Curso Manual 2.4.5. Control de Calidad a La Soldadura Doc

Gerencia de Capacitación y Desarrollo Análisis de Falla IV Soldadura

Finning Capacitación Ltda. Material del Estudiante

Nombre del Estudiante:

Curso 2.4.5. Control de calidad de la soldadura


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NOTA 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CONTENIDO

MODULO 1 INTRODUCCIÓN...........................................................................................................8

Concepto de trazado y clasificacion.............................................................................................8 Piezas desarrollables......................................................................................................................9 Piezas no desarrollable.................................................................................................................10 Concepto de trazado.....................................................................................................................11 Líneas Normalizadas.....................................................................................................................12 Formatos……………………………………………………………………………………………..13

Aplicación de Normas ……………..…..………………………………………………………….18 Vistas de un objeto………………..…….…………………………………………………………24 Perspectiva…………….……………………………………………………………………………25 Practica de vistas………………………………………………..…………………………………28

MODULO 2: CONCEPTO DE DESARROLLO...............................................................................30 Concepto de generatriz…………………………………….……………………………………………31 Concepto de directriz……………………………………………………………………………...…….31 Piezas Plegadas…………………………..………………………………………………………………32 Generalidades……………………………...……………………………………………………..……….34

MODULO 3: TRAZADO FUNDAMENTALES…………………….....…………………………………35

Diámetro Interior, Exterior y neutros………………………...……………….……………………….40 Cilindro de sección Circular ………………………………….……………….……………………….41 Virola Tronco Cónico………………………………….…………………………………………………43 Codo Formado Por dos cilindros ………………...…………………………………..……………….44 Codo con Angulo superior a 90°……………………………………………………………………….45


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Titulo

Código Sence

Código Interno

Duración

Participantes

Quienes deben Participar

Contenidos

Referencias

DESCRIPCIÓN DEL CURSO Curso 2.4.2. Trazado de Calderería 2 Días (16 horas) 6 Máximos Personal de soldadores servicio de terreno (campo) Técnicos de terreno (campo) y taller Soldadores C, B, A y especialistas. . Se ha creado el curso trazado de Calderería para enfrentar el área construcciones metálicas y consiste en la fabricación y montaje de piezas de calderería que se fabrican principalmente a partir de planchas metálicas. Manual del estudiante. Manuales trazados y desarrollo de calderería.


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Objetivos

Prueba de

Laboratorio

Pre- Requisitos

OBJETIVOS GENERALES Al término del curso, el alumno habrá desarrollado habilidades para realizar piezas más comunes usadas en calderería o trazado y desarrollo de piping son los ductos cilíndricos, reducciones excéntricas, concéntricas, piramidales, tolvas, curvas de varios elementos, codos, etc. Se realizará en la sala de clases realizando diferentes tipos de trazados con instrumentos principales de dibujo técnico, el participante practicara cada dibujo con un ejemplo controlado constantemente y corregido por el instructor explicando y mostrando en forma práctica. Los participantes deberán tener los siguientes pre-requisitos Conocimiento Básico en proceso de soldadura Arco Manual.


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salón de clases

Seguridad

EL SALÓN DE CLASE DEBERÁ TENER LO SIGUIENTE:

- 1 Proyector de Multimedia. - 1 Pizarra. - 1manual del estudiante. Procedimiento estándar de seguridad en salón de clases Infamación de vías de evacuación Cumplimiento de las 10 Reglas de Vida


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Objetivo Específico

Contenido

HT

HP

Módulo 1: Introducción. Concepto de trazado y clasificación de las piezas

Piezas desarrollables. Piezas no desarrollables. Concepto de trazado. Líneas Normalizadas.

4:00

Módulo 2 : Conoce e Identifica Concepto de desarrollo

Concepto Generatriz. Concepto Directriz. Piezas Plegadas. Generalidades.

4:00

Módulo 3: realiza Desarrollo de ejercicios Trazado de calderería

Trazados Fundamentales. Diámetros Interior Exterior y neutros. Codos de sección rectangular. Trazado y desarrollo del codo.

8:00

TOTAL

16:00


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MODULO 1: INSPECCION DE SOLDADURA

En el mundo de hoy hay un énfasis creciente focalizado en la necesidad de calidad, y la calidad en la soldadura es una parte importante del esfuerzo de calidad. Esta preocupación por la calidad del producto se debe a varios factores, incluyendo económicos, de seguridad, regulaciones gubernamentales, competencia global y el empleo de diseños menos conservativos. Si bien no hay un único responsable por el logro de una soldadura de calidad, el inspector de soldadura juega un rol importante en cualquier programa exitoso de control de calidad de soldadura. En realidad, mucha gente participa en la creación de un producto de calidad soldado. De cualquier modo, el inspector de soldadura es una de las personas de la “primera línea” que debe observar que todos los pasos requeridos en el proceso de manufactura hayan sido completados adecuadamente.

Inspección de Soldadura y Certificación


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Inspección de Soldadura y

Certificación

Para hacer este trabajo con efectividad, el inspector de soldadura debe poseer un amplio rango de conocimientos y pericia, porque involucra muchas más cosas que simplemente mirar soldaduras. Por consiguiente, este curso está específicamente diseñado para proveer a los inspectores de soldadura experimentados y novicios un respaldo básico en los aspectos claves del trabajo. No obstante, esto no implica, que cada inspector de soldadura va a utilizar toda esta información mientras trabaja para una compañía particular; ni significa que el material presentado vaya a incluir toda la información para la situación de cada inspector de soldadura en particular. La selección de los ítems se basó en el conocimiento general deseable para una persona que realice inspección de soldadura en general. Una cosa importante para destacar es que una inspección efectiva de soldadura involucra muchas más cosas que únicamente mirar soldaduras terminadas. La sección 4 del “AWS QC1, STANDARD FOR QUALIFICATION AND CERTIFICATION OF WELDING INSPECTORS.


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Inspector de soldadura

Antes de ingresar en la discusión de los temas técnicos, permítanos hablar del inspector de soldadura individualmente y de las responsabilidades típicas que acompañan al puesto. El inspector de soldadura es una persona responsable, involucrada en la determinación de la calidad de la soldadura de acuerdo a los códigos aplicables y/o especificaciones. En el desarrollo de las tareas de inspección, los inspectores de soldadura actúan en circunstancias muy variadas, dependiendo primariamente de para quién trabaja. A raíz de esto, hay una especial necesidad de especificaciones de trabajo debido a la complejidad de algunos componentes y estructuras. La fuerza de trabajo de inspección puede incluir especialistas en ensayos destructivos, especialistas en ensayos no destructivos (NDE), inspectores de código, inspectores gubernamentales o militares, representantes del dueño, inspectores internos, etc. Estas personas pueden, algunas veces, considerarse a sí mismos como inspectores de soldadura, dado que ellas inspeccionan soldadura como parte de su trabajo. Las tres categorías generales en las que se puede agrupar las funciones de los inspectores de soldadura son: supervisor especialista Combinación de supervisor y especialista


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Inspector de soldadura

Un supervisor puede ser una persona o varias cuyas habilidades varíen de acuerdo a la cantidad y tipo de trabajadores que puedan inspeccionar. Los requerimientos técnicos y económicos decidirán la extensión y la forma de agrupamiento y funciones, de este tipo de inspectores, en varias áreas de experiencia. El especialista, es una persona que realiza tareas específicas en el proceso de inspección. Un especialista puede o no actuar independientemente de un supervisor. El especialista en END es un ejemplo de esta categoría de inspector. Esta persona ha limitado sus responsabilidades en el proceso de inspección de soldadura mediante técnicas no destructivas. Es común ver inspectores que trabajan simultáneamente como supervisor y especialista. Esta persona puede ser responsable por la calidad general de la soldadura en cada uno de las varias etapas de fabricación, y también ser requerido para realizar ensayos no destructivos si es necesario. Los fabricantes pueden emplear varios tipos de supervisores de inspección, teniendo cada uno de ellos a su responsabilidad su propia área de inspección general de soldadura. Como la responsabilidad de la inspección está dividida en estos casos, los inspectores pueden delegar en otros los aspectos específicos del programa de inspección total. Para los propósitos de este curso, nos vamos a referir al inspector de soldadura en general, sin considerar como cada uno se va a desempeñar laboralmente. Es impracticable referirse en este enfoque a cada una de las situaciones que pueden presentarse


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Cualidades Importantes del

Inspector de Soldadura

La persona que hace inspección de soldadura debe poseer cualidades certeras que aseguren que el trabajo sea hecho de la manera más efectiva. Figura 1.2 ilustra esas cualidades. En principio, y tal vez la cualidad más importante, sea su actitud profesional. La actitud profesional es muchas veces el factor clave para el éxito del inspector de soldadura. La actitud del inspector muchas veces determina el grado de respeto y cooperación recibido de otras personas durante la ejecución de las tareas de inspección. Incluida en esta categoría está la habilidad del inspector de soldadura para tomar decisiones basadas en hechos de manera que las inspecciones sean justas, imparciales y consistentes. Si las decisiones son injustas, parciales e inconsistentes; van a afectar en gran medida la credibilidad del inspector. Y, un inspector de soldadura debe estar completamente familiarizado con los requerimientos del trabajo, de manera que las decisiones nunca sean demasiados críticas ni laxas. Es un error para el inspector tener ideas preconcebidas sobre la aceptación de un componente. Las decisiones en las inspecciones deben ser tomadas sobre hechos; la condición de la soldadura y el criterio de aceptación deben ser los factores determinantes. Los inspectores van a sentirse muchas veces “probados” por otras personas en el trabajo, especialmente cuando sean recién asignados a una tarea. Mantener una actitud profesional ayuda a sobreponerse a los obstáculos para lograr un desempeño exitoso.


