Los sentidos expandidos - Tomado de poemas y escritos poéticos cortos volumen 2 2010
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CENTRO DE ESTUDIOS SUPERIORES DE LA INDUSTRIA FARMACÉUTICA Master En Tecnología, Control y Seguridad Alimentaria Tema: ELABORACIÓN DE CEREALES DE DESAYUNO FORTIFICADOS CON HARINA DE AMARANTO Y FRUTAS DESHIDRATADAS Por: Amanda Jimena Robles Benavides Madrid, Abril 2013
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CENTRO DE ESTUDIOS SUPERIORES DE
LA INDUSTRIA FARMACÉUTICA
Master En Tecnología, Control y Seguridad Alimentaria
Tema:
ELABORACIÓN DE CEREALES DE DESAYUNO
FORTIFICADOS CON HARINA DE AMARANTO
Y FRUTAS DESHIDRATADAS
Por:
Amanda Jimena Robles Benavides
Madrid, Abril 2013
CONTENIDO
INDICE DE TEXTO
1 ANTECEDENTES.................................................................................................................1
1.1 Importancia del Desayuno.................................................................................................1
1.2 Los Cereales.....................................................................................................................2
1.2.1 Composición de los Cereales.........................................................................................4
1.2.2 Cereales Integrales y refinados......................................................................................4
1.2.3 Principales Cereales.......................................................................................................5
1.2.3.1 Trigo.............................................................................................................................5
1.2.3.2 Maíz.............................................................................................................................5
1.2.3.3 El amaranto.................................................................................................................6
1.2.3.4 El Arroz.................................................................................................................... 10
1.2.3.5 La Avena....................................................................................................................10
2 CEREALES PARA DESAYUNO.........................................................................................12
2.1 Cereales en Copo o Expandidos................................….................................................12
2.2 Situación del Sector de los Cereales de Desayuno origen y evolución..........................16
3 MATERIAS PRIMAS UTILIZADAS EN EL PROCESO.......................................................18
3.1 Descripción de las Materias Primas y Auxiliares utilizadas en el Proceso......................20
3.1.1 Harina de trigo..............................................................................................................20
3.1.1.1 Harina Integral de trigo..............................................................................................22
3.1.2 Harina de Amaranto.....................................................................................................22
3.1.2.1 Propiedades funcionales de la harina de Amaranto..................................................23
3.1.3 Harina de Maíz.............................................................................................................25
3.1.4 Salvado de trigo............................................................................................................26
3.1.5 Jarabe de Glucosa.......................................................................................................27
3.1.6 Aspartame....................................................................................................................28
3.1.7 Extracto de Malta.........................................................................................................29
3.1.8 Sal................................................................................................................................30
3.1.9 Frutas Deshidratadas...................................................................................................32
3.1.10 Aditivos.......................................................................................................................33
3.1.11 Vitaminas....................................................................................................................35
4 DISEÑO DE LA PLANTA....................................................................................................37
4.1 Cuarto de almacenamiento de materia prima.................................................................38
4.2 Cuarto de maquinas........................................................................................................38
4.3 Cuarto de mantenimiento................................................................................................38
4.4 Gerencia, Secretaría, sala de espera, y cuarto de limpieza de oficinas.........................39
4.5 Depósito de basura.........................................................................................................39
4.6 Almacén de material de empaque...................................................................................39
4.7 Almacén de producto terminado......................................................................................39
4.8 Cuarto de limpieza de la planta.......................................................................................40
4.9 Oficina de producción......................................................................................................40
4.10 Laboratorio de control de Calidad.................................................................................40
4.11 Comedor.........................................................................................................................41
4.12 Vestidores y aseos.........................................................................................................41
5 PROCESO DE EXTRUCSIÓN...........................................................................................42
5.1 Definición de Extriur.........................................................................................................42
5.2 La Extrusión dentro de la Industria de Cereales para Desayuno....................................42
5.2.1 Funciones de los Extrusores en la Industria Alimentaria..............................................42
5.3 Extrusión..........................................................................................................................43
5.4 Proceso de Extrusión.......................................................................................................43
5.5 Clasificación....................................................................................................................44
5.5.1 Por la generación de energía térmica..........................................................................45
5.5.2 Por la intensidad de cizalla...........................................................................................45
5.5.3 Por la función de su configuración...............................................................................46
5.6 Ventajas de la Extrusión para el proceso de alimentos...................................................51
6 CREACIÓN Y FORMACIÓN DEL EQUIPO APPCC..........................................................53
6.1 Equipo APPCC................................................................................................................53
7 DIAGRMA DE FLUJO.........................................................................................................59
7.1 Descripción del Proceso de Elaboración de Cereales de Desayuno..............................60
7.1.1 Recepción.....................................................................................................................60
7.1.2 Almacenamiento de Materias Primas...........................................................................60
7.1.3 Tamizado.......................................................................................................................61
7.1.4 Pre- Mezcla...................................................................................................................61
7.1.5 Mezcla...........................................................................................................................61
7.1.6 Cocción – Extrusión......................................................................................................62
7.1.7 Secado.........................................................................................................................62
7.1.8 Envasado y Paletizado.................................................................................................63
7.1.9 Almacenamiento del producto terminado.....................................................................64
7.2 Etiquetado........................................................................................................................67
8 CONTROL DE CALIDAD...................................................................................................68
8.1 Prerequisitos....................................................................................................................68
8.1.1 Plan de Mantenimiento.................................................................................................69
8.1.2 Plan de Control de proveedores...................................................................................74
8.1.3 Plan de Abastecimiento de Agua..................................................................................81
8.1.4 Plan de Limpieza y desinfección..................................................................................83
8.1.5 Plan de Formación de manipuladores..........................................................................87
8.1.6 Plan de Control de Plagas............................................................................................92
8.1.7 Plan de Trazabilidad.....................................................................................................95
8.1.8 Plan de Gestión de Residuos.......................................................................................99
8.2 Elaboración del Sistema APPCC...................................................................................102
8.2.1 Análisis de peligros y Determinación de PCC............................................................103
8.2.2 Cuadro de Gestión de los PCC..................................................................................108
8.2.3 Puntos críticos de control...........................................................................................110
8.2.4Verificación del Sistema...............................................................................................116
8.3 Control de Materias Primas...........................................................................................118
8.4 Control de los productos Terminados...........................................................................120
8.5 Control del envasado, etiquetado y rotulación..............................................................121
9 DISPOSICIÓN DE PRODUCTOS NO CONFORMES.....................................................122
9.1 Descripción del procedimiento......................................................................................122
10 VERTIDOS Y SUS TRATAMIENTOS.............................................................................124
10.1 Identificación de Contaminantes..................................................................................124
10.1.1 Tratamiento de Rresiduos Gaseosos.......................................................................124
10.1.2 Tratamiento de Residuos Sólidos.............................................................................124
10.1.3 Tratamiento de Residuos Líquidos...........................................................................124
11 Bibliografía......................................................................................................................126
12 Legislación Aplicable......................................................................................................128
INDICE DE CUADROS
Cuadro Nº 1 Aporte energético recomendado de las diferentes comidas..............................2
Cuadro Nº 2 Contenido de aminoácidos de la semilla de Amaranto.......................................9
Cuadro Nº 3 Composición aproximada del grano de algunos cereales.................................11
Cuadro Nº 4 Clasificación de las M/ Pcomo ingrediente individual.......................................19
Cuadro Nº 5 Composición de la harina de trigo por cad100g................................................21
Cuadro Nº 6 Ficha Técnica Harina de trigo...........................................................................22
Cuadro Nº 7 Análisis proximal de la harina integral de Amaranto.........................................23
Cuadro Nº 8 Composición de la harina de Maíz por cada 100g...........................................25
Cuadro Nº 9 Granulometría Harina de maíz.........................................................................26
Cuadro Nº 10 Principales componentes de algunas harinas de cereales............................26
Cuadro Nº 11 Composición del salvado de trigo...................................................................27
Cuadro Nº 12 Composición de Jarabe de Glucosa en contenido en 100g....... ...................28
Cuadro Nº 13 Pureza del Jarabe de glucos......................................... ................................28
Cuadro Nº 14 Composición del extracto de malta por 100 gramos......................................30
Cuadro Nº 15 Características del producto...........................................................................30
Cuadro Nº 16 Análisis químico de la Sal...............................................................................31
Cuadro Nº 17 Ficha técnica...................................................................................................32
Cuadro Nº 18 Especificaciones del sorbato de calcio...........................................................35
Cuadro Nº 19 Servicios Auxiliares.........................................................................................41
Cuadro Nº 20 Ficha Técnica del Producto............................................................................65
Cuadro Nº 21 Especificaciones microbiológicas...................................................................66
Cadro Nº 22 Contenido Máximo de algunos contaminantes.................................................66
Cuadro Nº 23 Liata de proveedores......................................................................................76
Cuadro Nº 24 Evaluación continua de proveedores..............................................................78
Cuadro Nº 25 Valoración para Proveedores.........................................................................79
Cuadro Nº 26 Hoja de Control de Agua.................................................................................81
Cuadro Nº 27 Criterios Sanitarios para el Agua....................................................................82
Cuadro Nº 28 Modo General de Limpieza y desinfección..............................................84
Cuadro Nº 29 Metodos de Verificación.................................................................................85
Cuadro Nº 30 de Medidas preventinvas...............................................................................92
INDICE DE GRÁFICOS
Gráfico Nº 1 Partes de un Cereal...........................................................................................3
Gráfico Nº 2 Morfología de la semilla de amaranto................................................................6
Grafico Nº 3 Porcentaje de lisina en Amaranto y algunos Cereales........................................7
Gráfico Nº 4 Plano de la Empresa.........................................................................................37
Gráfico Nº 5 Esquema de un Extrusor...................................................................................43
Gráfico Nº 6 Cambios del gránulo de almidón por la fuerza de cizalla..................................44
Gráfico Nº 7 Fncinamiento de un Exrusor de Rodillos..........................................................46
Gráfico Nº 8 Funcionamiento del Extrusor de Tornillo...........................................................47
Gráfico Nº 9 Configuración de extrusores de tornillo doble...................................................51
1. ANTECEDENTES
1.1 Importancia del desayuno
Por desayuno se entiende a la primera comida del día y tiene como
significado romper el ayuno de la noche. En el mundo existe una gran diversidad de
culturas y tradiciones que permiten una gran variedad de menús. La clave de que el
desayuno sea tan importante está en que existe una mejora nutricional de tal forma
que contribuye en la salud de los consumidores.
El agitado ritmo de vida que llevan las persona en la actualidad induce, a
que haya menos tiempo, ya sea, para consumir alimentos como también para la
elaboración casera de estos, provocando una gran demanda de alimentos listos y
fáciles para consumir (Cereales para desayuno). Esta situación hace que exista un
gran interés en disponer de mayor número de opción en cuanto a alimentos
saludables y haciendo necesario el desarrollo e innovación de productos
alimenticios que tengan efectos positivos sobre la salud de quienes los consumen.
Los niños y adolescentes que desayunan adecuadamente son capaces de afrontar
de una mejor manera sus actividades matutinas, ya sean estas cognitivas o físicas.
La falta de conciencia sobre la importancia del desayuno cruza todos los
sectores sociales, debiendo entonces educar a las personas para que valorice
correctamente la función biológica de esta temprana comida.
Es importante tener en cuenta que el cerebro se alimenta de glucosa y
funciona a través de ella. Por tanto, el desayuno debe aportar 140 gramos de esa
sustancia, que de no ser incorporada el organismo estará obligado a reemplazar de
las grasas, fuente de combustible de reserva, aunque bastante menos eficaz.
1
Cuadro Nº 1 Aporte energético recomendado de las diferentes
comidas.
DesayunoMedia
MañanaComida
Meriend
aCena
Aporte
energético
recomendado
25% 10% 30% 10% 25%
Fuente: Consenso de la Sociedad Española de Nutrición Comunitaria. 2001.
Principales elementos que debe contener el desayuno.
Lácteos en general: (leche, yogur, queso) que combinados con cereales
aportan proteínas de alto valor biológico más; calcio, hierro y zinc.
Cereales en copos, galletas o pan : Son un buen vehículo energético y
aportan hidratos de carbono a la dieta y por ende ayudan a la presencia
de glucosa.
Frutas y jugos: Aportan las vitaminas hidrosolubles necesarias para el
organismo y deben ser ingeridas de una forma diaria. Estas también
ayudarán al buen funcionamiento del intestino y órganos digestivos
1.2 Los Cereales
Los cereales son considerados como la
base de grandes civilizaciones, y
constituyeron una de las principales
actividades agrícolas humanas. Las
culturas europeas se forman en torno al
trigo, las civilizaciones del extremo
oriente en torno al arroz y las de
américa cultivaron el maíz.
2
Se conoce con el nombre de cereales a una serie de semillas maduras,
sanas y limpias de la familia de las gramináceas, que se utilizan en grandes
cantidades para la alimentación. Entre los más importantes se encuentran: trigo,
cebada, centeno, maíz, avena, arroz, mijo, y alforfón o trigo sarraceno.
Un grano de cereal está formado por tres partes claramente diferenciadas:
Gráfico Nº 1 Partes de un Cereal
http://ojocereal.blogspot.com.es
Las cubiertas externas o glumas: estas cubiertas contienen
principalmente fibra, se conocen como salvado y están formadas por
varias capas que constituyen el pericarpio y las testa.
El endospermo o núcleo central del grano: contiene fundamentalmente
almidón. Está constituido por el endospermo amiláceo que constituye un
70 -80% del grano y una capa de aleurona (reserva de almidón) que lo
rodea y excepto en el caso de la cebada, es una monocapa.
El germen: contiene lípidos, pigmentos naturales, almidón, proteínas,
enzima y vitaminas fundamentalmente del grupo B. Se localizan cerca de
la base del grano unido al endospermo.
3
1.2.1 Composicion de los cereales
Los cereales contiene agua, almidón, proteínas grasas, celulosa, pequeñas
cantidades de azúcar, dextrina, goma y materias minerales.
El agua tiene mucha importancia en la conservación de cereales, la cantidad media
debe ser 15%.
El almidón constituye aproximadamente los 2/3 del peso de cada garano. El
desdoblamiento del almidón por acción de las enzimas, que el propio grano
contiene, produce dexrtrina, maltosa o glucosa. Las enzimas dejan de actuar
cuando los granos o sus harinas se calientan por encima de 65º.
El contenido en proteína es variable según los diferentes cereales, oscila
entre el 8 y el 16% en peso respecto al total de materia seca.
La grasa supone un 1%. Las sustancias minerales más corrientes son:
potasio y magnesio en forma de fósforo. También se encuentran en pequeñas
cantidades: sodio, hierro, sulfato y cloruros.
Las vitaminas se encuentran desigualmente repartidas, el albumen es
pobre en ellas, mientras que, las cubiertas y el embrión contienen la totalidad.
Debido a su composición, los cereales deben conservarse en ambientes
secos y a baja temperatura procurando una buena ventilación.
1.2.2 Cereales Integrales y refinados
En la actualidad se a visto la importancia que tiene volver a integrar a la
dieta humana los cereales integrales, es decir antes de que sean sometidos a
procesos de refinamiento, dado que en ellos se desechan los elementos nutritivos
más importantes dejando solo los almidones
En el proceso de refinamiento se elimina de las semillas grandes cantidades
de fósforo, manganeso, potacio, cinc, cobre, cobalto y sodio además de hierro,
calcio y magnesio, todos ellos minerales importantes en la dieta, en este proceso
también se suprime la fibra del cereal, que tiene la función de evitar el
extreñimiento, pues, como producto de residuo, facilita tanto la absorción lenta de
los alimentos como su tránsito.
4
1.2.3 Principales Cereales:
1.2.3.1 Trigo
El trigo (Triticum vulgare) es el cereal más ampliamente cultivado en el
mundo y es característico de la dieta mediterránea, se usa generalmente en forma
de harina fina para la fabricación de productos extruidos. El trigo tiene muchas
variedades que varían en función de la textura del endospermo, según sea blando o
duro.
Los gránulos de almidón dentro de la familia del trigo se clasifican en dos
categorías: granos largos tipo A (20 - 40 micras) y granos cortos tipo B (1 - 10
micras).
Nutricionalmente el trigo aporta un 61 % de hidratos de carbono, (8-15%)
de proteínas, 10% de fibra y solo un 2% de lípidos.
El trigo contiene vitaminas, principalmente del grupo B (B1, B2, B3, B6,
ácido fólico) y vitamina E. Y entre los minerales que posee, los de mayor contenido
son: potasio, fósforo, magnesio y calcio. El aporte energético del trigo es de 249
kcal por cada 100 g.
Dentro de los cereales, el trigo es el que tiene una concentración relativa
más alta en proteínas (8-15%) sin embargo esta concentración puede ser
modificada durante la operación de molienda por técnica de separación. Las
proteínas son principalmente gluteninas y gladinas insolubles en agua con una
proporción pequeña de albúminas y globulinas. El gluten, que se forma cuando el
cereal sufre un proceso de desnaturalización por alta temperatura puede sufrir
reacciones químicas con otros componentes como azúcares reductores. Estas
reacciones darán lugar a una pérdida aminoácidos esenciales.
1.2.3.2 Maíz
El maíz (Zea Mays) tiene muchas variedades que se pueden distinguir
según la morfología del grano y el color. Hay varios colores, diferentes según el tipo
de variedad, blanco, amarillo o rojo, según las distintas preferencias en las
diferentes áreas geográficas.
5
Una característica importante del grano de maíz es que presenta dos tipos
de endospermo en cada grano. En la capa exterior del endospermo, que es dura y
vítrea, el almidón y las fracciones de proteína están empaquetadas densamente,
con una unión fuerte entre ambas fases. Este empaquetamiento fuerte permite la
formación de gránulos de almidón de forma poligonal.
En la región central del grano, el endospermo cambia y se vuelve más
blando. Este endospermo contiene dos fases de almidón y proteínas mal
consolidadas, con aire entre sus cavidades, lo que hace que el endospermo se
rompa con facilidad y se convierta en harina fina.
El grano de maíz se compone de un 65% de hidratos de carbono, 9% de
proteínas, 3,8% de lípidos.y 9,2% de fibra.
El maíz contiene principalmente vitaminas del grupo B y E, en cuanto a
minerales, destaca su contenido en potasio, fósforo, magnesio y calcio.
El maíz, por ejemplo, contiene diversos corotenoides que le dan el color,
algunos de ellos con actividad pro-vitamínica A, como el beta-caroten, criptoxantina
y beta- zeacaroteno. La proteína más importante del maíz es la zeína, que
representa aproximadamente la mitad de las proteínas totales. El maíz aporta 311
kcal por cada 100 g.
1.2.3.3 El Amaranto
Gráfico Nº 2 Morfología de la semilla de amaranto
6
El grano del amaranto es considerado un pseudocereal por sus
características similares a las de los granos de los verdaderos cereales. Sin
embargo, botánicamente no puede englobarse dentro de este grupo vegetal. El
valor nutritivo del amaranto ha sido ampliamente estudiado, y de la investigación se
desprende que el grano tiene una mayor concentración de proteína que otras
semillas de cereales. Por ejemplo, el contenido de lisina (aminoácido limitante en
los cereales) es mayor, con una concentración que ronda el 15%-18%, más alta que
la que se encuentra en el trigo, el arroz y el maíz. A su relevante proporción protéica
se suma su elevado aporte de carbohidratos, dado que el almidón es su mayor
componente y representa entre el 50 % y el 60 % de su peso.
Grafico Nº 3 Porcentaje de lisina en Amaranto y algunos Cereales.
El contenido en grasa del grano de amaranto varía entre un 7% y un 8%, si
bien en la composición de estas grasas destaca la presencia de ácido oleico y ácido
linoleico, que suponen alrededor del 75% de la grasa total presente en el grano y
que ejercen una acción beneficiosa sobre los vasos sanguíneos y el corazón.
Los chinos utilizan la harina para hacer fideos, panqueques y dulces,
utilizan el colorante para la salsa de soja, y alcanzan excelentes resultados
empleando la planta como forraje para animales.
7
En Europa y Estados Unidos se consumen en forma de granos integrales,
harina, copos, harina integral de amaranto tostado, amaranto reventado al estilo
rosetas, polvo pregel de amaranto, aceite de amaranto, barras de cereal, pan de
amaranto, tortillas de amaranto y maíz.
La harina generalmente se utiliza para enriquecer pastas, panes, galletas y
alimentos para bebés.
En mezclas con harina de Trigo al 25-30% de Amaranto, se obtiene pan
francés de alto valor nutritivo.
8
Cuadro Nº 2 Contenido de aminoácidos de la semilla de Amaranto.
Componente Cantidades
Composición química (%, sobre peso seco)
Proteína Bruta1 14,0 – 18,01
Grasa Bruta 6,5 – 12,5
Fibra bruta 3,9 – 17,8
Cenizas 3,2 – 3,9
Almidón 56,0 – 78,0
Aminoácidos Esenciales (g/100 g de proteína)
Histidina 2,4 -3,2
Isoleucina 3,5 - 4,1
Leucina 5,0 - 6,3
Lisina 4,8 - 6,4
Metionina + Cys 3,7 - 5, 5
Fenilalanina + Tyr 7,1 - 9,1
Treonina 3,3 - 4,6
Triptófano 1, 0 - 4,0
Valina 3,2 - 4,8
Aminoácidos No Esenciales (g/100 g de
proteína)
Alanina 3,4 - 3,9
Arginina 6,9 - 9,2
Ácido aspártico 7,9 - 8,6
Ácido glutámico 13,9 - 17,1
Glicina 6,4 - 8,6
Prilina 3,6 - 4,6
Serina 4,2 - 8,7
9
1.2.3.4 El Arroz
El arroz (Oriza, sp) después del trigo es el cereal más consumido en el
mundo por el ser humano y es el primero en Asia. El arroz tiene muchas variedades
que se distinguen por la morfología del grano y la textura del endospermo. En
términos generales la mayoría de los granos tienen un endospermo de textura dura.
