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CAPÍTULO V

LA PROPUESTA

PLAN MAESTRO PARA EL REEMPLAZO DE LAS CALDERAS DE VAPOR DE SERVICIOS INDUSTRIALES DEL SECTOR PETROQUÍMICO

VENEZOLANO

El presente capítulo, presenta la propuesta de esta investigación que

conlleva la formulación del plan maestro para el reemplazo de las calderas

de vapor de servicios industriales; el cual se presenta como una guía flexible,

coherente e integral, con el objeto de la misión y visión de la industria

petroquímica venezolana.

De tal forma, este documento presenta un planteamiento de gestión

administrativa, de manera global en los ámbitos de planificación,

organización, dirección, integración y control con la finalidad de plantear la

mejor alternativa ante la necesidad de reemplazar las calderas existentes de

las áreas operativas de planta eléctrica y CTA para garantizar los objetivos

de la corporación.

1. Conceptualización.

En primer lugar, el plan maestro para el reemplazo del reemplazo de las

calderas de vapor de servicios industriales del sector petroquímico, se define

como el documento que permite orientar de forma general los diferentes

aspectos (elementos) en cuanto a la planificación, organización, dirección,

integración y seguimiento enfocado desde el punto de vista gerencial,

administrativo e integral; todo ello para garantizar una alta confiabilidad de

100

operatividad en el sistema de generación de vapor de las plantas de acuerdo

con los objetivos propuestos de la corporación.

En tal sentido, dicha propuesta conllevó la concepción holística de los

actores exógenos y endógenos de la corporación referentes al reemplazo de

las calderas de las calderas de vapor, evaluación integral por parte de la

misma, coordinación de recursos, así como de las diferentes estrategias que

se deben considerar en la consecución de este, entre otros aspectos; para

proteger la inversión futura del proyecto como de la disminución en los altos

costos de mantenimiento de los equipos debido a su deterioro.

2. Objetivos de la propuesta.

Los objetivos propuestos del desarrollo del plan maestro para el

reemplazo de las calderas de vapor del sector petroquímico venezolano son

los que se mencionan a continuación:

Consignar una herramienta eficaz que permita la toma de decisiones a

nivel gerencial respecto a los diversos desafíos que conllevan el reemplazo

de las calderas de vapor para el sector petroquímico.

Garantizar la correcta gestión de activos para las calderas de vapor,

respecto a la salida o desincorporación de estas.

Reforzar los diferentes procesos o acciones a seguir referentes de

manera de optimizar estos, con la finalidad de disminuir los tiempos y costos

para la organización.

3. Alcance de la propuesta.

La presente propuesta, establece las bases para orientar la consecución

para el reemplazo de las calderas de vapor con las mejores estrategias a

nivel gerencial de forma integrada y sencilla para la corporación petroquímica

venezolana; sin embargo, este podrá sentar las bases para su adaptación a

101

otros proyectos de reemplazo de equipos en el ámbito nacional e

internacional.

Por tanto, el plan maestro del reemplazo de las calderas de vapor del

sector petroquímico venezolano, su aplicación está dirigido a las diferentes

plantas del Complejo Petroquímico Ana María Campos perteneciente a la

Corporación Petroquímica de Venezuela y sus empresas filiales mixtas,

específicamente en las plantas de generación de vapor, Planta Eléctrica y

planta de Control de Tratamiento de Agua (CTA), ubicada en el municipio

Miranda del estado Zulia pertenecientes a servicios industriales.

4. Justificación de la propuesta. El presente plan maestro planteado, se justifica en darle mayor

confiabilidad operativa al sistema de generación de vapor de servicios

industriales, asegurar la máxima eficiencia de generación y con el mínimo

mantenimiento, para cubrir las necesidades de vapor de las diferentes

plantas que conforman el Complejo Petroquímico Ana María Campos,

mediante el reemplazo de las calderas de vapor, en el marco de la mejor

inversión posible, coordinación general con una coordinación de los recursos

para la corporación de forma lógica y eficiente.

5. Condiciones preliminares.

Primeramente, antes de desarrollar el plan maestro para el reemplazo de

las calderas de vapor de servicios industriales, es necesario contextualizar

los siguientes puntos de las condiciones actuales del sistema de generación,

los cuales son relevantes que permitirán confeccionar una mejor propuesta.

Por consiguiente, se debe conocer la descripción física de las plantas, sus

condiciones meteorológicas, la descripción general del sistema de

generación de vapor y la situación actual. Estas se detallan a continuación:

102

5.1. Descripción física de las plantas. Planta de Control de Tratamiento de Agua (Planta CTA).

La planta de control de tratamiento de agua (planta CTA), posee

diferentes áreas operativas, de las cuales se encuentra el área 44

conformado por las unidades de tratamiento de agua (unidades anionicas,

unidades catiónicas y de pretratamiento de agua) en la cual se procesa el

agua para las condiciones de propiedades adecuadas para los diferentes

procesos posteriores de las plantas del complejo.