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Luego, el inspector de soldadura debe estar en buena condición física. Ya que el trabajo primariamente involucra inspección visual, obviamente el inspector debe poseer capacidad visual de acuerdo a estándares AWS; ya sea natural o corregida. Otro aspecto de la condición física involucra el tamaño de algunas estructuras soldadas. Las soldaduras pueden estar ubicadas en cualquier lugar sobre estructuras muy grandes, y los inspectores deben ir a esas áreas y realizar evaluaciones. Los inspectores deben estar en una condición física suficiente para ir a cualquier lugar donde un soldador haya estado. Esto no implica que los inspectores deban violar regulaciones de seguridad para cumplir con sus tareas. La inspección puede muchas veces ser impedida si no se realiza inmediatamente después de soldar, porque algunas ayudas para el soldador como escaleras y andamios pueden ser removidas haciendo imposible o peligroso el acceso para la inspección. Dentro de los lineamientos de seguridad, los inspectores de soldadura no pueden permitir que su condición física les impida realizar la inspección apropiadamente. Otra cualidad que el inspector debe desarrollar es una habilidad para entender y aplicar varios documentos que describen los requerimientos de la soldadura. Éstos pueden incluir planos de producción, porque el inspector debe estar prevenido de los requerimientos del trabajo. A menudo, esta revisión va a revelar los puntos de inspección requeridos, calificación requerida de los procedimientos y los soldadores, preparaciones especiales del proceso o deficiencias de diseño como inaccesibilidad de la soldadura durante la fabricación. Si bien los inspectores deben cuidadosos en su revisión, esto no significa que los requerimientos deban ser memorizados. Estos son documentos de referencia y deben estar disponibles para información detallada en todo momento durante. el proceso de fabricación. Generalmente los inspectores son las personas más familiarizadas con todos estos documentos de manera que ellos pueden ser llamados por cualquier otra persona por información e interpretación con respecto a la soldadura. La mayoría de la gente asociada con la inspección de soldadura va a concordar con que tener experiencia en inspección de soldadura es muy importante.


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Los libros de texto y el conocimiento impartido en las clases no pueden enseñar al inspector todas las cosas que se necesitan para inspeccionar efectivamente. La experiencia va a ayudar en que el inspector de soldadura se vuelva más eficiente. Mejores maneras de pensar y trabajar las va a ir desarrollando con el tiempo. La experiencia ganada trabajando con varios códigos y especificaciones mejoran la efectividad del trabajo. Para enfatizar la necesidad de tener experiencia en la inspección, a menudo vemos un inspector novicio junto con uno experimentado de manera que las técnicas apropiadas se traspasen. Finalmente vemos que los programas de certificación requieren un nivel mínimo de experiencia para calificación. Otra cualidad deseable para el inspector de soldadura es un conocimiento básico de soldadura y los procesos de soldadura. A raíz de esto, muchos soldadores son elegidos para convertirse en inspectores de soldadura. Con un conocimiento básico sobre soldadura, el inspector está mejor preparado para entender los problemas que el soldador pueda tener. Esto ayuda a obtener respeto y cooperación de los soldadores. Más allá de esto, el entendimiento ayuda al inspector de soldadura a predecir qué discontinuidades podrán ser encontradas en una situación específica. El inspector de soldadura podrá después monitorear las variables críticas de soldadura para ayudar en la prevención de éstos problemas. Inspectores experimentados en varios procesos de soldadura, que entiendan las ventajas y limitaciones de cada proceso, probablemente puedan identificar problemas potenciales antes de que ellos ocurran. El conocimiento sobre métodos de ensayo destructivo y no destructivo son de gran ayuda para el inspector de soldadura. Aunque los inspectores no necesariamente realizan los ensayos, de cuando en cuando pueden presenciar los ensayos o revisar los resultados al ser aplicados a la inspección. Como en los procesos de soldadura, el inspector de soldadura es ayudado por un entendimiento básico de los métodos de ensayo. Es importante, muchas veces, para el inspector de soldadura estar enterado de métodos alternativos que puedan ser aplicados para realzar la inspección visual. Los inspectores de soldadura pueden no realizar un ensayo determinado, pero pueden ser llamados para decidir si los resultados cumplen con los requerimientos del trabajo. La habilidad de ser entrenado es una necesidad para el trabajo del inspector de soldadura. A menudo, una persona es elegida para


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esta ocupación por este atributo. Los inspectores hacen su trabajo con más efectividad cuando reciben entrenamiento en una variedad de temas. Adquiriendo más conocimiento, los inspectores se vuelven más valiosos para sus empleadores. Otra responsabilidad muy importante del inspector de soldadura es tener hábitos seguros de trabajo; buenos hábitos de seguridad juegan un papel significante en evitar lesiones. Trabajar de una manera segura requiere un cuidadoso conocimiento de hasta donde es seguro arriesgarse, una actitud de que todos los accidentes pueden ser evitados, aprender los pasos necesarios para evitar exposiciones inseguras. El entrenamiento en seguridad debe ser una parte de cada programa de entrenamiento en inspección. Un atributo final, que no debe ser tomado a la ligera, es la habilidad del inspector de mantener y completar registros de inspección. El inspector de soldadura debe comunicar precisamente todos los aspectos de las inspecciones, incluyendo los resultados. Todos los registros desarrollados deben ser comprendidos para cualquier persona familiarizada con el trabajo. Los registros que solamente pueden ser descifrados por el inspector de soldadura son inútiles cuando él o ella están ausentes. Por ello, la prolijidad es tan necesaria como que esté correcto. El inspector de soldadura puede mirar estos registros cuando más tarde surja una pregunta. Cuando los reportes son generados, pueden contener información indicando como la inspección fue hecha, de manera que pueda ser repetida por alguien con resultados similares. Una vez que los registros han sido desarrollados, el inspector de soldadura debe tener una fácil referencia de ellos, más tarde. Hay unas pocas reglas de etiqueta referidas a los reportes de inspección. Primero, ellos deben ser completados en tinta, o a máquina. (Hoy en día, en la era de las computadoras, tipear los reportes de inspección en un sistema de computación es una manera muy efectiva de hacer reportes legibles, fácilmente recuperables cuando se necesite). El reporte debe contener, con precisión y completamente, el nombre del trabajo y la ubicación de la inspección; así como la información específica del ensayo. El uso de esquemas y dibujos puede también ayudar a transmitir información con respecto a los resultados de la inspección. Luego el reporte entero debe ser firmado y fechado por el inspector que hizo el trabajo.


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El inspector de soldadura como

comunicador

Un aspecto importante del trabajo del inspector de soldadura es la comunicación. Día a día, el trabajo de inspección requiere una efectiva comunicación con mucha gente involucrada en la fabricación o construcción de alguna parte. Lo que debe ser destacado, es que la comunicación no es una calle de un solo sentido. El inspector debe estar capacitado para expresarle sus pensamientos a otros y listo para recibir una observación. Para que esta comunicación sea efectiva, debe realizarse un círculo continuo de manera que ambas partes tengan la posibilidad de expresar sus pensamientos e interpretaciones. Es una equivocación para cualquier persona, pensar que sus ideas van a prevalecer siempre. Los inspectores deben ser receptivos de las opiniones por las que más tarde deban responsabilizarse. A menudo, el mejor inspector es el que sabe escuchar bien. Como se mencionó, el inspector tiene que comunicarse con varias personas diferente involucradas en la secuencia de fabricación. De hecho, en muchas situaciones ocurre que el inspector de soldadura es la figura central de la red de comunicaciones, dado que está constantemente tratando con la mayoría de la gente involucrada en el proceso de fabricación. Algunas de las personas con las que el inspector se puede comunicar son soldadores, ingenieros en soldadura, supervisores de inspección, supervisores de soldadores, capataces de soldadura, ingenieros de diseño y supervisores de producción. Cada compañía va a dictaminar exactamente cómo va a operar su inspector de soldadura. La comunicación entre los soldadores y el inspector es importante para alcanzar un trabajo de calidad. Si hay buena comunicación cada persona puede hacer un mejor trabajo. Los soldadores


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comunicador

pueden discutir problemas que ellos encuentren o preguntar por requerimientos específicos de calidad. Por ejemplo, suponga que se le pide a un soldador que suelde una junta que tiene una abertura de raíz tan pequeña que no puede lograrse una buena soldadura. Ellos pueden contactar al inspector para que observe y corrija la situación antes de que se suelde incorrectamente y sea rechazada. Cuando la comunicación es efectiva, el inspector tiene la posibilidad de brindar respuestas y de iniciar acciones correctivas que prevengan la ocurrencia de algunos problemas. La comunicación entre soldador e inspector mejora cuando el inspector tiene alguna experiencia como soldador. Entonces, el soldador tiene más confianza en las decisiones del inspector. Si la comunicación entre estas dos partes es mala, la calidad puede resentirse. Los ingenieros de soldadura delegan mucho en los inspectores para que sean sus ojos en la planta o en la obra. Los ingenieros cuentan con los inspectores para focalizar problemas concernientes a la técnica o al proceso en sí. El inspector de soldadura puede también confirmar cuando los procedimientos son seguidos correctamente. A su vez, el inspector de soldadura puede preguntarle al ingeniero aspectos sobre esos procedimientos. A menudo, si un procedimiento no produce resultados lo suficientemente confiables, el inspector de soldadura debe ser la primera persona en señalar el problema. En este punto, el ingeniero de soldadura debe ser notificado de manera que pueda adecuarse el procedimiento para corregir el problema. El inspector de soldadura probablemente deba trabajar bajo la dirección de algún supervisor. Esta persona es responsable de verificar que el inspector esté calificado para el trabajo que realiza. El supervisor debe además responder a las preguntas del inspector y ayudarlo en la interpretación de los requerimientos de calidad. El inspector de soldadura, en algunas situaciones en las industrias, debe transmitirle todas las preguntas al supervisor. A su vez, el supervisor toma la pregunta del inspector y la transmite a alguien de ingeniería, compras, etc. El inspector de soldadura debe realizar la pregunta de forma clara y precisa, de manera que pueda ser retransmitida por el supervisor a la otra parte.