Esta región muestra una fuerte unión entre la superficie del almidón y las proteínas,
hay una pequeña zona donde se producen entradas de aire.
El gránulo de almidón es de tamaño muy pequeño de 2 a 8 μm y tiene
forma poligonal, tienden a presentarse en pequeños grupos de 5 a 8 gránulos
unidos.
El componente mayoritario, como en todos los cereales, son los hidratos de
carbono (87%). Contiene un 8% de proteínas y un 1,4% de fibra. El contenido
proteico es inferior al de otros cereales, aunque de calidad superior, la grasa es
prácticamente inexistente (0,6%).
La mayor parte de las vitaminas (principalmente del grupo B, como el ácido
fólico) y minerales como el potasio, fósforo magnesio y calcio, se encuentran en las
capas externas. El arroz aporta 361 Kcal por cada 100 g.
1.2.3.5 La Avena
La avena (Avena sativa) posee un grano con gran interés nutricional por su
contenido en fibra soluble, posee un 66,3% de hidratos de carbono, pero además
es un cereal muy valorado por su riqueza en proteínas (16,9%) y aminoácidos
esenciales
Tiene menor representatividad que el resto de los cereales existiendo sin
embargo un cierto número de variedades disponibles. Se diferencian por la
morfología del grano y la composición del endospermo.
La molturación de la avena se lleva a cabo mediante un proceso especial
que implica la vaporización del grano para inactiva determinadas enzimas como las
lipasas, que se encuentran en las capas exteriores del grano, y un secado posterior
para reducir la humedad hasta un 6-8%.
La textura del endospermo es similar a la del trigo blando por lo que se
rompe fácilmente liberando el almidón. El nivel de aceite en la avena es
10
excepcionalmente alto (7-9%) comparado con el 1-2 % que poseen el resto de
cereales, Este aceite compuesto principalmente por ácido oleico (característico en
el aceite de oliva) y linoléico, aporta una calidad nutricional buena para
determinados productos pero presenta también problemas de oxidación (rancidez).
En el proceso de extrusión, supone un problema ya que el aceite actuá
como lubricante y a niveles del 7 al 9% ocasiona efectos importantes en procesos
en los que se opera a baja humedad.
La avena contiene un 10,6% de fibra y se caracterizá por su contenido en
beta - glucano, que es un tipo de fibra soluble. En cuanto a su contenido vitamínico,
la avena posee vitaminas del grupo B, como el ácido fólico y vitamina E. Con
respecto al contenido mineral, la avena posee mayor cantidad de calcio, hierro y
zinc que el resto de los cereales. Por último el aporte energético de la avena es de
378kcal por 100 g.
Cuadro Nº 3 Composicion aproximada del grano de algunos cereales
(% en peso)
Composicion Amaranto Trigo Maíz Sorgo Arroz
Humedad 8,0 12,5 13,8 11,0 11,7
Proteína cruda 15,8b 14c 10,3d 12,3e 8,5d
Grasa 6,2 2,1 4,5 3,7 2,1
Fibra 4,9 2,6 2,3 1,9 0,9
Ceniza 3,4 1,9 1,4 1,9 1,44
Calorias/100g 366 343 352 359 353
Fuente: Paredes et.al (s/f)(a. g/100 g, base seca; b. Nx5.85; c. Nx5.7; d. Nx6.25; e. Nx5.8 )
11
2 CEREALES PARA DESAYUNOS
La existencia de productos con contenido nutricional alto ya preparados es
una forma de mejorar la alimentación y de subir la calidad de vida de una persona.
La palabra “cereal” se refiere a un producto que está listo para consumirse y que
generalmente se toma como desayuno.
Los cereales para el desayuno procesados tienen sus orígenes en el
movimiento vegetariano del último cuarto del siglo XIX, que influenció a los
miembros de la Iglesia Adventista del Séptimo Día en los Estados Unidos.
El primer cereal para el desayuno, “Granula”, fue inventado en 1863 por
James Caleb Jackson, en Dansville, Nueva York. El cereal no prosperó por ser
impráctico en su forma de preparación, los mismos necesitaban permanecer en
remojo durante la noche anterior para poder ser aptos para el consumo.
En 1877, John Harvey Kellogg, inventó un bizcocho hecho de trigo, avena y
harina de maíz para pacientes del Sanatorio Battle Creek que sufrían del intestino.
Inicialmente, su producto también se llamó “Granula”, pero se cambió a “Granola”
tras un fallo judicial. Más tarde, su hermano, Will Keith Kellogg inventó los copos de
maíz y fundó la empresa Kellogg’s Company en 1906 (Corn Flakes de Kellogg's es
su marca más conocida).
2.1 Cereales en Copos o Expandidos
Definicion.- Se entiende por cereales en copos o expandidos los productos
alimenticios elaborados a base de granos de cereales sanos, limpios y de buena
calidad, enteros, o sus partes o molidos, preparados mediante técnicas que se
indican en la presente Reglamentación, artículo 7, de la Reglamentación Técnico
Sanitaria para la Elaboración, Circulación y Comercio de Cereales en Copos o
Expandidos, aptos para ser consumidos directamente o previa cocción. Podrán
contener ingredientes adicionales autorizados.
Dentro de las técnicas de elaboración permitidas en la Reglamentación
citada anteriormente se puede establecer dos grupos:
12
Tradicionales:
Laminado, inflado-aplicación de calor y/o presión al cereal,
compresión y expansión, simple aplicación de calor, etc.
Innovadoras:
Cocción – extrusión y extrusión – paso forzado, a presión
atmosférica, del cereal cocido a través de cuchillas.
La composición química y riqueza nutricional de los cereales, en general,
es bastante homogénea. El componente más abundante es el almidón, lo que hace
que junto con las legumbres y las patatas, sean una de las fuentes principales de
este polisacárido, aunque su contenido difiere de unos cereales a otros. Según las
recomendaciones de la Organización Mundial de la Salud (OMS), el aporte
energético de una alimentación equilibrada debe provenir como mínimo en un 55%
de los hidratos de carbono, nutriente principal de los cereales.
Los nutrientes que aportan los cereales de desayuno y snacks son: hidratos
de carbono, proteínas, lípidos, vitaminas y minerales.
Hidratos de carbono. En su mayoría se trata de hidratos de carbono
complejos que se absorben lentamente y, teniendo en cuenta que los
cereales de desayuno se consumen generalmente a primera hora del
día, permiten una liberación progresiva de energía manteniendo unos
niveles constantes de glucosa en sangre por más tiempo.
El hidrato de carbono mayoritario en los cereales es el almidón, que
constituye casi un 70% del peso seco y se localiza fundamentalmente en
el endospermo. Los hidratos de carbono se encuentran en los cereales
de desayuno y snacks en una proporción que oscila entre el 60 y el 90%.
13
Proteínas. En los cereales, el mayor contenido en proteínas se
encuentra en la capa de aleurona y en el germen. Según su solubilidad,
en la mayoría de los cereales se distinguen cuatro fracciones proteicas:
las fracciones proteicas solubles en agua están constituidas por
albúminas y globulinas, y las insolubles por prolaminas y gluteninas. En
cuanto al valor nutritivo, la composición aminoacídica varía según el tipo
de cereal, si bien el contenido de todos ellos en el aminoácido lisina es
bajo, por lo que el aporte proteico es de calidad intermedia.
Lípidos. Los cereales poseen pequeñas cantidades de lípidos o grasas.
El cereal que más lípidos contiene es la avena (6-8%) y son
predominantemente insaturados. El resto de cereales no posee más de
un 2%. Los lípidos insaturados han demostrado ser beneficiosos ya que
su consumo ayuda a reducir el colesterol total y el LDL. Dentro de este
grupo se encuentran los ácidos grasos esenciales (linoleico y linolénico),
que son aquellos que el organismo no puede fabricar y que tienen que
ser ingeridos en la dieta.
Vitaminas. Los cereales contienen vitaminas del grupo B: tiamina o
vitamina B1, riboflavina o vitamina B2, niacina o vitamina B3, ácido
pantoténico o vitamina B5, piridoxina o vitamina B6, ácido fólico o
vitamina B9 y cianocoba- lamina o vitamina B12, distribuidas por todo el
cereal. El contenido en vitaminas es similar en todos los cereales,
excepto en el caso de la niacina, que es muy superior en el trigo. Los
copos de avena y los preparados de muesli son naturalmente ricos en
vitaminas y, además, parte del aporte vitamínico deriva de que muchos
cereales de desayuno y snacks se encuentran enriquecidos con una
amplia variedad de vitaminas (especialmente vitaminas del grupo B y
vitamina D).
14
Minerales. Los minerales más importantes presentes en los cereales de
desayuno y snacks son el calcio y el hierro, aunque se presentan en
cantidades diferentes dependiendo del tipo de cereal. Muchos de los
cereales de desayuno y snacks disponibles están enriquecidos en
minerales (mayoritariamente en hierro y calcio) y contribuyen a cubrir las
CDR de éstos.
En el mercado se pueden encontrar distintos tipos de Cereales para el
desayuno. La variedad es muy amplia:
Los copos: se obtienen de harinas refinadas y contienen sal, azúcar y
malta entre otros ingredientes. Suelen estar fortificados con vitaminas y
minerales, con el fin de compensar el efecto del refinado al que se
someten las harinas.
Los inflados: se elaboran insuflando aire a presión a pequeños
fragmentos de masa creados con harina refinada de diversos granos.
Son más ligeros y crujientes que otros cereales pero contienen menos
fibra.
Integrales y ricos en fibra: las variedades integrales se elaboran con el
grano entero del cereal. Su aporte nutritivo y de fibra es mayor que el de
los cereales refinados. También son ricos en fibra los que incorporan
frutos secos y frutas desecadas.
Muesli: se compone de cereales (avena, arroz inflado, trigo, maíz, etc.),
frutos secos (nueces, almendras, avellanas...) y frutas desecadas o
deshidratadas (pasas, manzana, plátano, coco, fresas, etc.).
Las barritas de cereales: pesan poco, caben en cualquier bolsillo,
resisten mejor el calor y el frío sin necesidad de aislante térmico, se
deshacen en la boca casi sin esfuerzo y se digieren fácilmente, pero
aportan menos energía y nutrientes que un puñado de cereales ingeridos
junto a una taza de leche. Sus ingredientes son: salvado, copos de
15
avena, trigo, maíz, arroz, pasas, almendras, manzana, azúcar, miel,
lactosa y otros componentes lácteos, leche en polvo, chocolate, etc.
Algunos fabricantes las enriquecen con proteínas lácteas o vegetales,
como las de soja.
Oatmeal, porridge o gachas: las gachas de avena pueden hacerse con
granos cortados a cuchillo (tradicional en Irlanda y Escocia) o con copos
de avena (tradicional en Inglaterra y los Estados Unidos). Se conocen
simplemente como porridge (“gachas”) en el Reino Unido, Australia,
Nueva Zelanda y Canadá, y como oatmeal (“harina de avena”) en los
Estados Unidos. Son también un desayuno tradicional en Escandinavia e
Islandia, conociéndose como havregrød en Dinamarca, havregrynsgrot
en Suecia, havregrøt en Noruega, hafragrautur en Islandia, y puuro en
Finlandia.
En todos los casos, es común que el elaborador decida fortificar este tipo
de productos con vitaminas y minerales como el hierro para complementar el aporte
nutricional de los mismos.
2.2 Situacion del Sector de los Cereales de Desayuno, Origen y
Evolucion
El creciente interés por un desayuno nutritivo y saludable, con un poder
saciante y sin calorías, ha hecho que el mercado de los cereales avance a pasos
agigantados.
Los cereales de desayuno como sector joven y en constante evolución
sufren cambios significativos año tras año. Las innovaciones seguirán siendo el
factor básico en el desarrollo de este tipo de producto.
En cuanto a los ingredientes está autorizado el empleo de los productos
que a continuación se citan y que han de cumplir con los requisitos que se exigen
en la reglamentación específica y en su defecto, con lo establecido en el Código
Alimentario Español.
16
Materias Primas:
Trigo, maíz, arroz, avena, cebada, centeno y otros cereales comestibles
Otros ingredientes:
Cacao, miel, frutas o verduras deshidratadas, frutos secos, malta , esta
numeración no tiene carácter limitativo.
Agua, sal común, azúcar o edulcorantes autorizados.
Aditivos alimentarios:
Se podrán utilizar los aditivos indicados en la Reglamentación Técnico
Sanitaria para la elaboración circulación y comercio de cereales en copos
o expandidos.
Los cereales en copos o expandidos deben proceder de materias primas
(harina de cereales en este caso) que no estén adulteradas, alteradas o
contaminada. Se debe controlar el contenido de humedad de la harina antes de
entrar en la línea de elaboración y la humedad final del cereal acabado que no
extenderá el 12%.
17
3 MATERIAS PRIMAS UTILIZADAS EN ELABORACIÓN DE CEREALES DE
DESAYUNO.
Los ingredientes usados en el proceso de cocción-extrusión deben reunir
características semejantes a los de otros procesos de elaboración de alimentos.
Deben tener una buena calidad y en caso de usar aditivos permitidos, éstos deben
tener la pureza requerida. Sin embargo hay características especiales del proceso
de extrusión que son únicas en términos de condiciones de proceso, tales como los
procesos de compresión y cizalladura a altas temperaturas
La estructura básica de los productos extruidos se consigue mediante el
tratamiento y manipulación de los biopolímeros naturales, almidón o ciertos tipos de
proteínas.
Los biopolímeros naturales desempeñan un papel muy importante en la
formación de la estructura de los productos extruidos. Normalmente proporcionan
una mezcla fluida de polímeros a altas temperaturas. Esta mezcla forma una fase
continua a la cual se unen todas las demás partículas de la fase dispersas y
ayuda a retener los gases liberados durante el proceso de expansión.
Para intentar hacer una descripción lógica de las materias primas usadas
en el proceso de extrusión, es necesario fijar un sistema de clasificación, el cual
distribuya dichas materias de acuerdo a su misión funcional como ingrediente
individual.
GRUPO 1. Compuesto por cereales, derivados de la patata, harinas y
proteínas PVT. Estas sustancias se pueden designar como los
componentes de la estructura de la formación del producto.
GRUPO 2. Compuestos por proteína y materia fibrosa, las cuales forman
las fases dispersas dentro de la estructura principal.
GRUPO 3. Contiene plastificantes y lubricantes tales como el agua,
aceite o emulsionantes.
18
GRUPO 4. Compuesto por pequeñas moléculas que contribuyen al
aroma del producto final tales como azúcar, sal y otros aditivos.
GRUPO 5. Compuesto por diversos ingredientes que actúan como
agentes de formación para mejorar el número de burbujas en el extrusor
y dar lugar a texturas más finas.
GRUPO 6. Reducido grupo de ingredientes que contribuyen a las
reacciones de formación del color producto dentro del extrusor. Son las
leches en polvo, proteínas y azúcares reductores.
Cuadro Nº 4 Clasificacion de las materias primas según su mision
funcional como ingrediente individual.
Grupo Ingrediente
Grupo 1 Harina de trigo
harina de arroz
harina de avena
grano de maíz
Grupo 2 Harina de soja
Gluten de trigo
Fibra de trigo
Grupo 3 Aceite
Emulsionante
Agua
Grupo 4 Azúcar
Maltodextrina
Sal
Grupo 5 Baking power
Fibra
Grupo 6 Leche en polvo
19
No obstante, se debe recordar que toda materias que intervienen en el
proceso de formación del producto extruido, tienden a modificar dicho proceso y
pueden afectar significativamente a la estructura del producto final. Esto se explica
mediante la dilución de otros ingrediente que reduzcan su concentración activa,
cambiando la viscosidad de la mezcla.
Alguna de estas materias primas tienen más de una función. Como ejemplo
se puede tomar el azúcar, que puede actuar como disolvente de la mezcla, como
plastificador de una solución y también puede tomar parte en las reacciones de
formación de colores y flavores.
Sin embargo, ningún sistema de clasificación se puede considerar perfecto
ya que dichos ingredientes suelen tener más de un efecto funcional, aunque en la
mayoría de los casos uno de ellos se considere dominante.
3.1 Descripcion de las Materias Primas y Auxiliares utilizadas en el
Proceso.
La harina
Es el polvo fino que se obtiene del cereal molido u otros alimentos ricos en
almidón. Por tanto, el denominador común de todas las harinas es el almidón. Se
puede conseguir harina de varios cereales, como el centeno, cebada, maíz o
avena, sin embargo, la más habitual es la procedente del trigo. Su elaboración no
es sencilla: en ella intervienen varios factores que, controlados, permiten obtener
una gran variedad de alimentos seguros, como pan, pasta o cereales.
3.1.1 Harina de trigo
Por harina de trigo se entiende el producto elaborado con granos de trigo
común, Triticum aestivum L., o trigo ramificado, Triticum compactum Host., o
combinaciones de ellos por medio de procedimientos de trituración o molienda en
los que se separa parte del salvado del germen, y el resto se muele hasta darle un
grado adecuado de finura. (Codex Alimentarius)
20
Características Generales
La fabricación de harina de trigo se la debe realizar a partir de granos que
estén limpios y sanos, con un buen estado de conservación. Deberá estar exenta
de parásitos, larvas, hongos, impuresas y microorganismos que indiquen
manipulaciones defectuosas del producto. No podrá estar húmeda, fermentada ni
rancia.
El gluten es el principal nutriente que forma parte de la composición de la
harina de trigo lo que le hace que sea apta para elaborar diferentes productos
alimentarios. Está formado por dos proteínas básicas, las gluteninas, encargadas
de proporcionar fuerza, tenacidad, y las gliadinas, responsables de la elasticidad. Al
añadir agua, el gluten hace posible la formación de una masa consistente, tenaz y
resistente a la que se le puede dar la forma deseada.
Cuadro Nº 5 Composición de la harina de trigo por cada 100g
Componentes Unidades Cantidades
Energía Kcal 359,0
Agua g 10,8
Proteína g 10,5
Grasa g 2,0
Carbohidratos g 74,8
Fibra g 1,5
Ceniza g 0,4
Calcio mg 36,0
Fósforo mg 108,0
Hierro mg 0,6
Tiamina mg 0,11
Riboflavina mg 0,06
Niacina mg 0,93
Ácido ascórbico mg 1,8
Fuente: Collazos, C. 1996. Tablas de Composicion de Alimentos (10-04-2008)
21
Cuadro Nº 6 Ficha Técnica Harina de trigo
Producto Harina
Definicion: producto finamente triturado obtenido de la molturación del grano de trigo
Características Físico-Químicas
Humedad < 15%Cenizas < 0,65% sobre materia secaGluten≥ 5,5%Acidez de la grasa ≤ 50% en mg de potasa
Parámetros microbiologicos
Microorganismos Límite (ufc/g)
Aerobios mesófilos (31ºC ±1ºC) 106
Mohos 104
Cherriar Noli 102
Salmonella Ausencia en 25g
Características Organolépticas
Tacto suaveColor blancoAusencia de sabor a rancio, moho, ácido, amargo o dulceSuperficie de aspecto mate por compresiónAusencia de objetos extraños (pelos, roedores, restos de insectos)
3.1.1.1 Harina Integral de Trigo
Para hacer esta harina se usa todo el trigo incluido el salvado y germen,
haciéndola más nutritiva. Se puede encontrar sólo como harina integral, o como
harina integral fina, También hay harina integral para repostería, hecha a base de
trigo de grano blando, muy fina y con mucho almidón, y también con menos
contenido de salvado y germen.
3.1.2 Harina de Amaranto
La harina de Amaranto de entre todas las harinas es la que más contiene:
proteína, fibra cruda, grasa y cenizas además en su composición también se puede
observar menos cantidad de carbohidratos, la carencia de gluten hace que sea
necesario mezclarla con otra clase de harinas como la de trigo.
22
En procesos como la extrusión la mezcla de harina integral de amaranto
con otra clase de harina, ya sean estas de trigo, maíz y centono. Tiene como
finalidad obtener un producto extruido con mejores características sensoriales y con
un valor nutricional superior al obtenido en alimentos preparados a base de un solo
tipo de harina
Cuadro Nº 7 Análisis proximal de la harina integral de Amaranto
Componentes Cantidades
Proteína 15,74
Fibra cruda 4,94
Cenizas 2,50
Extracto etéreo 7,03
Humedad 10,0
Extracto no
etéreo
60,82
Fuente:Itúrbide, G.A. y M. Gispert. 1992. Amarantos de grano (Amaranthus spp.)
3.1.2.1 Propiedades funcionales de la harina de semilla de amaranto.
La utilización de enzimas amilolíticos para producir una harina de amaranto
de alto contenido proteico (AAAP) y se han optimizado las condiciones enzimáticas
para la hidrólisis de la harina de amaranto en AAAP y una fracción rica en hidratos
de carbono (FRHC). La FRHC se debe clarificar para eliminar la mayor parte del
color. Por medio de la hidrólisis enzimática se aumentó el contenido de proteínas de
la harina cruda de amaranto (15,6%) hasta el 40% (AAAP). Además los contenidos
de fibra y grasa se aumentan desde el 7,3% y 5,2% hasta el 13,1% y 10,7%,
respectivamente. La digestibilidad proteica in vitro y la lisina reactiva eran
comparables a las de la semilla cruda.