Dicha planta, posee otra área operativa denominada área 45, la cual

alberga las calderas de vapor 9, 10 y 13 (operativas) con unos 1000 metros

cuadrados de espacio físico, y conexa a esta se encuentran las calderas 6, 7

y 8 (desincorporadas) con 1000 metros cuadrados para un total de 2000

metros cuadrados de área totales para las calderas (fuente Pequiven 2016)

Figura 9. Diagrama ubicación área 45 y CTA

Fuente. Pequiven (2016)

103

Figura 10. Imagen área de calderas CTA.

Fuente. Google Earth (2016)

Planta Eléctrica.

Planta eléctrica constituye varias zonas operativas, dentro de ellas se

encuentra la zona de almacenamiento de combustible líquido (área de

tanques de combustibles), de almacenamiento de agua de calderas (área de

tanques TK-01,02,03,04), la zona de turbogeneradores donde se genera la

energía eléctrica para el complejo, área del sistema contra incendio la cual

contiene los tanques para almacenamiento de agua y sistema de bombas

contra incendio para las diferentes plantas; y finalmente se encuentra el lugar

de calderas o área de vapor.

Por consiguiente, dicha área de generación de vapor alberga las calderas

11, 12, 14, 15, 16 y 17 para la exportación de vapor hacia las plantas que

yacen dentro del complejo petroquímico Ana María Campos, con un espacio

físico total de 3000 metros cuadrados totales para las calderas, de las cuales

están conformadas por 1500 metros cuadrados entre las calderas 11, 12 y

otros 1500 metros cuadrados constituidos por las calderas 14, 15, 16, 17.

(Fuente Pequiven 2016)

104

Figura 11. Imagen área de calderas planta eléctrica.

Fuente. Google Earth (2016)

5.2. Condiciones Meteorológicas. Las condiciones meteorológicas dependen de la ubicación geográfica de

las plantas; por tanto, cabe mencionar que la ubicación de planta eléctrica y

planta CTA, se encuentran en las instalaciones del complejo Petroquímico

Ana María Campos, en Los Puertos de Altagracia del municipio Miranda del

estado Zulia, país Venezuela.

En consecuencia, las diferentes condiciones, variables y parámetros

meteorológicos-ambientales correspondientes a las características típicas de

dichas ubicaciones; de tal manera que los datos mostrados son promedios

(rangos) estadísticos a lo largo del tiempo de la recolección de datos; estos

se visualizan en el cuadro a continuación (cuadro 7. Condiciones

meteorológicas y ambientales) con los diferentes parámetros de humedad,

temperatura, viento, precipitación, precipitación atmosférica, elevación, tipo

de ambiente, entre otras variables.

105

Cuadro 7. Condiciones meteorológicas y ambientales

CONDICIONES METEOROLÓGICAS Y AMBIENTALES Temperatura Ambiente Temperatura máxima (bulbo seco) (°C) 42 Temperatura mínima (bulbo seco) (°C) 24 Temperatura máxima de diseño para equipos eléctricos (°C) 42 Temperatura mínima de diseño para equipos eléctricos (°C) 30

Temperatura Ambiente Temperatura media de diseño para equipos eléctricos (bulbo húmedo) (°C)

25

Temperatura máxima de diseño para instrumentos (°C) 42 Temperatura máxima de diseño para instrumentos (°C) 42 Temperatura mínima de diseño para instrumentos (bulbo seco) (°C) 30 Torre de Enfriamiento (bulbo seco) (°C) 28.5 Temperatura máxima en la succión para el diseño de enfriadores (°C) 36 Temperatura mínima en la succión para el diseño de enfriadores (°C) 30 Humedad Humedad relativa de diseño (%) 70 Viento Dirección predominante del viento NE-ENE Tipo de exposición D Velocidad máxima del viento (Los Puertos de Altagracia) (km/h) 100 Velocidad promedio del viento (km/h) 54 Precipitación Precipitación máxima diaria en 0.25 h / 0.5 h / 1 h (mm) 19/25/30 Precipitación promedio anual (mm) 365 Elevación Sobre el nivel del mar (m) 9-15 Presión Atmosférica

Presión atmosférica media anual (mbar) 1013

Presión atmosférica mínima (mbar/) 1008

Presión atmosférica de diseño (mbar) 1010 Ambiente Salino y corrosivo- SI Ocurrencia de tormentas tropicales ocasionalmente SI Fuente: Pequiven (2016).

