DISEO DE INSTALACIONES Y

TRABAJO

Katherinn GarcaBibiana SandovalAlejandro Chvez

lvaro Salazar

INTRODUCCIN

La primera accin a realizar es seleccionar y disear los procesos, y luego la organizacin debe disear la infraestructura para implementarlos.

En las organizaciones, tanto productoras de bienes o proveedoras de servicios, la disposicin de instalaciones y el diseo del trabajo influyen en la capacidad de satisfacer los deseos y necesidades del cliente, adems de generar valor.

Washington Mutual Inc.

LOS OBJETIVOS CLAVE DE LA DISPOSICIN DE INSTALACIONES SON:

Minimizar los costos.

Maximizar el valor para el cliente.

DISPOSICIN DE INSTALACIONES:

Concepto.- Es el arreglo especifico de las instalaciones fsicas.

El estudio de disposicin de instalaciones es necesario y debe efectuarse siempre que:

1. Se construya una instalacin nueva

2. Hay un cambio significativo en la demanda o el volumen de salida.

3. Un bien o servicios nuevos son introducidos como parte del paquete de beneficios para el cliente.

4. Se instalan diferentes procesos, equipos, o tecnologa.

Una buena disposicin debe apoyar la capacidad de las operaciones para cumplir con su misin.

Disposicin de Instalaciones

Empresa de Manufactura Empresa de Servicios

nica

Cambios sin dificultad.

Es probable que se duplique en

varios lugares.

Cambios costosos.

ESQUEMAS DE DISPOSICIN

Disposicin por producto.

Disposicin por proceso.

Disposicin por grupo.

Disposicin por posicin fija.

DISPOSICIN POR PRODUCTO.

Concepto.- Es un arreglo basado en la secuencia de operaciones que se realizan durante la manufactura de un bien o el suministro de un servicio.

Este tipo de disposicin apoya un flujo terso y lgico en el que todos los bienes o servicios se mueven en una trayectoria continua, de una etapa del proceso a la siguiente con el uso de la misma secuencia de tareas.

La disposicin por producto generalmente abarca procesos de organizacin fsica de flujo continuo, de produccin en masa y procesos de taller por proceso.

EJEMPLOS.-

Industria Vinicola,

procesamiento de tarjetas de crdito,

las tiendas de Subway,

fabricantes de papel,

lneas de ensamble de automviles.

DISPOSICIN POR PRODUCTO PARA UN FABRICANTE DE VINOS.

VENTAJAS Y DESVENTAJAS.

Ventajas. Desventajas.

Incluye inventarios mas bajos

de trabajos en proceso.

Tiempo de procesamiento mas

corto.

Menos manejo de materiales.

Manos de obra menos

calificada.

Sistemas de planeacin y

control mas sencillos

Un cambio en el diseo del

producto o introduccin de

nuevos productos, hace que sea

necesario cambiar la

disposicin de instalaciones.

Los puestos brindan poca

satisfaccin en el trabajo.

DISPOSICIN POR PROCESO.

Concepto.- Consiste en un agrupamiento funcional de equipo o actividades que realizan un trabajo similar.

En funcin de lo que requiera el proceso, los trabajos tienen diferentes secuencias de ejecucin en los departamentos.

EJEMPLO:

Las oficinas jurdicas,

manufactura del calzado,

fabricaciones de aspas de turbinas de avin,

hospitales.

DISPOSICIN POR PROCESO PARA UN TALLER DE MAQUINAS.

VENTAJAS Y DESVENTAJAS

Ventajas. Desventajas

Requieren menor inversin en

equipo, a comparacin de

disposicin por producto.

El equipo es de propsito mas

general que disposicin por

producto.

La diversidad de puestos conlleva a

la satisfaccin del trabajador.

Costo alto de movimientos y

transporte.

Sistemas de planeacin y control

ms complicados.

Tiempo total de proceso ms largo.

Mayor exigencia de pericia de los

trabajadores.

DISPOSICIN CELULAR.

Concepto.- La disposicin de instalaciones, no va de acuerdo a las caractersticas funcionales del equipo, sino con los grupos auto-contenidos del equipo(llamados clulas) necesarios para producir un conjunto particular de bienes o servicios.

En una disposicin celular los materiales se mueven a favor o en contra del movimiento de las manecillas del reloj. La clula est diseada para operar con uno, dos o tres empleados.

Desarrollado por Toyota Motor Company .

DISPOSICIN CELULAR DE LA MANUFACTURA.

