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ISSN

: 234

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Edición Especial Noviembre | Special Edition November | 2015 Español | Inglés | Spanish | English

ENVIROFuturENVIROPROYECTOS, TECNOLOGÍA Y ACTUALIDAD MEDIOAMBIENTALP RO J E C T S , TE C H N O L O G I E S A N D E N V I RO N M E N T A L N E W S

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Desaladora de Campo de Dalías (Almería) Campo de Dalías Desalination Plant (Almeria)

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Una de las desaladoras más grandes de Europa

Con una capacidad de tratamiento de 97.200 m3 al día, la instala-ción desaladora de agua de mar del Campo Dalías, en la provincia de Almería, es una de las desaladoras más grandes de Europa.

Este proyecto, impulsado por el Ministerio de Agricultura, Alimen-tación y Medio Ambiente a través de Acuamed, ha supuesto una inversión de 130 M€ que permitirá la producción de agua para abastecer a 300.000 habitantes y 8.000 hectáreas de regadío del poniente almeriense.

Adjudicado a la Unión Temporal de Empresas formada por Veolia Water Systems, Sando Construcciones, Inypsa y Montajes Eléc-tricos Crescencio Pérez, el contrato comprende el diseño y cons-trucción de las infraestructuras, así como la operación y manteni-miento de las mismas durante un periodo de 15 años.

Para llevar a cabo la construcción de esta planta se han empleado más 1.200.000 horas/hombre, 12.810 membranas, 41 km de con-ducciones y más de 3.000 equipos electromecánicos, entre equi-pos estáticos y rotativos. Estas cifras son algunos ejemplos de la magnitud de este proyecto, cuya capacidad de producción diaria es equivalente a llenar 47 veces una piscina olímpica.

Con la entrada en servicio de la desaladora de Campo Dalías se logra, entre otros objetivos, la regeneración natural de los acuí-feros evitando su sobreexplotación con fines agrícolas, ya que la Confederación Hidrográfica del Sur, tras la declaración definitiva de la sobreexplotación del acuífero en septiembre de 1995, elabo-ró un Plan de Ordenación del Campo de Dalías con el objetivo de corregir esta situación. En dicho Plan se contempla la reducción de las extracciones en unos 50 Hm3/año, y su sustitución por recur-sos regulados en el embalse de Benínar, la reutilización de aguas residuales y la desalación de agua de mar.

LÍNEA DE TRATAMIENTOCaptación y bombeo de agua de mar

El proceso de desalación comienza con la captación del agua de mar que se realiza mediante un inmisario de toma abierta situa-do a 1.200 m de la línea de costa y 14 m de profundidad.

Para obtener una producción en fase actual de 97.200 m3/día, se requiere de un caudal de agua de mar de 217.900 m3/día. Dicho caudal es captado me-diante toma abierta, gracias a una es-tructura de captación, y es dirigido a la planta desaladora mediante inmisario submarino.

La estructura, proyectada en hormigón y con forma cilíndrica, está diseñada para que la velocidad de entrada de

One of Europe’s largest desalination plants

With a treatment capacity of 97,200 m3 per day, the Campo Dalías seawater desalination plant in the province of Almeria is amongst the largest desalination facilities in Europe. The project was promoted by the Ministry of Agriculture, Food and Environmental Affairs, through Acuamed, and required investment of €130 million. It will enable the production of water to supply 300,000 inhabitants and 8,000 hectares of irrigation land in the west of Almeria.

The contract was awarded to a consortium made up of Veolia Water Systems, Sando Construcciones, Inypsa and Montajes Eléctricos Crescencio Pérez, and encompasses the design and construction of the infrastructures, as well as operation and maintenance of the facility for a period of 15 years.

The building of the plant required over 1,200,000 man hours, 12,810 membranes, 41 km of pipes and over 3,000 electromechanical pieces of equipment, including static and rotary units. These figures are just some examples of the magnitude of this facility, whose daily production capacity would be capable of filling 47 Olympic swimming pools.