106

5.3. Descripción del sistema de generación de vapor El sistema de generación de vapor sobre calentado de alta presión es de

los servicios de mayor importancia en el Complejo. En las áreas de Planta

Eléctrica y Área 45 (planta CTA) se genera de forma continua el vapor

sobrecalentado que requieren las diferentes plantas del Complejo. Este vapor

es suministrado a través de dos (2) tuberías o colectores principales de Ø 24”

instalados en paralelo e interconectados entre sí, donde existen facilidades

de conexión a la mayoría de las plantas desde cada uno de los mismos, con

el objetivo de dar mayor flexibilidad-confiabilidad al sistema de suministro.

El área de servicios industriales posee actualmente una capacidad de

diseño de 1096 T/h de vapor y una capacidad real de generación máxima de

vapor de 680 T/h. La generación de vapor se realiza a través de 9 calderas

(C-9, C-10, C-11, C-12, C-13, C-14, C-15, C-16 y C-17), ubicadas en Planta

Eléctrica y Área 45, las calderas 6, 7 y 8 actualmente están desincorporadas

(fuera de servicio). En la siguiente tabla, se muestra la capacidad máxima de

generación real de cada una de las calderas.

Cuadro 8. Capacidad de generación de vapor

CALDERA UBICACIÓN MODELO CAPACIDAD DE DISEÑO

(T/H)

CAPACIDAD GENERACIÓN

REAL (T/H) C-6 Planta CTA DISTRAL 82 0 C-7 Planta CTA DISTRAL 82 0 C-8 Planta CTA DISTRAL 82 0 C-9 Planta CTA DISTRAL 82 60 C-10 Planta CTA DISTRAL 82 60 C-11 Planta Eléctrica DISTRAL 82 60 C-12 Planta Eléctrica DISTRAL 82 60 C-13 Planta CTA DISTRAL 82 60 C-14 Planta Eléctrica INDECK 110 80 C-15 Planta Eléctrica INDECK 110 100 C-16 Planta Eléctrica INDECK 110 100 C-17 Planta Eléctrica INDECK 110 100 TOTAL GENERACIÓN (T/H) 1096 680

Fuente: Pequiven (2016).

107

Respecto a la propuesta de reemplazo de los equipos, se contemplan

instalar calderas de vapor con una capacidad de 110 toneladas/horas (T/h)

para todas las calderas, por lo que será un total de generación de vapor de

1320 (T/h) de diseño para el complejo petroquímico.

5.4. Factibilidad económica del reemplazo.

La decisión de reemplazar o continuar manteniendo un determinado equipo,

representa uno de los elementos fundamentales de la estrategia de desarrollo

para la industria o la empresa. Por consiguiente, el estudio de las inversiones de

modernización a través del reemplazo es el más simple de realizar, la

metodología a emplear es el análisis del costo –beneficio y análisis de valor

presente neto (VPN) basado en la estimación de pronósticos de diseño,

procura, construcción o instalación, operación y mantenimiento, respecto a los

pronósticos de costos proyectados del equipo real.

De tal forma, que la determinación para invertir en un reemplazo o no

dependerá de un análisis económico de estimado clase V, el cual tendrá cada

uno de los parámetros mencionados anteriormente, siendo este comparado con

la proyección de costos de mantenimiento y costos operativos de los equipos

actuales (costos OPEX versus costos CAPEX).

A continuación, se muestra el desarrollo y análisis de las opciones de evaluar

económica el no reemplazar las calderas de vapor versus la opción de

reemplazo optimo, para seleccionar la mejor de las alternativas para la

corporación petroquímica venezolana.

Costos OPEX, Situación actual.

Primeramente, para el análisis económico proyectado en el tiempo (horizonte

económico) de los costos de las calderas de vapor, se obtuvo la data real

(historial de costos reales incurridos) de información de los diferentes costos

108

(fuente: Pequiven 2016), considerando solo los de mayor peso referente a

pérdidas de producción, tiempo fuera de servicio, impacto de falla e impacto

ambiental para el pronóstico.

En consecuencia, los costos OPEX de la situación actual de las calderas de

vapor (operativas y no operativas), se contemplarán costos de mantenimiento y

los diferentes costos operativos, cuya data se obtuvo de Pequiven (2016) de

costos reales desde el año 2006 hasta el año 2015, para ser estimados en un

horizonte de 20 años en adelante (hasta el año 2025), destacando que este

estudio se realizó en abril 2016, siendo los mismos por factor tiempo, cambios

económicos y financieros no contemplados, valores cambiantes debido a

factores endógenos y exógenos de la corporación.

A continuación, se muestra el cuadro 9 (Costos históricos de mantenimiento),

que muestra los costos reales y aproximados en miles de bolívares fuertes de

las operativas calderas 9, 10, 11, 12, 13, 14, 15, 16 y 17, (las calderas 6, 7, 8

están fuera de servicio), data real de Pequiven (2016).