DISPOSICIN POR GRUPO.

Clasifica las partes en familias, de manera que es posible disear disposiciones eficientes del tipo de fabricacin en masa para la produccin de bienes y servicios. Siempre que partes distintas tengan procesos de fabricacin muy parecidos.

Las familias de partes tienen caractersticas similares, es mucho ms fcil cambiar las herramientas, por lo que se reducen los tiempos de preparacin y el sistema opera como si fuera una sola lnea de produccin.

Disposicin de posicin fija.

DISPOSICION FIJA

Rene en una ubicacin fsica los recursos necesarios para fabricar un bien o suministrar un servicio, como personal, materiales y equipos.

Es tpica de los proyectos en los que el producto elaborado es demasiado frgil, voluminoso o pesado para moverse.

EJEMPLOS Maquinas herramientas pesadas

Aeroplanos

Edificios

Locomotoras

Barcos

CARACTERISTICAS

El producto permanece esttico durante todo el proceso de produccin.

Los trabajadores, las mquinas, los materiales o cualquier otro recurso productivo son llevados hacia el lugar de produccin.

La intensidad de utilizacin de los equipos es baja, porque a menudo resulta menos gravoso abandonar el equipo en un lugar determinado. Donde ser necesario de nuevo en pocos das, que trasladarlo de un sitio a otro.

Con frecuencia las mquinas, ya que solo se utilizan durante un perodo limitado de tiempo, se alquilan o se subcontratan.

Los trabajadores estn especialmente cualificados para desempear las tareas que de ellos se esperan, por este motivo cobran salarios elevados.

VIDEO

PROBLEMTICA DEL MANEJO DE MATERIALES

El manejo de materiales se da dentro de todas las fases de produccin D. Recepcion :

descarga de camiones y vagones frreos

Transporte al almacen o a produccin

Manufactura Traslado entre los departamentos desde los lugares de

trabajo individuales y al ensamble

Empaque de productos y almacenamiento para el embarque

En almacenes y tiendas se siguen moviendo

Seleccin de equipo para la manipulacin

Alto costo - Riesgo

SISTEMAS DE MANEJO DE MATERIALES

1. VEHICULOS INDUSTRIALES

FUNCION Maniobrar o transportar artculos

SE USA CUANDO El material se mueve con poca

frecuencia

El movimiento ocurre entre muchas ubicaciones diferentes

Las cargas estn mezcladas por tamao y peso

La mayor parte de las operaciones involucran manejo fsico.

2. SISTEMAS DE BANDA TRANSPORTADORA DE TRAYECTORIA

FIJA

FUNCION Transporte y almacenamiento

SE UTILIZA CUANDO La ruta no varia

Se requiere un movimiento continuo

Se necesita clasificacin automtica, inspeccin durante el proceso o almacenamiento en el proceso

3. GRUAS DE PUENTE

FUNCION Para mover o transferir materiales entre

puntos dentro de un rea especifica

SE UTILIZA CUANDO La utilizacin del espacio de piso o las

caractersticas del producto hace que el uso de montacargas o bandas transportadoras sea indeseable

La distancia y trayectoria de recorrido estn razonablemente restringidas

Los productos son estorbosos, grandes o pesados

Motores

Turbinas

Maquinas

herramientas

Componentes

areo

espaciales

4. SISTEMAS AUTOMATIZADOS DE ALMACENAMIENTO Y RECUPERACION

Configuraciones de alta tecnologa para manejar o almacenar materiales que por lo general involucran control por computadora, cargas unitarias y una interfaz de control digital por computadora.

Tienen alta inversin de material

5. SISTEMAS DE TRACTOR - TRAILER

Remolcan un tren de vehculos o plataformas de carga

Se pueden transportar volmenes importantes de material estorboso o pesad a travs de grandes distancias y sin vehculos altos que se utilizan para apilar, cargar y descargar.

