Curso HACCP

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DISEÑO E DISEÑO E IMPLEMENTACIÓN DE IMPLEMENTACIÓN DE

SALAS DE EXTRACCIÓN Y SALAS DE EXTRACCIÓN Y DE ENVASADO (HACCP)DE ENVASADO (HACCP)

Paula Cáceres. MV, MSc.Paula Cáceres. MV, MSc.Diplomado en Gestión de Empresas Apícolas

Universidad Mayor

CONTENIDO�Metodología del curso.�Introducción al sistemas deAseguramiento de Calidad.�Programas Operacionales deSaneamiento�Aseguramiento de Calidadbasado en HACCP�Exigencias para salas deextracción

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METODOLOGÍA

Curso que desarrollará conocimientos al empresario apícola de las nuevas exigencias para salas de extracción de miel y envasado, cuyos requisitos estén basados en

programas de sistemas de aseguramiento de calidad, basado en Análisis de Control de Puntos

Críticos (HACCP).

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OBJETIVOS OBJETIVO GENERAL: Finalizado estecurso el estudiante será capaz deimplementar en su sala de extracción y deenvasado un sistema de aseguramiento decalidad y conocer las exigencias parahabilitación en términos de infraestructura.

OBJETIVOS ESPECÍFICOS•Implementar un sistema de aseguramiento de calidad a nivel de una sala de extracción y envasado.

•Conocer la legislación existente relacionada con las exigencias para las salas de extracción de miel y envasado

METODOLOGÍA MÉTODO DE APRENDIZAJE

•Clases teóricas con utilización de medios audiovisuales

•Se entregaran apuntes de apoyo y bibliografía recomendada

•Salida a terreno

MÉTODO DE EVALUACIÓN: Evaluaciónescrita: considerará las materias cursadas ysu evaluación corresponderá al rango denota de 1 a 7. Además, se exigirá al menos80% de asistencia a las sesiones teóricas y100% a las prácticas.

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Responsabilidad de la empresa

La empresa debe implementar un programa de prevención y

control de peligros de puntos críticos, basado en HACCP, para

asegurar la calidad de su producto final

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Autoridad Sanitaria

La Autoridad Sanitaria deberá aprobar el plan de

aseguramiento de calidad y posteriormente supervisar la correcta ejecución de este

Programa

NASA

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CONCEPTOS

HACCPHazard Analysis Critical

Control Point

Análisis de Peligros y control de puntos críticos

CONCEPTOS

POSPrograma Operacional

de Saneamiento

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Programa Operacional de Saneamiento POS

�Cada sala de extracción debe contar consus procedimientos operacionales desaneamiento por escrito.

�Esto consiste en una descripcióndetallada de las prácticas de higiene ysanitización del establecimiento.

�Muchos peligros identificados en el PlanHACCP pueden ser controlados con losprocedimientos de POS

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Ejemplo: POS

Peligro: Miel contaminada con agentes patógenos por manipulación

Medida : Control de hábito en los manipuladores

Corresponde a: POS

Monitoreo

Todo monitoreo debe indicar:

�Frecuencia procedimiento ycomo se realiza.�Personal responsable�Acción correctiva�Registros

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Monitoreo v/s

Verificación

POS: Considera

1. Control y seguridad del agua2. Condición del aseo y las superficies que

toman contacto con los alimentos. 3. Prevención de la contaminación cruzada. 4. Mantención de servicios sanitarios y de

lavados y desinfección de manos. 5. Protección de los alimentos6. Rotulación, almacenamiento y manejo de

equipos.7. Control de la condición de salud de los

manipuladores. 8. Sistema y periodicidad del control de

plagas.

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POS: Considera

Es necesario que todos los registros queden en un sistema de registros correspondiente al

Programa Operacional de Saneamiento que debe ser

manejado en la sala de extracción.

Contenido POS

1. CALIDAD DE AGUA:

� Abastecimiento y potabilidad� Conexiones cruzadas� Válvulas de retroflujo� Controles químicos y

bacteriológicos� Registros

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Calidad del AguaTIPO DE AGUA : el registro debeincorporar:

-Abastecimiento : red pública, pozo,noria, etc.

-Potabilidad : que tratamientos se lesrealiza al agua (potabilización sicorresponde); almacenamiento (sicorresponde).

-Distribución dentro de la sala . Contarcon un mapa de ésta. Debe mostrar aguaresiduales

Calidad del AguaMONITOREO:

- Control de concentración de cloro.

- Revisión de inexistencia de conexionescruzadas : plano que indique la distribución delos distintos tipos de aguas (aguas residuales)

- Correcto funcionamiento de válvulas paraprevenir el retroflujo . Lo exige USA.

- Condiciones estructurales de estanquesque almacenen agua : diario

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Calidad del Agua

Todo MONITOREO se debe indicar:

�Frecuencia del procedimiento�Cómo realiza el procedimiento�Quién es responsable de ejecutar�Acciones correctivas�Registros

Calidad del AguaVERIFICACION

�AGUA POTABLE O POTABILIZADA: sedebería verificar 1 vez al año lossiguientes indicadores: aluminio- antimonio-benzopirenos – boro – bromato – Clostridiumperfringens – conductividad (materiascorrosivas)- hidrocarburos – niquel – oxidabilidad– sodio – Coliformes totales – tetracloroeteno .1,2 dicloroetano - Turbidez.

�Análisis mensual: alternando las llaves:Clostridium p.- color – conductividad –hidrógeno- sabor- color- E. coli – enterococos-coliformes totales - turbidez

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Calidad del Agua

TIPS:

�Cuando el suministro sea de redde agua potable, se le podrá solicitaral prestador del servicio los análisis.