Cuadro 9. Costos históricos de Mantenimiento

COSTOS DE MANTENIMIENTO (MBSF)

AÑO COSTOS REALES

COSTOS APROXIMADOS

2006 2244,16 2000,00 2007 330,09 350,00 2008 663,01 660,00 2009 2437,92 2500,00 2010 3055,16 3000,00 2011 6272,39 6000,00 2012 4486,52 4500,00 2013 16351,22 16000,00 2014 17720,30 18000,00 2015 33975,97 30000,00

Fuente: Pequiven (2016)

De igual forma, mediante información suministrada de Pequiven (2016), se

obtuvieron los de más costos que inciden de forma directa e indirectamente en

109

la producción de vapor, los cuales son costos operacionales, labor directa e

indirecta, depreciación de los equipos, servicios contratados, arrendamiento,

entre otros; de manera que se muestran en el siguiente cuadro (Cuadro 10.

Costos históricos totales operacionales): Cuadro 10. Costos históricos de Operacionales

COSTOS OPEX APROXIMADOS

(MBF)

OPERACIONALES LABOR DIRECTA/INDIRECTA

DEPRECIACIÓN SERVICIOS CONTRATADOS

ARRENDAMIENTO TOTAL COSTOS OPERACIONALES

TOTAL COSTOS OPERACIONALES

2006 102,65 221,00 24,17 0,00 1,32 349,14 350,00

2007 24,50 614,54 231,68 19,85 0,00 890,58 900,00

2008 66,82 722,01 326,66 31,52 0,00 1147,01 1200,00

2009 61,48 1179,49 226,06 575,37 0,00 2042,41 2000,00

2010 64,91 1239,06 361,37 18,11 0,00 1683,44 1600,00

2011 39,77 1294,23 728,93 651,48 0,00 2714,41 2800,00

2012 71,29 1823,69 1144,54 1178,69 0,00 4218,21 4200,00

2013 64,53 2071,56 565,42 1974,42 0,00 4675,93 4700,00

2014 257,22 7135,63 171,52 5357,50 0,00 12921,86 12000,00

2015 144,29 24439,02 131,66 16316,71 0,00 41031,68 40000,00

COSTOS OPEX REALES (MBSF)AÑO

Fuente: Pequiven (2016) Por consiguiente, de acuerdo con los valores expresados en los cuadros 9 y

10, costos históricos de mantenimiento y operacionales respectivamente, los

costos totales aproximados reales para las calderas se muestran en el cuadro:

Cuadro 11. Costos históricos totales aproximados COSTOS TOTALES

APROXIMADOS REALES Año Costos (MBSF) 2006 2350 2007 1250 2008 1860 2009 4500 2010 4600 2011 8800 2012 8700 2013 20700 2014 30000 2015 70000

Fuente: Castillo (2016)

110

Costos CAPEX, Reemplazo de calderas El análisis económico de reemplazo de las calderas de vapor depende del

costo de la inversión para la corporación o costos CAPEX. De tal forma, que

estos serán contemplados en un horizonte económico de acuerdo a la vida útil

de las calderas de 20 años previsto por la norma ABMA-BOILER 103, códigos

seleccionados y normas de la industria de calderas (2001); mismos años para

los cuales serán determinados por una serie de premisas consideradas.

En ese sentido, para la propuesta de reemplazo de las calderas de vapor de

servicios industriales, se tendrán en consideración dos alternativas la primera

situación actual y la segunda alternativa reemplazo de todas las calderas de

vapor de servicios industriales

Las premisas consideras para la construcción del flujo de caja en los

próximos 20 años se presentan a continuación, tomando en cuenta que para la

conversión de dólares a bolívares se tomó el cambio oficial a 12 bolívares por

dólar de acuerdo a la información del Banco Central de Venezuela (2016).

Cuadro 12. Premisas y costos de inversión

CONCEPTO CAPEX COSTO (MMUSD)

COSTO (MMBS) FUENTE

Procura caldera 2,00 24,00 Libro plan maestro Pequiven 2014

Automatización y control 0,50 6,00 Libro plan maestro Pequiven 2014

Instalación 80,000 Libro plan maestro Pequiven 2014

Ingeniería reemplazo 5% 1,20 Libro plan maestro Pequiven 2014

CONCEPTO OPEX COSTO (USD)

COSTO (MBSF) FUENTE

Mantenimiento menor 2,00 Presupuesto Pequiven (2016)

Mantenimiento mayor 4,00 Presupuesto Pequiven (2016) Otros gastos e imprevistos 3% 0,72 Libro plan maestro Pequiven 2014

Costos operacionales 0,40 Libro costos industriales Jiménez & Espinoza (2007)

Depreciación 0,06 Depreciación línea recta IAM (2010) Fuente: Castillo (2016)

111

De tal forma, una vez determinado las premisas de los diferentes costos para

el reemplazo de las calderas, se procedió a la elaborar el cronograma de (flujo

de caja) desembolso previsto para el reemplazo de las calderas, considerando

que se procederá por cada año con la orden de compra de las calderas; el

siguiente año estará determinado por la instalación de esa caldera, operación y

depreciación de la misma; para el tercer año (un año posterior a la puesta en

servicio de la caldera) se efectuara un gasto por mantenimiento menor; y

finalmente para el décimo año de esa caldera se efectuara el gasto por

concepto de mantenimiento mayor de acuerdo a las normas ABMA-BOILER

103, hasta los 20 años. Ver anexo E (flujo de caja de inversión de las calderas).