Amongst other objectives, the Campo Dalías Desalination Plant will achieve the natural regeneration of the aquifers and prevent overexploitation for agricultural purposes. The River Basin Management Authority of the South of Spain (Confederación Hidrográfica del Sur), following the definitive declaration of overexploitation of the aquifer in September 1995, drafted the Campo de Dalías Master Plan, which sought to correct this situation. This plan envisages a reduction of extractions of around 50 Hm3/annum and the substitution of this quantity for regulated resources from the Benínar reservoir, reclaimed wastewater and desalinated seawater.

TREATMENT LINESeawater intake and pumping

The desalination process commences with seawater intake, which is carried out by means of an open intake located at a depth of 14 m and 1,200 m from the coastline.

In order to obtain an output of 97,200 m3/day in the current phase, a seawater inflow of 217,900 m3/day is required. This flow is captured by means of an open sea intake and is carried to the desalination plant by means of a subsea pipeline.

The intake structure is made of concrete and has a cylindrical shape. It is designed so that the inflow rate of the seawater and the speed of

Castfiow Valves suministra las válvulas de retención doble clapeta de alta y baja presión en superduplex e inoxidable | Castfiow Valves supplies super duplex and stainless steel high and low-pressure double-door check valves

Castflow Valves ha suministrado en la IDAM Campo Dalias válvulas de retención doble clapeta de alta y baja presión en superduplex e inoxidable. Castflow Valves, fabricante especializado en el desarrollo de válvulas de retención ya tiene disponible su nueva gama de válvu-las de retención de tipo Tobera (nozzle check valve).

A la hora de seleccionar las válvulas de retención para un proyecto es im-portante tener en cuenta una serie de criterios, entre los que se encuentra el tipo de aplicación, golpe de ariete, caída de presión y costo.

Todas las válvulas generan una caída de presión. La importancia de la caí-da de presión es variable pu-diendo ser menos importante en pequeños diámetros o poca presión, pero muy importante en sistemas de bombeo de gran diámetro ya que el consumo eléctrico es significativo.

Castflow Valves cuenta con técnicos expertos en diseño, desarrollo y fabricación de válvulas. Gracias a esta experiencia se han desa-rrollado nuevos modelos para la fundición, incluyendo las mejoras necesarias para una mayor durabilidad (exigiendo la máxima cali-dad a las materias primas utilizadas) y un mejor funcionamiento hidráulico.

Castflow Valves supplied the Campo Dalias SWRO plant with super duplex and stainless steel high and low-pressure double-door check valves. Castflow Valves, a manufacturer specialising in the development of check valves, recently launched its new range of nozzle check valves.

When choosing check valves for a particular project, it is vital to take a number of factors into account, including the type of application, water hammer, head loss and cost.

All valves cause head loss. The significance of the pressure drop varies and may be less important with small diameters at low pressure. However, it can be extremely important in large-diameter pumping systems due to the fact that energy consumption is significant.

Castflow Valves has a team of technical experts working in the area of valve design, development and manufacture. Thanks to the extensive experience of this team, the company has developed new models for ductile iron pipes, which feature enhancements for greater durability (using only the highest quality raw materials) and better hydraulic performance.

agua de mar así como la velocidad en el interior de la estructura, sea inferior a 0,3 m/s. Para ello, la estructura cuenta con un diáme-tro de 4,6 metros, y tiene una altura total de 6,45 m.

De la estructura de toma parte un inmisario de captación, proyec-tado en PEAD (polietileno de alta densidad), de diámetro nominal 1.800 mm y una longitud total de 1.621 metros, que conecta con el edificio de bombeo de agua de mar.