�Se debe indicar losprocedimientos que seguirá laempresa si las verificaciones sondesfavorable

Contenido POS

2. CONDICION DE LIMPIEZA DESUPERFICIE EN CONTACTO CONALIMENTOS:

1. Condiciones de equipos de procesamiento y utensilios (diseño, construcción y mantención)

2. Limpieza y sanitización de las instalaciones

3. Tipos de detergentes y sanitizantes4. Registros

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Limpieza de superficies que toman contacto con el alimento

Deben considerar:

�Diseño, Construcción,Mantención, Procedimientos delimpieza y sanitización de todaslas superficies de contacto conlos alimentos.

� Utensilios, cuchillos, equiposde procedimientos, guantes,delantales, etc.

Describir el procedimiento

-Frecuencia-Etapas de limpieza o sanitización-Detergentes a aplicar: principioactivo, concentración y tiempo deacción.-Detergentes a aplicar: principioactivo, concentración y tiempo deacción

�Descripción de los procedimientos de limpieza ysanitización, indicando:

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Monitoreo

-Inspección visual de superficies-Inspección visual de la limpieza desuperficies-Guantes, vestimentas limpias.Indique:�Frecuencia procedimiento y como se realiza.�Personal responsable�Acción correctiva�Registros

�MONITOREO: permite por parte del personal de lasala vigilar y mantener bajo control las condiciones aobservar.

Verificaciones

-Establecer las determinaciones arealizar y los niveles máximos aceptados.-Lugares a muestrear-Técnicas utilizadas para lasdeterminaciones (microbiológicas)-Planes de muestreo estadísticamenteconfiables.Indique:�Laboratorio que realiza análisis.

�Análisis para verificar que lo que estamos haciendo secumple, por lo tanto, debe ser realizadas sobresuperficies limpias.

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TIPS

-Siempre que el producto vaya listospara consumo, el plan de muestreomicrobiológico debe considerarpresencia de Lysteriamonocitogenes .

- El programa debe considerar losprocedimientos que la empresatomará si las verificaciones resultandesfavorables.

Contenido POS

3. PREVENCIÓN DE CONTAMINACIÓN CRUZADA:

1. Diseño de sala (suelos, paredes, flujo de producto y personal)

2. Practicas de higiene y lavado de mano de los operarios

3. Manejo de desechos sólidos y líquidos.

4. Registros

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Contaminación cruzada

Deben considerar: las practicas de los operariostendientes a prevenir la contaminación de los productos

�Lavado de manos�Tránsito en la sala�Manejo de desechos�Manipulación del producto�Señalar como el diseño de la planta previene lacontaminación cruzada.

Monitoreo

�Controlar la manipulación y almacenamiento de losproductos que se encuentran en distintas etapas deproceso.

�Comportamiento de operarios que se muevendentro de las distintas zonas de las salas.

�Manipulación de equipos.

�Manejo de desechos sólidos y líquidos.

�Almacenamiento de “ingredientes” y material deempaque,

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Verificaciones

-Establecer las determinaciones a realizar y losniveles máximos aceptados.-Lugares a muestrear-Técnicas utilizadas para las determinaciones(microbiológicas)-Planes de muestreo estadísticamente confiables.Indique:�Laboratorio que realiza análisis.

�Análisis microbiológicos cada 15 días de proceso* alos operarios, por lo tanto, deben ser realizadas sobremanos limpias.

TIPS

-Tome la muestra a la entrada a la sala deextracción o a la salida del baño .

- El programa debe considerar losprocedimientos que la empresa tomará si lasverificaciones resultan desfavorables.

-La empresa debe hacer la trazabilidad delproducto posiblemente afectado.

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Contenido POS

4. MANTENIMIENTO DEL LAVADO Y DESINFECCIÓN DE MANOS:

1. Instalaciones para el lavado de manos.

2. Servicios sanitarios (baños y vestuarios), limpieza y mantención.

3. Registros

Mantención de las instalaciones

Deben considerar:

�Correcta mantención de las instalacionespara el lavado y desinfección de manos yservicios higiénicos.

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Monitoreo

�Cumplir con la Pauta del SAG o exigencias del MINSALpara condiciones de instalaciones: número adecuado deinstalaciones; que grifos no se accionen con la mano;adecuada condición de limpieza.

�Se debe contar con indicaciones que promuevan el lavadode las manos.

�Se debe contar con las condiciones para la desinfección demanos: agua, jabón, toallas de un solo uso o secadores deaire caliente, recipientes para desechos no activados con lasmanos.

�Servicios sanitarios: limpieza y disponibilidad de papelhigiénico.

Contenido POS

5. PROTECCIÓN DE LOS ALIMENTOS :

1. Protección de los alimentos, envases y superficies de contacto.

2. Ventilación.3. Registros

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Protección de los alimentos

El objetivo es asegurar que los alimentos, lassuperficies de contacto y los materiales de empaque,estén protegidos contra contaminantesmicrobiológicos, químicos y físicos, tales como:

�Lubricantes�Combustibles�Plaguicidas�Compuestos de limpieza�Agentes desinfectantes�Condensados y salpicaduras provenientes del pisoo techo.�Presencia de apozamientos en el piso

Monitoreo

Se debe vigilar la presencia de cualquiercontaminante en el alimento

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Contenido POS

6. ROTULACION, ALMACENAMIENTO Y USO DE SUSTANCIAS TÓXICAS:

1. Rotulación dentro de la sala y en bodega.

2. Almacenamiento.3. Uso.4. Registros

Rotulación de tóxicos

Considera la rotulación, almacenamiento y uso decompuestos químicos, de manera que noconstituyan un peligro de contaminación delalimento:Podemos encontrar en una sala de extracción:

�Lubricantes de maquinaria�Combustibles�Plaguicidas�Compuestos de limpieza�Agentes desinfectantes�Sanitizantes�Aditivos alimentarios, etc.