6. VEHICULOS CON GUIA AUTOMATICA (VGA)

Veghiculos sin conductor controlados por computadoras guiados por medio de cables instalados en el piso de la fabrica

Para distancias medias o grandes

Son mas eficaces y de menor costo que los montacargas

DISEO DE INSTALACIONES EN LAS ORGANIZACIONES DE SERVICIOS

Se tiene que tener en cuenta Panorama de servicio

Disposicin

Diseo del proceso

Volumen de la demanda

Rango de tiempos de servicio

Grado de personalizacin

Aptitudes de empleados

Costos

Mejor encuentro del

servicio

Empresas que brindan una gran variedad de servicios con diferentes requerimientos

Utilizan disposicin por procesos

Ejemplo: Bibliotecas (series,

novelas..) Hospitales

(departamentos)

Empresas que brindan servicios mas estandarizados con poca variedad y personalizacin y con volumen de demanda alto

Utilizan disposiciones por producto

Ejemplo: Inscripcin de

materias en la universidad

Empresas que brindan operaciones de servicios

Utilizan disposiciones por grupo

Ejemplo: Hospitales

(unidades de servicios)

Diseo de la disposicin por

producto

Consiste en una secuencia fija de estaciones de trabajo que estn separadas por zonas de amortiguamiento que almacenan trabajos que esperan ser procesados pasados por bandas transportadoras

BANDA DE RODILLOS

PRIMERA OPERACIN

SEGUNDA OPERACIN TERCERA OPERACIN

SALIDA DE PARTES

AMORTIGUAMIENTOS

FUENTES DE RETRASO

RETRASO POR BLOQUE DE FLUJO Cuando un centro de trabajo termina una

unidad pero no la puede liberar debido a que el almacenamiento en el proceso en la etapa siguiente esta lleno. El trabajador no hace nada

RETRASO POR FALTA DE TRABAJO Ocurre siempre que una etapa termina su

trabajo y ninguna unidad de la etapa anterior espera su procesamiento

LINEA DE ENSAMBLE

Disposicin por producto dedicada a combinar los componentes de un bien o servicio que haya creado previamente

BALANCEO DE LA LINEA DE ENSAMBLE

Tcnica para agrupar tareas entre las estaciones de trabajo de modo que cada estacin tenga en el caso ideal la misma cantidad de trabajo

Resultando en la produccin necesaria para cumplir los compromisos de venta y minimizar el costo de las operaciones

Minimizar el numero de estaciones de trabajo para una tasa de produccin determinada

Maximizar la tasa de produccin para un determinado numero de estaciones de trabajo

Cambio constante

A B C

0.5 MIN 0.3 MIN 0.2 MIN

TIEMPO TOTAL PARA TERMINAR

UNA FASE :

0.5 + 0.3 + 0.2 = 1.0 MIN

SI UN TRABAJADOR REALIZA LAS

TRES TAREAS EN SECUENCIA

(JORNADA DE 8 HORAS)

1 PARTE 60 MIN 8

1.0 MIN X HORA HORAS

= 480 PARTES POR DIA

SI TRES TRABAJADORES CADA UNO REALIZA UNA

TAREA

T1 T2

120 PARTES X HORA 1600 PARTES X DIA

(1/ 0.5) (60) = 120 (1/0.3) (60) (8) = 1600

960 PARTES X DIA Pero no las hara dado que el

(1/0.5) (60) (8) = 960 primero produce menos y le

tocaria esperar mas tiempo.

T3

2400 PARTES POR DIA

(1/0.2) (60) (8) = 2400

PRODUCCION MAXIMA DE 960 X DIA

DOS

ESTACIONES

DURACION DEL CICLO

La duracin del ciclo (CT) no puede ser mas pequea que el tiempo de la operacin mas largo, y tampoco puede ser mas grande que la suma de los tiempos de todas las operaciones

Tiempo mximo CT Suma de los tiempos de una operacin de las operaciones

0.5 1.0

Ejemplo:

Producir 600 unidades en turno de 8 horas (8 horas) (60 minutos/hora) / 600 = 0.8 minuto

Entonces el ciclo no debe ser mayor a 0.8 minutos

Si se quiere hallar la tasa de produccin (R)

Tasa de produccin (R) CT = A/R

Mismas unid.

A= tiempo disponible

para generar la

produccin

R = A/CT

Ejemplo

Una estacin Dos estaciones

R= A/CT R= A/CT

R= 480 /1.0 R= 480/ 0.5

R=480 unid/turno R= 960 unid/turno

Tiempo total disponible= (numero de estaciones de trabajo)(duracin del ciclo)

= N * CT

Tiempo total sin actividad = N* CT - t

Eficiencia de la lnea de ensamble = t (N*CT)

Retraso del balanceo = 1 Eficiencia de la lnea de ensamble

Ejemplo:

3 estaciones de trabajo

CT= 0.5

TTD= (3)(0.5) = 1.5min

TTSA= 1.5 1.0 = 0.5 minELE= 1.0/1.5 = 0.67

2 estaciones de trabajo

CT=0.5

TTD = (2)(0.5) = 1

TTSA= 1 1.0 = 0ELE = 1.0/1 = 1

Eficiencia del 100%

Maximiza la eficiencia

Enfoques para el balanceo de lneas

de ensamblaje.