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comunicador

Durante el proceso de fabricación, el inspector de soldadura va a tener la oportunidad de hablar con muchas otras personas. En algunas situaciones, en lugar de comunicarse con los soldadores, lo hará con el supervisor de soldadores o con el capataz. Generalmente esto involucra explicaciones específicas de por qué una soldadura es rechazada. El inspector de soldadura puede también sacar provecho de la información sobre requerimientos actuales de calidad proporcionada por los ingenieros de diseño. Durante la fabricación pueden surgir problemas que solamente podrán ser respondidos por la persona que diseñó la estructura o el componente. Otra forma de comunicación es a través de dibujos y símbolos de soldadura. Si bien los símbolos son una poderosa herramienta de comunicación, éstos pueden requerir alguna aclaración por el creador del símbolo. Por último, el inspector de soldadura va a tener que discutir con el personal de producción el cronograma de trabajo. Esto ocurre especialmente cuando se hubieran realizado rechazos que pudieran alterar el cronograma de producción. Es importante que el inspector de soldadura mantenga prevenido al personal de producción del estado de las inspecciones de manera que se puedan corregir los cronogramas de producción si fuera necesario. Como se indicó, dependiendo del trabajo específico del inspector a, él o ella pueden o no tratar con las personas mencionadas antes o con otras personas que no han sido mencionadas aquí. Es importante destacar que será beneficioso si alguna forma de comunicación tiene lugar, de manera que no ocurran sorpresas durante la fabricación.


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Programas para la certificación del

personal

Los inspectores de soldadura son una parte muy importante de cualquier programa de control de calidad efectivo. Aunque hay varias categorías de inspectores de soldadura, en general están considerados como las personas que responsables por la evaluación de los resultados de las soldaduras. Estas personas para ser efectivas deben poseer cualidades físicas, mentales y éticas. Los módulos que restan van a detallar aquellos aspectos de soldadura que se consideran importantes para un inspector de soldadura. Además estos puntos son también considerados relevantes para el Examen de Inspector Certificado en Soldadura de AWS. De aquí en adelante, este libro es una guía apropiada para aquellas personas que se estén preparando para esta serie de exámenes. Como preparación para la parte del CWI que trata de los requerimientos para inspector certificado de soldadura, se recomienda leer y familiarizarse con ANSI/AWS QC1, normas para la Certificación de Inspectores en Soldadura. Parte del trabajo del inspector de soldadura es la revisión e interpretación de documentos referidos a la fabricación con soldadura.


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Programas para la

certificación del personal

Esto requiere que la persona tenga un completo entendimiento de las definiciones y términos que se emplean. Por esta razón, al final de cada módulo, el lector va a encontrar un apéndice conteniendo “Definiciones y Términos Clave”; aplicable a cada módulo. AWS vela por la necesidad de estandarizar el empleo de términos y definiciones por todos aquellos involucrados. En respuesta a esta necesidad fue publicado el AWS A.3.0. STANDARD WELDING TERMS AND DEFINITIONS. (Figura 1.4). ANSI/AWS A3.0 fue desarrollado por el Comité de Definiciones y Símbolos para ayudar en la comunicación e información de la soldadura. Los términos standard y definiciones publicadas en A.3.0 son aquellos que deben ser usados en el lenguaje oral y escrito de soldadura. Si bien éstos son los términos preferidos, no son los únicos empleados para describir varias situaciones. El propósito aquí es educar y es importante hacer uso de estos términos aún cuando no sean los más conocidos en algunos casos. Cuando sean mencionados términos no-standard, aparecerán entre paréntesis, luego de los términos standard.


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MODULO 2: INSPECCION ANTES DE LA SOLDADURA.

El Antes de la soldadura

Antes de iniciar la producción de soldaduras, el inspector deberá revisar la documentación correspondiente a planos y especificaciones de la obra, calificaciones de procedimientos de soldadura, calificaciones de soldadores y certificados de materiales. Planos y Especificaciones El inspector revisara los planos de construcción de la obra, hasta asegurar la completa comprensión de la información concerniente a soldadura. Además el inspector verificara toda la información escrita relacionada con el control de calidad de la soldadura, datos específicos como: manuales de calidad, procedimientos, programas de fabricación, secuencias de soldaduras, etc. Los detalles de planos que se encuentren borrosos o ilegibles, confusos o que estén incorrectos a juicio del inspector, tendrán que ser verificados junto con el cliente o con su representante para su toral aclaración en esta etapa de la inspección y en el caso de decidir hacer correcciones, estas se registraran con fecha y firmas del cliente o su representante, y del inspector. El inspector contara con un juego de planos, códigos, normas y especificaciones para su uso en todo momento durante el desarrollo del proyecto. Previendo que dicha documentación incluye las últimas revisiones y/o actualizaciones, al recibir dicha documentación deberá registrarlo en un informe.


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PLANOS Los planos describen la pieza con detalle gráfico. El inspector debe revisar las dimensiones de los planos, tolerancias, notas, soldadura y detalles de soldadura, y los documentos que acompañan. Esto da al inspector de soldadura alguna idea del tamaño y configuración de la pieza. Los planos también ayudan al inspector a entender como se ensambla el componente. Y, pueden ayudar a la identificación de los problemas que pueden aparecer durante la fabricación. Los detalles de soldadura mostrados en los planos u otros documentos incluyen ubicaciones, longitudes y tamaños de las soldaduras, configuraciones de junta, pedidos de materiales, especificaciones de ensayos no destructivos, y requerimientos especiales de proceso. Algunos materiales requieren técnicas especiales tales como precalentamiento. El inspector de soldadura debe estar enterado de esto antes del comienzo de cualquier soldadura. Alguno de los documentos aplicables puede dictar también “puntos de espera”, durante el proceso de fabricación. Los puntos de espera son etapas específicas y pre acordadas en el proceso de fabricación, para permitir inspección en el intervalo. El inspector debe estar presente para hacer la inspección o realizar alguna operación específica durante esas etapas.


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Códigos La primer categoría de documento a ser discutido es un ‘código’. Por definición, un código es, “un cuerpo de leyes, como de una nación, ciudad, etc., dispuesto en forma sistemática para una referencia fácil”. Cuando se construye una estructura dentro de la jurisdicción de una ciudad o estado, frecuentemente deben cumplir con ciertos “códigos de construcción”. Debido a que el código consiste en leyes que tienen estatus legal, siempre será considerado mandatorio. Por esto, veremos que contiene palabras tales como “debe (deben)” y “deberá {will}”. Un código específico incluye algunas condiciones y requerimientos para el ítem en cuestión. Muy frecuentemente también incluirá descripción de métodos para determinar si se alcanzaron dichas condiciones y requerimientos. El inspector de soldadura frecuentemente inspeccionará el trabajo de acuerdo a algún código. Varias organizaciones incluyendo a AWS y ASME tienen códigos desarrollados para distintas áreas de interés. AWS publicó seis códigos, cada uno de los cuales cubre distintos tipos de aplicaciones de soldadura industrial: AWS D1.1 Structural Welding Code-Steel AWS D1.2 Structural Welding Code- Aluminium AWS D1.3 Structural Welding Code-Sheet Steel AWS D1.4 Structural Welding Code- Reinforcing Steel AWS D1.5 Bridge Welding Code AWS D9.1 Sheet Metal Welding Code


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Códigos ASME también desarrolló varios códigos que se aplican a, recipientes y cañerías que contienen presión. Dos de esos, ASME B31.1, “Power Piping,” y B31.3, “Chemical Plant and Petroleum Refinery Piping”, detallan aquellos requerimientos para ambos tipos de cañerías con presión. A pesar que llevan la denominación ANSI, fueron desarrolladas por ASME. ASME también desarrolló una serie de códigos aplicables al diseño y construcción de recipientes a presión. Debido a la variedad de aplicaciones de dichos recipientes, los códigos ASME existen como un juego de once secciones separadas. Las once secciones son: SECCIONES DEL CODIGO ASME Section I Rules for Construction of Power Boilers Section II Materials Section III Subsection NCA – General Requirements formulario Division 1 and Division 2 Section IV Rules for Construction of Heating Boilers Section V Nondestructive Examination Section VII Recommended Guidelines for the Care of Power Boilers Section VIII Rules for Construction of Pressure Vessels Section IX Welding and Brazing Qualifications Section X Fiber-Reinforced Plastic Pressure Vessels Section XI Rules formulario Inservice Inspection of Nuclear Power Plant Components


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Normas

El próximo tipo de documento a ser cubierto será la ‘norma’. El diccionario describe a la norma como, “algo establecido para el uso como regla o base de comparación para medir o juzgar capacidad, cantidad, contenido, alcance, valor, calidad, etc.”. La norma se trata como una clasificación separada de documento; sin embargo, el término norma también se aplica a numerosos tipos de documentos, incluyendo códigos y especificaciones. Otros tipos de documentos considerados normas son procedimientos, prácticas recomendadas, grupos de símbolos gráficos, clasificaciones, definiciones de términos. Algunas normas se consideran mandatorias. Esto significa que la información es un requerimiento absoluto. Una norma mandatoria es precisa, definida claramente y adecuada para su adopción como parte de una ley o regulación. Por esto, el inspector de soldadura debe hacer los juicios basados en el contenido de dichas normas. Estas normas mandatorias usan palabras tales como “debe (deben)” o “deberá” porque sus requerimientos no son asunto de elección. Los códigos son ejemplos de normas porque tienen estatus legal. Hay numerosas normas que proveen información importante, pero se consideran no obligatorias. Un ejemplo de normas no mandatorias podría ser una práctica recomendada. No son normas obligatorias porque pueden proveer otros caminos por los que se pueden alcanzar los objetivos. Las normas no mandatorias incluyen palabras tales como “debería” y “podría” en lugar de “debe” y “deberá”. La implicación aquí es que la información ha sido colocada para servir como guía para la realización de una tarea particular. Sin embargo, no significa que algo es rechazable debido a que no cumple con dichas orientaciones.