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Monitoreo

-Nombre del compuesto-Nombre del fabricante-Instrucciones de uso clara-Aprobación de la autoridad sanitaria pertienente.-Medidas de seguridad en caso de accidente yprevenciónLos envases de trabajo deben considerar:-Nombres del compuesto-Instrucciones de uso claras.

�ROTULACIÓN

Monitoreo

-Almacenamiento correcto, tal como lo indica la Pauta delSAG, con acceso restringido y lejos de las áreas deprocesamiento.-Almacenamiento separado de productos de limpieza conplaguicidas-Almacenamiento segregado de productos químicos degrado alimentario-Almacenamiento separado de productos farmacológicos.-Revisar si los envases dosificadores para los productosquímicos son fáciles de limpiar y estén debidamenterotulados-Rotulación-Recipientes dosificadores de uso exclusivo

�ALMACENAMIENTO

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Monitoreo

-Según las instrucciones del fabricante-Uso adecuado, no dando lugar acontaminaciones cruzadas, adulteraciones yenfermedades

�USO

TIPS

El programa demonitoreo debe serrealizado diariamente.

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Contenido POS

7. CONTROL DE CONDICIONES DE SALUD DE LOS MANIPULADORES :

1. Relevancia de la capacitación del personal y responsabilidades en la producción del alimento.

2. Registros

Condiciones de salud de manipuladores

Procedimiento a seguir por la empresa con losmanipuladores a los cuales se les diagnóstica otienen síntomas de enfermedad, heridas u otrascondiciones que pueden constituirse una fuentede contaminación bacteriana:

�La empresa debe indicar los controles querealiza a los manipuladores para evitar latransmisión de enfermedades: vacunaciones,controles médicos, controles de manos,capacitación.

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Monitoreo

-Observación de los síntomas deenfermedad y heridas de manipuladores.-Condiciones generales de manipuladoresal ingreso de la planta y durante el proceso-Control de manos del personal al ingresode la planta.-Control de operarios que se reintegran alproceso productivo, luego de ser afectadospor una condición de enfermedad que leimpidan manipular alimentos

Contenido POS

8. EXCLUSION DE PLAGAS :

1. Control de vectores.2. Limpieza y mantención de los

alrededores de la sala. 3. Sellado de la sala.4. Registros

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Sistema y periodicidad del control de plagas

Considera exclusión de plagascomo:

• Roedores• Insectos• Animales domésticos.

Monitoreo

-Presencia de plagas (insectos, roedores, etc)-Evidencia reciente de la presencia de plagas,como excrementos, marcas de roeduras ymateriales para hacer nidos.-Vigilancia de las condiciones dealmacenamiento y eliminación de desechos.-Condiciones y limpieza de los recipientes enque se depositen los desechos (fáciles delimpiar y desinfectar y que están provistos deagua)

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HACCP

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INTRODUCCION- Surge como una estrategia para mejorar

las tradicionales estrategias de controlsanitario de la industria alimentaria.

- Es un sistema preventivo que controla lospeligros a lo largo del proceso deelaboración de los alimentos.

- Es simple lógico y asegura la calidad de losproductos

INICIOS- Propuesto por NASA, en los años ‘60, para asegurar la

calidad de los alimentos del Programa Espacial.

- Inicialmente se estimaron los costos de muestrear todoslos alimentos para asegurar que los alimentos eran 100%seguros y se concluyó que las muestras necesarias erandemasiadas y los costos eran demasiado altos.

- Se concluyó que si el control del proceso, era parte delsistema, solo se requerirían pocas muestras paraasegurar la misma calidad.

- Desde los años ‘70 se empieza a implementar en toda laindustria alimentaria.

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7 FUNDAMENTOS1. Identificación y análisis de peligros, determinando las

medidas de control preventiva.2. Identificación de los Puntos de Control Críticos (PCC).3. Determinación de los límites críticos en cada uno de los

PCC identificados.4. Establecimiento de procedimientos de monitoreo para cada

PCC.5. Establecimiento de las acciones correctivas que deberán

tomarse cuando un monitoreo indique que el PCC no estábajo control.

6. Determinación de procedimientos de verificación paracomprobar que el sistema HACCP está funcionando.

7. Establecimiento de la documentación correspondiente atodos los procedimientos del programa y sistema de registro

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ETAPAS PARA REALIZAR UN PROGRAMA HACCP

1. FORMAR EQUIPO DE TRABAJO

� El Programa es necesario desarrollarlo con lagente que trabaja en la sala.

� Estas personas deben conocer todo el procesode producción del alimento (desde su procesohasta distribución)

� A lo menos se debe contar:- Jefe de Aseguramiento de Calidad.- Encargado de POS


� El Programa escrito debe contemplar lasiguiente información de los integrantes delequipo:� Nombre, profesión o grado de experiencia, cargo,

responsabilidad, labor desempeñada en elPrograma y quien lo subrroga.

� Capacitaciones en HACCP y POS.

� Indicar quienes elaboraron el Programa� Debe indicar un organigrama de jerarquía del

Programa

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2. DEFINIR EL PRODUCTO

� Se debe describir los productos que elaborará la empresa,con el fin de realizar una evaluación sistemática de lospeligros asociados a los productos y sus ingredientes.

