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PROYECTO FINAL DE CARRERA

AUTOMATIZACIÓN PARKING CON TRANSELEVADORES MEDIANTE S7 300 DE

SIEMENS

TITULACIÓN: Ingeniería Técnica Industrial en Electrónica Industrial

AUTOR: Xavier Vall Canosa.

DIRECTOR: José Ramon López López.

FECHA: Mayo 2007.

AUTOMATIZACIÓN Y CONTROL DE UN PARKING

Índice general Pág.: 1

AUTOMATIZACIÓN Y CONTROL DE UN PARKING CON

TRANSELEVADORES MEDIANTE S7 300 DE SIEMENS

ÍNDICE GENERAL Hoja de identificación.................................................................................... 8 Índice de la memoria...................................................................................... 9 1.0 Introducción............................................................................................... 12 1.1 Antecedentes............................................................................................... 12-13 1.2 Objeto............................................................................................................ 13 1.3 Alcance.......................................................................................................... 13 1.4 Normas y referencias............................................................................... 13

1.4.1 Dispositivos legales y normas aplicadas......................................... 13-14 1.4.2 Bibliografía....................................................................................... 14 1.4.3 Programas de cálculo....................................................................... 15 1.4.4 Plan de gestión de calidad durante la redacción del proyecto..... 15

1.5 Definiciones y abreviaturas................................................................... 15 1.6 Descripción general.................................................................................. 16

1.6.1 Descripción de la instalación........................................................... 16-17

1.6.1.1 Equipo para el control de entrada de vehículos............ 17-19 1.6.1.1.1 Descripción de las sensores y actuadores........ 19-20

1.6.1.2 Equipo para el control de salida de vehículos................ 20-22 1.6.1.2.1 Descripción de las sensores y actuadores........ 22-23

1.6.1.3 Cabinas de control............................................................ 23-25 1.6.1.3.1 Descripción de los sensores y actuadores......... 25-27

1.6.1.4 Plataformas....................................................................... 27 1.6.1.5 Transelevadores................................................................ 27

1.6.1.5.1 Mando del Transelevador................................. 27 1.6.1.5.2 Precisión de las paradas.................................... 28

1.6.1.5.3 Accesibilidad a nivel operativo......................... 28 1.6.1.5.4 Accesibilidad a nivel de mantenimiento........... 28-29

1.6.1.5.5 Facilidad de mantenimiento.............................. 29 1.6.1.5.6 Descripción mecánica........................................ 29-34

1.6.1.5.7 Elementos mecánicos externos.......................... 35



1.6.1.5.8 Mando eléctrico del transelevador................. 35-36 1.6.1.5.9 Descripción de los sensores y actuadores....... 36-39

1.6.1.6 Horquilla Telescópica....................................................... 40 1.6.1.6.1 Descripción de los sensores y actuadores......... 40-41

1.6.1.7 Plazas de aparcamiento.................................................... 41 1.6.1.8 Sala de Control.................................................................. 41-42

1.6.2 Descripción del PLC........................................................................ 42 1.6.2.1 Tabla de asignación de Entradas y salidas...................... 42 1.6.2.2 Definición de PLC............................................................. 43-44 1.6.2.3 Características PLC elegido............................................. 44-50 1.6.2.4 Elementos del bastidor del PLC S7-300.......................... 50

1.6.2.4.1 Características de la fuente de alimentación elegida................................................................. 50-52

1.6.2.4.2 Características principales de la CPU elegida................................................................ 52-54 1.6.2.4.2.1 Módulo entradas digitales elegido...... 55 1.6.2.4.2.2 Módulo salidas digitales elegido......... 56

1.6.2.4.3 Unidades periféricas descentralizadas elegida.….………………..............................…. 57 1.6.2.4.3.1 Módulo entradas y salidas digitales elegido……………………................... 58 1.6.2.4.3.2 Módulo de entrada SM 338

POS-INPUT.......................................... 59 1.6.3 ProfiBus............................................................................................ 60

1.6.3.1 Funciones de comunicación............................................. 60-61 1.6.3.2 Tipos de dispositivos DP................................................... 61 1.6.3.3 Red Eléctrica..................................................................... 61-62

1.6.3.3.1 Cable de bus para ProfiBus FC Standard cable.................................................................... 62-63

1.6.3.3.2 Conector de bus RS 485 para PROFIBUS....... 63-64 1.6.4 Instalación......................................................................................... 64-65 1.6.5 Posibilidad de ampliación............................................................... 65-66 1.6.6 Cables................................................................................................ 66-69 1.6.7 Prensaestopas................................................................................... 69-70 1.6.8 Cajas interconexión......................................................................... 70

1.6.8.1 Bornes de paso para las cajas interconexión.................. 71 1.6.8.2 Guía soporte....................................................................... 71

1.6.9 Armario de control.......................................................................... 72 1.6.9.1 Bornes de paso para el armario...................................... 72 1.6.9.2 Guía soporte...................................................................... 72

1.7 Grafcet......................................................................................................... 73

1.7.1 Introducción histórica.................................................................... 73 1.7.2 Sistemas combinacionales y secuenciales..................................... 73 1.7.3 Principios del GRAFCET.............................................................. 73-74 1.7.4 Los tres niveles del GRAFCET..................................................... 74

1.7.4.1 GRAFCET de nivel 1: Descripción funcional.............. 74-75 1.7.4.2 GRAFCET de nivel 2: Descripción tecnológica........... 75



1.7.4.3 GRAFCET de nivel 3: Descripción operativa.............. 75-76 1.7.5 Estructuras básicas......................................................................... 76-79 1.7.6 Macroetapas.................................................................................... 79 1.7.7 Reglas de evolución......................................................................... 80

1.7.7.1 Regla 1: Inicialización...................................................... 80 1.7.7.2 Regla 2: Evolución de las transiciones........................... 80-81 1.7.7.3 Regla 3: Evolución de las etapas activas......................... 81-82 1.7.7.4 Regla 4: Simultaneidad en el franqueamiento de las transiciones....................................................................... 82-83 1.7.7.5 Regla 5: Prioridad de la activación................................ 83-84

1.8 Presentación de la guía GEMMA.................................................... 84

1.8.1 Descripción de la guía GEMMA.................................................. 85 1.8.1.1 Grupo F: Procedimientos de funcionamiento.............. 86 1.8.1.2 Grupo A: Procedimientos de parada............................ 86-87 1.8.1.3 Grupo D: Procedimientos de defecto............................ 87

1.8.2 Utilización de la guía GEMMA.................................................... 88 1.9 Lenguaje de programación S7-Graph V5.3.................................. 88-89 1.10 Planificación........................................................................................... 90-91 1.11 Orden de prioridad entre los documentos básicos.................... 91 Índice de los Anexos........................................................................................ 92 2.1 Proyecto en el Administrador SIMATIC STEP7 V5.3.............. 94

2.1.1 Crear el proyecto con el Administrador........................................ 94 2.1.2 Configuración del hardware en el Administrador....................... 94-95 2.1.3 Configuración de la periferia descentralizada (DP) en nuestro equipo............................................................................................... 96

2.1.3.1 Crear un sistema maestro DP.......................................... 96 2.1.3.2 Seleccionar los esclavos DP en la ventana....................... 97 2.1.3.3 Configuración hardware de las unidades

periféricas...................................................................... 98 2.1.3.4 Guardar la configuración................................................ 98

2.2 Guía Gemma automatización del parking..................................... 99

2.2.1 Proceso de funcionamiento............................................................ 99 2.2.2 Proceso de parada........................................................................... 100 2.2.3 Defecto o anomalía en el proceso................................................... 100

2.3 Programar mediante de Simatic S7-GRAPH V5.3.................... 101 2.3.1 Lista de señales ordenada por direcciones................................... 101-122

2.3.2 Organigrama de los módulos programados................................. 123-124



2.3.3 Bloque de organización OB1......................................................... 125 2.3.4 Bloque de función FB1.................................................................. 126 2.3.5 Bloque de función FB2.................................................................. 127-128 2.3.6 Bloque de función FB3.................................................................. 129-130 2.3.7 Bloque de función FB4.................................................................. 131-133 2.3.8 Bloque de función FB5.................................................................. 134-137 2.3.9 Bloque de función FB6.................................................................. 138-144

2.3.9.1 Bloque de función FC1................................................... 145 2.3.9.2 Bloque de función FC2................................................... 146 2.3.9.3 Bloque de función FC3................................................... 147 2.3.9.4 Bloque de función FC4................................................... 148 2.3.10 Bloque de función FB7.................................................................. 149 2.3.11 Bloque de función FB8.................................................................. 150-154 2.3.12 Bloque de función FB9................................................................. 155-156 2.3.13 Bloque de función FB10................................................................ 157-158 2.3.14 Bloque de función FB11................................................................ 159-160 2.3.15 Bloque de función FB12................................................................ 161-163 2.3.16 Bloque de función FB13................................................................ 164-166 2.3.17 Bloque de función FB14. .............................................................. 167-168 2.3.18 Bloque de función FB15................................................................ 169-172 2.3.18.1 Bloque de función FC5................................................... 173 2.3.18.2 Bloque de función FC6................................................... 174 2.3.18.3 Bloque de función FC7................................................... 175 2.3.18.4 Bloque de función FC8................................................... 176 2.3.19 Bloque de función FB16................................................................ 177-179 2.3.20 Bloque de función FB17................................................................ 180-184 2.3.21 Bloque de función FB18, FB19 y FB20........................................ 185 2.3.22 Bloque de función FB21................................................................ 186-187 2.3.23 Bloque de función FB22, FB23 y FB24........................................ 188 2.3.24 Bloque de función FB25................................................................ 189-192 2.3.25 Bloque de función FB26, FB27 y FB28........................................ 193 2.3.26 Bloque de función FB29................................................................ 194-197

2.3.26.1 Bloque de función FC9................................................. 198-200 2.3.26.2 Bloque de función FC10.................................................. 201-203 2.3.26.3 Bloque de función FC11.................................................. 204-205

2.3.27 Bloque de función FB30 y FB31.................................................... 205 2.3.28 Bloque de función FB32................................................................ 206-208 2.3.29 Bloque de función FB33, FB34 y FB35........................................ 209 2.3.30 Bloque de función FB36................................................................ 209 2.3.31 Bloque de función FB37, FB38 y FB39........................................ 209 2.3.32 Bloque de función FB40................................................................ 209 2.3.33 Bloque de función FB41, FB42 y FB43........................................ 209-210 2.3.34 Bloque de función FB44................................................................ 210 2.3.35 Descripción detallada de cada bloque de función....................... 211-371

2.4 Parametrización de los variadores de frecuencia......................... 372

2.4.1 Calculo del tiempo de aceleración.................................................. 372-373



2.4.2 Velocidad constante......................................................................... 373

2.4.3 Calculo del tiempo de desaceleración............................................ 373-374 2.5 Cálculo de la potencia de los motores para plena carga............. 374

2.5.1 Cálculo de la potencia de los motores de elevación...................... 374 2.5.2 Cálculo de la potencia de los motores de traslación..................... 375

Índice de los Planos........................................................................................ 376 3.1 Situación............................................................................................... 377 3.2 Emplazamiento.......................................................................................... 378 3.3 Dimensiones generales del parking.................................................. 379 3.4 Entradas/Salidas Equipos Control Entrada.................................. 380 3.5 Entradas/Salidas Equipos Control Salida...................................... 381 3.6 Dimensiones generales Cabinas de Control................................... 382 3.7 Entradas/Salidas Cabina de Control-1........................................... 383 3.8 Entradas/Salidas Cabina de Control-2............................................ 384 3.9 Entradas/Salidas Cabina de Control-3........................................... 385 3.10 Entradas/Salidas Cabina de Control-4.......................................... 386 3.11 Dimensiones generales Plataformas Móviles............................... 387 3.12 Dimensiones generales Transelevadores...................................... 388 3.13 Entradas/Salidas Transelevadores 1-2........................................... 389 3.14 Entradas/Salidas Transelevadores 3-4........................................... 390 3.15 Dimensiones generales Horquillas Telescópicas........................ 391 3.16 Entradas/Salidas Horquillas Telescópicas................................... 392 3.17 Dimensiones generales Plazas de Aparcamiento........................ 393 3.18 Distribución armario de control....................................................... 394



3.19 Unidad periférica descentralizada ET 200M............................... 395 3.20 Esquema eléctrico de los motores.................................................... 396 Índice de las Mediciones............................................................................... 397 4.1 CAPÍTULO 1: Montaje del autómata............................................. 398-399 4.2 CAPÍTULO 2: Montaje de la ET 200M.......................................... 400 4.3 CAPÍTULO 3: Montaje ordenador y software............................. 401 4.4 CAPÍTULO 4: Montaje de sensores y actuadores....................... 402-403 4.5 CAPÍTULO 5: Montaje del cableado............................................... 404-405 Índice del Presupuesto.................................................................................... 406 5.1 Cuadro de precio...................................................................................... 407

5.1.1 CAPÍTULO 1: Montaje del autómata........................................... 407-409 5.1.2 CAPÍTULO 2: Montaje de la ET 200M........................................ 410 5.1.3 CAPÍTULO 3: Montaje ordenador y software........................... 411 5.1.4 CAPÍTULO 4: Montaje de sensores y actuadores........................ 412-414 5.1.5 CAPÍTULO 5: Montaje del cableado............................................ 415-417

5.2 Aplicación de precios.............................................................................. 418

5.2.1 CAPÍTULO 1: Montaje del autómata........................................... 418-419 5.2.2 CAPÍTULO 2: Montaje de la ET 200M........................................ 420 5.2.3 CAPÍTULO 3: Montaje ordenador y software............................. 421 5.2.4 CAPÍTULO 4: Montaje de sensores y actuadores....................... 422-423 5.2.5 CAPÍTULO 5: Montaje del cableado............................................ 424-425

5.3 Resumen del presupuesto...................................................................... 426 Índice del Pliego de condiciones generales............................................ 427 6.1 Condiciones administrativas................................................................ 428

6.1.1 Reglamentos y normas.................................................................... 428 6.1.2 Materiales......................................................................................... 428 6.1.3 Ejecución de la obra......................................................................... 429 6.1.4 Interpretación y desarrollo del proyecto........................................ 429 6.1.5 Obras complementarias................................................................... 430 6.1.6 Modificaciones.................................................................................. 430



6.1.7 Obra defectuosa................................................................................ 430 6.1.8 Medios auxiliares.............................................................................. 430 6.1.9 Conservación de las obras............................................................... 430 6.1.10 Recepción de las obras................................................................... 431 6.1.11 Contratación de la empresa........................................................... 431 6.1.12 Fianza.............................................................................................. 431-432

6.2 Condiciones económicas......................................................................... 432

6.2.1 Abono de la obra............................................................................... 432 6.2.2 Precios............................................................................................... 432 6.2.3 Revisión de precios........................................................................... 432 6.2.4 Penalizaciones.................................................................................. 432 6.2.5 Contrato............................................................................................ 433 6.2.6 Responsabilidades............................................................................ 433 6.2.7 Rescisión de contrato....................................................................... 433-434 6.2.8 Liquidación en caso de rescisión de contrato................................ 434

6.3 Condiciones facultativas........................................................................ 434

6.3.1 Normas a seguir............................................................................... 434 6.3.2 Personal............................................................................................ 435

6.4. Condiciones Técnicas............................................................................. 435

6.4.1 Equipos eléctricos............................................................................. 435 6.4.1.1 Generalidades.................................................................... 435-438 6.4.1.2 Cuadros eléctricos y armario de control......................... 438-439

6.4.2 Reconocimiento y ensayos previos.................................................. 439 6.4.3 Ensayos.............................................................................................. 439 6.4.4 Armarios de mando y control.......................................................... 439 6.4.5 Lista de aparatos.............................................................................. 439 6.4.6 Red de puesta a tierra...................................................................... 440


Hoja de identificación Pág.: 8

HOJA DE IDENTIFICACIÓN Título del proyecto: Automatización y control de un parking con transelevadores mediante S7 300 de Siemens. Código del proyecto: 448 Emplazamiento: El parking estará situado en el subsuelo de un edificio de oficinas de nueva construcción en la ciudad de Tarragona. Peticionario: Nombre: Ayuntamiento de Tarragona Dirección: Plaça de la Font, 1 C.P: 43003 Población: Tarragona Tel.: 977 296 100 Promotor: Empresa: Automatización Industrial S.A Representante de la empresa: Sr. Ricardo Fernández, con N.I.F.: 46857267-V Dirección: Polígono Riu Clar s.n, C.P: 43403, Tarragona Ingeniero Técnico: Nombre: Xavier Vall Canosa Dirección: C/ Francolí nº 14 C.P: 43006 Población: Torreforta (Tarragona) D.N.I: 46821399

Tarragona, Lunes 14 de mayo del 2007 PETICIONARIO EL PROMOTOR TÉCNICO Firma: Firma: Firma:

Ayuntamiento de Tarragona Automatización Industrial S.A Xavier Vall


MEMORIA




FECHA: Mayo 2007.


Memoria Pág.: 9

ÍNDICE DE LA MEMORIA 1.0 Introducción............................................................................................... 12 1.1 Antecedentes............................................................................................... 12-13 1.2 Objeto............................................................................................................ 13 1.3 Alcance.......................................................................................................... 13 1.4 Normas y referencias............................................................................... 13

1.4.1 Dispositivos legales y normas aplicadas......................................... 13-14 1.4.2 Bibliografía....................................................................................... 14 1.4.3 Programas de cálculo....................................................................... 15 1.4.4 Plan de gestión de calidad durante la redacción del proyecto..... 15

1.5 Definiciones y abreviaturas................................................................... 15 1.6 Descripción general.................................................................................. 16

1.6.1 Descripción de la instalación........................................................... 16-17

1.6.1.1 Equipo para el control de entrada de vehículos............ 17-19 1.6.1.1.1 Descripción de las sensores y actuadores........ 19-20

1.6.1.2 Equipo para el control de salida de vehículos................ 20-22 1.6.1.2.1 Descripción de las sensores y actuadores........ 22-23

1.6.1.3 Cabinas de control............................................................ 23-25 1.6.1.3.1 Descripción de los sensores y actuadores......... 25-27

1.6.1.4 Plataformas....................................................................... 27 1.6.1.5 Transelevadores................................................................ 27

1.6.1.5.1 Mando del Transelevador................................. 27 1.6.1.5.2 Precisión de las paradas.................................... 28

1.6.1.5.3 Accesibilidad a nivel operativo......................... 28 1.6.1.5.4 Accesibilidad a nivel de mantenimiento........... 28-29

1.6.1.5.5 Facilidad de mantenimiento.............................. 29 1.6.1.5.6 Descripción mecánica........................................ 29-34

1.6.1.5.7 Elementos mecánicos externos.......................... 35 1.6.1.5.8 Mando eléctrico del transelevador................. 35-36 1.6.1.5.9 Descripción de los sensores y actuadores....... 36-39

1.6.1.6 Horquilla Telescópica....................................................... 40 1.6.1.6.1 Descripción de los sensores y actuadores......... 40-41

1.6.1.7 Plazas de aparcamiento.................................................... 41 1.6.1.8 Sala de Control.................................................................. 41-42

1.6.2 Descripción del PLC........................................................................ 42 1.6.2.1 Tabla de asignación de Entradas y salidas...................... 42


Memoria Pág.: 10

1.6.2.2 Definición de PLC............................................................. 43-44 1.6.2.3 Características PLC elegido............................................. 44-50 1.6.2.4 Elementos del bastidor del PLC S7-300.......................... 50

1.6.2.4.1 Características de la fuente de alimentación elegida................................................................. 50-52

1.6.2.4.2 Características principales de la CPU elegida................................................................ 52-54 1.6.2.4.2.1 Módulo entradas digitales elegido...... 55 1.6.2.4.2.2 Módulo salidas digitales elegido......... 56

1.6.2.4.3 Unidades periféricas descentralizadas elegida.….………………..............................…. 57 1.6.2.4.3.1 Módulo entradas y salidas digitales elegido……………………................... 58 1.6.2.4.3.2 Módulo de entrada SM 338

POS-INPUT.......................................... 59 1.6.3 ProfiBus............................................................................................ 60

1.6.3.1 Funciones de comunicación............................................. 60-61 1.6.3.2 Tipos de dispositivos DP................................................... 61 1.6.3.3 Red Eléctrica..................................................................... 61-62

1.6.3.3.1 Cable de bus para ProfiBus FC Standard cable.................................................................... 62-63

1.6.3.3.2 Conector de bus RS 485 para PROFIBUS....... 63-64 1.6.4 Instalación......................................................................................... 64-65 1.6.5 Posibilidad de ampliación............................................................... 65-66 1.6.6 Cables................................................................................................ 66-69 1.6.7 Prensaestopas................................................................................... 69-70 1.6.8 Cajas interconexión......................................................................... 70

1.6.8.1 Bornes de paso para las cajas interconexión.................. 71 1.6.8.2 Guía soporte....................................................................... 71

1.6.9 Armario de control.......................................................................... 72 1.6.9.1 Bornes de paso para el armario...................................... 72 1.6.9.2 Guía soporte...................................................................... 72

1.7 Grafcet......................................................................................................... 73

1.7.1 Introducción histórica.................................................................... 73 1.7.2 Sistemas combinacionales y secuenciales..................................... 73 1.7.3 Principios del GRAFCET.............................................................. 73-74 1.7.4 Los tres niveles del GRAFCET..................................................... 74

1.7.4.1 GRAFCET de nivel 1: Descripción funcional.............. 74-75 1.7.4.2 GRAFCET de nivel 2: Descripción tecnológica........... 75 1.7.4.3 GRAFCET de nivel 3: Descripción operativa............... 75-76

1.7.5 Estructuras básicas......................................................................... 76-79 1.7.6 Macroetapas.................................................................................... 79 1.7.7 Reglas de evolución......................................................................... 80

1.7.7.1 Regla 1: Inicialización...................................................... 80 1.7.7.2 Regla 2: Evolución de las transiciones............................ 80-81 1.7.7.3 Regla 3: Evolución de las etapas activas......................... 81-82


Memoria Pág.: 11

1.7.7.4 Regla 4: Simultaneidad en el franqueamiento de las transiciones....................................................................... 82-83 1.7.7.5 Regla 5: Prioridad de la activación................................. 83-84

1.8 Presentación de la guía GEMMA.................................................... 84

1.8.1 Descripción de la guía GEMMA.................................................. 85 1.8.1.1 Grupo F: Procedimientos de funcionamiento.............. 86 1.8.1.2 Grupo A: Procedimientos de parada............................ 86-87 1.8.1.3 Grupo D: Procedimientos de defecto............................ 87

1.8.2 Utilización de la guía GEMMA.................................................... 88 1.9 Lenguaje de programación S7-Graph V5.3.................................. 88-89 1.10 Planificación........................................................................................... 90-91 1.11 Orden de prioridad entre los documentos básicos.................... 91


Memoria Pág.: 12

1.0 Introducción El presente proyecto “Automatización y control de un parking con transelevadores mediante S7 300 de Siemens” se basa, como el su nombre indica, en la automatización de un parking mediante un sistema de transelevadores que se encargaran de entrar o sacar los vehículos automáticamente. Este parking almacenara la cantidad de 160 vehículos. 1.1 Antecedentes

Como todos sabemos, cada día es más difícil aparcar en las grandes ciudades, debido al continuo crecimiento del tráfico de vehículos y al uso de estos para desplazarse por las ciudades. La solución a este problema sería la concienciación de la gente para que utilizara el transporte público, pero esto hoy en día parece muy difícil de conseguir, por eso la otra solución a este problema sería la construcción de parkings tradicionales en las zonas mas céntricas de las ciudades. Los principales inconveniente a esta solución son los siguientes:

- Precio de los terrenos: El continuo crecimiento del precio del m2 del suelo hace que cada día sea más costoso realizar la construcción de un parking tradicional, situado en una zona céntrica de la ciudad, que pudiera dar cabida a una gran cantidad de vehículos, ya que es muy difícil y costoso encontrar extensas superficies sin edificar.

- Tiempo de espera: Cuando un conductor quiere entrar su vehículo en un parking

tradicional, en una hora punta, la mayoría de veces se ve obligado a permanecer en espera, formando una cola de vehículos en el exterior entorpeciendo la circulación del tráfico.

- Tiempo aparcamiento: Una vez accede al parking, normalmente pierde tiempo

buscando la plaza de aparcamiento que se encuentra libre. La solución adoptada es la construcción de un parking automatizado en el subsuelo de un edificio de oficinas de nueva construcción. Básicamente se basa en un sistema de almacenamiento de vehículos, en el que varios transelevadores se encargan de llevar los vehículos de forma automática a sus correspondientes plazas de aparcamiento. Las principales ventajas a esta solución son las siguientes:

- Precio de los terrenos: Se necesita una superficie mucho menor al poder ajustar mucho más los espacios entre vehículos. También ahorraríamos espacio en los pasillos donde circulan los coches, ya que solo necesitamos espacio para los transelevadores.

- Tiempo de espera: La entrada de los vehículos de producida desde el interior

del edificio, donde se encuentran las cabinas de control, con lo cual, reduciremos las colas de vehículos en el exterior.


Memoria Pág.: 13

- Tiempo aparcamiento: El tiempo de aparcamiento, a efectos del conductor, será menor, ya que una vez deje el vehículo dentro de la cabina de control, ya puedo irse.

1.2 Objeto

El objeto principal de este proyecto es el diseño del sistema de control automatizado del parking. Para conseguir este propósito se han realizado los siguientes apartados:

- Se ha hecho un estudio para elegir el material necesario para realizar la automatización.

- Se ha hecho un estudio para elegir el sistema de control necesario, en nuestro

caso el autómata S7 300 de Siemens.

- Una vez hemos elegido el sistema de control, se ha hecho el diseño del programa mediante el paquete básico de STEP 7 V5.3 Administrador SIMATC, más concretamente con el programa S7-Graph V5.3.

- Por último hemos comprobado los posibles errores de programación.

1.3 Alcance

El proyecto incluye la elección y justificación de los diferentes equipamientos electrónicos, necesarios para el buen desarrollo del proyecto, así como el desarrollo del programa que controla el proceso de estacionamiento. Hay que remarcar que no se calcularán los equipos eléctricos, no se especificará la obra civil, ni tampoco la elección de los transelevadores. Partimos de la base que ya existen. 1.4 Normas y referencias 1.4.1 Dispositivos legales y normas aplicadas

- R.D 842/2002. Reglamento Electrotécnico para Baja Tensión y instrucciones técnicas complementarias.

- Norma IEC 1131-3. Normalización de los lenguajes de programación usados en

automatización industrial.

- R.D. 2177/1996. Norma Básica de la Edificación “NBE-CPI-96: Condiciones de protección contra incendios en los edificios”.

- UNE 157001. Criterios generales para la elaboración de proyectos.


Memoria Pág.: 14

- R.D. 31/95 BOE de 10 de noviembre . Prevención de Riesgos Laborales.

- R.D 39/1997, del 17 de enero. Reglamento sobre los servicios de prevención.

- R.D. 1215/97 del 18 de Julio. Disposiciones mínimas de seguridad y salud para la utilización de equipos de trabajo.

- R.D. 485/97. Disposiciones mínimas en materia de señalización de seguridad y

salud en el trabajo.

- R.D. 773/97. Disposiciones mínimas de seguridad y salud relativas a la utilización de equipos de protección personal.

- R.D. 1942/1993, de 5 de noviembre. Reglamento de instalaciones de protección

contra incendios. 1.4.2 Bibliografía

- Comunicación Industrial y dispositivos de campo. Autor: Siemens.

- Catálogo de cajas Weidmüller.

- Catálogo de bornas Weidmüller.

- Catálogo de cables Tecnohm s.a

- Manual STEP 7 para la introducción a STEP 7. Autor: Siemens

- Manual STEP 7 para la configuración de hardware. Autor: Siemens

- Manual STEP 7 para programar con S7-Graph. Autor: Siemens

- Manual de Usuario para los variadores de frecuencia del tipo ACS 400. Autor: ABB

- Método sistemático de automatización de procesos basado en el uso del método

Grafcet y la guía GEMMA. Autor: Ernest Gil Dolcet.

- Automatización industrial con Grafcet. Autores: Oriol Boix, Antoni Sudrià, Joan Bergas.


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1.4.3 Programas de cálculo

- Programar con SIMATIC STEP 7 V5.3 para la configuración del hardware. - Programar con SIMATIC S-7 GRAPH V5.3 para la programación del autómata.

1.4.4 Plan de gestión de calidad durante la redacción del proyecto Para garantizar la correcta redacción del proyecto se ha aplicado en todo momento un estricto seguimiento para garantizar que todos los apartados que forman el proyecto no tengan disconformidades entre si. Finalmente se ha redactado la memoria del proyecto siguiendo las recomendaciones de la norma UNE 157001 sobre criterios generales de elaboración de proyectos. 1.5 Definiciones y abreviaturas

- R.D: Real decreto.

- R.E.B.T: Reglamento Electrotécnico para Baja Tensión

- N.B.E-C.P.I-96: Normas Básicas de Edificación de Protección Contra Incendios.

- Actuador: Dispositivo encargado de realizar el control de algún elemento del

sistema. Por ejemplo, motores, sirenas de alarmas, variadores de frecuencia, etc.

- Sensor: Dispositivo encargado de captar información del sistema. Por ejemplo, detectores de presencia, detectores fotoeléctricos, finales de carrera, etc.

- Alarma: Dispositivo o función que indica la existencia de una condición

anormal.

- Controlador Lógico Programable (PLC): Es un controlador dotado normalmente de múltiples entradas y salidas, el cual tiene un programa alterable.

- Sistema descentralizado: Sistema en el cual todos los componentes comparten

la misma línea de comunicación, disponiendo cada uno de ellos de funciones de control.

- Grafcet (Graphe de Comanden Etape-Transition): Método gráfico que permite

el estudio de un automatismo de forma rigurosa y fácil de aplicar a la industria.

- Guía Gemma (Guide de Etude des Modes des Marches et de Arrêts): Complemento organizativo del Grafcet. Guía de estudio de los modos de marcha y parada.


Memoria Pág.: 16

1.6 Descripción general 1.6.1 Descripción de la instalación

En el “P-003” del apartado de planos del proyecto se puede ver un plano general del parking y sus dimensiones.

El funcionamiento básico de este sistema en modo automático en el caso de entrar un vehículo es el siguiente:

- Lo primero que hará el conductor de un vehículo es entrar al parking por su acceso y colocarse delante de la entrada de una de las cuatro cabinas de control. Estas cabinas tienen un letrero de libre o ocupado para indicar su estado.

- Justo a su izquierda tiene un equipo para el control de entrada de vehículos que

es el encargado de registrar la entrada del vehículo y de la posterior entrega del ticket.

- Una vez el conductor ha elegido el tiempo que va a dejar su vehículo y el

transelevador junto con la horquilla telescópica haya subido la plataforma más óptima, se abrirá la puerta de entrada a la cabina.

- El conductor colocará el vehículo encima de la plataforma que hay dentro de la

cabina siguiendo los mensajes que se le muestran en un monitor situado a la izquierda de la cabina.

- En caso de superar las medidas máximas establecidas se informará al

conductor a través del monitor para que abandone el parking y se abrirá la puerta de salida de la cabina de control.

- Si no se superan las medidas máximas establecidas se informa al conductor a

través del monitor para que abandone su vehículo, salga de la cabina y pulse el botón de ticket en el equipo para el control de entrada de vehículos.

- El ticket se le entrega al conductor en cuanto el sistema comprueba que no hay

nadie dentro de la cabina y se cierra la puerta de entrada a la cabina.

- Una vez cerrada la puerta de la cabina, el transelevador junto con la horquilla telescópica, se encargará de dejar la plataforma en la plaza antes elegida y volverá a su posición de origen en la cabina de control a la espera de que pidan la entrada o salida de otro vehículo.

- En el caso de que se pida entrar o sacar otro vehículo mientras el transelevador

está entrando un vehículo, en el momento que deje el vehículo en su plaza asignada, irá a buscar la plataforma de entrada o salida. De esta manera ahorramos tiempo al no tener que volver a su posición de origen el la cabina de control.


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El funcionamiento básico de este sistema en modo automático en el caso de sacar un vehículo es el siguiente:

- En la recogida del vehículo se introducirá el ticket en el equipo para el control

de salida de vehículos que está situado en la puerta de salida de la cabina que tiene asignada el conductor. Una vez se paga lo correspondiente al tiempo que el conductor ha tenido estacionado el vehículo, el sistema de control procede a sacar el vehículo.

- El transelevador, junto con la horquilla telescópica irá a buscar la plataforma

donde se encuentra el vehículo estacionado y lo subirá hasta la cabina.

- Una vez arriba, se abrirá la puerta de salida para que el conductor saque el vehículo y aparece un mensaje en el monitor indicando que saque el vehículo.

- En cuanto el conductor haya sacado el vehículo se cerrará la puerta de salida y

el transelevador devolverá la plataforma a la plaza donde se encontraba.

- En el momento en que la plataforma esté en su sitio, el transelevador irá a su posición de origen en la cabina de control a la espera de que pidan la entrada o salida de otro vehículo.

- En el caso de que se pida entrar o sacar otro vehículo mientras el transelevador

esta sacando un vehículo, en el momento que deje la plataforma vacía en su plaza asignada, irá a buscar la siguiente plataforma de entrada o salida. De esta manera ahorramos tiempo al no tener que volver a su posición de origen en la cabina de control.

1.6.1.1 Equipo para el control de entrada de vehículos Tenemos un total de cuatro equipos para el control de entrada de los vehículos, una en cada cabina de control, que controlan la entrada de los vehículos. Estos equipos son del fabricante MABYC. El modelo que vamos a usar es el LMM-540 y su especificación es:

ESPECIFICACIÓN Pulsadores elegir opción(1,2,3) Color Verde Pulsador ticket Color Rojo Detección de vehículo SI Pantalla visualización mensajes SI Grabador de banda magnética SI Expendedor de ticket SI Dimensiones (Al x An x P) en mm 1300 x 600 x 400


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En la figura 1, podemos ver uno de los cuatro equipos para el control de entrada de vehículos:

Figura 1. Equipo para el control de entrada de vehículos. Las funciones que tienen que realizar estos equipos de entrada son las siguientes:

- Para detectar que el conductor se ha parado justo en la entrada de la cabina, tenemos un detector fotoeléctrico. En el momento que el sensor detecta la presencia del vehículo, aparece el siguiente mensaje en la pantalla del equipo:

Mensaje 1: “¿Cuando tiempo va a dejar el coche en el parking?”

con tres posibles opciones:

1- “Menos de 1 hora” (48 plazas) 2- “Entre 1 hora y 3” (64 plazas) 3. “Mas de 3 horas” (48 plazas)

- Una vez el conductor responda a esta pregunta pulsando uno de los tres

pulsadores (color verde), el sistema de control elegirá las coordenadas (x,y,z) donde va a dejar el vehículo en función del tiempo que el conductor ha previsto dejar-lo en el parking, de esta manera conseguiremos optimizar la entrada y salida de coches.

- A su vez, aparecerá el siguiente mensaje informativo en la pantalla táctil:

Mensaje 2: “Espere hasta que la puerta se abra por favor.”.

- Mientras tanto, el transelevador junto con la horquilla telescópica, ira a buscar la plataforma más optima.

- En cuanto el transelevador llegue a la cabina, se abrirá la puerta de entrada a la

cabina y aparecerá el siguiente mensaje en el equipo de entrada:

Mensaje 3: “Coloque su vehículo encima de la plataforma.”


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- En cuanto el conductor haya colocado el vehículo correctamente y se encuentre fuera de la cabina, pulsara el botón de ticket (color rojo).

- Una vez pulsado el botón de ticket y el detector de movimiento no detecte nada

dentro de la cabina, se cerrara la puerta y el grabador de banda magnética escribira los siguientes datos en el ticket:

§ Cabina de control donde se estaciona el vehículo.

§ El número de plaza que se le asigna al vehículo.

§ Hora de entrada del vehículo.

- Por último, el expendedor de ticket es el encargado de entregar el ticket al

conductor. 1.6.1.1.1 Descripción de los sensores y actuadores

En el “P-004” del apartado de planos del proyecto se puede ver un plano general de la ubicación de todos los sensores y actuadores de los equipos para el control de entrada de vehículos. • Pulsadores

Los pulsadores que he utilizado son del fabricante Siemens, modelo 3SB1202-0AE01 (color verde) y 3SB1203-0AC01 (color rojo).

La especificación de los pulsadores escogidos es:

ESPECIFICACIÓN Diámetro 22 mm Tensión asignada 24 VDC Contacto NC Tipo de botón Rasante Color Verde o Rojo

En la figura 2, podemos ver los pulsadores de botón rasante color verde y rojo que

he usado:

Figura 2. Pulsador de botón rasante color verde y rojo. • Detector fotoeléctrico

Los detectores fotoeléctricos que he utilizado son del fabricante Telemecanique, modelo osiris universal XU1-P18PP340.


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La especificación de los detectores fotoeléctricos escogidos es:

ESPECIFICACIÓN Conexión Por cable Tensión asignada 12...24 VDC Alcance 4m Sistema Reflex Reflector 50x50 mm Función Luz

En la figura 3, podemos ver los detectores fotoeléctricos que he usado:

Figura 3. Detectores fotoeléctricos. • Pantalla de visualización

La pantalla de visualización de mensajes es la encargada de visualizar los distintos mensajes (mensaje 1,2 y 3) que debe leer el conductor del vehículo en el equipo de entrada.

El funcionamiento de las pantallas de visualización de mensajes forma parte de la electrónica propia del equipo que vamos a comprar, solo nos interesa las salidas digitales asignadas al PLC por donde vamos a hacer llegar la orden de mostrar el mensaje. • Grabador de banda magnética ticket

El funcionamiento del grabador de banda magnética forma parte de la electrónica propia del equipo que vamos a comprar, solo nos interesa las salidas digitales asignadas al PLC que enviaran los datos al grabador. • Expendedor de ticket

El funcionamiento del expendedor de ticket forma parte de la electrónica propia del equipo que vamos a comprar, solo nos interesa las salidas digitales asignada al PLC por donde vamos a hacer llegar la orden de entregar ticket. 1.6.1.2 Equipo para el control de salida de vehículos

Tenemos un total de cuatro equipos para el control de salida de los vehículos, uno en cada puerta de salida de la cabina de control.

Estos equipos son del fabricante MABYC. El modelo que vamos a usar es el CEA-

540 y su especificación es:


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ESPECIFICACIÓN Pulsador recibo Color Verde Lector de banda magnética del ticket SI Lector de monedas SI Lector de billetes SI Lector de tarjetas SI Pantalla visualización mensajes SI Expendedor de recibo SI Expendedor de cambio SI Dimensiones (Al x An x P) en mm 1800 x 1200 x 400

En la figura 4, podemos ver uno de los cuatro equipos para el control de salida de

vehículos:

Figura 4. Equipo para el control de salida de vehículos.

La funciones que tienen que realizar estos equipos de salida son las siguientes:

- En la recogida del vehículo se introducirá el ticket en el lector de banda magnética. El lector de banda magnética leerá la tarjeta y enviara los datos al PLC. Lo primero que ara el PLC es comprobar la cabina de control donde se ha estacionado el vehículo.

- En el caso de que el conductor no introduzca el ticket en la cabina que tiene

asignada, se le informa con el siguiente mensaje:

Mensaje 4: “Introduzca el ticket en la puerta de salida asignada.”

- Una vez se introduce el ticket el la puerta correcta, el PLC comprobara el número de plaza en que se encuentra el vehículo estacionado y la hora en que se estaciono.

- Con la hora en que se estaciono, se calcula el coste del tiempo que el conductor

a tenido estacionado el vehículo y le informa de los que tiene que pagar a través del siguiente mensaje, por ejemplo:

Mensaje 5: “Introduzca 3,5 euros”


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- Una vez se paga, el transelevador junto con la horquilla telescópica proceden a sacar el vehículo de su plaza, informando al conductor a través del siguiente mensaje:

Mensaje 6: “Espere hasta que la puerta se abra por favor.”

- En cuanto el transelevador deja el vehículo en la cabina de control, la plaza

vuelve a quedar como libre en el sistema de control.

- Por último, mediante un pulsador (color verde), el conductor tiene la opción de pedir un recibo que se le entregara a través del expendedor de recibo.

1.6.1.2.1 Descripción de los sensores y actuadores

En el “P-005” del apartado de planos del proyecto se puede ver un plano general de la ubicación de todos los sensores y actuadores de los equipos para el control de salida de vehículos. • Pulsadores

Los pulsadores que he utilizado son del fabricante Siemens, modelo 3SB1202-0AE01 de color verde. • Lector de banda magnética ticket

El funcionamiento del lector de banda magnética forma parte de la electrónica propia del equipo que vamos a comprar, solo nos interesa las entradas digitales asignadas al PLC que leerán los datos del lector. • Lector de monedas

El funcionamiento del lector de monedas forma parte de la electrónica propia del equipo que vamos a comprar, solo nos interesa las entradas digitales asignadas al PLC que leerán los datos del lector. • Lector de billetes

El funcionamiento del lector de billetes forma parte de la electrónica propia del equipo que vamos a comprar, solo nos interesa las entradas digitales asignadas al PLC que leerán los datos del lector. • Lector de tarjetas

El funcionamiento del lector de tarjetas forma parte de la electrónica propia del equipo que vamos a comprar, solo nos interesa las entradas digitales asignadas al PLC que leerán los datos del lector.


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Este lector es el mismo que el lector de ticket, pero tiene otra entrada digital asignada. • Pantalla de visualización

La pantalla de visualización de mensajes es la encargada de visualizar los distintos mensajes (mensaje 4,5 y 6) que debe leer el conductor del vehículo en el equipo de salida.

El funcionamiento de las pantallas de visualización de mensajes forma parte de la electrónica propia del equipo que vamos a comprar, solo nos interesan las salidas digitales asignadas al PLC por donde vamos a hacer llegar la orden de mostrar el mensaje. • Expendedor de recibo

El funcionamiento del expendedor de recibo forma parte de la electrónica propia del equipo que vamos a comprar, solo nos interesa las salidas digitales asignada al PLC por donde vamos a hacer llegar la orden de entregar recibo. • Expendedor de cambio

El funcionamiento del expendedor de cambio forma parte de la electrónica propia del equipo que vamos a comprar, solo nos interesa las salidas digitales asignada al PLC por donde vamos a hacer llegar la orden de entregar el cambio. 1.6.1.3 Cabinas de control

En el “P-006” del apartado de planos del proyecto se pueden ver un plano general de una de las cabinas de control y sus dimensiones.

Tenemos un total de cuatro cabinas de control. Cada cabina de control controla la entrada y salida de 40 vehículos que serán almacenados en una configuración de 5 plantas con 8 vehículos por planta.

En la figura 5, podemos ver una de las cuatro cabinas de control:

Figura 5. Cabina de control.


Memoria Pág.: 24

Su función es realizar una comprobación de las dimensiones de los vehículos que se van a estacionar en el aparcamiento. Comprobamos si las medidas superan o no las que están establecidas como máximas en el sistema de control.

La correcta realización de esta función es imprescindible ya que los vehículos no

deben sobrepasar las dimensiones máximas aceptadas por el sistema de control.

A la hora de realizar estas mediciones se han tenido que establecer unas medidas máximas de los vehículos a almacenar, teniendo en cuenta que lo que queremos es almacenar la máxima variedad de turismos y obtener el máximo rendimiento del volumen disponible, he considerado que las medidas máximas de los vehículos son: Largo = 5,30 m Ancho = 2,30 m Alto = 2,30 m

De estas tres medidas, la anchura y altura de los vehículos se controlan en la puerta de entrada, la largura con dos fotocélulas colocados estratégicamente, advirtiendo cualquier anomalía a través de un monitor que se encuentra a la izquierda y arriba de la cabina.

La funciones que tienen que realizar las cabinas de control son las siguientes:

- En cuanto el conductor coloque el vehículo encima de la plataforma, si este no excede de las medidas máximas establecidas por el sistema de control, le aparecerá el siguiente mensaje en el monitor:

Mensaje 7: “Apague las luces, el motor, salga de la cabina y pulse ticket.”

- En el momento que se pulse le botón de ticket y se haya comprobado que no

hay nadie dentro de la cabina de control, se cerrara la puerta de entrada y el grabador de banda magnética escribira los datos.

- En el caso de que la fotocélula que controla que el vehículo no sobresalga por

la parte de atrás de la plataforma este cortada y la de delante no, aparecerá el siguiente mensaje en el monitor:

Mensaje 8: “Adelante un poco”

- En el caso de que la fotocélula que controla que el vehículo no sobresalga por

la parte delantera de la plataforma este cortada y la de atrás no, aparecerá el siguiente mensaje en el monitor:

Mensaje 9: “Retroceda un poco”

- El caso de repetir tres veces este proceso, o las dos fotocélulas estén cortadas a

la misma vez, aparecerá el siguiente mensaje en el monitor:


Memoria Pág.: 25

Mensaje 10: “Su vehículo es demasiado largo, abandone el parking”

Todo esto quiere decir, que no todos los turismos pueden almacenarse en este parking, ya que si se excediera en cualquiera de las medidas establecidas, el turismo no entraría en la plaza. 1.6.1.3.1 Descripción de los sensores y actuadores

En el plano “P-007”, “P-008”, “P-009” y “P-010”del apartado de planos del proyecto se puede ver la distribución de sensores y actuadores de las cuatro cabinas de control. • Finales de carrera

Los finales de carrera que he utilizado son del fabricante Siemens, modelo 3SE3 230–0C.