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Normas Otra norma común utilizada por algunos inspectores de soldadura del American Petroleum Institute API 1104, “Standard for Welding Pipelines and Related Facilities”. Como lo implica su nombre, esta norma se aplica a la soldadura de cañerías a través del territorio, y otros equipos usados en el transporte y almacenamiento de productos del petróleo. Esta norma cubre los requerimientos para la calificación de procedimientos de soldadura, soldadores y operadores de soldadura. Se aplica a soldadura por gas y por arco, de juntas a tope o en te en tubos usados en la compresión, bombeo, y transmisión de petróleo, derivados del petróleo, La American Society for Testing and Materials (ASTM) produce muchos volúmenes de especificaciones que cubren numerosos materiales. Dichas normas incluyen tanto productos metálicos como no metálicos para muchas industrias. Como lo implica su nombre, también están involucradas en los detalles de los métodos para evaluar dichos materiales. Estas especificaciones son ampliamente reconocidas tanto por compradores como proveedores. El resultado es un mejor entendimiento de los requerimientos para materiales particulares y métodos de ensayo. Cuando se requiere un material o ensayo específico, es más fácil comunicar la información necesaria si la especificación existe y se puede obtener sin demora.


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Especificaciones

La última clasificación de documento a ser discutida es la ‘especificación’. Este tipo se describe como, “una descripción detallada de las partes de un todo; presentación y enumeración de particularidades, como el tamaño real o requerido, calidad, performance, términos, etc.”. Una especificación es una descripción detallada o listado de los atributos requeridos de algún ítem u operación. No sólo se listan aquellos requerimientos, sino también puede haber alguna descripción de cómo serán medidos. Otras organizaciones que han desarrollado especificaciones para sus industrias particulares son API y AWS. Las especificaciones API gobiernan los requerimientos para materiales y equipos usados por la industria del petróleo. AWS desarrolló un número de especificaciones que describen los requerimientos para los metales de aporte de soldadura y tipos especializados de fabricación. La serie A5.XX de especificaciones, AWS A5.1 hasta A5.31, cubren los requerimientos de distintos tipos de consumibles de soldadura y electrodos. Por ejemplo, A5.1 detalla aquellos requerimientos para electrodos de acero al carbono revestidos para soldadura por arco con electrodo revestido. La información provista incluye las clasificaciones de los electrodos, propiedades químicas y mecánicas de los depósitos de soldadura, ensayo requerido, detalle de los ensayos, requerimientos dimensionales, e información de embalaje. La especificación AWS A5.01, Filler Metal Procurement Guidelines, subraya procedimientos para la solicitud de los metales de aporte. AWS desarrolló otra serie de especificaciones para describir distintos requerimientos de fabricación para tipos particulares de equipos. Estas están indicadas con los números D14.1 hasta D14.6. En este grupo de documentos se incluye:


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-D14.1, Specification for Welding Industrial Mill Cranes -D14.2, Specification for Metal Cutting Machine Tool Weldments -D14.3, Specification for Welding Earthmoving and Construction Equipment -D14.4, Clasification and Application of Welded Joints for Machinery and Equipment -D14.5, Specification for Welding Presses and Press Components -D14.6, Specification for Rotating Elements of Equipment Mientras que cada uno de los de arriba se refiere a los requerimientos generales de AWS D1.1, hay detalles provistos que alcanzan las necesidades específicas de tal estructura o componente particular. La American National Standards Institute (ANSI) es una organización privada responsable por la coordinación nacional de las normas para el uso dentro de los Estados Unidos. En realidad ANSI no prepara las normas. En cambio, forma grupos de revisión de interés nacional para determinar si las normas propuestas son de interés público. Cada grupo está compuesto por personas de distintas organizaciones interesadas con el alcance y disposiciones de un documento particular. Si se alcanza el consenso de una norma particular, entonces puede ser adoptada como un American National Standard. Sin embargo, la adopción de una norma por parte de ANSI no da, por sí mismo, nivel de mandatorio. El American Welding Society (AWS) publica numerosos documentos que cubren el uso y control de calidad de la soldadura. Estos documentos incluyen códigos, especificaciones, practicas recomendadas, clasificaciones, métodos y guías. Las publicaciones del AWS cubren las siguientes áreas de temas: Definiciones y símbolos; metal de aporte; calificación y ensayos; procesos de soldadura; aplicaciones de soldadura; y seguridad.


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Control de Materiales En muchas industrias, un aspecto importante de la fabricación es

la identificación y la trazabilidad de los materiales. Esto es aún más aplicable en recipientes a presión y trabajo en obras nucleares. Se le puede requerir a algunos inspectores que colaboren en ese programa de control de material como una parte de sus obligaciones regulares. Si ese es el caso, el individuo debe ser capaz de identificar adecuadamente el material y comparar la información con la documentación vinculada. Los materiales de fabricación soldada frecuentemente se ordenan con la estipulación de que alcanzan una cierta norma o especificación. Para demostrar este cumplimento, el proveedor debe proporcionar la documentación que describe las características importantes del material. Esta documentación del material a veces se conoce como “MTR”, que es una abreviatura de Informe de Ensayo de Materiales (Material (Laminación) Test Report), o “MTC” que es una abreviatura de Certificado de Ensayo de Materiales (Material (Laminación) Test Certificate). Estos documentos frecuentemente son informes certificados que hace el fabricante, tabulando las propiedades químicas y físicas para el material. Los atributos normalmente se enumeran como “nominales” o “reales”, o ambos. Las propiedades nominales son simplemente aquellos límites descritos por la especificación particular. Los atributos reales son las propiedades de los metales que han sido medidas físicamente y listadas específicamente en el MTR. Ambos indican que el material cumple con alguna especificación. Los límites reales describen las propiedades químicas y mecánicas medidas de ensayos que representan una chapa, tubo, barra, perfil, metal de aporte particular


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Identificación de los aceros

Las identificaciones de aleaciones frecuentemente son desarrolladas por las asociaciones de industrias tales como la Society of Automotive Engineers (SAE), American Iron and Steel Institute (AISI), y la Copper Development Association (CDA). Los sistemas de identificación fueron creados para ayudar a aquellos que trabajan dentro de una industriaparticular, y frecuentemente con poca atención a las industrias fuera de su esfera de influencia. Por esto, las especificaciones para aleaciones desarrolladas por dichas diferentes asociaciones frecuentemente solapan o incluso usan idénticas denominaciones para aleaciones completamente diferentes, llevando a confusión o incluso errores en el uso de aleaciones. El ‘Unified Number Sistem’ (UNS) fue desarrollado en 1974 para ayudar a interconectar muchos sistemas de numeración usados nacionalmente que están actualmente respaldados por sociedades, asociaciones comerciales, usuarios y productores individuales de metales y aleaciones. Ver Figura 5.10. La UNS es un medio para evitar la confusión causada por el uso de más de un número de identificación para el mismo material, o los mismos números que aparecen para dos o más materiales completamente diferentes. La práctica estándar iniciada por el Unified Numbering System ayuda a una identificación eficaz, mantener registros, almacenamiento de datos, recuperación y referencia cruzada de los metales y aleaciones. El sistema sin embargo no es una especificación que tenga en cuenta la forma, condición o calidad, etc. de los materiales cubiertos. Es sólo para el propósito de una identificación básica.


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El UNS fue diseñado para asignar denominaciones alfanuméricas a cada familia de metales y aleaciones, que se considera que tienen una “posición comercial”, o un “uso de producción”. Esto significa los metales y aleaciones que tienen un uso industrial activo, o son producidos regularmente. El UNS establece 18 series de números principales para metales y aleaciones. Cada número consiste de una letra única como prefijo, seguida de cinco dígitos. En la mayoría de los casos la letra sugiere la familia de metales identificados (en inglés), (tal como A para aluminio o S para acero inoxidable (stainless Steel). La Figura 5.11 identifica las series principales de números y la clasificación de metal o aleación para cada uno. Esta información se encuentra en SAE HS-1086/ASTM DS-56 E, Metals & Alloys in the Unified Numbering System, (una publicación conjunta por ambas organizaciones). Para ilustrar como puede hacerse una referencia recíproca de un metal existente y números de aleación, se dan los siguientes ejemplos: AISI – 1020 = ACERO AL CARBONO UNS – G10200 = ACERO AL CARBONO CDA – C36000 = LATON UNS – C36000 = LATON


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Calificación de Procedimientos y

Soldadores

El inspector comprobara la existencia de WPS escritos y sus consecuentes PQR, datos que estarán acompañados por los resultados de los ensayos aplicados por expertos o laboratorios aprobados. El inspector deberá poseer copias completas de todos los WPS, PQR, y WPQ, para su uso y familiarizarse con ellos. El inspector revisara la lista de soldadores, operarios y puntadores calificados, sus reportes de calificación, junto con los registros de los ensayos realizados a estos. Cuando se requi~ran calificaciones de procedimientos y/o calificación de personal soldador adicional el inspector podrá actuar (a solicitud del cliente o su representante) como supervisor de dicha operación de calificación. Parte de cada proyecto importante de soldadura, tanto si se realiza en el taller o en el campo, es la calificación de procedimientos de soldadura y soldadores u operadores de soldadura. Es uno de los pasos preliminares más importantes en la secuencia de fabricación. Muy frecuentemente los proyectos comienzan sin el beneficio de procedimientos de soldadura y soldadores probados. Esto puede llevar a excesivos porcentajes de rechazo en la producción debido a alguna deficiencia insospechada en la técnica, materiales, o habilidad del soldador. Durante el ensayo de calificación de habilidad, puede estar involucrado el inspector de soldadura. Las estructuras de las compañías particulares dictarán el grado en que el inspector estará involucrado en este proceso. Algunos códigos requieren que el inspector de soldadura presencie realmente la soldadura de calificación y el ensayo. En consecuencia, el inspector de soldadura debe conocer los distintos pasos en la calificación de procedimientos de soldadura y personal de soldadura.