Además dado el alto contenido de proteínas, el amaranto aporta a la dieta
una mayor cantidad de proteínas por unidad de aporte energético que el arroz y que
el maíz alto en lisina. El alto contenido de proteínas del amaranto y de los productos
de amaranto ha permitido su comercialización como alimentos que favorecen la 23
adquisición de masa muscular, como fuente de poteínas en dietas vegetarianas y
sustancias adecuadas para mezclar con leche en polvo en programas de
alimetaciones infantiles.
Muchos alimentos comunes como las frutas, las verduras, la leche y la miel
contienen de forma natural diversos tipos de oligosacáridos. En la última década los
oligosacáridos han adquirido una creciente popularidad, como ingredientes
alimentarios, debido principalmente a los posibles efectos beneficiosos para la
salud que se asocian a su consumo. Tales como:
◦ Favorecen la proliferación de bifidobacterias el colon, las cuales son
antagonistas de las bacterias de putrefacción y reducen la formación de
productos de fermentación tóxicos.
◦ Reducción de la concentración de metabolitos tóxicos y el consiguiente
efecto preventivo contra la difusión hepática
◦ Los oligosacáridos también son útiles para prevenir el estreñimiento y
para prevenir la concentración de colesterol en suero y la presión
sanguínea
Es importante destacar que estos efectos se pueden conseguir mediante el
consumo de 2 – 3 g/día de oligosacáridos.
Después de la sacarosa, el principal oligosacárido presente en la mayor
parte de las especies de amaranto estudiadas es la rafinosa y después la
estaquiosa . Los contenidos de rafinosa y estaquiosa presentes en las semillas de
amaranto son bajos (1,65% y 0,15%) respectivamente. Estos oligosacáridos
pueden encontrarse en la fracción rica en hidrartos de carbono obtenida a partir de
la harina de amaranto por hidrólisis enzimática, por que la rafinosa y estaquiosa
contienen una o dos moléculas de galactosa unidas al resto de glucosa de la
sacarosa por medio de un enlace alfa( 1 -6) que no es hidrolizado por la alfa –
amilosa ya que este enzima solo hidroliza enlaces alfa (1-4). Los oligosacaridos
presentes en la fracción rica en hidratos de carbono pordrian tener un papel muy
importatnte el los efectos protectores de la salud antes citados.
El enriquecimiento de alimentos tradicionales y el reemplazo de las
proteínas de uso convencional por otras no comunes, dependen de que estas
24
últimas dispongan de propiedades funcionales adecuadas, las cuales facilitan su
incorporación en la industria de alimentos.
3.1.3 Harina de Maíz.
La harina de maíz es el polvo, más o menos fino, que se obtiene de la
molienda del grano seco del maíz. Está compuesta esencialmente por almidón y un
tipo de proteína que es la zeína, cuando presenta un color amarillo se trata de
harina integral y si predomina un color blanco se refiere a que ha sido sometida a
un proceso de refinación.
De cierta manera se podría mencionar una ventaja de la harina de maíz
sobre otras harinas como la de trigo, cebada, etc, que en su composición no está
presente el gluten por lo que resulta adecuada para el uso en productos destinados
para personas con intolerancia al gluten o enfermedades celiacas.
La harina de maíz presenta, al igual que el grano, deficiencias en
aminoácidos, por eso muchas veces se le añaden suplementos de los mismos para
aumentar sus propiedades alimentarias, especialmente triptófanos.
Cuadro Nº 8 Composición de la harina de Maíz por cada 100g
Nutrientes Unidad
es
Cantidades
Calorias Kcal 343,0
Grasa g 2,82
Colesterol mg 0,00
Sodio mg 0,70
Carbohidratos g 66,30
Fibra g 9,42
Azúcares g 0,00
Proteínas g 8,29
Vitamina A mg 0,00
Vitamina B12 mg 18,0
Hierro mg 0,82
Fuente: http://alimentos.org.es/harina-maiz tema Información general acerca de la harina de maíz
25
Cuadro Nº 9 Granulometría Harina de maíz
Micrones Porcentaje retenido
600 2 max.
420 27
297 47
250 20
Menor de 250 5 max.
Cuadro Nº 10 Principales componentes de algunas harinas de
cereales (% en peso)
Producto Composicion
Almidon Proteínas Lípidos Fibra Cenizas
Trigo 74-80 8-15 1-2 1-2 1-2
Amaranto 56-78 14-18 6,5-12,5 3,9-17,8 3,2-3,9
Maíz 71-81 6-10 0,8-2 0,5-0,7 0,5-0,6
Arroz 77-81 7-9 0,3-0,5 0,3-0,35 0,5-0,6
Avena 44-61 10-16 5-7 2-12 1,3-2
FUENTE: Sánchez, Ma Teresa. Proceso de Elaboración de Alimentos y Bebidas.
3.1.4 Salvado de trigo
Presenta un alto contenido en fibra (9-12%), el mayor de todas las
fracciones del trigo.En la actualidad se está introduciendo nuevamente en la
industria alimentaria especialmente para la fabricación de productos dietéticos,
también es utilizado en grandes cantidades en la elaboración de alimentos para
animales.
26
Cuadro Nº 11 Composición del salvado de trigo
Componentes Unidades Cantidades
Calorias Kcal 273
Grasa g 4,25
Colesterol mg 0,0
Sodio mg 2,0
Carbohidrátos g 21,72
Fibra g 42,80
Azúcares g 0 09
Proteína g 15,55
Vitamina A ug 0,0
Vitamina C mg 0,0
Vitamina B12 ug 0,0
Calcio mg 73,0
Hierro mg 10,57
Vitamina B3 18,28
Fuente: http://alimentos.org.es/harina-integral-trigo/comparar-propiedades-salvado-trigo
3.1.5 Jarabe de glucosa.
Azúcar muy viscoso que se comercializa en forma de jarabe o en polvo, a
nivel industrial, tanto la glucosa líquida (jarabe de glucosa) como dextrosa (glucosa
en polvo) se obtiene a partir de la hidrólisis enzimática de almidón de cereales
(generalmente trigo o maíz).
El jarabe de glucosa tiene un contenido equivalente de dextrosa de menos
del 20% m/m (expresado como D-glucosa sobre peso seco), y un contenido total de
sólidos de no menos del 70% m/m.
En Europa, el jarabe de glucosa suele proceder del trigo o de la patata,
mientras que en Estados Unidos es generalmente del maíz, un producto con un alto
contenido de fructosa.
El jarabe de glucosa, proporciona una dulzura relativa de 40 (el azúcar de
mesa tiene un valor de 100, igual que el jarabe de maíz rico en fructosa), es un
27
producto muy utilizado en la industria con distintas finalidades, por ejemplo en las
masas fermentadas y masas batidas, por su acción higroscópica, retiene la
humedad y conserva los productos en mejores condiciones por más tiempo.
Cuadro Nº 12 Composicion de Jarabe de Glucosa en contenido en
100g.
Componentes Unidades Cantidades
Energía Kcal 338
Agua g 12,5
Proteína g 0,0
Grasa g 0,0
CH2O g 87,3
Fibra g 0,0
Ceniza g 0,2
Fuente:http://www.nutrinfo.com/archivos/ebooks/tabla_composicion_alim_peru.pdf.
Cuadro Nº 13 Pureza del Jarabe de glucosa
Humedad No más del 31%( método de Karl Fischer)
Azúcares reductores No más de 0,3% (expresados en glucosa)
Cenizas sulfatadas No más del 0,1%
Cloruros No más de 50 mg/kg
Sulfatos No más de 100 mg/kg
Níquel No más de 2 mg/kg
Plomo No más de 1mg/kg
3.1.6.Aspartame
El aspartame es un edulcorante nutritivo obtenido a partir de fenilalanina y
ácido aspartico, dos aminoácidos naturalmente presentes en frutas, carne, huevo,
leche y vegetales. La unión de estos dos aminoácidos por un proceso especial de
reacción ha dado lugar al edulcorante de alta potencia más vendido en el mundo.
28
Propiedades: El aspartame tiene 200 veces la potencia del azúcar por lo
que es el ingrediente ideal para fabricar alimentos sin azúcar y bajos en calorías; es
el aditivo alimenticio que ha sido sometido a más pruebas de seguridad y toxicidad
por parte de las organizaciones mundiales de salud que han comprobado que este
ingrediente puede ser consumido por todo tipo de personas. El aspartame presenta
buena solubilidad en estado seco y en solución.
Aplicaciones: Se usa como sustituto de azúcar en refrescos, goma de
mascar, postres congelados, jugos de frutas, mermeladas, bebidas en polvo,
yoghurt, endulzantes de mesa, etc.
3.1.7 Extracto de malta
El Extracto de Malta corresponde a una mezcla de azúcares naturales que
resultan de la hidrólisis enzimática de la cebada malteada.
En la industria de los alimentos es utilizado para mejorar características ya
sean estas organolépticas, nutritivas, de textura o al mismo tiempo alargar su vida
útil. Ya que es poseedor de un especial sabor, olor y aroma.
3.1.7.1Beneficios
◦ Proporciona aroma y sabor natural.
◦ Enriquece el contenido nutricional.
◦ Rápida absorción de la humedad.
◦ Preservante natural.
◦ Extiende la vida útil del producto.
◦ Sustituto del azúcar (cerca del 60% tan dulce como la sacarosa).
◦ 100% soluble en agua.
◦ Usado como regulador intestinal por su alto poder digestivo.
29
Cuadro Nº 14 Composición del extracto de malta por 100 gramos:Un
Componentes Unidades Cantidades
Energía Kcal 339
Proteínas g 5,20
Grasa total g 0
Colesterol mg -
Glúcidos g 84,80
trientes
Cuadro Nº 15 Características del producto
Apariencia Polvo de color beige
Aroma y Sabor Agradable y característico sin sabores fermentados ni sobrecalentados
Tipos Light: Hecho 100% a partir de malta clara
Golden:Elaborado a partir de malta clara, adicionando distintos porcentajes de malta caramelo para otorgar colores dorados rojizos, tipo ámbar.
Dark:Elaborado a partir de malta clara, adicionando distintos porcentajes de malta tostada para otorgar colores café, marrón, y oscuros.
Especificaciones Humedad: máximo 5%
Azúcares reductores: (exp. En Maltosa) Mínimo 50%
Actividad enzimática: Nula
Envase Saco de papel multipliego con bolsa de polietileno interior, contenido de 30 kilos neto.
3.1.8 Sal
La sal se denomina científicamente como cloruro de sodio, es un
compuesto formado por varios minerales. Es incolora o blanca cuando se presenta
en forma pura y exhibe color cuando aparece acompañada de impurezas.
Constituye uno de los elementos más abundantes de la tierra.
Uso alimentario
Relacionada con el consumo humano, la sal es fundamental para resaltar y
30
potenciar de forma natural el sabor de los alimentos. Además de esta cualidad
organoléptica que la ha hecho universalmente popular, la sal tiene otras muchas
propiedades:
La capacidad de la sal como conservante y preservativo ha sido fundamental
para que permitía la preservación de los alimentos.
La sal actúa como aglutinante de otros ingredientes en los procesos
alimentarios.
Funciona como sustancia que permite controlar los procesos de fermentación
de determinados alimentos.
Se utiliza para dar textura a los alimentos y así hacerlos más agradables al
tacto y apetitosos.
La sal se utiliza para desarrollar el color de múltiples alimentos, haciéndolos
más agradables a la vista.
La sal es un agente deshidratador y ablandador de muchas materia primas
alimentarias.
Cuadro Nº 16 Análisis químico de la Sal
Sal - Análisis Químico
Típico Rango %
% Mínimo Máximo
NaCl 99,740 99,300 99,800
Ion Sulfato 0,112 0,060 0,300
Ion Magnesio 0,015 0,005 0,060
Ion Calcio 0,026 0,010 0,070
Insolubles 0,101 0,010 0,200
Humedad 0,040 0,010 0,200
31
Cuadro Nº 17 Ficha técnica
Producto Sal
Definicion: Cloruro sódico prácticamente puro procedente de diversos orígenes, sal marina o sal gema, las cuales se purifican por lavado o por disolución de recristalización.
Características Físico-Químicas
Humedad < 0,5% para sal de mesaHumedad < 5% para sal de cocinaResiduo insoluble en agua <5g/kgContenido ClNa > 97% sobre materia secaNitratos, nitritos y sales amónicas < 20 mg /kg expresados como nitrógeno
Contenido en Metales Pesado
Metal Límite (mg/kg)
Cobre 2
Plomo 2
Arsénico 1
Cadmio 0,5
Mercurio 0,1
Parámetros Microbiologicos
Ausencia de microorganismos patógenos
Contenido en microorganismos totales < 2x104 ufc/g
Características Organolépticas
Aspecto cristalino, blanco o traslúcido Ausencia de oloresSoluble en aguaAusencia d decoloraciones rosáceas a amarillentasTextura granulada, sin apelmazar.
3.1.9 Frutas deshidratadas
Las Frutas Deshidratadas son un producto que se obtiene del secado
realizado a diversas frutas especiales, propensas a este proceso. Se llega a reducir
el contenido de humedad en el cuerpo de la misma hasta obtener un 20% del peso.
Este proceso de deshidratación tiene dos finalidades que son:
32
1) aumentar sus posibilidades de preservación.
2) reforzar el sabor de las frutas sometidas a este procedimiento.
Durante la desecación su contenido en agua se reduce, lo que da lugar a la
concentración de los nutrientes. El valor calórico de las frutas desecadas es
elevado (desde las 163 calorías cada 100 gramos de las ciruelas secas a las 264
calorías de las uvas pasas) por su abundancia en hidratos de carbono simples.
Son fuente excelente de potasio, calcio, hierro y provitamina A (beta-
caroteno) y niacina o B3. La vitamina C, en mayor cantidad en la fruta fresca se
pierde durante el secado. Constituyen una fuente por excelencia de fibra soluble e
insoluble, lo que le confiere propiedades saludables para mejorar el tránsito
intestinal.
3.1.10 Aditivos
Conservantes:
Ácido Sórbico
Etiqueta: (E 200)
Toxicidad: Inofensivo
Es el único ácido orgánico no saturado normalmente permitido como
conservador en los alimentos. Posee un espectro antimicrobiano interesante ya que
es relativamente ineficaz contra las bacterias catalasa-negativas como las bacterias
lácticas. El ácido sórbico posee un amplio espectro de actividad contra los
microorganismos catalasa-positivos, que incluyen las levaduras, mohos y bacterias
y se utiliza, por tanto, para inhibir los contaminantes aeróbicos en los alimentos
fermentados o acidificados
Antiaglomerante.
Carbonato de Sodio
Etiqueta: E 500
Toxicidad: Inofensivo33
Los antiaglomerantes son sustancias químicas pequeñas que absorben la
humedad y que tienen como característica reducir la tendencia de las partículas de
un alimento a adherirse unas a otras.
Antiaglomerantes se añade con frecuencia a los alimentos en polvo para
prevenir la descomposición de ciertos nutrientes, especialmente vitamina C.
Emulsionantes
Mono y Diglicéridos
Etiqueta: E 471
Los emulsionantes son sustancias capaces de unir las grasas con
alimentos principalmente compuestos por agua
Los monoglicéridos y diglicéridos de los ácidos grasos son grasas
sintéticas, producidas a partir del glicerol y de los ácidos grasos naturales, que
principalmente son de origen vegetal pero también existen aquellos de origen
animal.
El producto generalmente es una mezcla de diversos componentes, con
una composición similar a la grasa natural parcialmente digerida. Actúan como
emulsificantes y estabilizantes.
El cuerpo los metaboliza como cualquier otra grasa. Los componentes
individuales también son producidos normalmente en el cuerpo durante la digestión
normal de la grasa.
Antioxidantes.
Ascorbato de Sodio
Etiqueta: 301
Toxicidad: Inofensivo.
Los antioxidantes se definen por el código alimentario como aquella
sustancia que por separado o mezcladas entre sí, pueden utilizarse para impedir o
retardar en alimentos y bebidas las oxidaciones catalíticas y procesos que llevan a
enranciamientos naturales provocadas por la acción del aire, la luz o indicios
metálicos.
34
El ascorbato de sodio es un antioxidante de origen químico ( no se debe
confundir con la vitamina C natural).
Cuadro Nº 18 Especificaciones del sorbato de calcio
Nombre ascorbato de sodio
Cas Nº 134-03-2
Fórmula química C6H7NaO6
Especificación USP 31 / FCC V
Embalaje En cartones de 25kg
Uso funcional Antioxidante, Suplemento nutricional
Ítems Especificación
Apariencia Cristal blanco o polvo cristalino
Identificación Reacción positiva
Rotación específica +103 --- +108
Valor pH 7.0 - 8.0
Pérdida por desecación 0.25% max
Metales pesados 10 ppm max
Análisis químico(en base seca)
c
Impurezas orgánicas volátiles
conformes
3.1.11 Vitaminas
Las vitaminas son moléculas orgánicas vitales, que son necesarias en
pequeñas cantidades para el metabolismo normal del cuerpo y en su mayoría no
pueden ser sintetizadas por el organismo.
Existen vitaminas liposolubles e hidrosolubles. Las liposolubles son:
A,D,E,K; estas vitaminas tienen la ventaja de que pueden ser almacenadas en el
hígado en pocas cantidades, sin embargo las hidrosolubles (complejo B y C)
carecen de esta posibilidad y por tal motivo se las debe suministrar continuamente
con la dieta
35
Las condiciones de HTST del proceso de extrucción en caliente y el
enfriamineto rápido a la salida de la boquilla, hacen que las pérdidas vitamínicas y
en aminoácidos sean relativamente pequeñas, sin embargo, a este proceso se
adiciona el sacado.
En cuanto a minerales se refiere, se ha decidido dejar con los valores de la
materias prima, ya que las perdidas son despreciables.
36
4 DISENO DE LA PLANTA
Para realizar una correcta ubicación de la planta de elaboración de
Cereales para Desayuno se tomaron en cuenta aspectos que permitan una correcta
fabricación de los productos. Aquí no debe existir la posibilidad de proliferación de
plagas, insectos, malos olores, o cualquier otra situación que pueda afectar o
contaminar, ya sean las materias primas o los productos terminados, todo esto debe
estar bajo un correcto control.
La infraestructura de la empresa está determinada según lo que dictamina
la ley. Por ende deberá existir una buena distribución de áreas, una correcta
iluminación y ventilación, lo cual permite un buen desenvolvimiento tanto dentro
como fuera de las instalaciones de todas aquellas personas que operen o estén de
visita.
El flujo de la línea de proceso ha considerado separar las zonas de mayor
contaminación de las de menor contaminación.
Gráfico Nº 4 Plano de la Empresa
37
4.1 Almacén de materia prima:
Este es el espacio designado para recepcionar y conservar todas las
características organolépticas, nutricionales de las materias primas y aditivos
adquiridos.
Por medio de un montacargas los quintales de los materiales se
transportaran y se apilan en columnas en las diferentes estanterías expuestas y
asignadas correctamente a cada tipo de producto para de esta forma evitar
contaminaciones cruzadas, se debe respetar siempre las distancias que debe existir
tanto entre columnas como en lo referente a separaciones de éstas desde el piso y
entre el techo. También se debe considerar el trecho que debe tener el
montacargas para un buen desplazamiento dentro del almacén.
Este local cuenta con dos puertas una con acceso directo hacia la zona de
producción y otra hacia la calle que es donde se realiza la recepción propiamente
dicha.
4.2 Cuarto de máquinas
Ésta zona está designada para instalar maquinas como:
Caldero de tipo vertical de 15 BHP.
Tanque de almacenamiento de diesel.
Tanque de almacenamiento y tratamiento de agua.
Bomba de agua.
Planta eléctrica.
Éste almacén está constituido por dos puertas una que da hacia un ingreso
directo desde la calle evitando así cualquier forma de contaminación que pueda
darse debido a los materiales allí utilizados, la otra puerta se conecta directamente
con la zona de proceso.
38
4.3 Cuarto de mantenimiento
Este espacio se distribuiran las máquinas que son las encargadas de la
produción de vapor, energía etc. Estará conectado directamente al galpón de
producción, sin embargo solamente podrán ser abierto por el operario del extrusor
4.4 Gerencia, secretariado, sala de espera y cuarto de limpieza de
oficinas
La oficina de la Gerencia consta de una puerta que conecta al galpón de
producción, así mismo, esta oficina tiene un baño independiente. La gerencia
además tiene acceso al secretariado y sala de espera.
El secretariado se ubica en el mismo lugar que la sala de espera y a su vez
tendrá un conexión directa con el deposito que sirve para almacenar el material de
limpieza de oficinas.
La sala de espera constará de un baño independiente
4.5 Depósito de basura
Este depósito esta reservado para almacenar toda clase de desperdicios
que se produzcan en la zona de proceso como también de otras áreas.
4,6 Almacén de material de empaque:
Estasección al igual que la anterior se conecta directamente con la zona de
producción. Ya que alberga en su interior materiales que se ocuparan en la etapa
de empaque tales: como las fundas de BOPP metalizado, cartulinas y cartones
corrugados
39
4.7 Almacén de producto terminado
Una vez terminada la última fase del proceso de producción Los cereales
se deben colocar en los palets para luego ser transportados hacia el almacén en
donde se colocaran en columnas y respetando las fechas de producción para que
los primeros productos en entrar en dicho almacén sean los primeros en salir del
mismo.
Se debe respetar las distancias entre columnas, los espacios permitidos
para el montacargas son identicos a los implantados en la cámara de materias
primas.
Este almacén esta provisto de dos puertas una con acceso directo a la
planta de procesamiento y la otra para entrega de productos.