La especificación de los finales de carrera escogidos es:

ESPECIFICACIÓN Conexión Por cable Tensión asignada 12...24 VDC Caja Material aislante Contactos Móviles dobles Carrera 6 mm Vástago Reforzado

En la figura 6, podemos ver el final de carrera de acción normal (6 mm de carrera)

que he usado:

Figura 6. Final de carrera. • Detector fotoeléctrico

Los detectores fotoeléctricos que he utilizado son del fabricante Telemecanique, modelo osiris universal XU1-P18PP340. • Detector de movimiento

Los detectores de movimiento que he utilizado son del fabricante Lastium, modelo LAS3502 sensor de movimiento con temporizador PIR.


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En la figura 7, podemos ver el detector de movimiento que he usado:

Figura 7. Detector de movimiento. • Paneles de estado cabina

Los paneles de estado de las cabinas los diseñaran y montaran en la disciplina eléctrica. Desde el punto de vista de nuestro proyecto, solo nos interesan las salidas digitales asignada al PLC.

Los paneles de estado de las cabinas sirven para informarnos de si la cabina esta libre o ocupada mediante dos letreros luminosos, de color verde para indicar que esta libre y de color rojo para indicar que esta ocupada.

En la figura 8, podemos ver el panel de estado de la cabina que he usado:

Figura 8. Panel de visualización. • Monitores de visualización

Los monitores de visualización los diseñaran y montaran en la disciplina eléctrica. Desde el punto de vista de nuestro proyecto, solo nos interesan las salidas digitales asignadas al PLC por donde vamos a hacer llegar la orden de mostrar el mensaje.

Los monitores de visualización son los encargados de visualizar los distintos mensajes (mensaje 7, 8, 9 y 10) que debe leer el conductor del vehículo en la cabina de control. Estos mensajes informan de los pasos que tenemos que seguir para estacionar correctamente el vehículo encima de la plataforma.

En la figura 9, podemos ver el monitor de visualización que he usado:

Figura 9. Monitor de visualización.


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• Contactores

Los contactores los diseñaran y montaran en la disciplina eléctrica. Desde el punto de vista de nuestro proyecto, solo nos interesan las salidas digitales asignadas al PLC. 1.6.1.4 Plataformas

En el “P-011” del apartado de planos del proyecto se pueden ver un plano general de una de las plataformas móviles y sus dimensiones. Tenemos un total de 160 plataforma, tantas como plazas tiene el parking. En estas plataformas es donde el conductor dejara su vehículo al entrar en la cabina de control. Dichas plataformas tienen una parte claramente diferenciada donde el conductor debe poner las cuatro ruedas del vehículo. Estas plataformas están sujetadas por las horquillas telescópicas y tienen las dimensiones máximas establecidas para los vehículos. 1.6.1.5 Transelevadores

En el “P-012” del apartado de planos del proyecto se pueden ver un plano general de dos de los cuatro transelevadores y sus dimensiones.

Tenemos un total de cuatro transelevadores uno en cada cabina de control. Su función es realizar un movimiento elevación y traslación para llevar las plataformas justo enfrente de la plaza de parking asignada o ir a buscar la plataforma. 1.6.1.5.1 Mando del Transelevador

El transelevador elegido es una máquina diseñada por viastore systems pudiendo manipular en su versión monocolumna cargas hasta de 2000 kg.

Los transelevadores de viastore systems están concebidos con tecnología de robótica. Cada motor está controlado por un equipo variador de frecuencia.

En los armarios de los transelevadores se ubican los dos variadores de frecuencia correspondientes a los dos motores principales de elevación y traslación.

El mando global así como el control, programación y detección lo haremos mediante el autómata programable de Siemens Simatic S7 300. Este autómata estará conectado a una unidad periférica descentralizada ET 200M para cada transelevador mediante el bus de comunicación ProfiBus DP. Este autómata principal esta situado en el armario de control y conectado a un PC, por lo que toda la información es asequible constantemente sin necesidad de ingresar al parking.

En pocas palabras, los transelevadores llevan el equipo mínimo necesario para controlar sus movimientos, mientras que todo el sistema de control está ubicado en el armario de control.


Memoria Pág.: 28

1.6.1.5.2 Precisión de las paradas

Todos los motores son de corriente alterna, rotor en cortocircuito y un solo bobinado, es decir, los motores más simples y de menos mantenimiento existentes en el mercado.

Toda la gestión del movimiento la realizan los variadores de frecuencia. A cada variador le llegan las señales que le permiten gestionar todo el movimiento del motor.

El variador de frecuencia:

- Realiza la rampa de aceleración y desaceleración.

- Ordena los movimientos del motor modulando la tensión, frecuencia e intensidad para que el recorrido real sea lo más próximo al teórico ideal.

- Controla constantemente que la curva real no salga de los márgenes permitidos,

respecto a la curva ideal.

- Corrige las desviaciones hasta llegar a detener el motor dentro de los márgenes de tolerancia programados.

El equipo variador está concebido de manera que incluso en el eje vertical la

máquina, a pesar del peso que lleva, se detiene, eléctricamente equilibrada, en su destino.

Con esto se consigue:

- Un desgaste mecánico nulo. Los frenos sólo entran como seguridad a máquina detenida.

- Un altísimo rendimiento. No existen recorridos ni velocidades de posicionado.

El motor dirige el transelevador al destino y la detiene en esa posición. 1.6.1.5.3 Accesibilidad a nivel operativo

Por medio de un pass-word del que dispone el operario del parking, es posible dar desde el PC cualquier tipo de orden a los transelevadores.

Estas órdenes tienen la misma estructura que las órdenes desde el sistema de control, con lo que si se conoce el contenido del parking, es posible operar la instalación como si estuviera en automático. 1.6.1.5.4 Accesibilidad a nivel de mantenimiento

A través de un pass-word de nivel superior, es posible modificar todos los parámetros de funcionamiento de los transelevadores.


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Estas modificaciones pueden ser hechas incluso con la máquina funcionando, con lo que no es necesario ni detener la instalación en caso de requerirse algún pequeño ajuste. 1.6.1.5.5 Facilidad de mantenimiento

Desde el punto de vista físico, y una vez diagnosticada la avería, la reparación de los transelevadores se basa en la sustitución de equipos y su posterior revisión. Así por ejemplo:

- El equipo variador de un motor es una unidad completa sustituible físicamente en menos de 1 hora. Todas las conexiones, excepto las de alta tensión, lo son mediante conectores. El motor no tiene sino un equipo de control, el variador, de forma que si se presentan problemas bastará con su sustitución.

- La programación del nuevo equipo se hace completamente desde el PC, a

través de una orden de paso total de parámetros (los parámetros están memorizados tanto en el variador como en el autómata).

- La reinicialización o sustitución del PC es aún más rápida. El PC trabaja sobre

la base de una partición virtual en la RAM mientras que el programa base está guardado en el autómata, con lo que ante un bloqueo del PC bastará con salir y regresar al programa.

- En caso de sustitución bastará montar el nuevo PC y conectarlo, cargando los

parámetros que están guardados en el autómata. 1.6.1.5.7 Descripción mecánica

El transelevador de viastore systems está fabricado con materiales de primera calidad, estando formado por los siguientes conjuntos mecánicos: • Traviesa de suelo

La traviesa de suelo está fabricada en perfiles IPBv con refuerzos, según un diseño resistente a la torsión y la flexión. El perfil depende del diámetro de las ruedas, el que a su vez depende de la altura y peso de la máquina.

Los extremos de la traviesa van cerrados con los encajes de las ruedas. Todo el conjunto es soldado y luego mecanizado de una sola vez, garantizándose así el perfecto alineamiento de todas las superficies.

En cada extremo de la traviesa de suelo va montada una rueda de apoyo, de acero, con superficie lisa, y lateralmente dos rodillos guía. Todos estos elementos van montados sobre rodamientos a bolas de primera calidad y bajo mantenimiento.


Memoria Pág.: 30

Las principales ventajas de este diseño son:

- Tanto las ruedas como los rodillos guía, montados sobre cojinetes, no tienen ningún tipo de regulación (con lo que se evita el peligro de un desajuste posterior).

- Las ruedas se pueden desmontar y remplazar en muy poco tiempo; basta

levantar el testero ligeramente con un gato, soltar 6 tornillos y retirar el conjunto de la rueda hacia adelante sin necesidad de ninguna herramienta.

La traviesa termina en ambos extremos en chapas limpia carriles, que hacen al

mismo tiempo el efecto de contratopes. Estas chapas además retienen los transelevadores en su posición en caso de un choque contra los topes a máxima velocidad. Para ello en las zonas extremas del pasillo el anclaje de los carriles es reforzado.

Una de las ruedas es motriz, llevando un eje lateral sobre el cual va montada mediante anillos de expansión la reductora del mecanismo de traslación. La reductora, debido al sistema de expansión mencionado es de muy fácil desmontaje no requiriendo ningún utillaje ni herramientas especiales.

Las ruedas son de acero CK 60 y no tienen ningún tratamiento de superficie. Su coeficiente de desgaste es mayor que el del carril con lo que se adaptan fácilmente a su forma. En caso de desgaste siempre es más económico cambiar las ruedas y no el carril.

En un lateral del testero van colocados los soportes en los que se montan los brazos del tomacorriente que recibe de las líneas de fricción tanto el fluido eléctrico de fuerza como las señales del circuito de seguridad. • Motorreductor de traslación

El motorreductor de traslación, calculado según la norma FEM 9.512, para una vida útil de 12.500 horas a plena carga, con un grado utilización V3 y un factor de trabajo encuadrado en el grupo 4 (muy pesado), entra en la categoría 5 m de la FEM.

La reductora de traslación es de engranajes cónicos helicoidales, de alto grado de rendimiento y mantenimiento mínimo. La calidad de funcionamiento de estas reductoras es muy superior a las de sin fin y corona (más baratas). El contacto de los dientes del engranaje es tangencial, con rendimientos del 95% y sin desgaste por fricción ni generación de calor.

El motor de traslación es de corriente alterna con rotor en cortocircuito, con un factor de utilización del 60 %. Este motor tiene un grado de protección IP 54, es decir protección contra caída de objetos y hasta chorros de agua.


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El motor va protegido contra sobrecargas mediante sondas térmicas instaladas en todos sus bobinados. Frente al termocontacto la sonda térmica da señales progresivas, por lo que es posible detectar las subidas de temperatura antes de que lleguen a valores límite, cortándose la marcha si esto sucede. La sonda térmica además se autovigila.

El motor lleva un encoder absoluto que envía las señales de posición al sistema de control, de forma que en todo momento sabemos en la posición que se encuentra el transelevador en los movimientos de traslación.

La fijación final se obtiene por un freno de disco eléctrico mandado independientemente desde el mando central de los transelevadores cuando el transelevador se ha detenido. Este freno también se utiliza para las paradas de emergencia, y durante paradas cortas permanece abierto par disminuir el desgaste de los contactores. Para facilitar el mantenimiento el conjunto lleva un dispositivo levanta frenos de actuación manual. • Columna

El transelevador viastore systems lleva una columna fabricada en chapa de acero en viga cajón, de sección rectangular, calculada para una adecuada resistencia al pandeo y a la torsión. Las dimensiones de la columna son calculadas en función de la altura y capacidad de carga.

La unión de la columna a la traviesa de suela es atornillada, calculada para resistir el impacto del choque contra los topes a la máxima velocidad y carga. Esta opción facilita el montaje y permite un ajuste perfecto de la verticalidad una vez instalada la máquina, evitándose deformaciones que pudieran provenir de una soldadura defectuosa.

A diferencia de la mayoría de los fabricantes, que lleva los perfiles guía lateralmente soldados a la columna, con las posibles tolerancias que pueda permitir este tipo de diseño, en el caso de viastore systems el perfil guía es único y central.

Este perfil, de acero estirado en frío y calibrado, de calidad ST 52 K y con una

sección de 40 mm por 40 mm va soldado frontalmente a la columna. Los rodillos guía laterales abrazan el perfil guía por ambos lados y al tratarse de un material calibrado no llevan ningún tipo de ajuste, evitándose así posibles desajustes futuros.

Los rodillos de apoyo del carro son tres, uno central inferior que apoya en el perfil guía y dos laterales superiores que apoyan en la chapa frontal de la columna. De esta forma, se asegura que el carro vaya siempre apoyado en 3 puntos formando un plano, sin necesidad de sistemas de ajuste ni regulación.

La columna lleva en toda su longitud una escalera de gato complementada con un arnés de seguridad, y que se emplea para el mantenimiento de los rodillos guía en la parte alta de la máquina.


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En la figura 10, podemos ver la columna del transelevador:

Figura 10. Columna del transelevador.

En la parte superior de la columna van montados:

- Las ruedas guía de 120 mm de diámetro, con bandaje de poliamida y montadas sobre rodamientos de bajo mantenimiento, preparadas para abrazar un perfil guía IPN de 120 mm. Colocado horizontalmente, lo que permite un mejor aprovechamiento de la altura.

- Las poleas de reenvío del cable de elevación, también montadas sobre

rodamientos libres de mantenimiento.

- Un dispositivo de amarre de cable con célula de pesaje tensoeléctrica que mediante un dispositivo electrónico de amplificación da al sistema de control las señales de cable flojo y sobrepeso. Este control es sumamente importante, no sólo para el caso de quererse cargar los transelevadores con pesos superiores a los de su diseño nominal, sino que actúa también en caso que el carro de elevador sufra algún otro enganchón, evitándose así sobrecargas al motor de elevación y posible rotura del cable o algún otro elemento mecánico, con las consecuencias que esto puede acarrear.

• Carro elevador

El carro elevador está fabricado en estructura de perfiles soldados, llevando los siguientes elementos mecánicos:


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- 3 ruedas con bandaje de poliamida y rodamientos de precisión, dos laterales superiores de 150 mm de diámetro y una inferior, central, de 180 mm de diámetro, para apoyo del carro elevador.

- 4 rodillos de 90 mm de diámetro, con pista de acero, sobre cojinetes de bajo

mantenimiento, para guía lateral del carro sobre el perfil central de la columna. Con esta solución se hace innecesaria una regulación de las guías.

- Una polea de reenvío montada también sobre cojinetes.

- Dos variadores de frecuencia y un dispositivo paracaídas por gatillo de

retención, rodillo y cuña de apriete, que actúa sobre uno de los perfiles guía de la columna. La actuación del paracaídas va vigilada eléctricamente de forma que su actuación es inmediatamente detectada provocando la detención de los transelevadores.

- Dos encoders absoluto que llevan el control de la posición del carro elevador.

Con este sistema no se requiere ningún tipo de placas de control.

En la figura 11, podemos ver el carro elevador:

Figura 11. Carro elevador.

El carro elevador lleva en su frente una barrera de protección y todo el conjunto queda de esa manera en condiciones de llevar al personal de mantenimiento.

Por tratarse de una máquina automática, no lleva cabina de mando en el carro elevador. El carro elevador lleva una plataforma de servicio lateralmente a la columna, para acceder desde la plataforma de las horquillas a la escalera de emergencia. Esto, y el hecho que la superficie entre palas de la horquilla vaya recubierta, hace posible el transporte eventual de personas para mantenimiento.


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• Mecanismo de elevación

El mecanismo de elevación es por cable simple con un factor de seguridad de 10:1, sobre tambor montado en un bastidor mecanizado situado en la parte posterior de la columna. Un extremo del eje del tambor va montado sobre un soporte de rodamiento a bolas, mientras que el otro extremo va unido a la reductora de elevación, montada también en el bastidor.

El cable pasa por dos poleas situadas en la parte superior de la columna, por una polea situada en el carro elevador, y termina en la parte superior de la columna. Todas las poleas llevan una guía que evita que el cable se salga del canal en caso de quedar destensado. • Motorreductor de elevación

El motorreductor de elevación, calculado según la norma FEM 9.512, ha sido encuadrado con un factor de trabajo del grupo 3 (pesado), entrando en la categoría 4 m de la FEM.

La reductora de traslación es de marca SEW, de engranajes cónicos helicoidales, de alto grado de rendimiento y mantenimiento mínimo. El contacto de los dientes del engranaje es tangencial, con rendimientos del 95% y sin desgaste por fricción ni generación de calor.

El motor de elevación es de corriente alterna con rotor en cortocircuito, fabricado por SEW, con un factor de utilización del 60%. Este motor tiene un grado de protección IP 54, es decir, protección contra caída de objetos y hasta chorros de agua.

El motor va protegido contra sobrecargas mediante sondas térmicas instaladas en todos sus bobinados. Frente al termocontacto la sonda térmica da señales progresivas, por lo que es posible detectar las subidas de temperatura antes de que lleguen a valores límite, cortándose la marcha si esto sucede. La sonda térmica además se autovigila.

El motor lleva un encoder absoluto que envía las señales de posición al sistema de control, de forma que en todo momento sabemos en la posición que se encuentra el transelevador en los movimientos de elevación.

La fijación final se obtiene por un freno de disco eléctrico mandado independientemente desde el mando central de los transelevadores cuando el transelevador se ha detenido. Este freno también se utiliza para las paradas de emergencia, y durante paradas cortas permanece abierto par disminuir el desgaste de los contactores. Para facilitar el mantenimiento el conjunto lleva un dispositivo levanta frenos de actuación manual.


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1.6.1.5.8 Elementos mecánicos externos • Carril de rodadura

Para esta máquina se colocará un carril de rodadura tipo S. La dimensión y distancia entre anclajes es calculada de forma que la flecha máxima del carril no supere 1 mm. Los anclajes son nivelados por espárragos, antes de rellenar su base con cemento sin retracción.

En la zona de los topes de seguridad el anclaje es triple, para evitar el vuelco en caso de choque de la máquina contra los topes. • Topes de seguridad

Los topes de seguridad en los extremos del pasillo son de tipo hidráulico, calculados para absorber el 100% de la energía cinética del transelevador a su máxima velocidad, con recorridos con los que se obtiene una desaceleración del orden de 0,5 g (5 m/s2), lo que garantiza la adecuada protección a los elementos y a las cargas transportadas. 1.6.1.5.9 Mando eléctrico del transelevador

En los transelevadores viastore systems el mando eléctrico está en un armario que lleva a bordo, en el cual se encuentran los variadores de frecuencia de los motores. • Función informativa

A través de la pantalla del PC, de fácil manejo y con todas sus instrucciones en castellano, se podrá conocer en todo momento datos tales como:

- El transelevador está conectada en automático, manual y si esta en condiciones de operar.

- Si el transelevador tiene alguna avería o incidente.

- Cual es el estado de cada uno de los variadores de frecuencia.

- Cual es la posición de la máquina en sus tres ejes, tanto en coordenadas (x,y,z)

como en mm respecto al punto de referencia.

- Si la máquina está ejecutando una orden, cual es su posición, su origen y su destino.

- Cual es la velocidad de traslación y elevación en ese momento.


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• Función de programación

Desde el terminal del PC, y accediendo a través de un código o pass-word, es posible dar a los transelevadores todos los parámetros necesarios para su correcto funcionamiento.

La puesta en marcha de los transelevadores consiste realmente en una parametrización adecuada de la máquina. Estos parámetros pueden agruparse como sigue:

- Parámetros de carácter general en los cuales se define, la geometría del parking, las velocidades, aceleraciones e informaciones generales.

- Parámetros propios de cada uno de los variadores de frecuencia. Para el efecto

estos parámetros son grabados en el autómata a través del PC y transmitidos luego al variador, de forma que en caso de cambio de cualquiera de los dos equipos (variador o PC), basta con hacer luego un copiado del contenido del autómata.

- Bloqueo de todas las posiciones a las que no deba tener acceso el

transelevador, para evitar falsas maniobras. • Armario a bordo

El armario a bordo, situado en la parte posterior de la columna de los transelevadores, contiene:

- Los dos variadores de frecuencia de los motores. En el exterior del armario, para garantizar una buena ventilación, se colocan las resistencias de frenado.

- La unidad periférica descentralizada.

- Las protecciones de variadores y frenos, así como sus contactores.

- Relés de seguridad conectados al circuito del pasillo según la norma europea de

seguridad para este tipo de equipos, y que bloquean todos los movimientos mientras el conjunto no reúne las condiciones de seguridad exigidas.

- Transformadores y fuentes de alimentación para el mando.

1.6.1.5.10 Descripción de los sensores y actuadores

En el plano “P-013” y “P-014” del apartado de planos del proyecto se puede ver la distribución de sensores y actuadores de los cuatro transelevadores.


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• Variador de frecuencia

Los variadores de frecuencia que utilizan viastore systems son del fabricante ABB, modelo ACS 400 de 2,2 a 37 kW. En la figura 12, podemos ver el variador de frecuencia que he usado:

Figura 12. Variador de frecuencia. La especificación de los variadores de frecuencia es:

ESPECIFICACIÓN

Puente de entrada Rectificador de 6 pulsos Tipo de módulo Montado en pared Potencia nominal del motor 30 kW Intensidad de entrada 56 A Intensidad de salida máxima 65 A Sobreintensidades 145 A Exceso de temperatura 95ºC(disparo térmico) Fusible de línea trifásico 63 A Frecuencia de conmutación 4 kHz Peso 5,5 kg Dimensiones (A x A x P) en mm 318 x 125 x 210

Estos variadores de frecuencia los diseñaremos para motores con una potencia

nominal de 30 kW (ver apartado 2.5 ane xos). En el plano “P -020” podemos ver el esquema eléctrico de los motores con sus variadores de frecuencia. Como podemos ver en la especificación, el propio variador de frecuencia ya lleva las protecciones para sobreintensidades, exceso de temperatura y fusible de línea trifásico.

Las entradas y salidas digitales asignadas a las cuatro unidades periféricas ET

200M (una para cada transelevador) que vamos a usar para el control de los variadores son las siguientes:

Terminal Tipo señal Descripción FV1 Entrada Digital Fallo variador frecuencia 1 motor vertical transelevador 1 FT1 Entrada Digital Fallo variador frecuencia 2 motor transversal transelevador 1 ED1 Salida Digital Poner a "1" para Marcha en sentido normal del motor ED1! Salida Digital Poner a "0" para Paro del motor ED2 Salida Digital Poner a "1" para Marcha en sentido invertido del motor ED2! Salida Digital Poner a "0" para Paro del motor ED3 Salida Digital Poner a "1" para rampa aceleración del motor ED3! Salida Digital Poner a "0" rampa desaceleración del motor


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• Encoder absoluto

Los encoder absolutos que he utilizado son del fabricante Allen-Bradley, modelo 845G NEMA tipo 4/tipo 13, una vuelta, tamaño 25.

En la figura 13, podemos ver el encoder absoluto que he usado:

Figura 13. Encoder absoluto.

La especificación de los encoders es:

ESPECIFICACIÓN Formato de código Código Gray (SSI) Resolución, conteos por rev. (CPR) 8192 CPR (13 bits) Precisión ±1 bit Respuesta a frecuencia 16 K palabras/seg Requisitos de alimentación 8-24 VCC a 150 mA máximo Capacidad de control de salida 16 mA Lógica de salida Compatible con SSI RS-422 Control de dirección Hacia la derecha o hacia la izquierda Restablecimiento Valor de posición de restablecimiento a cero.

Sólo con el eje estacionario. Peso 1500 g Dimensiones (Al x An) en mm 75 x 65

Estos encoders de valores absolutos los usamos para detectar la posición en todo

momento de los dos motores: elevación y traslación. Los encoders absolutos tienen la ventaja de optimizar los movimientos, puesto que en todo momento se sabe la situación física del eje.

En el encoder absoluto, el disco contiene varias bandas dispuestas en forma de coronas circulares concéntricas, dispuestas de tal forma que en sentido radial el rotor queda dividido en sectores, con marcas opacas y transparentes codificadas en código Gray.

El estator tiene un fotorreceptor por cada bit representado en el disco. El valor binario obtenido de los fotorreceptores es único para cada posición del rotor y representa su posición absoluta. Se utiliza el código Gray en lugar de un binario clásico porque en cada cambio de sector sólo cambia el estado de una de las bandas, evitando errores por falta de alineación de los captadores.

Para un encoder con n bandas en el disco, el rotor permite 2^n combinaciones, por lo cual la resolución será 360° dividido entre los 2^n sectores. Por ejemplo para encoders de 13 bits se obtiene una resolución angular de 0.0439° (Resolución angular = 360°/2^n)


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Tendremos un total de ocho encoders absolutos de 13 bits, uno para cada motor. Estos ochos encoders serán controladas por el PLC maestro mediante el modulo SM 338 POS-INPUT que estará en cada ET 200M. Estas ET´s son esclavos y están conectadas directamente a la CPU 315-2DP mediante una red ProfiBus DP. • Dispositivo de seguridad variadores de frecuencia Los variadores de frecuencia incorporan una salida digital que se activa en caso de fallo. Estas salidas digitales están conectadas directamente con el sistema de control y provocan una parada de emergencia. • Dispositivo de seguridad en movimiento traslación

Al final de cada pasillo, tenemos unos finales de carrera mecánicos que pararán los motores transversales en el caso de que no se parada debido a algún error en el control. Es una actuación de emergencia, provocan una parada de emergencia.

Estos finales de carrera los diseñaran y montaran en viastore systems. Desde el punto de vista de nuestro proyecto, solo nos interesa saber las entradas digitales asignadas al PLC. • Dispositivo de seguridad en movimiento vertical

Como seguridades en el mecanismo de elevación, los transelevadores llevan dos finales de carrera de seguridad mecánicos, situados en la parte superior e inferior de la columna y actuados por cuñas situadas en el carro elevador, y que pararán los motores verticales en emergencia, provocan una parada de emergencia.

Estos finales de carrera, los diseñaran y montaran en viastore systems. Desde el punto de vista de nuestro proyecto, solo nos interesa saber las entradas digitales asignadas al PLC. • Finales de carrera posicionamiento transelevadores Para posicionar los transelevadores en su posición de origen, que es arriba en las cabinas de control, hemos utilizado finales de carrera mecánicos:

- Por un lado, cuatro finales de carrera montados uno en cada transelevador. Estarán montados en la parte de inferior del carro elevador. Estos finales de carrera no ayudaran a llevar el transelevador a su posición de origen en las columnas de elevación.

- Por otro lado, cuatro finales de carrera montados uno en cada transelevador.

Estarán montados en la parte de superior del carro elevador. Estos finales de carrera no ayudaran a llevar el transelevador a su posición de origen en las cabinas de control.


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1.6.1.6 Horquilla Telescópica

En el “P-015” del apartado de planos del proyecto se pueden ver un plano general de una de las horquillas telescópicas y sus dimensiones.

Tenemos un total de cuatro horquillas telescópicas uno en cada transelevador. Su función es la de entrar o sacar la plataforma de la plaza del parking. • Descripción mecánica

Las horquillas telescópicas son de bajo perfil, de tres cuerpos, con elementos mecanizados y rodillos de precisión, y motor de accionamiento mediante contactos. En el espacio entre las palas lleva un suelo peatonal. • Descripción eléctrica

El motor va protegido con sondas térmicas. El movimiento del cuerpo intermedio es por cremalleras y el del superior por cadenas. El eje del motor lleva un embrague de fricción de forma que, si la horquilla en su recorrido choca con un objeto, el embrague evita que los elementos mecánicos se dañen. En esta situación, el control del motor detectará inmediatamente un desfase entre el mando y las señales de movimiento real y detendrá el desplazamiento.

Para controlar si la horquilla se encuentra ocupada o libre tenemos una fotocélula justo en el centro. Tenemos dos fotocélulas mas una en cada lateral de la horquilla que comprobará si la plaza de aparcamiento está libre u ocupada antes de iniciar un ciclo de recogida o depósito de los vehículos.

Por último tenemos tres finales de carrera colocados estratégicamente para control el movimiento de dejar o sacar una plataforma. 1.6.1.6.1 Descripción de los sensores y actuadores

En el “P-016” del apartado de planos del proyecto se puede ver la distribución de sensores y actuadores de las cuatro horquillas telescópicas. • Detector fotoeléctrico

Los detectores fotoeléctricos que he utilizado son del fabricante Telemecanique, modelo osiris universal XU1-P18PP340. • Final de carrera

Los finales de carrera que he utilizado son del fabricante Siemens, modelo 3SE3 230–0C.


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• Contactores

Los contactores los diseñaran y montaran en la disciplina eléctrica. Desde el punto de vista de nuestro proyecto, solo nos interesa saber las salidas digitales asignadas al PLC. 1.6.1.7 Plazas de aparcamiento

En el “P-017” del apartado de planos del proyecto se pueden ver un plano general de una de las plazas de aparcamiento y sus dimensiones.

Tenemos un total de 160 plazas de aparcamiento que es donde a través de la horquilla telescópica de dejara o sacara la plataforma donde se encuentra el vehículo. Estas 160 plazas están distribuidas en 4 zonas idénticas entre si de 40 plazas cada zona. 1.6.1.8 Sala de Control

En la sala de control hay todos los cuadros eléctricos que alimentan los motores, el armario de control, el PC. • Armario eléctrico general

Al armario eléctrico general llega la acometida de la E.T ubicada a 25 m. En este armario hay el interruptor general derivando en cuatro líneas diferentes una para cada armario individual. • Armario eléctrico individual

Tenemos un total de cuatro armarios eléctricos individuales que reciben el suministro del armario eléctrico general. Cada armario individual controla los siguientes motores:

- 2 motores para las puertas de entrada y salida de las cabinas de control.

- 2 motores para el control de los movimientos de cada transelevadores.

- 1 motor para el movimiento de cada horquilla telescópica.

En este armario también se protegen las líneas mediante magnetotérmicos y diferenciales. • Armario de control

En el “P-018” del apartado de planos del proyecto se pueden ver un plano general de la distribución del armario de control.

En el armario de control se encuentra todo el sistema de control. Este sistema esta aislado de los armarios de potencia para evitar interferencias debido a las radiaciones electromagnéticas.


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Este armario también tiene las líneas protegidas mediante un magnetotérmicos y un diferencial. La alimentación del autómata es a través de una fuente de alimentación 10A y 24V c.c. • El PC

El PC sirve para el control del SCADA, parametrización del los variadores de frecuencia, etc. Esta situado en una mesa junto a una silla para el operador del parking. Este PC esta directamente comunicado con el autómata. El PC que vamos a montar en un Pentium IV comercial. La especificación del PC escogida es:

ESPECIFICACIÓN Velocidad de procesador 3,5 GHz Memoria RAM 512 Mbytes Capacidad Disco Duro 40 Gbytes Lector de CDROM SI Tarjeta gráfica SVGA Disquetera de 3,5” HS SI Monitor TFT 17” SI Ratón SI Teclado SI

1.6.2 Descripción del PLC 1.6.2.1 Tabla de asignación de Entradas y salidas A continuación podemos ver una tabla con el número de entradas y salidas digitales, contadores, marcas y marcas dobles que necesitamos para la automatización del parking.

Tipo de señal Cantidad Entrada digitales 180 Salida digitales 120 Contadores 8 Marcas 190 Marcas dobles 21

Mas adelante podremos ver como hemos elegido las tarjetas de entrada y salidas

digitales en función de estas cantidades.


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1.6.2.2 Definición de PLC Un autómata programable es una máquina electrónica preparada para realizar automatismos combinativos y secuénciales en tiempo real. Los autómatas programables constan de tres partes fundamentales:

- Unidad de memoria.

- Unidad de control.

- Elementos de entrada y salida. • Unidad de Memoria La memoria de un autómata programable sirve para almacenar el programa y los datos del proceso. La memoria de programa tiene una parte fija que es el sistema operativo. Esta parte viene programada de fábrica y es la que se encarga de la lectura de entradas y salidas, ejecutando paso a paso el programa, gestionando los posibles errores de funcionamiento, etc.

La memoria de datos tiene una parte fija que es la tabla de imágenes de entradas y salidas, el tamaño de esta parte fija ya vienen definido, mientras que el resto de memoria puede variarse en función de las necesidades de cada programa. • Unidad de Control La unidad de control, también llamada CPU (Unidad central de proceso), es la parte inteligente del autómata. Su función es la de ejecutar las instrucciones del programa. Su elemento base es un microprocesador. La ejecución de un programa sigue un ciclo paso a paso que es el siguiente:

- Primero el procesador consulta las señales de las entradas, y con estos datos forma una imagen de entradas del proceso (PAE).

- A continuación ejecuta el programa paso a paso considerando contadores,

temporizadores, marcas y valores de memoria, de este modo el procesador pone los estados calculados en la imagen de salida (PAA), desde allí se transfiere a las salidas físicas.

- Por último vuelve a empezar el ciclo consultando otra vez las señales de

entrada.


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• Elementos de entrada y salida Los elementos de entradas y salidas son los que permiten comunicar el autómata con el proceso que esta controlando y el operador.

Mediante los elementos de entrada el autómata sabe el estado en que se encuentra el proceso. Mediante los elementos de salida, el autómata o el operador pueden actuar sobre el proceso. 1.6.2.3 Características PLC elegido

Se ha decidido escoger PLCs de la marca SIEMENS. Dentro del abanico de posibilidades que nos ofrece siemens, hemos decidido estudiar los Simatic S7. • Tipos de PLC Simatic S7 è S7-200:

El SIMATIC S7-200 es el micro-PLC para resolver tareas de mando y regulación en

maquinaria e instalaciones. Proporciona el máximo efecto de automatización al mínimo coste.

Cubre aplicaciones que van de la sustitución de relés y contactos hasta tareas complejas de automatización operando aislado, interconectado en red o en configuraciones descentralizadas.

Entra cada vez más en campos donde, por motivos económicos, se empleaba hasta la fecha electrónica especializada.

En la figura 14, podemos ver el PLC Simatic S7-200:

Figura 14. PLC Simatic S7-200. Área de aplicación:

- Prensas de fardos. - Maquinaria de preparación de revoque y mortero.


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- Instalaciones de extracción. - Sistemas de engrase central de pestaña. - Maquinaria de labrado de madera. - Mando de puertas. - Ascensores hidráulicos. - Cintas transportadoras. - Industria alimentaría. - Laboratorios. - Aplicaciones con módem (televigilancia, telemantenimiento). - Instalaciones eléctricas.

Diseño: La familia Simatic S7-200 está compuesta de los siguientes módulos:

- 5 equipos básicos escalonados por potencia en diversas variantes. - 15 módulos de ampliación digitales y analógicos diferentes. - 2 módulos de comunicaciones para la conexión a PROFIBUS Y AS-Interface.

Funciones: El S7-200 se caracteriza por:

- Familiarización muy sencilla: kits de iniciación especiales y guías de iniciación simplifican la familiarización.

- Manejo sencillo: potentes instrucciones estándar fáciles de usar y el cómodo

software de programación reducen a un mínimo las actividades de programación.

- Excelentes características de tiempo real: funciones de interrupción especiales,

contadores rápidos y salidas de impulsos permiten su aplicación incluso en procesos de tiempo crítico.

- Potentes posibilidades de comunicación: particularmente el puerto PROFIBUS

DP integrado permite al S7-200 desarrollar plenamente sus prestaciones en soluciones descentralizadas de automatización.

è S7-300:

S7-300 existe en dos versiones:

- S7-300 en versión estándar para la aplicación en condiciones ambientales

normales. - S7-300F para instalaciones en la industria manufacturera con mayores

requisitos de seguridad.


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Figura 15. PLC Simatic S7-300. S7-300:

- El sistema de miniautómatas modulares para las gamas baja y media. - Con un amplio abanico de módulos para una adaptación óptima a la tarea de

automatización en particular. - De aplicación flexible gracias a la posibilidad de realizar fácilmente estructuras

descentralizadas y a la versátil conectividad a red. - Cómodo de aplicar gracias a su facilidad de uso y a su instalación simple y sin

necesidad de ventilación. - Ampliable sin problemas en el caso de que aumenten las tareas. - Potente gracias a la gran variedad de funciones integradas.

S7-300F:

- Sistema de automatización de seguridad positiva para instalaciones con grandes requisitos de seguridad en fabricación.

- Basado en S7-300. - Posibilidad de conectar unidades periféricas descentralizadas ET200S y

ET200M con módulos de seguridad; comunicación de seguridad vía PROFIBUS DP con perfil PROFISafe.

- La configuración puede contener además módulos estándar para las funciones

no relacionadas con la seguridad. Área de aplicación: El Simatic S7-300 es el sistema de miniautómatas modulares para las gamas baja y media. Su construcción modular y sin necesidad de ventiladores, la sencilla realización de estructuras descentralizada y el fácil manejo hacen que el SIMATIC S7-300 sea la solución más económica y confortable para las más variadas aplicaciones en las gamas baja y media.


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Los campos de aplicación del Simatic S7-300 son p. Ej.:

- Máquinas especiales. - Máquinas textiles. - Máquinas de embalaje. - Maquinaria en general. - Controles. - Máquinas herramientas. - Instalaciones. - Industria de equipos eléctricos y electricistas.

Varias CPUs de potencia escalonada y un amplio abanico de módulos periféricos

con numerosas funciones confortables ofrecen al usuario la posibilidad de utilizar sólo los módulos que realmente necesite para su aplicación. Si aumentan las tareas, el autómata puede ampliarse añadiendo más módulos. Diseño: El PLC S7-300 tiene estructura modular. Dispone de una amplia gama de módulos que pueden combinarse individualmente a discreción. Un PLC se compone de:

- Un módulo central (CPU): para las diferentes gamas de potencia están disponibles distintas CPUs con entradas y salidas y funciones integradas o CPUs con puerto PROFIBUS-SP integrado.

- Módulos de señales (SM) para entradas/salidas analógicas y digitales. - Módulos de comunicaciones (CP) para conectividad a bus y conexiones punto

a punto. - Módulos de función (FM) para contaje, posicionamiento (en lazo

abierto/cerrado) y regulación rápidas. Según los requerimientos, pueden utilizarse también: - Fuentes de alimentación de carga (PS) para conectar el Simatic S7-300 a una

tensión de 120/230 VAC. - Módulos de interfaz (IM) para la conexión entre el aparato central (ZG) y los

bastidores de ampliación (EG) en caso de configuración en varias líneas. - Módulos SIPLUS para condiciones ambientales ampliadas.

Funciones: Numerosas características ayudan al usuario durante la programación, puesta en marcha y mantenimiento del autómata S7-300:


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- Ejecución rápida de instrucciones: los tiempos de ejecución de instrucciones a partir de 0,1 µs abren perspectivas de utilización completamente nuevas en las gamas baja y media.

- Aritmética en coma flotante: está función permite realizar operaciones aritméticas complejas.

- Parametrización fácil para el usuario: la parametrización de todos los módulos se efectúa con una sola herramienta de software con interface de usuario uniforme. Con ello se ahorran gastos y tiempo de aprendizaje y formación.

- Manejo y visualización (HMI): cómodos servicios HMI ya integrados en el sistema operativo del S7-300. Ya no es necesario programar expresamente estas funciones.

- Funciones de diagnóstico: el sistema de diagnóstico inteligente de las CPUs controla en permanencia la funcionalidad del sistema y registran errores y sucesos específicos del sistema.

- Protección por contraseña: Una protección por contraseña protege de forma eficaz el know-how del usuario contra copias y modificaciones indebidas.

è S7-400:

El S7-400 es el PLC más potente de la familia de controladores Simatic. Este

equipo permite soluciones exitosas de automatización con Totally Integrated Automation (TIA). El S7-400 constituye la plataforma de automatización para soluciones a nivel de sistema en automatización manufacturera y de procesos, caracterizándose sobre todo por su modularidad y potencia.


Figura 16. PLC Simatic S7-400. Área de aplicación: Los campos de aplicación del Simatic S7-400 se encuentran, por ejemplo, en:

- Industria automovilística (p. Ej. Líneas de montaje). - Maquinarias, incluido máquinas especiales. - Almacenes automatizados. - Industria siderúrgica.


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- Automatización de edificios. - Generación y distribución de energía. - Industria del papel y artes gráficas. - Trabajo de la madera. - Industria alimentaría. - Industria química y petroquímica.

Diseño: El Simatic S7-400 está disponible en distintas variantes: S7-400: Potente autómata para la gama media y alta con estructura modular sin ventilador.

- El PLC de alto rendimiento para las gamas media y alta. - La solución incluso para las tareas más sofisticadas. - Con una extensa gama de módulos y varias CPUs de potencia escalonada para

una adaptación óptima a la tarea de automatización planteada. - Aplicación flexible gracias a fácil implementación de estructuras

descentralizadas (distribuidas) y extensas posibilidades de comunicación. - Cómodo de aplicar gracias a su facilidad de uso y a su instalación simple y son

necesidad de ventilación. - Ampliable sin problemas en el caso de que aumenten las tarea.

S7-400H: Sistema de automatización de alta disponibilidad con estructura redundante para aplicaciones a prueba de fallos.

- El PLC de alta disponibilidad con configuración redundante. - Para aplicaciones con altos requisitos de seguridad de funcionamiento:

procesos con elevados costes de rearranque, tiempos improductivos caros, pocas posibilidades de supervisión y mantenimiento.

- Funciones centrales con diseño redundante. - Periferia de alta disponibilidad: configuración conmutada. - Posibilidad de utilizar periferia de disponibilidad normar: configuración no

redundante. - Hot-Stand-By: Conmutación automática y sin efectos retroactivos al equipo de

reserva en caso de fallo. - Configuración con 2 bastidores centrales separados o un bastidor partido. - Conexión de la periferia con configuración redundante a través de bus

PROFIBUS redundante.


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S7-400F/FH: Sistema de automatización de seguridad positiva con estructura redundante que se puede ejecutar, adicionalmente, con alta disponibilidad.

- Sistema de automatización de seguridad para instalaciones con altos requisitos de seguridad.

- Si se precisa, con alta disponibilidad adicional mediante configuración redundante.

- No requiere cableado adicional de la periféria relevante para seguridad: comunicación de seguridad positiva vía PROFIBUS DP con perfil PROFISafe.

- Solución basada en S7-400H y unidades ET 200M con módulos de seguridad. - En el PLC pueden usarse también módulos estándar para aplicaciones no de

seguridad. è Solución Adoptada:

Una vez descritos algunos de estos tipos, se decide elegir el PLC S7-300 ya que es un

autómata utilizado sobretodo, para instalaciones de gama media. Su construcción modular y sin necesidad de ventiladores, la sencilla realización de estructuras descentralizadas y el fácil manejo hacen que el PLC S7-300 sea la solución más económica y confortable para nuestra aplicación. 1.6.2.4 Elementos del bastidor del PLC S7-300 Nuestro bastidor tendrá los siguientes módulos:

- Módulo de fuente de alimentación de carga PS 307 10 A.

- Módulo de CPU 315-2 DP.

- 4 módulos de entradas digitales SM 321 (DI32xDC24V).

- 3 módulos de salidas digitales SM 322 (DO32xDC24V).

Puede funcionar hasta 32 módulos de señales y comunicaciones repartidos en el bastidor central (ZG) y 3 unidades de ampliación (EG). Todos los módulos están encapsulados y no son necesarios ventiladores. 1.6.2.4.1 Características de la fuente de alimentación elegida Las fuentes de alimentación de carga para S7-300 transforman la tensión de red en una tensión de empleo de 24 VDC y pueden tener una intensidad de salida de 2 A, 5 A ó 10 A.


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En la figura 17, podemos ver una fuente de alimentación de carga PS 307:

Figura 17. Fuente de alimentación de carga PS 307. Área de aplicación:

- El PLC S7-300 necesita una tensión de alimentación de 24 VDC. - Las fuentes de alimentación de carga SITOP power transforman la tensión de

red (120/230 VAC, 24 a 110 VDC) en la tensión de 24 VDC. - Con ellas se puede utilizar la tensión de red para alimentar tanto el Simatic S7-

300 como los sensores y actuadores. Diseño: Las fuentes de alimentación de carga se montan a la izquierda, junto a la CPU, en perfil soporte normalizado (slot 1). La unión con la CPU o IM361/IM153 se efectúa con un peine de conexión incluido en el suministro. En el frontal del módulo se encuentran los elementos siguientes:

- LEDs de señalización de tensión de salida. - Selector de tensión de red. Permite elegir la tensión de red 120 V AC ó 230 V

AC. Esta protegido con una tapa. - Conector/desconector para tensión de salida DC 24 V. - Bornes de conexión. En ellos es posible conectar los cables de red, la tensión

de salida y el conductor de protección.

Las fuentes de alimentación de carga pueden montarse también en un perfil normalizado de 35 mm (EN 50 022). Para ello se precisan adaptadores al efecto: Tipos:

- Alimentación monofásica con intensidad de salida 2 A. - Alimentación monofásica con intensidad de salida 2 A, con rango de

temperatura ampliado. - Alimentación monofásica con intensidad de salida 5 A.


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- Alimentación monofásica con intensidad de salida 5 A, con rango de temperatura ampliado.

- Alimentación monofásica con intensidad de salida 10 A.

è Solución Adoptada:

En este caso se ha elegido la alimentación monofásica con intensidad de salida 10

A. La especificación de la PS 307 10 A escogida es:

ESPECIFICACIÓN Tensión de entrada 120/230 V AC Frecuencia de entrada 50/60 Hz Valor nominal de la intensidad de entrada a 230 V 1,7 A Tensión de salida 24 V DC Valor nominal de la intensidad de salida 10 A Rendimiento 89% Potencia de disipación 30 W Peso 1200 g Dimensiones (A x A x P) en mm 200 x 125 x 120

1.6.2.4.2 Características principales de la CPU elegida Existen 19 CPUs diferentes:

- 6 CPUs compactas (con funciones tecnológicas y periferia integrada). - 7 CPUs estándar (CPU 312, CPU 314, CPU 315-2DP, CPU 315-2 PN/DP,

CPU 317-2DP, CPU 317-2 PN/DP, CPU 319-3 PN/DP). - 2 CPUs para funciones tecnológicas (CPU 315T-2 DP, CPU 317T-2 DP). - 4 CPUs de seguridad (CPU 315F-2 DP, CPU 315F-2 PN/DP, CPU 317F-2 DP,

CPU 317F-2 PN/DP).