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Calificación d procedimiento de

soldadura

El primero de los pasos en el proceso de calificación es el desarrollo del procedimiento de soldadura, y su desarrollo dentro del procedimiento de calificación. Este debe preceder tanto a la calificación de soldadura y soldadura de producción, porque determinará si la técnica y materiales reales son compatibles. En general, la calificación del procedimiento de soldadura se realiza para mostrar la compatibilidad de: 1) metal(es) base 2) metales de aporte de soldadura y braze 3) proceso(s), y 4) técnicas Notará que no se menciona el nivel de habilidad del soldador quién realiza el ensayo de calificación. A pesar que la mayoría de los códigos considerará al soldador que realiza la soldadura como calificado automáticamente, la calificación de procedimiento no tiene la intención de juzgar la habilidad del soldador. A pesar que cada código maneja la calificación de procedimientos de soldadura en forma ligeramente diferente, el propósito general es el mismo. Hay tres aproximaciones generales a la calificación de procedimientos. Estos incluyen los procedimientos precalificados, ensayo de calificación de procedimientos, y ensayos sobre prototipos para aplicaciones especiales. Los ensayos sobre prototipos pueden usarse simplemente para suplementar otros métodos más estándares de calificación de procedimiento. Discutamos primero el sistema usado por la American Welding Society en el “Código de Soldadura Estructural –Acero”, AWS D1.1. Este sistema es único en la industria de la soldadura, debido a que hay numerosos procedimientos que están considerados


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Calificación d procedimiento de

soldadura

precalificados. Esto es, no hay necesidad de realizar los ensayos de calificación en la medida que los parámetros de soldadura estén dentro de ciertos límites prescritos. El código D1.1 enumera varios procesos de soldadura, metales base, espesores, configuraciones de junta, y técnicas de soldadura, que cuando se usan en una combinación específica, se consideran precalificadas.AWS D1.1 reconoce como precalificados a cuatro procesos de soldadura, incluye por arco con electrodo revestido (SMAW), por arco sumergido (SAW), por arco con alambre tubular (FCAW), y por arco con alambre y protección gaseosa (GMAW) excepto transferencia en corto circuito. Sin embargo, esto no significa que estos sean los únicos procesos de soldadura que pueden ser usados. Implica simplemente que en realidad se requiere un ensayo de calificación si se usan otros procesos de soldadura para soldadura de producción. También hay numerosos metales base que se consideran aceptables y no requieren calificación cuando se usan. El código diferencia entre edificios, puentes y estructuras tubulares en cuanto a las aleaciones que son aceptables en cada caso. En consecuencia, el hecho que un metal base esté precalificado para una aplicación en edificio no implica necesariamente que también sea aplicable para el uso en la construcción de puentes. Las partes del código que tratan específicamente con el diseño de edificios, puentes y estructuras tubulares (secciones 8, 9, y 10 respectivamente) enumeran los materiales para dichas aplicaciones. En total hay más de 30 metales base aceptable para el uso en al menos una de esas estructuras.


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Corte de probeta de soldadura para calificación de procedimiento


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Limitaciones de la Junta de Soldadura de

AWS.

El espesor del metal base también tendrá efecto en la eficiencia del procedimiento de soldadura. Por esto, las distintas juntas de soldadura precalificadas tienen limitaciones en los rangos de espesores cubiertos. AWS D1.1 está en si limitada a soldadura de acero de 1/8 de pulgada de espesor en adelante. Para cada junta de soldadura precalificada los rangos específicos para los distintos procesos, posiciones y configuraciones de juntas están tabulados. Nuevamente, sólo porque una cierta condición ubica al procedimiento fuera de esas limitaciones, no implica que el procedimiento no puede ser usado. Significa simplemente que deben hacerse los ensayos de calificación para hacerlo aceptable. La Figura 5.14 es un ejemplo de cómo AWS D1.1 enumera las limitaciones de los Observando ese esquema y los valores de tabla, usted puede ver que esta junta precalificada particular es para una junta a tope con bisel en V, soldada de un solo lado, con respaldo de acero en la raíz. La información de la tabla muestra los distintos requerimientos para la configuración exacta de la junta de soldadura dependiendo del proceso, espesor y posición de la soldadura. Además, para un proceso dado, la abertura de raíz puede variar con respecto al ángulo de bisel. Considerando el proceso SMAW, hay tres opciones diferentes de combinaciones abertura de raíz y ángulo de bisel:


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AWS

1/4” de abertura de raíz - 45° de ángulo de bisel, 3/8” de abertura de raíz - 30° de ángulo de bisel y 1/2” de abertura de raíz - 20° de ángulo de bisel. tanto de la abertura de raíz como el ángulo de bisel aparecen en una tabla insertada en la esquina superior derecha. Hay listas para las tolerancias de “Según Detalle”, “Según presentación” en dichas medidas. Las tolerancias “Según Detalle” se relacionan a la libertad dimensional del proyectista cuando especifica dichos aspectos. Las tolerancias “Según presentación” se relacionan con la variación permitida de las dimensiones del detalle durante el montaje real de las partes a ser unidas. Por esto el inspector de soldadura debe aplicar dichas tolerancias “Según presentación” cuando inspecciona la presentación real de esa junta de producción. En la siguiente columna, hay un listado de posiciones para las cuales esa junta se considera precalificada. Siguiendo a esto hay una columna que establece si se requiere o no gas de protección cuando se usa FCAW. Cuando se hace referencia a dichas figuras de las juntas de soldadura, es importante prestar atención a las notas a las que se hace referencia en la última columna de la tabla. Estas notas pueden dar mayores restricciones en el uso de estas juntas de soldadura. El análisis final sobre cuando un procedimiento es considerado precalificado se hace luego de revisar los contenidos de las Secciones 3 y 4 del Código, que se refieren a la mano de obra y técnica, respectivamente. La sección de “Mano de Obra”, define muchos de los requerimientos de calidad aceptables para la preparación y realización de la soldadura. En la sección de “Técnica” hay información sobre los métodos aceptables para alcanzar dichos niveles de calidad. Esta sección también detalla los requerimientos específicos para los distintos procesos de soldadura, incluyendo sus ‘variables esenciales’. Las variables esenciales son aquellas características del proceso de soldadura que, si se cambian más allá de ciertos límites, requieren que se establezca un nuevo procedimiento de soldadura. Esto es, que son suficientemente importantes para que, si varían en forma significativa, puedan resultar soldaduras no satisfactorias. Para cada proceso de soldadura se listan las variables esenciales. sea no precalificado, pudiendo ser calificado haciendo un ensayo de soldadura y sometiéndolo a los ensayos destructivos. Esto se realiza en gran medida de la misma manera que los ensayos de calificación de acuerdo con ASME sección IX, que discutiremos luego. Una diferencia importante, sin embargo, es que para AWS, el procedimiento debe estar calificado en cada


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AWS

posición en que se realizará la soldadura de producción. Los requerimientos para estos ensayos aparecen en la Sección 5 de AWS S1.1. Se detallan las condiciones de ensayo, los resultados de ensayo requeridos, y las limitaciones de los distintos procedimientos calificados.


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Probetas de Soldadura para Calificación de Procedimientos Típica de ASME


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Probetas de Soldadura para Calificación de

Procedimientos Típica de ASME

Condiciones de servicio especiales pueden requerir ensayos adicionales para evaluar otras propiedades de la soldadura. Alguno de esos ensayos son impacto, dureza, composición química, y condiciones especiales de servicio (e.g. resistencia a la corrosión y abrasión). Cada código particular dictará un criterio de aceptación de ensayo apropiado. Como inspector de soldadura usted puede estar involucrado en esa evaluación, tanto como en la operación de evaluar en sí. Probablemente la operación más importante que puede realizar el inspector de soldadura durante el proceso de calificación es monitorear cuidadosamente la soldadura en si para asegurar que se está siguiendo el procedimiento. Si se encuentran problemas durante el procedimiento de soldadura que son el resultado de la falta de adecuación del procedimiento en si, posiblemente puedan ser identificados y corregidos en esta etapa en lugar de corregirlos durante la soldadura de producción.


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Probetas de Ensayo Requeridas y Espesores Calificados para Calificación de Procedimientos ASME


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Espesores Calificados para Calificación de

Procedimientos ASME

El método final de calificación de procedimientos de soldadura es a través del uso de prototipos de ensayo de soldadura. Esta técnica se usa a veces para configuraciones de construcciones soldadas complicadas donde hay interés sobre como la forma o condición de un componente pueden ser afectados por la operación de soldadura. Tales cosas, como altos niveles de embridamiento e inaccesibilidad de la junta de soldadura son causa de posibles problemas de soldadura, pero estos son más difíciles de evaluar usando un ensayo de calificación estándar. Es sólo a través de soldadura de prueba real en prototipos que pueden responderse esas cuestiones. Estos ensayos de prototipos pueden ser los ensayos exclusivos, o pueden ser usados junto con otras técnicas de calificación más comunes. Además, estos ensayos son de ayuda para el fabricante debido a que el o ella ahora tienen una impresión de como se puede hacer una soldadura en particular y que se puede aplicar exitosamente un método particular. Esta valiosa experiencia se puede adquirir mediante ensayos preferentemente a tener que desarrollar el procedimiento al costo de producción.