4.8 Cuarto de limpieza de la planta
Este cuarto se conecta directamente con el área de proceso y al igual que
el de maquinas solamente la persona encargada de la limpieza de la planta podrá
disponer de una llave, por seguridad siempre debe estar con las puertas cerradas y
bajo llave procurando abrir solamente al finalizar la jornada de trabajo.
4.9 Oficina de Producción:
Esta oficina tendrá acceso directo a la planta de producción y como se había
mencionado anteriormente se conecta también con el Laboratorio.
En esta oficina se tomarán decisiones sobre proceso, control, logística etc que
contribuyan al buen funcionamiento de la empresa.
4.10 Laboratorio de control de calidad:
En esta parte de la planta estarán ubicados equipos como:
sensor de humedad.
brixómetros.
Pipetas.
40
balanza analítica entre otros.
El laboratorio se conecta directamente con la Oficina de Producción por
medio de una puerta
4.11 Comedor
Este local está reservado para que los empleados puedan servirse sus
alimentos. Está dotado de una puerta que da hacia la calle para así evitar cualquier
contaminación en planta.
4.12 Vestidores / aseos:
Esta zona consta de:
Tres baños
3 lavabos.
Canceles en donde las pertenecias del personal esten bien custodiados
Cuadro Nº 19 Servicios Auxiliares
Servicio Características
Energía eléctrica El flujo eléctrico llega en alta tensión y cuenta con su propio transformador
Agua Se abastece de agua en la red pública, en este caso del Canal de Isabel Segunda.Se cuenta con un sistema hidroneumático que presuriza la línea de servicios.
Vapor Saturado Para el abastecimiento de vapor saturado se cuenta con una caldera.
Combustible Para ello se cuenta con dos taques de almacenamiento de diesel Nº2
Aire Comprimido Dos compresores de tornillo son los que proveerán a la envasadora, selladora de bolsas etc.
Aire acondicionado Se dotara de este servicio al área de envasado ya que requiere parámetros controlados de temperatura y humedad.
41
5 PROCESO DE EXTRUSIÓN
5.1 Definicion de la palabra extruir
La palabra extruir proviene del latín “extrudere” y significa empujar o
presionar hacia fuera, expeler o expulsar.
5.2 La extrusion dentro de la industria de Cereales para Desayuno.
Entre los procedimientos o técnicas más utilizadas en la elaboración de
Cereales para Desayuno se encuentra la Extrusión, siendo ésta una operación que
puede ser utilizada para fabricar productos alimenticios a base de diferentes tipos
de cereales. Por tal motivo es fundamental tener un conocimiento más amplio sobre
las principales características que tiene esta técnica en el momento de implantarla
en la industria alimentaria.
5.2.1 Funciones de los extrusores en la industria alimentaria
La funciones que realizan los extrusores dentro de la industria alimentaria
son las siguientes:
Mezclar y homogenizar materias primas
Cocer para: Desnaturalización de proteínas
Gelatinización de carbohidratos (principalmente almidón)
Producción de sabores y colores
Reducción de factores antinutricionales
Crear textura a través de presión, flujo e intercambio de calor
Crear formas
Secar el producto.
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5.3 Extrusion
Es un proceso térmico mecánico por medio del cual, materiales que
contiene biopolímeros (almidones) son plastificados y cocidos por la acción
combinada de presión, calor y esfuerzo de corte, forzándolos a pasar por una
boquilla. (Pólit-Corral, 1996).
La mayor parte de los extrusores realizan, tanto, el mezclado como la
conversión de los materiales alimentados a éstos en masas manejables que
puedan fluir a través de la boquilla (Enríquez, 1984)
5.4 Proceso de Extrusion.
Gráfico Nº 5 Esquema de un Extrusor.
El proceso fundamental de extrusión consiste en un aparato generador de
presión, el cual causa que el producto se mueva como un líquido en un flujo laminar
a través de una resistencia. El proceso de extrusión está determinado
especialmente por componentes como: el flujo, la resistencia y el tipo de producto
que se elabora.
43
La presión y el flujo pueden ser causados por un número de mecanismos,
incluyendo pistones y rodillos. Aunque estos son utilizados en muchos casos, el uso
de tornillos es más importante. Los tornillos no solo movilizan el producto hacia
adelante, generando presión, sino que también lo mezclan, ayudando a la
generación y transferencia de calor, y a la texturización y homogeneización.
Por ello la extrusión en la actualidad se utiliza en la industria alimentaria
para la producción de pasta, cereales de desayuno, galletas, alimentos infantiles,
aperitivos, golosinas, chicle, proteína vegetal texturizada, almidones modificados,
comida para mascotas y sopas deshidratadas, entre otros productos.
Gráfico Nº 6 Cambios del gránulo de almidon por la fuerza de cizalla
ejercida dentro del almidon
Fuente: Adaptación de Miler, 2000
5.5 Clasificacion de los extrusores
Se pueden clasificar basados en diferentes criterios como: la humedad del
producto a extruirse, si el extrusor es de un tornillo o de doble tornillo o bien sobre
las características funcionales o termodinámicas del mismo proceso
44
5.5.1 Por la generacion de energía térmica
Autogeno:
En donde el calor se genera por la disipación de la energía mecánica. En la
elaboración de frituras se utiliza este tipo de extrusore de cocimiento.
Isotérmico:
En este tipo de extrusores el calor se controla mediante fuentes auxiliares a
través de calentamiento o enfriamiento por chaquetas conectadas al barril. Siendo
los extrusores moldeadores los que pertenecen a esta clase.
Politropicos:
A este tipo de extrusores pertenecen la mayoria y su fundamento está en
que, el calor generado proviene de una combinación de la disipación de la energía
mecánica y fuentes auxiliares.
5.5.2 Por la intensidad de cizalla
Extrusores de baja cizalla:
La principal característica de este tipo de extrusores es que trabajan con
materiales de alta humedad, a bajas velocidades de giro del tornillo. Otra
característica es que los alabes del tornillo son profundos.
Se los utiliza principalmente para realizar el mezclado y moldeado del
material en proceso.
Extrusores de alta cizalla.
A diferencia que los anteriores éstos extrusores trabajan con masas de baja
humedad y altas velocidades de giro del tornillo. En este caso los alabes del
tornillos son cortos, generando una mayor fricción lo que origina una mayor
temperatura por disipación viscosa de la energía mecánica teniendo como
45
consecuencia la cocción del material. También se genera una mayor presión al
interior del barril lo que se traduce en una mayor expansión del material a la salida
del dado.
5.5.3 Por la funcion de su configuracion.
Extrusores de rodillos
La masa, previamente formada, es forzada a pasar entre dos rodillos que
giran en sentidos opuestos y que pueden ser lisos o tener troqueles en ellos.
En el primer caso sólo formarán una lámina del grosor que se desee (según
la separación entre los rodillos), y en el segundo permitirán también cortar las
formas deseadas en dicha lámina. Un ejemplo del uso de este tipo de extrusores en
la industria de cereales es la producción de aperitivos como los del tipo nachos o
doritos o las tiras de maíz.
La única misión del extrusor es la de dar forma a los productos. La preparación del
alimento se debe terminar en otro equipo diferente, horneándolo o friéndolo.
Gráfico Nº 7 Fncinamiento de un Exrusor de Rodillos
Extrusores de piston:
Al igual que en el proceso anterior la masa debe ser formada anteriormente
para luego ser bombea por medio de un pistón o un conjunto de pistones, a través
de una boquilla. La misma que puede ser lisa o incluir algún diseño para dar forma
al producto, con lo que una cuchilla irá cortando porciones iguales, que
normalmente caen sobre una cinta transportadora que las lleva a un horno. De esta
46
forma se pueden producir galletas o similares. Es también posible diseñar el
extrusor de forma que los pistones simplemente dosifiquen la cantidad necesaria de
masa sobre una forma o molde, que es el que da al producto la apariencia final. Es
el caso de las magdalenas o productos similares.
Extrusores de tornillo:
Gráfico Nº 8 Funcionamiento del Extrusor de Tornillo
Este tipo de extrusores consisten en uno o varios tornillos que giran en el
interior de una cámara cilíndrica. El movimiento de los tornillos transporta el
material y lo fuerza a través de un troquel, que puede adoptar formas variadas. Es
posible controlar diversos parámetros del proceso, tal como la velocidad y
configuración de los tornillos, la temperatura y longitud de la cámara o la forma del
troquel.
Este tipo de extrusor no sólo mezcla y moldea, como los dos anteriores,
sino que es capaz de “cocinar” los distintos ingredientes dando lugar a productos
semi-acabados o completamente acabados. Los extrusores de tornillo han
alcanzado un gran desarrollo en las últimas décadas, por el control que permiten
del proceso de extrusión y su enorme versatilidad, que hace posible usarlos en la
fabricación de productos variados e innovadores.
47
Clasificacion, funcionamiento y aplicaciones de los extrusores de tornillo.
Los extrusores mas usados frecuentemente son los de tornillo simple o doble, en el
mercado se puede encontrar incluso extrusores de tornillo múltiples, pero estos no
son los más comunes en.la industria alimentaria.
a) Extrusores de tornillo simple
Este tipo de extrusor es el más utilizado ya sea por la facilidad que brinda a
la persona encargada de su operación o también debido al bajo coste que
representa su mantenimiento.
Existen algunas diferencias comerciales, especialmente en su diseño, lo
que permiten que esta clase de extrusores pueda conseguir diferentes tipos de
productos. Como por ejemplo:
La temperatura a la que trabajan, la cual se establece controlando el
intercambio de calor con el exterior. La fuente de calor puede ser vapor
externo o la propia disipación viscosa de la energía mecánica en el interior. A
veces es necesario incluso enfriar para evitar que dicha disipación genere
elevadas temperaturas en el extrusor.
La magnitud de los esfuerzos de cizalla que producen, la configuración del
tornillo, y la relación entre el diámetro del mismo y la profundidad de las
vueltas, permite controlar este aspecto.
La longitud de la cámara de extrusion, además, según la humedad del material
de partida, es posible generar diferentes tipos de productos finales, más o
menos expandidos.
El primer paso en cualquier proceso de extrusión consiste en mezclar
cuidadosamente en seco todos los ingredientes sólidos (por ejemplo harinas), para
posteriormente añadirles agua y otros componentes líquidos de modo que alcancen
48
el grado de humedad deseado. Esta operación, conocida como
preacondicionamiento, se lleva a cabo en un equipo independiente del extrusor,
pero colocado justo antes de este.
La cámara del extrusor consta de tres secciones diferentes, en las que las
masa que está siendo extruidas pasan por distintas transformaciones, hasta que
acaba saliendo por el troquel o boquilla final.
Sección de Alimentación: Es la parte que entra en contacto con el
preacondicionador y recibe los ingredientes que éste evacua, los comprime y
trabaja, mientras los transporta hasta la sección de transición. El paso del
tornillo es más amplio y la profundidad de las vueltas mayor, permitiendo un
fácil transporte de las materias primas por este sector del equipo.
Sección de Transición: En el paso por esta etapa los ingredientes se
amasan, calientan y cuecen, Lo cual se consigue debido a la geometría que
posee el tornillo, disminuyendo la altura de las vueltas, con lo que aumentan
las fuerzas de fricción y cizalla, aunque también puede lograrse mediante
calentamiento externo. Se trata de un proceso HT/ST, ya que se alcanzan
altas temperaturas (hasta 200ºC) en tiempo máximo de (60 s).
Sección de Moldeo: En esta parte del proceso producida dentro del extrusor
el material entra a alta presión, se homogeneiza y se bombea a través del
troquel a presión constante. En esta zona, la temperatura y la presión
aumenta muy rápidamente (puede llegar a las 170 atm.) debido a la escasa
profundidad de las vueltas del tornillo, así como al pequeño tamaño del
troquel. La humedad del material disminuye a la salida del troquel
permitiendo que el producto se expanda, todo esto debido a la baja presión a
la que se somete en esta parte. Es entonces cuando el material extrudido se
puede cortar con la cuchilla acoplada.
Los extrusores de este tipo se utilizan para la fabricación de pasta, cereales
49
de desayuno, almidones modificados, aperitivos, pienso para mascotas o
proteína vegetal texturizada, entre otros.
b)Extrusores de tornillo doble.
Fuente: http://tecnologiadelosplasticos.blogspot.com/2011/03/extrusion-de-materiales-plasticos.html
Este tipo de extrusores están constituidos de dos tornillos de igual longitud
situados en el interior del mismo cilindro. En general, no se basan en el rozamiento
para el transporte del material, sino que actúan como bombas de desplazamiento
positivo. Se manifiesta sus inicios en los años 70, principalmente en la industria del
plástico, pero después se dio su incursión en la industria de alimentos.
Tienen mayor complejidad en su diseño y funcionamiento comparado con
los de tornillo simple, pero proporcionan mucha más versatilidad y un mejor control
de las variables del proceso de extrusión, principalmente del tiempo de residencia y
la cizalla. Todo esto hace que los extrusores de doble tornillo proporcionen
productos innovadores y además con una buena apariencia.
Se clasifican en función de la posición de un tornillo respecto al otro, que
varía desde completamente engranados hasta totalmente separado, y de la
dirección de giro de los mismos. Si ambos tornillos giran en la misma dirección se
denominan corrotantes y en el caso contrario contrarrotantes En la práctica existen
todas las combinaciones físicamente posibles de estas dos opciones, lo que
conduce a una gran variedad de equipos con capacidades y aplicaciones muy
diferentes.
50
Cuando ambos tornillos están engranados y giran en distinto sentido, el
contenido de cada tornillo no se mezcla con el otro, lo cual es útil para productos de
baja viscosidad (jaleas, goma de mascar), pero no son adecuados para productos
expandidos. Por su parte si giran en el mismo sentido permiten que la masa circule
de un tornillo al otro, lo que proporciona muy buen grado de mezcla. Estos son los
más utilizados en la industria de los alimentos, y son aptos para los productos
expandidos.
Gráfico Nº 9 Configuracion de extrusores de tornillo doble
Fuente: http://tecnologiadelosplasticos.blogspot.com/2011/03/extrusion-de-materiales-plasticos.html
5.6 Ventajas de la extrusion para el procesado de alimentos
Productos de alta calidad: La extrusión es un proceso de calentamiento
HT/ST con lo que al tiempo que se minimiza la degradación de los
nutrientes, se consigue aumentar la digestibilidad de proteínas (por
desnaturalización) y del almidón (por gelatinización)
Alta productividad: Este proceso presenta mayor productividad en
continuo en continuo.
Versatilidad: hace posible que al mezclar diversos ingredientes,
diferentes condiciones de operación se pueda obtener una diversidad de 51
productos.
Menor coste: El coste en el proceso de extrusión es menor tanto para
mano de obra materias primas y equipos. Además requiere menos
espacio por unidad de operación.
Eficiencia energetica: Los extrusores operan con una humedad
relativamente baja, lo que reduce la energía necesaria para el posterior
secado.
Ausencia de efluentes: Produce pocas o ninguna corriente residual.
52
6 CREACIÓN Y FORMACIÓN DEL EQUIPO APPCC
La aplicación con éxito del APPCC requiere del convencimiento de los
responsables de la empresa para asumir el plan como una cuestión necesaria,
razonable y prioritaria.
Los candidatos para formar el equipo APPCC son tomados en cuenta
según el flujograma organizacional con el que cuenta la empresa.Se prioriza
responsabilidades y funciones con las que cuenta, así mismo contribuyen factores
como la habilidad para trabajar en grupo y la experiencias.
6.1 Equipo APPCC.
Principales Responsabilidades y Funciones de los miembros del equipo
APPCC.
Gerente General
Responsabilidad:
Es el responsable de la compañía.
Promueve y coordina las actividades del sistema APPCC de la Planta de
elaboración de Cereales para Desayuno fortificados con harina de amaranto
y frutas deshidratadas.
Funciones:
Garantizar la continuidad y mejora del sistema APPCC en la planta a través
de auditorias externas y el seguimiento de los resultados de las acciones
correctivas de las auditorias internas.
Aprobar la política de la empresa en materia de seguridad alimentaria y
APPCC.
53
Jefe de Aseguramiento de Calidad
Responsabilidad:
Es responsable del cumplimiento del Plan APPCC en la planta a través de
reuniones mensuales.
Funciones:
Atender las quejas de los consumidores e iniciar las recolectas.
Mantener un plan de verificación del sistema APPCC; a través de monitoreos
de los puntos críticos y revisión periódica de los formatos implementados
para la aplicación de las medidas preventivas y correctivas expuestas en el
plan APPCC.
Coordinar con el responsable de Saneamiento las acciones a tomar como
resultado de las evaluaciones de la Planta y personal operativo
Dirigir la realización de la auditoría interna.
Desarrollar y mantener el sistema de documentos que controla las normas
de calidad dentro de la organización.
Identificar y eliminar no conformidades dentro del sistema de calidad.
Asegurar la disponibilidad de recursos necesarios para mantener el Sistema
de Calidad en su nivel requerido.
Asegurar que el sistema de Calidad de cada departamento esté
documentado en un formato aceptable.
Participar en las inspecciones de Planta programadas.
Jefe de Produccion
Responsabilidad:
Coordinar, supervisar y dirigir el Plan APPCC en el área de producción
Responsable de las operaciones diarias de la empresa.
54
Funciones
Dirigir la producción y cualquier nuevo proceso o procedimiento de la
empresa.
Verificar la ejecución de monitoreos de los PCC, así como la realización de
los procedimientos operacionales é instructivos establecidos mediante
inspecciones inusitadas.
Verificar el cumplimiento de las Buenas Prácticas de Manufactura.
Mantener actualizados los procedimientos operacionales del área.
Decidir las aciones correctivas de hechos inusitados ocurridos en el proceso.
Dar solución a la solicitud de acciones correctivas de auditorias internas y/o
externas del área de producción.
Hacer cumplir el programa preventivo de mantenimiento.
Participar en las Inspecciones de la Planta programadas.
Jefe de Investigacion y Desarrollo.
Responsabilidad:
Formular productos que cumplan con las exigencias de calidad.
Funciones:
Seleccionar los proveedores confiables de manera conjunta con el Jefe de
Logística y Jefe de Control de Calidad.
Verificar en línea las formulaciones desarrollando a fin de corroborar la
correcta dosimetría de los macro y micro nutrientes indicados.
Jefe de Control de Calidad
Responsabilidad:
Coordinar, supervisar y dirigir el Plan APPCC en el Área de Control de
Calidad.
Asegurar la calidad de la materia prima, insumos, ,materiales de empaque
55
que ingresan a la planta.
Medir la calidad y sanidad del producto terminado.
Funciones:
Planear, organizar y controlar el sistema de análisis físico-químicos y
microbiológicos de materias primas, insumos, materiales, productos en
proceso, producto terminado y línea de agua de alimentación del proceso.
Mantener un archivo de proveedores aprobados en coordinación con el Jefe
del Área de Logística.
Mantener actualizadas las Especificaciones técnicas tanto para proveedores
como clientes y Métodos de análisis, así como los procedimientos
operacionales.
Coordinar con las áreas de almacenes y logística el control de lotes de
materias primas e insumos que ingresan a la planta a través del uso de
fichas técnicas.
Dar solución a la solicitud de acciones correctivas de auditorias internas y/o
externas del área de calidad.
Coordinar el mantenimiento de calibración de los equipos de laboratorio.
Coordinar con el área de producción el destino de lotes de productos en
proceso ó en terminados no conformes que fueran observados o rechazados
Verificar diariamente los registros de control interno.
Verificar el cumplimiento de los programas de fumigación y desratización.
Jefe de administracion y Finanzas
Responsabilidad:
Coordinar, dirigir y supervisar el cumplimiento de las disposiciones del
Sistema APPCC en el área de Administración y Finanzas.
56
Funciones:
Mantener actualizados los procedimientos operacionales del área.
Participar en la elaboración y desarrollo del programa anual de capacitación
interna (BPM, SSOP y APPCC).para el personal nuevo en coordinación con
la persona encargada de Producción y la encargada de Control de Calidad.
Verificar que el personal asignado al proceso de elaboración de alimentos
cuente con el respectivo carné sanitario vigente y conocimientos de BPM.
Llevar a cabo el control de enfermedades infecto contagiosas (ETA) en el
personal que podría poner en riesgo los aspectos de seguridad y salubridad
del producto mediante el historial médico.
Llevar el control de aquellos Accidentes de Trabajo a través de las
autoridades de Salud Ocupacional.
Velar por el mantenimiento de las condiciones higiénico sanitarias del
comedor y de el personal que labora en él. Así como todos aquellos actores
que contribuyan a poner en riesgo la salud del trabajador durante el consumo
de sus alimentos, mediante inspeccione inusitadas.
Canalizar el suministro de uniformes, a través del encargado del personal.
Participar en las inspecciones de planta programadas.
Revisar el Plan APPCC con el resto del equipo.
Jefe de logística
Responsabilidad:
Coordinar, dirigir y supervisar el cumplimiento de las disposiciones del plan
APPCC de la planta en el área de Logística.
Funciones:
Adquisición de materias primas, insumos, materiales de empaque de
acuerdo a las especificaciones técnicas proporcionadas por el área de
control de calidad.
Llevar un archivo de proveedores aprobados.
57
En coordinación con el Jefe de Aseguramiento de la Calidad canaliza las
quejas de los clientes y las recolectas.
Verificar en compañía del Jefe de Control de Calidad que los almacenes
externos de los proveedores, cumplan con las normas y procedimientos
operacionales establecidos, mediante visitas periódicas.
Jefe de Almacenes.
Responsabilidad:
Hacer cumplir los procedimientos e instructivos establecidos según Plan
APPCC y las BPM.