� Considere al menos- Nombre del producto

- Tipo de elaboración

- Forma de presentación

- Forma de consumo

- Tipo de empaque (primario y secundario)

- Duración del producto

- Condiciones de almacenamiento

- Mercados de destinos y requisitos


3. ELABORAR EL DIAGRAMA DE FLUJO

� Esquema que incluye todos los pasos operacionales parala elaboración del producto a través de la sala, desde larecepción de materia prima hasta su despacho.

� Cada paso operacional debe ser descrito indicando lostiempos de espera en las diferentes etapas.

� Además debe incorporar un plano esquemático de la sala,indicando en lo posible el curso del producto al interior dela misma (layout ).

� El flujograma debe señalar los PCC

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EJEMPLO DE FLUJOGRAMARecepción de Materia

Prima

Desorpeculado

Extracción/ Centrifugado

Bombeo dentro de estanques

Llenado de tambores

Etiquetado

Almacenamiento

Despacho

EJEMPLO DE DESCRIPCIÓN DE UN PASO OPERACIONAL

• Recepción de materia prima: la materia prima se recibe en cajones de miel, donde las alzas son retiradas. El tiempo de espera antes de ingresar al proceso no superará las 2 horas.

• Pesaje: la materia prima….

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4. IDENTIFICAR LOS PELIGROS E IDENTIFICARLOS PUNTOS DE CONTROL

� Peligro: característica física, biológica, química oeconómica inaceptable del producto que puede afectar alconsumidor.

� Las áreas de peligro que deben identificar son:• SEGURIDAD: son los aspectos de un producto que pueden causar

enfermedad o muerte. Pueden ser físicos, químicos o biológicos.

• SALUBRIDAD : características indeseables de un producto, que noocasionan enfermedad o muerte.

• FRAUDE ECONÓMICO: acciones accidentales o intencionales queresultan en un engaño al consumidor.


� El principal objetivos del HACCP es SEGURIDADALIMENTARIA, por lo tanto, no es obligatorio el incluir elcontrol de la SALUBRIDAD o FRAUDE, pero si se incluyendeben ser controlados adecuadamente.

� En los pasos operacionales donde se rotule (envaseprimario o secundario) debe incorporarse el peligro depérdida de trazabilidad y debe ser considerado en el áreade SEGURIDAD porque:

• Confusión de materia prima que tenga asociado un peligro.• Fecha de elaboración asociado al abuso de la vida útil.

� Peligros asociados al producto asociados a suelaboración se identifican en el Programa HACCP. Lospeligros asociados al ambiente o personal se controlanen el POS

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Ordenamiento del Programa

� Deben identificar en cada paso operacional delflujograma los siguientes componentes:

• INSUMOS: incluye la materia prima así como cada componenteque forma parte del producto final (adición de un ingrediente) ymateriales de empaque (plástico, envases de vidrio, etc.)

• OPERACIONES: corresponde a todas las acciones que seencuentran en el paso operacional.

� Para cada paso operacional debe identificar los peligrosasociados y el área de peligro a la que corresponde.

� Identificación del peligro debe ser específica. Ejemplo:a) Contaminaciónb) Contaminación química por combustible: salubridad o

seguridad.

EJEMPLOS DE PELIGROS Y ÁREAS ASOCIADAS

PELIGRO ÁREA ASOCIADA

Peso neto bajo Fraude económico

Presencia de materias extrañas Salubridad

Sustitución de productos Fraude económico

Contaminación química Salubridad o Seguridad

Rotulación incorrecta Seguridad y fraude

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Ordenamiento del Programa

� Una vez identificados los pasos operacionales delproceso y los peligros asociados a los insumos yoperaciones, corresponde determinar los puntos decontrol del proceso.

• PUNTO DE CONTROL: cualquier paso operacional en elproceso que involucre algún peligro.

� Entonces deben identificar cada paso operacional queinvolucre peligro a la que corresponde.

� Cómo ordenar el proceso.

Propuesta de Ordenamiento de Información

Paso Operacional

Insumo Peligro A Operación Peligro A PC

Recepción de materia

prima

Cajones con miel

MP con material orgánico

Sa Retiro de alzas y su limpieza

SI

Se: seguridad Sa: salubridad Fe: fraude económico PC: punto de control

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Paso Operacional Insumo Peligro Área Operación Peligro Area PCContaminación Biológica:

c/insectos, tierra

SA Descargar de alza en Sala Alzas Caída de alzas Sa

Contaminación Química:

asuntol, amitráz

SE - SA Recepción de Alzas, Identif.

Origen

Confusión Apiarios, Se y Fe

Contaminación Física: clavos,

maderas, alambres

SE - SA Sa y Se

Marcos dañados SE - SA Revisión visual NO

Contaminación Biológica SE - SA Ingreso de marcos en batea Suciedad, daño físico del operario Sa y Se

Desoperculación Suciedad, daño físico del operario Sa y Se

Marcos con miel Rotura de marcos SE - SA Carga marcos en centrífuga NO

Marcos con cría SA Centrifugado Rotura de marco SE - SA

Caída residuos SE - SA

Retiro de marcos NO

Filtrado - Decantado Miel con Cera Físico, biológico SE - SA Filtrado de miel en tamices Daño en el tamiz SE SI

Materias Exrañas Se y Sa Llenado de tambor NO

Oxidado Se y Sa

Etiquetas Pérdida trazabilidad Se y Fe Rotulación Confundir Se y Fe

Pérdida trazabilidad Se y Fe Toma de muestras Confundir Se y Fe

Cerrado de tambor Mal cierre Sa y Se

Mal cerrado SE - SA Transporte Volteo, golpe y rotura Sa y Se

Mal estado SE - SA Recepción con chequeo de

estado

Mal rotulado Se y Fe Traslado a zona apta y

adecuada

Volteo, golpe y rotura Sa y Se

Descarga y apilado Volteo, golpe y rotura Sa y Se

Tambores rotulados y

cajas rotuladas

Caída, mal rotulado Se y Fe Traslado desde zona bodega a

zona de carga

Caída Sa y Se

Guía de despacho Guía mal hecha Se y Fe Elaboración Guía Despacho Mal emitida Fe

Código de barra Cdgo. Mal estado Se y Fe Carga de medio de transporte Caída Sa y Se