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Calificación de soldador

Una vez que se calificó el procedimiento de soldadura no tiene ninguna utilidad hasta que los soldadores hayan sido calificados para realizar soldadura de acuerdo a dicho procedimiento. Esas son dos operaciones separadas porque sirven para distintos propósitos, como se explicará en la siguiente discusión. Asumamos que se establecieron y aprobaron los procedimientos de soldadura apropiados a través de uno u otro método. Ahora es necesario realizar los ensayos de calificación de soldador para determinar si los soldadores individuales poseen la habilidad suficiente para producir soldaduras satisfactorias usando dichos procedimientos. Usted puede ver que el rango de calificación varía con las distintas configuraciones de soldadura: chapa a tope, filetes en chapa, y caño a tope. Es manifiesto que la calificación en chapa a tope provee cobertura limitada para soldar en tubo. Sin embargo, si el soldador califica en tubo, el o ella automáticamente califica para chapa. Además, se puede notar que las calificaciones en las posiciones 3G y 4G calificarán a ese soldador para todas las posiciones en chapa. También, la calificación en cualquiera de las posiciones para tubo 6G, o 2G, y 5G calificarán al soldador en todas las posiciones de tubo excepto aquellas de uniones T, Y, y K. La posición de ensayo 6GR, sin embargo, proveerá una cobertura total para todas las posiciones y configuraciones de tubos. Estas denominaciones numéricas para posiciones de ensayo son simples abreviaturas y deben ser recordadas por el inspector de soldadura. Las figuras 5.20 hasta 5.23 son ilustraciones de las distintas posiciones de ensayo para chapa a tope, filetes en chapas, caño a tope, y filetes en caños, respectivamente.


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Calificación del soldador


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MODULO 3: Inspección durante la soldadura. Durante la soldadura Ya en el lugar de la producción de soldaduras, el inspector

verificara que los materiales base y los materiales de aporte se encuentren en buen estado de almacenamiento y manejo, por ejemplo, que los electrodos se encuentren depositados en hornos, bajo las temperaturas estipuladas por el fabricante. Antes del inicio de cualquier soldadura, el inspector deberá aprobar la preparación de la unión, en lo referente a: La correcta alineación de las partes a urur y su posicionamiento adecuado con respecto al resto de la estructura. - La separación de raíz. - Angulo y terminado de los biseles. - La profundidad de la preparación. - Sobre los punteados de la unión. - La limpieza de la unión. - La identificación y tamaño de los electrodos y alambres o varillas - para aporte. - El precalentamiento de la unión. - La posición para soldar. - El tipo de gas, flujo, tipo de tobera, etc. - Tipo de corriente, polaridad, amperaje, voltaje en cada paso de soldadura. - La temperatura entre pases. - La velocidad del alambre.. - La limpieza entre pases. - El método para sanear la raíz. - La distancia. del extremo de la tobera a la pieza.


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Inspección Montaje de

las piezas

Procedimiento de soldeo

Para ~educir las deformaciones nos interesa reducir las contracciones; se podría conseguir con cualquiera de los tres métodos siguientes: 1. Situar las chapas y embridarlas de forma que se minimice la deformación. 2. Pre deformar elásticamente la pieza en sentido contrario a la deformación prevista 3. Estimar la cantidad de deformación que se vaya a producir durante el soldeo y situar las chapas de forma que se compensen las deformaciones. El tercer método sería mejor que el primero y que el segundo, ya que éstos producen tenciones Internas, sin embargo el tercer método es más difícil de aplicar. El primer método es más simple y suele ser el más utilizado. Para evitar grietas y roturas por el embridado .de piezas se soldará con secuencias adecuadas y, en los espesores grandes, se realizará un precalentamiento. En general, se deberá: l. Completar la unión con el mínimo número de pasadas posible y con el diámetro de electrodo, varilla o alambre máximo posible. 2. Realizar el soldeo de forma rápida, reduciendo el calor aportado. 3. Comenzar soldando las uniones que provoquen la contracción máxima. 4. Precalentar las piezas para evitar que se · enfríen rápidamente, de esta forma se permite a las piezas que se adapten a los cambios de volumen producidos por el calor. reduciéndose las tensiones y las deformaciones. Se aplicará sobre todo cuando los materiales tienen gran espesor. Sin embargo. este método debe emplearse con sumo cuidado y teniendo en cuenta que en algunos materiales puede ser muy perjudicial. 5. Durante el soldeo progresar de forma simétrica, de modo que cada pasada contrarreste las deformaciones producidas por la anterior.


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Inspección Secuencias

de soldeo La secuencia de soldeo es el orden en el que se efectúan los cordones y las pasadas de soldadura. Se pueden utilizar secuencias que aminoren la deformación. Es un método fácil para reducir la deformación durante el soldeo. Se evita de esta forma el efecto de cierre de las chapas que en otro caso tenderían a reducir la separación en la raíz. Consiste en efectuar cada pasada en sentido contrario al de avance del soldeo. Se emplea fundamentalmente: En uniones largas. En las primeras pasadas de grandes espesores. Donde se produzcan cruces de soldaduras. Zonas de grandes esfuerzos y gran responsabilidad. muestra el "soldeo a saltos" que es una variante del "soldeo de paso de peregrino", que consiste en realizar cordones espaciados regularmente soldando también en sentido contrario al de avance del soldeo.


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Calidad del paso de raíz

Cuando durante el soldeo se junten las chapas [figura 21.9 (A), se podrá corregir en algunos casos invirtiendo el sentido de soldeo, para ello se comenzará el nuevo cordón a ·unos 50-75 mm del final del anterior (B). Soldeo de un conjunto de chapas (A), (B) • Se soldarán primero las piezas más pequeñas para formar piezas de tamaño parecido a la mayor. • Las uniones contiguas se realizarán en sentido contrario. • Ninguna unión terminará en otra ya realizada. • Se debe soldar comenzando por el centro y terminando en los extremos.


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Tensiones y Deformaciones

Durante el Soldeo

Cuando se calienta una pieza se dilata, es decir aumenta su volumen, y cuando se enfría se contrae volviendo a su forma original, siempre que no se haya impedido de alguna forma su dilatación, o su contracción, y el calentamiento y el enfriamiento se hayan realizado de forma uniforme. Sin embargo, cuando el calentamiento no es uniforme, o se impide la dilatación y contracción de la pieza, ésta se deforma. Durante el soldeo se producen calentamientos locales de las piezas.


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Tensiones y Deformaciones

Durante el Soldeo

Se puede observar, por tanto, que como consecuencia de enfriamientos y calentamientos no uniformes se producen: • Deformaciones en las piezas. • Tensiones internas o residuales, que permanecerán en las piezas aún después de retirar todos los esfuerzos o cargas externas. Si se impide la deformación de las piezas se producen tensiones internas, aumentando el riesgo de fallo, es decir. el riesgo de rotura de la pieza.


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MODULO 4: Inspección Después de la soldadura

Después de la Soldadura

Las soldaduras terminadas, serán examinadas visualmente por el inspector comprobando que posean el tamaño específico y que las discontinuidades encontradas (porosidad, falta de fusión, grietas, etc.) no excedan los límites de aceptabilidad de los documentos técnicos aplicados. El inspector supervisara que todas las secciones de soldadura en las que fueron detectados defectos, sean reparadas mediante procedimientos aprobados y re-inspeccionadas conforme corresponda. Para facilitar su control, todas las uniones soldadas deberán tener un número de identificación único, si esta identificación no esta considerada en las especificaciones de la obra entonces el inspector las asignara conforme a las prácticas comúnmente usadas. A menos que se determine otra cosa, el inspector reportara únicamente avances de obra, desviaciones, inconformidades y sus correcciones. Todas las soldaduras que se reporten como preparadas, soldadas por un solo lado, terminadas, etc., serán consideradas como aceptables solamente hasta la etapa de fabricación/construcción que se esta reportando.


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Discontinuidades Las discontinuidades lineales exhiben longitudes que son mucho mayores que sus anchos. Las discontinuidades no lineales, tienen básicamente, igual ancho e igual largo. Una discontinuidad lineal presente en la dirección perpendicular a la tensión aplicada, representa una situación más crítica que una no lineal; debido a la mayor tendencia a la propagación y generación de una fisura. Otra manera en la cual la forma de una discontinuidad determina su criticidad, o efecto sobre la integridad de la estructura; es la condición de sus extremos. Entendemos por la condición de sus extremos al filo de sus extremidades. En general, cuánto más filoso sea el extremo de una discontinuidad, más crítico es. Esto es porque una discontinuidad filosa tiene más tendencia a la propagación de una fisura, o a crecer. Nuevamente, esto depende de la orientación respecto de la tensión aplicada. Generalmente asociamos discontinuidad lineal con una condición de extremo filoso. Por eso, si hay una discontinuidad lineal con una condición de extremo afilada y en dirección transversal a la tensión aplicada, esto representa la situación más desfavorable respecto a la capacidad de ese componente para soportar una carga aplicada.


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Fisuras La primera discontinuidad a ser discutida es la fisura, es la discontinuidad más crítica. La criticidad es debida a las fisuras caracterizadas como lineales, como también a las que muestran condiciones de extremo muy filosas. Dado que los extremos de las fisuras son muy afilados, hay una tendencia de la fisura a crecer, o a propagarse, si es aplicada una tensión. Podemos clasificar las fisuras utilizando distintos criterios. Una criterio es según sean fisuración en “frío” o en “caliente”. estos términos son una indicación de la temperatura del metal a la cual la fisura ocurre. Esta es una manera en la cual podemos saber exactamente por qué apareció una fisura, dado que algunos tipos de fisuras con características de la fisuración en “frío” o en “caliente”. Las fisuras en la raíz son también longitudinales; de todos modos su propagación puede ser tanto en el metal base como en el metal de soldadura. Son denominadas fisuras en la raíz


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Fisura en el pie de la soldadura

La próxima categoría de fisuras son las fisuras debajo del cordón. Aunque es debida al proceso de soldadura, la fisura bajo cordón está ubicada en la ZAC en lugar de estar en el metal de soldadura. como el nombre lo dice, se encuentra característicamente en la zona adyacente a la línea de fusión de la soldadura en la ZAC. En un corte transversal, las fisura bajo cordón aparentan correr paralelas a la línea de fusión del cordón de soldadura. La figura 9.8 muestra la configuración típica de una grieta bajo cordón. Aunque es más común encontrarla adentro del metal, pueden propagarse a la superficie para permitir su descubrimiento durante una inspección visual. Fisuracion bajo cordón es un tipo de fisura particularmente dañina porque puede no propagarse hasta varias horas después de haber terminado la soldadura. Por este motivo, las son también llamadas delayed cracks. Como consecuencia, aquellos materiales que son más susceptibles a este tipo de fisuras, la que son más susceptibles a este tipo de fisuras, la inspección final no debe realizarse hasta 48 o 72 horas después de que la soldadura se haya enfriado a la temperatura ambiente. Los aceros de alta resistencia son particularmente susceptibles a este tipo de fisura.