Funciones:
Supervisar y coordinar la recepción, identificacción por lotes y
almacenamiento de insumos, materias primas, material de empaque,
productos en proceso, producto terminado, así como el suministro de los
mismos al área de producción.
Verificar el cumplimiento de los procedimientos operacionales y el oportuno
llenado de los registros de Saneamiento en el área de almacenes.
Verificar diariamente el cumplimiento del Plan APPCC, mediante la revisión
del Registro de Monitoreo asignado al área.
Supervisa el despacho del producto terminado, de acuerdo con los
procedimientos operacionales y la BPM.
Realiza, controla y reporta los inventarios diarios de los stocks de materia
primas, insumos, materiales, productos en proceso y productos terminados.
Reporta al Jefe de Control de Calidad la exigencia, de productos observados
(por deterioro, vencidos, etc) en forma oportuna.
Dar solución a la solicitud a la solicitud de acciones correctivas de auditorias
internas y/o externas realizadas en el área de almacenes.
Participar en las inspecciones de planta programadas.
Todos los miembros que conforman el equipo APPCC, revisan mensualmente el
sistema total basado en APPCC.
58
7 DIAGRAMA DE FLUJO
59
RECEPCIÓN HARINARECEPCIÓN HARINA
ALMACENAMIENTO ALMACENAMIENTO
MEZCLADOMEZCLADO
EXTRUSIÓNEXTRUSIÓN
SECADOSECADO
ENVASADOENVASADO
ALMACENAMIENTO PROD. TERMINADO
ALMACENAMIENTO PROD. TERMINADO
TAMIZADOTAMIZADO
Dosificación IngredientesDosificación Ingredientes
7.1 Descripcion de proceso de elaboracion de Cereales para Desayuno
desde la entrada de las materias primas hasta la expedicion del producto
final.
Principios generales de la actividad industrial
Todas las fases están íntimamente influenciadas por las características de
las materias primas y el producto elaborado, principalmente en lo que a su
conservación se refiere.
7.1.1 Recepcion de materias primas y aditivos.
En esta etapa se realiza un control específico, poniendo mayor cuidado
sobre parámetros como la humedad (harinas), se exige certificados de análisis
tanto para materias primas como aditivos. Se hará un revisión visual por parte del
Jefe de producción cada vez que ingrese material y se tomarán muestras aleatorias
de los proveedores para contrastar los análisis emitidos por ellos. Una vez
superado el respectivo control se procede a descargar los insumos.
Con antelación se ha llevado una estricto proceso de homologación de los
proveedores.
7.1.2 Almacenamiento de Materias Primas.
Superados los controles de recepción como por ejemplo: (pesado y registro
de albaranes..) las materias primas no se incorporarán directamente a la línea de
elaboración, sino que pasarán a ser almacenados. Durante el tiempo de
permanencia de la materia prima en el cuarto de almacenamiento se aplicará el
programa de BPM.
Las materias primas serán almacenadas de acuerdo con el orden de
recepción, y para una buena rotación del producto se seguirá el sistema “FIFO”, es
decir, los primeros productos en entrar serán los primeros en salir y de igual manera
estos deberán estar correctamente identificados.
Además es conveniente mantener un cierto almacenamiento tampón para 60
hacer frente a los imprevistos que pudieran surgir en el aprovisionamiento diario,
como por ejemplo retrasos en el transporte, etc.
Este tipo de materia prima no puede ser considerado perecedero a corto
plazo, lo cual permitirá un almacenamiento que en casos límites alcanzaría incluso
la capacidad anual de fabricación.
7.1.3 Tamizado
Antes que la harina se introduzca en la mezcladora, pasará a través de un
imán tubular que realizará la limpieza de la misma. Este pequeño equipo, que
puede ir adosado a la propia mezcladora, tiene como función separar las posibles
impurezas que lleve la harina (partículas de metal), asegurando su limpieza previa a
la operación de mezclado.
La materia prima deberá ser dosificada en una canasta de acero inoxidable
que servirá como un coche con una pendiente totalmente paralela que será
impulsada por un motor por medio de un sistema de rieles conectadas a una polea
la cual al llegar al tope podrá ser capaz de descargar su contenido en la tolva # 1.
7.1.4 Pre Mezcla Dosificacion de Insumos
En esta parte del proceso se mezclaran en seco los insumos (espartame,
aditivos sal, harinas, etc) que están en menor cantidad, y para garantizar una
homogeneidad en la mezcla de estos productos, se utiliza una mezcladora en “V”
que garantiza esta característica, ya que la máquina cuenta con un mecanismo
intensificador (agitador intensivo) la cuál asegura que no se forme grumos al pasar
a la siguiente fase del proceso
7.1.5 Mezclado
Esta es la operación en donde se mezclan todos los ingredientes que
conforman la fórmula para la elaboración de Cereales para desayuno.
El mezclado juega un papel importante sobre la calidad del producto final, la
principal peculiaridad que se busca en este paso es que la mezcla sea homogénea.
61
Influyendo factores como la maquinaria, la calidad y tamaño de las materias primas
(homogeneidad de partículas) y la cantidad de agua que se agregue.
El contenido de humedad de la masa en testa fase se contemplará entre el
12 y 20 %, la mezcla ya acondicionada esta lista para ingresar en el extrusor-
cocedor.
7.1.6 Coccion – Extrusion.
Se puede mencionar a esta fase como la más importante del proceso de
elaboración de los Cereales para Desayuno, se compone de seis fases
fundamentales: tres realizadas en el extrusor-cocedor (dosificación, amasado y
formación) y tres en el extrusor formador (estabilización, enfriamiento y moldeo). La
masa ingresa al extrusor y mientras avanza por el tornillo sufre un proceso de
cocinado que se lleva a cabo a 155ºC y una presión ejercida de 35,15 kg/cm 2. . El
rozamiento ejercido por la masa y el tornillo hacen que se den reación y provoquen
que los gránulos de almidón se inchen, absorban agua y de como resultado una
masa viscosa y plástica debido a que la estructura molecular se abre. Se eligirá un
extrusor de doble tornillo, en el que se combinan un extrusor cocedor con un
extrusor formador, con los dos husillos girando en sentido contrario.
Desde que la masa homogénea ingresa en el extrusor-cocedor hasta el
momento de salida por la boquilla tarda 30 segundos y la humedad con la que debe
salir oscila entre 8 – 15%.
7.1.7 Secado
Tras la operación de extrusión, el producto, por medio de una banda
transportadora es llevado hacia el secador. La finalidad de esta etapa del proceso
es que el cereal alcance una humedad final máxima del 6% al ser sometido a
temperaturas de 80ºC a la entrada del secador y durante el proceso no debe bajar
de 60ºC. Otra de las características que le brinda esta estapa al producto es que
adquiere color y crocantez, inhibe el crecimiento de microorganismos y al mismo
tiempo alarga su vida útil.
62
Al final del secadero se encuentra un aspersor que se encarga de dosificar
la vitaminas al producto .
No se debe olvidar que los productos extrusionados sufren un cierto
período de almacenamiento en supermercados, tiendas, etc. Ésta es la razón de la
exigencia de un bajo contenido de humedad final, ya que si el producto no está
correctamente envasado, es decir hermético, tenderá a humedecerse.
Para el secado enfriado de estos productos se suelen emplear secaderos
de cintas.
7.1.8 Envasado y Paletizacion
Cuando lo cereales ya están listos por medio de una cinta transportadora
llegan la máquina envasadora, que los introducirá en bolsas de plástico. Este
proceso comienza en una pesadora automática multicabezal que dosifica previo
peso según lo que se le marque dependiendo de la referencia que estemos
fabricando. La cantidad estimada y pesada, caerá en unas cintas donde se embolsa
en plástico y se termosella.
Una vez embolsados los los cereales, pasaran por el detector de metales a través
de dicha cinta, punto importante para controlar la presencia de los mismos. Si salta
la alarma, sonora, será indicador de que hay presencia, y se procederá a la retirada
de dicha bolsa. Se debe prestar especial atención en su comprobación periódica
(cada hora) de funcionamiento.
Las bolsas que han sido aceptadas por el detector, irán al final de la cinta,
en donde se colocan en cajas que se determinan como envase secundario. Estas
cajas irán identificadas con un código interno de la empresa, necesario para su
trazabilidad, luego un operador coloca manualmente las cajas que han sido
formadas y cerradas previamente, en otra caja de mayor capacidad (48 unidades).
Las cajas son etiquetadas y en la etiqueta han de figurar la marca, nombre y
número de registro del fabricante, peso neto, peso bruto, y día de producción.
63
7.1.9 Almacenamiento de Producto Terminado.
Una vez empacados, paletizados, plastificados y etiquetados todos los productos
terminados, deberán ser almacenados en condiciones establecidas para dicho
producto. Permitiendo un mantenimiento en sus características físicas, químicas y
nutricionales.
Todo esto dependerá también de que se apliquen buenas prácticas de
almacenamiento y por ende un circulación correcta del producto dentro del almacén
(FIFO).
64
Cuadro Nº 20 Ficha Técnica del Producto
Producto Cereales de Desayuno fortificados con Harina de Amaranto y Frutas deshidratadas,
Materias Primas Harinas (trigo, maíz, amaranto), salvado de trigo, frutas deshidratadas, Asparatame, Jarabe-de-glucosa, Extracto de malta,sal, Aditivos. (ácido sórbico, carbonato de sodio, mono y diglicéridos, ascorbato de sodio).
Valor energético 326 kcal/100g
Valores nutricionales Proteínas 10g
Hidratos de carbono (azúcares y almidones)
67 g (42+45)g
Grasas totales (saturadas)
2 g (0,5g)
Fibra 15 g
Sodio 0,4 g
Sal 1 g
Vitaminas y minerales (D, B1,B2,B3,B6, B9,B12 y Fe, P, Mg, Zn)
(4,2µg; 1,2mg; 1,3mg; 14,9 mg; 1,7 mg; 334 µg; 0,83 µg y 11,6 mg; 370 mg; 130 mg; 2,5mg)
Contenido neto 320 g.
Vida útil Nueve mese desde la fecha de elaboración.
Precauciones de empleo Una vez abierta la bolsa hay que enrollarla para que el cereal seconserve fresco y crujiente.
Envasado Primario: Bolsa termoselladaSecundaria: Caja precintadaTerciario: Palets, cantoneras más film plástico
Alérgenos Gluten
Sugerencia de consumo En un bol se puede colocar 30 g de cereal y 120 g de leche descremada.
Población destino Todas las personas en general con excepción de niños menores de 3 años y personas alérgicas al gluten.
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Cuadro Nº 21 Especificaciones microbiologicas
Límite por g/ml
Agentes microbianos
Categoría Clase n c m M
Aerobios Mesófilos
5 3 5 2 102 103
Coliformes Termotolerante
8 3 5 1 10 20
Echericha coli 8 3 5 1 10 --http://www.promamazonia.org.pe/SBiocomercio/Upload/Lineas/Documentos/362.pdf
Cadro Nº 22 Contenido Máximo de algunos contaminantes.
Aflatoxina B1 2 µg/kg
Aflatoxina B1+B2+G1+G2 4 µg/kg
Acratoxina A 3 µg/kg
Deoxinivalenola 500 µg/kg
Zearalenona 50 µg/kgc 50µg/kgd
Fumonisinas B1, + B2b 400 µg/kg
Humedad máxima 12%
http://bscw.rediris.es/pub/bscw.cgi/d311306-3/*/*/*/normicro.htm
Características Sensoriales
▪Textura Rugosa
▪ Crugibilidad Alta
▪ Olor Característico
▪ Color Caramelo
▪ Sabor A frutas
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7.2 Etiquetado
El etiquetado de los envases y la rotulacion de los embalajes deberán cumplir
lo dispuesto en el real decreto 2058/1982, de 12 de agosto.
◦ Contenido neto: Se utilizan unidades de medida como el gramo y el
kilogramo.
LA información del etiquetado de los envases que estén destinados al
consumidor final deberán contener obligatoriamente las siguientes
especificaciones.
◦ Denominación del producto.
◦ Lista de ingredientes.
◦ Fechas del producto.
▪ Mediante leyenda: “Consumir preferentementeantes de ….”
▪ La fecha definitiva se indicará de la forma siguiente.
El mes, con dos dígitos del (01 – 12)
El año, igualmente con sus dos cifras finales.
▪ Identificación de la empresa.
▪ Identificación del lote de fabricación.
▪ Se expresará la humedad máxima del producto
▪ Se hará constar los rótulos de los embalajes
Denominación del producto o marca
número y contenido neto de los envases
Nombre y razón social de la empresa
▪ Todos los datos que figuren en el etiquetado aparecerán con
caracteres claros, fácilmente legibles para el consumidor.
▪ Se indicará las instrucciones para el uso adecuado.
67
8 CONTROL DE CALIDAD
Generalidades.
Se realizará un control de calidad de las materias primas antes de su
entrada en la linea de elaboración, para lo cual se tomarán muestras de cada una
de las partidas de harina que entren en la fabrica, realizándose los análisis
pertinentes. Se realizaran de igual modo un control de calidad del producto
acabado, a la salida del secadero. Este control se llevará a cabo por el
Departamento de Control de Calidad.
El control de calidad comienza con la selección y adquisición de los
ingredientes y materiales de envasado y continua durante la cadena de fabricación
y hasta que el producto es consumido. Afecta tanto al personal, maquinaria y planta
de elaboración como a almacenes y vehículos. Todos estos factores influyen en la
calidad final del alimento en el momento de su adquisición y consumo. Afecta
incluso al propio fabricante para garantizar que todo es correcto.
Todo el personal debe contribuir a establecer y mantener los estándares
de calidad, una distracción puede dar origen a la contaminación con un cuerpo
extraño mientras que una descuidada higiene personal puede tener consecuencias
más graves. Es, por lo tanto, muy deseable conseguir unos trabajadores
adecuadamente preparados y motivados por el trabajo y establecer de una forma
clara los procedimientos para ,mantener los niveles de calidad.
8.1 Prerrequisitos:
Los prerrequisitos especifícan que condiciones operacionales y ambientes
son necesarios para la producción de alimentos sanos y seguros.
68
8.1.1 Plan de Mantenimiento
▪ OBJETO Y ALCANCE
El mantenimiento higiénico de una industria se refiere a los procedimientos
establecidos por la empresa para garantizar que el diseño de la misma, las distintas
zonas de producción, los equipos y los materiales son de características que no
afectan a la salubridad de los alimentos producidos, ubicados de tal forma que se
evitan posibles contaminaciones y se aplican las adecuadas medidas de
conservación de todos ellos.
▪ EXPOSICIÓN DEL PLAN
Ubicacion de la industria
La industria está ubicada en un polígono industrial alejada de fuentes
de contaminación como pueden ser vertederos, depuradoras, granjas de
animales, etc. El diseño higiénico de la industria es tal que el flujo de la
cadena de procesado es desde la zona sucia a la zona más limpia de la
industria, es decir, se evitarán cruces en la distribución de las diferentes áreas
de la industria. El flujo de producción irá desde la recepción de las materias
primas hasta la zona de envasado.
Las distintas áreas de producción y trabajo están delimitadas y
separadas convenientemente. La edificación es de tipo "horizontal" facilita el
movimiento del producto logrando además una mayor ventilación e
iluminación, así como también se hace ,más fácil evacuación de gases.
Construcciones.
Las instalaciones; deben considerarse no sólo por la idoneidad para
el uso a que van destinadas sino también por el grado en que faciliten las
diferentes operaciones de limpieza y desinfección, trabajo y seguridad.
Pequeños detalles que a veces condicionan esta facilidad de uso y limpieza de
equipos e instalaciones son la separación entre tuberías, y de éstas con la
pared, al objeto de evitar acumulaciones de suciedad.
69
La iluminacion; natural o artificial, es de intensidad suficiente para
desarrollar adecuadamente el trabajo y poder detectar tanto problemas de
suciedad como cualquier otro que se pudiese generar durante la producción.
Las paredes; son de color claro, permitiendo su limpieza, evitando
acumulaciones de suciedad.
Suelos; los pavimentos son lisos, impermeables, resistentes,
lavables, ignífugos y con los sistemas de desague precisos que permitan la
limpieza y saneamiento del suelo con facilidad y eficacia. Sus materiales
resisten el peso de la maquinaria.
Techos; están construidos con materiales que no retienen suciedad,
polvo, ni puedan albergar insectos. Son lisos y lavables.
Ventanas y extractores; las ventanas practicables están protegidas
con telas mosquiteras. De igual forma los extractores están protegidos con
mosquiteras que se ajustan perfectamente e impiden el acceso de insectos.
Las repisas; de las ventanas son una fuente de contaminación, por la
acumulación de polvo y suciedad por lo que tienen una inclinación suficiente.
Tuberías y conducciones; las uniones de tuberías y conducciones y
sus codos están exentos de resaltes interiores, son fácilmente desmontables y
con juntas de material sanitario autorizado. Están separadas entre ellas y con
la pared a fin de facilitar su limpieza y minimizar la acumulación de suciedad.
Ventilacion; se cuidará que la ventilación sea suficiente de manera
que se eviten condensaciones, así como el crecimiento de mohos, malos
olores y formación de humedades en muros y cubiertas.
Desagues; Todos los desagues disponen de rejillas perfectamente
insertadas, de forma y peso que evita el acceso de roedores, contando con
70
sifones inundables, para que no desprendan olores.
Sistemas de iluminacion; Están protegidos para que en caso de
rotura o desprendimiento los cristales no pudiesen caer sobre el alimento.
Materiales.
Todos los recipientes, maquinaria, mesas, depósitos, y demás
materiales y superficies que tengan un contacto directo con alimentos son de
características tales que no alteren el producto. Los equipos utilizados son de
acero inoxidable lo que facilita en gran medida las operaciones de limpieza y
desinfección al tiempo que incrementa la vida de servicio del equipo o
superficie
Transporte.
En caso de existir vehículos de transporte, éstos tienen dos utilidades
esenciales dentro del sector de cereales; la de transportar las materias primas
desde el punto de compra hasta el establecimiento, y la de distribuir los
alimentos elaborados entre los distintos clientes o puntos de consumo.
Considerar la normativa sanitaria que prohíbe la presencia de motores
de explosión dentro de las instalaciones de producción, y por tanto tampoco
se autoriza el uso de transporte interior (toro mecánico) con motores de
gasolina o diesel. El transporte de materias primas con vehículos propios
deberá realizarse en condiciones tales que se garantice que llegan al
establecimiento en el mismo estado en el que se encontraban en el punto de
compra. Para ello, las materias primas, especialmente las no envasadas,
deberán transportarse aisladas de cualquier contacto con las paredes y suelo
del vehículo. Tampoco pueden transportarse mezclados determinados
alimentos entre sí, o cualquiera de éstos con productos de limpieza o
cualquier otra sustancia que pueda contaminar la mercancía. En este sector
no resulta muy habitual el uso de transportes propios para materias primas,
pues son recibidas en la propia industria y transportadas bien por la empresa
71
proveedora o por agencia distribuidora. Las harinas como ingredientes
principales no necesitan de condiciones tan específicas para su traslado hacia
la planta como también en el momento de la distribución debido a que es un
producto que contiene una baja humedad y que hace que sea resistente a
deterioro. Para asegurarnos de la idoneidad de los alimentos a su llegada al
punto de consumo deberemos estudiar concienzudamente las rutas de
reparto. Todos los elementos utilizados en el transporte, desde los propios
vehículos, bandejas, contenedores, etc., tanto de materias primas como de
productos elaborados deben ser considerados como parte integrante de las
instalaciones del establecimiento, y poseer sus propios sistemas de limpieza
convenientemente documentados.
El personal encargado del transporte, carga y descarga de los
alimentos deberá tener la formación adecuada que garantice la realización de
estos cometidos de forma higiénica y sin sumar riesgos.
Mantenimiento de equipos .
Se puede realizar un Mantenimiento Correctivo de los equipos,
procediendo a avisar a un técnico especializado cuando se produce algún tipo
de desperfecto o fallo en el funcionamiento de los mismos. Una vez
solucionada la incidencia y anotada en el registro correspondiente se revisa su
funcionamiento para verificar que no supone ningún peligro en el proceso de
elaboración.
Para evitar que este tipo de mantenimiento sea frecuente se ha
implantado un Mantenimiento Preventivo el cual incluye la inspección y
solución de incidencias de forma periódica y sistemática
Se incluye la comprobación de los sistemas de medida de
temperatura, contrastando los termómetros de equipos de frío y de tratamiento
térmico con termómetros independientes de forma periódica para garantizar
su correcto funcionamiento.
Se documenta en un protocolo de mantenimiento los locales, equipos,
procesos de revisión que se realizan incluyendo la frecuencia de los mismos,
el personal encargado de llevarlas a cabo así como las acciones correctoras,
72
que deberán quedar debidamente registradas.
DOCUMENTOS DE REFERENCIA Y CONTROL AL PLAN DE MANTENIMIENTO
Registro de mantenimiento de locales, equipos e instalaciones.
Registro de mantenimiento de equipos de frío y calor.
Registros de verificación.
Parte de acciones correctoras.
73
8.1.2 Plan de Control de Proveedores
OBJETO Y ALCANCE
Describir el procedimiento de homologación de proveedores de la empresa
para garantizar el origen y la seguridad sanitaria de las materias primas,
ingredientes y de los materiales en contacto con los alimentos.
EXPOSICIÓN DEL PLAN
Las materias primas son uno de los pilares sobre los que se asienta la
seguridad de los productos que cualquier empresa agroalimentaria elabora. Las
materias primas pueden por tanto provocar que los productos elaborados no
cumplan con los requisitos higiénico- sanitarios necesarios.