Relación de costos Situación actual Vs Reemplazo de calderas

Las relaciones de costos de la situación actual versus los costos de

reemplazo de las calderas de vapor se muestran en representación gráfica de

los valores mostrados del cuadro 10 (costos históricos totales aproximados) con

una línea continua amarilla y del anexo E (flujo de caja de inversión de las

calderas), representada a través de una línea continua de color azul; grafica

permite una comparación previa al análisis posterior para la factibilidad

económica (análisis de inversión por valor presente neto).

Así mismo, para la proyección de los costos de situación actual en los

próximos 20 años, se realizó a través de la proyección del programa Excel

mediante la herramienta tendencia, la cual considero una curva ascendente

predeterminada por una ecuación polinómica que el mismo programa calculo, la

cual se muestra en líneas segmentadas; de tal forma que en la misma se

visualizan por año los costos en miles de bolívares fuerte (MBSF) para las dos

alternativas y su comportamiento durante la vida útil de los equipos. Ver figura

12, gráfico situación actual Vs Reemplazo.

112

Figura 12. Gráfico Situación Actual Vs Reemplazo

Fuente: Castillo (2016)

De esta forma, se observa en la gráfica de manera preliminar que la situación

actual de mantener las calderas actuales operativas es creciente, proyectando

unos costos para los próximos 20 años de 700.000 MBSF, a diferencia de la

propuesta de reemplazo que para los mismos años tendrá un costo alrededor

de 100.000 MBSF, y para el año de mayor desembolso (2017), tendrá un valor

aproximado de 150.000 MBSF.

Calculo de VPN de Situación actual Vs Reemplazo de calderas de vapor.

El valor presente neto para toda propuesta de reemplazo de equipos y

gestión de activos, representa de los indicadores financieros más importantes al

momento de evaluar económicamente si es factible o no mantener o reemplazar

un equipo, ya que ello conlleva a una inversión de capital calculado a través de

la sumatoria de flujo de caja durante la vida útil del equipo.

113

Por consiguiente, tal y como se mencionó, el plan maestro de reemplazo de

vapor contempla buscar el mejor costo-beneficio para la corporación

petroquímica, en tanto es importante calcular el valor presente neto

determinístico y probabilístico para determinar la mejor alternativa. Así mismo,

se destaca que por ser un proyecto reemplazo de calderas de vapor, este se

presenta como un proyecto no generador de ingresos, por lo cual el cálculo de

VPN será negativo ya que busca comparar es el ahorro y no el ingreso, es decir,

que tanto se ahorraría la corporación con la instalación de nuevas calderas de

vapor en servicios industriales.

Para el cálculo de VPN de la situación actual versus el reemplazo es

necesario el flujo de caja de ambas alternativas; razón por la cual se muestra a

continuación la tabla de flujo de caja donde se tienen los valores obtenidos para

la situación actual proyectada (valores determinados de la figura 12) junto a los

costos de inversión de reemplazo (valores del anexo F).

Tabla 6. Flujo de caja Situación actual – Reemplazo calderas

AÑOSITUACIÓN

ACTUAL (MBSF)

REEMPLAZO CALDERAS

(MBSF)2016 -80.000 28.0802017 -100.000 107.4802018 -120.000 104.4802019 -140.000 101.4802020 -165.000 98.4802021 -190.000 95.4802022 -220.000 92.4802023 -250.000 89.4802024 -280.000 86.4802025 -320.000 81.8802026 -350.000 78.8802027 -390.000 75.8802028 -430.000 44.8002029 -470.000 -37.6002030 -520.000 -37.6002031 -560.000 -37.6002032 -600.000 -37.6002033 -660.000 -37.6002034 -700.000 -37.6002035 -720.000 -37.600

Fuente: Castillo (2016)

114

De esta forma, una vez obtenido el flujo de caja para ambas alternativas, se

procedió con el cálculo del valor presente neto determinístico con una tasa de

retorno de 24% (fuente: Sapag & Sapag 2008) para las mismas a través de la

herramienta de Excel y el VPN diferencial entre ambos.

Tabla 7. VPN Determinístico situación actual, reemplazo y diferencial VPN DETERMINISTICO (MMBS)

Situación actual Reemplazo Diferencial

-732,435 -393,194 339,240 Fuente: Castillo (2016)

De los resultados obtenidos por el cálculo determinístico de VPN, se tiene

que para la situación actual se estima un costo de operación y mantenimiento

de -732.435 MMBS siendo este mismo más costoso para la corporación en

un plazo de 20 años; mientras que para la opción de reemplazo (inversión) se

estima un VPN -393.194 MMBS, siendo este misma alternativa un ahorro de -

321.496 MMBS, por lo que, de esta manera determinística, la opción de

reemplazo es viable económicamente para la corporación.