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Falta de fusión Por definición, falta de Fusión es “una discontinuidad de la soldadura en la cual la fusión no ocurre entre el metal de soldadura u las caras de fusión o los cordones adyacentes”. Esto es, la fusión es menor a la especificada para una soldadura en particular. Debido a su linealidad y a su condición de extremo filosa, la falta de fusión representa una discontinuidad de la soldadura importante. Puede ocurrir en distintas ubicaciones dentro de la zona de soldadura. La figura muestra algunas de las distintas ubicaciones de la falta de fusión La figura muestra la ocurrencia de fusión incompleta sobre la superficie original del bisel como así también entre los cordones individuales Con frecuencia, la fusión incompleta tiene inclusiones de escoria asociadas a ella. De hecho, la presencia de escoria es debido a una limpieza insuficiente puede prevenir la ocurrencia de la fusión.


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Falta de Penetración La penetración incompleta, a diferencia de la falta de fusión, es una discontinuidad asociada solamente con la soldadura con bisel. Es una condición donde el metal de soldadura no se extiende completamente a través del espesor de la junta cuando es requerida junta con penetración total por una especificación.


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Porosidad La AWS A3.0 define porosidad como “una tipo de discontinuidad que forma una cavidad provocada por gases que quedan ocluidos durante la soldadura”. Por eso, nosotros podemos pensar que la porosidad es como un vacío o una bolsa de gas adentro del metal de soldadura solidificado. Debido a su forma característicamente esférica, la porosidad normal es considerada como la menos dañina de las discontinuidades. De todos modos, en algunos casos donde una soldadura debe formar un recipiente a presión para contener algún gas o líquido, la porosidad debe ser considerada como más dañina. Esto es debido a la posibilidad de que la porosidad genere una zona de debilidad.


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Concavidad Una socavación es una discontinuidad superficial que sucede en

el metal base adyacente a la soldadura. Es una condición en la cual el metal base ha sido fundido durante el proceso de soldadura y no hubo una cantidad suficiente de material de aporte para llenar la depresión resultante. El resultado es un agujero alargando en el metal base que puede tener una configuración relativamente filosa. Dado que es una condición superficial, es particularmente dañina para todas aquellas estructuras que vayan a estar sometidas a cargas de fatiga. La figura 9.30 muestra la apariencia típica de una socavación en una soldadura de filete y en una soldadura con bisel.


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Laminación Esta discontinuidad particular es un defecto del metal base. La laminación resulta de la presencia de inclusiones no metálicas que pueden aparecer en el acero cuando es producido. Estas inclusiones son normalmente formas de óxidos que son producidos cuando el acero todavía está fundido. El calor de fusión de la soldadura puede ser suficiente para refundir las bandas en la zona de laminación más próxima a la soldadura, y los extremos de las bandas pueden fundirse o también abrirse. Otro problema relacionado con la presencia de laminaciones abiertas hacia la superficie del bisel es que son sitios para la acumulación primaria de hidrógeno. Durante la soldadura, el hidrógeno puede ser disuelto en el metal fundido y proveer el elemento necesario para la fisuración por hidrógeno.


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MODULO 5: Conocimiento en los ensayos destructivos y no destructivos

Estudio de los materiales

Los diferentes tipos de materiales y conceptos actuales de ciencia de los materiales, fiabilidad y vida en servicio, comportamiento mecánico y el significado de las cargas y desplazamientos, tensión, deformaciones y otras propiedades. La vinculación entre la estructura y el comportamiento mecánico y los mecanismos de rotura, así como el significado de los ensayos en los materiales. La selección de los materiales se hace en función de las exigencias que se planteen para un determinado uso; materiales muy aptos para una aplicación pueden ser completamente inútiles para otra. Por tanto, antes de seleccionar un material es preciso plantear qué se espera de él en su utilización. Para ello es importante conocer su utilización y determinar qué propiedades se requieren para que el material presente una respuesta adecuada. Dependiendo del tipo de aplicación, presentarán más importancia unas propiedades que otras, y entre las propiedades a considerar figuran las mecánicas, químicas, térmicas, eléctricas y ópticas. Entre las propiedades mecánicas hay algunas cuya característica es de importancia fundamental, mientras que otras responden a acciones (comportamiento frente a acciones) muy específicas que aparecen en casos muy concretos. En cualquier caso es necesario poseer un método por el cual podamos presumir en avance qué materiales podrían servir para el uso que estamos buscando y cuáles no. Para determinar las propiedades de los diferentes materiales se aplican diferentes ensayos normalizados (ensayos destructivos, ensayos no destructivos)


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Doblado Guiado Este ensayo permite determinar propiedades mecánicas de la soldadura, muy importante y esencial en la producción industrial y que sirven para la calificación de soldadores, procedimientos, materiales, por cuanto el mismo podemos juzgar la ductilidad de los materiales. Las características de este ensayo se especifican en la norma AME IX y API 1104, las cuales se muestra todo lo relacionado a este ensayo, la instalación necesaria, sus dispositivos, el proceso, las probetas y las condiciones de admisibilidad.


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Ensayo de compresión Los ensayos de compresión-deformación se realizan si las fuerzas que operan en servicio son de este tipo. Un ensayo de compresión se realiza de forma similar a un ensayo de tracción, es decir, se deforma una probeta con una carga de compresión que aumenta gradualmente y que es aplicada un axialmente a lo largo del eje de la probeta. Generalmente la sección de la probeta es circular, pero también se utilizan probetas de sección rectangular.


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Ensayo de tracción El ensayo de tensión mide la resistencia de un material a la aplicación gradual de una fuerza tensora. Un dispositivo de prueba se muestra en la figura 2.Una probeta típica tiene un ESPESOR de 0.505 plg y una longitud de calibración de 2 plg. La probeta se fija en la máquina de ensayo de materiales y se aplica una fuerza F, llamada carga. Un extensómetro se usa para medir el alargamiento de la probeta entre las marcas de calibración cuando se aplica la fuerza. Los resultados de un ensayo de tensión se suelen mostrar relacionando carga contra longitud. Al presentar los resultados de esta forma, se describe solamente el comportamiento de un material que tiene UN ESPESOR particular.


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Ensayo de dureza Este ensayo físico mide la resistencia a la penetración sobre la superficie de un material efectuado por un objeto duro. Interesa entre otros fines para determinar las propiedades de los aceros y los tratamientos, composiciones o tipos de aceros más adecuados para un fin determinado. Nos permite establecer las causas de fracaso puestos en servicios y determinar si el material ha de ser reemplazado por otro. La primera clasificación de los materiales que se hizo en función de la dureza fue la escala de dureza mineralógica o resistencia que oponen los cuerpos a ser rayados y el primer aparato que se utilizó para ensayar la dureza de los cuerpos fue el esclerómetro de Martens. El procedimiento más simple y más extendido para apreciar la dureza de los metales fue el ensayo de la lima, comparando el esfuerzo necesario para el rayado o la profundidad de la huella se pueden clasificar con cierta aproximación la dureza de distintos materiales. Existen muchos métodos con mayor precisión para medir la dureza de los materiales, entre ellos, los más comunes son los de Brinell, Rockwell, Vickers y Shore.


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Ensayo de impacto Para poder seleccionar un material que resista un choque o golpe intenso y repentino, debe medirse su resistencia a la ruptura mediante una prueba de impacto. Se han diseñado muchos procedimientos de ensayo, incluyendo el ensayo Charpy. La probeta puede tener muescas o no; las probetas con muesca en V miden de mejor manera la resistencia del material a la propagación de la fractura. En el ensayo, un péndulo pesado que parte de una altura h0, gira describiendo un arco, golpea y rompe la probeta, alcanzando una elevación menor al final, hf Conociendo las elevaciones inicial y final del péndulo, se puede calcular la diferencia de energía potencial. Esta diferencia es la energía de impacto absorbida por la probeta durante la ruptura. La energía se expresa generalmente en pielibras (pie-lbf ), o joules (J), donde 1 pie-lbf= 1.356 J. La capacidad de un material para resistir el impacto se denomina tenacidad del material. A temperaturas altas, se requiere una gran absorción de energía para que se rompa la probeta, y se fractura con poca energía absorbida, a temperaturas bajas. A temperaturas elevadas el material se comporta de manera dúctil, con gran deformación y estiramiento de la probeta antes de fracturarse. A temperaturas reducidas, el material es frágil y se observa poca deformación en el punto de fractura. La temperatura de transición es aquella a la cual el material cambia de presentar una fractura dúctil a una frágil.