Balanza Mal calibrada Fe Aseguramiento de la carga Caída Sa y Se

Tambores con miel

rotulados

SI

SI

Recepción Alzas

Alzas con Miel

Desoperculado

Marcos con miel

Centrifugado

Despacho

SI

SI

SI

Envasado

Tambores

Frascos p/muestras

SI

Almacenaje

5. ANÁLISIS DE PELIGROS

� Una vez identificado los PC y sus peligros asociados se deberáestablecer para cada peligro:

• PROBABILIDAD DE OCURRENCIA : frecuencia posible de presentacióndel peligro identificado, se indica el nivel de ocurrencia como: bajo, medio,alto. Puede establecer la frecuencia de ocurrencia con registros de laempresa, pruebas de seguimiento de productos, etc.

• EFECTO: consecuencias resultantes del peligro. Ej: enfermedad o muerte,engaño al consumidor, reacción alérgica al consumidor, rechazo por partedel consumidor, etc.

• INCIDENCIA: es la posibilidad, que ocurrido el peligro, se obtenga unproducto final inseguro, contaminado o económicamente engañoso. Seclasifica en:

� SIEMPRE: si ocurre el peligro automáticamente resultará un producto finalinseguro, contaminado o económicamente engañoso

� A VECES: si ocurre el peligro puede resultar un producto final inseguro,contaminado o económicamente engañoso

� NUNCA: si ocurre el peligro nunca resultará un producto final inseguro,contaminado o económicamente engañoso

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Propuesta de Ordenamiento de Información

PC Peligro Probabilidad de ocurrencia

Efecto Incidencia

Recepción de materia prima


Alta Rechazo del

consumidor

A veces

Paso Operacional Insumo Peligro Probabilidad de

ocurrencia

Efecto Incidencia

Contaminación Biológica:

c/insectos, tierra

Contaminación Química:

asuntol, amitráz

Contaminación Física: clavos,

maderas, alambres

Marcos dañados

Contaminación Biológica

Marcos con miel Rotura de marcos

Marcos con cría

Filtrado - Decantado Miel con Cera Físico, biológico

Materias Exrañas

Oxidado

Etiquetas Pérdida trazabilidad

Pérdida trazabilidad

Mal cerrado

Mal estado

Mal rotulado

Tambores rotulados y

cajas rotuladas

Caída, mal rotulado

Guía de despacho Guía mal hecha

Código de barra Cdgo. Mal estado

Balanza Mal calibrada

Alzas con Miel

Marcos con miel

Centrifugado

Envasado

Tambores

Frascos p/muestras

Tambores con miel

rotulados

Almacenaje

Despacho

Recepción Alzas

Desoperculado

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Paso Operacional Operación Peligro Probabilidad de

ocurrencia

Efecto Incidencia

Descargar de alza en Sala Alzas Caída de alzas

Recepción de Alzas, Identif.

Origen

Confusión Apiarios,

Revisión visual NO

Ingreso de marcos en batea Suciedad, daño físico del operario

Desoperculación Suciedad, daño físico del operario

Carga marcos en centrífuga NO

Centrifugado Rotura de marco

Caída residuos

Retiro de marcos NO

Filtrado - Decantado Filtrado de miel en tamices Daño en el tamiz

Llenado de tambor NO

Rotulación Confundir

Toma de muestras Confundir

Cerrado de tambor Mal cierre

Transporte Volteo, golpe y rotura

Recepción con chequeo de

estado

Traslado a zona apta y

adecuada

Volteo, golpe y rotura

Descarga y apilado Volteo, golpe y rotura

Traslado desde zona bodega a

zona de carga

Caída

Elaboración Guía Despacho Mal emitida

Carga de medio de transporte Caída

Aseguramiento de la carga Caída

Recepción Alzas

Desoperculado

Centrifugado

Envasado

Almacenaje

Despacho

6. EVALUACIÓN DE PELIGROS

� Una vez identificado analizados los peligros se deberáidentificar cuál de ellos son significativos.

� La evaluación la realiza el equipo de trabajo que realizael programa, no hay formulas para establecerlos.

� Todo peligro significativo asociado con el área deseguridad alimentaria, deberá formar parte de un PCC.

� Ejemplo para ordenar la tabla 5 y 6:

PC Peligro Probabilidad de

ocurrencia

Efecto Incidencia Peligro Signific

ativo



Alta Rechazo del

consumidor

A veces NO

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7. ELIMINACION DE PELIGROS

� Una vez determinados los peligros significativos, sedebe analizar cuáles de ellos pueden ser eliminados alrediseñar o cambiar el proceso.

� Lo ideal es rediseñar el proceso, pero se debe tomar encuenta la factibilidad técnica para la empresa deimplementar el rediseño.

� Si se decide eliminar un proceso por rediseño, tienenque modificar todos los procesos identificados en elnuevo flujograma.

� Solo los peligros significativos que no pueden sereliminados pasarán a la siguiente etapa.

� Este capítulo debe incluirlo en el Programa,independiente que rediseñe o no el flujo.

8. DEFINIR LAS MEDIDAS DE CONTROL PREVENTIVAS

�MCP: son acciones y actividades que se pueden utilizarpara prevenir, eliminar o reducir u peligro a un nivelaceptable.