En otro ámbito, es importante especificar que el análisis de factibilidad

económica para el proyecto de reemplazo de calderas de vapor (inversión del

proyecto) no se debe basar solamente en el cálculo del VPN determinístico, por

tal razón, se debe evaluar a su vez dichos valores de manera probabilística, ya

que para ambos cálculos será el análisis de la factibilidad económica del

proyecto del reemplazo.

Por consiguiente, es necesario establecer los rangos para el análisis

probabilístico para realizar la simulación, los cuales los mismos se estipularon

de acuerdo al LEEPIC (2015) (Lineamientos para la evaluación económica de

propuestas de inversión de capital, PDVSA), (porcentaje de rangos de valores

de máximos y mínimos), se muestran a continuación en el siguiente cuadro 12:

Cuadro 13. Rango de porcentaje de valores para cálculo de VPN probabilístico

115

Fuente: LEEPIC (2015)

De tal forma, con dichos rangos estipulados se establecen en el flujo de caja

de acuerdo a los valores mostrados en anexo E (flujo de caja de inversión

probabilístico) y con ello, a través de la herramienta Crystal Ball de Excel, con

una distribución triangular se ponderan los valores mínimos y máximos

respectivos para cada valor anualmente; se ejecuta la simulación para 10000

iteraciones, obteniendo como resultado un rango probabilístico de VPN entre

429.046,36 (mínimo) y 490.638,47 (máximo), ver figura 13:

Figura 13. Simulación VPN probabilístico

Fuente: Castillo (2016)

116

Los resultados arrojados por la simulación demuestran, que el VPN

determinístico quedo por debajo del probabilístico (subestimado), ya que este

tiene valor calculado para la inversión de 393.194,94 MBSF y no entra en el

rango probable cuyos valores comprenden desde 429.046,36 MBSF a

490.638,47 MBSF; dicho diferencia de valores se debe a diferentes cambios

económicos ajenos a la organización que impactan en el proyecto de

reemplazo; por ende, le costara a la corporación petroquímica invertir alrededor

de 100.000 MBSF más que deben ser presupuestados y tomados en cuenta

durante la fase de ejecución del proyecto.

Por consiguiente, la propuesta de reemplazo de las calderas de vapor aun

así es factible reemplazar ya que aun tomando en cuenta el valor mayor de VPN

490.000 MBSF, (en el peor de los casos) significa un ahorro en costo de para

los próximos 20 años de alrededor de 200.000 MBSF en relación con los costos

de la situación actual.

Figura 14. Valores estadísticos de simulación

Fuente: Castillo (2016)

Por otro lado, se destaca del análisis probabilístico que arrojo un valor de

curtosis de 3,02 (figura 14), lo que infiere que los valores de la simulación se

encuentran muy agrupados entre sí y una desviación estándar de 18.337 por lo

que demuestra que la simulación es muy confiable para su análisis de VPN.

117

6. Estructura de la propuesta. El plan maestro para el reemplazo de las calderas de vapor de servicios

industriales, está orientado desde el punto de vista gerencial (gestión

administrativa, integral y coordinada), por ende, esta se ha estructurado en

los cinco elementos de un plan maestro, los cuales son:

1. Planificación.

2. Organización.

3. Dirección.

4. Integración.

5. Control.

Elemento 1. Planificación.

Este elemento del plan maestro, se centra y estipula específicamente la

estructura desagregada de trabajo (EDT) orientada al producto entregable

del proyecto (equipos calderas) de trabajo de manera organizada, mostrando

el alcance total del trabajo.

En cuanto al alcance global del proyecto, este se centra en el reemplazo

de las calderas de vapor de servicios industriales, planta de CTA y planta

eléctrica, abarcando 12 reemplazo de calderas tipo “D” y tipo “O”, estipulando

los contratos de ingeniería, procura (órdenes de compra por caldera) y

construcción-ensamble de cada una de ellas en las mismas ubicaciones

contempladas en las consideraciones preliminares de ubicación previstas en

este plan maestro.

En tal aspecto, la EDT para el reemplazo de las calderas de vapor de

servicios industriales será la base sobre la cual se desarrollará la

planificación para el reemplazo de cada caldera de acuerdo a su área

operativa, así como también permitirá la reconocer los elementos necesarios

para la organización misma. Por tanto, seguidamente se muestra la EDT

propuesta en la figura 14.