Dispuestas dentro del edificio de bombeo de agua de mar, un total de 7 (6+1R) bombas instaladas en paralelo impulsan el agua a tra-vés del pretratamiento, hasta la aspiración del bombeo de alta pre-sión del primer paso de ósmosis inversa, sin rotura de carga y por lo tanto sin ningún bombeo intermedio. Desde el punto de vista de la flexibilidad de la instalación, se ha optado, por instalar el mismo número de bombas de agua de mar que trenes de producción y así adaptarse a las demandas puntuales, siendo posible la operación con cualquier número de líneas de producción, con el máximo ren-dimiento.

Las bombas de agua de mar suministradas por KSB Pumps son centrífugas, de cámara partida axialmente y motor Siemens ver-ticalizado, colocadas en aspiración. Cuentan con un caudal nomi-nal unitario de 1.526 m3/h, y son capaces de elevar la presión del agua de mar a 7,1 bar, estando accionadas por un motor de media tensión de 400 kW. Estas bombas son también las encargadas de proporcionar el caudal necesario para el enjuague de los filtros a presión, tras las operaciones de retrolavado de los mismos.

Como se ha comentado anteriormente, la instalación está pre-parada para una futura ampliación, por lo que el edificio de bombeo cuenta con espacio para la instalación de dos bombas de agua de mar adicionales, y los colectores comunes están di-mensionados con capacidad suficiente para la ampliación. Cast-Flow Valves ha suministrado en la IDAM Campo Dalias válvulas de retención doble clapeta de alta y baja presión en superduplex e inoxidable

Edificio de captación y bombeo de agua bruta

El inmisario de captación conduce el agua bruta hasta el edificio de captación, que es un edificio subterráneo situado en la costa, don-de el agua es almacenada y bombeada a la desaladora. A la entrada de dicho edificio se dispone de una reja de desbaste así como una válvula de compuerta mural, que impide el paso de agua de mar en el caso de querer realizar tareas de limpieza y mantenimiento. Desde el edificio de captación, el agua bruta es impulsada al pretra-tamiento mediante una conducción de PRFV DN1400 PN10.

PRETRATAMIENTOLa instalación cuenta con un sistema de dosificación en continuo en la cantara de agua de mar de Hipoclorito sódico, para ello se han

transportation inside the structure is less than 0.3 m/s. For this purpose, the structure has a diameter of 4.6 metres and a total height of 6.45 m.

The intake structure is connected to an intake pipeline made of high density polyethylene (HDPE). This pipeline has a nominal diameter of 1,800 mm and a total length of 1,621 metros, and takes the water to the seawater pumping building. A total of 7 (6+1 standby) pumps are arranged in parallel in this building to pump the water through pretreatment to the suction intake of the high pressure pumping station of the first reverse osmosis pass, without head loss, making it unnecessary to have an intermediate pumping station. To give the plant greater flexibility, it was decided to install the same number of seawater pumps. This enables adaptation to demand peaks and it is possible to work with any number of production lines with the maximum efficiency.

The seawater pumps supplied by KSB Pumps are centrifugal, (axially) split-chamber pumps with vertical motors by Siemens arranged on the suction side. The pumps have a nominal unitary flow of 1,526 m3/h and can raise the pressure of the seawater to 7.1 bar. They are driven by a medium voltage motor with a power rating of 400 kW. These pumps also provide the flow needed for the backwashing of the pressure filters.

As mentioned previously, the facility is designed for future expansion and, for this reason, the pumping building has sufficient space for the installation of a further two seawater pumps and the common manifolds are of sufficient size to cope with the expansion.

Castflow Valves supplied the Campo Dalias SWRO plant with super duplex and stainless steel high and low-pressure double-door check valves.

Intake building and raw water pumping

The intake pipeline carries the raw water to the intake building, a subterranean building on the coast, where the water is stored and pumped to the desalination plant. A bar screen is arranged at the entrance to this building, along with a sluice gate valve, which prevents seawater from entering when cleaning and maintenance operations are carried out. The raw water is pumped from the intake building to pretreatment through a GRP DN1400 PN10 pipeline.