En la figura 18, podemos ver una CPU:

Figura 18. CPU.


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Área de aplicación: Para Simatic S7-300 se dispone de diferentes CPU con capacidades funcionales escalonadas. Además de las CPUs estándar también se pueden utilizar CPUs compactas. Además la gama incluye CPUs para funciones tecnológicas y CPUs de seguridad positiva. Están disponibles las CPUs estándar siguientes:

- CPU 312, para instalaciones pequeñas. - CPU 314, para instalaciones con requisitos adicionales de volumen de

programa y la velocidad de ejecución. - CPU 315-2 DP, para instalaciones con requisitos medios/altos de volumen de

programa y configuración descentralizada a través de PROFIBUS DP. - CPU 317-2 DP, para instalaciones con altos requisitos de volumen de programa

y configuración descentralizada a través de PROFIBUS DP. - CPU 317-2 PN/DP, para instalaciones con altos requisitos de volumen de

programa y configuración descentralizada a través de PROFIBUS DP. Utilizable para inteligencia distribuida en automatización basada en componentes (CBA) con comunicación por PROFInet.

- CPU 318-2 DP, para instalaciones con muy altos requisitos de volumen del programa, de conectividad y configuración descentralizada a través de PROFIBUS DP.

Están disponibles las CPUs compactas siguientes:

- CPU 312C, la CPU compacta con entradas y salidas digitales y analógicas

integradas. - CPU 313C, la CPU compacta con entradas y salidas digitales y analógicas

integradas, segundo puerto serie y función de contador también integrada. - CPU 313C-2 PtP, la CPU compacta con entradas y salidas digitales integradas,

segundo puerto serie y función de contador también integrada. - CPU 313C-2 DP, la CPU compacta con entradas y salidas digitales integradas,

puerto PROFIBUS DP y función de contador también integrada. - CPU 314C-2 PtP, la CPU compacta con entradas y salidas digitales y

analógicas integradas, segundo puerto serie y funciones de contador y posicionamiento también integradas.

- CPU 314C-2 DP, la CPU compacta con entradas y salidas digitales y analógicas integradas, puerto PROFIBUS DP y funciones de contador y posicionamiento también integradas.

Están disponibles las CPUs para funciones tecnológicas siguientes:

- CPU 317T-2 DP, para instalaciones con altos requisitos de volumen de

programa y de configuración descentralizada a través de PROFIBUS DP, y en las que deben resolverse simultáneamente tareas de control de movimiento.


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Diseño: Todas las CPU tienen una caja de plástico robusta y compacta. En el lado frontal hay:

- LED para señalización de estado y de fallo. - Selector de modo de operación. - Puerto MPI.

Además las CPUs ofrecen:

- Compartimiento para batería tampón (las CPUs estándar innovadas y las CPUs

compactas no necesitan ninguna batería tampón). - Receptáculo para Memory Card, para guardar el programa en estado sin

tensión se pueden conectar Memory Cards (Flash-EPROM) con máx. 4 MB. - Receptáculo para Micro Memory Cards MMC (sólo CPUs estándar innovadas

y CPUs compactas). Las MMCs sustituyen la memoria de carga integrada, por lo cual son absolutamente necesarias para el funcionamiento.

- Conexión para entradas/salidas integradas a través del conector frontal (sólo CPUs compactas).

Funciones: Las CPUs se programan con STEP 7 en KOP, FUP o AWL. En este caso se pueden utilizar las herramientas de programación STEP 7 Basic, STEP 7 Professional o STEP 7. è Solución Adoptada:

La CPU elegida es la CPU 315-2 DP, para instalaciones con requisitos medios/altos

de volumen de programa y configuración descentralizada a través de PROFIBUS DP. La especificación de la CPU 315-2 DP es:

ESPECIFICACIÓN

Memoria central 64 Kbytes Memoria de carga Integrada 96 Kbytes RAM Memoria de carga enchufable 4 Mbytes FEPROM/RAM Tiempo de ejecución para operaciones de bit 0,3 µs Tiempo de ejecución para operaciones de palabra 1 µs Tiempo de ejecución operaciones de tiempo/contaje 12 µs Marcas 2048 Contadores 64 Temporizadores 128 Máximo nº de estaciones conectables en el bus MPI 32 Velocidad de transmisión en el bus ProfiBus DP 12 Mbit/s Módulos por sistema 32 Módulos por ET 200M 8 Peso 530 g Dimensiones (A x A x P) en mm 80 x 125 x 130


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1.6.2.4.2.1 Módulo entradas digitales elegido Los módulos de entradas digitales permiten conectar el PLC a señales digitales del proceso. Estos son adecuados para conectar contactos y detectores de proximidad a 2 hilos y su tensión nominal es de 24 V. Existen módulos de: 32, 16, 8 y 4 entradas digitales, tanto para zonas clasificadas (Ex) como para zonas no clasificadas. En este caso se utilizarán módulos para zona no clasificada ya que en la parking no existe peligro de explosión. è Solución Adoptada:

Hemos elegido 4 módulos SM 321 (DI32xDC24V) ya que tenemos que controlar

un total de 128 entradas digitales. Este módulo se distingue por las siguientes propiedades:

- 32 entradas, separadas galvánicamente en grupos de 16.

- Tensión nominal de entrada 24 Vc.c.

En la figura 19 podemos ver el esquema de conexiones y de principio del módulo SM 321; DI32xDC24V:

Figura 19. Módulo SM 321; DI32xDC24V.

La especificación del módulo SM 321; DI32xDC24V es:

ESPECIFICACIÓN Tensión de entrada 24Vc.c. Cantidad de entradas 32 Longitud del cable con pantalla máx. 1000 m Separación galvánica Entre canales y bus posterior Consumo bus posterior máx. 15 mA Disipación del módulo 6,5 W Peso aproximado 260 g. Dimensiones (A x A x P) en mm 40 x 125 x 120


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1.6.2.4.2.2 Módulo salidas digitales elegido Los módulos de salidas digitales permiten emitir señales digitales del PLC al proceso. Convierten el nivel de señal interno del S7-300 en el nivel de señal externo necesario para el proceso. Son adecuados para conectar electroválvulas, contadores, pequeños motores, lámparas y arrancadores de motor.

Existen módulos de: 32, 16, 8 y 4 salidas digitales, tanto para zonas clasificadas (Ex) como para zonas no clasificadas. En este caso se utilizarán módulos para zona no clasificada ya que en la parking no existe peligro de explosión è Solución Adoptada:

Hemos elegido 3 módulos SM 322 (DO32xDC24V/0,5A) ya que tenemos que

controlar un total de 84 salidas digitales. Este módulo se distingue por las siguientes propiedades:

- 32 salidas, separadas galvánicamente en grupos de 8.

- Tensión nominal de carga 24 Vc.c.

En la figura 20 podemos ver el esquema de conexiones y de principio del módulo SM 322; DO32xDC24V/0,5 A:

Figura 20. Módulo SM 322; DO32xDC24V/0,5 A. La especificación del módulo SM 322; DO32xDC24V/0,5A es:

ESPECIFICACIÓN

Tensión de salida min. L+ (-0.8 V) Cantidad de salidas 32 Longitud del cable con pantalla máx. 1000 m Separación galvánica Entre canales y bus posterior Consumo bus posterior máx. 110 mA Disipación del módulo 6,6 W Peso aproximado 260 g. Dimensiones (A x A x P) en mm 40 x 125 x 117


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1.6.2.4.3 Unidades periféricas descentralizadas elegidas

Las unidades periféricas descentralizadas que vamos a usar son la ET 200M. Por periferia descentralizada se entienden los sistemas maestros compuestos por un maestro DP y varios esclavos DP unidos por un cable de bus y que se comunican entre sí mediante el protocolo ProfiBus DP. En el plano “P-019” podemos ver una de las unidades periféricas descentralizadas ET 200M. Las unidades periféricas descentralizadas ET 200M, las usaremos para conectar in situ los sensores y actuadores, con esto reduciremos drásticamente los trabajos y el coste del cableado. Necesitamos un total de cuatro unidades ET 200M, una por cada transelevador. Estas cuatro unidades periféricas serán controladas por el PLC maestro mediante una red ProfiBus DP conectada directamente a la CPU 315-2 DP. Es de configuración modular, dispone de un amplio espectro de módulos a combinar. Nuestro bastidor tendrá los siguientes módulos:

- 1 módulo entradas y salidas digitales SM 323 (DI16/DO16).

- 1 módulo de entrada SM 338 POS-INPUT.

La especificación de la ET 200M es:

ESPECIFICACIÓN Fuente de alimentación SITOP power de 5 A Protocolo de transmisión ProfiBus DP Velocidad de transferencia máx. 12 Mbits/s Nº de módulos máx. 8 Tensión de alimentación 24 VDC Consumo a 24 VDC 625 mA Conexión a ProfiBus Conector sub-D 9 polos Dimensiones (A x A x P) en mm 40 (por módulo) x 125 x 120

En la figura 21 podemos ver las unidades periféricas descentralizadas ET 200 M:

Figura 19. Unidades periféricas descentralizadas SIMATIC ET 200M.


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1.6.2.4.3.1 Módulo entradas y salidas digitales elegido

Los módulos de entradas y salidas digitales permiten conectar el PLC a señales digitales del proceso y emitir señales digitales del PLC al proceso. Existen módulos de: 16, 8 y 4 entradas y salidas digitales, tanto para zonas clasificadas (Ex) como para zonas no clasificadas. En este caso se utilizarán módulos para zona no clasificada ya que en la parking no existe peligro de explosión. è Solución Adoptada:

Hemos elegido 1 módulos SM 323 (DI16/DO16xDC24V/0,5A) ya que tenemos que

controlar un total de 13 entradas digitales y 9 salidas digitales por cada ET 200M. Este módulo se distingue por las siguientes propiedades:

- 16 entradas, separadas galvánicamente en grupos de 16.

- 16 salidas, separadas galvánicamente en grupos de 8.

En la figura 22 podemos ver el esquema de conexiones y de principio del módulo SM 323; DI16/DO16xDC24V/0,5A:

Figura 22. Módulo SM 323; DI16/DO16xDC24V/0,5A.

La especificación del módulo SM 323; DI16/DO16xDC24V/0,5A es:

ESPECIFICACIÓN Tensión de entrada 24Vc.c. Cantidad de entradas 16 Tensión de salida min. L+ (-0.8 V) Cantidad de salidas 16 Longitud del cable con pantalla máx. 1000 m Separación galvánica Entre canales y bus posterior Consumo bus posterior máx. 80 mA Disipación del módulo 6,5 W Peso aproximado 260 g. Dimensiones (A x A x P) en mm 40 x 125 x 117


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1.6.2.4.3.2 Módulo de entrada SM 338 POS-INPUT

El módulo SM 338 POS-INPUT se distingue por las siguientes propiedades:

- 3 entradas para conectar un máximo de tres captadores absolutos (SSI). - 2 entradas digitales para "congelar" los valores de sensor.

- Es posible la reacción directa a los valores de sensor en sistemas en

movimiento.

- Procesamiento en el programa de usuario de los valores de sensor registrados por el SM 338

- Soporta modo isócrono.

- Posibilidad de elegir la clase del registro de los valores del sensor (asíncrono o

sincronizado).

En la figura 23 podemos ver el esquema de conexiones y de principio del módulo SM 338 POS-INPUT:

Figura 23. Módulo SM 338 POS-INPUT.

La especificación del módulo SM 338 POS-INPUT es:

ESPECIFICACIÓN

Lectura del recorrido(3 entradas) Absoluta Señales diferenciales para datos SSI y reloj SSI Según RS422 Velocidad de transmisión de datos encoders absolutos 125 kHz Longitud de cable para encoders absolutos 320 m Tensión entradas digitales (2 entradas) - 3 V a 5 V Intensidad de las entradas digitales < 2mA Máxima frecuencia de repetición entradas digitales 1 kHz Consumo bus posterior máx. 160 mA Disipación del módulo 3 W Señalización de estado LED verde por canal Peso aproximado 235 g. Dimensiones (A x A x P) en mm 40 x 125 x 120


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1.6.3 ProfiBus PROFIBUS es un sistema de bus potente, abierto y robusto que garantiza una comunicación óptima.

El sistema está completamente normalizado (Estándar según IEC 61 158/EN 50 170), lo que permite conectar sin problemas componentes conformes a norma de los fabricantes más diversos. Desde cualquier punto es posible realizar la configuración, la puesta en marcha y el diagnóstico. De esta forma, los enlaces de comunicación son muy flexibles, y son muy fáciles de materializar y de modificar en la práctica. 1.6.3.1 Funciones de comunicación

La conexión se establece a través de puertos integrados en la CPU o por medio de

módulos de interface (IMs) y procesadores de comunicaciones (CPs). En nuestro caso la haremos a través del puerto integrado de nuestra CPU 318-2 DP. Considerando las prestaciones que ofrecen hoy en día los sistemas de automatización, a menudo es más práctico conectar varias líneas ProfiBus DP a un sistema de automatización, no sólo para incrementar el número de unidades periféricas (estaciones remotas) conectables sino también para manejar con mayor facilidad las diferentes áreas de la producción (segmentación). • ProfiBus DP

Sirve para conectar periferia descentralizada, con tiempos de reacción muy rápidos según norma IEC 61 158/EN 50 170. Permite el intercambio de datos rápidos cíclicamente con dispositivos de campo. Esta el la comunicación que vamos a usar para nuestras periferia descentralizada. • Sincronización de reloj La sincronización de reloj se implementa usando una señal de reloj equidistante en el sistema de bus. Esta señal de reloj equidistante y cíclica es enviada por el maestro a todas las estaciones en un telegrama de control global, gracias a lo cual tanto el maestro como los esclavos pueden sincronizar sus aplicaciones con esta señal. Usando las funciones “Sync” y “Freeze” se congelan los datos de entrada y salida en el instante de darse la señal de reloj y se transmiten en el siguiente ciclo. En las aplicaciones características de los accionamientos es necesario que el jitter de la señal de reloj sea menor que 1 µs de un ciclo a otro.


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• Comunicación directa de datos entre esclavos DP Para implementar la comunicación directa entre los esclavos se usa el modelos publisher / subscriber. Los esclavos declarados como publisher ponen sus datos de entrada (corresponde al telegrama de respuesta al propio maestro) a disposición de otros esclavos, los subscriber, para que también los puedan leer. La comunicación directa se realiza cíclicamente. 1.6.3.2 Tipos de dispositivos DP • Maestro DP clase 1

En ProfiBus DP, el maestro DP clase 1 es el componente central. El autómata central o el PC intercambia informaciones con las estaciones descentralizadas (esclavos DP) siguiendo un ciclo definido y periódico. En nuestro caso es la CPU 318-2 DP • Maestro DP clase 2

Los dispositivos de este tipo (unidades de programación y configuración, terminales de operador) se utilizan durante la fase de puesta en marcha, para configurar el sistema DP, o para intervenir durante el funcionamiento (diagnóstico). Un maestro DP de la clase 2 puede, p. Ej., leer datos de entrada, salida, diagnóstico y configuración de los esclavos. • Esclavo DP

Un esclavo DP es un periférico que lee información de entrada y transmite a la periferia informaciones de salida. La cantidad de informaciones de entrada y salida depende del tipo de dispositivo y puede valer como máximo 244 bytes en cada caso. En nuestro caso serán las unidades periféricas descentralizadas ET 200 M 1.6.3.3 Red Eléctrica La red eléctrica utiliza un cable bifilar trenzado y apantallado. El interface RS 485 funciona con diferencias de tensión. Por este motivo, es menos sensible a las interferencias que un interface de tensión o de corriente. En el ProfiBus DP, los nodos o estaciones se conectan al bus a través de un terminal de bus o un conector de bus (máximo 32 estaciones acopladas por segmento). La velocidad de transmisión puede configurarse por niveles desde 9,6 kbit/s hasta 1,5 Mbit/s. En las aplicaciones ProfiBus DP muy críticas en el tiempo también se pueden aplicar velocidades de transmisión de 3, 6 y 12 Mbit/s según IEC 61 158/EN 50 170. La longitud máxima de segmento depende de la velocidad de transmisión. Los distintos segmentos se conectan a través de repetidores.


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La red eléctrica puede configurarse como estructura de bus o en topología arborescente. Para aplicaciones en el área con seguridad intrínseca se aplica ProfiBus PA con tecnología de transmisión conforme a IEC 61 158-2. En este caso la velocidad de transmisión es de 31,25 kbit/s. Para el presente proyecto, hemos creado una red eléctrica ProfiBus DP que conecta las cuatro unidades periféricas descentralizadas ET 200M que tenemos en cada transelevador del parking.

Sus principales características son las siguientes: - Cable de bus de alta calidad. - Método de transmisión RS 485 (según EIA).

- Estructura de bus con terminales de bus y conectores de bus para conectar las

estaciones acopladas a ProfiBus DP.

- Método de transmisión según IEC 61 158/EN 50 170 para la automatización universal (ProfiBus FMS/DP), así como según IEC 61 158-2 para el área con seguridad intrínseca (ProfiBus PA).

- La conversión de la técnica de transmisión RS 485 (codificación de bits por

señales de tensión diferencial) que utiliza la versión DP al método conforme IEC 61 158-2 (codificación bits por señal de corriente) se realiza en las pasarelas correspondientes (acoplador DP/PA o DP/PA-Link).

- Concepción universal sencilla de montaje y puesta a tierra.

1.6.3.3.1 Cable de bus para ProfiBus FC Standard cable Es un cable bifilar apantallado, trenzado, con sección circular. Tiene doble apantallamiento con lo cual, es particularmente apto para el tendido en entornos industriales con fuerte interferencias electromagnéticas. La puesta a tierra es de extremo a extremo realizable a través de la pantalla del cable de bus y de los bornes de puesta a tierra del terminal de bus. Tiene marcas de metro impresas cobre la cubierta, lo que permite un fácil corte a longitud.


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La especificación del Cable ProfiBus FC Standard cable es:

ESPECIFICACIÓN TÉCNICOS (6ES7 135-0HF01-0XB0) Atenuación a 9,6 kHz <2,5 dB/km Resistencia natural a 9,6 kHz 270 ± 27 O Resistencia de apantallamiento <= 9,5 O/km Tensión de servició (valor eficaz) <= 100 V Tipo de cable 02YSY (ST) CY

1x2x0,64/2,55-150 KF 40 FR VI Cubierta - Material

- Diámetro - Color

PVC 8,0 ± 0,4 mm

violeta Temperatura de servició -40 ºC a +60ºC Radio de flexión

- Flexión una vez

>= 75 mm Fuerza máxima de tracción 100 N Peso 76 kg/km Combustibilidad Ignífugo Configuración de cables FastConnect SI

1.6.3.3.2 Conector de bus RS 485 para PROFIBUS Se utiliza para conectar las estaciones ProfiBus DP al cable de bus ProfiBus. Con los conectores de la gama FastConnect, los tiempos de montaje son extracortos gracias a la conexión por desplazamiento del aislamiento. También ofrece la posibilidad de conectar un PG mediante conector de bus especial sin tener que instalar otros nodos en la red. Pueden suministrarse distintas versiones del conector de bus optimizadas para los equipos que se deseen conectar:

- Conector de bus con salida de cable axial (180º) para PCs y OPs SIMATIC HMI, para velocidades de transmisión de 12 Mbit/s, con resistencia terminadora de bus.

- Conector de bus con salida de cable vertical (90º). Este conector permite la

salida perpendicular del cable (con y sin conector para PG) para velocidades de transmisión de 12 Mbit/s, con resistencia terminadora de bus.

- Conector de bus con salida de cable a 30º (variante de bajo coste) sin interface

PG para velocidades de transmisión de 1,5 Mbit/s y sin resistencia terminadora integrada.

- Conector de bus RS 485 PROFIBUS FastConnect (salida de cable a 90º o 180º)

con velocidad de transmisión de hasta 12 Mbit/s para montaje rápido y fácil conexión por desplazamiento del aislamiento (para hilos rígidos y flexibles). Tiene la resistencia terminadora integrada, activable a través de conmutador deslizante. Tiene la función de seccionamiento que consiste en que si esta activa la resistencia se secciona el cable saliente.


Memoria Pág.: 64

De estos cuatro tipos de conectores, nosotros vamos a utilizar el último, el conector de bus RS 485 PROFIBUS FastConnect.

En la figura 24 podemos ver el conector de bus RS 485 PROFIBUS FastConnect:

Figura 24. Conector de bus RS 485 PROFIBUS FastConnect.

La especificación del conector de bus RS 485 PROFIBUS FastConnect es:

ESPECIFICACIÓN TÉCNICOS (6ES7 972-0BA50-0XA0) Salida del cable 90º o 180º Velocidad de transmisión 9,6 kbit/s hasta 12 Mbit/s Interfaces

- Estación PROFIBUS - Cable de bus PROFIBUS

Conector sub D de 9 polos

4 bornas conexión por desplazamiento Desplazamiento aislante FastConnect SI Tensión de alimentación 4,75 a 5,25 V DC Consumo Máx. 5 mA Grado de protección IP 20 Peso Aprox. 50 g Dimensiones (A x A x P) en mm 72,7 x 16 x 34

1.6.4 Instalación

El autómata S7-300 tiene una construcción modular. Dispone de un amplio espectro de módulos que pueden combinarse individualmente a discreción.

El S7-300 es flexible y fácil de mantener gracias a su sencilla estructura mecánica. Sus principales características son las siguientes:

- Para el montaje de los módulos, simplemente hay que colgar los módulos en el perfil soporte, abatirlos y atornillarlos.

- El bus posterior está integrado en los módulos. Éstos se enlazan por medio de

conectores de bus que se enchufan en el panel posterior de la caja.

- Para cambiar los módulos, basta con soltar el tornillo de fijación. Los conectores frontales pueden soltarse sin dificultad. La codificación del conector frontal evita enchufarlo en un módulo que no corresponde.

- Para los módulos de señales se ofrecen conectores frontales con bornes de

tornillo o de resorte.


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- Ofrece un sistema de precableado para conexión a 1 ó 3 hilos con bornes de tornillo o resorte. Interesante alternativa al cableado directo en el módulo de señales.

- Todas las conexiones y conectores van empotrados en los módulos y

protegidos y cubiertos por puertas frontales. De este modo, todos los módulos presentan una profundidad de montaje definida.

- Los módulos de señales y comunicaciones puede colocarse en cualquier lugar,

sin ningún tipo de limitaciones. El sistema se autoconfigura.

En la figura 25 podemos ver la construcción mecánica del S7-300:

Figura 25. Construcción mecánica del S7-300. 1.6.5 Posibilidad de ampliación Si fuera necesario el uso de más de 8 módulos de señales/comunicación para la tarea de automatización, puede ampliarse el S7-300 a partir de la CPU 314 del siguiente modo:

- En total se pueden conectar hasta 3 unidades de ampliación (EG) en el bastidor central /ZG). En cada ZG/EG pueden montarse 8 módulos periféricos, con lo cual podemos tener hasta 32 módulos.

- Cada ZG/EG posee su propio módulo de interface. Éste se enchufa siempre en

el ZG en el slot que se encuentra junto a la CPU y asume de forma autónoma la comunicación con los EGs.

- Si para la ampliación usamos un interface vía IM 365 para conectar la ZG con

la EG, la distancia máxima que debe haber entre las dos es de 1 m. La alimentación se transfiere por el cable de comunicación.


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- Si para la ampliación usamos un interface vía IM 360/361 para conectar la ZG con 3 EGs, la distancia máxima que debe haber entre ZG y EG así como entre EG y EG es de 10 m.

- Los ZGs/EGs pueden montarse en posición horizontal o vertical. Esto les

permite adaptarse óptimamente a las condiciones de espacio reinantes.

En la figura 26 podemos ver un montaje horizontal de una ampliación:

Figura 26. Montaje horizontal de una ampliación. 1.6.6 Cables Para el cableado de los actuadores y sensores de las cuatro cabinas de control situadas en la parte de arriba del parking, vamos a utilizar un tipo de cable especial para instrumentación. Estos cables se transportarán sobre bandeja e irán a parar a cuatro cajas situadas justo debajo de cada cabina de control. Vamos a usar dos tipos de cables, los individuales para el cableado de los instrumentos hasta las diferentes cajas de interconexión y los policables, para el cableado de las cajas de interconexión hasta el armario de control, el cableado de los equipos de control y salida de entrada y los variadores de frecuencia.


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è Tipos de Cable:

Cable IC-VV:

- Conductor: Cobre recocido, clase II o V s/UNE 21.022 - Aislamiento: PVC, PE - Identificación: Pares, blanco y negro. Termas, blanco, negro y rojo. - Cubierta exterior: PVC - Temperatura de servició: -15ºC a +70ºC - Tensión nominal: 500 V. - Tensión nominal de ensayo: 1.500V - Radio de curvatura: 10 x D

En la figura 27 podemos ver un cable del tipo IC-VV:

Figura 27. Cable tipo IC-VV.

Cable IC-VVMV:

- Conductor: Cobre recocido, clase II o V s/UNE 21.022 - Aislamiento: PVC, PE - Identificación: Corona hilos acero galvanizado, 0,6 mm. - Cubierta exterior: PVC - Temperatura de servició: -15ºC a +70ºC - Tensión nominal: 500 V. - Tensión nominal de ensayo: 1.500V - Radio de curvatura: 10 x D

En la figura 28 podemos ver un cable del tipo IC-VVMV:

Figura 28. Cable tipo IC-VVMV

Cable IC-VVFV:

- Conductor: Cobre recocido, clase II o V s/UNE 21.022 - Aislamiento: PVC, PE - Asiento armado: PVC - Identificación: Fleje hierro galvanizado - Cubierta exterior: PVC - Temperatura de servició: -15ºC a +70ºC - Tensión nominal: 500 V.


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- Tensión nominal de ensayo: 1.500V - Radio de curvatura: 15 x D

En la figura 29 podemos ver un cable del tipo IC-VVFV:

Figura 29. Cable tipo IC-VVFV

Cable IC-VOV:

- Conductor: Cobre elect. recocido, clase II o V s/UNE 21.022 - Aislamiento: PVC, PE - Pantalla: Encintada Poliéster - Cubierta exterior: PVC - Temperatura de servició: -15ºC a +70ºC - Tensión nominal: 500 V. - Tensión nominal de ensayo: 1.500V - Radio de curvatura: 10 x D

En la figura 30 podemos ver un cable del tipo IC-VOV:

Figura 30. Cable tipo IC-VOV è Solución Adoptada:

Los cables individuales elegidos del tipo IC-VOV par (1x2x0,5 mm2). La

especificación de los cables individuales usados es:

ESPECIFICACIÓN Sección 0,5 mm2 Diámetro exterior 6,3 mm Resistencia máx. conductor 39,2 Ohm/km Resistencia mínima aislamiento 100 MOhm/km Peso 42 kg/km Tensión de servició 500 V Temperatura de servició -15 ºC a +70ºC Radio curvatura (D = diámetro exterior) 10 x D Conductor Cobre Identificación Blanco-negro


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Los policables elegidos del tipo IC-VOV multipar de (6x2x0,5 mm2), (8x2x0,5 mm2) y (36x2x0,5 mm2). La especificación de los policables usados es:

ESPECIFICACIÓN

Sección 0,5 mm2 Diámetro exterior (6x2x0,5 mm2) 11,2 mm Diámetro exterior (8x2x0,5 mm2) 11,2 mm Diámetro exterior (36x2x0,5 mm2) 23,2 mm Resistencia máx. conductor 39,2 Ohm/km Resistencia mínima aislamiento 100 MOhm/km Peso (6x2x0,5 mm2) 160 kg/km Peso (8x2x0,5 mm2) 205 kg/km Peso (36x2x0,5 mm

2) 780 kg/km Tensión de servició 300/500 V Temperatura de servició -15 ºC a +70ºC Radio curvatura (6x2x0,5 mm2) 44,8 mm Radio curvatura (8x2x0,5 mm2) 44,8 mm Radio curvatura (36x2x0,5 mm2) 92,8 mm Conductor Cobre Identificación Blanco-negro, numerados

En la figura 31 podemos ver un policable sin armadura:

Figura 31. Policable sin armadura.

1.6.7 Prensaestopas Los prensaestopas que vamos a usar son del fabricante Weidmüller modelo de plástico IP54. Usaremos diferentes métricas:

- Para los cables individuales de (1x2x0,5 mm2) usaremos M12x1,5 tipo VGM12-K54.

- Para los policables de (6x2x0,5 mm2) y (8x2x0,5 mm2) usaremos M25x1,5 tipo

VGM25-K54.

- Para los policables de (36x2x0,5 mm2) usaremos M32x1,5 tipo VGM32-K54.

En la figura 32 podemos ver un prensaestopa de plástico IP54:

Figura 32. Prensaestopa de plástico IP54.


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La especificación de los prensaestopas usados es:

ESPECIFICACIÓN Material Rosca de conexión M de poliamida Junta Goma blanda Temperatura -15 ºC a +70ºC Clase de protección IP54 Color Similar gris RAL 7035

1.6.8 Cajas interconexión

Las cajas de interconexión que voy a usar son del fabricante Weidmüller Serie GPS modelo GPS 25/18/09. En el “P-017”, “P-018”, “P-017” y “P-018” podemos ver la ubicación de las cajas de interconexión. En total tendremos cuatro cajas de interconexión, una en cada cabina de control:

- JB-001: Caja en la cabina 1. - JB-002: Caja en la cabina 2. - JB-003: Caja en la cabina 3. - JB-004: Caja en la cabina 4.

La especificación de las cajas de interconexión usadas es:

ESPECIFICACIÓN Material Poliestireno Superficie Gris, similar RAL 7035 Junta Poliuretano Tapa Gris de poliestireno Fijación de la tapa Tornillos de estrella de poliamida Fijación de las cajas Taladros o set de lengüetas de pared Clase de protección IP66 Gama de temperatura máx. -40 ºC ... +70ºC Dimensiones (LxAnxAl) 254x180x90 mm

En la figura 31 podemos ver una caja Weidmüller Serie GPS:

Figura 31. Caja Weidmüller Serie GPS.


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1.6.8.1 Bornes de paso para las cajas interconexión

Los bornes de paso que voy a usar son del fabricante Weidmüller Serie W modelo WDK 2.5. Son bornes dobles.

Montaremos cuatro regleteros de 36 bornes uno en cada caja para poder cablear las señales individuales por un lado y el policable de 36 pares por el otro lado.

La especificación de los bornes de paso usados es:

ESPECIFICACIÓN Dimensiones (LxAnxAl) con TS 35x7,5 69x6x63 mm Tensión nominal 800V Intensidad nominal 24A Par de apriete manual 0,4..0,6 Nm

En la figura 34 podemos ver un borne de paso WDK 2.5:

Figura 34. Borne de paso WDK 2.5. 1.6.8.2 Guía soporte

La guías soporte que voy a usar son del fabricante Weidmüller modelo TS 35x7,5.

La especificación de las guías soporte TS 35x7,5 usadas es:

ESPECIFICACIÓN Dimensiones (AnxAl) 35x7,5 mm Material Acero inoxidable Fijación taladro M 5x8 o M 6x12

En la figura 35 podemos ver una guía soporte TS 35x7,5:

Figura 35. Guía soporte TS 35x7,5.


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1.6.9 Armario de control

El armario de control que voy a usar es del fabricante Himel modelo CRS. En el “P-018” podemos ver el armario de control que vamos a usar y su distribución.

La especificación del armario de control usado es:

ESPECIFICACIÓN Dimensiones (AlxAnxPr) 1200x800x500 mm Material Metálico estancos Color RAL 7032

En la figura 36 podemos ver el armario de control:

Figura 36. Armario de control. 1.6.9.1 Bornes de paso para el armario

Los bornes de paso que voy a usar son del fabricante Weidmüller Serie W modelo WDK 2.5 (ver 1.6.8.1 para especificación).

Montaremos cuatro regleteros de 36 bornes en el armario para poder cablear los

cuatro policable de 36 pares que vienen de cada caja. 1.6.9.2 Guía soporte

La guías soporte que voy a usar son del fabricante Weidmüller modelo TS 35x7,5 (ver 1.6.8.2 para especificación).


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1.7 Grafcet Para la programación del parking vamos a usar el método grafcet pero aremos los gráficos directamente con el programa S7-Graph V5.3.

A continuación voy a explicar genéricamente en que consiste este método de programación. 1.7.1 Introducción histórica

El GRAFCET nació en el año 1977 en un grupo de trabajo de la AFCET (Association Française pour la Cybernétique Economique et Technique, Asociación Francesa para la Cibernética Económica y Técnica) creado en el año 1975. En el mes de Junio del año 1982 se crea la norma francesa UTE NF C 03-190 (Diagramme fonctionnel "GRAFCET" pour la description des systèmes logiques de commande).

La creación del GRAFCET fue necesaria, entre otros motivos, por las dificultades que comportaba la descripción de automatismos con varias etapas simultáneas utilizando el lenguaje normal. Dificultades similares aparecen al intentar hacer esta descripción con diagramas de flujo o usando los lenguajes informáticos de uso habitual.

En el año 1988, el GRAFCET es reconocido por una norma internacional, la IEC-848 (Preparation of function charts for control systems, Preparación de diagramas funcionales para sistemas de control) con los nombres Function Chart, Diagramme fonctionnel o Diagrama funcional. La norma IEC no reconoce el nombre GRAFCET porqué las traducciones pueden dar lugar a ambigüedades. 1.7.2 Sistemas combinacionales y secuenciales

Un sistema combinacional es aquel en que las salidas en un instante sólo dependen de las entradas en aquel instante. En cambio, un automatismo secuencial es aquel en el que las salidas en cada instante no dependen sólo de las entradas en aquel instante sino que también dependen de los estados anteriores y de su evolución.

El GRAFCET (Graphe de commande etape-transition) es un método gráfico, evolucionado a partir de las redes de Petri que permite representar los sistemas secuenciales. 1.7.3 Principios del GRAFCET

Un GRAFCET es una sucesión de etapas. Cada etapa tiene sus acciones asociadas de forma que cuando aquella etapa está activa se realizan las correspondientes acciones; pero estas acciones no podrán ejecutarse nunca si la etapa no está activa.


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Entre dos etapas hay una transición. A cada transición le corresponde una receptividad, es decir una condición que se ha de cumplir para poder pasar la transición. Una transición es válida cuando la etapa inmediatamente anterior a ella está activa. Cuando una transición es válida y su receptividad asociada se cumple se dice que la transición es franqueable.

Al franquear una transición se desactivan sus etapas anteriores y se activan las posteriores. Las etapas iniciales, que se representan con línea doble, se activan en la puesta en marcha. 1.7.4 Los tres niveles del GRAFCET

El GRAFCET puede utilizarse para describir los tres niveles de especificaciones de un automatismo. Estos tres niveles son los que habitualmente se utilizan para diseñar y para describir un automatismo. 1.7.4.1 GRAFCET de nivel 1: Descripción funcional

En el primer nivel interesa una descripción global (normalmente poco detallada) del automatismo que permita comprender rápidamente su función. Es el tipo de descripción que haríamos para explicar lo que queremos que haga la máquina a la persona que la ha de diseñar o el que utilizaríamos para justificar, a las personas con poder de decisión en la empresa, la necesidad de esta máquina.


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Este GRAFCET no debe contener ninguna referencia a las tecnologías utilizadas; es decir no se especifica cómo hacemos avanzar la pieza (cilindro neumático, motor y cadena, cinta transportadora, etc.), ni cómo detectamos su posición (fin de carrera, detector capacitivo, detector fotoeléctrico, etc.), ni tan solo el tipo de automatismo utilizado (autómata programable, neumática, ordenador industrial, etc.). 1.7.4.2 GRAFCET de nivel 2: Descripción tecnológica

En este nivel se hace una descripción a nivel tecnológico y operativo del automatismo. Quedan perfectamente definidas las diferentes tecnologías utilizadas para cada función. El GRAFCET describe las tareas que han de realizar los elementos escogidos. En este nivel completamos la estructura de la máquina y nos falta el automatismo que la controla.

1.7.4.3 GRAFCET de nivel 3: Descripción operativa

En este nivel se implementa el automatismo. El GRAFCET definirá la secuencia de actuaciones que realizará este automatismo. En el caso de que se trate, por ejemplo, de un autómata programable, definirá la evolución del automatismo y la activación de las salidas en función de la evolución de las entradas.


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1.7.5 Estructuras básicas • Secuencia

Una secuencia es una sucesión alternada de etapas y transiciones en la que las etapas se van activando una detrás de otra. Una secuencia está activa cuando, como mínimo, una de sus etapas está activa. Una secuencia está inactiva cuando todas sus etapas están inactivas.

• Selección de secuencia

A partir de una determinada etapa, hay dos (o más) secuencias entre las que se escogerá en función de las transiciones. No es necesario que las distintas secuencias tengan el mismo número de etapas. En la figura, si estamos en la etapa 8 y b es cierta iremos por la secuencia de la derecha si c es falsa y por la de la izquierda si c es cierta. Las dos secuencias confluyen en la etapa 5.

En la selección de secuencia es imprescindible que las receptividades asociadas a las transiciones de selección, en el ejemplo las transiciones (2) y (7), sean excluyentes, es decir no puedan ser ciertas simultáneamente; por lo tanto las secuencias son alternativas.


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• Salto de etapas

Es un caso particular de selección entre dos secuencias en el que una de las secuencias no tiene ninguna etapa. En la figura, si estamos en la etapa 3 y se cumple b no se activarán las etapas 4 y 5 si c es cierta.

• Repetición de secuencia

Es un caso particular del salto de etapas en el que el salto se realiza en sentido ascendente, de forma que se repite la secuencia de etapas anteriores al salto. En la figura, se irá repitiendo la secuencia formada por las etapas 2 y 3 hasta que b sea falsa y c cierta.

• Paralelismo estructural

A partir de una determinada etapa, hay dos (o más) secuencias que se ejecutan simultáneamente. No es necesario que las distintas secuencias tengan el mismo número de etapas. El inicio de secuencias paralelas se indica con una línea horizontal doble después de la transición correspondiente. De forma similar, el final de las secuencias paralelas se indica con otra línea horizontal doble antes de la transición correspondiente; esta transición sólo es válida cuando todas las etapas inmediatamente anteriores están activas. En la figura, al franquear la transición (4), se activarán las etapas 2 y 3 y las dos secuencias trabajarán simultáneamente. La transición (1) sólo será válida cuando estén activas las etapas 3 y 5.


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• Paralelismo interpretado

El paralelismo interpretado aparece cuando una etapa tiene dos (o más) salidas y las transiciones correspondientes no son excluyentes.

En la figura, si c y b son ciertas a la vez, se activarán las etapas 1 y 2 simultáneamente. Así pues si en la estructura de selección de secuencia no se garantiza que las receptividades son excluyentes, se tendrá un paralelismo interpretado en el caso de que ambas receptividades se hagan ciertas al mismo tiempo o en el caso de que ambas sean ciertas cuando se validen las correspondientes transiciones.

En algunas ocasiones, como es el caso de la figura, esta situación se fuerza intencionadamente; de manera que siempre de lugar a secuencias paralelas.

Hay una diferencia muy importante entre los dos tipos de paralelismos cuando convergen. Fijémonos en las dos figuras. En el paralelismo estructural la transición no es válida (y, por tanto, no se puede pasar a la etapa 1) si no están activas las etapas 2 y 3. En cambio, en el paralelismo interpretado se pasará de 1 a 5 cuando f sea cierta (y la etapa 1 esté activa) aunque 2 no esté activa. De esta forma la secuencia común puede continuar evolucionando y, cuando 2 esté activa y r sea cierta, se volverá a activar 5. Así cada vez que se realice el paralelismo aparecerá una nueva etapa activa en el GRAFCET.


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1.7.6 Macroetapas

El GRAFCET es un método de descripción de sistemas que permite comenzar por niveles de descripción muy generales (GRAFCET de nivel 1) hasta describir completamente el proceso (GRAFCET de nivel 3). Dentro de esta tendencia a tener varios puntos de vista más o menos detallados, se proponen las macroetapas como representaciones de secuencias que, en conjunto, constituyen una actividad.

Así pues la utilitzación de las macroetapas permite que el GRAFCET representado mantenga un cierto nivel de generalidad y que, cuando convenga, se pueda conocer el detalle de las acciones haciendo una simple expansión de la macroetapa. En la figura siguiente se ha representado el símbolo de una macroetapa (macroetapa M3). La macroetapa no es una etapa de un GRAFCET ni actúa como tal sino que es una representación de un GRAFCET parcial (expansión de la macroetapa) que ha de poderse insertar en substitución de la macroetapa. Una macroetapa está activa cuando lo está una (o más) de les etapas de su expansión.

La expansión de una macroetapa puede contener etapas iniciales pero ha de ser siempre conexa. La expansión de una macroetapa siempre tendrá una sola etapa de entrada y una sola etapa de salida. La etapa de entrada se activará cuando se active la macroetapa. La activación de la etapa de salida implicará la validación de las transiciones inmediatamente posteriores a la macroetapa.

La transición de salida de la macroetapa puede tener cualquier receptividad pero normalmente será una transición siempre válida (=1) ya que las condiciones correspondientes ya se habrán tenido en cuenta dentro de la macroetapa. En estos casos es habitual representar esta receptividad escribiendo una indicación de fin de la macroetapa que, a efectos booleanos, equivale a una receptividad =1 ya que el fin de la macroetapa es quien valida esta transición.

Para facilitar la comprensión de la representación, las etapas de entrada y de salida de la macroetapa no tendrán acción asociada y la primera transición de la macroetapa será =1.


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1.7.7 Reglas de evolución

Cuando se dibuja un GRAFCET, se pretende describir un automatismo o cualquier otro conjunto de sucesos condicionales y secuenciales. Al hacer trabajar este GRAFCET (es decir, al llevarlo a la práctica) se deben respetar unas reglas (reglas de evolución) ya que, en caso contrario, el funcionamiento del automatismo o del conjunto de sucesos no sería el que cabría esperar a la vista del GRAFCET representado.

A continuación citaremos cada una de las cinco reglas de evolución del GRAFCET acompañadas, si es necesario, de algún ejemplo en el que sea importante el cumplimiento de la regla que se está comentando. 1.7.7.1 Regla 1: Inicialización

En la inicialización del sistema se han de activar todas las etapas iniciales y sólo las iniciales. La situación inicial de un GRAFCET caracteriza tanto el comportamiento inicial del sistema (elementos de acción) como el del control (automatismo). Corresponde al estado en el que se ha de encontrar el sistema al poner en marcha, al conectar la alimentación, etc.

Habitualmente la situación inicial de un GRAFCET corresponde a una situación de reposo o de parada segura.

A menudo en la puesta en marcha de una máquina, el control comienza por comprobar si esta se encuentra en la situación inicial adecuada para el funcionamiento. Si no es así (por ejemplo por que la parada ha sido por emergencia o causada por el corte de la alimentación) se deberá llevar el sistema a la situación inicial adecuada antes de pasar al funcionamiento deseado del automatismo. 1.7.7.2 Regla 2: Evolución de las transiciones

Una transición está validada cuando todas las etapas inmediatamente anteriores a ella están activas. Una transición es franqueable cuando está validada y su receptividad asociada es cierta. Toda transición franqueable debe ser obligatoriamente e inmediatamente franqueada.

La figura representa una parte de un GRAFCET en un instante determinado. En este instante la etapa 1 no está activa, lo que hace que la transición (7) no esté validada, independientemente de si la receptividad a es cierta o no.


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Ahora la etapa 1 está activa, lo que implica que la transición (7) está validada. El sistema se mantendrá estable en esta situación mientras la receptividad a sea falsa (a=0).

En esta situación le etapa 1 está activa, lo que implica que la transición (7) está validada. Dado que la receptividad a es cierta (a=1), la transición es franqueable y, por tanto, debe ser obligatoriamente franqueada. Esto implica que la situación representada es una situación que no puede existir nunca ya que el franqueo de la transición ha de ser inmediato a la activación de a.

Como consecuencia de la figura anterior, el sistema ha evolucionado franqueando la transición. Al franquear la transición, la etapa 1 ha sido desactivada y la etapa 2 ha sido activada. 1.7.7.3 Regla 3: Evolución de las etapas activas

Al franquear una transición se deben activar todas las etapas inmediatamente posteriores y desactivar simultáneamente todas las inmediatamente anteriores.

La figura representa una parte de un GRAFCET en un instante determinado. En este instante la etapa 2 no está activa, lo que hace que la transición (7) no esté validada aunque la etapa 3 sí esté activa e independientemente de si la receptividad m es cierta o no.

Ahora las etapas 2 y 3 están activas, lo que implica que la transición (7) está validada. El sistema se mantendrá estable en esta situación mientras la receptividad m sea falsa (m=0).


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En esta situación las etapas 2 y 3 están activas, lo que implica que la transición (7) está validada. Dado que la receptividad m es cierta (m=1), la transición es franqueable y, por tanto, ha de ser obligatoriamente franqueada. Esto implica que la situación representada es una situación que no puede existir nunca ya que el franqueo de la transición ha de ser inmediato a la activación de m.