�Muchas veces las MCP son procedimientos que en laactualidad se encuentran operando en la sala, por ejemplo:

• Control de origen

• Control de producción (uso de detectores de metales)

• Especificaciones de compra

�Para cada peligro significativo deberá existir al menos unaMCP

PC Peligro Medida de Control Preventiva



Limpieza de marcos y alzas previo ingreso a la sala de cosecha

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9. INDENTIFICAR LOS PUNTOS DE CONTROL CRÍTICOS

�PPC: es cualquier paso operacional en la elaboración delalimento, donde la pérdida de control puede ocasionarautomáticamente un producto que representa un problema deseguridad, salubridad o fraude económico.

�Trabajar con un Árbol de Decisiones para establecer cadaPCC.

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CONSIDERE

• Un peligro significativo debe ser siempre asociado al paso operacional donde será controlado, convirtiéndose en un PCC.

• Los puntos de proceso donde un control es deseable pero no esencial no son un PCC porque pueden ser controlados en etapas subsiguientes.

• Un punto de control no es un PCC, si un proceso subsiguiente elimina el peligro

Ejemplos de PCC

• Recepción de materia prima• Empaque • Almacenamiento• Despacho/transporte

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10. DETERMINAR LOS LÍMITES CRÍTICOS PARA CADAPCC

Se deben establecer los límites críticos para cada peligrosignificativo asociado a ese PCC.

�LIMITE CRITICO: es la tolerancia pre establecida que nodebe ser excedida para mantener controlado un peligro.Pueden ser cualitativos (organoléptico) o cuantitativo (t°)

• Cada peligro en cada PCC debe tener un límite críticoasociado.

• Puede haber más de un límite crítico para un peligro.• Si los parámetros que ustedes establecieran estuvieran

fuera de los límites, el proceso estaría fuera de control.• Los límites críticos deben ser claros y precisos, evitando

definiciones como “según requerimientos del cliente”

11. ESTABLECER LOS PROCEDIMIENTOS DEMONITOREO

�MONITOREO: es la realización de pruebas uobservaciones programadas, que son registradas en la salade extracción para informar los resultados de los controlesestablecidos en cada PCC.

• Todo monitoreo debe ser documentado.• El objetivo contar con información para mantener el

proceso bajo control.• Advierte en forma temprana la pérdida de control, por lo

tanto, permite reducir las pérdidas.• También permite identificar la causa del problema cuando

se pierde el control.

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Monitoreo= obtención de datos

• Formular preguntas correctas y simples• Diseñar planillas simples para la toma de datos.

Deben explicarse por si mismas• La planilla debe incluir los LC con el fin de

compararlos con los resultados obtenidos.• Seleccionar una persona imparcial para la toma

de datos.• Preparar instrucciones• Capacitar al personal que usará las planillas• Validar las planillas

Tipos de monitoreo

� Observación : cuidado con la subjetividad del que tomalos datos: capacitación y estandarización. Permite utilizarexpresiones como cumple o no cumple.

� Medición: puede requerir un cuidado especial cuando seusan instrumentos (calibración). Debe indicarexactamente el parámetro medido

• Deben considerar el técnicas disponibles, los costosasociados y el tiempo.

• Los monitoreos deben ser rápidos, dado que el HACCPes para prevenir, controlar y corregir los problemasdurante el proceso.

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TIPS

• El que monitorea debe siempre fechar y firmar el monitoreo.

• Se usa la planilla o formulario diseñado, no se traspasa la información.

• ¿Cuándo realizarlo? Idealmente en forma permanente. En la práctica muchas veces se establecen intervalos de monitoreo.

• Se monitorea el PCC donde se refleje el estado del límite crítico.

• Monitor: fácil acceso al PCC, confiable e imparcial

Considere en la descripción del monitoreo

• Procedimiento• Plan de muestreo• Frecuencia• Responsable• Lugar• Registros

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12. ESTABLECER ACCIONES CORRECTIVAS

�ACCIONES CORRECTIVAS: es el o los procedimientos aseguir cuando se excede o alcanza un límite crítico, con el finde recuperar el control del proceso y evitar la elaboración deun producto defectuoso.

• Toda acción correctiva debe ser documentada. Estopermite analizar las fallas en el tiempo y modificar losprocesos si fueran necesarios.

• La acción correctiva debe ser específica para cada límitecrítico en cada PCC.

• Luego se debe identificar la disposición del productoafectado y determinar su reproceso, destrucción oredestino


� Las Acciones Correctivas pueden ser inmediatas (modifican en el actoque es detectada) o resolutivas (modifican post investigación del problemay apuntan a resolver el problema).

� Cada vez que se supera un límite crítico en un PCC es necesarioinvestigar el problema, identificarlo y resolverlo (ACR).

� Cuando se establece que un LC ha sido superado, es necesarioevaluar el producto, hasta la corrección del problema lo cual debe quedarregistrado.

� Este producto sospechoso debe ser analizado y verificar su seguridad,salubridad o fraude económico, lo que determinará si el producto pasa a:

- Reproceso para hacerlo aceptable.- Destrucción- Redestino

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� Considerar que el análisis permanente de las Acciones Correctivaspermite determinar la causa de los problemas recurrentes y con estodesarrollar acciones que aseguren un mejor control como: cambiar el flujodel producto, mejorar el Programa de Aseguramiento de Calidad, etc.

� Es necesario establecer toda AC que permita que el producto salga enperfectas condiciones. Además deberá indicar:

- Desviación del LC sus AC correspondientes y losprocedimientos para manipular el producto afectado.