PRETREATMENTThe seawater chamber is equipped with a continuous sodium hypochlorite dosing system, consisting of four 100-m3 GRP hypochlorite tanks by Bupolsa.. These tanks are fitted with ultrasonic level sensors, high and low level switches, drainage

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Bupolsa suministra los depósitos para compuestos químicos y los filtros de cartucho Bupolsa supplies cartridge filters and tanks for chemical compounds

Bupolsa ha suministrado 2 depósitos de 45 m3 de capa-cidad diámetro 3400 mm y altura total de 5950 mm para cloruro férrico y 4 depósitos de 100 m3 de capacidad diá-metro 4000 mm y altura total 9000 mm para el almacena-miento de hipoclorito sódico al 12%, todos ellos fabricados con barreras químicas en re-sinas viniléster para aportarle una gran durabilidad química de los mismos.

Además Bupolsa ha suministrado 2 depósitos de 3 m3 diámetro 1360 mm para disolución de bisulfito sódico al 10% y 4 depósitos de 1,5 m3 de diámetro 1200 mm para disolución anti-incrustante, todos ellos con soporte agitador en acero inoxidable y tapa abatible abisagrada.

Además Bupolsa ha suministrado los filtros de cartuchos, en total 12 filtros de proceso en PRFV de 3.400 litros de capacidad diámetro in-terno 1360 mm y altura total 4300 mm trabajando a una presión de 6 bares fabricados íntegramente con resinas isoftálicas al igual que su placa portacartuchos fabricada también por Bupolsa para la instala-ción de 252 cartuchos.

Por último, destacar el suministro de dos filtros de limpieza de las mismas dimensiones que los filtros de proceso, pero fabricados con una barrera química de resinas viniéster y el refuerzo mecánico en resinas isoftálicas

Bupolsa supplied two 45 m3 tanks of 3400 mm in diameter and a total height of 5950 mm for ferric chloride storage and four 100 m3 tanks of 4000 mm in diameter and a total height of 9000 mm for the storage of 12% sodium hypochlorite solutions. All the tanks are made with vinyl ester resin chemical barriers to provide them with great chemical resistance.

Bupolsa also supplied two 3 m3 tanks of 1360 mm in diameter for 10% sodium bisulfite solutions and four 1.5 m3 tanks of 1200 mm in diameter for antiscalant solutions. All these tanks are fitted with stainless steel mixers and hinged covers.

Bupolsa also supplied 12 GRP cartridge filters with a capacity of 3,400 litres, an internal diameter of 1360 mm and total height of 4300 mm, which operate at a pressure of 6 bar. The filters are made exclusively with isophthalic resins as are the cartridge holders. The cartridge holders were also manufactured by Bupolsa and are designed to hold 252 cartridges.

Finally, the company also supplied two cleaning filters of the same dimensions as the process filters but manufactured with a vinyl ester resin chemical barrier and isophthalic resins to provide mechanical strength.

previsto cuatro tanques de hipoclorito de Bupolsa de 100 m3 de capacidad cada uno, construidos en PRFV, y equipados de medida de ni-vel por ultrasonidos y ópti-cos, interruptores de alto y bajo nivel, drenaje y demás accesorios.

La inyección de hipoclorito se efectúa mediante 3+1R bombas dosificadoras de Xylem diseñadas tanto para dosificación en con-tinuo como para dosis de choque de 5 mg/l. La dosificación puede realizarse directamente en el punto de captación, como en el edificio de bombeo de agua bruta o bien en línea en la tubería de bombeo de agua bruta.

Para el ajuste de pH del agua bruta, se ha previsto el equipo de dosificación de ácido sulfúrico que permite romper parte de los bicarbonatos presentes, reduciendo su concentración inicial y evi-tando de esta forma el peligro de precipitación en las membranas. Aunque en principio, dado el bajo contenido en boro admisible en el agua producto no se ha previsto su dosificación en continuo. La inyección del ácido sulfúrico al agua de alimentación se realiza an-tes del mezclador estático.