Como a consecuencia de la figura anterior, el sistema ha evolucionado franqueando la transición (7). Al franquear la transición, las etapas 4 y 5 (todas las inmediatamente posteriores) han sido activadas y las etapas 2 y 3 (todas las inmediatamente anteriores) han sido desactivadas. Todas las desactivaciones y activaciones implicadas en el franqueo de la transición se han de realizar simultáneamente. 1.7.7.4 Regla 4: Simultaneidad en el franqueamiento de las transiciones

Las transiciones simultáneamente franqueables han de ser simultáneamente franqueadas.

La existencia de esta cuarta regla nos permite la descomposición de un GRAFCET complejo en dos más sencillos. En el siguiente ejemplo tenemos un GRAFCET con paralelismo estructural (izquierda) y lo descomponemos en dos GRAFCETs independientes (derecha) teniendo en cuenta que la receptividad de cada una de las dos transiciones obtenidas ha de considerar la activación de la etapa correspondiente del otro GRAFCET ya que, en caso contrario, el funcionamiento de las dos estructuras no sería el mismo.


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Si no se verificase la cuarta regla, una de las dos transiciones sería franqueada antes que la otra que, por tanto, dejaría de ser válida y, por ello, ya no sería franqueable. La estructura que se ha presentado en la figura de la derecha se llama segunda forma de paralelismo interpretado. A menudo es conveniente señalar con un asterisco (*) aquellas transiciones en las que el cumplimiento de la cuarta regla es imprescindible para el correcto funcionamiento, tal como hemos hecho en la figura de la derecha.

Otro caso corriente en el que es imprescindible el correcto cumplimiento de la cuarta regla es el del paralelismo interpretado. Si en el ejemplo de la figura una de las dos transiciones es franqueada antes que la otra, la segunda dejará de estar validada y, por tanto, no será franqueada.

1.7.7.5 Regla 5: Prioridad de la activación

Si al evolucionar un GRAFCET, una etapa ha de ser activada y desactivada al mismo tiempo, deberá permanecer activa. Esta regla tan simple es la que es deja de cumplirse con más facilidad ya que cuando se implanta un GRAFCET sobre un sistema automatizado (relés, neumática, autómatas programables, etc.) es corriente utilizar elementos de memoria para almacenar la información de actividad de las etapas. Estos elementos de tipo memoria, pensando en la seguridad, tienen habitualmente la desactivación como entrada prioritaria; esto implica que debe irse con cuidado ya que es probable que el funcionamiento no sea el correcto. Por suerte hay pocos casos en los que una etapa deba ser activada y desactivada al mismo tiempo. A continuación vemos algunos ejemplos.

En el ejemplo de la figura de la izquierda, si la receptividad b es cierta hay que volver a la etapa 2. Cuando esto ocurre, se deberá desactivar y activar la etapa 2 simultáneamente. Si no se cumple la quinta regla, el GRAFCET se quedará sin ninguna etapa activa. La estructura presentada no es muy elegante y hay formas más simples de obtener el mismo funcionamiento; como, por ejemplo, la de la figura de la derecha.


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En este otro caso es imprescindible el correcto cumplimiento de las reglas 4 y 5. Fijémonos que la etapa 4 ha de ser desactivada y activada al mismo tiempo dado que sus transiciones anterior y posterior son franqueables simultáneamente. Si no se verifica la quinta regla, la etapa 4 quedará desactivada.

Si no se verificase la cuarta regla, las transiciones no serían franqueadas simultáneamente y el resultado no sería correcto. 1.8 Presentación de la guía GEMMA

Antes de empezar a programar en el Administrador Simatic, he diseñado la guía Gemma para la gestión del parking automatizado. A continuación voy a explicar el método general para realizar una guía Gemma completa. En nuestro caso, no he necesitado todas las situaciones que se explican más abajo.

En un proceso productivo automatizado, aunque todo el mundo lo desearía, la máquina no está funcionando siempre en modo automático y sin problemas sino que, a menudo, aparecen contingencias que hacen parar el proceso, como por ejemplo averías, material defectuoso, falta de piezas, mantenimiento, etc. o, simplemente, debemos parar la producción el Viernes y retomarla el Lunes.

En los automatismos modernos, estas contingencias son previsibles y el propio automatismo está preparado para detectar defectos y averías y para colaborar con el operador o el técnico de mantenimiento en la puesta a punto, la reparación y otras tareas no propias del proceso productivo normal.

Para fijar una forma universal de denominar y definir los diferentes estados que puede tener un sistema, la ADEPA (Agence nationale pour le DÉveloppement de la Productique Appliquée à l'industrie, Agencia nacional francesa para el desarrollo de la prodúctica aplicada a la industria) ha preparado la guía GEMMA (Guide d'Etude des Modes de Marches et d'Arrêts, Guía de estudio de los modos de marchas y paradas).

La GEMMA es una guía gráfica que permite presentar, de una forma sencilla y comprensible, los diferentes modos de marcha de una instalación de producción así como las formas y condiciones para pasar de un modo a otro.

La GEMMA y el GRAFCET se complementan, una al otro, permitiendo una descripción progresiva del automatismo de producción.


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1.8.1 Descripción de la guía GEMMA

Un automatismo consta de dos partes fundamentales: el sistema de producción y el control de este sistema (ordenador, autómata programable, etc.). El control puede estar alimentado o sin alimentar; desde nuestro punto de vista, el estado sin alimentar no nos interesa pero sí hemos de estudiar el paso de este estado al otro.

Cuando el control está alimentado, el sistema puede estar en tres situaciones: en funcionamiento, parado (o en proceso de parada) y en defecto. Puede haber producción en cada una de estas tres situaciones; en funcionamiento sin ninguna duda pero también se puede producir cuando la máquina está en proceso de parada y cuando la máquina está en ciertas condiciones de defecto (a pesar de que tal vez la producción no será aprovechable).

La GEMMA representa cada una de las cuatro situaciones (sin alimentar, funcionamiento, parada y defecto) mediante sendos rectángulos y la producción mediante un quinto rectángulo que se interseca con los tres rectángulos principales, tal como muestra la figura siguiente.

Cada una de las situaciones mencionadas se puede subdividir en varias de forma que, al final, hay 17 estados de funcionamiento posibles que estudiaremos a continuación. Conviene mencionar que no todos los procesos precisarán todos estos estados pero podemos afirmar que los estados necesarios en cada proceso podrán fácilmente relacionarse con una parte de los que propone la GEMMA.


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1.8.1.1 Grupo F: Procedimientos de funcionamiento

Este grupo contiene todos los modos de funcionamiento necesarios para la obtención de la producción; es decir los de funcionamiento normal (F1 a F3) y los de prueba y verificación (F4 a F6).

F1 Producción normal. Es el estado en el que la máquina produce normalmente, es decir hace la tarea para la que ha sido concebida. Al funcionamiento dentro de este estado se le puede asociar un GRAFCET que llamaremos GRAFCET de base. Este estado no tiene porque corresponder a un funcionamiento automático.

F2 Marcha de preparación. Corresponde a la preparación de la máquina para el

funcionamiento (precalentamiento, preparación de componentes, etc.). F3 Marcha de cierre. Corresponde a la fase de vaciado y/o limpieza que muchas

máquinas han de realizar antes de parar o de cambiar algunas características del producto. F4 Marchas de verificación sin orden. En este caso la máquina, normalmente por

orden del operador, puede realizar cualquier movimiento (o unos determinados movimientos preestablecidos). Se usa para tareas de mantenimiento y verificación.

F5 Marchas de verificación en orden. En este caso la máquina realiza el ciclo completo de funcionamiento en orden pero al ritmo fijado por el operador. Se usa para tareas de mantenimiento y verificación. En este estado existe la posibilidad de que la máquina produzca.

F6 Marchas de prueba. Permiten realizar las operaciones de ajuste y de mantenimiento preventivo. 1.8.1.2 Grupo A: Procedimientos de parada

Este grupo contiene todos los modos en los que el sistema está parado (A1 y A4), los que llevan a la parada del sistema (A2 y A3) y los que permiten pasar el sistema de un estado de defecto a un estado de parada (A5 a A7). Corresponden a todas las paradas por causas externas al proceso.

A1 Parada en el estado inicial. Es el estado normal de reposo de la máquina. Se representa con un rectángulo doble. La máquina normalmente se representa en este estado (planos, esquema eléctrico, esquema neumático, etc.) que se corresponde, habitualmente, con la etapa inicial de un GRAFCET.

A2 Parada pedida a final de ciclo. Es un estado transitorio en el que la máquina, que hasta aquel momento estaba produciendo normalmente, debe producir sólo hasta acabar el ciclo actual y pasar a estar parada en el estado inicial.


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A3 Parada pedida en un estado determinado. Es un estado transitorio en el que la máquina, que hasta aquel momento estaba produciendo normalmente, debe producir sólo hasta llegar a un punto del ciclo diferente del estado inicial.

A4 Parada obtenida. Es un estado de reposo de la máquina diferente del estado inicial.

A5 Preparación para la puesta en marcha después del defecto. Corresponde a la fase de vaciado, limpieza o puesta en orden que en muchos casos se ha de hacer después de un defecto.

A6 Puesta del sistema en el estado inicial. El sistema es llevado hasta la situación inicial (normalmente situación de reposo); una vez realizado, la máquina pasa a estar parada en el estado inicial.

A7 Puesta del sistema en un estado determinado. El sistema es llevado hasta una situación concreta diferente de la inicial; una vez realizado, la máquina pasa a estar parada. 1.8.1.3 Grupo D: Procedimientos de defecto

Este grupo contiene todos los modos en los que el sistema está en defecto tanto si está produciendo (D3), está parado (D1) o está en fase de diagnóstico o tratamiento del defecto (D2). Corresponden a todas las paradas por causas internas al proceso.

D1 Parada de emergencia. No tan solo contiene la simple parada de emergencia sino también todas aquellas acciones necesarias para llevar el sistema a una situación de parada segura.

D2 Diagnóstico y/o tratamiento de los defectos. Permite, con o sin ayuda del operador, determinar las causas del defecto y eliminar-las.

D3 Producción a pesar de los defectos. Corresponde a aquellos casos en los que se debe continuar produciendo a pesar de que el sistema no trabaja correctamente. Incluye los casos en los que, por ejemplo, se produce para agotar un reactivo no almacenable o aquellos otros en los que no se sigue el ciclo normal dado que el operador sustituye a la máquina en una determinada tarea a causa de una avería.

Fijémonos que el estado D1 (parada de emergencia) tiene un camino de entrada que parece no venir de ningún sitio. Este camino indica que en la mayoría de casos se puede pasar a este estado desde cualquier otro pero en todos los caminos de este tipo suele haber las mismas condiciones; para no complicar el diagrama se deja de esta forma y el diseñador añadirá las especificaciones necesarias.


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1.8.2 Utilización de la guía GEMMA

La guía GEMMA contiene todos los estados (rectángulos) posibles en la mayoría de instalaciones automatizadas. El diseñador estudiará estado por estado para determinar cuales son los estados necesarios en el automatismo y escribirá dentro de cada rectángulo la descripción correspondiente y las diferentes variantes (si las hay).

En el caso de que un estado no sea posible o sea innecesario, hará una cruz indicando claramente que aquel estado no se ha de considerar.

Una vez definidos los diferentes estados, será necesario estudiar entre que estados la evolución es posible; recordando que la guía lleva indicados con línea discontinua los caminos entre estados de uso más habitual. Estas evoluciones se indicarán resiguiendo los caminos marcados con una línea continua más gruesa o, en el caso de que el camino deseado no esté propuesto, trazándolo con las mismas características que los demás.

Finalmente, en forma parecida a como se indican las transiciones del GRAFCET, se marcarán las condiciones necesarias para poder seguir un determinado camino. En algunas ocasiones un determinado camino no tiene una condición específica o determinada, en este caso puede no ponerse la indicación o es posible poner la condición de que la acción anterior esté completa. A continuación veremos, simplificadamente, algunos de los casos más corrientes.

1.9 Lenguaje de programación S7-Graph V5.3

Con el lenguaje de programación S7-GRAPH se amplían las prestaciones de STEP 7 con la posibilidad de programar controles secuenciales gráficamente.

Con S7-GRAPH podrá programar las secuencias que desee controlar con un sistema de automatización SIMATIC de forma clara y rápida. Para ello deberá dividir el proceso en distintas etapas con un volumen de funciones no demasiado extenso. Dicho proceso se representará gráficamente y puede documentarse tanto con figuras como con texto.

En las etapas se determinan las acciones que se van a ejecutar. El paso de una etapa

a otra se regula mediante transiciones (condiciones de transición). Estas condiciones se definen con ayuda de los lenguajes de programación KOP (esquema de contactos) y FUP (diagrama de funciones).

Un control secuencial controla el proceso en un orden preestablecido y en función de determinadas condiciones.

La complejidad del control secuencial depende de la tarea de automatización que se desea ejecutar, pero un control tendrá siempre - como mínimo - los 3 bloques siguientes:

- Un bloque STEP 7 (1) desde el que se llamará al FB de S7-GRAPH. Este bloque puede ser un OB, una FC u otro FB.


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- Un FB de S7-GRAPH (2) para describir las tareas parciales del control secuencial y de qué dependen. Estas tareas parciales (etapas) y dependencias (transiciones) pueden organizarse en una o varias cadenas secuenciales.

- Un DB de instancia (3) que contiene los datos y parámetros del control

secuencial. Este DB de instancia se asigna al FB de S7-GRAPH y puede ser generado automáticamente por el sistema.

Las cadenas secuenciales se programan en el FB de S7-GRAPH. Se componen de

una serie de etapas, las cuales se activan en un orden determinado dependiendo de las transiciones (condiciones de transición) programadas.


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1.10 Planificación A continuación, podemos ver la planificación de los diferentes trabajos a realizar para el buen desarrollo de la construcción de todo el sistema de control:

Semana 1 Semana 2 Semana 3 Semana 4 ID Trabajo a Realizar

Lu Ma Mi Ju Vi Lu Ma Mi Ju Vi Lu Ma Mi Ju Vi Lu Ma Mi Ju Vi

1 Montaje del autómata: Se montara el armario de control con el PLC, módulos, regleteros, etc...

2 Montaje de la ET 200M: Se montaran las ET´s en cada transelevador.

3 Montaje ordenador y software: Se montara el PC y se instalara el programa diseñado.

4 Montaje de sensores y actuadores: Se montaran en las cabinas de control, Transelevadores, etc...

5 Montaje del cableado: Se montaran las cajas de interconexión.

5.1 Tirada cables individuales y policables de los sensores, actuadores y cajas de interconexión.

5.2 Tirada del cable de la red Profibus-DP desde el armario de control a las ET 200M y encoders.

5.3 Conexionado sensores y actuadores en las cajas interconexión.

5.4 Conexionado de los regleteros y de los módulos del PLC en el armario de control.

5.5 Conexionado de la red Profibus-DP en las ET 200M, los encoders y en la CPU 315-2 DP.

6 Comprobación y puesta en marcha de todo el sistema de estacionamiento.


Memoria Pág.: 91

Cada cuadro en naranja significa un total de 16 horas, que son dos personas a 8 horas cada una, los dos especialistas en el trabajo que van a realizar. 1.11 Orden de prioridad entre los documentos básicos El orden de prioridad entre los documentos básicos en este proyecto será el siguiente:

- Planos.

- Anexos.

- Memoria.

- Mediciones.

- Presupuesto.

- Pliego de condiciones.


ANEXOS




FECHA: Mayo 2007.


Anexos Pág.: 92

ÍNDICE ANEXOS

2.1 Proyecto en el Administrador SIMATIC STEP7 V5.3.............. 94

2.1.1 Crear el proyecto con el Administrador........................................ 94 2.1.2 Configuración del hardware en el Administrador....................... 94-95 2.1.3 Configuración de la periferia descentralizada (DP) en nuestro equipo............................................................................................... 96

2.1.3.1 Crear un sistema maestro DP.......................................... 96 2.1.3.2 Seleccionar los esclavos DP en la ventana....................... 97 2.1.3.3 Configuración hardware de las unidades

periféricas...................................................................... 98 2.1.3.4 Guardar la configuración................................................ 98

2.2 Guía Gemma automatización del parking..................................... 99

2.2.1 Proceso de funcionamiento............................................................ 99 2.2.2 Proceso de parada........................................................................... 100 2.2.3 Defecto o anomalía en el proceso................................................... 100

2.3 Programar mediante de Simatic S7-GRAPH V5.3.................... 101 2.3.1 Lista de señales ordenada por direcciones................................... 101-122

2.3.2 Organigrama de los módulos programados................................. 123-124 2.3.3 Bloque de organización OB1......................................................... 125 2.3.4 Bloque de función FB1.................................................................. 126 2.3.5 Bloque de función FB2.................................................................. 127-128 2.3.6 Bloque de función FB3.................................................................. 129-130 2.3.7 Bloque de función FB4.................................................................. 131-133 2.3.8 Bloque de función FB5.................................................................. 134-137 2.3.9 Bloque de función FB6.................................................................. 138-144

2.3.9.1 Bloque de función FC1................................................... 145 2.3.9.2 Bloque de función FC2................................................... 146 2.3.9.3 Bloque de función FC3................................................... 147 2.3.9.4 Bloque de función FC4................................................... 148 2.3.10 Bloque de función FB7.................................................................. 149 2.3.11 Bloque de función FB8.................................................................. 150-154 2.3.12 Bloque de función FB9................................................................. 155-156 2.3.13 Bloque de función FB10................................................................ 157-158 2.3.14 Bloque de función FB11................................................................ 159-160 2.3.15 Bloque de función FB12................................................................ 161-163 2.3.16 Bloque de función FB13................................................................ 164-166 2.3.17 Bloque de función FB14. .............................................................. 167-168 2.3.18 Bloque de función FB15................................................................ 169-172 2.3.18.1 Bloque de función FC5................................................... 173 2.3.18.2 Bloque de función FC6................................................... 174 2.3.18.3 Bloque de función FC7................................................... 175 2.3.18.4 Bloque de función FC8................................................... 176 2.3.19 Bloque de función FB16................................................................ 177-179


Anexos Pág.: 93

2.3.20 Bloque de función FB17................................................................ 180-184 2.3.21 Bloque de función FB18, FB19 y FB20........................................ 185 2.3.22 Bloque de función FB21................................................................ 186-187 2.3.23 Bloque de función FB22, FB23 y FB24........................................ 188 2.3.24 Bloque de función FB25................................................................ 189-192 2.3.25 Bloque de función FB26, FB27 y FB28........................................ 193 2.3.26 Bloque de función FB29................................................................ 194-197

2.3.26.1 Bloque de función FC9................................................. 198-200 2.3.26.2 Bloque de función FC10.................................................. 201-203 2.3.26.3 Bloque de función FC11.................................................. 204-205

2.3.27 Bloque de función FB30 y FB31.................................................... 205 2.3.28 Bloque de función FB32................................................................ 206-208 2.3.29 Bloque de función FB33, FB34 y FB35........................................ 209 2.3.30 Bloque de función FB36................................................................ 209 2.3.31 Bloque de función FB37, FB38 y FB39........................................ 209 2.3.32 Bloque de función FB40................................................................ 209 2.3.33 Bloque de función FB41, FB42 y FB43........................................ 209-210 2.3.34 Bloque de función FB44................................................................ 210 2.3.35 Descripción detallada de cada bloque de función....................... 211-371

2.4 Parametrización de los variadores de frecuencia......................... 372

2.4.1 Calculo del tiempo de aceleración.................................................. 372-373 2.4.2 Velocidad constante......................................................................... 373

2.4.3 Calculo del tiempo de desaceleración............................................ 373-374 2.5 Cálculo de la potencia de los motores para plena carga............. 374

2.5.1 Cálculo de la potencia de los motores de elevación...................... 374 2.5.2 Cálculo de la potencia de los motores de traslación..................... 375


Anexos Pág.: 94

2.1 Proyecto en el Administrador SIMATIC S7 V5.3 Para crear el proyecto con el Administrador Simatic S7, vamos a seguir cuatro pasos:

- Lo primero que vamos ha hacer es abrir el Administrador Simatic S7 de Siemens y crear el proyecto siguiendo los pasos que nos indica el asistente.

- Lo segundo que vamos ha hacer es crear la configuración hardware del

autómata que hemos especificado en la memoria.

- Lo tercero que vamos ha hacer es crear la configuración de la periferia descentralizada (ProfiBus DP) que hemos especificado en la memoria.

- Por último, mediante el programa de Simatic S7-GRAPH V5.3, vamos a crear

el programa que controla el funcionamiento del parking a partir de la guía Gemma que hemos diseñado específicamente para nuestro proyecto.

2.1.1 Crear el proyecto con el Administrador Lo primero que tenemos que hacer es abrir el Administrador SIMATIC S7 de Siemens. A partir de este momento, nos encontramos con un asistente que nos ayudara a crear nuestro proyecto, indicando con que autómata y CPU vamos a trabajar. Nos pide un nombre para el proyecto, en nuestro caso “Parking”.

En la figura 1, podemos ver la representación gráfica del Administrador Simatic para nuestro proyecto.

Figura 1. Representación gráfica del Administrador SIMATIC. 2.1.2 Configuración del hardware en el Administrador En el Administrador Simatic S7 nos ponemos encima de “Equipo Simatic 300” y a la derecha podemos ver el icono de “Hardware”. Al hacer doble clic encima de este icono, accedemos al programa que configura el hardware.


Anexos Pág.: 95

Independientemente de la estructura del equipo, la configuración se realiza de la siguiente manera:

- En la ventana “Catálogo de Hardware”, seleccionamos el componente de hardware.

- Arrastramos el componente seleccionado hasta la ventana del equipo. En

nuestro caso el bastidor (0).

En la figura 2, podemos ver la representación gráfica de la configuración hardware de nuestro PLC principal.

Figura 2. Representación gráfica configuración hardware de nuestro PLC principal.

En la parte inferior de la ventana del equipo, aparece una vista detallada del bastidor que hemos creado. Como podemos ver, aparece una tabla con el módulo, referencia y direcciones que hemos diseñado en función de la memoria y el anexo-1.


Anexos Pág.: 96

2.1.3 Configuración de la periferia descentralizada (DP) en nuestro equipo 2.1.3.1 Crear un sistema maestro DP

Lo primero que hacemos es colocar nuestro bastidor en la ventana de equipos, el cual tiene que estar abierto (los slots del bastidor están visibles).

El procedimiento a seguir es el siguiente: - Hemos elegido el maestro DP en la ventana "Catálogo de hardware". En nuestro

caso hemos utilizado la CPU 315-2 DP.

- Hemos arrastrado el módulo hasta una línea admisible del bastidor. Aparecerá el cuadro de diálogo "Propiedades – Estaciones PROFIBUS". En este cuadro de diálogo hemos elegido:

o Primero crear una nueva subred PROFIBUS.

o Segundo ajustar las propiedades de la subred ProfiBus con una

velocidad de transferencia de 12 Mbit/s.

o Por último definir la dirección PROFIBUS del maestro DP que es 1.

- Confirmamos los ajustes con ”Aceptar”

Aparece el siguiente símbolo: , este símbolo es el "gancho" de donde cuelgan los esclavos DP del sistema maestro.

En la figura 3, podemos ver la representación gráfica del sistema maestro que hemos creado.

Figura 3. Representación gráfica del sistema maestro que hemos creado.


Anexos Pág.: 97

2.1.3.2 Seleccionar los esclavos DP en la ventana

Elegimos los esclavos DP que hemos especificado en la memoria del proyecto (cuatro ET 200M y ocho encoders). Para insertarlos en la red ProfiBus DP que hemos creado hay que seguir los siguientes pasos:

- Elegimos el esclavo DP de la ventana ”Catálogo de hardware”.

- Arrastre el esclavo DP hasta el símbolo del sistema maestro DP. Aparecerá el cuadro de diálogo "Propiedades - Estaciones PROFIBUS". Aquí ajustamos:

o Las propiedades de la subred PROFIBUS con una velocidad de

transferencia de 12 Mbit/s.

o La dirección PROFIBUS del esclavo DP.

- Confirmamos los ajustes con ”Aceptar”. Al sistema maestro DP se le añade un símbolo que representa el esclavo DP. La periferia del esclavo DP se representa en la parte inferior de la ventana de equipos (vista detallada).

En la figura 4, podemos ver la representación gráfica de toda la Red ProfiBus DP

con su periféria descentralizada.

Figura 4. Representación gráfica Red ProfiBus DP con su periféria descentralizada.


Anexos Pág.: 98

2.1.3.3 Configuración hardware de las unidades periféricas

En la figura 5, podemos ver la representación gráfica de la configuración hardware de nuestras unidades periféricas.

Figura 5. Representación gráfica configuración hardware de unidades periféricas. Como vemos en la figura 5, el cada ET 200M le hemos introducido los dos módulos definidos en la memoria del proyecto. 2.1.3.4 Guardar la configuración

Para guardar la configuración con todos los parámetros y direcciones ajustadas, elegimos el comando de menú Equipo > Guardar.


Anexos Pág.: 99

2.2 Guía Gemma automatización del parking

Lo primero que vamos ha hacer es diseñar la guía Gemma para la gestión de nuestro parking automatizado.

En la figura 6, podemos ver la representación gráfica de la guía Gemma diseñada.

Figura 6. Representación gráfica de la guía Gemma.

A continuación voy a explicar las tres situaciones que controlamos en la guía Gemma que hemos diseñado para el control del parking. 2.2.1 Proceso de funcionamiento F1 Funcionamiento modo automático

Es el modo de funcionamiento en el cual el sistema actúa de forma totalmente automática, sin necesidad de la intervención del operador. Se trabaja a pleno rendimiento.

En nuestro caso, el funcionamiento automático correspondería al traslado del vehículo entre las cabinas de control o garajes de entrada a las plazas de aparcamiento y sacar los coches de las plazas hacia las cabinas. F4 Funcionamiento modo manual Este modo se utiliza normalmente para tareas de mantenimiento, el cual permite el movimiento de todos los actuadores del sistema pero con determinadas restricciones para evitar que se produzcan situaciones peligrosas.


Anexos Pág.: 100

2.2.2 Proceso de parada A1 Espera en estado inicial El sistema se encuentra en este estado cuando está preparado para realizar una función. Desde aquí es posible evolucionar hacia el funcionamiento modo automático (F1) o hacia el funcionamiento modo manual (F4), según se escoja. A6 Puesta del sistema al estado inicial En este caso se pretende que el sistema se posicione automáticamente en el punto considerado como inicial. Éste corresponde a los transelevadores posicionados en las cabinas de control. 2.2.3 Defecto o anomalía en el proceso D1 Parada de emergencia Es el programa con la prioridad más elevada, de forma que al entrar en este modo todos los demás programas deben parar. La parada de emergencia se realiza pulsando el contacto NC de emergencia, lo que implica que la avería se considera grave.

También se produce la parada de emergencia cuando se activa alguno de los finales de carrera que hemos colocado estratégicamente en la estructura de los transelevadores o se activa fallo en los variadores. D2 Tratamiento causa del fallo En este modo permite la reparación de cualquier avería que surja en el sistema. Se tiene el control absoluto sobre todos los actuadores. Una vez restaurada la avería se pasa a la puesta del sistema al estado inicial (A6).


Anexos Pág.: 101

2.3 Programar mediante de Simatic S7-GRAPH V5.3 2.3.1 Lista de señales ordenada por direcciones

Símbolo Tipo de Instrumento Equipo Plano

Tipo de señal Dirección

ET asignada Slot Módulo Descripción

EDT1 Recibir datos Control de entrada 1 P-004 Salida digital A 1.0 8 SM322

Enviar los datos necesarios desde el PLC al grabador de ticket ECE1







K1 Contactor Control de entrada 1 P-004 Salida digital A 1.4 8 SM322

Orden de entregar ticket en el equipo de entrada 1







K5 Contactor Control de salida 1 P-005 Salida digital A 2.0 8 SM 322

Orden de entregar recibo en el equipo de salida 1

K6 Contactor Control de salida 2 P-005

Salida digital A 2.1 8 SM 322










Orden de entregar cambio en el equipo de salida 1







Anexos Pág.: 102






PE1 Panel de Estado Cabina de control 1 P-007

Salida digital A 3.0 8 SM 322 Panel luz verde. Cabina 1 libre


Salida digital A 3.1 8 SM 322 Panel luz roja. Cabina 1 completa













K13 Contactor Cabina de control 1 P-007 Salida digital A 4.0 8 SM 322

Orden de subir la puerta automática de entrada a la cabina 1


Orden de bajar la puerta automática de entrada a la cabina 1


Orden de subir la puerta automática de salida de la cabina 1


Orden de bajar la puerta automática de la salida de la cabina 1










Anexos Pág.: 103




















M1EE1 Panel visualización 1 Control de entrada 1 P-004


Orden de mostrar mensaje 1 equipo entrada 1


























Anexos Pág.: 104













M4ES1 Mensaje Texto Control de salida 1 P-005 Salida digital A 7.4 9 SM 322

Orden de mostrar mensaje 4 equipo salida 1























M7MV1 Monitor 1 Cabina de control 1 P-007 Salida digital A 9.0 10 SM 322

Orden de mostrar mensaje 7 monitor de visualización 1




Anexos Pág.: 105

































Orden de devolver el ticket en ECS1 por no ser la cabina asignada






Anexos Pág.: 106






ED1_V1 Variador frecuencia 1 Transelevador 1 P-013

Salida digital A 20.0

ET 200M_1 4 SM 323

Poner a "1" para Marcha en sentido normal o "0" para Paro del motor vertical-1



ET 200M_1 4 SM 323

Poner a "1" para Marcha en sentido invertido o "0" para Paro del motor vertic.-1



ET 200M_1 4 SM 323

Poner a "1" para rampa aceleración o "0" rampa desacelerac. del motor vertical-1



ET 200M_1 4 SM 323

Poner a "1" para Marcha en sentido normal o "0" para Paro del motor horizontal-1



ET 200M_1 4 SM 323

Poner a "1" para Marcha en sentido invertido o "0" para Paro del motor horiz.-1



ET 200M_1 4 SM 323

Poner a "1" para rampa aceleración o "0" rampa desacelerac. del motor horiz.-1

K29 Contactor Horquilla telescópica 1 P-016 Salida digital A 20.6

ET 200M_1 4 SM 323

Orden de girar el motor horquilla telescópica 1 hacia delante


ET 200M_1 4 SM 323

Orden de girar el motor horquilla telescópica 1 hacia atrás


ET 200M_1 4 SM 323

Orden de subir la horquilla telescópica 1 para coger la plataforma



ET 200M_2 4 SM 323




ET 200M_2 4 SM 323




ET 200M_2 4 SM 323



Anexos Pág.: 107






ET 200M_2 4 SM 323




ET 200M_2 4 SM 323




ET 200M_2 4 SM 323



ET 200M_2 4 SM 323



ET 200M_2 4 SM 323



ET 200M_2 4 SM 323




ET 200M_3 4 SM 323




ET 200M_3 4 SM 323




ET 200M_3 4 SM 323




ET 200M_3 4 SM 323




ET 200M_3 4 SM 323




ET 200M_3 4 SM 323



ET 200M_3 4 SM 323



Anexos Pág.: 108





ET 200M_3 4 SM 323



ET 200M_3 4 SM 323




ET 200M_4 4 SM 323




ET 200M_4 4 SM 323




ET 200M_4 4 SM 323




ET 200M_4 4 SM 323




ET 200M_4 4 SM 323




ET 200M_4 4 SM 323



ET 200M_4 4 SM 323



ET 200M_4 4 SM 323



ET 200M_4 4 SM 323


P1 Pulsador Control de entrada 1 P-004 Entrada digital E 1.0 4 SM 321 Opción 1 "Menos de 1 hora" (cab.-1)

P2 Pulsador Control de entrada 1 P-004 Entrada digital E 1.1 4 SM 321 Opción 2 "Entre 1 hora y 3" (cab.-1)

P3 Pulsador Control de entrada 1 P-004 Entrada digital E 1.2 4 SM 321 Opción 3 "Mas de 3 horas" (cab.-1)


Anexos Pág.: 109




P4 Pulsador Control de entrada 1 P-004 Entrada digital E 1.3 4 SM 321 Entregar ticket cabina 1













DF1 Detector fotoeléctrico Control de entrada 1 P-004

Entrada digital E 3.0 4 SM 321 Vehículo lado equipo de entrada 1








Anexos Pág.: 110




P17 Pulsador Control de salida 1 P-005 Entrada digital E 3.4 4 SM 321 Pedir recibo equipo de salida 1




E1 Enviar datos Control de salida 1 P-005 Entrada digital E 4.0 4 SM 321

Orden enviar los datos del ticket del equipo de salida 1 al PLC








Enviamos los datos lector de monedas del equipo de control de salida 1 al PLC








Enviamos los datos lector de billetes del equipo de control de salida 1 al PLC




Anexos Pág.: 111









Enviamos los datos lector de targetas del equipo de control de salida 1 al PLC







FC1 Final de Carrera Cabina de control 1 P-007 Entrada digital E 6.0 5 SM 321 Puerta de entrada cabina 1 ABIERTA

FC2 Final de Carrera Cabina de control 1 P-007 Entrada digital E 6.1 5 SM 321

Puerta de entrada cabina 1 CERRADA

FC3 Final de Carrera Cabina de control 1 P-007 Entrada digital E 6.2 5 SM 321 Puerta de salida cabina 1 ABIERTA

FC4 Final de Carrera Cabina de control 1 P-007 Entrada digital E 6.3 5 SM 321 Puerta de salida cabina 1 CERRADA







Anexos Pág.: 112














DF5 Detector fotoeléctrico Cabina de control 1 P-007

Entrada digital E 8.0 5 SM 321 Final del vehículo cabina 1


Entrada digital E 8.1 5 SM 321 Principio del vehículo cabina 1













DM1 Detector de movimiento Cabina de control 1 P-007

Entrada digital E 9.0 6 SM 321 No hay nadie dentro de la cabina 1


Anexos Pág.: 113










DP1 Detector de peso Cabina de control 1 P-007 Entrada digital E 9.4 6 SM 321 Detector encima de la plataforma 1




Pulsa_INI Pulsador Panel P-020 Entrada digital E 10.0 6 SM 321

Pulsador llevar el sistema al estado inicial

Selec_AUT Pulsador Panel P-020 Entrada digital E 10.1 6 SM 321 Pulsador Modo Automático

Selec_MAN Pulsador Panel P-020 Entrada digital E 10.2 6 SM 321 Pulsador Modo Manual

Paro_AUT Pulsador Panel P-020 Entrada digital E 10.3 6 SM 321 Pulsador Paro Modo Automático

Paro_MAN Pulsador Panel P-020 Entrada digital E 10.4 6 SM 321 Pulsador Paro Modo Manual

Seta_EME Pulsador Panel P-020 Entrada digital E 10.5 6 SM 321

Seta normalmente cerrada de emergencia

Pulsa_REP Pulsador Panel P-020 Entrada digital E 10.6 6 SM 321 Pulsador Reparar

Pulsa_RES Pulsador Panel P-020 Entrada digital E 10.7 6 SM 321 Pulsador Restaurar

Pulsa_APE1 Pulsador Panel P-020 Entrada digital E 11.0 6 SM 321 Pulsador abrir puerta de entrada 1



Anexos Pág.: 114






Pulsa_CPE1 Pulsador Panel P-020 Entrada digital E 11.4 6 SM 321 Pulsador cerrar puerta de entrada 1




Pulsa_APS1 Pulsador Panel P-020 Entrada digital E 12.0 6 SM 321 Pulsador abrir puerta de salida 1




Pulsa_CPS1 Pulsador Panel P-020 Entrada digital E 12.4 6 SM 321 Pulsador cerrar puerta de salida 1




Pulsa_DHT1 Pulsador Panel P-020 Entrada digital E 13.0 7 SM 321

Pulsa mover hacia delante horquilla telescópica 1






Anexos Pág.: 115






Pulsa_AHT1 Pulsador Panel P-020 Entrada digital E 13.4 7 SM 321

Pulsa mover hacia atrás horquilla telescópica 1







Pulsa_DT1 Pulsador Panel P-020 Entrada digital E 14.0 7 SM 321

Pulsa mover hacia derecha el transelevador 1







Pulsa_IT1 Pulsador Panel P-020 Entrada digital E 14.4 7 SM 321

Pulsa mover hacia izquierda el transelevador 1







Pulsa_ST1 Pulsador Panel P-020 Entrada digital E 15.0 7 SM 321 Pulsa subir el transelevador 1





Anexos Pág.: 116




Pulsa_BT1 Pulsador Panel P-020 Entrada digital E 15.4 7 SM 321 Pulsa bajar el transelevador 1




DR1 Recibir datos Control de entrada 1 P-004 Entrada digital E 16.0 7 SM 321 Datos recibidos al grabador del ECE1




TR1 Detector ticket Control de salida 1 P-005 Entrada digital E 16.4 7 SM 321

Ticket recibido por el conductor en la cabina 1







FV1 Variador frecuencia 1 Transelevador 1 P-013

Entrada digital E 20.0

ET 200M_1 4 SM 323

Fallo variador frecuencia 1 motor vertical transelevador 1

FT1 Variador frecuencia 2 Transelevador 1 P-013


ET 200M_1 4 SM 323

Fallo variador frecuencia 2 motor transversal transelevador 1

FC17 Final de Carrera Transelevador 1 P-013 Entrada digital E 20.2

ET 200M_1 4 SM 323

Final de carrera trans. 1 al principio de pasillo


ET 200M_1 4 SM 323

Final de carrera trans. 1 al final pasillo


ET 200M_1 4 SM 323

Final de carrera trans. 1 en la parte superior de la columna de elevación


Anexos Pág.: 117





ET 200M_1 4 SM 323

Final de carrera trans. 1 en la parte inferior de la columna de elevación

DF13 Detector fotoeléctrico Horquilla telescópica 1 P-016


ET 200M_1 4 SM 323

Horquilla telescópica 1 ocupada si esta cortado o libre si NO-cortado



ET 200M_1 4 SM 323

Plaza de delante vacía si esta cortado o ocupada si NO-cortado. (H-T_1)



ET 200M_1 4 SM 323

Plaza de atrás vacía si esta cortado o ocupada si NO-cortado. (H-T_1)

FC41 Final de Carrera Horquilla telescópica 1 P-016 Entrada digital E 21.1

ET 200M_1 4 SM 323

Horquilla telescópica 1 colocada en su posición de origen


ET 200M_1 4 SM 323

Horquilla telescópica 1 colocada en la plaza delante


ET 200M_1 4 SM 323

Horquilla telescópica 1 colocada en la plaza de atrás


ET 200M_1 4 SM 323

Horquilla telescópica 1 cogiendo la plataforma.


ET 200M_1 4 SM 323

Final de carrera parara de emergencia final de pasillo traslación trans.-1


ET 200M_1 4 SM 323

Final de carrera parara de emergencia arriba del todo columna elevación trans.-1


ET 200M_1 4 SM 323

Final de carrera parara de emergencia abajo del todo columna elevación trans.-1



ET 200M_2 4 SM 323

Fallo variador frecuencia 3 motor vertical transelevador 2



ET 200M_2 4 SM 323

Fallo variador frecuencia 4 motor transversal transelevador 2


ET 200M_2 4 SM 323

Final de carrera trans. 2 al principio del pasillo


ET 200M_2 4 SM 323

Final de carrera trans. 2 al final del pasillo


ET 200M_2 4 SM 323



Anexos Pág.: 118





ET 200M_2 4 SM 323




ET 200M_2 4 SM 323




ET 200M_2 4 SM 323




ET 200M_2 4 SM 323



ET 200M_2 4 SM 323



ET 200M_2 4 SM 323

Horquilla telescópica 2 colocada en la plaza de delante


ET 200M_2 4 SM 323



ET 200M_2 4 SM 323

Horquilla telescópica 2 cogiendo la plataforma.


ET 200M_2 4 SM 323



ET 200M_2 4 SM 323



ET 200M_2 4 SM 323




ET 200M_3 4 SM 323

Fallo variador frecuencia motor vertical transelevador 3



ET 200M_3 4 SM 323

Fallo variador frecuencia motor transversal transelevador 3


ET 200M_3 4 SM 323



ET 200M_3 4 SM 323



ET 200M_3 4 SM 323



Anexos Pág.: 119





ET 200M_3 4 SM 323




ET 200M_3 4 SM 323




ET 200M_3 4 SM 323




ET 200M_3 4 SM 323



ET 200M_3 4 SM 323



ET 200M_3 4 SM 323



ET 200M_3 4 SM 323



ET 200M_3 4 SM 323

Horquilla telescópica 3 cogiendo la plataforma


ET 200M_3 4 SM 323



ET 200M_3 4 SM 323



ET 200M_3 4 SM 323




ET 200M_4 4 SM 323

Fallo variador frecuencia motor vertical transelevador 4



ET 200M_4 4 SM 323

Fallo variador frecuencia motor transversal transelevador 4


ET 200M_4 4 SM 323



ET 200M_4 4 SM 323



ET 200M_4 4 SM 323



Anexos Pág.: 120





ET 200M_4 4 SM 323




ET 200M_4 4 SM 323




ET 200M_4 4 SM 323




ET 200M_4 4 SM 323



ET 200M_4 4 SM 323



ET 200M_4 4 SM 323



ET 200M_4 4 SM 323



ET 200M_4 4 SM 323

Horquilla telescópica 4 cogiendo la plataforma


ET 200M_4 4 SM 323



ET 200M_4 4 SM 323



ET 200M_4 4 SM 323


Z0 Contador Z 0 Contador Z0 para el control de entrada cabina 1






Anexos Pág.: 121







Acusar FREEZE 1 PAB 256

Acusar estado FREEZE (SM 338-1:dirección de salida 256)







Leer_EC1 PED 256 Encoder valor absoluto motor vertical transelevador 1

Leer_EC2 PED 260 Encoder valor absoluto motor horizontal transelevador 1







M_INI Marca M 0.0 Activa el paralelismo para cerrar las puertas en el FB2

M_INIC Marca M 0.1 Activa la transicion de la Etapa_2 del FB1 a la Etapa_3


Anexos Pág.: 122




M_CP Marca M 0.2 Marca utilizada para el cierre del paralelismo

M_MHT Marca M 0.3 Motor horizontal de alguno de los transelevador en marcha

M_MVT Marca M 0.4 Motor vertical de alguno de los transelevador en marcha

M_MHTL Marca M 0.5 Motor de alguna horquilla telescópica en marcha


Anexos Pág.: 123

2.3.2 Organigrama de los módulos programados A continuación podemos ver el organigrama de los diferentes módulos que forman el programa y la descripción de cada módulo.

- OB1: PROGRAMA DE INICIO - FB1: Control general de la Guia Gemma. - FB2: Puesta del sistema al estado inicial. - FB3: Cerrar puertas de entrada. - FB4: Cerrar puertas de salida. - FB5: Llevar las cuatro horquillas telescópicas a su posición de origen.. - FB6: Llevar los transelevadores a su posición de origen. - FB7: Funcionamiento en modo automático. - FB8: Funcionamiento en Modo Manual o Tratamiento causa del Fallo. - FB9: Parada de Emergencia. - FB10: Abrir o Cerrar las puertas de entrada de las cabinas 1, 2, 3 o 4 manualmente.. - FB11: Abrir o Cerrar las puertas de salida de las cabinas 1, 2, 3 o 4 manualmente. - FB12: Subir o Bajar el transelevador 1, 2, 3 o 4 manualmente. - FB13: Mover Derecha o Izquierda el transelevador 1, 2, 3 o 4 manualmente.. - FB14: Mover hacia Delante o Atrás la horquilla telescópica 1, 2, 3 o 4 manualmente.. - FB15: Entrar vehículo en las cabinas de control 1, 2, 3 o 4. - FB16: Sacar vehículo de las cabinas de control 1, 2, 3 o 4.


Anexos Pág.: 124

- FB17: El transelevador junto con la horquilla telescópica, irá a buscar la plataforma más optima para la cabina 1 o sacará el vehículo de la cabina 1. - FB18: El transelevador junto con la horquilla telescópica, irá a buscar la plataforma más optima para la cabina 2 o sacará el vehículo de la cabina 2 - FB19: El transelevador junto con la horquilla telescópica, irá a buscar la plataforma más optima para la cabina 3 o sacará el vehículo de la cabina 3 - FB20: El transelevador junto con la horquilla telescópica, irá a buscar la plataforma más optima para la cabina 4 o sacará el vehículo de la cabina 4 - FB21: Control de dimensiones en la cabina 1. - FB22: Control de dimensiones en la cabina 2. - FB23: Control de dimensiones en la cabina 3. - FB24: Control de dimensiones en la cabina 4. - FB25: Entrar vehículo cabina 1. - FB26: Entrar vehículo cabina 2. - FB27: Entrar vehículo cabina 3. - FB28: Entrar vehículo cabina 4. - FB29: Buscar la plaza libre mas óptima del transelevador 1 para el caso 1. - FB30: Buscar la plaza libre mas óptima del transelevador 1 para el caso 2. - FB31: Buscar la plaza libre mas óptima del transelevador 1 para el caso 3. - FB32: Buscar la plaza del vehículo a sacar de la cabina 1. - FB33: Buscar la plaza libre mas óptima del transelevador 2 para el caso 1. - FB34: Buscar la plaza libre mas óptima del transelevador 2 para el caso 2. - FB35: Buscar la plaza libre mas óptima del transelevador 2 para el caso 3. - FB36: Buscar la plaza del vehículo a sacar de la cabina 2. - FB37: Buscar la plaza libre mas óptima del transelevador 3 para el caso 1. - FB38: Buscar la plaza libre mas óptima del transelevador 3 para el caso 2. - FB39: Buscar la plaza libre mas óptima del transelevador 3 para el caso 3. - FB40: Buscar la plaza del vehículo a sacar de la cabina 3. - FB41: Buscar la plaza libre mas óptima del transelevador 4 para el caso 1. - FB42: Buscar la plaza libre mas óptima del transelevador 4 para el caso 2. - FB43: Buscar la plaza libre mas óptima del transelevador 4 para el caso 3. - FB44: Buscar la plaza del vehículo a sacar de la cabina 4


Anexos Pág.: 125

2.3.3 Bloque de organización OB1


Anexos Pág.: 126

2.3.4 Bloque de función FB1

A continuación podemos ver la estructura secuencial que sigue el bloque de función FB1. Este bloque es la implementación de nuestra guía Gemma. En la figura 7, podemos ver el bloque de función FB1.