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Ensayos no Destructivos

Uno de los propósitos de un control de calidad efectivo es determinar la conveniencia de un metal base dado o soldadura para cumplir con el servicio para el cual fue construido. Una manera de juzgar esta conveniencia es someter al metal base o al metal de soldadura a ensayos destructivos que pueden proveer información acerca de la performance del objeto a ensayar. La mayor desventaja de este enfoque es, como el nombre lo indica, que el objeto es destruido en el ensayo. Por esto, un número de ensayos han sido desarrollados para proveer una indicación de la aceptabilidad del objeto a ensayar sin que éste se vuelva inutilizable para el servicio. Todos éstos son conocidos como “ensayos no destructivos”, porque permiten una evaluación no destructiva del metal o del componente. Además, los ensayos destructivos de un porcentaje dado de piezas pueden ser caros y asumen que las piezas no ensayadas son de la misma calidad que las ensayadas. Los ensayos no destructivos, alcanzan indirectamente resultados aún válidos, dejando la pieza o componente sin cambios y lista para ser colocada en servicio si fuera aceptable.


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Líquidos penetrantes En términos generales, el ensayo de líquidos penetrantes revela discontinuidades superficiales mediante la afloración de un medio penetrante contra un fondo contrastante coloreado. Esto se logra mediante la aplicación de un penetrante (generalmente un líquido) sobre la superficie limpia de la pieza a ensayar. Una vez que se deja permanecer al penetrante sobre la superficie durante una cantidad de tiempo de penetración, éste va a infiltrarse adentro de cualquier abertura superficial. A continuación se remueve el exceso de penetrante y se aplica un revelador que saca al penetrante que permanece en las discontinuidades. Las indicaciones resultantes son mostradas en contraste y magnifican la presencia de la discontinuidad e manera que pueden ser interpretadas visualmente. Hay dos maneras básicas en las que pueden ser agrupados los penetrantes; específicamente, por el tipo de indicación producida, y por el método de remoción del penetrante en exceso. Las dos indicaciones del penetrante son visibles y fluorescentes. La marca visible (generalmente roja) produce un color rojo vívido contra un revelador blanco cuando se ve bajo luz blanca. El penetrante fluorescente produce una marca fluorescente verdosa contra un fondo luminoso cuando es observada bajo luz ultravioleta (negra). Debido a que el ojo humano puede percibir más fácilmente una marca fluorescente que una marca visible, puede resultar un método de ensayo más sensible el uso de un penetrante fluorescente.


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Líquidos penetrantes La segunda categoría en la que son clasificados los penetrantes

se refiere al método mediante el cual el penetrante en exceso es removido de la superficie. Pueden ser removibles mediante agua, solvente o post-emulsionable. Los penetrantes removibles mediante agua contiene un emulsificador que permite al penetrante aceitoso se levantado con una baja presión del spray de agua. Los penetrantes removibles mediante solvente requieren un solvente para remover al penetrante del objeto a ensayar. Los penetrantes post-emulsionables son removidos agregando un emulsificador después del tiempo de penetración. La aplicación del emulsificador al penetrante sobre la superficie de ensayo permite que el penetrante sea removido de la misma forma del removedor a base de agua. Combinando las características de éstas dos clasificaciones, pueden producirse seis tipos diferentes de penetrantes: 1. Visible/Removible mediante agua 2. Visible/Removible mediante solvente 3. Visible/Post-emulsionable 4. Fluorescente/Removible mediante agua 5. Fluorescente/Removible mediante solvente 6. Fluorescente/Post-emulsionable Con cualquiera de éstos tipos los pasos básicos son los mismos, excepto para los penetrantes post-emulsionables que requieren un paso adicional para aplicar el emulsificador. Por eso, con cualquiera de los métodos, hay cuatro pasos generales a seguir, haciendo a este ensayo relativamente fácil de realizar. De todos modos, es importante que cada uno de estos pasos sean realizados cuidadosamente y en la secuencia apropiada; de otra manera, los resultados del ensayo no van a ser confiables.


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Partículas Magnetizables

Este particular método de ensayo no destructivo es principalmente usado para descubrir discontinuidades superficiales en materiales ferromagnéticos. Si bien pueden observarse discontinuidades sub superficiales muy cercanas a la superficie, son muy difíciles de interpretar, y generalmente son ignoradas. Para la detección e interpretación de discontinuidades sub superficiales son generalmente requeridas otras técnicas de NDE. De todas maneras las discontinuidades superficiales presentes en una pieza magnetizada van a causar que el campo magnético aplicado cree polos en cada extremo de la discontinuidad, creando una fuerza de atracción para las partículas de hierro. Si las partículas de hierro, que son partículas magnetizables debido a que pueden magnetizarse, son arrojadas sobre la superficie, pueden ser sostenidas o acomodadas en el lugar por este campo atractivo para producir una acumulación de partículas de hierro y de esta manera una indicación visual. Si bien existen distintos tipos de ensayos de partículas magnetizables, todos basan su funcionamiento en el mismo principio general. Por esto, todos estos ensayos van a ser realizados mediante la creación de un campo magnético en una parte y aplicando partículas de hierro sobre la superficie a ensayar. Para entender el ensayo de partículas magnetizables es necesario tener una noción básica de magnetismo; por esto es apropiado describir algunas de sus características importantes. Para empezar esta discusión, mire la figura 10.19 que muestra un diagrama del campo magnético asociado con la barra magnética.


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Radiografía Industrial

Este particular método de ensayo no destructivo es principalmente usado para descubrir discontinuidades superficiales en materiales ferromagnéticos. Si bien pueden observarse discontinuidades sub

superficiales muy cercanas a la superficie, son muy difíciles de interpretar, y generalmente son ignoradas. Para la detección e

interpretación de discontinuidades sub superficiales son generalmente requeridas otras técnicas de NDE. De todas

maneras las discontinuidades superficiales presentes en una pieza magnetizada van a causar que el campo magnético aplicado

cree polos en cada extremo de la discontinuidad, creando una fuerza de atracción para las partículas de hierro. Si las partículas de hierro, que son partículas magnetizables debido a que pueden

magnetizarse, son arrojadas sobre la superficie, pueden ser sostenidas o acomodadas en el lugar por este campo atractivo para producir una acumulación de partículas de hierro y de esta

manera una indicación visual.

Si bien existen distintos tipos de ensayos de partículas magnetizables, todos basan su funcionamiento en el mismo principio general. Por esto, todos estos ensayos van a ser

realizados mediante la creación de un campo magnético en una parte y aplicando partículas de hierro sobre la superficie a

ensayar.

Para entender el ensayo de partículas magnetizables es necesario tener una noción básica de magnetismo; por esto es apropiado

describir algunas de sus características importantes. Para empezar esta discusión, mire la figura 10.19 que muestra un

La radiografía es un método de ensayos no destructivos basado en el principio de transmisión o absorción de radiación preferencial. Las áreas de espesor reducido o menor densidad transmiten más, y en consecuencia absorben menos radiación. La radiación que pasa a través del objeto de ensayo, formará una imagen contrastante en una película que recibe la radiación. Las áreas de alta transmisión de radiación, o baja absorción, en la película revelada aparecen como áreas negras. Las áreas de baja transmisión de radiación, o alta absorción, en las películas reveladas aparecen como áreas claras. La Figura muestra el efecto del espesor en la oscuridad de la película. El área de menor espesor del objeto de ensayo produce un área más oscura en la película debido a que se transmite más radiación a la película. El área de mayor espesor del objeto de ensayo produce el área más clara porque el objeto absorbe más radiación y se transmite menos. Los rayos X fabricados artificialmente; se producen cuando los electrones, viajando a altas velocidades, chocan con la materia. La conversión de energía eléctrica en radiación X se alcanza en un tubo de vacío. Se pasa una corriente baja a través de un filamento incandescente para producir electrones. La aplicación de alto potencial (voltaje) entre el filamento y el metal de objetivo acelera los electrones a través de este potencial diferencial. La acción de un flujo de electrones que golpean contra el objetivo produce rayos X. Sólo se produce radiación cuando se aplica el voltaje a un tubo de rayos X.


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Radiografía Industrial diagrama del campo magnético asociado con la barra magnética.

Usando tanto fuentes de rayos X o gamma, la pieza no continúa siendo radioactiva seguido al ensayo. Los rayos X fabricados artificialmente; se producen cuando los electrones, viajando a altas velocidades, chocan con la materia. La conversión de energía eléctrica en radiación X se alcanza en un tubo de vacío. Se pasa una corriente baja a través de un filamento incandescente para producir electrones. La aplicación de alto potencial (voltaje) entre el filamento y el metal de objetivo acelera los electrones a través de este potencial diferencial. La acción de un flujo de electrones que golpean contra el objetivo produce rayos X. Sólo se produce radiación cuando se aplica el voltaje a un tubo de rayos X. Usando tanto fuentes de rayos X o gamma, la pieza no continúa siendo radioactiva seguido al ensayo. Las discontinuidades por debajo de la superficie que son detectadas fácilmente por este método son las que tienen una densidad distinta al material que se está radiando. Estas incluyen huecos, inclusiones metálicas y no metálicas, y fisuras y faltas de fusión alineadas en forma favorable. Los huecos tales como porosidad, producen áreas oscuras en la película, debido a que representan una pérdida significativa de densidad del material. Las inclusiones metálicas producen áreas claras en la película si tienen mayor densidad que la del objeto de ensayo. Por ejemplo, las inclusiones de tungsteno en las soldaduras de aluminio, producidas por una técnica inapropiada de soldadura por arco con electrodo de tungsteno y protección gaseosa, aparecen en la película como áreas muy claras, la densidad del tungsteno es de 19.3 g/cc. Las inclusiones no metálicas, tales como la escoria, producen frecuentemente áreas oscuras en la película; sin embargo, algunos electrodos contienen revestimientos que producen escoria de una densidad similar a la del metal de soldadura depositado y la escoria producida por ellos es muy difícil de encontrar e interpretar. Las fisuras y fusiones incompletas deben estar alineadas de forma tal que la profundidad de las discontinuidades sea casi paralela al haz de radiación para que sean detectadas. Las discontinuidades superficiales también aparecerán en la película; sin embargo, no se recomienda el uso del ensayo de radiación, debido a que la inspección visual es mucho más económica.


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NOTAS

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Curso Manual 2.4.5. Control de Calidad a La Soldadura Doc

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