- Persona responsable de la AC- Pruebas que realizarán para establecer la aceptabilidad.- Disposición final del producto- Documentos y firmas.

13. ESTABLECER PROCEDIMIENTOS DE VERIFICACIÓN

VERIFICACIÓN: es el proceso de verificación periódica realizada en lasala para comprobar el correcto funcionamiento del programa. La quedebe estar a cargo de personal específico para tal efecto. Debe incluir:

VERIFICACIÓN DIARIA : revisión diaria de los registros de monitoreo paracada PCC y otros registros que se generen. A modo de constancia elencargado debe firmar los registros al momento que los verifica yfecharlos.

VERIFICACIÓN PERIODICAS : pueden incluir muestreos al azar, análisisde productos y otras comprobaciones para asegurar que los PCC estánbajo control. El establecerlas y su frecuencia es algo determinado con laAutoridad Sanitaria correspondiente.

VERIFICACIÓN INTEGRALES: corresponde a la revisión total delPrograma, en conjunto con el análisis a POS, verificaciones, PCC, etc. Sepuede realizar por: existencia producto sospechoso, cambio eningrediente, cambio en proceso, peligros nuevos, cambio en el diseño delproceso o en el cambio de los consumidores.

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14. ESTABLECER SISTEMAS DE REGISTROS

� Cada PCC debe generar registros que demuestren que se ejecutan losmonitoreos , acciones correctivas y verificaciones de manera de llevarun seguimiento del producto en todas las etapas del programa. Esto nospermite la trazabilidad del proceso en forma documental.

� Los registros deben:

- Ser simples. Pudiendo ser 1 o varios.- Estar a disposición en la sala de extracción.- Mantenerlos ordenados.- Estar foliados.

�Los registros pueden ser:

- Registros de monitoreo de PCC.- Registros de AC y situaciones imprevistas.- Registros de verificación.- Registros de días productivos.

� Registros de monitoreo de PCC: deben contener la información parainformar los resultados de los controles establecidos en cada PCC. Debe registrar ellímite crítico que está en cada registro de monitoreo a modo de advertencia para elexaminador. Estos registros al menos deben considerar:

- Titulo. Nombre y dirección de sala de extracción.- Fechas y horas de monitoreo- Identificación y cantidad de producto que se está monitorea ndo- Límites críticos de los peligros controlados.- Planes de muestreo- Frecuencia de monitoreo- Firma y nombre/iniciales del monitor y aparte de la persona q ue revisa.

- Horas de detención de proceso si corresponde.

� Registros de AC y situaciones imprevistas: solo cuando se registrandesviaciones en los límites críticos a través del proceso de monitoreo. Sirven pararegistrar hechos imprevistos, incorrectos o inaceptables desde un punto de vista deseguridad, salubridad o fraude económico.

- Fechas y horas del suceso- PCC involucrado- Desviación del Límite Críticos y Acción Correctiva tomada.- Condiciones de mantención y disposición del producto afect ado.- Personal responsable

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� Registros de verificación: son registros que demuestran que se realizanverificaciones.

� Registros de días productivos: se debe registrar los días en que se procesaen la sala de extracción, con el fin de avalar los días en que no se cuente conregistros.

�Siempre los registros deben permanecer almacenados por un periodo de 2 años.


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Generalidades

Se cuenta con varias normativasnacionales que son necesarias cumplirpara producir miel.

Dos Servicios que fiscalizan elcumplimiento: Salud y SAG.

Los criterios difieren por interpretacióntécnica, lo que variará de región enregión.

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Pautas del SAG

• Agrupan todas las exigencias deSALUD, Normativa Europea (4),Normativa SAG existente (2),Servicio de Salud (2).

• Establece una pauta que poracumulo de deficiencias seestablece la aprobación o rechazode la sala de extracción.

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Deficiencias

Crítica: aquella que no cumple con losrequisitos de infraestructura delestablecimiento, manejo sanitario o deinocuidad del producto, obteniendo unalimento que representa una amenaza parala salud pública.

Mayor : aquella que no cumple con losrequisitos de infraestructura delestablecimiento, manejo sanitario o deinocuidad del producto, deteriorándose lacalidad de éste sin llegar a ser crítica.

Condición Críticos (%) Mayores (%)

Aprobado 100 ≥ a 70

Rechazado < 100 < 70

Porcentajes de aprobación de los establecimientos apícolas

TIPO Críticos (%) Mayores (%)

Sala Primaria 4/4 38/52

Sala Comunitaria 4/4 65/92

Bodegas 2/2 46/67

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Servicios que desarrollaron el documento:

SAG – SALUDINDAPODEPA

Estructura de documento

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Estructura de documento

Secciones: Pautas del SAG1. Requisitos de higiene y emplazamientos.2. Requisitos para funcionamiento.3. Instalaciones para el ingreso, recepción y

manejo de alzas, marcos, envases y tambores.4. Zona sucia: requisitos generales de higiene,

construcción y equipamiento.5. Zona limpia: requisitos generales de

funcionamiento y construcción.6. Zona limpia: requisitos generales para la

extracción de miel y llenado de tambores.7. Área de almacenamiento de miel envasada en

tambores.8. Operadores9. Servicios higiénicos10.Estructuras anexas.11.Registros y trazabilidad.