Figura 7. Bloque de función FB1.

Nota: Ver página 211-216 para descripción detallada de cada etapa-transición.


Anexos Pág.: 127


A continuación podemos ver la estructura secuencial que sigue el bloque de función FB2. El FB2 es el encargado de llevar el sistema al estado inicial, es una macroetapa del FB1

En la figura 8, podemos ver el bloque de función FB2.


Anexos Pág.: 128

Figura 8. Bloque de función FB2. Nota: Ver página 217-224 para descripción detallada de cada etapa-transición.


Anexos Pág.: 129

2.3.6 Bloque de función FB3 A continuación podemos ver la estructura secuencial que sigue el bloque de función FB3. El FB3 es el encargado de cerrar las puertas de entrada de las cabinas 1, 2, 3 y 4, es una macroetapa del FB2. En la figura 9, podemos ver el bloque de función FB3.


Anexos Pág.: 130



Anexos Pág.: 131

2.3.7 Bloque de función FB4 A continuación podemos ver la estructura secuencial que sigue el bloque de función FB4. El FB4 es el encargado de cerrar las puertas de salida de las cabinas 1, 2, 3 y 4, es una macroetapa del FB2.En la figura 10, podemos ver el bloque de función FB4.


Anexos Pág.: 132


Anexos Pág.: 133



Anexos Pág.: 134

2.3.8 Bloque de función FB5 A continuación podemos ver la estructura secuencial que sigue el bloque de función FB5. El FB5 es el encargado de llevar las cuatro horquillas telescópicas a su posición de origen, es una macroetapa del FB2. En la figura 11, podemos ver el bloque de función FB5.


Anexos Pág.: 135


Anexos Pág.: 136


Anexos Pág.: 137



Anexos Pág.: 138

2.3.9 Bloque de función FB6 A continuación podemos ver la estructura secuencial que sigue el bloque de función FB6. El FB6 es el encargado de llevar los cuatro transelevadores a su posición de origen, es una macroetapa del FB2. En la figura 12, podemos ver el bloque de función FB6.


Anexos Pág.: 139


Anexos Pág.: 140


Anexos Pág.: 141


Anexos Pág.: 142


Anexos Pág.: 143


Anexos Pág.: 144




Anexos Pág.: 145

2.3.9.1 Bloque de función FC1

Con esta función congelamos el valor del encoders 1 y 2. Lo guardamos en “Valor_EC1” y “Valor_EC2”.

El valor del encoder 1 y 2 permanece congelado hasta el acuse del estado FREEZE.


Anexos Pág.: 146





Anexos Pág.: 147





Anexos Pág.: 148





Anexos Pág.: 149


A continuación podemos ver la estructura secuencial que sigue el bloque de función FB7. El FB7 es el encargado de que el sistema funcione en modo automático, es una macroetapa del FB1. En la figura 13, podemos ver el bloque de función FB7.



Anexos Pág.: 150


A continuación podemos ver la estructura secuencial que sigue el bloque de función FB8. El FB8 es el encargado de que el sistema funcione en modo manual, es una macroetapa del FB1. Este bloque de función lo usamos en el funcionamiento en modo manual y en el tratamiento de la causa del fallo. En la figura 14, podemos ver el bloque de función FB8.


Anexos Pág.: 151


Anexos Pág.: 152


Anexos Pág.: 153


Anexos Pág.: 154



Anexos Pág.: 155


A continuación podemos ver la estructura secuencial que sigue el bloque de función FB9. El FB9 es el encargado de parar todo el sistema debido a que hay una emergencia, es una macroetapa del FB1. En la figura 14, podemos ver el bloque de función FB9.


Anexos Pág.: 156

Figura 14. Bloque de función FB9. Nota: Ver página 282 para descripción detallada de cada etapa-transición.


Anexos Pág.: 157


A continuación podemos ver la estructura secuencial que sigue el bloque de función FB10 sin representar las transiciones ni tampoco las acciones. Estas están explicadas en el apartado de descripción. El FB10 es el encargado abrir o cerrar manualmente las puertas de entrada de las cabinas 1,2,3 o 4, es una macroetapa del FB8. En la figura 15, podemos ver el bloque de función FB10 dividido en dos hojas.


Anexos Pág.: 158




Anexos Pág.: 159


A continuación podemos ver la estructura secuencial que sigue el bloque de función FB11 sin representar las transiciones ni tampoco las acciones. Estas están explicadas en el apartado de descripción. El FB11 es el encargado abrir o cerrar manualmente las puertas de salida de las cabinas 1,2,3 o 4, es una macroetapa del FB8. En la figura 16, podemos ver el bloque de función FB11 dividido en dos hojas.


Anexos Pág.: 160


El bloque de función FB11 es exactamente igual que el FB10, solo cambiamos las entradas y salidas en función de abrir o cerrar

manualmente las puertas de salida de las cabinas 1, 2, 3 o 4.


Anexos Pág.: 161


A continuación podemos ver la estructura secuencial que sigue el bloque de función FB12 sin representar las transiciones ni tampoco las acciones. Estas están explicadas en el apartado de descripción. El FB12 es el encargado de subir o bajar manualmente los transelevadores 1,2,3 o 4, es una macroetapa del FB8. En la figura 17, podemos ver el bloque de función FB12.


Anexos Pág.: 162


Anexos Pág.: 163




Anexos Pág.: 164


A continuación podemos ver la estructura secuencial que sigue el bloque de función FB13 sin representar las transiciones ni tampoco las acciones. Estas están explicadas en el apartado de descripción. El FB13 es el encargado de mover manualmente hacia la derecha o izquierda los transelevadores 1,2,3 o 4, es una macroetapa del FB8. En la figura 18, podemos ver el bloque de función FB13.


Anexos Pág.: 165


Anexos Pág.: 166



Anexos Pág.: 167


A continuación podemos ver la estructura secuencial que sigue el bloque de función FB14 sin representar las transiciones ni tampoco las acciones. Estas están explicadas en el apartado de descripción. El FB14 es el encargado de mover manualmente hacia delante o atrás las horquillas telescópicas 1,2,3 o 4, es una macroetapa del FB8. En la figura 19, podemos ver el bloque de función FB14.


Anexos Pág.: 168



Anexos Pág.: 169


A continuación podemos ver la estructura secuencial que sigue el bloque de función FB15. El FB15 es el encargado de el control de entrada vehículo en las cabinas de control 1, 2, 3 o 4, es una macroetapa del FB7. En la figura 20, podemos ver el bloque de función FB15.


Anexos Pág.: 170


Anexos Pág.: 171


Anexos Pág.: 172



Anexos Pág.: 173


A continuación podemos ver la estructura que sigue el bloque de función FC5. El FC5 es el encargado habilitar y inicializar los contadores Z0 y Z1. Estos contadores los vamos a usar en el FB21.

En la figura 21, podemos ver el bloque de función FC5.

Figura 21. Bloque de función FC5.


Anexos Pág.: 174






Anexos Pág.: 175


A continuación podemos ver la estructura que sigue el bloque de función FC7. El FC7 es el encargado habilitar e inicializar los contadores Z4 y Z5. Estos contadores los vamos a usar en el FB23.




Anexos Pág.: 176






Anexos Pág.: 177


A continuación podemos ver la estructura secuencial que sigue el bloque de función FB16. El FB16 es el encargado de sacar los vehículo de las cabinas de control 1,2,3 o 4, es una macroetapa del FB7. En la figura 25, podemos ver el bloque de función FB16.


Anexos Pág.: 178


Anexos Pág.: 179



Anexos Pág.: 180


A continuación podemos ver la estructura secuencial que sigue el bloque de función FB17. El FB17 es el encargado de que el transelevador junto con la horquilla telescópica, busque la plataforma mas optima para la cabina 1 o saque el vehículo de la cabina 1, es una macroetapa del FB15 y del FB16.



Anexos Pág.: 181


Anexos Pág.: 182


Anexos Pág.: 183


Anexos Pág.: 184



Anexos Pág.: 185

2.3.21 Bloque de función FB18, FB19 y FB20

La estructura secuencial que sigue el bloque de función FB18 es igual que la del FB17. El FB18 es el encargado de que el transelevador junto con la horquilla telescópica, busque la plataforma mas optima para la cabina 2 o saque el vehículo de la cabina 2, es una macroetapa del FB15 y del FB16.




Anexos Pág.: 186


A continuación podemos ver la estructura secuencial que sigue el bloque de función FB21. El FB21 es el encargado de hacer el control de dimensiones en la cabina 1, es una macroetapa del FB15. En la figura 27, podemos ver el bloque de función FB21.


Anexos Pág.: 187



Anexos Pág.: 188


La estructura secuencial que sigue el bloque de función FB22 es igual que la del FB21. El FB22 es el encargado de hacer el control de dimensiones en la cabina 2, es una macroetapa del FB15.




Anexos Pág.: 189


A continuación podemos ver la estructura secuencial que sigue el bloque de función FB25. El FB25 es el encargado de entrar el vehículo en la cabina 1, es una macroetapa del FB15. En la figura 28, podemos ver el bloque de función FB25.


Anexos Pág.: 190


Anexos Pág.: 191


Anexos Pág.: 192



Anexos Pág.: 193


La estructura secuencial que sigue el bloque de función FB26 es igual que la del FB25. El FB26 es el encargado de entrar el vehículo en la cabina 2, es una macroetapa del FB15.




Anexos Pág.: 194


A continuación podemos ver la estructura secuencial que sigue el bloque de función FB29. El FB29 es el encargado de buscar la plaza libre más óptima del transelevador 1 para el caso 1, es una macroetapa del FB17.



Anexos Pág.: 195


Anexos Pág.: 196


Anexos Pág.: 197



Anexos Pág.: 198


A continuación podemos ver la estructura que sigue el bloque de función FC9. El FC9 es el encargado de transferir a las marcas Pos_desaceleración y PosY_parar_MV1 las coordenadas en metros donde tiene que empezar la rampa de desaceleración y donde se tiene que parar el motor vertical-1, es una macroetapa del FB29. En la figura 30, podemos ver el bloque de función FC9.


Anexos Pág.: 199


Anexos Pág.: 200



Anexos Pág.: 201


A continuación podemos ver la estructura que sigue el bloque de función FC10. El FC10 es el encargado de transferir a las marcas Pos_desaceleración y PosX_parar_MH1 las coordenadas en metros donde tiene que empezar la rampa de desaceleración y donde se tiene que parar el motor horizontal-1, es una macroetapa del FB29. En la figura 31, podemos ver el bloque de función FC10.


Anexos Pág.: 202


Anexos Pág.: 203



Anexos Pág.: 204


A continuación podemos ver la estructura que sigue el bloque de función FC11. El FC11 es el encargado de ponemos a "1" la marca PosZ_Plaza-1 si tiene que mover las horquillas hacia delante y ponemos a "0" esta marca si tiene que mover las horquillas hacia atrás, es una macroetapa del FB29. En la figura 32, podemos ver el bloque de función FC11.


Anexos Pág.: 205


2.3.27 Bloque de función FB30 y FB31

La estructura secuencial que sigue el bloque de función FB30 es igual que la del FB29. El FB30 es el encargado de buscar la plaza libre más óptima del transelevador 1 para el caso 2, es una macroetapa del FB17.

La estructura secuencial que sigue el bloque de función FB31 es igual que la del FB29. El FB31 es el encargado de buscar la plaza libre más óptima del transelevador 1 para el caso 3, es una macroetapa del FB17.


Anexos Pág.: 206


A continuación podemos ver la estructura secuencial que sigue el bloque de función FB32. El FB32 es el encargado de buscar la plaza del vehículo a sacar de la cabina 1, es una macroetapa del FB17. En la figura 33, podemos ver el bloque de función FB32.


Anexos Pág.: 207


Anexos Pág.: 208

Figura 33. Bloque de función FC32. Nota: Ver página 369-371 para descripción detallada de cada etapa-transición.


Anexos Pág.: 209


La estructura secuencial que sigue el bloque de función FB33 es igual que la del FB29. El FB33 es el encargado de buscar la plaza libre mas optima del transelevador 2 para el caso 1, es una macroetapa del FB18.


La estructura secuencial que sigue el bloque de función FB35 es igual que la del FB31. El FB35 es el encargado de buscar la plaza libre mas optima del transelevador 2 para el caso 3, es una macroetapa del FB18. 2.3.30 Bloque de función FB36

La estructura secuencial que sigue el bloque de función FB36 es igual que la del FB32. El FB36 es el encargado de buscar la plaza del vehículo a sacar de la cabina 2, es una macroetapa del FB18. 2.3.31 Bloque de función FB37, FB38 y FB39




La estructura secuencial que sigue el bloque de función FB40 es igual que la del FB36. El FB40 es el encargado de buscar la plaza del vehículo a sacar de la cabina 3, es una macroetapa del FB19. 2.3.33 Bloque de función FB41, FB42 y FB43



Anexos Pág.: 210

La estructura secuencial que sigue el bloque de función FB42 es igual que la del

FB38. El FB42 es el encargado de buscar la plaza libre mas optima del transelevador 4 para el caso 2, es una macroetapa del FB20.


La estructura secuencial que sigue el bloque de función FB44 es igual que la del FB40. El FB44 es el encargado de buscar la plaza del vehículo a sacar de la cabina 4, es una macroetapa del FB20.


Anexos Pág.: 211

2.3.35 Descripción detallada de cada bloque de función • Descripción FB1:

La etapa 1 es la etapa inicial de la cadena 1 del bloque de función FB1. Como podemos ver, a esta etapa le llegan dos re-envíos de las etapas 5 y 8. Para franquear la etapa 1 hacia la etapa 2, se tiene que cumplir la transición 1 que es cuando el operario pulsa el pulsador de llevar el sistema al estado inicial “Pulsa_INI”. En la figura 34, podemos ver la etapa 1.

Figura 34. Etapa 1.

La etapa 2 en nuestra guía Gemma se representa como A6 (Puesta del sistema al

estado inicial).

Una vez se activa la etapa 2, tenemos dos acciones, por un lado, ponemos la marca “M_INI” a “1” mediante la acción SET, y por otro lado llamamos al bloque de función FB2 mediante la acción CALL. El FB2 es el encargado de llevar el sistema al estado inicial, es una macroetapa del FB1. Para franquear la etapa 2 hacia la etapa 3, se tiene que cumplir la transición 2 que es cuando se activa la marca inicializar “M_INIC”. Esta marca la activaremos en la última etapa del FB2. En la figura 35, podemos ver la etapa 2.

Figura 35. Etapa 2.


Anexos Pág.: 212

La etapa 3 en nuestra guía Gemma se representa como A1 (Esperar en el estado inicial). Como podemos ver, a esta etapa le llega un re-envío de las etapa 4.

Una vez se activa la etapa 3, tenemos una acción que pone la marca “M_INIC” a “0” mediante la acción RESET. Esta etapa tiene una selección de dos secuencias:

- Para franquear la etapa 3 hacia la etapa 4, se tiene que cumplir la transición 3 que es cuando el operario pulsa el pulsador de funcionamiento en modo automático “Pulsa_AUT”.

- Para franquear la etapa 3 hacia la etapa 5, se tiene que cumplir la transición 4

que es cuando el operario pulsa el pulsador de funcionamiento en modo manual “Pulsa_MAN”.

En la figura 36, podemos ver la etapa 3.

Figura 36. Etapa 3.

La etapa 4 en nuestra guía Gemma se representa como F1 (Funcionamiento en

modo automático).

Una vez se activa la etapa 4, tenemos una acción que llama al bloque de función FB7 mediante la acción CALL.

El FB7 es el encargado de que el sistema funcione en modo automático, es una macroetapa del FB1. Para franquear la etapa 4, se tiene que cumplir la transición 5 que es cuando el operario pulsa el pulsador de paro del modo automático “Paro_AUT”. Si se cumple, volvemos a la etapa 3 a la espera de que se elija otra vez entre el modo automático o el modo manual.


Anexos Pág.: 213


Figura 37. Etapa 4.

La etapa 5 en nuestra guía Gemma se representa como F4 (Funcionamiento en

modo manual).


El FB8 es el encargado de que el sistema funcione en modo manual, es una macroetapa del FB1. Para franquear la etapa 5, se tiene que cumplir la transición 6 que es cuando el operario pulsa el pulsador de paro del modo manual “Paro_MAN”. Si se cumple, volvemos a la etapa 1 a la espera de que el operario pulse el pulsador de llevar el sistema al estado inicial “Pulsa_INI”.


Figura 38. Etapa 5.


Anexos Pág.: 214

La etapa 6 es la etapa inicial de la cadena 2 del bloque de función FB1.

Para franquear la etapa 6 hacia la etapa 7, se tiene que cumplir la transición 8 que es

cuando el operario pulsa la seta normalmente cerrado de emergencia “Seta_EME” o se activa algunos de los finales de carrera de emergencia o falla algún variador de frecuencia.

A continuación podemos ver una tabla con todas las señales que provocan un paro de emergencia:

Símbolo Dirección Descripción Seta_EME E 10.5 Seta normalmente cerrada de emergencia

FC60 E 21.5 Final de carrera parara de emergencia final de pasillo

traslación trans.-1 FC70 E 21.6 Final de carrera parara de emergencia arriba del todo

columna elevación trans.-1 FC71 E 21.7 Final de carrera parara de emergencia abajo del todo

columna elevación trans.-1 FC61 E 23.5 Final de carrera parara de emergencia final de pasillo









columna elevación trans.-4 FV1 E 20.0 Fallo variador frecuencia 1 motor vertical

transelevador 1 FT1 E 20.1 Fallo variador frecuencia 2 motor transversal

transelevador 1 FV2 E 22.0 Fallo variador frecuencia 3 motor vertical






transelevador 4


Anexos Pág.: 215


Figura 39. Etapa 6.

La etapa 7 en nuestra guía Gemma se representa como D1 (Parada de emergencia).

Una vez se activa la etapa 7, tenemos una acción que llama al bloque de función

FB9 mediante la acción CALL.

El FB9 es el encargado de parar todo el sistema debido a que hay una emergencia, es una macroetapa del FB1.


Anexos Pág.: 216

Para franquear la etapa 7 hacia la etapa 8, se tiene que cumplir la transición 9 que es

cuando el operario vuelve a dejar la seta de emergencia “Seta_EME” en su posición normalmente cerrada y pulsa el pulsador de reparación de la emergencia “Pulsa_REP”.


Figura 40. Etapa 7.

La etapa 8 en nuestra guía Gemma se representa como D2 (Tratamiento de la causa del fallo).


El FB8 es el encargado de reparar la avería que ha provocado la emergencia. Es la misma función que para el modo manual, el operario podrá accionar todos los actuadores necesarios hasta dejar el sistema restituido. Para franquear la etapa 8, se tiene que cumplir la transición 10 que es cuando el operario pulsa el pulsador de restaurar el sistema “Pulsa_RES”. Si se cumple, volvemos a la etapa 1 a la espera de que el operario pulse el pulsador de llevar el sistema al estado inicial “Pulsa_INI”.


Figura 41. Etapa 8.


Anexos Pág.: 217

• Descripción FB2:

La etapa 9 es la etapa inicial del bloque de función FB2. Para franquear la etapa 9 se tiene que cumplir que la marca “M_INI” sea “1”. Como la habremos puesto a “1” en la etapa 2 del FB1, franqueamos la etapa y entramos en un paralelismo con la etapa 10 y la etapa 13.


Figura 42. Etapa 9.

La etapa 10 es la primera etapa de la primera cadena del paralelismo. En esta etapa tenemos una acción que lo que hace es poner a “0” la “M_INI” mediante la acción RESET. Esta etapa tiene una selección de dos secuencias:

- Para franquear la etapa 10 hacia la etapa 11, se tiene que cumplir la transición 10 que es cuando están a “1” cualquiera de los finales de carrera “FC1” o “FC5” o “FC9” o “FC13”, que indican que las puertas de entrada de las cabinas de control están abiertas.

- Para franquear la etapa 10 hacia la etapa 12, se tiene que cumplir la transición

12 que es cuando están a “1” los finales de carrera “FC2” y “FC6” y “FC10” y “FC14”, que indican que las puertas de entrada de las cabinas de control están cerradas.



Anexos Pág.: 218

Figura 43. Etapa 10.



El FB3 es el encargado de cerrar las puertas de entrada de las cabinas 1, 2, 3 y 4, es una macroetapa del FB2.

Para franquear la etapa 11 hacia la etapa 12, se tiene que haber terminado el FB3 y que se cumpla la transición 11 que es cuando están a “1” los finales de carrera “FC2” y “FC6” y “FC10” y “FC14”, que indican que las puertas de entrada de las cabinas de control están cerradas.




Anexos Pág.: 219

Una vez se activa la etapa 12, ponemos a “1” la marca “M_CP” mediante la acción SET. Esta marca la vamos a utilizar para el cierre del paralelismo. A esta etapa, podemos llegar desde la etapa 11 y la etapa 12.

Para franquear la etapa 12 hacia la etapa 16, se tiene que cumplir la transición 16, que es cuando la marca “M_CP” esta a “1” y además que la etapa 15 del paralelismo también este activa.



La etapa 13 es la primera etapa de la segundo cadena del paralelismo. En esta etapa

ponemos a “0” la “M_INI” mediante la acción RESET. Esta etapa tiene una selección de dos secuencias:

- Para franquear la etapa 13 hacia la etapa 14, se tiene que cumplir la transición 13 que es cuando están a “1” cualquiera de los finales de carrera “FC3” o “FC7” o “FC11” o “FC15”, que indican que las puertas de salida de las cabinas de control están abiertas.


15 que es cuando están a “1” los finales de carrera “FC4” y “FC8” y “FC12” y “FC16”, que indican que las puertas de salida de las cabinas de control están cerradas.



Anexos Pág.: 220




El FB4 es el encargado de cerrar las puertas de salida de las cabinas 1, 2, 3 y 4, es una macroetapa del FB2.

Para franquear la etapa 14 hacia la etapa 15, se tiene que haber terminado el FB4 y que se cumpla la transición 14 que es cuando están a “1” los finales de carrera “FC4” y “FC8” y “FC12” y “FC16”, que indican que las puertas de salida de las cabinas de control están cerradas.




Anexos Pág.: 221

Una vez se activa la etapa 15, ponemos a “1” la marca “M_CP” mediante la acción

SET. Esta marca la vamos a utilizar para el cierre del paralelismo. A esta etapa, podemos llegar desde la etapa 14 y la etapa 15.

Para franquear la etapa 15 hacia la etapa 16, se tiene que cumplir la transición 16, que es cuando la marca “M_CP” esta a “1” y además que la etapa 12 del paralelismo también este activa.



La etapa 16 la usamos para esperar a que los motores de los transelevadores y de las horquillas telescópicas se paren en el caso de estar en marcha.

Para franquear la etapa 16 hacia la etapa 17, se tiene que cumplir la transición 17, que es cuando las marcas “M_MHT”, “M_MVT” y “M_MHTL” están a “0”. Estas marcas estarán a “1” mientras estén en marcha cualquiera de los 12 motores que tenemos entre los cuatro transelevadores.




Anexos Pág.: 222

La etapa 17 la usamos para comprobar si las horquillas telescópicas están en su

posición de origen. Esta etapa tiene una selección de dos secuencias:

- Para franquear la etapa 17 hacia la etapa 18, se tiene que cumplir la transición 18 que es cuando están a “0” cualquiera de los finales de carrera “FC41” o “FC44” o “FC47” o “FC50”, que indican que las horquillas telescópicas NO están en su posición de origen.


20 que es cuando están a “1” los finales de carrera “FC41” y “FC44” y “FC47” y “FC50”, que indican que las horquillas telescópicas SI están en su posición de origen.





El FB5 es el encargado de llevar las cuatro horquillas telescópicas a su posición de origen, es una macroetapa del FB2.

Para franquear la etapa 18 hacia la etapa 19, se tiene que haber terminado el FB5 y que se cumpla la transición 19 que es cuando están a “1” los finales de carrera “FC41” y “FC44” y “FC47” y “FC50”, que indican que las horquillas telescópicas SI están en su posición de origen.


Anexos Pág.: 223



La etapa 19 la usamos para comprobar si los transelevadores están en su posición de origen. Esta etapa tiene una selección de dos secuencias:

- Para franquear la etapa 19 hacia la etapa 20, se tiene que cumplir la transición 21 que es cuando están a “0” cualquiera de los finales de carrera “FC25” o “FC26” o “FC27” o “FC28”, que indican que los transelevadores NO están en su posición de origen.


23 que es cuando están a “1” los finales de carrera “FC25” y “FC26” y “FC27” y “FC28”, que indican que los transelevadores SI están en su posición de origen.




Anexos Pág.: 224


El FB6 es el encargado de llevar los cuatro transelevadores a su posición de origen, es una macroetapa del FB2.

Para franquear la etapa 20 hacia la etapa 21, se tiene que haber terminado el FB6 y que se cumpla la transición 22 que es cuando están a “1” los finales de carrera “FC25” y “FC26” y “FC27” y “FC28”, que indican que los transelevadores SI están en su posición de origen.



Una vez se activa la etapa 21, ponemos a “1” la marca “M_INIC” mediante la acción SET. Esta marca la vamos a utilizar para confirmar que el sistema esta en el estado inicial. A su vez, esta marca nos servirá para pasar de la Etapa_2 del FB1 a la Etapa_3. Por otro lado, ponemos a “1” los paneles que nos indican que las cuatro cabinas están libres.

Para terminar el bloque de función FB2 y continuar la secuencia donde la habíamos dejado en el FB1, se tiene que franquear la etapa 21, que es cuando se cumple la transición 24, la marca “M_INIC” esta a “1”.




Anexos Pág.: 225


La etapa 22 es la etapa inicial del bloque de función FB3.

Para franquear la etapa 22 se tiene que cumplir la transición 25 que es cuando están a “1” cualquiera de los finales de carrera “FC1” o “FC5” o “FC9” o “FC13”, que indican que las puertas de entrada de las cabinas de control están abiertas. Si franqueamos la etapa, entramos en un paralelismo de cuatro cadenas secuenciales con la etapa 23, etapa 26, etapa 29 y la etapa 32.



La etapa 23 es la primera etapa de la primera cadena del paralelismo. Esta etapa tiene una selección de dos secuencias:

- Para franquear la etapa 23 hacia la etapa 24, se tiene que cumplir la transición 26 que es cuando están a “1” el final de carrera “FC1”, que indican que la puerta de entrada de las cabina de control 1 está abierta.


27 que es cuando están a “1” el final de carrera “FC2”, que indican que la puerta de entrada de las cabina de control 1 está cerrada.


Anexos Pág.: 226



Una vez se activa la etapa 24, ponemos a “1” el contacto “K14” mediante la acción SET. Este contacto lo vamos a usar para dar la orden al motor de bajar la puerta automática de entrada a la cabina 1.

Para franquear la etapa 24 hacia la etapa 25, se tiene que cumplir la transición 28 que es cuando están a “1” el final de carrera “FC2”, que indican que la puerta de entrada de las cabina de control 1 está cerrada.




Anexos Pág.: 227

Una vez se activa la etapa 25, ponemos a “0” el contacto “K14” mediante la acción

RESET. A esta etapa podemos llegar desde la etapa 24 mediante la transición 28 o desde la etapa 23 mediante la transición 27.

Para terminar el bloque de función FB3 y continuar la secuencia donde la habíamos dejado en el FB2, se tiene que franquear la etapa 25 mediante el cumplimiento de la transición 38 que es cuando están a “1” los finales de carrera “FC2” y “FC6” y “FC10” y “FC14”, que indican que las puertas de entrada de las cuatro cabinas de control están cerradas. También se tiene que cumplir que estén activas las etapas 28, 31 y 34 del paralelismo.



La etapa 26 es la primera etapa de la segunda cadena del paralelismo. Esta etapa tiene una selección de dos secuencias:

- Para franquear la etapa 26 hacia la etapa 27, se tiene que cumplir la transición 29 que es cuando están a “1” el final de carrera “FC5”, que indican que la puerta de entrada de las cabina de control 2 está abierta.


30 que es cuando están a “1” el final de carrera “FC6”, que indican que la puerta de entrada de las cabina de control 2 está cerrada.



Anexos Pág.: 228



Para franquear la etapa 27 hacia la etapa 28, se tiene que cumplir la transición 31 que es cuando están a “1” el final de carrera “FC6”, que indican que la puerta de entrada de las cabina de control 2 está cerrada.




Anexos Pág.: 229






La etapa 29 es la primera etapa de la tercera cadena del paralelismo. Esta etapa tiene una selección de dos secuencias:

- Para franquear la etapa 29 hacia la etapa 30, se tiene que cumplir la transición 32 que es cuando están a “1” el final de carrera “FC9”, que indican que la puerta de entrada de las cabinas de control 3 está abierta.


33 que es cuando están a “1” el final de carrera “FC10”, que indican que la puerta de entrada de las cabinas de control 3 está cerrada.



Anexos Pág.: 230



Para franquear la etapa 30 hacia la etapa 31, se tiene que cumplir la transición 34 que es cuando están a “1” el final de carrera “FC10”, que indican que la puerta de entrada de las cabinas de control 3 está cerrada.




Anexos Pág.: 231






La etapa 32 es la primera etapa de la cuarta cadena del paralelismo. Esta etapa tiene una selección de dos secuencias:

- Para franquear la etapa 32 hacia la etapa 33, se tiene que cumplir la transición 35 que es cuando están a “1” el final de carrera “FC13”, que indican que la puerta de entrada de las cabinas de control 4 está abierta.


36 que es cuando están a “1” el final de carrera “FC14”, que indican que la puerta de entrada de las cabinas de control 4 está cerrada.



Anexos Pág.: 232



Para franquear la etapa 33 hacia la etapa 34, se tiene que cumplir la transición 37 que es cuando están a “1” el final de carrera “FC14”, que indican que la puerta de entrada de las cabinas de control 4 está cerrada.




Anexos Pág.: 233







Anexos Pág.: 234



Para franquear la etapa 35 se tiene que cumplir la transición 39 que es cuando están a “1” cualquiera de los finales de carrera “FC3” o “FC7” o “FC11” o “FC15”, que indican que las puertas de salida de las cabinas de control están abiertas. Si franqueamos la etapa, entramos en un paralelismo de cuatro cadenas secuenciales con la etapa 36, etapa 39, etapa 42 y la etapa 45.



La etapa 36 es la primera etapa de la primera cadena del paralelismo. Esta etapa tiene una selección de dos secuencias:

- Para franquear la etapa 36 hacia la etapa 37, se tiene que cumplir la transición 40 que es cuando están a “1” el final de carrera “FC3”, que indican que la puerta de salida de las cabinas de control 1 está abierta.


41 que es cuando están a “1” el final de carrera “FC4”, que indican que la puerta de salida de las cabinas de control 1 está cerrada.



Anexos Pág.: 235


Una vez se activa la etapa 37, ponemos a “1” el contacto “K16” mediante la acción SET. Este contacto lo vamos a usar para dar la orden al motor de bajar la puerta automática de salida a la cabina 1.

Para franquear la etapa 37 hacia la etapa 38, se tiene que cumplir la transición 42 que es cuando están a “1” el final de carrera “FC4”, que indican que la puerta de salida de las cabinas de control 1 está cerrada.




Anexos Pág.: 236

Una vez se activa la etapa 38, ponemos a “0” el contacto “K16” mediante la acción RESET. A esta etapa podemos llegar desde la etapa 37 mediante la transición 42 o desde la etapa 36 mediante la transición 41.

Para terminar el bloque de función FB4 y continuar la secuencia donde la habíamos dejado en el FB2, se tiene que franquear la etapa 38 mediante el cumplimiento de la transición 52 que es cuando están a “1” los finales de carrera “FC4” y “FC8” y “FC12” y “FC16”, que indican que las puertas de salida de las cuatro cabinas de control están cerradas. También se tiene que cumplir que estén activas las etapas 41, 44 y 47 del paralelismo.



La etapa 39 es la primera etapa de la segunda cadena del paralelismo. Esta etapa tiene una selección de dos secuencias:






Anexos Pág.: 237







Anexos Pág.: 238

Una vez se activa la etapa 41, ponemos a “0” el contacto “K20” mediante la acción RESET. A esta etapa podemos llegar desde la etapa 40 mediante la transición 45 o desde la etapa 39 mediante la transición 44.




La etapa 42 es la primera etapa de la tercera cadena del paralelismo. Esta etapa tiene una selección de dos secuencias:






Anexos Pág.: 239







Anexos Pág.: 240






La etapa 45 es la primera etapa de la cuarta cadena del paralelismo. Esta etapa tiene una selección de dos secuencias:






Anexos Pág.: 241







Anexos Pág.: 242







Anexos Pág.: 243



Para franquear la etapa 48 se tiene que cumplir la transición 53 que es cuando están a “0” cualquiera de los finales de carrera “FC41” o “FC44” o “FC47” o “FC50”, que indican que las horquillas telescópicas NO están en su posición de origen. Si franqueamos la etapa, entramos en un paralelismo de cuatro cadenas secuenciales con la etapa 49, etapa 55, etapa 61 y la etapa 67.



La etapa 49 es la primera etapa de la primera cadena del paralelismo.

Esta etapa tiene una selección de tres secuencias:

- Para franquear la etapa 49 hacia la etapa 50, se tiene que cumplir la transición 54 que es cuando están a “0” el final de carrera “FC41” y a “1” el final de carrera “FC42”. Esto nos indica que la horquilla telescópica 1 no esta en su posición de origen, sino que esta en la plaza de delante.


57 que es cuando están a “0” el final de carrera “FC41” y a “1” el final de carrera “FC43”. Esto nos indica que la horquilla telescópica 1 no esta en su posición de origen, sino que esta en la plaza de atrás.

- Por último, para franquear la etapa 49 hacia la etapa 52, se tiene que cumplir la

transición 60 que es cuando están a “1” el final de carrera “FC41”, que indica que las horquilla telescópicas 1 está en su posición de origen.


Anexos Pág.: 244




SET. Este contacto lo vamos a usar para dar la orden de girar el motor horquilla telescópica 1 hacia atrás.

Para franquear la etapa 50 hacia la etapa 51, se tiene que cumplir la transición 55 que es cuando están a “1” el final de carrera “FC41” y a “0” el final de carrera “FC42”, que indica que las horquilla telescópicas 1 está en su posición de origen.




Anexos Pág.: 245

Una vez se activa la etapa 51, ponemos a “0” el contacto “K30” mediante la acción RESET. De esta manera paramos la orden de girar el motor horquilla telescópica 1 hacia atrás.

Para franquear la etapa 51 hacia la etapa 52, se tiene que cumplir la transición 56 que es cuando están a “0” el contacto “K30”.


Figura 84. Etapa 51. La etapa 52 es la etapa final de la primera cadena del paralelismo. A esta etapa

podemos llegar desde la etapa 51 mediante la transición 56 o desde la etapa 54 mediante la transición 59 o desde la etapa 49 mediante la transición 60.

Para terminar el bloque de función FB5 y continuar la secuencia donde la habíamos dejado en el FB2, se tiene que franquear la etapa 52 mediante el cumplimiento de la transición 83 que es cuando están a “1” los finales de carrera “FC41” y “FC44” y “FC47” y “FC50”, que indican que las horquillas telescópicas están en su posición de origen. También se tiene que cumplir que estén activas las etapas 58, 64 y 70 del paralelismo.




Anexos Pág.: 246

Una vez se activa la etapa 53, ponemos a “1” el contacto “K29” mediante la acción SET. Este contacto lo vamos a usar para dar la orden de girar el motor horquilla telescópica 1 hacia delante.




Una vez se activa la etapa 54, ponemos a “0” el contacto “K29” mediante la acción RESET. De esta manera paramos la orden de girar el motor horquilla telescópica 1 hacia delante.





Anexos Pág.: 247

La etapa 55 es la primera etapa de la segunda cadena del paralelismo. Esta etapa tiene una selección de tres secuencias:












Anexos Pág.: 248







La etapa 58 es la etapa final de la segunda cadena del paralelismo. A esta etapa




Anexos Pág.: 249










Anexos Pág.: 250



La etapa 61 es la primera etapa de la tercera cadena del paralelismo. Esta etapa tiene una selección de tres secuencias:








Anexos Pág.: 251


Una vez se activa la etapa 62, ponemos a “1” el contacto “K34” mediante la acción SET. Este contacto lo vamos a usar para dar la orden de girar el motor horquilla telescópica 3 hacia atrás.





Anexos Pág.: 252





La etapa 64 es la etapa final de la tercera cadena del paralelismo. A esta etapa podemos llegar desde la etapa 63 mediante la transición 70 o desde la etapa 66 mediante la transición 73 o desde la etapa 61 mediante la transición 74.





Anexos Pág.: 253










Anexos Pág.: 254

La etapa 67 es la primera etapa de la cuarta cadena del paralelismo. Esta etapa tiene una selección de tres secuencias:












Anexos Pág.: 255







La etapa 70 es la etapa final de la cuarta cadena del paralelismo. A esta etapa




Anexos Pág.: 256










Anexos Pág.: 257




Anexos Pág.: 258



Para franquear la etapa 73 se tiene que cumplir la transición 84 que es cuando están a “0” cualquiera de los finales de carrera “FC25” o “FC26” o “FC27” o “FC28”, que indican que los transelevadores NO están en su posición de origen. Si franqueamos la etapa, entramos en un paralelismo de cuatro cadenas secuenciales con la etapa 74, etapa 83, etapa 92 y la etapa 101.




Esta etapa tiene una selección de dos secuencias:

- Para franquear la etapa 74 hacia la etapa 75, se tiene que cumplir la transición 86 que es cuando está a “0” el final de carrera “FC17”. Esto nos indica que el transelevador 1 NO esta en su posición de origen en la columna de elevación.


transición 85 que es cuando está a “1” el final de carrera “FC17”, que indica que el transelevador 1 SI esta en su posición de origen en la columna de elevación.



Anexos Pág.: 259


Las etapas 83, 92 y 101 son exactamente igual a la etapa 74 pero la transición que las hacen franquear son las siguientes:

Etapa inicial Transición Etapa siguiente S83 “FC18!” o “FC18” (T98 o T97) S84 o S87 S92 “FC19!” o “FC19” (T110 o T109) S93 o S96 S101 “FC20!” o “FC20” (T122 o T121) S102 o S105

Una vez se activa la etapa 75, ponemos a “1” el contacto “ED3_V2” y “ED1_V2”

del variador de frecuencia 2 mediante la acción SET. Estos contactos los vamos a usar para activar la rampa de aceleración del motor horizontal-1 y para dar la orden de marcha en sentido normal de dicho motor.

Para franquear la etapa 75 hacia la etapa 76, se tiene que cumplir la transición 87

que es cuando se detecta el “1” en el contacto “ED1_V2”. En la figura 108, podemos ver la etapa 75.



Anexos Pág.: 260

Las etapas 84, 93 y 102 son exactamente igual a la etapa 75. Las acciones que

tienen y las transiciones que las hacen franquear son las siguientes:

Etapa inicial Acción Transición Etapa siguiente S84 SET “ED2_V4”

SET “ED3_V4” “ED2_V4” (T99) S85

S93 SET “ED1_V6” SET “ED3_V6”

“ED1_V6” (T111) S94


“ED2_V8” (T123) S103

Una vez se activa la etapa 76, llamamos a la función FC1 mediante la acción

CALL. Esta etapa tiene una selección de dos secuencias:

- Para franquear la etapa 76 hacia la etapa 77, se tiene que cumplir la transición 89 que es cuando el “Valor_EC2” < 1,5 metros.

- Por otro lado, hacemos un salto hacia la etapa 76 mediante la transición 88

mientras el “Valor_EC2” > 1,5 metros.




Anexos Pág.: 261

Las etapas 85, 94 y 103 son exactamente igual a la etapa 76. Las acciones que

tienen y la transiciones que las hacen franquear son las siguientes:

Etapa inicial Acción Transición Etapa siguiente S85 CALL FC2 “Valor_EC4” < 1,5 (T101)

“Valor_EC4” > 1,5 (T100) S86 S85

S94 CALL FC3 “Valor_EC6” < 1,5 (T113) “Valor_EC6” > 1,5 (T112)

S95 S94


S104 S103

Una vez se activa la etapa 77, ponemos a “0” el contacto “ED3_V2” del variador de

frecuencia 2 mediante la acción RESET. Este contactos lo vamos a usar para activar la rampa de desaceleración del motor horizontal-1.


que es cuando se detecta el “1” el final de carrera “FC17”, que nos indica que el transelevador 1 esta al principio del pasillo.



Las etapas 86, 95 y 104 son exactamente igual a la etapa 77. Las acciones que tienen y las transiciones que las hacen franquear son las siguientes:

Etapa inicial Acción Transición Etapa siguiente S86 RESET “ED3_V4” “FC18” (T102) S87 S95 RESET “ED3_V6” “FC19” (T114) S96 S104 RESET “ED3_V8” “FC20” (T126) S105


frecuencia 2 mediante la acción RESET. Este contacto lo vamos a usar para dar la orden de paro del motor horizontal-1.


Anexos Pág.: 262


- Para franquear la etapa 78 hacia la etapa 79, se tiene que cumplir la transición 92 que es cuando está a “0” el final de carrera “FC25”. Esto nos indica que el transelevador 1 NO se encuentra en la parte superior de la columna de elevación.


transición 91 que es cuando está a “1” el final de carrera “FC25”, que indica que el transelevador 1 SI se encuentra en la parte superior de la columna de elevación.


Figura 111. Etapa 78. Las etapas 87, 96 y 105 son exactamente igual a la etapa 78. Las acciones que tienen y la transiciones que las hacen franquear son las siguientes:

Etapa inicial Acción Transición Etapa siguiente S87 RESET “ED2_V4” “FC26!” o “FC26” (T104 o T103) S88 o S91 S96 RESET “ED1_V6” “FC27!” o “FC27” (T116 o T115) S97 o S100 S105 RESET “ED2_V8” “FC28!” o “FC28” (T128 o T127) S106 o S109

Una vez se activa la etapa 79, ponemos a “1” el contacto “ED3_V1” y “ED2_V1”

del variador de frecuencia 1 mediante la acción SET. Estos contactos los vamos a usar para activar la rampa de aceleración del motor vertical-1 y para dar la orden de marcha en sentido invertido de dicho motor.


Anexos Pág.: 263

Para franquear la etapa 79 hacia la etapa 80, se tiene que cumplir la transición 93 que es cuando se detecta el “1” en el contacto “ED2_V1”.


Figura 112. Etapa 79. Las etapas 88, 97 y 106 son exactamente igual a la etapa 79. Las acciones que tienen y las transiciones que las hacen franquear son las siguientes:


SET “ED3_V3” “ED2_V3” (T105) S89


“ED2_V5” (T117) S98


“ED2_V7” (T129) S107


CALL. Con esta función congelamos el valor del encoder 1 y del encoder 2. Lo guardamos en “Valor_EC1” y “Valor_EC2”. El valor del encoder 1 y del encoder 2 permanece congelado hasta el acuse del estado FREEZE. La función FC2, FC3 y FC4 son exactamente iguales a la FC1 pero para los encoders EC3, EC4, EC5, EC6, EC7 y EC8. Esta etapa tiene una selección de dos secuencias:






Anexos Pág.: 264



“Valor_EC3” > 1,5 (T106) S90 S89


S99 S98


S108 S107


frecuencia 1 mediante la acción RESET. Este contactos lo vamos a usar para activar la rampa de desaceleración del motor vertical-1.


que es cuando se detecta el “1” el final de carrera “FC25”, que nos indica que el transelevador 1 se encuentra en la parte superior de la columna de elevación.



Anexos Pág.: 265



Etapa inicial Acción Transición Etapa siguiente S90 RESET “ED3_V3” “FC26” (T108) S91 S99 RESET “ED3_V5” “FC27” (T120) S100 S108 RESET “ED3_V7” “FC28” (T132) S109


frecuencia 1 mediante la acción RESET. Este contacto lo vamos a usar para dar la orden de paro del motor vertical-1. Como podemos ver es la última etapa de la primera cadena del paralelismo.

Para franquear la etapa 82 y terminar la función FB6, se tiene que cumplir la transición 133 que es cuando están a “1” los finales de carrera “FC25”, “FC26”, “FC27” y “FC28”. Esto nos indica que el transelevador 1,2,3 y 4 se encuentran en la parte superior de las columnas de elevación. También se tiene que cumplir que estén activas las etapas 91, 100 y 109 del paralelismo.