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Figura 15. Estructura desagregada de trabajo (EDT) para el reemplazo de las calderas de vapor de servicios industriales del sector petroquímico. Fuente: Castillo (2016)

Como se puede observar de la figura 14, la EDT tiene tres elementos

importantes para la consecución del remplazo de las calderas de vapor, las

cuales son ingeniería, procura y construcción. De la cual, la primera se divide

a su vez en ingeniería básica extendida (primera fase) e ingeniería de detalle

(segunda fase); el segundo elemento presenta las procuras dividas por áreas

(planta CTA y planta eléctrica) para cada caldera; finalmente en tercer lugar

se muestra la fase de construcción en donde se dividió también por área,

mostrándose a su vez sus principales actividades que representan el

reemplazo de cada caldera.

119

Adicionalmente, es destacable que las fases determinadas en la EDT en

la gestión y desarrollo total del proyecto incluyen la definición del alcance

como punto focal que establecerá el paquete de definición para las fases; es

decir, la definición total del proyecto y productos entregables, están

intrínsecamente relacionados con el buen desarrollo del alcance para el

proyecto, ya que de este dependerán el cumplimiento o no, de los objetivos

propuestos por parte de la organización.

En otro aspecto, la planificación para el reemplazo de las calderas de

vapor de servicios industriales debe estar estipulado por las condiciones

(límites de batería) por fases y del proyecto total; la lista de actividades por

fases, medición del progreso por actividades (en el desarrollo del proyecto),

plan de recursos, lista de interesados; todo ello como proceso integral de

objeto de revisión, así como de seguimiento con el fin de alcanzar el objetivo

final propuesto para la organización.

De tal forma, de acuerdo a lo anteriormente mencionado como propuesta

integral para el proyecto se muestra en la siguiente figura el diagrama Gantt

integrado por las fases de planificación para el reemplazo de las calderas de

vapor de forma detallada, el cual se construyó a través de la herramienta de

Microsoft Project arrojando para la ruta crítica 158 meses (13 años) de

duración total.

Este muestra el inicio a través de la ingeniería básica extendida del

proyecto y orden de procura de la primera caldera mediante la DATASHEET,

luego en paralelo a la fabricación de esta se desarrolla la ingeniería de

detalle para la construcción de acuerdo a las diferentes especialidades de

mecánica, civil, instrumentación, electricidad; posteriormente, durante el

traslado de 3 meses al sitio comienzan los trabajos de fundaciones civiles

para que a la llegada al sitio de la caldera comiencen los trabajos de

instalación y construcción de la caldera, que contemplan trabajos de tuberías,

civiles, instrumentación, electricidad, automatización y control hasta la puesta

en marcha con una duración de 16 meses, de forma sucesiva por equipo.

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Figura 16. Diagrama Gantt, reemplazo de calderas de vapor Fuente: Castillo (2016)

Elemento 2. Organización.

Uno de los factores de éxitos en los proyectos dependen de la estructura

de la organización, ya que la ejecución de cada fase de la planificación y

desarrollo total del proyecto obedecen a la gestión de los diferentes

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departamentos del equipo de proyectos de la dirección de la corporación. Ello

incluye colaboradores tanto internos como externos de la corporación

petroquímica, personal calificado (diversas disciplinas profesionales y mano

de obra), en tal aspecto se muestra se propone el organigrama para el

desarrollo de las fases del plan maestro.

Figura 18. Organigrama propuesto Fuente: Castillo (2016)

Es importante resaltar, que los distintos puestos en de las fases

promoverá gran movimiento de personal tanto para personal interno de la

organización como para el personal externo a este, impactando en las

comunidades cercanas al complejo para cubrir las vacantes existentes.

Por otro lado, el desarrollo de trabajo por parte de las distintas áreas de

trabajo para el proyecto debe contemplar el histograma de recursos

(asignación -distribución de actividades por hora hombre), gestión de trabajo

del personal y cumplimiento de sus asignaciones en tiempo estipulado.

Elemento 3. Dirección.

Dirección es un elemento en donde se indican las actividades necesarias

a realizar y desarrollar por los diferentes involucrados del equipo (gerente del

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proyecto y demás participantes) de proyecto establecido como método o

herramienta de trabajo; por consiguiente, se establecen las siguientes

actividades:

a)Establecer la necesidad por fases de capital humano al departamento de

recursos humanos de la corporación.

b)Identificar los requisitos necesarios.

c)Establecer los objetivos definidos claros y factibles.

d)Equilibrar las demandas recurrentes de calidad, alcance, costo y tiempo.

e)Planificar de acuerdo a las fases establecidas

f)Adaptar las especificaciones, planes, y enfoques de las diversas

opiniones por parte de los diferentes interesados cuando se requiera

g)Cumplir con los requisitos predeterminados para satisfacer los

ambiciones y expectativas de los interesados.

h)Monitorear, y tomar las acciones ante los resultados de índices de

gestión de cada proyecto de acuerdo al modelo de gestión propuesto (ver

figura 17)

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Figura 18. Modelo de gestión de dirección propuesto Fuente: Castillo (2016) Elemento 4. Integración.