El equipo de ácido sulfúrico está formado por dos tanques de alma-cenamiento de Bupolsa, de 20 m3 cada uno, que dotan al sistema de una autonomía de mínima de 15 días y están construidos en ace-ro al carbono, provistos de indicador de nivel, transmisor de nivel, interruptores de nivel, drenajes, venteos y sistema de secado de aire mediante gel de sílice y otros accesorios. Los tanques y las tuberías son de acero al carbono.

Para el trasvase del ácido sulfúrico desde el medio de transporte a los depósitos de almacenamiento, se instala una bomba centrí-fuga de 33 m3/h de caudal. Para la dosificación del ácido al agua de mar se ha instalado 3+1R bombas dosificadoras del tipo de des-plazamiento positivo, regulables desde el 10% al 100% y provistas de servomotores para su regulación desde el control. Se instala así mismo una ducha con lavaojos como medida de seguridad y protección. Los dos tanques de ácido sulfúrico estarán situados en el interior de un cubeto con recubrimiento antiácido y capaci-dad suficiente para almacenar todo el contenido en ellos para el caso de rotura.

Para la eliminación de la materia en suspensión y los coloides presentes en el agua de mar, se ha previsto la dosificación de clo-ruro férrico en línea, previo a la primera etapa de filtración que

systems and other accessories. Hypochlorite is injected by means of 4 (3+1 standby) dosing pumps by Xylem., designed for continuous and shock dosing of 5 mg/l. Dosing can be carried out directly at the point of intake, in the raw water pumping building or inline in the raw water pipeline.

A sulphuric acid dosing unit is installed for raw

water pH adjustment. The sulphuric acid can break down some of the bicarbonates in the water to reduce the initial concentration, thereby reducing the danger of precipitation on the membranes. However, given the low boron content permitted in the product water, continuous dosing is not envisaged. The injection of sulphuric acid into the raw water takes place prior to the static mixer.

The sulphuric acid unit comprises two 20-m3 storage tanks by Bupolsa, which gives the system autonomy of 15 days. These tanks are fitted with level indicators, level transmitters, level switches, drainage systems, vent valves and a silica gel air drying system, amongst other accessories. Both tanks and pipes are made of carbon steel.

A centrifugal pump with a flow of 33 m3/h is installed to transfer the sulphuric acid from the transportation vehicle to the storage tanks. The acid is dosed by means of 4 (3+1 standby) positive displacement pumps. These pumps can be adjusted to between 10% and 100% of maximum capacity and are fitted with servomotors to enable automatic adjustment from the control room. A shower with an eyebath is installed as a safety measure. The two sulphuric acid tanks are arranged inside a trough with an anti-acid coating and the capacity to store the entire contents of the two tanks in the event of breakage.

Inline ferric chloride dosing is carried out prior to the first filtration stage to remove suspended solids and colloids from the seawater. This enables the formation of flocs in the pipes and upper part of the filter, which are then removed in the sand filters. The ferric chloride is dosed inline downstream from the seawater pumps and upstream of the static mixer, in order to enable sufficient contact time.

This dosing unit comprises two 45-m3 GRP storage tanks by Bupolsa, which provide the system with minimum autonomy of 30 days. The tanks are fitted with level indicators, level transmitters, level switches, drainage systems, vent valves and a silica gel air drying system, amongst other accessories.

As is usual in this type of facility, an antifoulant dosing system is installed prior to the reverse osmosis process. This system comprises two 1.5-m3 preparation and dosing tanks, fitted with electric mixers and 4 (3+1 standby) dosing pumps sized for an antifoulant dose of up to 1 mg/l.

Because the facility has a second reverse osmosis pass, a specific antifoulant dosing system is installed for the second pass, along with a sodium hydroxide dosing system to raise the pH and facilitate boron removal in the second pass.