Anexos Pág.: 266



Para franquear la etapa 110 se tiene que cumplir la transición 134 que es cuando el operario ha seleccionado el funcionamiento en modo automático “Selec_AUT”. Si franqueamos la etapa, entramos en un paralelismo de dos cadenas secuenciales con la etapa 111 y la etapa 114.



La etapa 111 es la primera etapa de la primera cadena del paralelismo. Para franquear la etapa 111 hacia la etapa 112, se tiene que cumplir la transición 135 que es cuando están a “1” cualquiera de los detectores fotoeléctricos y están a “1” cualquiera de los paneles de entrada que indican que la cabina esta libre, “DF1” y “PE1” o “DF2” y “PE3” o “DF3” y “PE5” o “DF4” y “PE7”. Los detectores fotoeléctricos nos indican que hay un vehículo al lado del equipo de entrada de las cabinas 1, 2, 3 o 4. Los paneles de entrada nos indica si la cabina esta libre o ocupada.



Anexos Pág.: 267



El FB15 es el encargado de entrar los vehículos en las cabinas de control 1, 2, 3 o 4, es una macroetapa del FB7.

Para franquear la etapa 112 hacia la etapa 113, se tiene que haber terminado el FB15 y que se cumpla la transición 136 que es cuando el operario pulsa el pulsador de paro del modo automático “Paro_AUT”.




Anexos Pág.: 268

La etapa 113 es la etapa final de la primera cadena del paralelismo. A esta etapa

llegamos desde la etapa 112 mediante la transición 136.

Para terminar el bloque de función FB7 y continuar la secuencia donde la habíamos dejado en el FB1, se tiene que franquear la etapa 113 mediante el cumplimiento de la transición 139 que es cuando el operario pulsa el pulsador de paro del modo automático “Paro_AUT”. También se tiene que cumplir que esté activa la etapa 116 del paralelismo.



La etapa 114 es la primera etapa de la segunda cadena del paralelismo. Para franquear la etapa 114 hacia la etapa 115, se tiene que cumplir la transición 137 que es cuando están a “1” cualquiera de los contactos y están a “1” cualquiera de los paneles de entrada que indican que la cabina esta libre, “E1” y “PE1” o “E2” y “PE3” o “E3” y “PE5” o “E4” y “PE7”. Los contactos dan la orden de enviar los datos del ticket del equipo de control de salida 1, 2, 3 o 4 al PLC. Los paneles de entrada nos indica si la cabina esta libre o ocupada.



Anexos Pág.: 269



El FB16 es el encargado de sacar los vehículos en las cabinas de control 1, 2, 3 o 4, es una macroetapa del FB7.

Para franquear la etapa 115 hacia la etapa 116, se tiene que haber terminado el FB16 y que se cumpla la transición 138 que es cuando el operario pulsa el pulsador de paro del modo automático “Paro_AUT”.




Anexos Pág.: 270


llegamos desde la etapa 115 mediante la transición 138.

Para terminar el bloque de función FB7 y continuar la secuencia donde la habíamos dejado en el FB1, se tiene que franquear la etapa 116 mediante el cumplimiento de la transición 139 que es cuando el operario pulsa el pulsador de paro del modo automático “Paro_AUT”. También se tiene que cumplir que esté activa la etapa 113 del paralelismo.




Anexos Pág.: 271



Para franquear la etapa 117 se tiene que cumplir la transición 140que es cuando el operario ha seleccionado el funcionamiento en modo manual “Selec_MAN” o vuelve a dejar la seta de emergencia “Seta_EME” en su posición normalmente cerrada y pulsa el pulsador de reparación de la emergencia “Pulsa_REP”. Si franqueamos la etapa, entramos en un paralelismo de cinco cadenas secuenciales con las etapas 118 etapa 121, etapa 124, etapa 127 y la etapa 130.




Esta etapa tiene una selección de dos secuencias: - Para franquear la etapa 118 hacia la etapa 119, se tiene que cumplir la transición

141 que es cuando están a “1” cualquiera de los pulsadores que nos sirven para abrir o cerrar manualmente las puertas de entrada de las cabinas de control 1, 2, 3 o 4.

- Por último, para franquear la etapa 118 hacia la etapa 120, se tiene que cumplir

la transición 143 que es cuando el operario pulsa el pulsador paro del modo manual “Paro_MAN” o cuando el operario pulsa el pulsador de restaurar el sistema “Pulsa_RES”.



Anexos Pág.: 272




El FB10 es el encargado de abrir o cerrar las puertas de entrada de las cabinas de control 1, 2, 3 o 4 manualmente, es una macroetapa del FB8.

Para franquear la etapa 119 hacia la etapa 120, se tiene que haber terminado el FB10 y que se cumpla la transición 142 que es cuando el operario pulsa el pulsador paro del modo manual “Paro_MAN” o cuando el operario pulsa el pulsador de restaurar el sistema “Pulsa_RES”.


Anexos Pág.: 273




llegamos desde la etapa 119 mediante la transición 142 o desde la etapa 118 mediante la transición 143.

Para terminar el bloque de función FB8 y continuar la secuencia donde la habíamos dejado en el FB1, se tiene que franquear la etapa 120 mediante el cumplimiento de la transición 156 que es cuando el operario pulsa el pulsador paro del modo manual “Paro_MAN” o cuando el operario pulsa el pulsador de restaurar el sistema “Pulsa_RES”. También se tiene que cumplir que estén activas las etapas 123, 126, 129 y 132 del paralelismo.




Anexos Pág.: 274

La etapa 121 es la primera etapa de la segunda cadena del paralelismo.


144 que es cuando están a “1” cualquiera de los pulsadores que nos sirven para abrir o cerrar manualmente las puertas de salida de las cabinas de control 1, 2, 3 o 4.






Anexos Pág.: 275


El FB11 es el encargado de abrir o cerrar las puertas de salida de las cabinas de control 1, 2, 3 o 4 manualmente, es una macroetapa del FB8.

Para franquear la etapa 122 hacia la etapa 123, se tiene que haber terminado el FB11 y que se cumpla la transición 145 que es cuando el operario pulsa el pulsador paro del modo manual “Paro_MAN” o cuando el operario pulsa el pulsador de restaurar el sistema “Pulsa_RES”. En la figura 128, podemos ver la etapa 122.




Para terminar el bloque de función FB8 y continuar la secuencia donde la habíamos dejado en el FB1, se tiene que franquear la etapa 123 mediante el cumplimiento de la transición 156 que es cuando el operario pulsa el pulsador paro del modo manual “Paro_MAN” o cuando el operario pulsa el pulsador de restaurar el sistema “Pulsa_RES”. También se tiene que cumplir que estén activas las etapas 120, 126, 129 y 132 del paralelismo. En la figura 129, podemos ver la etapa 122.



Anexos Pág.: 276

La etapa 124 es la primera etapa de la tercera cadena del paralelismo.


147 que es cuando están a “1” cualquiera de los pulsadores que nos sirven para subir o bajar manualmente los transelevadores 1, 2, 3 o 4.






Anexos Pág.: 277


El FB12 es el encargado de subir o bajar los transelevadores 1, 2, 3 o 4 manualmente, es una macroetapa del FB8.



La etapa 126 es la etapa final de la tercera cadena del paralelismo. A esta etapa





Anexos Pág.: 278

La etapa 127 es la primera etapa de la cuarta cadena del paralelismo.


150 que es cuando están a “1” cualquiera de los pulsadores que nos sirven para mover hacia la derecha o izquierda manualmente los transelevador 1, 2, 3 o 4.






Anexos Pág.: 279


El FB13 es el encargado de mover hacia la derecha o izquierda los transelevador 1, 2, 3 o 4 manualmente, es una macroetapa del FB8.



La etapa 129 es la etapa final de la cuarta cadena del paralelismo. A esta etapa





Anexos Pág.: 280

La etapa 130 es la primera etapa de la quinta cadena del paralelismo.


153 que es cuando están a “1” cualquiera de los pulsadores que nos sirven para mover hacia la delante o atrás manualmente las horquillas 1, 2, 3 o 4.






Anexos Pág.: 281


El FB14 es el encargado de mover hacia la delante o atrás las horquillas telescópicas 1, 2, 3 o 4 manualmente, es una macroetapa del FB8.



La etapa 132 es la etapa final de la quinta cadena del paralelismo. A esta etapa





Anexos Pág.: 282


La etapa 133 es la etapa inicial del bloque de función FB9. Es exactamente igual a la etapa 6 del bloque de función FB1.

Una vez se activa la etapa 134, lo primero que hacemos es desactivar todas las etapas, excepto la etapa en la que estamos, mediante la acción S1 OFF S_ALL. De esta manera congelamos todo el sistema de control. Por mayor seguridad, hacemos un RESET de todos las ordenes de mover los motores. Por último ponemos los paneles que indican si esta libre o completo en luz roja, que significa que las cabina 1, 2, 3 y 4 están completas.

Para terminar el bloque de función FB9 y continuar la secuencia donde la habíamos dejado en el FB1, se tiene que franquear la etapa 134 mediante el cumplimiento de la transición 158 que es cuando el operario vuelve a dejar la seta de emergencia “Seta_EME” en su posición normalmente cerrada y pulsa el pulsador de reparación de la emergencia “Pulsa_REP”. En la figura 139, podemos ver la etapa 134.



Anexos Pág.: 283


La etapa 135 es la etapa inicial del bloque de función FB10. Como podemos ver, a esta etapa le llega un re-envíos de la transición 193 que es la última transición de la cadena secuencial.

Para franquear la etapa 135 se tiene que cumplir la transición 159 que es cuando están a “1” cualquiera de los pulsadores que nos sirven para abrir o cerrar manualmente las puertas automáticas de entrada de las cabinas de control 1, 2, 3 o 4. Si franqueamos la etapa, entramos en un paralelismo de ocho cadenas secuenciales con las etapas 136, etapa 140, etapa 144, etapa 148, etapa 152, etapa 156, etapa 160 y la etapa 164.




Anexos Pág.: 284



- Para franquear la etapa 136 hacia la etapa 137, se tiene que cumplir la transición 161 que es cuando está a “1” el pulsador de abrir la puerta automática de entrada de la cabina de control 1 “Pulsa_APE1”. El operario esta apretando el pulsador.


la transición 160 que es cuando está a “0” el pulsador de abrir la puerta de entrada de la cabina de control 1 “Pulsa_APE1”. El operario NO esta apretando el pulsador.


Figura 141. Etapa 136. Las etapas 140, 144, 148, 152, 156, 160 y 164 son exactamente igual a la etapa 136 pero la transición que las hacen franquear son las siguientes:

Etapa inicial Transición Etapa siguiente S140 “Pulsa_APE2!” (T164)

“Pulsa_APE2” (T165) S143 S141

S144 “Pulsa_APE3!” (T168) “Pulsa_APE3” (T169)

S147 S145

S148 “Pulsa_APE4!” (T172) “Pulsa_APE4” (T173)

S151 S149


Anexos Pág.: 285

Etapa inicial Transición Etapa siguiente S152 “Pulsa_CPE1!” (T176)

“Pulsa_CPE1” (T177) S155 S153

S156 “Pulsa_CPE2!” (T180) “Pulsa_CPE2” (T181)

S159 S157


S163 S161


S167 S165

Una vez se activa la etapa 137, ponemos a “1” el contacto “K13” mediante la

acción SET. Este contacto lo vamos a usar para dar la orden de subir la puerta automática de entrada a la cabina de control 1.

Para franquear la etapa 137 hacia la etapa 138, se tiene que cumplir la transición 162 que es cuando está a “1” el final de carrera “FC1”, que indica que la puerta automática de entrada a la cabina de control 1 esta abierta.


Figura 142. Etapa 137. Las etapas 141, 145, 149, 153, 157, 161 y 165 son exactamente igual a la etapa 137. Las acciones que tienen y las transiciones que las hacen franquear son las siguientes:

Etapa inicial Acción Transición Etapa siguiente S141 SET “K17” “FC5” (T166) S142 S145 SET “K21” “FC9” (T170) S146 S149 SET “K25” “FC13” (T174) S150 S153 SET “K14” “FC2” (T178) S154 S157 SET “K18” “FC6” (T182) S158 S161 SET “K22” “FC10” (T186) S162 S165 SET “K26” “FC14” (T190) S166


acción RESET.


Anexos Pág.: 286

Para franquear la etapa 138 hacia la etapa 139, se tiene que cumplir la transición

163 que es cuando está a “0” el contacto “K13”.



Etapa inicial Acción Transición Etapa siguiente S142 RESET “K17” “K17!” (T167) S143 S146 RESET “K21” “K21!” (T171) S147 S150 RESET “K25” “K25!” (T175) S151 S154 RESET “K14” “K14!” (T179) S155 S158 RESET “K18” “K18!” (T183) S159 S162 RESET “K22” “K22!” (T187) S163 S166 RESET “K26” “K26!” (T191) S167



Para terminar el bloque de función FB10 y continuar la secuencia donde la habíamos dejado en el FB8, se tiene que franquear la etapa 139 mediante el cumplimiento de la transición 192 que es cuando el operario pulsa el pulsador de paro del funcionamiento en modo manual “Paro_MAN” o el pulsador de sistema restaurado “Pulsa_RES”. También se tiene que cumplir que estén activas las etapas 143, 147, 151, 155, 159, 163 y 167 del paralelismo.

Por otro lado, en el caso de que aun este seleccionado el modo de funcionamiento manual mediante “Selec_MAN” o la seta de emergencia “Seta_EME” este en su posición normalmente cerrada y el operario haya pulsado el pulsador de reparación de la emergencia “Pulsa_REP”, franqueamos la transición 193 y volvemos a la etapa inicial 135.


Anexos Pág.: 287


Figura 144. Etapa 139. Las etapas 143, 147, 151, 155, 159, 163 y 167 son exactamente igual a la etapa 139 pero la transición que las hacen franquear son las siguientes:

Etapa inicial Transición Etapa siguiente S143 “Paro_MAN” o “Pulsa_RES” (T192)

“Selec_MAN” o “Seta_EME” y “Pulsa_REP” (T193) FIN CADENA S135

S147 “Paro_MAN” o “Pulsa_RES” (T192) “Selec_MAN” o “Seta_EME” y “Pulsa_REP” (T193)

FIN CADENA S135


FIN CADENA S135


FIN CADENA S135


FIN CADENA S135


FIN CADENA S135


FIN CADENA S135


Anexos Pág.: 288



Para franquear la etapa 201 se tiene que cumplir la transición 229 que es cuando están a “1” cualquiera de los pulsadores que nos sirven para subir o bajar manualmente los transelevadores 1, 2, 3 o 4. Estos pulsadores se tienen que mantener apretados. Mientras están apretados se actúa sobre el motor correspondiente. Si franqueamos la etapa, entramos en un paralelismo de ocho cadenas secuenciales con las etapas 202, 208, 214, 220, 226, 232, 238 y 244.




Anexos Pág.: 289



- Para franquear la etapa 202 hacia la etapa 203, se tiene que cumplir la transición 230 que es cuando está a “1” el pulsador de subir el transelevador 1 “Pulsa_ST1”. El operario esta apretando el pulsador y lo mantiene pulsado. Mientras este pulsado el transelevador subirá.


la transición 231 que es cuando está a “0” el pulsador de subir el transelevador 1 “Pulsa_ST1”. El operario NO esta apretando el pulsador.


Figura 146. Etapa 202. Las etapas 208, 214, 220, 226, 232, 238 y 244 son exactamente igual a la etapa 202 pero las transiciones que las hacen franquear son las siguientes:

Etapa inicial Transición Etapa siguiente S208 “Pulsa_ST2” (T238)

“Pulsa_ST2!” (T239) S209 S213

S214 “Pulsa_ST3” (T246) “Pulsa_ST3!” (T247)

S215 S219

S220 “Pulsa_ST4” (T254) “Pulsa_ST4!” (T255)

S221 S225

S226 “Pulsa_BT1” (T262) “Pulsa_BT1!” (T263)

S227 S231


Anexos Pág.: 290

Etapa inicial Transición Etapa siguiente S232 “Pulsa_BT2” (T270)

“Pulsa_BT2!” (T271) S233 S237


S239 S243


S245 S249

Una vez se activa la etapa 203, ponemos a “1” los contactos “ED3_V1” y

“ED2_V1” mediante la acción SET. Estos contactos los vamos a usar para activar la rampa de aceleración del motor vertical-1 y dar la orden de marcha en sentido invertido del motor vertical-1 del transelevador.

Para franquear la etapa 203 hacia la etapa 204, se tiene que cumplir la transición 232 que es cuando está a “1” el contacto “ED2_V1”.




SET “ED2_V3” “ED2_V3” (T240) S210


“ED2_V5” (T248) S216


“ED2_V7” (T256) S222


“ED1_V1” (T264) S228


“ED1_V3” (T272) S234


“ED1_V5” (T280) S240


“ED1_V7” (T288) S246


Anexos Pág.: 291


CALL. Esta etapa tiene una selección de tres secuencias:




- Para franquear la etapa 204 hacia la etapa 206, se tiene que cumplir la transición 235 que es cuando está a “0” el pulsador de subir el transelevador 1 “Pulsa_ST1”. El operario NO esta apretando el pulsador.




Anexos Pág.: 292

Las etapas 210, 216, 222, 228, 234, 240 y 246 son exactamente igual a la etapa 204.

Las acciones que tienen y las transiciones que las hacen franquear son las siguientes:


“Valor_EC3” > 1,5 (T242) “Pulsa_ST2!” (T243)

S211 S210 S212

S216 CALL FC3 “Valor_EC5” < 1,5 (T249) “Valor_EC5” > 1,5 (T250) “Pulsa_ST3!” (T251)

S217 S216 S218

S222 CALL FC4 “Valor_EC7” < 1,5 (T257) “Valor_EC7” > 1,5 (T258) “Pulsa_ST4!” (T259)

S223 S222 S224

S228 CALL FC1 “Valor_EC1” > 1,5 (T265) “Valor_EC1” < 1,5 (T266) “Pulsa_BT1!” (T267)

S229 S228 S230


S235 S234 S236


S241 S240 S242


S247 S246 S248

Una vez se activa la etapa 205, ponemos a “0” el contacto “ED3_V1” mediante la

acción RESET. Este contacto lo vamos a usar para activar la rampa de desaceleración del motor vertical-1.

Para franquear la etapa 205 hacia la etapa 206, se tiene que cumplir la transición 236 que es cuando está a “1” el final de carrera “FC25” o está a “0” el pulsador de subir el transelevador 1 “Pulsa_ST1”. El operario NO esta apretando el pulsador.




Anexos Pág.: 293

Las etapas 211, 217, 223, 229, 235, 241 y 247 son exactamente igual a la etapa 205. Las acciones que tienen y las transiciones que las hacen franquear son las siguientes:

Etapa inicial Acción Transición Etapa siguiente S211 RESET “ED3_V3” “FC26” o “Pulsa_ST2!” (T244) S212 S217 RESET “ED3_V5” “FC27” o “Pulsa_ST3!” (T252) S218 S223 RESET “ED3_V7” “FC28” o “Pulsa_ST4!” (T260) S224 S229 RESET “ED3_V1” “FC29” o “Pulsa_BT1!” (T268) S230 S235 RESET “ED3_V3” “FC30” o “Pulsa_BT2!” (T276) S236 S241 RESET “ED3_V5” “FC31” o “Pulsa_BT3!” (T284) S242 S247 RESET “ED3_V7” “FC32” o “Pulsa_BT4!” (T292) S248


acción RESET. Este contacto lo vamos a usar dar la orden de paro en sentido invertido del motor vertical-1 del transelevador (Sentido ascendiente).

A esta etapa llegamos desde la etapa 205 mediante la transición 236 o desde la etapa 204 mediante la transición 235.




Etapa inicial Acción Transición Etapa siguiente S212 RESET “ED2_V3” “ED2_V3!” (T245) S213 S218 RESET “ED2_V5” “ED2_V5!” (T253) S219 S224 RESET “ED2_V7” “ED2_V7!” (T261) S225 S230 RESET “ED1_V1” “ED1_V1!” (T269) S231 S236 RESET “ED1_V3” “ED1_V3!” (T277) S237 S242 RESET “ED1_V5” “ED1_V5!” (T285) S243 S248 RESET “ED1_V7” “ED1_V7!” (T293) S249


Anexos Pág.: 294

La etapa 207 es la etapa final de la primera cadena del paralelismo. A esta etapa llegamos desde la etapa 206 mediante la transición 237 o desde la etapa 202 mediante la transición 231.






Anexos Pág.: 295

Las etapas 213, 219, 225, 231, 237, 243 y 249 son exactamente igual a la etapa 207 pero la transición que las hacen franquear son las siguientes:




FIN CADENA S201


FIN CADENA S201


FIN CADENA S201


FIN CADENA S201


FIN CADENA S201


FIN CADENA S201


Anexos Pág.: 296



Para franquear la etapa 250 se tiene que cumplir la transición 296 que es cuando están a “1” cualquiera de los pulsadores que nos sirven para mover manualmente hacia la derecha o izquierda los transelevadores 1, 2, 3 o 4. Estos pulsadores se tienen que mantener apretados. Mientras están apretados se actúa sobre el motor correspondiente. Si franqueamos la etapa, entramos en un paralelismo de ocho cadenas secuenciales con las etapas 251, 257, 263, 269, 275, 281, 287 y 293.




Anexos Pág.: 297



- Para franquear la etapa 251 hacia la etapa 252, se tiene que cumplir la transición 297 que es cuando está a “1” el pulsador de mover hacia la derecha el transelevador 1 “Pulsa_DT1”. El operario esta apretando el pulsador y lo mantiene pulsado. Mientras este pulsado el transelevador se moverá.


la transición 298 que es cuando está a “0” el pulsador de mover hacia la derecha el transelevador 1 “Pulsa_DT1”. El operario NO esta apretando el pulsador.



Las etapas 257, 263, 269, 275, 281, 287 y 293 son exactamente igual a la etapa 251 pero las transiciones que las hacen franquear son las siguientes:

Etapa inicial Transición Etapa siguiente S257 “Pulsa_DT2” (T305)

“Pulsa_DT2!” (T306) S258 S259

S263 “Pulsa_DT3” (T313) “Pulsa_DT3!” (T314)

S264 S265

S269 “Pulsa_DT4” (T321) “Pulsa_DT4!” (T322)

S270 S271

S275 “Pulsa_IT1” (T329) “Pulsa_IT1!” (T330)

S276 S277


Anexos Pág.: 298

Etapa inicial Transición Etapa siguiente S281 “Pulsa_IT2” (T337)

“Pulsa_IT2!” (T338) S282 S283


S288 S289


S294 S295

Una vez se activa la etapa 252, ponemos a “1” los contactos “ED3_V2” y

“ED1_V2” mediante la acción SET. Estos contactos los vamos a usar para activar la rampa de aceleración del motor horizontal-1 y dar la orden de marcha en sentido normal del motor horizontal-1 del transelevador.





SET “ED1_V4” “ED1_V4” (T307) S259


“ED1_V6” (T315) S265


“ED1_V8” (T323) S271


“ED2_V2” (T331) S277


“ED2_V4” (T339) S283


“ED2_V6” (T347) S289


“ED2_V8” (T355) S295


Anexos Pág.: 299


CALL. Esta etapa tiene una selección de tres secuencias:




- Para franquear la etapa 253 hacia la etapa 255, se tiene que cumplir la transición 302 que es cuando está a “0” el pulsador de mover hacia la derecha el transelevador 1 “Pulsa_DT1”. El operario NO esta apretando el pulsador.




Anexos Pág.: 300


Las acciones que tienen y las transiciones que las hacen franquear son las siguientes:

Etapa inicial Acción Transición Etapa siguiente S259 CALL FC2 “Valor_EC4” > 1,5 (T308)

“Valor_EC4” < 1,5 (T309) “Pulsa_DT2!” (T310)

S260 S259 S261

S265 CALL FC3 “Valor_EC6” < 1,5 (T316) “Valor_EC6” > 1,5 (T317) “Pulsa_DT3!” (T318)

S266 S265 S267

S271 CALL FC4 “Valor_EC8” > 1,5 (T324) “Valor_EC8” < 1,5 (T325) “Pulsa_DT4!” (T326)

S272 S271 S273

S277 CALL FC1 “Valor_EC2” > 1,5 (T332) “Valor_EC2” < 1,5 (T333) “Pulsa_IT1!” (T334)

S278 S277 S279

S283 CALL FC2 “Valor_EC4” < 1,5 (T340) “Valor_EC4” > 1,5 (T341) “Pulsa_IT2!” (T342)

S284 S283 S285

S289 CALL FC3 “Valor_EC6” > 1,5 (T348) “Valor_EC6” < 1,5 (T349) “Pulsa_IT3!” (T350)

S290 S289 S291

S295 CALL FC4 “Valor_EC8” < 1,5 (T356) “Valor_EC8” > 1,5 (T357) “Pulsa_IT4!” (T358)

S296 S295 S297


acción RESET.

Para franquear la etapa 254 hacia la etapa 255, se tiene que cumplir la transición 303 que es cuando está a “1” el final de carrera “FC17” o está a “0” el pulsador de mover hacia la derecha el transelevador 1 “Pulsa_DT1”. El operario NO esta apretando el pulsador.




Anexos Pág.: 301


Etapa inicial Acción Transición Etapa siguiente S260 RESET “ED3_V4” “FC22” o “Pulsa_DT2!” (T311) S261 S266 RESET “ED3_V6” “FC19” o “Pulsa_DT3!” (T319) S267 S272 RESET “ED3_V8” “FC24” o “Pulsa_DT4!” (T327) S273 S278 RESET “ED3_V2” “FC21” o “Pulsa_IT1!” (T335) S279 S284 RESET “ED3_V4” “FC18” o “Pulsa_IT2!” (T343) S285 S290 RESET “ED3_V6” “FC23” o “Pulsa_IT3!” (T351) S291 S296 RESET “ED3_V8” “FC20” o “Pulsa_IT4!” (T359) S297


acción RESET. Este contacto lo vamos a usar dar la orden de paro en sentido normal del motor horizontal-1 del transelevador.

A esta etapa llegamos desde la etapa 254 mediante la transición 303 o desde la etapa 253 mediante la transición 302.





Etapa inicial Acción Transición Etapa siguiente S261 RESET “ED1_V4” “ED1_V4!” (T312) S262 S267 RESET “ED1_V6” “ED1_V6!” (T320) S268 S273 RESET “ED1_V8” “ED1_V8!” (T328) S274 S279 RESET “ED2_V2” “ED2_V2!” (T336) S280 S285 RESET “ED2_V4” “ED2_V4!” (T344) S286 S291 RESET “ED2_V6” “ED2_V6!” (T352) S292 S297 RESET “ED2_V8” “ED2_V8!” (T360) S298


Anexos Pág.: 302








Anexos Pág.: 303





FIN CADENA S250


FIN CADENA S250


FIN CADENA S250


FIN CADENA S250


FIN CADENA S250


FIN CADENA S250


Anexos Pág.: 304



Para franquear la etapa 299 se tiene que cumplir la transición 363 que es cuando están a “1” cualquiera de los pulsadores que nos sirven para mover manualmente hacia delante o atrás las horquillas telescópicas 1,2,3 o 4. Si franqueamos la etapa, entramos en un paralelismo de ocho cadenas secuenciales con las etapas 300, 304, 308, 312, 316, 320, 324 y 328.




Anexos Pág.: 305



- Para franquear la etapa 300 hacia la etapa 301, se tiene que cumplir la transición 364 que es cuando está a “1” el pulsador de mover hacia delante la horquilla telescópica 1 “Pulsa_DHT1”.


la transición 365 que es cuando está a “0” el pulsador de mover hacia delante la horquilla telescópica 1 “Pulsa_DHT1”.




Etapa inicial Transición Etapa siguiente S304 “Pulsa_DHT2” (T368)

“Pulsa_DHT2!” ( T369) S305 S307

S308 “Pulsa_DHT3” (T372) “Pulsa_DHT3!” ( T373)

S309 S311

S312 “Pulsa_DHT4” (T376) “Pulsa_DHT4!” ( T377)

S313 S315

S316 “Pulsa_AHT1” (T380) “Pulsa_AHT1!” ( T381)

S317 S319


Anexos Pág.: 306

Etapa inicial Transición Etapa siguiente S320 “Pulsa_AHT2” (T384)

“Pulsa_AHT2!” ( T385) S321 S323


S325 S327


S329 S331

Una vez se activa la etapa 301, ponemos a “1” el contacto “K29” mediante la acción SET. Este

contacto lo vamos a usar para dar la orden de girar el motor horquilla telescópica 1 hacia delante.

Para franquear la etapa 301 hacia la etapa 302, se tiene que cumplir la transición 366 que es cuando está a “1” el final de carrera “FC41” o está a “1” el final de carrera “FC42”.



Las etapas 305, 309, 313, 317, 321, 325 y 329 son exactamente igual a la etapa 301. Las acciones que tienen y las transición que las hacen franquear son las siguientes:

Etapa inicial Acción Transición Etapa siguiente S305 SET “K31” “FC44” o “FC45” (T370) S306 S309 SET “K33” “FC47” o “FC48” (T374) S310 S313 SET “K35” “FC50” o “FC51” (T378) S314 S317 SET “K30” “FC41” o “FC43” (T382) S318 S321 SET “K32” “FC44” o “FC46” (T386) S322 S325 SET “K34” “FC47” o “FC49” (T390) S326 S329 SET “K36” “FC50” o “FC52” (T394) S330


acción RESET.

Para franquear la etapa 302 hacia la etapa 303, se tiene que cumplir la transición 367 que es cuando está a “0” el contacto “K29”.


Anexos Pág.: 307


Figura 162. Etapa 302. Las etapas 306, 310, 314, 318, 322, 326 y 330 son exactamente igual a la etapa 302. Las acciones que tienen y las transición que las hacen franquear son las siguientes:

Etapa inicial Acción Transición Etapa siguiente S306 RESET “K31” “K31” (T371) S307 S310 RESET “K33” “K33” (T375) S311 S314 RESET “K35” “K35” (T379) S315 S318 RESET “K30” “K30” (T383) S319 S322 RESET “K32” “K32” (T387) S323 S326 RESET “K34” “K34” (T391) S327 S330 RESET “K36” “K36” (T395) S331







Anexos Pág.: 308




Anexos Pág.: 309


La etapa 332 es la etapa inicial del bloque de función FB15. Como podemos ver, a esta etapa le llega un re-envíos de la transición 436 que es la última transición de la cadena secuencial. Para franquear la etapa 332, se tiene que cumplir la transición 398 que es cuando están a “1” cualquiera de los detectores fotoeléctricos y están a “1” cualquiera de los paneles de entrada que indican que la cabina esta libre, “DF1” y “PE1” o “DF2” y “PE3” o “DF3” y “PE5” o “DF4” y “PE7”. Los detectores fotoeléctricos nos indican que hay un vehículo al lado del equipo de entrada de las cabinas 1, 2, 3 o 4. Los paneles de entrada nos indica si la cabina esta libre o ocupada. Si franqueamos la etapa, entramos en un paralelismo de cuatro cadenas secuenciales con las etapas 333, 343, 353 y 363.





399 que es cuando esta a “1” el detector fotoeléctrico que indica que hay un vehículo en el equipo de entrada de la cabina 1 “DF1” y esta a “1” el panel de entrada que indican que la cabina 1 esta libre “PE1”.


Anexos Pág.: 310


Figura 165. Etapa 333. Las etapas 343, 353 y 363 son exactamente igual a la etapa 333 pero las transiciones que las hacen franquear son las siguientes:

Etapa inicial Transición Etapa siguiente S343 “DF2” y “PE3” (T408) S344 S353 “DF3” y “PE5” (T417) S354 S363 “DF4” y “PE7” (T426) S364

Una vez se activa la etapa 334, tenemos tres acciones: - Ponemos a “1” mediante la acción SET la orden de mostrar el mensaje 1 en el

equipo de entrada 1 “M1EE1”.

Mensaje 1: “¿Cuando tiempo va a dejar el coche en el parking?”

1- “Menos de 1 hora” 2- “Entre 1 hora y 3” 3. “Mas de 3 horas”

- Ponemos a “0” mediante la acción RESET la luz verde del panel de la cabina 1

“PE1”. Esto nos indica que la cabina 1 ya no esta libre.

- Ponemos a “1” mediante la acción SET la luz roja del panel de la cabina 1 “PE2”. Esto nos indica que la cabina 1 esta ocupada.


400 que es cuando el conductor del vehículo elige una de las tres posibles opciones mediante los pulsadores “P1” o “P2” o “P3”.


Anexos Pág.: 311




Etapa inicial Acción Transición Etapa siguiente S344 SET “M1EE2”

RESET “PE3” SET “PE4”

“P5” o “P6” o “P7” (T409) S345

S354 SET “M1EE3” RESET “PE5” SET “PE6”

“P9” o “P10” o “P11” (T418) S355

S364 SET “M1EE4” RESET “PE7” SET “PE8”

“P13” o “P14” o “P15” (T427) S365

Una vez se activa la etapa 335, tenemos tres acciones: - Ponemos a “0” mediante la acción RESET la orden de mostrar el mensaje 1 en

el equipo de entrada 1 “M1EE1”. - Ponemos a “1” mediante la acción SET la orden de mostrar el mensaje 2 en el

equipo de entrada 1 “M2EE1”.

Mensaje 2: “Espere hasta que la puerta se abra por favor.”.

- Llamamos al bloque de función FB17 mediante la acción CALL. El FB17 es el encargado de elegir la plataforma más óptima en función de la opción que el conductor a elegido (P1,P2,P3) para la cabina 1.


Anexos Pág.: 312

Para franquear la etapa 335 hacia la etapa 336, se tiene que haber terminado el

FB17 y que se cumpla la transición 401 que es cuando esta a “1” el final de carrera que nos indica que el transelevador 1 esta en la cabina 1 “FC25”.



Etapa inicial Acción Transición Etapa siguiente S345 RESET “M1EE2”

SET “M2EE2” CALL FB18

“FC26” (T410) S346

S355 RESET “M1EE3” SET “M2EE3” CALL FB19

“FC27” (T419) S356

S365 RESET “M1EE4” SET “M2EE4” CALL FB20

“FC28” (T428) S366

Una vez se activa la etapa 336, ponemos a “1” mediante la acción SET el contacto

“K13” que da la orden de subir la puerta automática de entrada de la cabina 1.

Para franquear la etapa 336 hacia la etapa 337, se tiene que cumplir la transición 402 que es cuando esta a “1” el final de carrera que nos indica que la puerta de entrada a la cabina 1 esta abierta “FC1”.



Anexos Pág.: 313


Etapa inicial Acción Transición Etapa siguiente S346 SET

“K17” “FC5” (T411)

S347

S356 SET “K21”

“FC9” (T420)

S357

S366 SET “K25”

“FC13” (T429)

S367

Una vez se activa la etapa 337, tenemos cuatro acciones: - Ponemos a “0” mediante la acción RESET el contacto “K13”.

- Ponemos a “0” mediante la acción RESET la orden de mostrar el mensaje 2 en

el equipo de entrada 1 “M2EE1”.

- Ponemos a “1” mediante la acción SET la orden de mostrar el mensaje 3 en el equipo de entrada 1 “M3EE1”.

Mensaje 3: “Coloque su vehículo encima de la plataforma.”

- Llamamos al bloque de función FC5 mediante la acción CALL. El FC5 es el

encargado habilitar y inicializar los contadores Z0 y Z1.

Para franquear la etapa 337 hacia la etapa 338, se tiene que haber terminado el FC5 y que se cumpla la transición 403 que es cuando esta a “1” el detector de peso que nos indica que el vehículo esta encima de la plataforma “DP1”.



Anexos Pág.: 314


Etapa inicial Acción Transición Etapa siguiente S347 RESET “K17”

RESET “M2EE2” SET “M3EE2” CALL FC6

“DP2” (T412) S348

S357 RESET “K21” RESET “M2EE3” SET “M3EE3” CALL FC7

“DP3” (T421) S358

S367 RESET “K25” RESET “M2EE4” SET “M3EE4” CALL FC8

“DP4” (T430) S368

Una vez se activa la etapa 338, tenemos dos acciones:

- Ponemos a “0” mediante la acción RESET la orden de mostrar el mensaje 3 en

el equipo de entrada 1 “M3EE1”.

- Llamamos al bloque de función FB21 mediante la acción CALL. El FB21 es el encargado del control de dimensiones de la cabina 1.


FB21 y que se cumpla la transición 404 que es cuando esta a “1” la confirmación de que los datos se han recibido al grabador del equipo de entrada 1 “DR1”.



Anexos Pág.: 315


Etapa inicial Acción Transición Etapa siguiente S348 RESET “M3EE2”

CALL FB22 “DR2” (T413) S349

S358 RESET “M3EE3” CALL FB23

“DR3” (T422) S359

S368 RESET “M3EE4” CALL FB24

“DR4” (T431) S369

Una vez se activa la etapa 339, ponemos a “0” mediante la acción RESET el

contacto “EDT1” para que el PLC deje de enviar los datos al grabador de ticket.

Para franquear la etapa 339 hacia la etapa 340, se tiene que cumplir la transición 405 que es cuando esta a “0” el contacto “EDT1”.




Anexos Pág.: 316


Etapa inicial Acción Transición Etapa siguiente S349 RESET “EDT2” “EDT2” (T414) S350 S359 RESET “EDT3” “EDT3” (T423) S360 S369 RESET “EDT4” “EDT4” (T432) S370


“K1” que da la orden de entregar el ticket en el equipo de entrada 1.

Para franquear la etapa 340 hacia la etapa 341, se tiene que cumplir la transición 406 que es cuando esta a “1” el contacto “TR1” que nos indica que el conductor a recibido el ticket.



Etapa inicial Acción Transición Etapa siguiente S350 SET “K2” “TR2” (T415) S351 S360 SET “K3” “TR3” (T424) S361 S370 SET “K4” “TR4” (T433) S371

Una vez se activa la etapa 341, tenemos dos acciones:

- Ponemos a “0” mediante la acción RESET el contacto “K1”.

- Llamamos al bloque de función FB25 mediante la acción CALL. El FB25 es el

encargado de entrar el vehículo en la cabina 1.


Anexos Pág.: 317


FB25 y que se cumpla la transición 407 que es cuando esta a “0” el contacto “K1”.




CALL FB26 “K2” (T416) S352

S361 RESET “K3” CALL FB27

“K3” (T425) S362

S371 RESET “K4” CALL FB28

“K4” (T434) S372

La etapa 342 es la etapa final de la primera cadena del paralelismo.

Para terminar el bloque de función FB15 y continuar la secuencia donde la

habíamos dejado en el FB7, se tiene que franquear la etapa 342 mediante el cumplimiento de la transición 435 que es cuando el operario pulsa el pulsador de paro del funcionamiento en modo automático “Paro_AUT”. También se tiene que cumplir que estén activas las etapas 352, 362 y 372 del paralelismo.

Por otro lado, en el caso de que aun este seleccionado el modo de funcionamiento automático mediante “Selec_AUT”, franqueamos la transición 436 y volvemos a la etapa inicial 332.

Las etapas 352, 362 y 372 son exactamente igual a la etapa 342.



Anexos Pág.: 318



Anexos Pág.: 319


La etapa 373 es la etapa inicial del bloque de función FB16. Como podemos ver, a esta etapa le llega un re-envíos de la transición 462 que es la última transición de la cadena secuencial. Para franquear la etapa 373, se tiene que cumplir la transición 436 que es cuando están a “1” la señal que nos indica que los datos de ticket se han enviados al PLC y están a “1” cualquiera de los paneles de entrada que indican que la cabina esta libre, “E1” y “PE1” o “E2” y “PE3” o “E3” y “PE5” o “E4” y “PE7”. Si franqueamos la etapa, entramos en un paralelismo de cuatro cadenas secuenciales con las etapas 374, 381, 388 y 395.




Para franquear la etapa 374 hacia la etapa 375, se tiene que cumplir la transición 437 que es cuando esta a “1” la señal que nos indica que se han enviado los datos del ticket de la zona 1 al PLC y esta a “1” el panel de entrada que indican que la cabina 1 esta libre “PE1”.


Anexos Pág.: 320



Las etapas 381, 388 y 395 son exactamente igual a la etapa 374 pero las transiciones que las hacen franquear son las siguientes:

Etapa inicial Transición Etapa siguiente S381 “E2” y “PE3” (T443) S382 S388 “E3” y “PE5” (T449) S389 S395 “E4” y “PE7” (T455) S396

Una vez se activa la etapa 375 llamamos al bloque de función FB17 mediante la

acción CALL. El FB17 es el encargado de que el transelevador junto con la horquilla telescópica vaya a buscar la plataforma mas optima para la cabina 1 o saque el vehículo de la cabina 1.

Para franquear la etapa 375 hacia la etapa 376, se tiene que cumplir la transición 438 que es cuando esta a “0” el “ED2_V1” que es cuando el motor vertical del transelevador 1 esta parado.




Anexos Pág.: 321


Etapa inicial Acción Transición Etapa siguiente S382 CALL FB18 “ED2_V3” (T444) S383 S389 CALL FB19 “ED2_V5” (T450) S390 S396 CALL FB20 “ED2_V7” (T456) S397


“K15” que da la orden de subir la puerta automática de salida de la cabina 1.

Para franquear la etapa 376 hacia la etapa 377, se tiene que cumplir la transición 439 que es cuando esta a “1” el final de carrera “FC3” que nos indica que la puerta de salida de la cabina 1 esta abierta.



Etapa inicial Acción Transición Etapa siguiente S383 SET “K19” “FC7” (T445) S384 S390 SET “K23” “FC11” (T451) S391 S397 SET “K27” “FC15” (T457) S398


contacto “K15” para parar la orden de subir la puerta automática de salida de la cabina 1.

Para franquear la etapa 377 hacia la etapa 378, se tiene que cumplir la transición 440 que es cuando esta a “0” el detector de movimiento “DM1” que nos indica que no hay nadie dentro de la cabina de control.


Anexos Pág.: 322



Etapa inicial Acción Transición Etapa siguiente S384 RESET “K19” “DM2” (T446) S385 S391 RESET “K23” “DM3” (T452) S392 S398 RESET “K27” “DM4” (T458) S399


“K16” que da la orden de bajar la puerta automática de salida de la cabina 1.

Para franquear la etapa 378 hacia la etapa 379, se tiene que cumplir la transición 441 que es cuando esta a “1” el final de carrera “FC4” que nos indica que la puerta de salida de la cabina 1 esta cerrada.




Anexos Pág.: 323


Etapa inicial Acción Transición Etapa siguiente S385 SET “K20” “FC8” (T447) S386 S392 SET “K24” “FC12” (T453) S393 S399 SET “K28” “FC16” (T459) S400


contacto “K16” que da la orden de bajar la puerta automática de salida de la cabina 1 y a “1” mediante la acción SET la salida “PE1” que nos indica que la cabina 1 esta libre.

Para franquear la etapa 379 hacia la etapa 380, se tiene que cumplir la transición 442 que es cuando esta a “1” la salida “PE1” que nos indica que la cabina 1 esta libre.




SET “PE3” “PE3” (T448) S387

S393 RESET “K24” SET “PE5”

“PE5” (T454) S394

S400 RESET “K28” SET “PE7”

“PE7” (T460) S401


Anexos Pág.: 324


Para terminar el bloque de función FB16 y continuar la secuencia donde la

habíamos dejado en el FB7, se tiene que franquear la etapa 380 mediante el cumplimiento de la transición 461 que es cuando el operario pulsa el pulsador de paro del funcionamiento en modo automático “Paro_AUT”. También se tiene que cumplir que estén activas las etapas 387, 394 y 401 del paralelismo.

Por otro lado, en el caso de que aun este seleccionado el modo de funcionamiento automático mediante “Selec_AUT”, franqueamos la transición 462 y volvemos a la etapa inicial 373.

Las etapas 387, 394 y 401 son exactamente igual a la etapa 380.




Anexos Pág.: 325


La etapa 402 es la etapa inicial del bloque de función FB17. Para franquear la etapa 402, se tiene que cumplir la transición 463 que es cuando están a “1” cualquiera de los pulsadores para seleccionar cuando tiempo vas a dejar el coche en la zona 1 o esta a “1” la señal que nos indica que los datos de ticket de la cabina 1 se han enviados al PLC. Si franqueamos la etapa, entramos en un paralelismo de tres cadenas secuenciales con las etapas 403, 407 y 410.





- Para franquear la etapa 403 hacia la etapa 404, se tiene que cumplir la transición 464 que es cuando está a “1” el pulsador que elige la opción 1 "Menos de 1 hora" en la cabina 1 “P1” y esta a “0” la señal que nos indica que los datos de ticket de la cabina 1 se han enviados al PLC “E1!”.


la transición 467 que es cuando está a “1” la señal que nos indica que los datos de ticket de la cabina 1 se han enviados al PLC “E1”.



Anexos Pág.: 326


Las etapas 407 y 410 son exactamente igual a la etapa 403 pero las transiciones que las hacen franquear son las siguientes:

Etapa inicial Transición Etapa siguiente S407 “P2” y “E1!” (T469)

“E1” (T472) S408 S409

S410 “P3” y “E1!” (T473) “E1” (T477)

S411 S412

Una vez se activa la etapa 404, llamamos al bloque de función FB29 mediante la

acción CALL. El FB29 es el encargado de buscar la plaza libre mas optima del transelevador 1 para el caso 1.


- Para franquear la etapa 404 hacia la etapa 405, se tiene que cumplir la transición 465 que es cuando está a “0” la marca “PC1T1” que nos indica que hay plazas libres en el transelevador 1 para el caso 1.


la transición 466 que es cuando está a “1” la marca “PC1T1” que nos indica que NO hay plazas libres en el transelevador 1 para el caso 1.