La contaminación de las materias primas puede tener su origen en:
- Presencia de contaminantes biológicos como microorganismos, o
crecimiento de estos a niveles inaceptables por unas inadecuadas
condiciones de transporte o almacenamiento.
Peligros químicos producidos en origen como productos agroquímicos o
veterinarios.
Es necesario asegurarse que las materias primas en mal estado no sean
introducidas en el establecimiento, pues una vez en él, somos responsables de las
mismas.
Realizamos por tanto una homologación de los proveedores para asegurar
que están autorizados (Nº Registro Sanitario) y que cumplen unas condiciones
mínimas acordadas, en el que se debe consignar por escrito lo que se les va a
solicitar a los mismos.
La empresa dispone de un Listado de todos los proveedores de los
74
productos o servicios que se ha comprado o contratado relacionados con:
◦ Materias Primas y aditivos
◦ Material de envasado, etiquetado y embalaje, transporte.
◦ Laboratorios Análisis y Empresas de Servicios.
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Cuadro Nº 23 Liata de proveedores
Materia Prima
Proveedor Nº Registro Sanitario
Direccion E-mail TeléfoCodigo InternoFecha de AltaFecha Baja
Harina de trigo, maíz y salvado de trigo
Harinera Castellana
Eusebio Giraldo 1, Apartado 104 47400 Medina del Campo
(VALLADOLID)
E-Mail: [email protected]
954.844.674 HT; HM;ST 2012-10-11
Harina de amaranto
TENTORIUM ENERGY S.L.
Calle Major, 4 Bajo Ulldecona, Ulldecona, Tarragona, Spain Zip: 08014
http://www.energyfruits.es
93 193 56 09 93 193 56 12
HA 2012-10-11
Aditivos AFCA C/Viladomat, 174, 4º08015 BARCELONA
E-mail: [email protected]
93 454 84 05 2012-10-11
Sal Salinas de Navarra S.L
Polígono industrial meseta de salinas. Gezaurre, calle B nº 10
31191 Beriain (Navarra)
948 312 353 SN 2012-10-11
Frutas deshidratadas
Global Bussines Solution
Circuito Jardín nº 12Alamos tercera sección76161 Querétaro -México
52 (442)223-0376FD 2012-10-11
Envases y embalajes
Santero Cartón Avda. del Sol 13, 28850 -Torrejón de Ardoz (Madrid)
916.756.000 LC 2012-10-11
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HOMOLOGACIÓN DE PROVEEDORES
Un proveedor homologado solo podrá suministrarnos un producto o
servicio. Para conseguir esta homologación deben ser examinados de distintos
métodos:
Por Historico; Se aprobará a un proveedor al haber demostrado en la
relación comercial durante un tiempo pasado su capacidad de
suministro. Se utiliza para proveedores que llevan trabajando con la
empresa un tiempo de manera satisfactoria. Consiste en analizar las
cantidades suministradas, resultados de controles, número y gravedad
de las reclamaciones, calidad del servicio entre otras.
Después de un período de prueba; El proveedor se acepta
provisionalmente para que pueda demostrar su capacidad de
suministro.
Por cuestionario de evaluacion; Se envía un cuestionario al
proveedor en función del cual se procede o no a su homologación.
En el proceso de homologación deben participar el responsable de
compras, el de calidad y el responsable del departamento correspondiente
(producción, si son materias primas o auxiliares; almacén, si es del transporte).
La lista de homologación debe ser difundida a todas las personas de la
empresa con responsabilidades de compra, de manera que no puedan comprar a
proveedores que no estén incluidos en la lista.
El hecho de que un proveedor esté homologado no supone que la
empresa esté obligada a comprar sus productos; significa que la empresa puede
comprarlos.
77
EVALUACIÓN DE PROVEEDORES
Una vez homologado el proveedor, con el fin de asegurar que las
expectativas iniciales se mantienen en el tiempo se realizará una evaluación
continuada de cada proveedor.
Cuadro Nº 24 Evaluacion continua de proveedores
Datos a tener en cuenta en la evaluación de Proveedor
Factor de Ponderación
Puntuación incidencias según % respecto del total incidencias
0 1-2% 3-5% 6-10% 11-20% > 20%
Calidad del suministro en funcion de los resultados de controles de Recepcion e incidencias
40% 5 4 3 2 1 0
Grado de cumplimiento de plazos de entrega 30% 5 4 3 2 1 0
Flexibilidad: Capacidad de produccion, cercania geografica, capacidad de reaccion a imprevistos
20% 5 4 3 2 1 0
Fiabilidad de informacion, en cuanto a Ofertas, Facturas... 5% 5 4 3 2 1 0
Competitividad:Relacion Calidad/Precios, respecto al resto de competencia
5% 5 4 3 2 1 0
TOTAL 100,00%
Se propone el siguiente método para obtener la Puntuación anual del
Proveedor:
Al final obtenemos una escala de valoración anual para cada proveedor.
Según esta puntuación, se realizará una acción específica:
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PAP = ∑ (Puntuación incidencias x Factor Ponderación)
Cuadro Nº 25 Valoracion para Proveedores.
PAP (Puntos) Acciones
0 Dejan de ser Proveedores Homologados. Deben pasar por el proceso de
homologación si desean volver a suministrarnos productos
1 -2 Notificación al proveedor con petición de plan escrito y programado para corregir
incumplimientos. Si en 2 meses no hay respuesta satisfactoria dejará de ser
Proveedor Homologado
3 -4 Notificación al proveedor con petición de plan escrito para corregir
incumplimientos. En próxima evaluación se precisa mejora de resultados para
evitar posible deshomologación.
REGISTROS Y DOCUMENTOS DE REFERENCIA Y CONTROL
Se debe registrar y mantener actualizada la siguiente documentación:
Registros de especificaciones de compra, en el que se indicará...
Uso Temperatura Condiciones Criterios Proceso Alérgeno Microbiológicos sometí
Materia prima Uso Condiciones higiénicas
Criterios Microbiológicos
Proceso sometido
Alérgenos
Listado de proveedores; actualizado.
Id
Id proveedor
Fecha de alta
Dirección Teléfono de contacto
Nº de registro Sanitario
Servicio que suministra
Fecha de baja
Otros
Fecha de Dirección Teléfono No Registro Servicio que Fecha Otros Proveedor
alta contacto Registro de control en recepcion de materias primas; Se
registrarán los siguientes datos:
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Id procedencia
Condiciones de transporte
Condiciones del producto Otras observaciones
Tº Condiciones higiénicas
Tº Etiqueta Fecha de cons. preferente
Carac. Organolépticas
Condiciones de tran
Este registro contemplará también la periodicidad del mismo y las
medidas correctoras a adoptar en el caso en que las materias primas no cumplan
las especificaciones como pueden ser avisar al proveedor, darlo de baja como
proveedor, no aceptar la mercancía o dedicarla a otras producciones.
Fichas de homologación de proveedores: Cada proveedor tendrá su ficha
donde se recogerá el período de evaluación, criterios y puntuaciones.
80
8.1.3 Plan de Abastecimiento de Agua
OBJETO Y ALCANCE
El objeto del plan es garantizar la aptitud del agua utilizada y evitar la
contaminación directa o indirecta del producto.
EXPOSICIÓN DEL PLAN
Usos del agua:
◦ Limpieza de instalaciones, utensilios, equipamientos, manipuladores
(manos, ropa, etc...)
◦ Formar parte del proceso de producción
▪ Mezclado de ingrediente y aditivos.
Fuente de suministro del agua: Esta planta se abastece de agua de la red
pública, en este caso del Canal de Isabel II.
Tratamientos de desinfeccion: La empresa suministradora es la encargada de
garantizar la potabilidad de la misma, debiendo controlar de forma periódica el
nivel de cloración del agua.
Actividades de comprobacion para constatar que las acciones previstas se
cumplen y son eficaces: Se deben realizar análisis de agua microbiológicos y
físico - químicos para asegurar la idoneidad de esta. El encargado de la toma de
muestras es el responsable de calidad de la empresa.
Cuadro Nº 26 Hoja de Control de Agua
Tipo de control Frecuencia Observaciones
Análisis microbiológico Mensual Laboratorio externo
Cloro residual, pH, características organolépticas
Diaria Cada día se realizará de un grifo diferente
Análisis microbiológico y físico - químico
Anual Laboratorio externo
Los parámetros a determinar así como los métodos de análisis están
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recogidos en el R.D. 140/ 2003 por el que se establecen los criterios sanitarios de
la calidad del agua de consumo humano. Entre otros se analizarán los siguientes:
Cuadro Nº 27 Criterios Sanitarios para el Agua
Parámetro Valor paramétrico
Olor 3 a 25°C indice de dilucion
Color 15 mg/l Pt/ Co
Sabor 3-25 °C indice de dilucion
Turbidez 5 UNF en red de distribucion
Conductividad 2500 µσ /χµ− 1 a 20°C
PH 6,5 – 9,5
Amonio 0,50 mg/l
Echerichia coli 0 UFC por 100 ml
Enterococos 0 UFC por 100 ml
Cloro libre residual 1 mg/l
Los resultados de dichos controles se anotarán en los registros correspondientes.
Si los resultados no están dentro de los valores de referencia, se tomaran
medidas correctoras como cloración o cambio de la fuente de abastecimiento. Y
deberán repetirse los controles después de aplicar estas medidas para confirmar
que se han corregido.
DOCUMENTOS DE REFERENCIA Y CONTROL
Registro diario sobre la toma de muestras Plano de la planta con las
tomas de agua existentes. Registro de verificación, deficiencias detectadas y
acciones correctoras aplicadas Análisis de laboratorio que nos reporta la empresa
externa que tenemos contratada.
82
8.1.4 Plan de Limpieza y Desinfeccion
OBJETO Y ALCANCE
En la planta se ha establecido un Plan para la limpieza y desinfección de las
instalaciones, superficies, maquinaria, utensilios utilizados y restos de productos
químicos de limpieza para que no sean una fuente de contaminación en
cualquiera de las fases de elaboración para el producto.
EXPOSICIÓN DEL PLAN
Los peligros que pueden aparecer para realizar una buena limpieza y
desinfección son:
Peligros microbiologicos: Los alimentos pueden contaminarse cuando
contactan con superficies, equipos y utensilios sucios o que no se hayan
desinfectado correctamente.
Peligros químicos: Puede darse una contaminación de tipo químico en
los alimentos procedente de residuos de productos de limpieza y
desinfección, por un uso indebido de los mismos, como por un aclarado
inadecuado o un mal almacenamiento de los mismos.
83
Cuadro Nº 28 Modo General de Limpieza y desinfeccion.
Modo general de limpieza y desinfección
Cómo se debe
limpiar
Eliminación previa de la suciedad más grosera sin aplicar ningún producto.
Enjuague previo con agua
Aplicación detergente o desengrasante..
Aclarado.
Aplicación de desinfectante.
Aclarado, para los productos que lo requieran como los desinfectantes clorados.
Secado, que es necesario en algunas superficies, a fin de dejar la menor cantidad de agua a disposición de los microorganismos.
A quién se debe
aplicar
A locales, estancias, maquinaria, herramientas, equipos y utensilios en contacto con los alimentos sin dejar pasar por alto el transporte. Hay que respetar la secuencia de realización de las tareas, desde las áreas más limpias a las más sucias y siempre en ausencia de actividad o producto.
Con qué se debe limpiar
Los productos químicos proceden de industrias autorizadas. En el caso de los desinfectantes están inscritos en el registro de biocidas y se identifican con las siglas H. A. Se almacenan en un local separado de los productos alimentarios para que no haya riesgo de contaminación.
Quién realiza la limpieza
La responsabilidad de limpieza recae sobre una empresa externa de limpieza., cuyo personal tiene conocimiento de la importancia de los riesgos que puede provocar la contaminación debida a locales o equipos mal mantenidos.
Cuándo se realiza
La limpieza se iniciará seguidamente una vez terminados los procesos de fabricación, evitando así que los restos orgánicos se sequen y se adhieran a las superficies, y evitando también una multiplicación microbiana excesiva. También se procederá a la limpieza cuando se advierta una excesiva suciedad en cualquier momento en alguna de las máquinas.
Los principales tipos de suciedad que se pueden encontrar en la planta son los
siguientes:
▪ Envases, palets...
▪ Restos de harina
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Se debe eliminar los restos de harina o sustancias pegajosas que
pudieran quedar. La harina en contacto con el agua forma una masa pegajosa
difícil de eliminar, por ello es recomendable que antes de proceder al uso de
soluciones limpiadoras se proceda al aspirado o eliminación en seco de estos
restos.
Los detergentes utilizados están formulados con base de productos
alcalinos como la sosa junto con secuestrantes de trazas metálicas y en algunos
casos también se añaden desinfectantes como sales de amonio cuaternario. La
aplicación de estos productos se realiza de forma manual o mediante el uso de
lavavajillas industriales para aquellos recipientes y equipos móviles y de pequeño
tamaño.
EVALUACIÓN DE LA EFICACIA
La evaluación de la eficacia de los programas de limpieza y desinfección
se puede realizar de diferentes maneras, no siendo todas ellas igual de eficaces.
Cuadro Nº 29 Metodos de Verificacion
Métodos habituales de verificación.
Evaluación visual Revision diaria. Realizada por operarios
Toma de muestras para análisis microbiológico de
superficies
Incubacion de medios de cultivo en estufa para observacion de resultados.
Sera realizada por el Responsable de Calidad
REGISTRO, DOCUMENTOS DE REFERENCIA Y CONTROL
Dada la importancia de garantizar la eficacia de los procesos de limpieza
y desinfección en una industria alimentaria, en el plan correspondiente se deberá
documentar:
◦ Programa de limpieza y desinfección, en el que se incluya la
descripción detallada de la metodología aplicada para cada superficie y
equipo, la frecuencia así como el personal encargado de la misma.
◦ Registro de Fichas técnicas de los productos de limpieza y desinfección
85
utilizados en cada operación.
◦ Registros de verificación, en el que se indican los resultados obtenidos
tras la aplicación de métodos de comprobación de la eficacia de los
procesos de limpieza y desinfección.
◦ Registro de acciones correctoras aplicadas ante desviaciones
detectadas tras la aplicación de métodos de verificación.
86
8.1.5 Plan de Formacion de Manipuladores
OBJETO Y ALCANCE
Los manipuladores son una de las principales fuentes de contaminación
de alimentos, materias primas y productos intermedios. Para minimizar la
posibilidad de que un manipulador contamine un alimento, éstos deberán
disponer de una formación adecuada a la función que desempeñan.
EXPOSICIÓN DEL PLAN
Todos los manipuladores deberán estar en posesión de la Acreditación de
Formación en Manipulación de Alimentos, habiendo recibido, formación en
enseñanzas comunes y enseñanzas específicas en el sector de los cereales. La
formación de los manipuladores de alimentos se llevará a cabo por la propia
empresa, previa autorización de acuerdo con Decreto 52/2002 (DOCM) o
contratando los servicios de una Entidad Formadora de manipuladores de
alimentos autorizada, según el tipo de formación que se desee instruir.
Como medidas correctoras considerar las modificaciones en el plan de
formación y la actualización de conocimientos, que deberá ser continua,
realizándose cursos de reciclaje de los manipuladores cuando la actividad o
tecnología de la empresa sufra modificaciones. Dentro de los puntos básicos que
se incluyen en un programa de formación de manipuladores de alimentos
destacamos los siguientes:
◦ Criterios de apreciación de calidad alimentaria.
◦ Signos de deterioro y alteración de los alimentos.
◦ Sentido del control higiénico en toda la cadena alimentaria.
◦ Manipulaciones higiénicas de los alimentos.
◦ Diseño higiénico de locales y utensilios.
◦ Hábitos de higiene personal de los manipuladores.
◦ Etiquetado e información sobre los productos alimenticios.
◦ Papel de los microorganismos en las enfermedades y en la alteración
de los alimentos.
87
◦ Métodos de conservación de alimentos.
◦ Conocimiento sobre la correcta limpieza y desinfección de útiles e
instalaciones.
◦ Requisitos de los materiales para envasar y tipos de envasado.
◦ Importancia de la responsabilidad sanitaria de cada trabajador.
◦ Conocimientos básicos respecto al sistema APPCC.
Los manipuladores, para evitar ser una fuente de contaminación deben
tener conocimientos básicos respecto a la higiene personal:
◦ Conocer que no se puede trabajar con relojes, anillos o pulseras
◦ Se debe utilizar ropa limpia de uso exclusivo.
◦ Conocer que está prohibido fumar, comer o beber en las instalaciones
de la industria, incluidas las destinadas a la recepción y almacén de
materias primas.
◦ Conocer el uso y mantenimiento de los servicios higiénicos.
◦ El personal deberá tener las manos limpias, libres de heridas o
afecciones cutáneas. En caso de heridas en las manos estas deberán
estar protegidas.
◦ Se usará papel de un solo uso en lugar de paños o trapos de tela.
◦ Prestar atención a todos los anuncios, avisos y recomendaciones que
emita la empresa en cuestiones de higiene.
Se complementa la formación estableciendo un documento propio de
Buenas Prácticas de Fabricación (BPF) y de Manipulación (BPM), en el que se
individualizan determinados aspectos de las características específicas de la
actividad de nuestra empresa. El programa básico de Buenas Prácticas de
Fabricación y Manipulación incluye:
88
◦ Renovación del agua de lavado de materias primas, para evitar
problemas de contaminación microbiológica.
◦ Conocimiento de defectos del producto en las distintas etapas del
proceso por ejemplo que en la mezcladora la masa no sea homogénea.
◦ Influencia de la temperatura en el momento en que la mezcla pase por
el extrusor.
Como norma general.
◦ No se permitirá la entrada de animales en las instalaciones de la
industria.
◦ No se permitirá el acceso a las instalaciones a personas ajenas a la
industria.
◦ Al desmontar maquinaria para su limpieza o reparación se pondrá
especial cuidado en la manipulación de las piezas pequeñas, aunque
esto no deberá realizarse nunca en presencia de alimentos.
◦ Los utensilios utilizados en la limpieza, deberán limpiarse tras cada uso,
de forma que impidan contaminaciones posteriores sobre el producto.
◦ Todos los productos elaborados o utilizados en la fabricación, deberán
permanecer tapados y correctamente almacenados.
◦ Ningún producto deberá estar almacenado en contacto con el suelo. Se
tendrá también un especial cuidado con las bandejas o cajas apilables
utilizadas para producto en curso.
◦ Todas las materias primas o productos terminados se ubicarán en los
almacenes, permaneciendo resguardados del contacto directo de la luz.
◦ Las roturas parciales y fortuitas de envases o embalajes de materia
prima o producto terminado en los almacenes serán subsanadas de
inmediato o retiradas para su eliminación.
◦ Los productos que puedan contaminar los alimentos como lubricantes,
productos de limpieza y desinfección, insecticidas, etc. se almacenarán
en lugares específicos, cerrados y destinados a tal fin.
89
◦ En aquellos puntos donde se añadan aditivos o coadyuvantes se
mantendrán de manera rigurosa las dosis establecidas legalmente o en
caso de no existir dosis máximas legales, las establecidas por la
empresa acorde al proceso y producto de que se trate.
◦ Nunca se manejarán productos químicos como detergentes,
insecticidas, etc., en la proximidad de los alimentos.
◦ Los productos de limpieza, insecticidas, etc., se mantendrán siempre en
sus envases originales. En los casos en que deban diluirse para su uso,
se utilizarán envases apropiados correctamente identificados, y que
impidan totalmente la confusión con otros productos.
◦ La lubricación de equipos que vayan a entrar en contacto directo con
alimentos se realizará con aceites vegetales o lubricantes aptos para
uso alimentario.
◦ Cuando se abran envases de materias primas se indicará la fecha de
apertura en los mismos.
◦ En caso de trasvase de materias primas a envases distintos de los
originales se deberá etiquetar en estos la fecha de caducidad y el
contenido de los mismos.
DOCUMENTOS DE REFERENCIA Y CONTROL AL PLAN DE
MANTENIMIENTO
◦ Listado de manipuladores de alimentos.
◦ Acreditaciones de formación de manipulación de alimentos de cada
trabajador.
◦ Registro de Prácticas de Higiene y Buenas Prácticas de Manipulación y
Fabricación complementarias aplicadas por cada industria
◦ Registro de medidas correctoras y de revisiones del plan. En caso de
homologación de la propia empresa como entidad formadora.
◦ Copia de la documentación presentada para la solicitud de la
autorización administrativa para la formación de manipuladores de
alimentos.
90
◦ Evaluaciones de los conocimientos de los manipuladores.
◦ Memorias anuales de las actividades de acuerdo con el art. 11 del
Decreto 52/2002 (número de cursos realizados y relación de alumnos
asistentes con indicación de si han superado la prueba de evaluación).
◦ Copia de la autorización administrativa para la formación de
manipuladores de alimentos.
◦ Relación de acreditaciones de formación expedidas.
◦ Pruebas de evaluación de los conocimientos de los trabajadores
91
8.1.6 Plan de Control de Plagas
OBJETO Y ALCANCE
El objetivo de este plan es tener controladas las plagas a través de ciertas
actividades de prevención y control, y sólo en caso de presencia de los vectores
recurrir a tratamientos.
EXPOSICIÓN DEL PLAN
La presencia de vectores (insectos y roedores) es algo inaceptable, dado
que pueden contaminar con sus hábitos alimenticios, sus pelos y sus
excrementos los alimentos de la industria al producto alimentario.
Se debe evitar a toda costa la colonización de la industria por parte de
insectos y roedores, pues una vez estos alcanzan el nivel de plaga la lucha contra
ellos es más costosa y se hace necesario el uso de productos tóxicos.