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1. Requisitos de higiene y emplazamientos

1. Autorización Seremi Salud: cumple si almenos la solicitud está presentada.

2. Focos de insalubridad: alejados y concerco. Cerco metálico mínimo.

3. Viviendas colaterales: accesosindependientes.

4. Flujo unidireccional: diferenciar zonas,mecanismo en caso contrario, entradasy salidas diferenciadas.

5. No se permiten construcciones ajenas.

2. Requisitos para funcionamiento

1. Monografía de proceso: descripción de proceso,indicando PCC.

2. Agua potable: todo aprobado por el SEREMI deSalud (red, APR, pozo)

3. Estanque o pozos protegidos: sellos4. Para disponer de residuos líquidos: se exigirá al

menos pozo absorvente u otros

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2. Requisitos para funcionamiento

5. Residuos sólidos: basurero con tapa.6. Control de plagas: Se debe contar con programa y

registro que indique la periodicidad que se realizael control y la información debe estar disponibleen la sala.

7. Procedimiento de HACCP y POS registrados.Además de registros de capacitación parapersonal.

8. Presión de agua: suficiente. No se pudoestablecer un parámetro cuantificable

3. Instalaciones para el ingreso, recepción y manejo de alzas, marcos, envases y

tambores

1. Debe haber una zona de descarga demarcos específica, asfaltada, con techo(no malla ni lona)

2. Zona sucia y limpia delimitada. Seexigirá división física.

3. Caminos interiores: al menos,humedecer en la faena.

4. Flujo unidireccional, entradasindependientes de operarios, accesoseparados de ingreso de marcos ysalidas de productos.

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4. Zona sucia: requisitos generales de higiene, construcción y equipamiento

1. Se describen procesos operacionalesque tienen que ver con buenas prácticas.

2. Cielo: Internit, OSB, volcanita, etc. Nuncamadera descubierta u otra superficieporosa.

3. Cubierta de Paredes : pueden serconstruídas en concreto pintado, ladrilloestucado, OSB pintado, termopaneles,Internit forrado o pintado. Estas deben almenos estar pintadas con pintura(lavable), epóxica; no siendo exigible eluso de azulejos o cerámicas. Puede sercubierta con revestimiento vinílico.

4. Piso con al menos un radier afinado con pendiente quepermita el escurrimiento del agua y su fácil lavado (pendientedel 3%). Sólo para sala primaria y en caso de no contar conuna pendiente suficiente que permita el escurrimiento delagua, se permitirá el uso de pluma (foto). No es exigible eluso de cerámica. El piso puede ser pintado con pinturaepóxica. Bordes redondeados.

5. Lavamanos: no debe ser accionado directamente con lamano.

6. Señalética: PCC indicados y POS.

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4. Zona sucia: requisitos generales de higiene, construcción y equipamiento

7. Señalética: PCC indicados y POS8. Puertas: deben ser al menos, revestidas con pintura

epóxica, no ofreciendo superficies porosas. 9. Ventanas: marcos de aluminio, fierro u otro distinto a

madera. Protejidas con mallas mosquiteras. 10. Luz: 220 lux para lugares de trabajo y lámparas

cubiertas. 11. Ventilación: desde ventanas cubiertos a extractores

5. Zona limpia: requisitos generales de funcionamiento y construcción

1. Se describen procesos operacionales quetienen que ver con buenas prácticas.

2. Se vuelven a repetir los mismos criteriosdescritos anteriormente para cielos, pisos,paredes, ventanas, lavamanos, señalética,etc.

3. Equipos: deben ser de acero inoxidable304.

4. Zona especialmente demarcada paraenvases llenos

5. Utensilios de acero inoxidable sin mangosde madera.

6. Filtro sanitario previo entrada a la zonalimpia.

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6. Zona limpia: requisitos generales para la extracción de miel y llenado de tambores

1. Se reitera para todoutensilio que sea de acero ylos equipos con acero 304.

2. Procedimientosoperacionales de limpieza.

7. Área de almacenamiento de miel envasada en tambores

1. La bodega no debe presentar aberturas, con el fin de impedir la entrada de vectores y polvo.

2. Piso, paredes, puertas, ventanas y luz, como lo que se describió anteriormente.

3. Bodegas de exportación: sala de muestreo especial con iguales características de construcción a las descritas anteriormente.

4. Debe contener la sala un estante de material lavable (ej: melamina) cerrado con llave, rotulado que permita el almacenamiento de contramuestras de miel.

5. Registros de rotulado de tambores que permitan llevar la trazabilidad del producto.

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8. Operadores1. Casillero o estante para guardar ropa

con señalética correspondiente.2. Certificado de salud: por cada operario

1 durante la temporada, consultoriomás cercano, registro específico, UE.

3. Registro de capacitación al personal:auto instrucción, debe quedarregistrado. Se debe contar con unregistro de asistencia y horas decapacitación impartidas, en la sala deextracción. La persona encargada delSistema de Aseguramiento de Calidaddebe ser el responsable de llevar losregistros.

9. Servicios higiénicos1. Puede ser baño de la casa, baño químico o construcción

independiente.

10. Estructuras anexas

1. Casillero con llave para productos de limpieza, farmácos, etc. Con llave.

2. Vestidores: material adecuado, separados por sexo, ubicados en una zona distinta a la zona limpia o sucia, con bancas, iluminación suficiete.

3. Tambores especiales de acero o plásticos que indiquen “Miel no apta para consumo humano”, los cuales una vez llenos deben estar fuera de la sala.

4. Será responsabilidad del establecimiento que el transporte sea realizado en vehículos que cuenten con cubierta.

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11. Registros y trazabilidad

1. Registros RAMEX: Fecha de cosecha; Número de lote de producción del tambor o envase y cantidad de tambores extraídos.

2. Todo registro por 2 años3. Debe mantener el registro de los

resultados de los análisis de su miel, realizados por el exportador.

4. Trazabilidad de proveedores: registros de usuarios y registros de orígen de miel.

5. Registro de homogenización o mezcla. 6. HACCP de la sala con verificaciones.

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