- En la figura 185, podemos ver la etapa 404.


Anexos Pág.: 327

Figura 185. Etapa 404. Las etapas 408 y 411 son exactamente igual a la etapa 404. Las acciones que tienen y las transiciones que las hacen franquear son las siguientes:

Etapa inicial Acción Transición Etapa siguiente S408 CALL FB30 “PC2T1!” (T470)

“PC2T1” (T471) S409 S411

S411 CALL FB31 “PC3T1!” (T474) “PC1T1” y “PC2T1” y “PC3T1” (T475)

S412 S413


Para franquear la etapa 405 y continuar en la etapa 414 se tiene que cumplir la

transición 478 que es cuando están a “1” cualquiera de los pulsadores para seleccionar cuando tiempo vas a dejar el coche en la zona 1 o esta a “1” la señal que nos indica que los datos de ticket de la cabina 1 se han enviados al PLC.

Las etapas 409 y 412 son exactamente igual a la etapa 405. En la figura 186, podemos ver la etapa 405.


Anexos Pág.: 328

Figura 186. Etapa 405. Las etapas 408 y 411 son exactamente igual a la etapa 404.

Una vez se activa la etapa 406, llamamos al bloque de función FB32 mediante la acción CALL. El FB32 es el encargado de buscar la plaza del vehículo a sacar de la cabina 1. Por otro lado ponemos a “0” mediante la acción RESET la salida “PE1” que nos indica que la cabina 1 ya NO esta libre y a ponemos “1” mediante la acción SET la salida “PE2” que nos indica que la cabina 1 esta ocupada.

Para franquear la etapa 406 hacia la etapa 405, se tiene que cumplir la transición 468 que es cuando esta a “1” la salida “PE2” que nos indica que la cabina 1 esta ocupada.




Anexos Pág.: 329

Una vez se activa la etapa 413, ponemos a “1” mediante la acción SET la salida “PE2” que nos indica que la cabina 1 esta ocupada y a ponemos “0” mediante la acción RESET la salida “PE1” que nos indica que la cabina 1 NO esta libre.

Para franquear la etapa 413 y salir del bloque de función FB17 para volver al bloque de función FB16, se tiene que cumplir la transición 476 que es cuando esta a “0” la salida “PE1” que nos indica que la cabina 1 NO esta libre.



Una vez se activa la etapa 414, ponemos a “1” mediante la acción SET la salida

“ED3_V1” que nos activa la rampa de aceleración para el variador 1 que actúa sobre el motor vertical-1 y ponemos “1” mediante la acción SET la salida “ED1_V1” que da la orden de marcha en sentido normal de dicho motor.

Para franquear la etapa 414 hacia la etapa 415, se tiene que cumplir la transición 479 que es cuando esta a “1” la salida “ED1_V1” que nos indica que el motor vertical-1 esta en marcha y acelerando con la rampa de aceleración que hemos programado en el variador 1.




Anexos Pág.: 330



- Para franquear la etapa 415 hacia la etapa 416, se tiene que cumplir la transición 480 que es cuando el “Valor_EC1” > “Pos_desaceleración”.


mientras el “Valor_EC1” < “Pos_desaceleración”.




Anexos Pág.: 331

Una vez se activa la etapa 416, ponemos a “0” mediante la acción RESET la salida

“ED3_V1” que activa la rampa de desaceleración para el variador 1 que actúa sobre el motor vertical-1.

Para franquear la etapa 416 hacia la etapa 417, se tiene que cumplir la transición 482 que es cuando que es cuando el “Valor_EC1” = “PosY_parar_MV1”.



Una vez se activa la etapa 417, ponemos a “0” mediante la acción RESET la salida “ED1_V1” que da la orden de paro al variador 1 que actúa sobre el motor vertical-1. Esta etapa tiene una selección de dos secuencias:

- Para franquear la etapa 417 hacia la etapa 418, se tiene que cumplir la transición 483 que es cuando esta a “0” la salida “ED1_V1”.

- Por otro lado, para franquear la etapa 417 hacia la etapa 422, se tiene que

cumplir la transición 484 que es cuando el “PosX_para_MH1” = “0,1”.



Anexos Pág.: 332



“ED3_V2” que nos activa la rampa de aceleración para el variador 2 que actúa sobre el motor horizontal-1 y ponemos “1” mediante la acción SET la salida “ED2_V2” que da la orden de marcha en sentido invertido de dicho motor.

Para franquear la etapa 418 hacia la etapa 419, se tiene que cumplir la transición 485 que es cuando esta a “1” la salida “ED2_V2” que nos indica que el motor horizontal-1 esta en marcha y acelerando con la rampa de aceleración que hemos programado en el variador 2.




Anexos Pág.: 333









Anexos Pág.: 334


“ED3_V2” que activa la rampa de desaceleración para el variador 1 que actúa sobre el motor horizontal-1.

Para franquear la etapa 420 hacia la etapa 421, se tiene que cumplir la transición 488 que es cuando que es cuando el “Valor_EC2” = “PosX_parar_MH1”.




“ED2_V2” que da la orden de paro al variador 2 que actúa sobre el motor horizontal-1.

Para franquear la etapa 421 hacia la etapa 422, se tiene que cumplir la transición 489 que es cuando esta a “0” la salida “ED2_V2” que nos indica que el motor horizontal-1 esta parado.




Anexos Pág.: 335

Una vez se activa la etapa 422, tenemos una selección de dos secuencias:

- Para franquear la etapa 422 hacia la etapa 423, se tiene que cumplir la transición 490 que es cuando esta a “0” la marca “PosZ_Plaza-1”.

- Por otro lado, para franquear la etapa 422 hacia la etapa 426, se tiene que

cumplir la transición 494 que es cuando esta a “1” la marca “PosZ_Plaza-1”.




“K30” que da la orden de girar el motor de la horquilla telescópica hacia atrás.

Para franquear la etapa 423 hacia la etapa 424, se tiene que cumplir la transición 491 que es cuando esta a “1” el final de carrera “FC43” que nos indica que la horquilla telescópica esta colocada en la plaza de atrás. En la figura 198, podemos ver la etapa 423.



Anexos Pág.: 336


contacto “K30” y ponemos a “1” mediante la acción SET el contacto “K37” que da la orden de subir la horquilla telescópica para coger la plataforma.

Para franquear la etapa 424 hacia la etapa 425, se tiene que cumplir la transición 492 que es cuando esta a “1” el final de carrera “FC53” que nos indica que la horquilla telescópica esta cogiendo la plataforma.




contacto “K37” y ponemos a “1” mediante la acción SET el contacto “K29” que da la orden de girar el motor de la horquilla telescópica hacia delante.

Para franquear la etapa 425 hacia la etapa 429, se tiene que cumplir la transición 493 que es cuando esta a “1” el final de carrera “FC41” que nos indica que la horquilla telescópica esta colocada es su posición de origen.




Anexos Pág.: 337


“K29” que da la orden de girar el motor de la horquilla telescópica hacia delante.

Para franquear la etapa 426 hacia la etapa 427, se tiene que cumplir la transición 495 que es cuando esta a “1” el final de carrera “FC42” que nos indica que la horquilla telescópica esta colocada en la plaza de delante.




contacto “K29” y ponemos a “1” mediante la acción SET el contacto “K37” que da la orden de subir la horquilla telescópica para coger la plataforma.





Anexos Pág.: 338


“K30” que da la orden de girar el motor horquilla telescópica 1 hacia atrás.

Para franquear la etapa 428 hacia la etapa 429, se tiene que cumplir la transición 497 que es cuando esta a “1” el final de carrera “FC41” que nos indica que la horquilla telescópica 1 esta colocada en su posición de origen.



Una vez se activa la etapa 429, ponemos a “0” mediante la acción RESET el contacto “K29” y el contacto “K30”.


- Para franquear la etapa 429 hacia la etapa 430, se tiene que cumplir la transición 498 que es cuando el “PosX_para_MH1” <> “0.1”.


504 que es cuando el “PosX_para_MH1” = “0.1”.



Anexos Pág.: 339



“ED3_V2” que activa la rampa de aceleración para el variador 2 que actúa sobre el motor horizontal-1 y ponemos a “1” mediante la acción SET la salida “ED1_V2” que activa la marcha en sentido normal de dicho motor.

Para franquear la etapa 430 hacia la etapa 431, se tiene que cumplir la transición 499 que es cuando esta a “1” la salida “ED1_V2”que nos indica el motor horizontal-1 esta en marcha en sentido normal. En la figura 205, podemos ver la etapa 430.



Anexos Pág.: 340



- Para franquear la etapa 431 hacia la etapa 432, se tiene que cumplir la transición 500 que es cuando el “Valor_EC2” < “1.5”.


mientras el “Valor_EC2” > “1.5”.




Anexos Pág.: 341



Para franquear la etapa 432 hacia la etapa 433, se tiene que cumplir la transición 502 que es cuando el “Valor_EC2” = “0.1”.



Una vez se activa la etapa 433, ponemos a “0” mediante la acción RESET la salida “ED1_V2” que da la orden de paro en sentido normal del motor horizontal-1.


503 que es cuando esta a “0” la salida “ED1_V2”que nos indica el motor horizontal-1 esta parado.




Anexos Pág.: 342


“ED3_V1” que activa la rampa de aceleración para el variador 1 que actúa sobre el motor vertical-1 y ponemos a “1” mediante la acción SET la salida “ED2_V1” que activa la marcha en sentido invertido de dicho motor.

Para franquear la etapa 434 hacia la etapa 435, se tiene que cumplir la transición 505 que es cuando esta a “1” la salida “ED2_V1”que nos indica el motor vertical-1 esta en marcha en sentido invertido.



Una vez se activa la etapa 435, llamamos a la función FC1 mediante la acción CALL. Esta etapa tiene una selección de dos secuencias:






Anexos Pág.: 343




Para franquear la etapa 436 hacia la etapa 437, se tiene que cumplir la transición 508 que es cuando el “Valor_EC1” = “0.1”.




Anexos Pág.: 344


“ED2_V1” que da la orden de paro en sentido invertido del motor vertical-1. Para franquear la etapa 437 y salir del bloque de función FB17 para volver al

bloque de función FB16, se tiene que cumplir la transición 509 que es cuando esta a “0” la salida “ED2_V1”que nos indica el motor vertical-1 esta parado.




Anexos Pág.: 345


La etapa 546 es la etapa inicial del bloque de función FB21. Para franquear la etapa 546 hacia la etapa 547, se tiene que cumplir la transición 653 que es cuando están a “1” el detector de peso “DP1” que nos indica que hay un vehículo encima de la plataforma 1.



Como podemos ver, a esta etapa le llega un re-envíos de las transiciones 663 y 669. Esta etapa tiene una selección de tres secuencias:

- Para franquear la etapa 547 hacia la etapa 548, se tiene que cumplir la transición 654 que es cuando están a “0” los detectores fotoeléctricos “DF5” y “DF6” que nos indican que el vehículo cumple con las dimensiones.


658 que es cuando está a “1” el detector fotoeléctrico “DF5” que nos indica que el vehículo sobresale por la parte de delante.


la transición 664 que es cuando está a “1” el detector fotoeléctrico “DF6” que nos indica que el vehículo sobresale por la parte de atrás.



Anexos Pág.: 346



“M7MV1” que da la orden de mostrar mensaje 7 en el monitor de visualización 1

Para franquear la etapa 548 hacia la etapa 549, se tiene que cumplir la transición 655 que es cuando esta a “1” el pulsador “P4” que lo usamos para pedir el ticket en el equipo de control de entrada de la cabina 1 y esta a “0“ el detector de movimiento “DM1” que nos indica que no hay nadie dentro de la cabina 1.




Anexos Pág.: 347

Una vez se activa la etapa 549, ponemos a “0” mediante la acción RESET la salida “M7MV1” para dejar de mostrar mensaje 7 en el monitor de visualización 1, ponemos a “1” mediante la acción SET el contacto “K14” que da la orden de bajar la puerta automática de entrada a la cabina 1 y ponemos a “1” mediante la acción SET la salida “EDT1” que da la orden de enviar los datos necesarios desde el PLC al grabador de ticket del equipo de control entrada para la cabina 1.

Para franquear la etapa 549 hacia la etapa 550, se tiene que cumplir la transición 656 que es cuando esta a “1” el final de carrera “FC2” que nos indica que la puerta de entrada cabina 1 CERRADA.



Una vez se activa la etapa 550, ponemos a “0” mediante la acción RESET el contacto “K14”.

Para franquear la etapa 550 y salir del bloque de función FB21 para volver al bloque de función FB15, se tiene que cumplir la transición 657 que es cuando esta a “0” el contacto “K14”.




Anexos Pág.: 348


“M9MV1” que da la orden de mostrar mensaje 9 en el monitor de visualización 1 y damos la orden de incrementar el contador Z0. Esta etapa tiene una selección de dos secuencias:

- Para franquear la etapa 551 hacia la etapa 552, se tiene que cumplir la transición 659 que es cuando el valor del contador Z0 = 3.


663 que es cuando el valor del contador Z0 < 3.




“M9MV1” para dejar de mostrar mensaje 9 en el monitor de visualización 1, ponemos a “1” mediante la acción SET la salida “M10MV1” para dar la orden de mostrar mensaje 10 en el monitor de visualización 1 y ponemos a “1” mediante la acción SET el contacto “K15” que da la orden de subir la puerta automática de salida de la cabina 1.

Para franquear la etapa 552 hacia la etapa 553, se tiene que cumplir la transición 660 que es cuando esta a “1” el final de carrera “FC3” que nos indica que la puerta de salida cabina 1 ABIERTA y esta a “1” el detector de movimiento “DM1” que nos indica que no hay nadie dentro de la cabina 1. La etapa 556 es exactamente igual a esta etapa.


Anexos Pág.: 349



Una vez se activa la etapa 553, ponemos a “0” mediante la acción RESET la salida “M10MV1” para dejar de mostrar mensaje 10 en el monitor de visualización 1, ponemos a “0” mediante la acción RESET el contacto “K15”, ponemos a “1” mediante la acción SET el contacto “K14” que da la orden de bajar la puerta automática de entrada a la cabina 1 y ponemos a “1” mediante la acción SET el contacto “K16” que da la orden de bajar la puerta automática de la salida de la cabina 1.

Para franquear la etapa 553 hacia la etapa 554, se tiene que cumplir la transición 661 que es cuando esta a “1” el final de carrera “FC2” que nos indica que la puerta de entrada cabina 1 esta CERRADA y esta a “1” el final de carrera “FC4” que nos indica que la puerta de salida cabina 1 esta CERRADA.

La etapa 557 es exactamente igual a esta etapa.




Anexos Pág.: 350


contacto “K14” y ponemos a “0” mediante la acción RESET el contacto “K16”.

Para franquear la etapa 554 y salir del bloque de función FB21 para volver al bloque de función FB15, se tiene que cumplir la transición 662 que es cuando esta a “0” el contacto “K14” y el “K16”.

La etapa 558 es exactamente igual a esta etapa.



Una vez se activa la etapa 555, ponemos a “1” mediante la acción SET la salida “M8MV1” que da la orden de mostrar mensaje 8 en el monitor de visualización 1 y damos la orden de incrementar el contador Z1. Esta etapa tiene una selección de dos secuencias:

- Para franquear la etapa 555 hacia la etapa 556, se tiene que cumplir la transición 665 que es cuando el valor del contador Z1 = 3.


669 que es cuando el valor del contador Z1 < 3.



Anexos Pág.: 351



Anexos Pág.: 352


La etapa 598 es la etapa inicial del bloque de función FB25. Para franquear la etapa 598 hacia la etapa 599, se tiene que cumplir la transición 717 que es cuando están a “1” el detector de ticket “TR1” que nos indica que el ticket ha sido recibido por el conductor en la cabina 1.




“ED3_V1” que activa la rampa de aceleración para el variador 1 que actúa sobre el motor vertical-1 y ponemos a “1” mediante la acción SET la salida “ED1_V1” que activa la marcha en sentido normal de dicho motor.

Para franquear la etapa 599 hacia la etapa 600, se tiene que cumplir la transición 718 que es cuando esta a “1” la salida “ED1_V1”que nos indica el motor vertical-1 esta en marcha en sentido normal.




Anexos Pág.: 353









Anexos Pág.: 354



Para franquear la etapa 601 hacia la etapa 602, se tiene que cumplir la transición 721 que es cuando que es cuando el “Valor_EC1” = “PosY_parar_MV1”.



Una vez se activa la etapa 602, ponemos a “0” mediante la acción RESET la salida “ED1_V1” que da la orden de paro al variador 1 que actúa sobre el motor vertical-1. Esta etapa tiene una selección de dos secuencias:

- Para franquear la etapa 602 hacia la etapa 603, se tiene que cumplir la transición 722 que es cuando esta a “0” la salida “ED1_V1”.


723 que es cuando el “PosX_parar_MH1” = “0.1”.



Anexos Pág.: 355



“ED3_V2” que activa la rampa de aceleración para el variador 2 que actúa sobre el motor horizontal-1 y ponemos a “1” mediante la acción SET la salida “ED2_V2” que activa la marcha en sentido invertido de dicho motor.

Para franquear la etapa 603 hacia la etapa 604, se tiene que cumplir la transición 724 que es cuando esta a “1” la salida “ED2_V2”que nos indica el motor horizontal-1 esta en marcha en sentido invertido.




Anexos Pág.: 356









Anexos Pág.: 357



Para franquear la etapa 605 hacia la etapa 606, se tiene que cumplir la transición 727 que es cuando que es cuando el “Valor_EC2” = “PosX_parar_MH1”.




“ED2_V2” que da la orden de paro al variador 2 que actúa sobre el motor horizontal-1. Para franquear la etapa 606 hacia la etapa 607, se tiene que cumplir la transición 728 que es cuando esta a “0” la salida “ED2_V2”.




Anexos Pág.: 358

A la etapa 607 podeos llegar desde dos etapas, desde la etapa 606 mediante la

transición 728 y desde la etapa 602 mediante la transición 723. Esta etapa tiene una selección de dos secuencias:

- Para franquear la etapa 607 hacia la etapa 608, se tiene que cumplir la transición 729 que es cuando esta a “0” la marca “PosZ_Plaza-1”, al estar a “0” nos indica que es una plaza de la parte de atrás transelevador 1.


733 que es cuando esta a “1” la marca “PosZ_Plaza-1”, al estar a “1” nos indica que es una plaza de la parte de delante transelevador 1.



Una vez se activa la etapa 608, ponemos a “1” mediante la acción SET el contacto “K30” que da la orden de girar el motor horquilla telescópica 1 hacia atrás.

Para franquear la etapa 608 hacia la etapa 609, se tiene que cumplir la transición 730 que es cuando esta a “1” el final de carrera “FC43” que nos indica que la horquilla telescópica 1 esta colocada en la plaza de atrás.



Anexos Pág.: 359


Una vez se activa la etapa 609, ponemos a “0” mediante la acción RESET el contacto “K30” y ponemos a “1” mediante la acción SET el contacto “K37” que da la orden de subir la horquilla telescópica para coger la plataforma.




Una vez se activa la etapa 610, ponemos a “0” mediante la acción RESET el contacto “K37” y ponemos a “1” mediante la acción SET el contacto “K29” que da la orden de girar el motor de la horquilla telescópica hacia delante.

Para franquear la etapa 610 hacia la etapa 611, se tiene que cumplir la transición 732 que es cuando esta a “1” el final de carrera “FC41” que nos indica que la horquilla telescópica esta colocada en su posición de origen.


Anexos Pág.: 360



Una vez se activa la etapa 611, ponemos a “1” mediante la acción SET el contacto “K29” que da la orden de girar el motor horquilla telescópica 1 hacia delante.

Para franquear la etapa 611 hacia la etapa 612, se tiene que cumplir la transición 734 que es cuando esta a “1” el final de carrera “FC42” que nos indica que la horquilla telescópica 1 esta colocada en la plaza de delante.



Una vez se activa la etapa 612, ponemos a “0” mediante la acción RESET el contacto “K29” y ponemos a “1” mediante la acción SET el contacto “K37” que da la orden de subir la horquilla telescópica para coger la plataforma.


Anexos Pág.: 361


735 que es cuando esta a “1” el final de carrera “FC53” que nos indica que la horquilla telescópica esta cogiendo la plataforma.



Una vez se activa la etapa 613, ponemos a “0” mediante la acción RESET el contacto “K37” y ponemos a “1” mediante la acción SET el contacto “K30” que da la orden de girar el motor de la horquilla telescópica hacia atrás.

Para franquear la etapa 613 hacia la etapa 614, se tiene que cumplir la transición 736 que es cuando esta a “1” el final de carrera “FC41” que nos indica que la horquilla telescópica esta colocada en su posición de origen.




Anexos Pág.: 362


contacto “K29” y el contacto “K30”. Esta etapa tiene una selección de dos secuencias:

- Para franquear la etapa 614 hacia la etapa 615, se tiene que cumplir la transición 737 que es cuando el “PosX_para_MH1” <> “0.1”.


738 que es cuando el “PosX_para_MH1” = “0.1”.




Anexos Pág.: 363


“ED3_V2” que activa la rampa de aceleración para el variador 2 que actúa sobre el motor horizontal-1 y ponemos a “1” mediante la acción SET la salida “ED1_V2” que activa la marcha en sentido normal de dicho motor.

Para franquear la etapa 615 hacia la etapa 616, se tiene que cumplir la transición 739 que es cuando esta a “1” la salida “ED1_V2”que nos indica el motor horizontal-1 esta en marcha en sentido normal.



La etapa 619 es exactamente igual a la etapa 615. Las acciones que tienen y la transición que las hacen franquear son la siguientes:


SET “ED2_V1” “ED2_V1” (T744) S620








Anexos Pág.: 364


La etapa 620 es exactamente igual a la etapa 616. La acción que tienen y las transiciones que las hacen franquear son la siguientes:

Etapa inicial Acción Transición Etapa siguiente S620 CALL FC1 “Valor_EC1” < “1.5” (T745)

“Valor_EC1” > “1.5” (T746) S621 S620



Para franquear la etapa 617 hacia la etapa 618, se tiene que cumplir la transición 742 que es cuando que es cuando el “Valor_EC2” = “0.1”.



Anexos Pág.: 365


La etapa 621 es exactamente igual a la etapa 617. La acción que tiene y la

transición que las hacen franquear son la siguientes:

Etapa inicial Acción Transición Etapa siguiente S621 RESET “ED3_V1” “Valor_EC1” = “0.1” (T747) S622


“ED1_V2” que da la orden de paro al variador 2 que actúa sobre el motor horizontal-1. Para franquear la etapa 618 hacia la etapa 619, se tiene que cumplir la transición 743 que es cuando esta a “0” la salida “ED1_V2”.



La etapa 622 es exactamente igual a la etapa 618. La acción que tiene y la

transición que las hacen franquear son las siguientes:

Etapa inicial Acción Transición Etapa siguiente S622 RESET

“ED2_V1” “ED2_V1!” (T748)

FIN CADENA


Anexos Pág.: 366


La etapa 698 es la etapa inicial del bloque de función FB29. Para franquear la etapa 698 hacia la etapa 699, se tiene que cumplir la transición 845 que es cuando están a “1” el pulsador “P1” que nos indica que el conductor a elegido la opción de dejar el vehículo menos de 1 hora.





846 que es cuando esta a “0” la marca “P1T1” que nos indica que la plaza 1 del transelevador 1 esta libre.


848 que es cuando esta a “1” la marca “P1T1” que nos indica que la plaza 1 del transelevador 1 esta ocupada.




Anexos Pág.: 367

Las etapas 701, 703, 705, 707, 709, 711, 713, 715, 717, 719 y 721 es exactamente

igual a la etapa 699. Las transiciones que las hacen franquear son la siguientes:

Etapa inicial Transición Etapa siguiente S701 “P21T1!” (T849)

“P21T1” (T851) S702 S703

S703 “P2T1!” (T852) “P2T1” (T854)

S704 S705

S705 “P22T1!” (T855) “P22T1” (T857)

S706 S707

S707 “P3T1!” (T858) “P3T1” (T860)

S708 S709

S709 “P23T1!” (T861) “P23T1” (T863)

S710 S711

S711 “P4T1!” (T864) “P4T1” (T866)

S712 S713

S713 “P24T1!” (T867) “P24T1” (T869)

S714 S715

………… ………………. ……………….

…… ……

S721 “P26T1!” (T879) “P26T1” (T881)

S722 S723

Una vez se activa la etapa 700, ponemos a “1” mediante la acción SET la marca

“P1T1” que nos indicara que la plaza 1 del transelevador 1 será ocupada, llamamos a la función FC9, FC10 y FC11 mediante la acción CALL.

Para franquear la etapa 700 y salir del bloque de función FB29 para volver al

bloque de función FB17, se tiene que cumplir la transición 847 que es cuando esta a “1” la marca “P1T1”.




Anexos Pág.: 368

Las etapas 702, 704, 706, 708, 710, 712, 714, 716, 718, 720 y 722 es exactamente

igual a la etapa 700. Las acciones y transiciones que las hacen franquear son la siguientes:

Etapa inicial Acción Transición Etapa siguiente S702 SET “P21T1”

CALL FC9 CALL FC10 CALL FC11

“P21T1” (T850)

FIN CADENA

S704 SET “P2T1” CALL FC9 CALL FC10 CALL FC11

“P2T1” (T853)

FIN CADENA


“P22T1” (T856)

FIN CADENA


“P3T1” (T859)

FIN CADENA


“P23T1” (T862)

FIN CADENA


“P4T1” (T865)

FIN CADENA


“P24T1” (T868)

FIN CADENA

………… ………………. ……………….

…… ……


“P26T1” (T880)

FIN CADENA


Anexos Pág.: 369



Para franquear la etapa 776 se tiene que cumplir la transición 959 que es cuando están a “1” la salida “E1” que da la orden de enviar los datos del ticket del equipo de salida 1 al PLC.

Al franquear la etapa 776 entramos en un paralelismo con las etapas 777, 780, 783, 786, 789, 793, .... , y 895.




- Para franquear la etapa 777 hacia la etapa 778, se tiene que cumplir la transición 960 que es cuando esta a “1” la marca “P1T1” que nos indica que la plaza 1 del transelevador 1 esta ocupada.


962 que es cuando esta a “0” la marca “P1T1” que nos indica que la plaza 1 del transelevador 1 esta libre.



Anexos Pág.: 370


Las etapas 780, 783, 786, 789, ... , y 896 son exactamente iguales a la etapa 777. Las transiciones que las hacen franquear son las siguientes:

Etapa inicial Transición Etapa siguiente S780 “P2T1” (T963)

“P2T1!” (T965) S781 S782

S783 “P3T1” (T966) “P3T1!” (T968)

S784 S785

S786 “P4T1” (T969) “P4T1!” (T971)

S787 S788

S789 “P5T1” (T972) “P5T1!” (T974)

S790 S791

………… ………………. ……

Una vez se activa la etapa 778, llamamos a la función FC9, FC10 y FC11 mediante la acción CALL y ponemos a “0” mediante la acción RESET la marca “P1T1” que nos indicara que la plaza 1 del transelevador 1 esta libre.

Para franquear la etapa 778 hacia la etapa 779 se tiene que cumplir la transición 961

que es cuando esta a “0” la marca “P1T1”. En la figura 249, podemos ver la etapa 778.


Anexos Pág.: 371


Las etapas 781, 784, 787, 790, ... , y 897 es exactamente igual a la etapa 778. Las

acciones y transiciones que las hacen franquear son las siguientes:

Etapa inicial Acción Transición Etapa siguiente S781 CALL FC9

CALL FC10 CALL FC11 RESET “P2T1”

“P2T1!” (T964)

S782

S784 CALL FC9 CALL FC10 CALL FC11 RESET “P3T1”

“P3T1!” (T967)

S785

…… ………….. ………………. .........................

La etapa 779 es la etapa final de la primera cadena del paralelismo. A esta etapa llegamos desde la etapa 778 mediante la transición 961 o desde la etapa 777 mediante la transición 962.

Para terminar el bloque de función FB32 y continuar la secuencia donde la habíamos dejado en el FB17, se tiene que franquear la etapa 779 mediante el cumplimiento de la transición 999 con lo que tiene que cumplir que estén activas las etapas 782, 785, 788, 791, ... , y 898 del paralelismo. Estas etapas son exactamente igual a la etapa 779.




Anexos Pág.: 372

2.4 Parametrización de los variadores de frecuencia Para el control de posicionamiento de los transelevadores en las diferentes plazas de aparcamiento, usaremos los encoder absolutos que detendrán el transelevador en la posición que nosotros le digamos mediante el programa que hemos desarrollado. Por otro lado, usaremos los variadores de frecuencia para darle una rampa de aceleración al motor, mantenerlo con una velocidad constante y por último darle una rampa de desaceleración hasta detenerse donde el programa, mediante la lectura constante del valor de los encoders, le diga que se detenga.

En la figura 251, podemos la gráfica del variador de frecuencia.

Figura 251. Gráfica del variador de frecuencia La rampa de aceleración se parametriza poniéndole al variador, la frecuencia inicial y la frecuencia final que queremos obtener. El tiempo necesario en que quedemos que consiga llegar a la frecuencia final es el parámetro a calcular. La velocidad cte es la velocidad en que se queda el variador después de la rampa de aceleración, en definitiva a la frecuencia final que hemos definido en la rampa de aceleración. La rampa de desaceleración se programa poniéndole al variador, la frecuencia inicial y la frecuencia final que queremos obtener. El tiempo necesario en que quedemos que consiga llegar a la frecuencia final es el parámetro a calcular. 2.4.1 Calculo del tiempo de aceleración Nuestro objetivo es pasar de la frecuencia inicial 0 Hz a la frecuencia final 10 Hz en un espacio de 1,5 metros. Necesitamos obtener el tiempo necesario para acelerar en este espacio para poderlo programar en el variador.


Anexos Pág.: 373

Lo primero que haremos es obtener la velocidad de aceleración final del variador a una frecuencia de 10 Hz:

m/s 1,25m rad/s.0,02 62,832W.rV

rad/s 62,832Hz 2pp.1 2pp.w

lineal

angular

===

===

Sabiendo la velocidad lineal final Vf = 1,25 m/s podemos obtener el tiempo necesario para obtener esa velocidad en un espació de Xf = 1,5 metros de la siguiente manera:

++=

+=

++=

+=

22 .a.t121

00m 1,5

a.t10m/s 1,25

.a.t121

Vo.t1XoXf

a.t1VoVf

segundos 2,4s 2,38t1.t1t1

m/s 1,25.

21

m 1,5t1

m/s 1,25a 2 ≈=⇒=⇒=

Para obtener una rampa de aceleración que pase de 0 Hz a 10 Hz en un espacio de 1,5 metros, tenemos que parametrizar el variador con un tiempo de t1 = 2,4 segundos 2m/s 0,52a1s a1.2,40m/s 1,25a1.t1VoVf ≈⇒+=⇒+=

Con este tiempo, podemos ver que la aceleración será de a1 ≈ 0,52 m/s2

2.4.2 Velocidad constante La velocidad constante en la que se mantendrá el transelevador durante la mayor parte del recorrido será de Vcte = 1,25 m/s 2.4.3 Calculo del tiempo de desaceleración

Nuestro objetivo es pasar de la frecuencia constante de 10 Hz a la frecuencia final 1 Hz en un espacio de 1,5 metros. Dejamos el motor a una frecuencia mínima de 1 Hz para que cuando el encoder de la orden de paro, el desplazamiento del transelevador sea lo más despacio posible. Necesitamos obtener el tiempo necesario para desacelerar en este espacio para poderlo programar en el variador. Lo primero que haremos es obtener la velocidad de desaceleración final del variador a una frecuencia de 1 Hz:

smmsradrWV

sradHzfw

lineal

angular

/125,002,0./2832,6.

/2832,61.2.2

===

=== ππ


Anexos Pág.: 374

Sabiendo la velocidad lineal final Vf = 0,125 m/s podemos obtener el tiempo necesario para obtener esa velocidad en un espació de Xf = 1,5 metros de la siguiente manera:

++=

+=

++=

+=

22 2.21

2./25,105,1

2./25,1/125,0

2..21

2.

2.

tatsmm

tasmsm

tatVoXoXf

taVoVf

segundossttt

smtsmm

tsm

a 2,216,222.1

/1313,1.

21

2./25,15,12

/1313,1 2 ≈=⇒−

+=⇒−

=

Para obtener una rampa de desaceleración que pase de 10 Hz a 1 Hz en un espacio de 1,5 metros, tenemos que parametrizar el variador con un tiempo de t2 = 2,2 segundos 2/51,022,2.2/25,1/125,01.2 smasasmsmtaVoVf −≈⇒+=⇒+=

Con este tiempo, podemos ver que la desaceleración será de a2 ≈ - 0,51 m/s2

2.5 Cálculo de la potencia del motor para plena carga 2.5.1 Cálculo de la potencia de los motores de elevación

El problema que se plantea es el de elevar una carga de Q [kg.], desplazándose con una velocidad de v [m/s]. La potencia que debe desarrollar el motor esta situación es P = Q. v = [kg m/s]. Si llamamos ? al rendimiento del motor, la potencia del motor se puede escribir como:

[ ]smkgvQ

P /..

η=

como 1 [kg. m/s] equivale a 9,81 [w.], resulta:

[ ]..102

.kW

vQP

η=

Como sabemos que la máxima velocidad que iremos es de Vmax. = 1,25 m/s, que

la máxima carga que llevaremos es de Qmax. = 2000 kg y el rendimiento del motor es η = 85%, sabemos que la potencia máxima que debe tener el motor será:

kWkWP 2983,2885.0.10225,1.2000

≈==


Anexos Pág.: 375

2.5.2 Cálculo de la potencia de los motores de traslación

Siendo G el peso total de las masas en movimiento y R

kgkg

la resistencia de

rodamiento, el esfuerzo de tracción necesario, será igual a:

[ ]..1 kgRGF ==

La potencia del motor se puede escribir como:

[ ]..102.1

kWvF

P ==η

Como sabemos que la máxima velocidad que iremos es de Vmax. = 1,25 m/s, que

la máxima carga que llevaremos es de Qmax. = 2000 kg y el rendimiento del motor es η = 85%, sabemos que la potencia máxima que debe tener el motor será:

kW 3030,27102.0,852100.1,25

P

kg 21002000.1.05F1

≈==

==

En definitiva, usaremos motores de P = 30 kW tanto para los movimientos de

elevación como los movimientos de traslación.


PLANOS




FECHA: Mayo 2007.


Planos Pág.: 376

ÍNDICE PLANOS 3.1 Situación............................................................................................... 377 3.2 Emplazamiento.......................................................................................... 378 3.3 Dimensiones generales del parking.................................................. 379 3.4 Entradas/Salidas Equipos Control Entrada.................................. 380 3.5 Entradas/Salidas Equipos Control Salida...................................... 381 3.6 Dimensiones generales Cabinas de Control................................... 382 3.7 Entradas/Salidas Cabina de Control-1........................................... 383 3.8 Entradas/Salidas Cabina de Control-2............................................ 384 3.9 Entradas/Salidas Cabina de Control-3........................................... 385 3.10 Entradas/Salidas Cabina de Control-4.......................................... 386 3.11 Dimensiones generales Plataformas Móviles............................... 387 3.12 Dimensiones generales Transelevadores...................................... 388 3.13 Entradas/Salidas Transelevadores 1-2........................................... 389 3.14 Entradas/Salidas Transelevadores 3-4........................................... 390 3.15 Dimensiones generales Horquillas Telescópicas........................ 391 3.16 Entradas/Salidas Horquillas Telescópicas................................... 392 3.17 Dimensiones generales Plazas de Aparcamiento........................ 393 3.18 Distribución armario de control....................................................... 394 3.19 Unidad periférica descentralizada ET 200M............................... 395 3.20 Esquema eléctrico de los motores.................................................... 396

AUTOMATIZACIÓN PARKING

UNIVERSITAT ROVIRA I VIRGILI

SituaciónX.V.CNom.Rev. FechaDescripción

Para información0 01/04/07

VerificadoAprobado

Dibujado X.VallNombre

01/04/07Fecha

0001

Plano nº: Rev.



EmplazamientoX.V.CNom.Rev. FechaDescripción


VerificadoAprobado


01/04/07Fecha

0002

Plano nº: Rev.



Dimensiones generales del parkingX.V.CNom.Rev. FechaDescripción


VerificadoAprobado


01/04/07Fecha

0003

Plano nº: Rev.

EQUIPO ENTRADA CABINA 2EQUIPO ENTRADA CABINA 1 EQUIPO ENTRADA CABINA 4

Entradas/Salidas Equipos Control Entrada


X.V.CDescripciónRev. FechaPara información0 01/04/07

Nom.

Nombre

VerificadoAprobado

Dibujado X.Vall 01/04/07Fecha

EQUIPO ENTRADA CABINA 3

Rev.

004


Plano nº:

0

EQUIPO SALIDA CABINA 1 EQUIPO SALIDA CABINA 2 EQUIPO SALIDA CABINA 4

Entradas/Salidas Equipos Contro Salida


DescripciónRev. FechaPara información0 01/04/07

Nom.

NombreX.Vall

VerificadoAprobado

X.V.C

Dibujado 01/04/07Fecha

EQUIPO SALIDA CABINA 3

005


Plano nº:

0

Rev.

Dimensiones generales Cabinas de Control

01/04/07Fecha

Para informaciónDescripciónRev.

0

AprobadoVerificadoDibujado

Fecha01/04/07 X.V.C

Nom.

X.VallNombre



Plano nº:

006

Rev.

0

Entradas/Salidas Cabina de Control-1

UNIVERSITAT ROVIRA I VIRGILIAUTOMATIZACIÓN PARKING

SensoresActuadores

Caja de interconexiones

Nom.X.V.C

Descripción FechaRev.Para información0 01/04/07

VerificadoAprobado

DibujadoNombreX.Vall 01/04/07

Fecha

007 0

Plano nº: Rev.

LEYENDA





ActuadoresSensores

X.V.CNom.Rev. FechaDescripción


VerificadoAprobado


01/04/07Fecha

0008

Plano nº: Rev.

LEYENDA





ActuadoresSensores



VerificadoAprobado


01/04/07Fecha

0009

Plano nº: Rev.

LEYENDA





ActuadoresSensores



VerificadoAprobado


01/04/07Fecha

0010

Plano nº: Rev.

LEYENDA

Fecha01/04/07

Dimensiones generales Plataformas móvilesPara informaciónDescripciónRev.

0

DibujadoVerificadoAprobado

Fecha01/04/07

Nom.X.V.C

NombreX.Vall UNIVERSITAT ROVIRA I VIRGILI


Plano nº:

011

Rev.

0


Dimensiones generales TranselevadoresNom.

X.V.CDescripción FechaRev.Para información0 01/04/07

VerificadoAprobado


Fecha

0012

Plano nº: Rev.

Variador Frec. 2Variador Frec. 1 Variador Frec. 4Variador Frec. 3


Entradas/Salidas Transelevadores 1 y 2

Variadores de FrecuenciaSensores

ET 200M

Nom.X.V.C


VerificadoAprobado


Fecha

0013

Plano nº: Rev.

LEYENDA

Variador Frec. 6Variador Frec. 5 Variador Frec. 8Variador Frec. 7


Entradas/Salidas Transelevadores 3 y 4

Variadores de FrecuenciaSensores

ET 200M

Nom.X.V.C


VerificadoAprobado


Fecha

0014

Plano nº: Rev.

LEYENDA

Dimensiones generales Horquillas Telescópicas

01/04/07Fecha


0


Fecha01/04/07 X.V.C

Nom.

X.VallNombre



Plano nº:

015

Rev.

0

Fecha01/04/07

Entradas/Salidas Horquillas Telescópicas

Horquilla Telescópica-3


0


Fecha01/04/07

Nom.X.V.C

NombreX.Vall




Plano nº:

016

Rev.

0


Fecha01/04/07

Dimensiones generales Plazas AparcamientoDescripciónRev.Para información0


Fecha Nom.01/04/07 X.V.C

NombreX.Vall UNIVERSITAT ROVIRA I VIRGILI


017 0

Plano nº: Rev.

PRO

FIBU

S DP

X-JB

-003X

-JB-002

X-JB

-001

X-JB

-004

CPU

315-2 DP

LDI

LCA

LCC

LDI

LDI

SM 321

PS 307 10A

Maestro D

P

SM 321

SM 321

SM 321

SM 322

SM 322



Distribución armario de controlX.V.CNom.Rev. FechaDescripción


VerificadoAprobado


01/04/07Fecha

0018

Plano nº: Rev.

LDO

LDO

LDI LDO

SM 322

Unidad periférica descentralizada ET 200M

01/04/07Fecha


0


Fecha01/04/07 X.V.C

Nom.

X.VallNombre

PRO

FIBU

S DP

HACIA EL ARMARIO DE CONTROL

SM338

SM323

Esclavo D

P



Plano nº:

019

Rev.

0

Esquema eléctrico de los motores

01/04/07Fecha


0


Fecha01/04/07 X.V.C

Nom.

X.VallNombre

HACIA EL ARMARIO DE CONTROL

SM338

SM323

Esclavo D

P

PRO

FIBU

S DP



Plano nº:

020

Rev.

0


MEDICIONES




FECHA: Mayo 2007.


Mediciones Pág.: 397

ÍNDICE MEDICIONES 4.1 CAPÍTULO 1: Montaje del autómata............................................. 398-399 4.2 CAPÍTULO 2: Montaje de la ET 200M.......................................... 400 4.3 CAPÍTULO 3: Montaje ordenador y software............................. 401 4.4 CAPÍTULO 4: Montaje de sensores y actuadores....................... 402-403 4.5 CAPÍTULO 5: Montaje del cableado............................................... 404-405



4.1 CAPÍTULO 1: Montaje del autómata. Nº orden Ud. Descripción _ Cantidad M01 u. Autómata Siemens S7 300. Total ____ 1 Nº orden Ud. Descripción Cantidad M02 u. Fuente de alimentación PS 307. Total ____ 1 Nº orden Ud. Descripción Cantidad M03 u. Batería fuente alimentación. Total _____ 1 Nº orden Ud. Descripción Cantidad M04 u. Perfil de soporte. Total _____ 1 Nº orden Ud. Descripción Cantidad M05 u. Módulo entradas digitales SM 321(DI32x24VDC). Total _____ 4 Nº orden Ud. Descripción Cantidad M06 u. Módulo de salidas digitales SM 322(DO32x24VDC). Total ____ 3 Nº orden Ud. Descripción Cantidad M07 u. Armario metálico 1200x800x500 mm. Total ____ 1



Nº orden Ud. Descripción Cantidad M08 m. Guía soporte modelo TS 35x7,5 Precio partida 3 Nº orden Ud. Descripción Cantidad M09 u. Bornes de paso dobles Serie WDK 2.5 Precio partida 72 Nº orden Ud. Descripción Cantidad M10 u. Cable PC - Autómata. Total ____ 1 Nº orden Ud. Descripción Cantidad M11 h. Estudio y diseño de la automatización. Total ________ 400 Nº orden Ud. Descripción Cantidad M12 h. Montaje del autómata. Total_________ 32



4.2 CAPÍTULO 2: Montaje de la ET 200M. Nº orden Ud. Descripción Cantidad M13 u. Unidad periférica descentralizada ET200M. Total__________ _4 Nº orden Ud. Descripción Cantidad M14 u. Módulo entradas y salidas digitales SM 323. Total___________ _4 Nº orden Ud. Descripción Cantidad M15 u. Módulo de entrada SM 338 POS-INPUT. Total__________ _4 Nº orden Ud. Descripción Cantidad M16 h. Montaje de la ET 200M. Total__________ 16



4.3 CAPÍTULO 3: Montaje ordenador y software. Nº orden Ud. Descripción Cantidad M17 u. Ordenador Pentium IV (3,5 Ghz). Total__________ _1 Nº orden Ud. Descripción Cantidad M18 u. Software SIMATIC STEP 7 V5.3 Total__________ _1 Nº orden Ud. Descripción Cantidad M19 h. Montaje ordenador y software. Total 16



4.4 CAPÍTULO 4: Montaje de sensores y actuadores. Nº orden Ud. Descripción Cantidad M20 u. Pulsador botón rasante (color verde). Total ____ 16 Nº orden Ud. Descripción Cantidad M21 u. Pulsador botón rasante (color rojo). Total ____ 4 Nº orden Ud. Descripción Cantidad M22 u. Pulsador botón rasante (color negro). Total ____ 3 Nº orden Ud. Descripción Cantidad M23 u. Pulsador seta (color rojo). Total ____ 1 Nº orden Ud. Descripción Cantidad M24 u. Selector (color negro). Total ____ 22 Nº orden Ud. Descripción Cantidad M25 u. Final de carrera. Total ____ 60 Nº orden Ud. Descripción Cantidad M26 u. Detector fotoeléctrico. Total ____ 24



Nº orden Ud. Descripción Cantidad M27 u. Detector de movimiento. Total __ 4 Nº orden Ud. Descripción Cantidad M28 h. Montaje de sensores y actuadores. Total 64



4.5 CAPÍTULO 5: Montaje del cableado. Nº orden Ud. Descripción Cantidad M29 m. Cable modelo VOV par (1x2x0,5 mm2) Total ___ 4000 Nº orden Ud. Descripción Cantidad M30 m. Policable modelo VOV par (6x2x0,5 mm2) Total ____ 240 Nº orden Ud. Descripción Cantidad M31 m. Policable modelo VOV par (8x2x0,5 mm2) Total ____ 240 Nº orden Ud. Descripción Cantidad M32 m. Policable modelo VOV par (36x2x0,5 mm2) Total ____ 400 Nº orden Ud. Descripción Cantidad M33 u. Prensaestopa de M12x1,5 tipo VGM12-K54 Total ____ 56 Nº orden Ud. Descripción Cantidad M34 u. Prensaestopa de M25x1,5 tipo VGM25-K54 Total ____ 8 Nº orden Ud. Descripción Cantidad M35 u. Prensaestopa de M32x1,5 tipo VGM32-K54 Total ____ 4



Nº orden Ud. Descripción Cantidad M36 u. Caja de interconexión Serie GPS Total ____ 4 Nº orden Ud. Descripción Cantidad M37 m. Guía soporte modelo TS 35x7,5 Total ____ 1,5 Nº orden Ud. Descripción Cantidad M38 u. Bornes de paso dobles Serie WDK 2.5 Total ____ 72 Nº orden Ud. Descripción Cantidad M39 h. Montaje del cableado. Total ______ 160


PRESUPUESTO




FECHA: Mayo 2007.