La lucha contra plagas debe efectuarse de modo preventivo:
◦ Impidiendo el acceso al establecimiento así como su anidamiento y
disponibilidad de agua y alimento.
◦ Disponiendo de un sistema de vigilancia que alerte de su presencia.
Cuadro Nº 30 de Medidas preventinvas
Medidas preventivas
En el exterior de la Planta En el interior de la Planta
Evitar acumulo de basuras y desperdicios
Proteger aberturas al exterior: Mosquiteras, puertas cerradas, burletes.
Evitar desarrollo de maleza
Evitar grietas, agujeros, juntas de dilatación, desagues sin sifones, tuberías no estancas.
Las basuras y desperdicios se evacuarán 1 vez al día en recipientes higiénicos
Se almacenará la basura en lugar que no sea foco de contaminación
Vigilar envases de materias primas y auxiliares
Cerrar envases y embalajes después de su uso
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DESINSECTACIÓN
La utilización de telas mosquiteras y mallas finas en las ventanas y otras
aberturas al exterior (ventiladores, extractores,...) evita la penetración en los
locales de insectos. Por este motivo ningún local de fabricación puede comunicar
directamente con el exterior, sino que debe estar aislado por un vestíbulo con una
doble puerta.
Si se encontraran insectos puede procederse a su eliminación con el uso
de insecticidas sólo en el caso de locales vacíos, al término de la jornada de
trabajo o cuando quedan vacíos al finalizar los períodos de curación de los
productos.
Es necesario un periodo de ventilación de los locales antes de volver a
trabajar en ellos tras el empleo de insecticidas, cuya duración dependerá del tipo
de compuesto elegido.
Los productos empleados deben siempre estar autorizados para su uso
en la industria alimentaria.
Se usarán trampas formadas por una rejilla eléctrica que rodea a un foco
de luz ultravioleta para la captura de insectos voladores. La luz atrae a los
insectos lo cuales al contactar con la rejilla electrificada mueren y caen sobre una
bandeja.
DESRATIZACIÓN.
Otro de los peligros biológicos de la industria alimentaria son los roedores
(ratas y ratones) por su capacidad de transmisión de enfermedades. Los métodos
utilizados para eliminar roedores son:
◦ Métodos físicos: trampas colocadas en lugares estratégicos.
◦ Métodos químicos: cebos con venenos agudos o crónicos.
Se poseen planos de las instalaciones en los cuales se indica la ubicación
de los cebos. Además existe un documento en el que se indica el nombre del
producto o productos empleados, composición, modo de empleo y su frecuencia
93
de reposición, así como otros datos que puedan ser útiles. Dicho documento se
actualiza cuando se cambie de productos y método de desratización.
Es necesaria una revisión periódica de los cebos, anotando los resultados
obtenidos y las incidencias detectadas, diciendo el punto exacto donde han
sucedido.
Los tratamientos se realizarán por una persona autorizada, de una
empresa externa que se contrate.
REGISTROS, DOCUMENTOS DE REFERENCIA Y CONTROL
Registro de Vigilancia: La responsable de producción se encargará de
realizar una revisión de toda la fábrica de las medidas preventivas y
elementos de desinsectación y desratización en 2 días a la semana.
Registro de Tratamientos: La empresa de control de plagas debe emitir
en cada tratamiento de forma obligatoria un certificado en el que figure:
◦ Nombre y número de Registro Oficial del plaguicida. o Materia activa y
dosificación de los plaguicidas utilizados.
◦ Tipo de Tratamiento, método de aplicación y fecha.
◦ Registro de Incidencia: La responsable de producción rellenará este
registro cuando los tratamientos sean debidos a la aparición de una
plaga haciéndose constar las actuaciones realizadas.
94
8.1.7 Plan de Trazabilidad
OBJETO Y ALCANCE
El objeto de la trazabilidad es que ante un problema relacionado con la
seguridad alimentaria en localizar un producto, determinar su origen y si procede,
retirarlo del mercado. Todo esto en un plazo de tiempo aceptable para garantizar
el objetivo del plan.
EXPOSICIÓN DEL PLAN
Según el Artículo 3rº del Reglamento (CE) 178/2002, trazabilidad es: “la
posibilidad de encontrar y seguir el rastro, a través de todas las etapas de
producción, transformación y distribución de un alimento, un pienso, un animal
destinado a la producción de alimentos o una sustancia destinada a ser
incorporada en alimentos o piensos o con probabilidad de serlo”.
Es decir que la trazabilidad permite seguir en todo momento al alimento y
a todos los elementos implicados durante su procesado y distribución, de forma
que la empresa pueda encontrar y proceder a la retirada de un producto en caso
de que se detecte un peligro para la salud pública.
Desarrollar el plan de trazabilidad:
Identificacion de Materias Primas: A la recepción de las materias primas,
ingredientes, aditivos y otros materiales se les asigna una codificación
interna que relaciona ese producto con el proveedor y la fecha de
recepción. Constando el el registro datos como:
Materia prima
Codificación Fecha de recepción
Proveedor Lote de origen
Cantidad Peso
Se registra y se asocia a los albaranes de entrada. Para la codificación
interna, que se adhiere en forma de etiqueta y que constará de 13 dígitos, se
necesitarán los siguientes datos:
95
◦ Código individual de cada ingrediente y proveedor, que vendrá reflejado
en el listado de proveedores y en el listado de ingredientes
correspondiente.
◦ Fecha de recepción (AA/MM/DD) y la cantidad de unidades recibidas.
Ejemplo:
Recepción de 2 quintales de Harina de Trigo
Fecha: 2013-02-14. segmentado en 13 02 14
Producto: Harina de Trigo código utilizado (HT)
Proveedor: Harinera Castellana código utilizado (HC)
Cantidad: Dos quintales
Desmembración del Código de izquierda hacia derecha:
Dígitos:
13 Representa los últimos dos dígitos del año
02 Simboliza al mes del año en curso
14 Figura como el día en que se realiza la recepción
HT Código que se ha asignado a la materia prima
HC Código designado al proveedor
001 Éste es el número correspondiente a la materia primas, según su
entrada en fabrica.
Lo representado anteriormente correpondería al primer quintal de harina
recepcionado para el segundo quintal el único cambio que se daría es el los tres
últimos digitos, ya que el proveedor y la materia prima es la misma.
96
13 02 14 HT HC 001
Trazabilidad interna: Se registra la materia prima utilizada para el
producto a realizar, dentro de cada proceso tecnológico, la fecha de
utilización y el equipo o técnica utilizada.
Código interno
Fecha uso Producto Proceso tecnológico
Equipo o técnica
Unidades/peso
Proceso de envasado de productos finales: Primero definiremos
el lote en nuestra planta, el cual corresponde a la producción de una jornada
de trabajo. Asignaremos un código para cada lote el cual deberá
registrarse.junto con la fecha de expedición, códigos internos de ingrediente,
fecha de salida, lugar de distribución, NIF, dirección de entrega y teléfono de
contacto.
De esta manera aseguramos la trazabilidad de cada caja de nuestro
producto tanto hacia atrás como hacia delante.
Fecha de expedición
Nº de lote
Código interno de cada ingrediente
Fecha de salida
Lugar de distribución
NIF Dirección entregada
Tfno. contacto
Para la codificación del Número de Lote necesitaremos lo siguiente:
◦ Fecha de envasado (AA/MM/DD)
◦ Código de Producto (para Cereales de Desayuno CD).
◦ No de caja elaborada (correlativo).
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Nº de lote130214CD1
Procedimiento de actuacion frente a productos inseguros:
Cuando se reciba una reclamación o se tenga conocimiento de la
inseguridad de alguno de nuestros productos se procederá a localizar todo el
lote del que proviene y retirarlo del mercado.
Control de Trazabilidad: Se establecen las actividades de control y
revisión para comprobar que toda la metodología anterior se cumple
adecuadamente. La persona responsable de la verificación y control del plan
de trazabilidad es el responsable de calidad. Hay que realizar simulacros
para evaluar la eficacia de la trazabilidad y de la retirada de producto. Se
escoge un producto aleatoriamente y por medio del lote, averiguar
información de trazabilidad hacia delante y hacia atrás. Igual con la retirada
de lote en clientes. Esto se realizará cada dos años o cuando se modifique
el sistema de identificación del producto. Habrá registros de simulacro de la
trazabilidad.
REGISTROS ASOCIADOS
Registros de origen y entrada de las materias primas y otros materiales.
Registros de los datos de producción que sean esenciales para garantizar
la trazabilidad de los productos.
Registros de salida y expedición de los productos finales.
Registros de las comprobaciones realizadas para garantizar la aplicación
correcta de los sistemas de identificación y de correlación.
Registros incidencias y de las medidas correctoras Registro de simulacro
de trazabilidad
98
8.1.8 Plan de Gestion de Residuos
OBJETO Y ALCANCE
Garantizar la buena gestión de todos los residuos producidos en la
industria dedicada a la elaboración de Cereales de Desayuno y que sean
tratados, almacenados y eliminados higiénicamente mediante procedimientos que
garanticen y eviten contaminaciones cruzadas con los productos elaborados u
otras contaminaciones que afecten a la inocuidad en la cadena alimentaria.
EXPOSICIÓN DEL PLAN
Los desperdicios de la industria alimentaria son aquellos elementos que
ya no son útiles para la propia industria y que pueden suponer una fuente de
contaminación para la misma, bien por si mismos o por afectar a otros requisitos
previos, como la limpieza y desinfección, desinsectación-desratización.
El control de los desperdicios debe incluir una caracterización de los
mismos, incluyéndolos en grupos generales como:
◦ Residuos solidos orgánicos: producidos durante la elaboración,
productos no conformes o devoluciones de producto.
◦ Residuos peligrosos: Envases de limpieza y saneamiento.
◦ Otros residuos no peligrosos: Papel, cartón, embalajes, palets...
Para la gestión de estos residuos existen diagramas de flujo donde se
indica donde se genera el residuo y el recorrido hasta donde se almacena.
A medida que se van generando los residuos se van depositando en
diferentes contenedores según sea su origen (contenedores específicos para
cada residuo) y son retirados por diversas empresas externas.
GESTIÓN DE RESIDUOS ORGÁNICOS
Se almacenarán en un lugar aislado y en condiciones adecuadas de
higiene para su posterior retirada por parte de una empresa externa.
99
La frecuencia de retirada de este residuo es diaria.
El cuarto de basuras debe mantenerse limpio y libre de desperdicios para
reducir el riesgo de infestación por plagas. Se debe limpiar bien la zona y eliminar
todos los desperdicios. La limpieza de esta zona está recogida en el programa de
limpieza y desinfección.
GESTIÓN DE RESIDUOS PELIGROSOS
Son residuos que se generan básicamente en las actividades de
mantenimiento de la instalación: limpieza y desinfección de equipos, instalaciones
y utensilios, generándose fundamentalmente envases.
Los más relevantes suelen ser envases que han contenido sustancias
peligrosas. Estos residuos están claramente identificados en la lista europea de
residuos (LER).
La legislación básica sobre la producción y la gestión de los residuos
peligrosos descansa sobre la Ley 10/1998, de 21 de abril, de Residuos. Esta ley
derogó a la anterior Ley 20/1986, de 14 de mayo, Básica de Residuos Tóxicos y
Peligrosos. No obstante, se mantiene vigente el Real Decreto 833/1988, de 20 de
julio, por el que se aprueba el Reglamento para la ejecución de la Ley 20/1986,
así como el Real Decreto 952/1997, de 20 de junio, por el que se modifica el Real
Decreto 833/1988.
La frecuencia de retirada de estos residuos vendrá marcada por el tiempo
que se tarde en generar un determinado volumen de dichos residuos. Estos
residuos estarán claramente identificados y en un lugar aislado.
GESTIÓN DE OTROS RESIDUOS NO PELIGROSOS
Los contenedores en los que se depositen los residuos tendrán tapa,
permanecerán cerrados y se mantendrán en condiciones adecuadas de higiene.
Están ubicados en un lugar aislado, evitando el acceso de plagas y
animales domésticos.
El vaciado se realizará de forma frecuente (cada 24 horas) por parte de la
empresa municipal.
100
REGISTROS Y DOCUMENTOS DE REFERENCIA Y CONTROL
Se debe registrar y mantener actualizada la siguiente documentación:
◦ Plano ubicación contenedores residuos y diagrama de flujo.
◦ Registro control limpieza y almacén residuos.
◦ Registros de incidencias y medidas de control
101
8.2 Elaboracion del Plan APPCC para la elaboracion de Cereales de
Desayuno fortificados con harina de Amaranto y Frutas Deshidratadas
Políticas de calidad e inocuidad de CERELAX. S. A.
Cerelax S.A., es una empresa alimentaria dedicada a la elaboración de Cereales
para el Desayuno que tienen como fin satisfacer las necesidades de calidad e
inocuidad de los productos, para los consumidores finales.
Es muy importante la implementación de sistemas de gestión de calidad para
mejorar procesos, productos trabajo en equipo y también lo referente a
proveedores y consumidores.
102
8.2.1 Análisis de Peligros y Determinacion de PCC
Etapa Identificacion de peligros Existe peligro significativo para el alimento?
Justificacion de la respuesta anterior.¿Por qué?
Medidas preventivas para reducir o eliminar el peligro
Es un PCC?
RECEPCIÓN DE MATERIAS PRIMAS E INSUMOS
Recepción de Harinas
BiologicosContaminación microbiológica por incumplimiento de las especificaciones técnico- sanitarias
NO
Todos los lotes de harinas que llegan a la empresa son inspeccionados y se realiza un análisis aleatoriamente a los proveedores para verificar el cumplimientos de los requisitos requeridos por la empresa.
- Las compras se realizarán únicamente a empresas o proveedores homologados.- Se realizará visitas a las instalaciones para verificar la s condiciones sanitarias de la plana.- El área de logística realizará las compras de las materias primas considerando las especificaciones técnicas pedidas por el departamento de proceso.- Se tomará muestras al momento de realizar la recepción
NO
Químicos:Materias contaminadas con productos químicos.Presencia de aflatoxinas
SI
Se solicita al proveedor un certificado emitido por un laboratorio certificado en el que se determine la ausencia de aflatoxinas o residuos químicos.
- Las compras se realizarán únicamente a proveedores homologados y según cumplimiento de parámetros solicitadas
NO
FísicosPresencia de partículas extrañas.
NO El proceso tiene una etapa posterior que elimina cualquier partícula extraña.
- Inspección a la entrada del producto en la empresa, sobre el grado de contaminación con materias extrañas.
NO
103
- Control durante el proceso de limpieza
Recepción de Insumos y Aditivos
Biologico:Mala manipulación en el lugar de procesamiento
NO
Se realiza una inspección de los lotes que entren a la empresa y se recibe con su respectivo albarán
Homologación de proveedores que garantizan la calidad de los productos según requerimientos del departamento de producciónCoordinar vistas a las empresas para verificar procesos e instalacionesSe realizarán muestreos en el momento de recepción.
NO
Químicos:Lotes contaminados con residuos químicosPresencia de alérgicos no declarados en el etiquetado.
NO
Solicitar al proveedor análisis que garanticen la calidad técnico sanitarias del producto
Las compras se realizaran únicamente a proveedores homologados que son los que garantizan la pureza de sus productos.
NO
Físicos:Envases de productos que hayan sido mal manipulados.
NO
En la homologación de proveedores se garantiza un transporte acorde con el tipo de producto
En el momento de recepción se debe hacer una inspección visual de los envases que contienen el insumo.
NO
Recepción de materiales de embalaje
Físicos:Envases no higiénicos (suciedad, polvo etc) o deteriorados por mal manejo.
NO
Se realiza un control visual de todos los materiales que ingresan y de haber alguna inconsistencia se rechazan
Homologación de proveedores Inspección de los materiales en el momento de la recepción.
NO
ALMACENAMIENTO DE MATERIAS PRIMAS
Almacenamiento de Materias Primas y Aditivos
Biologicos:Producto almacenado infestado de alguna clase de plaga.Contaminación el producto con mohos o levaduras.
NO Se realiza un tratamiento para el control de plagas durante el almacenamiento.Se controla la temperatura del almacén Sobrepasar la vida útil de
Dar cumplimiento al Plan de control de plagas Controlar la temperatura del almacén
NO
104
los productos almacenados
Físicos:Malas condiciones de almacenamiento ( luz directa , humedad etc.
NO
El almacén de materias primas y aditivos cumple con los parámetros requeridos para tal fin.
Cumplimiento del Plan de mantenimiento Realizar una buena circulación del producto (FIFO)
NO
Almacenamiento de material de embalaje
Físicos:Imperfecciones en los materiales almacenados
NO
Se realiza un exhaustivo control del material en la etapa de recepción Y se cumple con el plan de mantenimiento
Realizar un correcto manejo del material almacenado garantizando la la rotación del productoAplicar correctamente las BPM
NO
TAMIZADO
Químico:Contaminación cruzada
NO
Se solicita al proveedor la ficha técnica de cada producto así como también un certificado que avale su calidad.
Se debe aplicar correctamente el Plan de formación para que así los operarios hagan uso correcto de la BPM.
NO
DOSIFICACIÓN DE ADITIVOS
Químico:Exceso de algún aditivo por mala formulación
NO
El personal que opera en esta fase se encuentra bien capacitado para dicho proceso.El operario tiene a su alcance toda la información posible para realizar la formulación.
Se realiza una capacitación a los operarios según la función que cumple dentro de la planta.Aplicar Buenas Técnicas de Manufactura.Tener información al alcance de la persona encargada.Calibrar todos los equipos o materiales que entren en contacto con los insumos o aditivos.
NO
MEZCLADO
Biologicos: NO Se aplican correctamente Capacitar al personal que trabaja NO
105
Contaminación Microbiana.las buenas prácticas de manufactura
en está área con BPMControlar todas las actividades realizadas anteriormente en el proceso
Físicos:Presencia de partículas extrañas
NO
A la entrada del equipo se coloca una malla que impide el paso a partículas extrañas.
Plan de mantenimiento Plan de formación BPM
NO
EXTRUSIÓN
Biologicos:Microorganismos termófilos resistan el proceso
SI
En está etapa la temperatura de extrusión podría estar por debajo de los límites críticos, por lo que no se garantizaría la eliminación de bacterias esporuladas termófilas
Control de parámetros ( tiempo, temperatura), establecidos para dicha etapa.Plan de mantenimiento.Aplicar BPM
SI
Físicos:Contaminación con partículas extrañas
NO
En la entrada de la tolva se colocará un tamiz que no permite el paso de partículas con características diferentes a las establecidas para esta etapa.
Plan de mantenimientoAplicar BPM
NO
SECADO
Biologico:Un mal proceso de secado desencadenaría en un alto contenido de humedad y por ende en el enmohecimiento del producto extrido
SI
Esta fase esta diseñada para eliminar la humedad existente en el producto pero representa un peligro si se da un mal funcionamiento del equipo
Controlar parámetros requeridos en esta etapa como Tª y t.Plan de mantenimiento Buenas prácticas de manufactura
SI
ENVASADO
106
Biologico:Contaminación microbiana del producto terminado debido a un mal sellado (enranciamiento del producto)
SI
Al producirse un mal sellado, puede haber un crecimiento microbiano durante las etapas de distribución
Cumplimiento del plan de mantenimiento Se designa a personal para verificar el sellado de las bolsas y colocar en las cajas de cartón.El material de envasado se adquiere según las especificaciones requeridas.
SI
Físico:Presencia de partículas extrañas (metálicas), debido al mal estado de la maquinaria.
SIDebido al mal funcionamiento del detector de metales.
Plan de mantenimiento preventivoMonitorización del buen funcionamiento del detector de metales
SI
ALMACENAMIENTO DE PRODUCTO TERMINDO
Biologicos:Infestación de plagas
NO
Existe un control permanente y monitoreo sobre el buen funcionamiento de éste almacén.
Plan de mantenimientoAplicar Buenas práctica de manufactura Se hace rotar el producto (FIFO)
NO
Químicos:Incremento del índice de peróxido o porcentajes de acidez
NOSe da debido cumplimiento a las buenas practica de almacenamiento.
BPM.FIFO NO
107
8.2.2 Cuadro de Gestion de los PCC
Etapa Peligro/causa Medidas preventivas
PCC Límite crítico Procedimiento de vigilancia y frecuencia
Medida correctora
Registros
EXTRUSIÓN
Extrusión de la masa para Cereales de Desayuno
Crecimiento de microorganismos esporulados termófilos y presencia de partículas extrañas.
Control de parámetros ( tiempo, temperatura), establecidos para dicha etapa.Plan de mantenimiento.Aplicar BPM
SI 145 a 155ºCno > a 30 segundos
Comprobar binomio (Tª t)
Cada hora por porte del operador y un registro automático del propio equipo.
Rechazo o reprocesamiento del producto si procede.
Corregir binomio Tª-T
Se llevará registro de las acciones correctoras aplicadas
Registro de Tª -t que se toman manualmente.
SECADO
Proporciona al producto la humedad requerida
Un mal proceso de secado desencadenaría en un alto contenido de humedad y por ende en el enmohecimiento del producto extrido
Controlar parámetros requeridos en esta etapa como Tª y t.Plan de mantenimiento Buenas prácticas de manufactura
SI Humedad de 23% máximo a la entrada del secador y 6% mínimo a la salida.Temperatura inicio 80ºC y durante el proceso > 60ºC
Comprobar humedad a la entrada y a la salida del secador
Comprobar temperatura durante el secadoUn operario tamará los datos en una forma manual
Corregir parámetros de humedad y temperatura
Reprocesar o disminuir la velocidad del secador
Registro de acciones correctoras.Registro de temperaturas y humedades tomadas manualmente.