Para asignar tareas a las estaciones de trabajo se usa la heurstica. (reglas para encontrar una solucin.)

Si se utiliza una sola rea de trabajo es la suma total de los tiempos de ensamblaje.

Si se utilizan reas de trabajo individuales se toma el tiempo individual ms alto.

1. ENSAMBLAR RUEDAS Y EJES (2 MIN)

2. ENSAMBLAR CUBIERTA Y COJIN DE FRENO (0,2 MIN)

3. TERMINAR ENSAMBLE DE LAS RUEDAS (1,5 MIN)

4. INSPECCIONAR ENSAMBE DE LAS RUEDAS (0,5 MIN )

5. ENSAMBLAR BOTA (3,5 MIN)

6. UNIR BOTA Y SUBENSAMBLES (1 MIN)

7. AGREGAR LENGETA (0,2 MIN )

8. EFECTUAR INSPECCION FINAL (0,5 MIN )

DURACION DEL CICLO

CT= A/R

A= Es el tiempo disponible

para generar produccin.

R= Tasa de produccin

diaria

Ejemplo:

Turno de 7.2 hrs por 5 das

a la semana, con una tasa

de 360 unidades.

Una sumatoria de tiempos

de 9.4 min.

12

Para calcular el numero de estaciones de trabajo que se requieren se usa la siguiente formula.

T /CT

T= Suma de los tiempos de las tareas CT= Duracin del ciclo.

T /CT = 9.4/6= 1.57 (se redondea a 2.)

CT= (7.2 horas * 60 minutos*hora) / (360

U/5 das) =

(432/72)= 6

3

4

El orden de las actividades debe tener cierta jerarqua lgica.

Segn el numero de estaciones de trabajo, es la forma en la que se va a asignar las actividades.

Ninguna rompe lgica de precedencia inmediata.

Estacin 1 = tareas 1,2,5

Estacin 2 = tareas 3,4,6,7,8

Estacin de trabajo Tareas Tiempo total Tiempo sin actividad

1 1-2-5 5.7 0.3

2 3-4-6-7-8 3.7 2.3

TOTAL 9.4 2.6

Calcular la eficiencia de la lnea de ensamble

Tiempo total disponible = N (numero de estaciones) * CT (duracin del ciclo) = 2*6 = 12 MIN

Tiempo total sin actividad = N*CT)- T = 12-9.4 = 2.6Eficiencia de la lnea de ensamble = T/N) * CT= (9.4/2)*6 = 78.3%

La eficiencia meta es por lo general entre 80-90%

DISEO DE LA DISPOSICIN POR

PROCESO

El objetivo principal es arreglar los departamentos o centros de trabajo, uno en relacin con otro. Cuando se

quiere abrir un nuevo centro.

Matriz de carga: Enlista el numero de movimientos de un centro de trabajo a otro durante cierto periodo.

ENFOQUE SUPONIENDO QUE EL COSTO ES PROPORCIONAL A LA DISTANCIA

RECORRIDA.:

Hacer una disposicin de prueba.

Calcular las distancias entre los centros de trabajo.

Multiplicar las distancias entre los departamentos por el volumen de flujo entre los centros de trabajo, a fin de generar una matriz volumen-distancia; despus calcular el costo total.

Utilice la matriz que se genero en la etapa 3 para proponer cambios en la disposicin actual. Repita el proceso a partir de la etapa 2 hasta obtener una disposicin satisfactoria.

DISPOSICIN DE PRUEBA

Recepcin .. 1200 m3

Maquinado 1800 m3

Moldeo2400 m3

Limpieza600 m3

Recubrimiento1200 m3

Pintura ..900 m3

Ensamble2400 m3

Embarque.1500 m3

MATRIZ DE VOLUMEN

Desde Recepcin Maquinado Moldeo Limpieza Recubrimiento Pintura Ensamble embarque

Recepcin 200 100

Maquinado 350 60 20

Moldeo 150 200 100 250

Limpieza 500 200

Recubrimiento 50 400

pintura 300

Ensamble 600

DIAGRAMA DE FLUJO

CALCULAR DISTANCIAS.