Presupuesto Pág.: 406

ÍNDICE PRESUPUESTO

5.1 Cuadro de precio...................................................................................... 407

5.1.1 CAPÍTULO 1: Montaje del autómata........................................... 407-409 5.1.2 CAPÍTULO 2: Montaje de la ET 200M........................................ 410 5.1.3 CAPÍTULO 3: Montaje ordenador y software........................... 411 5.1.4 CAPÍTULO 4: Montaje de sensores y actuadores........................ 412-414 5.1.5 CAPÍTULO 5: Montaje del cableado............................................ 415-417

5.2 Aplicación de precios.............................................................................. 418

5.2.1 CAPÍTULO 1: Montaje del autómata........................................... 418-419 5.2.2 CAPÍTULO 2: Montaje de la ET 200M........................................ 420 5.2.3 CAPÍTULO 3: Montaje ordenador y software............................. 421 5.2.4 CAPÍTULO 4: Montaje de sensores y actuadores....................... 422-423 5.2.5 CAPÍTULO 5: Montaje del cableado............................................ 424-425

5.3 Resumen del presupuesto...................................................................... 426



5.1 Cuadro de precios 5.1.1 CAPÍTULO 1: Montaje del autómata. Nº orden Ud. Descripción Precio P01 u. Autómata Siemens S7 300. Autómata programable de la familia SIMATIC

con CPU 315-2DP montado en armario sobre soporte metálico normalizado de 35mm.

Precio partida 630,5 € El precio de la partida sube la cantidad de SEIS CIENTOS TREINTA euros con CINCUENTA céntimos. Nº orden Ud. Descripción Precio P02 u. Fuente de alimentación PS 307. Fuente de alimentación Siemens para la CPU 315-2DP

de 120/230 VAC y 24 VDC. Montada a la izquierda del AG sobre soporte metálico normalizado de 35mm.

Precio partida 130,5 € El precio de la partida sube la cantidad de CIENTO TREINTA euros con CINCUENTA céntimos. Nº orden Ud. Descripción Precio P03 u. Batería fuente alimentación. Batería de litio colocada en la fuente de alimentación

Integrada en el autómata. Precio partida 30 € El precio de la partida sube la cantidad TREINTA euros. Nº orden Ud. Descripción Precio P04 u. Perfil de soporte. Soporte de los módulos SIMATIC. Precio partida 35 € El precio de la partida sube la cantidad TREINTA y CICNCO euros.



Nº orden Ud. Descripción Precio P05 u. Módulo entradas digitales SM 321. Módulo de entradas digitales (DI32xDC24V). Precio partida 420,35 € El precio de la partida sube la cantidad de CUATRO CIENTOS VEINTE euros con TREINTA y CINCO céntimos. Nº orden Ud. Descripción Precio P06 u. Módulo de salidas digitales SM 322.

Módulo de salidas digitales (DO32xDC24V). Precio partida 420,35 € El precio de la partida sube la cantidad de CUATRO CIENTOS VEINTE euros con TREINTA y CINCO céntimos. Nº orden Ud. Descripción Precio P07 u. Armario metálico 1200x800x500 mm.

Armario metálico con ventilación y cerradura. Fabricante Himel modelo CRS.

Precio partida 300 € El precio de la partida sube la cantidad de TRES CIENTOS euros. Nº orden Ud. Descripción Precio P08 m. Guía soporte modelo TS 35x7,5 Fabricante Weidmüller. Guía soporte para el armario. Precio partida 10 € El precio de la partida sube la cantidad de DIEZ euros. Nº orden Ud. Descripción Precio P09 u. Bornes de paso dobles Serie WDK 2.5 Fabricante Weidmüller. Bornes montados en el armario. Precio partida 1 € El precio de la partida sube la cantidad de UN euro.



Nº orden Ud. Descripción Precio P10 u. Cable PC - Autómata.

Cable de conexión PC- Autómata con conversor TTY/V.24.

Precio partida 14 € El precio de la partida sube la cantidad de CATORCE euros. Nº orden Ud. Descripción Precio P11 h. Estudio y diseño de la automatización.

Estudio de las diferentes soluciones para la automatización del parking y diseño del programa.

Precio partida 36 € El precio de la partida sube la cantidad de TREINTA y SEIS euros. Nº orden Ud. Descripción Precio

P12 h. Montaje del autómata. Precio partida 20 € El precio de la partida sube la cantidad de VEINTE euros.



5.1.2 CAPÍTULO 2: Montaje de la ET 200M. Nº orden Ud. Descripción Precio P13 u. Unidad periférica descentralizada ET200M.

Unidad de la familia SIMATIC montada en armario sobre soporte metálico normalizado de 35mm.

Precio partida 540,25 € El precio de la partida sube la cantidad de QUINIENTOS CUARENTA euros con VENINTI CINCO céntimos. Nº orden Ud. Descripción Precio P14 u. Módulo entradas y salidas digitales SM 323.

Módulo de entradas y salidas digitales (DI16/DO16xDC24V/0,5A). Precio partida 430,25 € El precio de la partida sube la cantidad de CUATRO CIENTOS TREINTA euros con VENINTI CINCO céntimos. Nº orden Ud. Descripción Precio P15 u. Módulo de entrada SM 338 POS-INPUT.

Módulo de entrada SM 338 POS-INPUT. Precio partida 260,75 € El precio de la partida sube la cantidad de DOS CIENTOS SESENTA euros con SETENTA y CINCO céntimos. Nº orden Ud. Descripción Precio P16 h. Montaje de la ET 200M. Precio partida 20 € El precio de la partida sube la cantidad de VEINTE euros.



5.1.3 CAPÍTULO 3: Montaje ordenador y software. Nº orden Ud. Descripción Precio P17 u. Ordenador Pentium IV (3,5 Ghz).

Disco duro de 40 Gbytes, 512 Mbytes RAM, disquetera 3,5” HD, lector de CD ROM, tarjeta gráfica SVGA, monitor TFT de 17”, ratón, teclado,…

Precio partida 700 € El precio de la partida sube la cantidad de SIETECIENTOS euros. Nº orden Ud. Descripción Precio P18 u. Software SIMATIC STEP 7 V5.3

Paquete básico para PC, con el programa S7-HiGraph V5.3 y el programa S7-PLCSIM. Licencias individuales.

Precio partida 1900 € El precio de la partida sube la cantidad de MIL NUEVECIENTOS euros. Nº orden Ud. Descripción Precio P19 h. Montaje ordenador y software. Precio partida 24 € El precio de la partida sube la cantidad de VEINTICUATRO euros.



5.1.4 CAPÍTULO 4: Montaje de sensores y actuadores. Nº orden Ud. Descripción Precio P20 u. Pulsador botón rasante. Pulsador con contactos NC y de color verde. Fabricante Siemens. Precio partida 10,5 € El precio de la partida sube la cantidad de DIEZ euros con CINCUENTA céntimos. Nº orden Ud. Descripción Precio P21 u. Pulsador botón rasante. Pulsador con contactos NC y de color rojo. Fabricante Siemens. Precio partida 10,5 € El precio de la partida sube la cantidad de DIEZ euros con CINCUENTA céntimos. Nº orden Ud. Descripción Precio P22 u. Pulsador botón rasante. Pulsador con contactos NC y de color negro. Fabricante Siemens. Precio partida 10,5 € El precio de la partida sube la cantidad de DIEZ euros con CINCUENTA céntimos. Nº orden Ud. Descripción Precio P23 u. Pulsador seta. Pulsador con contactos NC y de color rojo. Fabricante Siemens. Precio partida 12,5 € El precio de la partida sube la cantidad de DOCE euros con CINCUENTA céntimos.



Nº orden Ud. Descripción Precio P24 u. Selector. Selector con contactos NC y de color negro. Fabricante Siemens. Precio partida 12,5 € El precio de la partida sube la cantidad de DOCE euros con CINCUENTA céntimos. Nº orden Ud. Descripción Precio P25 u. Final de carrera. Caja de material aislante con contactos móviles

dobles IP-66 DIN y de acción normal (6 mm de carrera). Fabricante Siemens.

Precio partida 22,75 € El precio de la partida sube la cantidad de VEINTIDOS euros con SETENTA y CINCO céntimos. Nº orden Ud. Descripción Precio P26 u. Detector fotoeléctrico. Formato compacto de plástico, salida estática.

Alcance de 4 metros, sistema Emisor. Fabricante Telemecanique.

Precio partida 42,90 € El precio de la partida sube la cantidad de CUARENTA Y DOS euros con NOVENTA céntimos. Nº orden Ud. Descripción Precio P27 u. Detector de movimiento.

Fabricante Lastium, modelo LAS3502. Sensor de movimiento con temporizador PIR.

Precio partida 36,90 € El precio de la partida sube la cantidad de TREINTA Y SEIS euros con NOVENTA céntimos.



Nº orden Ud. Descripción Precio P28 h. Montaje de sensores y actuadores. Precio partida 20 € El precio de la partida sube la cantidad de VEINTE euros.



5.1.5 CAPÍTULO 5: Montaje del cableado. Nº orden Ud. Descripción Precio P29 m. Cable modelo VOV par (1x2x0,5 mm2) Suministrador Tecnohm s.a. Precio partida 1 € El precio de la partida sube la cantidad de UN euro. Nº orden Ud. Descripción Precio P30 m. Policable modelo VOV par (6x2x0,5 mm2) Suministrador Tecnohm s.a. Precio partida 1,75 € El precio de la partida sube la cantidad de UN euro con SETENTA y CINCO céntimos. Nº orden Ud. Descripción Precio P31 m. Policable modelo VOV par (8x2x0,5 mm2) Suministrador Tecnohm s.a. Precio partida 2 € El precio de la partida sube la cantidad de DOS euros. Nº orden Ud. Descripción Precio P32 m. Policable modelo VOV par (32x2x0,5 mm2) Suministrador Tecnohm s.a. Precio partida 3 € El precio de la partida sube la cantidad de TRES euros. Nº orden Ud. Descripción Precio P33 u. Prensaestopa de M12x1,5 tipo VGM12-K54 Fabricante Weidmüller. Precio partida 1,5 € El precio de la partida sube la cantidad de UN euro con CINCUENTA céntimos.



Nº orden Ud. Descripción Precio P34 u. Prensaestopa de M25x1,5 tipo VGM25-K54 Fabricante Weidmüller. Precio partida 3 € El precio de la partida sube la cantidad de TRES euros. Nº orden Ud. Descripción Precio P35 u. Prensaestopa de M32x1,5 tipo VGM32-K54 Fabricante Weidmüller. Precio partida 4 € El precio de la partida sube la cantidad de CUATRO euros. Nº orden Ud. Descripción Precio P36 u. Caja de interconexión Serie GPS Fabricante Weidmüller. Precio partida 250 € El precio de la partida sube la cantidad de DOS CIENTOS CINCUENTA euros. Nº orden Ud. Descripción Precio P37 m. Guía soporte modelo TS 35x7,5 Fabricante Weidmüller. Guía soporte para las cajas. Precio partida 10 € El precio de la partida sube la cantidad de DIEZ euros. Nº orden Ud. Descripción Precio P38 u. Bornes de paso dobles Serie WDK 2.5 Fabricante Weidmüller. Bornes montados en las cajas. Precio partida 1 € El precio de la partida sube la cantidad de UN euro.



Nº orden Ud. Descripción Precio P39 h. Montaje del cableado. Precio partida 20 € El precio de la partida sube la cantidad de VEINTE euros.



5.2 Aplicación de precios 5.2.1 CAPÍTULO 1: Montaje del autómata. Nº orden Ud. Descripción Precio Cant. TOTAL A01 u. Autómata Siemens S7 300. P01 M01

630,5 € 1 Precio Total 630,5 € Nº orden Ud. Descripción Precio Cant. TOTAL A02 u. Fuente de alimentación PS 307. P02 M02

130,5 € 1 Precio Total 130,5 € Nº orden Ud. Descripción Precio Cant. TOTAL A03 u. Batería fuente alimentación. P03 M03

30,5 € 1 Precio Total 30,5 € Nº orden Ud. Descripción Precio Cant. TOTAL A04 u. Perfil de soporte. P04 M04

35 € 1 Precio Total 35 € Nº orden Ud. Descripción Precio Cant. TOTAL A05 u. Módulo SM 321(DI32x24VDC) P05 M05

420,35 € 4 Precio Total 840,7 € Nº orden Ud. Descripción Precio Cant. TOTAL A06 u. Módulo SM 322(DO32x24VDC) P06 M06

420,35 € 3 Precio Total 1261,05 € Nº orden Ud. Descripción Precio Cant. TOTAL A07 u. Armario metálico P07 M07

(1200x800x500 mm.) 300 € 1 Precio Total 300 €



Nº orden Ud. Descripción Precio Cant. TOTAL A08 m. Guía soporte modelo TS 35x7,5 P08 M08

10 € 3 Precio Total 30 € Nº orden Ud. Descripción Precio Cant. TOTAL A09 u. Bornes de paso dobles P09 M09

Serie WDK 2.5 1 € 72 Precio Total 72 € Nº orden Ud. Descripción Precio Cant. TOTAL A10 u. Cable PC - Autómata. P10 M10

14 € 1 Precio Total 14 € Nº orden Ud. Descripción Precio Cant. TOTAL A11 u. Estudio y diseño de la P11 M11

automatización. 36 € 400 Precio Total 14400 € Nº orden Ud. Descripción Precio Cant. TOTAL A12 u. Montaje del autómata P12 M12

20 € 32 Precio Total 640 €



5.2.2 CAPÍTULO 2: Montaje de la ET 200M. Nº orden Ud. Descripción Precio Cant. TOTAL A13 u. Unidad periférica descentralizada P13 M13

ET200M. 540,25 € 4 Precio Total 2161 € Nº orden Ud. Descripción Precio Cant. TOTAL A14 u. Módulo SM 323. P14 M14 430,25 € 4 Precio Total 1721 € Nº orden Ud. Descripción Precio Cant. TOTAL A15 u. Módulo SM 338. P15 M15

260,75 € 4 Precio Total 1043 € Nº orden Ud. Descripción Precio Cant. TOTAL A16 u. Montaje de la ET 200M P16 M16




5.2.3 CAPÍTULO 3: Ordenador y software. Nº orden Ud. Descripción Precio Cant. TOTAL A17 u. Ordenador Pentium IV (3,5 Ghz) P17 M17

700 € 1 Precio Total 700 € Nº orden Ud. Descripción Precio Cant. TOTAL A18 u. Software SIMATIC STEP 7 V5.3 P18 M18

1900 € 1 Precio Total 1900 € Nº orden Ud. Descripción Precio Cant. TOTAL A19 u. Montaje ordenador y software. P19 M19




5.2.4 CAPÍTULO 4: Montaje de sensores y actuadores. Nº orden Ud. Descripción Precio Cant. TOTAL A20 u. Pulsador botón rasante. P20 M20

10,5 € 16 Total 168 € Nº orden Ud. Descripción Precio Cant. TOTAL A21 u. Pulsador botón rasante. P21 M21 10,5 € 4 Total 42 € Nº orden Ud. Descripción Precio Cant. TOTAL A22 u. Pulsador botón rasante. P22 M22 10,5 € 3 Total 31,5 € Nº orden Ud. Descripción Precio Cant. TOTAL A23 u. Pulsador seta. P23 M23

12,5 € 1 Total 12,5 € Nº orden Ud. Descripción Precio Cant. TOTAL A24 u. Selector. P24 M24

12,5 € 22 Total 275 € Nº orden Ud. Descripción Precio Cant. TOTAL A25 u. Final de carrera. P25 M25

22,75 € 52 Total _ 1183 € Nº orden Ud. Descripción Precio Cant. TOTAL A26 u. Detector Fotoeléctrico. P26 M26

42,90 € 24 Total 1029,6 €



Nº orden Ud. Descripción Precio Cant. TOTAL A27 u. Detector de movimiento. P27 M27

36,90 € 4 Total 147,6 € Nº orden Ud. Descripción Precio Cant. TOTAL A28 u. Montaje de sensores y actuadores. P28 M28

20 € 64 Total 1280 €



5.2.5 CAPÍTULO 5: Montaje del cableado y cajas. Nº orden Ud. Descripción Precio Cant. TOTAL A29 m. Cable modelo VOV P29 M29

par (1x2x0,5 mm2) 1 € 4000 Total 4000 € Nº orden Ud. Descripción Precio Cant. TOTAL A30 m. Policable modelo VOV P30 M30

par (6x2x0,5 mm2) 1,75 € 240 Total 420 € Nº orden Ud. Descripción Precio Cant. TOTAL A31 m. Policable modelo VOV P31 M31

par (8x2x0,5 mm2) 2 € 240 Total 480 € Nº orden Ud. Descripción Precio Cant. TOTAL A32 m. Policable modelo VOV P32 M32

par (36x2x0,5 mm2) 3 € 400 Total 1200 € Nº orden Ud. Descripción Precio Cant. TOTAL A33 u. Prensaestopa de M12x1,5 P33 M33

tipo VGM12-K54 1,5 € 56 Total 84 € Nº orden Ud. Descripción Precio Cant. TOTAL A34 u. Prensaestopa de M25x1,5 P34 M34

tipo VGM25-K54 3 € 8 Total 24 € Nº orden Ud. Descripción Precio Cant. TOTAL A35 u. Prensaestopa de M32x1,5 P35 M35

tipo VGM32-K54 4 € 4 Total 16 €



Nº orden Ud. Descripción Precio Cant. TOTAL A36 u. Caja de interconexión P36 M36

Serie GPS 250 € 4 Total 1000 € Nº orden Ud. Descripción Precio Cant. TOTAL A37 m. Guía soporte modelo P37 M37

TS 35x7,5 10 € 1,5 Total 15 € Nº orden Ud. Descripción Precio Cant. TOTAL A38 u. Bornes de paso dobles P38 M38

Serie WDK 2.5 1 € 72 Total 72 € Nº orden Ud. Descripción Precio Cant. TOTAL A39 u. Montaje del cableado. P39 M39

20 € 160 Total 3200 €



5.3 Resumen del presupuesto CAPÍTULO 1: Montaje del autómata. 19.225 € CAPÍTULO 2: Montaje de la ET 200M. 5.245 € CAPÍTULO 3: Ordenador y software. 2.984 € CAPÍTULO 4: Montaje de sensores y actuadores. 4.169 € CAPÍTULO 5: Montaje del cableado. 10.511 € _____________________________________________________________________ P.E.M. (Precio de ejecución material) 42.134 € D.G. (Gastos generales) 13% P.E.M 5.477 € B.I. (Beneficio Industrial) 6% P.E.M 2.528 € _____________________________________________________________________ P.E.C. (Presupuesto de ejecución contrato) 50.136 € I.V.A. 16% 8.022 € _____________________________________________________________________ P.L. (Precio de licitación) 58.158 € El presupuesto asciende a la cantidad de CINCUENTA Y OCHO MIL con CIENTO CINCUENTA y OCHO euros.

Xavier Vall


PLIEGO DE CONDICIONES GENERALES




FECHA: Mayo 2007.


Pliego de condiciones Pág.: 427

ÍNDICE PLIEGO DE CONDICIONES GENERALES 6.1 Condiciones administrativas................................................................ 428

6.1.1 Reglamentos y normas.................................................................... 428 6.1.2 Materiales......................................................................................... 428 6.1.3 Ejecución de la obra......................................................................... 429 6.1.4 Interpretación y desarrollo del proyecto........................................ 429 6.1.5 Obras complementarias................................................................... 430 6.1.6 Modificaciones.................................................................................. 430 6.1.7 Obra defectuosa................................................................................ 430 6.1.8 Medios auxiliares.............................................................................. 430 6.1.9 Conservación de las obras............................................................... 430 6.1.10 Recepción de las obras................................................................... 431 6.1.11 Contratación de la empresa........................................................... 431 6.1.12 Fianza.............................................................................................. 431-432

6.2 Condiciones económicas......................................................................... 432

6.2.1 Abono de la obra............................................................................... 432 6.2.2 Precios............................................................................................... 432 6.2.3 Revisión de precios........................................................................... 432 6.2.4 Penalizaciones.................................................................................. 432 6.2.5 Contrato............................................................................................ 433 6.2.6 Responsabilidades............................................................................ 433 6.2.7 Rescisión de contrato....................................................................... 433-434 6.2.8 Liquidación en caso de rescisión de contrato................................ 434

6.3 Condiciones facultativas........................................................................ 434

6.3.1 Normas a seguir............................................................................... 434 6.3.2 Personal............................................................................................ 435

6.4. Condiciones Técnicas............................................................................. 435

6.4.1 Equipos eléctricos............................................................................. 435 6.4.1.1 Generalidades.................................................................... 435-438 6.4.1.2 Cuadros eléctricos y armario de control......................... 438-439

6.4.2 Reconocimiento y ensayos previos.................................................. 439 6.4.3 Ensayos.............................................................................................. 439 6.4.4 Armarios de mando y control.......................................................... 439 6.4.5 Lista de aparatos.............................................................................. 439 6.4.6 Red de puesta a tierra...................................................................... 440



6.1 Condiciones administrativas El presente Pliego de Condiciones tiene por objeto definir al Contratista el alcance del trabajo y la ejecución cualitativa del mismo. El trabajo eléctrico consistirá en la instalación eléctrica completa de todos los elementos que forman la automatización del parking. El trabajo de automatización consistirá en la elaboración del programa del PLC para el correcto funcionamiento del parking. El alcance del Contratista incluye el diseño y preparación de todos los planos, diagramas, especificaciones, lista de materiales y requisitos para la adquisición e instalación del trabajo. 6.1.1 Reglamentos y normas Todas la unidades de obra se ejecutarán cumpliendo las prescripciones indicadas en los Reglamentos de Seguridad y Normas Técnicas de obligado cumplimiento para este tipo de instalaciones, tanto de ámbito nacional, autonómico como municipal. Se adaptarán además, a las presentes condiciones particulares que complementarán las indicadas por los Reglamentos y Normas citadas. 6.1.2 Materiales Todos los materiales empleados serán de primera calidad. Cumplirán las especificaciones y tendrán las características indicadas en el proyecto y en las normas técnicas generales. Toda especificación o característica de materiales que figuren en uno solo de los documentos del Proyecto, aún sin figurar en los otros es igualmente obligatoria. En caso de existir contradicciones u omisión en los documentos del proyecto, el Contratista obtendrá la obligación de ponerlo de manifiesto al Técnico Director de la obra, quien decidirá sobre el particular. En ningún caso podrá suplir la falta directamente, sin la autorización expresa. Una vez adjudicada la obra definitivamente y antes de iniciarse esta, el Contratista presentara al Técnico Director los catálogos, cartas muestra, certificados de garantís o de homologación de los materiales que vayan a emplearse. No podrá utilizarse materiales que no hayan sido aceptados por el Técnico Director.



6.1.3 Ejecución de la obra El contratista dará comienzo a la obra en el plazo que figure en el contrato establecido con la Propiedad, o en su defecto a los quince días de la adjudicación definitiva o de la firma del contrato. El Contratista esta obligado a notificar por escrito o personalmente en forma directa al Técnico Director la fecha de comienzo de los trabajos. La obra de ejecutara en el plazo que se estipule en el contrato suscrito con la Propiedad o en su defecto en el que figure en las condiciones de este pliego. Cuando el Contratista, de acuerdo, con alguno de los extremos contenidos en el presente Pliego de Condiciones, o bien en el contrato establecido con la Propiedad, solicite una inspección para poder realizar algún trabajo ulterior que esté condicionado por la misma, estará obligado a tener preparada para dicha inspección, una cantidad de obra que corresponda a un ritmo normal de trabajo. Cuando el ritmo de trabajo establecido por el Contratista, no sea el normal, o bien a petición de una de las partes, se podrá convenir una programación de inspecciones obligatorias de acuerdo con el plan de obra. El Contratista dispondrá en la obra de un Libro de Ordenes en el que se escribirán las que el Técnico Director estime darle a través del encargado o persona responsable, sin perjuicio de las que le dé por oficio cuando lo crea necesario y que tendrá la obligación de firmar el enterado. 6.1.4 Interpretación y desarrollo del proyecto La interpretación técnica de los documentos del Proyecto, corresponde al Técnico Director. El Contratista está obligado a someter a éste cualquier duda, aclaración o contradicción que surja durante la ejecución de la obra por causa del Proyecto, o circunstancias ajenas, siempre con la suficiente antelación en función de la importancia del asunto. El Contratista está obligado a realizar todo cuanto sea necesario para la buena ejecución de la obra, aún cuando no se halle explícitamente expresado en el pliego de condiciones o en los documentos del proyecto. El Contratista notificará por escrito o personalmente en forma directa al Técnico Director y con suficiente antelación las fechas en que quedarán preparadas para inspección, cada una de las partes de obra para las que se ha indicado la necesidad o conveniencia de la misma o para aquellas que, total o parcialmente deban posteriormente quedar ocultas. De las unidades de obra que deben quedar ocultas, se tomaran antes de ello, los datos precisos para su medición, a los efectos de liquidación y que sean suscritos por el Técnico Director de hallarlos correctos. De no cumplirse este requisito, la liquidación se realizará sobre la base de los datos o criterios de medición aportados por éste.



6.1.5 Obras complementarias El Contratista tiene la obligación de realizar todas las obras complementarias que sean indispensables para ejecutar cualquiera de las unidades de obra especificadas en cualquiera de los documentos del Proyecto, aunque en él, no figuren explícitamente mencionadas dichas obras complementarias. Todo ello sin variación del importe contratado. 6.1.6 Modificaciones El Contratista está obligado a realizar las obras que se le encarguen resultantes de modificaciones del proyecto, tanto en aumento como disminución o simplemente variación, siempre y cuando el importe de las mismas no altere en más o menos de un 25% del valor contratado. La valoración de las mismas se hará de acuerdo, con los valores establecidos en el presupuesto entregado por el Contratista y que ha sido tomado como base del contrato. El Técnico Director de obra está facultado para introducir las modificaciones de acuerdo con su criterio, en cualquier unidad de obra, durante la construcción, siempre que cumplan las condiciones técnicas referidas en el proyecto y de modo que ello no varíe el importe total de la obra. 6.1.7 Obra defectuosa Cuando el Contratista halle cualquier unidad de obra que no se ajuste a lo especificado en el proyecto o en este Pliego de Condiciones, el Técnico Director podrá aceptarlo o rechazarlo; en el primer caso, éste fijará el precio que crea justo con arreglo a las diferencias que hubiera, estando obligado el Contratista a aceptar dicha valoración, en el otro caso, se reconstruirá a expensas del Contratista la parte mal ejecutada sin que ello sea motivo de reclamación económica o de ampliación del plazo de ejecución. 6.1.8 Medios auxiliares Serán de cuenta del Contratista todos los medios y máquinas auxiliares que sean precisas para la ejecución de la obra. En el uso de los mismos estará obligado a hacer cumplir todos los Reglamentos de Seguridad en el trabajo vigente y a utilizar los medios de protección a sus operarios. 6.1.9 Conservación de las obras Es obligación del Contratista la conservación en perfecto estado de las unidades de obra realizadas hasta la fecha de la recepción definitiva por la Propiedad, y corren a su cargo los gastos derivados de ello.



6.1.10 Recepción de las obras Una vez terminadas las obras, tendrá lugar la recepción provisional y para ello se practicará en ellas un detenido reconocimiento por el Técnico Director y la Propiedad en presencia del Contratista, levantando acta y empezando a correr desde ese día el plazo de garantía si se hallan en estado de ser admitida. De no ser admitida se hará constar en el acta y se darán instrucciones al Contratista para subsanar los defectos observados, fijándose un plazo para ello, expirando el cual se procederá a un nuevo reconocimiento a fin de proceder a la recepción provisional. El plazo de garantía será como mínimo de un año, contado desde la fecha de la recepción provisional, o bien el que se establezca en el contrato también contado desde la misma fecha. Durante este periodo queda a cargo del Contratista la conservación de las obras y arreglo de los desperfectos causados por asiento de las mismas o por mala construcción. La Recepción definitiva se realizará después de transcurrido el plazo de garantía de igual forma que la provisional. A partir de esta fecha cesará la obligación del Contratista de conservar y reparar a su cargo las obras si bien subsistirán las responsabilidades que pudiera tener por defectos ocultos y deficiencias de causa dudosa. 6.1.11 Contratación de la empresa El conjunto de las instalaciones las realizará la empresa escogida por la empresa que presente el presupuesto con el importe mas bajo sin entrar en baja temeraria. Las empresas seleccionadas para dicho concurso deberán presentar sus proyectos antes del 1 de julio de 2007 al Propietario. La empresa escogida será anunciada a la semana siguiente a la conclusión del plazo de entrega. Dicha empresa será escogida de mutuo acuerdo entre el Propietario y el director de obra, sin posible reclamación por parte de las otras empresas concursantes. 6.1.12 Fianza En el contrato se establecerá la fianza que el Contratista deberá depositar en garantía del cumplimiento del mismo, o se convendrá una retención sobre los pagos realizados a cuenta de obra ejecutada. De no estipularse la fianza en el contrato se entiende que se adopta como garantía una retención del 5% sobre los pagos a cuenta citados. En caso de que el Contratista se negase a hacer por su cuenta los trabajos para ultimar la obra en las condiciones contratadas, o a atender la garantía, la Propiedad podrá ordenar ejecutarlas a un tercero, abonando su importe con cargo a la retención o fianza, sin perjuicio de las acciones legales a que tenga derecho la Propiedad si el importe de la fianza no bastase.



La fianza retenida se abonará al Contratista en un plazo no superior a treinta días una vez firmada el acta de recepción definitiva de la obra. 6.2 Condiciones económicas 6.2.1 Abono de la obra En el contrato se deberá fijar detalladamente la forma y plazos que se abonarán las obras. Las liquidaciones parciales que puedan establecerse tendrán carácter de documentos provisionales a buena cuenta, sujetos a las certificaciones que resulten de la liquidación final. No suponiendo, dichas liquidaciones, aprobación ni recepción de las obras que comprenden. Terminadas las obras se procederá a la liquidación final que se efectuará de acuerdo con los criterios establecidos en el contrato. 6.2.2 Precios El contratista presentará, al formalizarse el contrato, relación de los precios de las unidades de obra que integran el proyecto, los cuales de ser aceptados tendrán valor contractual y se aplicarán a las posibles variaciones que pueda haber. Estos precios unitarios, se entiende que comprenden la ejecución total de la unidad de obra, incluyendo todos los trabajos aún los complementarios y los materiales así como la parte proporcional de imposición fiscal, las cargas laborales y otros gastos repercutibles. En caso de tener que realizarse unidades de obra no previstas en el proyecto, se fijará su precio entre el Técnico Director y el Contratista antes de iniciar la obra y se presentará a la propiedad para su aceptación o no. 6.2.3 Revisión de precios En el contrato se establecerá si el contratista tiene derecho a revisión de precios y la fórmula a aplicar para calcularla. En defecto de esta última, se aplicará a juicio del Técnico Director alguno de los criterios oficiales aceptados. 6.2.4 Penalizaciones Por retraso en los plazos de entrega de las obras, se podrán establecer tablas de penalización cuyas cuantías y demoras se fijarán en el contrato.



6.2.5 Contrato El contrato se formalizará mediante documento privado, que podrá elevarse a escritura pública a petición de cualquiera de las partes. Comprenderá la adquisición de todos los materiales, transporte, mano de obra, medios auxiliares para la ejecución de la obra proyectada en el plazo estipulado, así como la reconstrucción de las unidades defectuosas, la realización de las obras complementarias y las derivadas de las modificaciones que se introduzcan durante la ejecución, éstas últimas en los términos previstos. La totalidad de los documentos que componen el Proyecto Técnico de la obra serán incorporados al contrato y tanto el contratista como la Propiedad deberán firmarlos en testimonio de que los conocen y aceptan. 6.2.6 Responsabilidades El Contratista es el responsable de la ejecución de las obras en las condiciones establecidas en el proyecto y en el contrato. Como consecuencia de ello vendrá obligado a la demolición de lo mal ejecutado y a su reconstrucción correctamente sin que sirva de excusa el que el Técnico Director haya examinado y reconocido las obras. El contratista es el único responsable de todas las contravenciones que él o su personal cometan durante la ejecución de las obras u operaciones relacionadas con las mismas. También es responsable de los accidentes o daños que por errores, inexperiencia o empleo de métodos inadecuados se produzcan a la propiedad a los vecinos o terceros en general. El Contratista es el único responsable del incumplimiento de las disposiciones vigentes en la materia laboral respecto de su personal y por tanto los accidentes que puedan sobrevenir y de los derechos que puedan derivarse de ellos. 6.2.7 Rescisión de contrato Se consideran causas suficientes para la rescisión del contrato las siguientes: Primero: Muerte o incapacitación del Contratista. Segundo: La quiebra del contratista. Tercero: Modificación del proyecto cuando produzca alteración en más o menos 25% del valor contratado. Cuarta: Modificación de las unidades de obra en número superior al 40% del original.



Quinta: La no iniciación de las obras en el plazo estipulado cuando sea por causas ajenas a la Propiedad. Sexta: La suspensión de las obras ya iniciadas siempre que el plazo de suspensión sea mayor de seis meses. Séptima: Incumplimiento de las condiciones del Contrato cuando implique mala fe. Octava: Terminación del plazo de ejecución de la obra sin haberse llegado a completar ésta. Novena: Actuación de mala fe en la ejecución de los trabajos. Décima: Destajar o subcontratar la totalidad o parte de la obra a terceros sin la autorización del Técnico Director y la Propiedad. 6.2.8 Liquidación en caso de rescisión de contrato Siempre que se rescinda el Contrato por causas anteriores o bien por acuerdo de ambas partes, se abonará al Contratista las unidades de obra ejecutadas y los materiales acopiados a pie de obra y que reúnan las condiciones y sean necesarios para la misma. Cuando se rescinda el contrato llevará implícito la retención de la fianza para obtener los posibles gastos de conservación del período de garantía y los derivados del mantenimiento hasta la fecha de nueva adjudicación. 6.3 Condiciones facultativas 6.3.1 Normas a seguir El diseño de la instalación eléctrica estará de acuerdo con las exigencias o recomendaciones expuestas en la última edición de los siguientes códigos: 1.- Reglamento Electrotécnico de Baja Tensión e Instrucciones Complementarias. 2.- Normas UNE. 3.- Publicaciones del Comité Electrotécnico Internacional (CEI). 4.- Plan nacional y Ordenanza General de Seguridad e Higiene en el trabajo. 5.- Normas de la Compañía Suministradora. 6.- Lo indicado en este pliego de condiciones con preferencia a todos los códigos y normas. 7.- Plan general y ordenanza general de Seguridad e Higiene en el Trabajo.



6.3.2 Personal El encargado recibirá, cumplirá y transmitirá las instrucciones y ordenes del Técnico Director de la obra. El Contratista tendrá en la obra, el número y clase trabajo de operarios que haga falta para el volumen y naturaleza de los trabajos que se realicen, los cuales serán de reconocida aptitud y experimentados en el oficio. El Contratista estará obligado a separar de la obra, a aquel personal que a juicio del Técnico Director no cumpla con sus obligaciones, realice el trabajo defectuosamente, bien por falta de conocimientos o por obrar de mala fe. 6.4. Condiciones Técnicas Este pliego de Condiciones Técnicas Generales alcanza el conjunto de características que deberán cumplir los materiales utilizados en la construcción, así como las técnicas de colocación en obra y las que deberán regir en la ejecución de cualquier tipo de instalación y de obras necesarias y dependientes. Para cualquier tipo de especificación, no incluida en este Pliego, se tendrá en cuenta lo que indique la normativa vigente. Este Pliego está constituido por los siguientes capítulos: 6.4.1 Equipos eléctricos 6.4.1.1 Generalidades El ofertante será el responsable del suministro de los equipos elementos eléctricos. La mínima protección será IP54, según DIN 40050, garantizándose una protección contra depósitos nocivos de polvo y salpicadura de agua: garantía de protección contra derivaciones. Se preverán prensaestopas de aireación en las partes inferiores de los armarios. En los armarios grandes, en la parte inferior y superior, para garantizar mejor la circulación del aire. Así mismo no se dejará subir la temperatura en la zona de los cuadros eléctricos y de instrumentación por encima de los 35ºC por lo que el ofertante deberá estudiar dicha condición y los medios indicados en el proyecto, ventilación forzada y termostato ambiental, para que si no los considera suficiente prevea acondicionamiento de aire por refrigeración, integrada en los cuadros o ambiental para la zona donde están situados. Así pues todos los armarios incorporarán además como elementos auxiliares propios, los siguientes accesorios:

- Ventilación forzada e independiente del exterior.

- Resistencia de calentamiento.



- Refrigeración, en caso de que se requiera.

- Dispositivo químico-pasivo de absorción de la humedad.

- Iluminación interior.

- Accesibilidad a todos sus módulos y elementos.

- Se tendrán en cuenta las condiciones ambientales de uso. Por eso, se aplicará la clasificación 721-2 de polvo, arena, niebla salina, viento, etc. Según norma IEC 721.

Para determinar los dispositivos de protección en cada punto de la instalación se

deberá calcular y conocer:

- La intensidad de empleo en función del coste. Fin, simultaneidad, utilización y factores de aplicación previstos e imprevistos. De éste último se fijará un factor, y éste se expresará en la oferta.

- El poder de corte del dispositivo de protección, que deberá ser mayor que la

ICC (Intensidad de cortocircuito) del punto en el cual está instalado.

- La coordinación del dispositivo de protección con el aparellaje situado aguas abajo.

- La selectividad a considerar en cada caso, con otros dispositivos de protección

situados aguas arriba.

Se determinará la sección de fases y la sección de neutro en función de protegerlos contra sobrecargas, verificándose:

- La intensidad que pueda soportar la instalación será mayor que la intensidad de empleo, previamente calculada.

- La caída de tensión en el punto más desfavorable de la instalación será inferior

a la caída de tensión permitida, considerados los casos más desfavorables, como por ejemplo tener todos los equipos en marcha con las condiciones ambientales extremas.

- Las secciones de los cables de alimentación general y particular tendrán en

cuenta los consumos de las futuras ampliaciones.

- Se verificará la relación de seguridad (Vc/VL), tensión de contacto menor o igual a la tensión límite permitida según los locales MI-BT021, protección contra contactos directos e indirectos.



- La protección contra sobrecargas y cortocircuitos se hará, preferentemente, con interruptores automáticos de alto poder de cortocircuito, con un poder de corte aproximado de 6 kA, y tiempo de corte inferior a 10 ms. Cuando se prevean intensidades de cortocircuito superiores a las 6 kA, se colocarán limitadores de poder de corte mayor que 10 kA y tiempo de corte inferior a 5 ms.

- Así mismo poseerán bloques de contactos auxiliares que discriminen y

señalicen el disparo por cortocircuito, del térmico, así como posiciones del mando manual.

- Idéntica posibilidad de rearme a distancia tendrán los detectores de defecto a

tierra.

- Las curvas de disparo magnético de los disyuntores, se adaptarán a las distintas protecciones de los receptores.

- Cuando se empleen fusibles como limitadores de corriente, éstos se adaptarán a

las distintas clases de receptores, empleándose para ello los más adecuados, ya sean aM, gF, gL o gT, según la norma UNE 21-103.

- Todos los relés auxiliares serán del tipo enchufable en base tipo undecal, de tres

contactos inversores, equipados con contactos de potencia, (10 A. Para carga resistiva, cosfi=1), aprobados por UL.

- La protección contra choque eléctrico será prevista, y se cumplirá con las

normas UNE 20-383 y ITC-BT-024.

- La determinación de la corriente admisible en las canalizaciones y su emplazamiento será, como mínimo, según lo establecido en ITC-BT04. La corriente de las canalizaciones será 1.5 veces la corriente admisible.

- Las caídas de tensión máximas autorizadas serán según ITC-BT19, siendo el

máximo, en el punto más desfavorable, del 3% en iluminación y del 5% en fuerza. Esta caída de tensión se calculará considerando alimentados todos los aparatos de utilización susceptibles de funcionar simultáneamente, en las condiciones atmosféricas más desfavorables.

- Los conductores eléctricos usarán los colores distintivos según normas UNE, y

serán etiquetados y numerados para facilitar su fácil localización e interpretación en los planos y en la instalación.

- El sistema de instalación será según la instrucción ITC-BT18 y otras por

interiores y receptores, teniendo en cuenta las características especiales de los locales y tipo de industria.

- El ofertante debe detallar en su oferta todos los elementos y equipos eléctricos

ofrecidos, indicando nombre de fabricante.



Además de las especificaciones requeridas y ofrecidas, se debe incluir en la oferta:

- Memorándum de cálculos de carga, de iluminación, de tierra, protecciones y otros que ayuden a clasificar la calidad de las instalaciones ofertadas.

- Diseños preliminares y planos de los sistemas ofertados. En planos se empleará

simbología normalizada S/UNE 20.004 6.4.1.2 Cuadros eléctricos y armario de control En los cuadros eléctricos se incluirán pulsadores frontales de marcha y parada, con señalización del estado de cada aparato (funcionamiento y avería). El concursante razonará el tipo elegido, indicando las siguientes características:

- Estructura de los cuadros y armario de control, con dimensiones, materiales empleados (perfiles, chapas, etc...), con sus secciones o espesores, protección antioxidante, pinturas, etc...

- Compartimentos en que se dividen.

- Elementos que se alojan en los cuadros (embarrados, aisladores, etc...),

detallando los mismos.

- Interruptores automáticos.

- Salida de cables, relés de protección, aparatos de medida y elementos auxiliares.

Protecciones que, como mínimo, serán:

- Mínima tensión, en el interruptor general automático.

- Sobrecarga en cada receptor.

- Cortocircuito en cada receptor.

- Defecto a tierra, en cada receptor superior a 10 kW. En menores reagrupados en conjunto de máximo 4 elementos. Estos elementos deben ser funcionalmente semejantes.

- La distribución del cuadro será de tal forma que la alimentación sea la celda

central y a ambos lados se vayan situando las celdas o salidas cuando sea necesario.

En las tapas frontales se incluirá un sinóptico con el esquema unipolar plastificado

incluyendo los aparatos de indicación, marcha, protección y título de cada elemento con letreros también plastificados.



Se indicarán los fabricantes de cada uno de los elementos que componen los cuadros y armario de control junto con el tipo de los mismos. 6.4.2 Reconocimiento y ensayos previos Cuando se estime oportuno el técnico Director, podrá encargar y ordenar análisis, ensayos o comprobación de los materiales, elementos o instalaciones, bien sea en la fábrica de origen, laboratorios oficiales o en la misma obra, según crea más conveniente, aunque estos no están indicados en este pliego. En caso de discrepancia, los ensayos o pruebas se efectuaran en el laboratorio oficial que el Técnico Director de obra designe. Los costes ocasionados por estas pruebas y comprobaciones, serán a cargo del contratista. 6.4.3 Ensayos Antes de la puesta en servició del sistema eléctrico, el Contratista deberá de realizar los ensayos adecuados para probar, a la total satisfacción del Técnico Director de obra, que todos los equipos, aparatos, y cableados han estado instalados correctamente de acuerdo con las normas establecidas y están en condiciones satisfactorias de trabajo. Todos los ensayos serán presenciados por el Ingeniero que representa al Técnico Director de obra. Los resultados de los ensayos serán pasados en informes indicando la fecha y nombre de la persona a cargo del ensayo, así como la categoría profesional.

Los cables, antes de ponerse en funcionamiento, se someterán a un ensayo de resistencia del aislamiento entre fases y entre fase y tierra. 6.4.4 Armarios de mando y control Armario para la instalación de los aparatos de mando, alarmas, medición y protección. Regleta de bornas de prueba para instrumentos de medidas y relés de protección. En el frontal: sinóptico, amperímetros, voltímetros, lámparas de señalización y pulsadores de maniobra. 6.4.5 Lista de aparatos Serán indicados por el licitador.



6.4.6 Red de puesta a tierra En cada instalación se efectuará una red de tierra. El conjunto de líneas y tomas de tierra tendrán unas características tales, que las masas metálicas no podrán ponerse a una tensión superior a 24 V, respecto de la tierra. Todas las carcasas de aparatos de alumbrado, así como enchufes, etc., dispondrán de su toma de tierra. Las instalaciones de toma de tierra, seguirán las normas establecidas en el Reglamento Electrotécnico de Baja Tensión y sus instrucciones complementarias.

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