108
ENVASADO.
Detector de metales
Presencia de partículas extrañas (metálicas), debido al mal estado de la maquinaria.
Plan de mantenimiento preventivoMonitorización del buen funcionamiento del detector de metales
SI Ausencia total de partículas metálicas.
Cada hora controlar el correcto funcionamiento del detector de metales. Cada dos horas tomar una muestra para verificar el termosellado
Retirar producto positivo si procede.
Las bolsas que estén mal selladas se reprocesan
Registro de acciones correctoras Registro del funcionamiento y control del detector de metales y la selladora
109
8.2.3 Puntos Críticos de Control
1. EXTRUSIÓN
Ésta es la operación clave en la elaboración de Cereales para Desayuno
ya que tiene funciones como: dosificar, amasar, formar, estabilizar, enfriar y
moldear.
Peligros
En esta etapa el peligro consiste en el crecimiento de microorganismos
esporulados termófilos debido a temperaturas y tiempos insuficientes durante el
proceso.
Límite crítico
Los límites a controlar en esta fase son :
▪ Temperatura: de 145 ºC a 160ºC
▪ Tiempo: no mayor a 30 segundos.
Medidas preventivas
◦ Guiarse en el instructivo de operación del extrusor
◦ Controlar los parámetros técnico – sanitarios del proceso
◦ Instrumentos de medición calibrados.
◦ Cumplimiento del plan de mantenimiento preventivo para el extrusor-
cocedor
Sistema de vigilancia
Se estará pendiente del binomio Tiempo - Temperatura y se registraran en
la hoja de control del proceso del extrusor-cocedor.
Cada turno la persona encargada de mantenimiento monitoreara el buen
110
funcionamiento de dicho equipo y lo registrará en el documento correspondiente.
Medidas Correctoras
◦ Si existe una desviación de los parámetros (Tº-t), mientras se esta
procesando se debe detener el correcto funcionamiento de la línea y
separar el producto afectado hasta determinar el fallo.
◦ Lo primero que debe realizar el operario del equipo es intentar
restablecer el o los parámetros afectados para restablecer lo más
pronto posible la línea de producción.
◦ Si el defecto encontrado se refiere a una temperatura bajo los rangos
establecidos el producto puede regresar a la linea para ser
reprocesado.
◦ Se llevara un registro tanto del proceso del extrusor-cocedor como de
las medidas correctoras realizas durante la paralización del proceso.
◦ De tratarse de una negligencia por parte de la persona encargada, se
debe proceder a una pronta capacitación sobre el funcionamiento del
equipo a su cargo.
Verificación
Mediante registros y de una forma visual los supervisores deben revisar
datos de temperaturas y tiempos,proceso, mantenimiento, limpieza y desinfección
del extrusor-cocedor.
Registros
▪ Control proceso parámetros (Tª -t)
▪ Verificar del funcionamiento del equipo
▪ Registro de BPM
▪ Registro de limpieza y desinfección del equipo
▪ Registo de medidas correctoras.
111
2. SECADO
Después de la extrusión el producto debe tomar su textura y color
característico y además eliminar la humedad.
Peligro
El peligro en esta fase esta determinado por la falta de deshidratación del
producto que llevaría al enranciamiento como al crecimiento de moho en el
producto terminado.
Límite Crítico:
Los límites a controlar :
▪ Humedad a la entrada 23% máx.
▪ Humedad a la salida 6% mín.
▪ Tª al inicio 80ºC y durante el proceso > 60ºC
Medidas preventivas
◦ Guiarse en el instructivo de operación del secador
◦ Controlar los parámetros técnico – sanitarios del proceso
◦ Instrumentos de medición calibrados.
◦ Cumplimiento del plan de mantenimiento preventivo para el secador
Sistema de vigilancia
◦ Se debe verificar cada hora por parte del operario la temperatura del
aire caliente que entra en el secador y cumpla los parámetros
establecidos para el proceso.
◦ Es muy importante que el operario del equipo revise los filtros del
secador siempre que se desmonte para lralizar la correspondiente
limpieza
112
◦ Para controlar la humedad del producto a la salida del secador se
tomaran tres muestras por turnos y se registraran los datos
correspondientes.
Medidas Correctoras
◦ Cuando la humedad del producto sufre alguna desviación se puede
disminuir la descarga del secador o integrarle nuevamente al inicio con
la ayuda que presta el equipo para regular la cantidad de aire que entra.
◦ Si el filtro de aire húmedo de la cámara de extracción se satura se debe
proceder al cambio inmediato de los mismos
◦ Si el operario no demuestra saber el menejo correcto del equipo se
resolverá capacitar nuevamente para mejorar sus conocimientos sobre
la maquina que debe manipular.
Verificación
Mediante registros y de una forma visual los supervisores deben revisar
datos de temperaturas y tiempos,proceso, mantenimiento, limpieza y desinfección
del secador.
Registros
▪ Control proceso parámetros (Tª -t)
▪ Verificar del funcionamiento del equipo
▪ Registro de BPM
▪ Registro de limpieza y desinfección del equipo
▪ Registro de medidas correctoras
113
3. ENVASADO
Esta es la última fase del proceso en donde el producto terminado ya esta
listo para ser distribuido a los consumidores.
Peligro
El peligro esta representado por la presencia de partículas extrañas
(metálicas), debido al mal estado de la maquinaria.
Crecimiento microbiano en el producto terminado debido a una falla en el
momento de sellar la bolsa.
Límite crítico
Ausencia total de partículas metálicas y se rechazan bolsas que no
tengan un cerramiento hermético.
Medidas preventivas
◦ Guiarse en el instructivo de operación tanto de la selladora como del
detector de metales.
◦ Controlar los parámetros técnico – sanitarios del proceso
◦ Instrumentos de medición calibrados.
◦ Cumplimiento del plan de mantenimiento preventivo para el detector de
metales y la selladora
Sistema de vigilancia
Cada operador que se encuentra en la zona de empacado verificara el
termosellado de las bolsas, así como también se verificara el correcto
funcionamiento del detector de metales.
El encargado del producto terminado cada dos horas tomará una muestra
aleatoria de las bolsas para verificar el total hermetismo.
114
Medidas correctoras
◦ De observase una cantidad representativa de bolsas rechazadas se
comunicará al departamento de mantenimiento para que revisen la
selladora.
◦ El producto incluido en las bolsas rechazadas se reprocesa de acuerdo
al proceso establecido en el proceso.
◦ En el caso de tener envases positivos procederemos a su retirada de la
línea y tras calibrar el detector se volverán a pasar nuevamente por él.
Si tras esto vuelven a dar positivo pararemos la línea y buscaremos la
causa.
◦ En el caso de tener falsos positivos la medida será calibrar el detector,
la operación de calibrado está a cargo de personal capacitado y
formado para ello.
Verificación
Mediante registros y de una forma visual los supervisores deben revisar
datos de temperaturas y tiempos,proceso, mantenimiento, limpieza y desinfección
del secador.
Registros
▪ Control proceso para la selladora y el detector de metales.
▪ Verificar del funcionamiento de los equipos
▪ Registro de BPM
▪ Registro de limpieza y desinfección delos equipos
▪ Registro de medidas correctoras
115
8.2.4 Verificacion del Sistema
La verificación de un sistema APPCC consiste en comprobar que este se
ajuste a la realidad de la industria, mantiene bajo control todos los PCC
identificados y garantiza la producción de alimentos seguros, evitando el consumo
de aquellos que no lo sean.
En primer lugar se procede a validar el programa a APPCC que se ha
desarrollado. Para este fin se procede a revisar documentalmente que todos los
peligros identificados han sido considerados y que no se ha omitido ninguno. Es
importnte supervisar las zonas de producción y comprobar “in situ” que todas las
medidas preventivas han sido implantadas, así como todos los equipos de
vigilancia de los PCC.
La verificación del sistema se puede realizar de diferentes formas y a
distintos niveles. Se pueden emplear metodologías de auditoría, pudiendo
distinguir entre auditorias de sistemas, conformidad o de investigación según lo
que se desee obtener información sobre las debilidades del sistema, la
conformidad con los PCC y especificaciones establecidas o sobre un punto o
proceso concreto respectivamente.
Dentro de los medios que se pueden utilizar para verificar el buen
funcionamiento y diseño del sistema APPCC se encuentran:
Revisión de los registros de vigilancia
Revisión de las desviaciones acaecidas sobre los límites diseñados en el
sistema, lo que nos debe inducir a replantearnos el estudio de peligros y
estudio de PCC en una o más etapas.
Revisión de la eficacia de las aciones correctoras establecidas a partir del
análisis tras la aplicación de las mismas.
Comprobaciones analíticas de productos intermedios y de productos
finales.
116
Procedimiento de auditorias.
Una vez realizado el protocolo de verificación y llevadas a cabo las
posibles modificaciones del sistema es preciso volver a validar el mismo tanto
documentalmente como en la práctica.
Obviamente el procedimiento de verificación a desarrollar por cada
empresa se diseñará acorde a sus procesostecnológicos y caracteristicas propias
en función de la complejidad de la misma, de los productos que elabore y sus
sistemas operativos
El sistema APPCC será preciso actualizarlo debido esencialmente a, la
detección de nuevos peligros que podrán venir de la aplicación de nuevas
tecnologías en la industria, la fabricación de nuevos productos y uso de nuevas
materias primas, nuevas normativas legales o datos científicos contrastados,
estudiado y monitorizados si fuese el caso.
Tanto los procesos de verificación total o parcial del sistema APPCC como
las modificaciones y/o actualizaciones llevadas a cabo se registrarán
documentalmente.
117
8.3 Control de Materias Primas
En la elaboración de los cereales en copos o expandidos se autoriza el
empleo de los siguiente productos que habrán de cumplir con los requisitos que
se les exijan en Reglamentaciones específicas y en su defecto, por lo establecido
en el Código Alimentario.
Materias primas: Trigo, maíz, arroz, avena, cebada, centeno, y otros
cereales comestibles enteros o troceados.
Otro ingredientes: Cacao,frutas o verduras deshidratadas, frutos secos,
leche en polvo, malta, miel. Esta lista no tiene carácter limitativo.
Agua, sal común y azúcares y/o edulcorantes autorizados para estos productos.
Los cereales en copos o expandidos que llevan incorporadas sustancias
enriquecedoras se ajustarán a lo dispuesto en la Legislación vigente sobre
alimentos enriquecidos.
Los aditivos alimentarios empleados en el proceso deberán responder a
las normas de identificación, calidad y pureza descritas por el Ministerio de
Sanidad y Consumo, previo informe preceptivo de la Comisión Interministerial
para la Ordenación Alimentaria.
Será necesario evaluar la calidad e idoneidad de las muestras adquiridas
y comprobar que el material cumple las especificaciones y corresponder a lo
esperado de él.
Puede evitarse muchos problemas, tanto para el comprador como para el
vendedor, si se obtiene y analiza una muestra de cada lote del material adquirido.
Donde las circunstancias lo permitan debería comprobarse que el proveedor
posee un sistema adecuado de Control de Calidad.
En cualquier caso los envíos deben ser inspeccionados y si el tiempo lo
permite, tomar una muestra y realizar sus análisis antes de que el material sea
descargado. Un muestreo más amplio y un análisis más completo deben llevarse
a cabo cuando el envío esté ya en depósito.
118
Cada partida debe ser claramente identificada con el fin de relacionarla
con las muestras para el análisis y con los documentos aportados por el
proveedor.
El encargado del almacén de las materias primas debe realizar un
completo inventario de las existencias, asegurando la rotación adecuada de las
mismas, y en su caso, devolverá los materiales caducados.
En la industria a proyectar al ser la materia prima fundamental en el
proceso las harinas de trigo y de maíz, deberá controlarse la granulometría,
humedad, contenido graso y proteínas.
En el caso de que dichas materias primas no cumplan las
especificaciones requeridas deberán tomarse medidas oportunas para asegurar la
continuidad de la producción de los artículos con la calidad deseada.
119
8.4 Control de los Productos Terminados
Los distintos tipos de cereales en copos o expandidos deberán cumplir las
siguientes condiciones generales:
Proceder de materias primas que no estén alteradas, adulteradas o
contaminadas.
El contenido de productos contaminantes, pesticidas y sustancias tóxicas
no deberá sobrepasar los límites establecidos el la Legislación vigente y en las
normas internacionales aceptadas por el cada Estado.
Los cereales en copos o expandidos cumplirán las siguientes
especificaciones:
La humedad máxima no excederá del 12 x 100.
Recuento total de aerobios mesófilos (31±1ºC): Máximo: 1. 104 col/g.
Echerichia coli: Ausencia total
Salmonella: Ausencia /25.
Mohos y levadura: Máximo 1. 102 col/g.
Bacillus cereus: 1.10 col/g.
Metales pesados. No contendrá residuos de metal pesados en cantidades
mayores que las que proporcionalmente les correpondan por los límites
permitidos en sus materias primas e ingredientes
Características específicas.
Los productos de cada tipo de cereales en copos o expandidos deberán
ajustarse en su composición características a los declarados en la memoria
presentada por el fabricante al inscribirse en el Registro General Sanitario de
alimentos.
En los cereales en copos expandidos podrán utilizarse los aditivos
autorizados para este tipo de productos y aquéllos otros autorizados para los
distintos ingredientes siempre que la suma de los mismos no sobrepase los
límites máximos establecidos para los productos terminados, teniendo en cuenta
el principio de transferencia. La utilización de estos principios activos, nunca
120
provocará confusión al consumidor en lo que respecta a la composición real del
producto y la denominación con que se expanda.
8.5 Control del envasado, etiquetado y rotulacion.
Los envases y embalajes de cereales en copos, o expandidos podrán ser
cartón, material celulósico, sulforizado, parafinado, metalizado o plastificado de
celofán, de compuestos macromoleculares, autorizados para tal fin o de cualquier
otro material que sea autorizado.
El etiquetado de los envases y la rotulación de embalajes deberán cumplir
lo dispuesto en la reglamentación correspondiente.
Los datos obligatorios que figuren en el etiquetado de los envases o en la
rotulación de los embalajes deberán aparecer con caracteres claros y bien
visibles, indelebles y fácilmente legibles por el consumidor.
Esta información no deberá ser enmascarada por dibujos o por cualquier
otro texto o imagen, escrito, impreso o gráfico.
8.6 Control del transporte, almacenamiento, venta y comercio exterior
El transporte o almacenamiento de los cereales en copos o expandidos
deberá hacerse independientemente de sustancias tóxicas, parasitos, y otros
agentes de prevención y exterminio; así como se impedirá que se hallen en
contacto con los alimentos alterados, contaminados, adulterados o falcificados.
Los productos de cereales en copos o expandidos se transportarán en
vehículos destinados para el despacho, deben pasar una inspección higiénico
sanitaria,que consiste en verificar la limpieza tanto interna como externa del
mismo y se expenderán siempre debidamente envasados, embalados y
etiquetados, y serán vendidos al público en sus envases íntegros.
Todos los lugares donde se almacenen los cereales en copos o expandidos,
aunque sean provicionales, así como los medios de transporte deberán ajustarse
a las condiciones establecidas en el Código Alientario.
121
9 DISPOSICIÓN DE PRODUCTOS NO CONFORMES
El propósito de este procedimiento es establecer una estrategia para la
disposición de productos almacenados en la planta o recolecta de alimento
distribuido en el mercado, que muestre evidencia de alteración de su calidad,
vencimiento o sospecha que puede afectar la salud del consumidor.
Se aplica a los alimentos elaborados por la empresa y que se encuentra
en los almacenes de la misma o en los puntos de distribución.
La responsabilidades de este planteamiento recae sobre el jefe de
aseguramiento de calidad y el jefe de calidad quienes definiran el estado sanitario
de los productos
9.1 Descripcion del procedimiento
Por medio de análisis químicos, físicos o microbiológicos como establece
el plan de inspección se observarán los productos no conformes.
En caso que los resultados afectaran la inocuidad del producto, serán
separado e incinerados al existir la probabilidad razonable de que su consumo
traerá consecuencias adversas a la salud.
En caso de que se trate de desviaciones de parámetros físico-químicos,
falta de peso en los envases, inadecuado sellado de los envases, etc., el cereal
será reprocesado en la línea siguiendo las BPM.
En el caso de productos no conformes detectados en los putos de
distribución; estos serán recolectados por el personal de distribución, previa
coordinación con las personas de planta encargadas de este lineamiento.
El personal de distribución en coordinación con el jefe de control de la
calidad serán los encargados de la localización de la mercadería, procediéndose
a elaborar un acta de levantamiento al momento del retiro del producto, a la vez
que se indican los detalles del producto no conforme el nivel de la cadena de
distribución, ubicación geográfica, número de lotes, cantidad, cliente, estado de
conservación, producto, fecha de elaboración, fecha de bencimiento, motivo de la
recolecta y personas que intervienen.
122
El producto no conforme una vez trasladado a los almacenes de la planta
debe ser ubicado, identificado y rotulado indicando su no Conformidad.
Debiendo ser puesto a disposición del área de control de calidad para la
realización de los análisis según sea el caso.
Si los resultados de los análisis indican una desviacion que afecta a la seguridad
del consumidor, el producto será destinado para consumo animal (en caso de
vencimiento).
123
10 VERTIDOS Y SUS TRATAMIENTOS
En la actualidad a pesar de todos los adelantos tecnológicos, las cifras
sobre contaminación ambiental producidas por el sector industrial son aun muy
altas. De tal forma que es, de suma importancia elaborar un estudio donde se
analicen los puntos que generan algún tipo de residuo que contamine ya sea
sólido, gaseosos, sólidos o líquidos. para luego determinar el tratamiento a seguir.
10.1 Identificacion de Contaminantes
Una vez descrito el proceso de elaboración de Cereales de Desayuno se
puede observar que la generación de residuos es mínima ya sean estos sólidos,
líquidos o gaseosos. El que más sobresale de entre los 3 es el vapor de agua que
se emite a la atmósfera pero no se considera grave. Los residuos sólidos que se
generan en la planta son los del material de empaque que pueden proceder de
materias primas, envases de material utilizado para la limpieza y desinfección,
papel de oficina, etc. Los residuos líquidos se originan en el agua de servicio.
10.1.1 Tratamiento de Residuos Gaseosos;
En cuanto a las emisiones gaseosas de la planta podemos decir que no
se implantará ningún procedimiento, debido a que la cantidad generada es
mínima, pero se tratará de minimizar al máximo comprando maquinaria y
sistemas que controlen las emisiones a la atmósfera.
10.1.2Tratamiento de residuos Solidos;
Como se mencionó anteriormente los residuos sólidos generados en la
planta no son significativos por lo que se procederá clasificando los materiales
(papel, cartón, plástico, etc). Su recolección podrá ser realizada por la empresa
municipal o por alguna empresa dedicada a este fin.
10.1.3 Tratamiento de residuos líquidos;
La calidad del agua es controlada por parámetros como. la carga
orgánica, DBO, DQO, los sólidos suspendidos entre otros. Las legislaciones de
cada país determinan las cantidades o límites permitidos en descargas de aguas
residuales que provienen de empresas alimentarias.
124
Los residuos líquidos generados en esta planta son producidos por
servicios básico como la utilizada en la limpieza del los equipos y de la producida
por los sanitarios.
Tomando en cuenta que las concentraciones de DBO y el volumen del
agua del lavado de los equipos no serían tan altas se ha contemplado diluir con
los efluentes provenientes de los sanitarios para reducir la concentración de
contaminantes. Además de que en general las aguas residuales de este tipo de
industrias no son muy diferentes de las aguas negras domésticas respecto a su
composición y su comportamiento, por esta razón es posible descargar los
efluentes a la planta de tratamientos de aguas residuales con las que cuenta el
parque industrial, considerando de esta manera que el agua cumplirá con los
límites establecidos por la normativa.
125
11 BIBLIOGRAFÍA
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12 LEGISLACIÓN APLICABLE
Real Decreto 1094/1987, de 26 de Junio de 1987, por el que se aprueba la
Reglamentación Técnico-Sanitaria para la elaboración, circulación y comercio de
cereales en copos o expandidos. (B.O.E. 08.09.1987)
Modificado por Real Decreto 135/2010, de 12 de febrero, por el que se derogan
disposiciones relativas a los criterios microbiológicos de los productos
alimenticios.
Real Decreto 1052/2003, de 1 de Agosto, por el que se aprueba la
Reglamentación Técnico-Sanitaria sobre determinados azúcares destinados a la
alimentación humana. (B.O.E. 02.08.2003)
Real Decreto 380/1984, de 25 de Enero, por el que se aprueba la Reglamentación
Técnico-Sanitaria para la Elaboración y Venta de Jarabes. (B.O.E. 27.02.1984)
Modificado por Real Decreto 135/2010, de 12 de febrero, por el que
se derogan disposiciones relativas a los criterios microbiológicos de
los productos alimenticios.
Real Decreto 1424/1983, de 27 de Abril, por el que se aprueba la
Reglamentación Técnico-Sanitaria para la obtención, circulación y venta de
la Sal y Salmueras Comestibles. (B.O.E. 01.06.1983)
Real Decreto 1286/1984, de 23 de Mayo de 1984, por el que se aprueba
la Reglamentación Técnico-Sanitaria para la elaboración, circulación y
comercio de las harinas y sémolas de trigo y otros productos de su
molienda, para consumo humano. (B.O.E. 06.07.1984)
Real Decreto 1801/2003, de 26 de Diciembre de 2003, sobre seguridad
general de los productos. (B.O.E. 10.01.20
128