D ab = /xa xb/ + /ya yb /

D ab = /5.5 2/ + / 8 6/ = 3.5+2 = 5.5 (55) m3

CALCULAR VOLUMEN DISTANCIA

Carga entre recepcin y moldeo x distancia

=100*55 = 5500 Vol-Dist

Desde Recepcin Maquinado Moldeo Limpieza Recubrimiento Pintura Ensamble embarque

Recepcin 200 100

Maquinado 350 60 20

Moldeo 150 200 100 250

Limpieza 500 200

Recubrimiento 50 400

pintura 300

Ensamble 600

CALCULAR COSTOS

Desde Recepcin Maquinado Moldeo Limpieza Recubrimiento Pintura Ensamble embarque

Recepcin 10,000 5500

Maquinado 24,500 1800 1400

Moldeo 14,250 23,000 5500 28,750

Limpieza 30,000 12,000

Recubrimiento 2000 24,000

pintura 12,000

Ensamble 39,000

Volumen Total-distancia = 251,700

REHACER UNA NUEVA DISPOSICIN.

Limpieza pegada a recubrimiento y

moldeo mas cerca de ensamble.

Nuevo Volumen Total-distancia = 214,550.

Diseo y disposicin de las reas de trabajo individuales

El lugar de trabajo debe permitir eficiencia y eficacia

Quien usara el lugar de trabajo

Se compartir la estacin de trabajo

Cuanto espacio se requiere

Como se realizara el trabajo

Que tareas se requieren

Cuanto tiempo toma hacer cada tarea

Tiempo de jornada o puesto

Agrupacin de tareas

Maquinaria y equipo informacionActividades

tecnologa

Intercomunicacin Registros, archivos

Que debe ver el empleado

Que debe escuchar el empleado

Aspectos ambientales y de seguridad

Maximizar la produccin

Minimizar los errores en las ordenes

Minimizar tiempo total de flujo, de espera, y de entrega

El diseo del lugar debe facilitar los procesos

Mejora de la productividad y la seguridad mediante diseos que tomen encuenta las caractersticas fsicas de las personas

reduce

fatiga

Requerimientos

de energa

Costos de

capacitacin

Errores humanos

aumenta

exactitud

velocidad

confiabilidad

flexibilidad

Exigen que losempleadores provean asus trabajadores de unlugar y un puesto libre depeligros visibles que seaprobable que les cause lamuerte o lesiones fsicasserias

En los ltimos la Legislacin Colombiana

ha venido sufriendo una serie de cambios

que la sitan como una de las mejores de

Amrica Latina y a posicionarse como una

Nacin de proyeccin en la proteccin de

los trabajadores.

las Normas existentes se han vuelto ms

exigentes en los temas de control de los

accidentes de trabajo y de las

enfermedades profesionales, as como

tambin en la exigencia del control de las

actividades de alto riesgo.

Seguridad

PuestoDiseado de manera que sea improbable

una lesin

persona

Capacitacin en cuanto a uso

adecuado de equipos y mtodos

ambiente

Superficies antideslizantes,

seales, timbres de alerta

Temperatura y humedad

ruido

Iluminacin

El diseo fsico de unainstalacin y lugar detrabajo influyesignificativamente encomo desempeansus funciones losempleados y en subienestar psicolgico

Diseo de

puesto

Determinar tareas y

responsabilidades

Mtodos a llevar a cabo

Ambiente de trabajo

Cumplir las

prioridades de

la empresa

Trabajo seguro,

satisfactorio y

motivador

Genera oportunidades para el aprendizaje continuo y el crecimiento personal de los empleados

Enfoque socio-tcnico

Ampliacin del puesto

Expansin horizontal a fin de proporcionar

mas variedad

Enriquecimiento del puesto

Expansin vertical de los deberes a fin de

generar mayor responsabilidad

Ventajas desventajas

Permite reunir mejores capacidades y aptitudes en un equipo

El xito depende de que cada uno realice su trabajo a tiempo

Horario de trabajo flexible La falta de socializacin humana

Empresas agiles y flexibles con tiempos de respuesta mas cortos

No hay estatus por puesto

videoconferencias Los miembros deben empezar solos

Reduccin en costos de transporte y contaminacin Riesgo de la privacidad y la seguridad

Menores costos totales (oficinas, mobiliario, estacionamiento, calefaccin, aire acondicionado,

Difcil control de la carga de trabajo de cada miembro

Estimulacin de coordinacin e interaccin en todo el pas

Dificultades en la comunicacin

GRACIAS!!!!