Referente a la integración efectiva enmarcadas en los diferentes procesos

de grupos de proyectos en la gestión para así cumplir con los objetivos del

proyecto del propuestos del plan maestro, se requiere por parte del gerente

del proyecto implantar las siguientes actividades propuestas:

a)Desarrollar el acta de constitución del proyecto; autorización formal del

proyecto de reemplazo de las calderas de vapor

b)Concretar el enunciado del alcance del proyecto; una descripción del

alcance de alto nivel.

c)Desarrollar y establecer el plan de gestión del proyecto; documentar las

acciones para definir, preparar, integrar y coordinar los planes de trabajo.

d)Dirigir y gestionar la ejecución del proyecto; ejecutar el trabajo definido

por el plan de gestión del proyecto.

e)Seguimiento y control; supervisar, hacer seguimiento y controlar los

diferentes procesos requeridos (iniciar, ejecutar, cierre del proyecto).

Por consiguiente, todas las actividades mencionadas deben cumplirse,

coordinarse dentro del marco de planificación central, con la debida gestión

de dirección ejecutiva del proyecto.

Elemento 5 Control.

Para lograr alcanzar la ejecución física del plan del proyecto para el

reemplazo de cada caldera (proyecto del plan maestro), es necesario

ejecutar las siguientes medidas o actividades por parte del gerente del

proyecto, así como también del equipo del proyecto estipulado en este plan

maestro:

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a)Establecer los estándares de puntos estratégicos, de acuerdo a la

planificación cumplir con los objetivos de las diferentes fases por planta y

caldera prestablecidos.

b)Mediciones y monitoreo del progreso físico a través de reportes

constantes del proyecto, enfocado en los factores críticos, principales

problemas y potenciales, la cuales contemplan reuniones de

evaluación/revisión de dicho progreso.

c)Definir el patrón (criterios métricos cuantificables) para medir el avance

físico de los productos asociados.

d)Establecer la frecuencia de medición, debe ser constante.

e)Gestionar los cambios, conlleva al proceso de revisión, aprobación,

implementación y actualización cualquier cambio que afecte el alcance,

cronograma y presupuesto del proyecto.

f)Iniciar acciones o actividades correctivas durante la ejecución del

proyecto, de forma de disminuir o mitigar los problemas que afecten el

mismo.

g)Aseguramiento de la calidad, implica garantizar que los procesos de los

trabajos, así como también los productos entregables satisfagan las

especificaciones de calidad.

h)Gestión de procura de equipos y materiales, a través de la

implementación de seguimiento y verificación que garantice la entrega en el

tiempo prestablecidos de los equipos (calderas y otros), así como de los

insumos para el proyecto.

i)Monitorear las fechas claves (hitos) del proyecto.

7. Factibilidad de la propuesta. La importancia del desarrollo de la investigación contempla en determinar

si la propuesta del plan maestro para el reemplazo de las calderas de vapor

del sector petroquímico venezolano es factible, evaluado y analizado desde

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el punto de vista operativo, técnico y económico; con ello, se podrá precisar

si el mismo puede ser aplicado en dicho sector.

En función a ello, desde el punto de vista operativo, la propuesta es

factible llevarla a cabo, dado a que en su fase de operaciones satisfará la

demanda de vapor para el complejo petroquímico con una capacidad

instalada total máxima de generación de vapor de 1320 (T/h) de diseño para

el complejo petroquímico, por otro lado, la instalación de los equipos nuevos

le dará una mayor confiabilidad operacional y de seguridad para los usuarios

de los mismos con una mejor utilización de recursos, así como de mayor

eficiencia en balances de masa y energía.

Desde el punto de vista técnico, la propuesta del presente plan maestro

es factible, ya que la misma contempla elementos claves en la planificación,

integración, seguimiento y control para el reemplazo de las calderas de

vapor; mientras que, por su parte, la Corporación Petroquímica de Venezuela

dispone de recursos técnicos como infraestructura, equipos, software,

materiales y personal propio calificado multidisciplinario, los cuales son

elementos fundamentales necesarios para alcanzar los objetivos propuestos

así como de los resultados esperados del proyecto.

Finalmente, desde el punto de vista económico, la propuesta es factible,

dado que a pesar que el resultados del VPN determinístico calculado arrojo

un valor de 393,194 MMBS (subestimado), no entran en el rango probabilístico

con un mínimo de 429,046 MMBS y un máximo de 490,638 MMBS para los

próximos 20 años (fase de operación), dicho valor máximo estimado en el peor

de los casos representa un ahorro de costos para la corporación de alrededor

de 200.000 MMBS, por lo que la diferencia da mayor firmeza a la opción de

reemplazo de las calderas por ser realizablemente económicamente

sosteniblemente.