All the dosing pumps are of the hydraulic diaphragm type and are fitted with servomotors to adjust the dosage flow to the

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Poltank suministra los filtros para la desaladora de Campo Dalías Sand filters supplied to the Las Dalias Desalination Plant by Poltank

Los 40 filtros de arena su-ministrados para el pretra-tamiento en 2 etapas de fil-tración tienen un diámetro interior de 3,4 metros y una longitud total de 14,5 metros y han sido diseñados para resistir una presión interna de hasta 6 bar. La fabricación se ha realizado en las plantas de producción de la empresa Poltank.

Los tanques han sido cons-truidos completamente en fibra de vidrio y resinas de polyester en las capas más exteriores y resinas de vinylester de alta resistencia química en las capas interiores en contacto con el agua.

Una de las características destacables de los tanques es la dispo-sición de las fibras de vidrio en enrollamiento continuo, no solo en dirección circunferencial alrededor de la virola, sino que además las fibras de vidrio están dispuestas de forma continua de extremo a extremo del tanque en sus 14,5 metros de longitud. Nuestra gama de recipientes a presión industriales está fabricada mediante la tecnología de bobinado continuo proporcionando una máxima fiabilidad y gran resistencia. Además el poliéster reforza-do con fibra de vidrio (PRFV) ofrece numerosas ventajas respecto a otros materiales:

Alta resistencia a la corrosión. Alta resistencia a los productos químicos para el tratamiento del agua. Baja conductividad térmica. Bajos costes de operación y mantenimiento. No necesita revestimientos. Larga vida de servicio.

Nuestra gama de productos se puede aplicar a la filtración me-cánica, intercambiadores iónicos, filtración con carbón activo, filtra-ción biológica, desnitrificación o remineralización.

Todos nuestros equipos están diseñados de acuerdo a reconocidos códigos internacionales como AD-Merkblatt y EN-13121.

En Poltank garanti-zamos la satisfac-ción de nuestros clientes a través de nuestro sistema de gestión de calidad que cumple con la certificación ISO 9001. Estamos com-prometidos con el uso de materiales y procesos sosteni-bles de acuerdo con la Norma ISO 14001 y adheridos volun-tariamente a la re-gulación EMAS. El liderazgo de Poltank le permite estar pre-sente en más de 40 países repartidos por los 5 continentes.

The 40 sand filters supplied to the Las Dalias Desalination Plant by Poltank for pretreatment in two filtration stages have an

internal diameter of 3.4 metres and a total length of 14.5 metres. They are designed to withstand an internal pressure of up to 6 bar. The filters were manufactured at the Poltank production plants.

The tanks are made completely of glass fibre, with polyester resins in the outer layers and vinylester resins with high chemical resistance on the internal layers that are in contact with the water.

An outstanding feature of the tanks is the bobbin wound glass fibre arrangement, not just in circumferential direction around the ferrule but the glass fibres are also continuously arranged from one end of the tank to the other along its length of 14.5 metres..

Our range of industrial pressure vessels is manufactured using spiral wound technology to provide maximum reliability and durability. Moreover, glass fibre reinforced polyester (GFRP) offers numerous advantages over other materials:

High resistance to corrosion. High resistance to chemicals used in water treatment. Low heat conductivity. Low operating and maintenance costs. No coatings required. Long service life

Our product portfolio can be applied in mechanical filtration, ion exchangers, activated carbon filtration, biological filtration, denitrification and remineralisation.

All our equipment is designed in accordance with recognised international codes, such as AD-Merkblatt and EN-13121. At Poltank, we guarantee customer satisfaction through our quality control system, which is ISO 9001 compliant. We are committed to the use of sustainable materials and processes in accordance with the ISO 14001 Standard and we comply with the EMAS regulation on a voluntary basis. Poltank’s leading position in the market enables the company to be present in more than 40 countries spread over the 5 continents.

Estructura de las capas del tanque | Structure of tank layers

Centro Productivo de Poltank 2

Instalaciones de Poltank para filtros grandes”

Fabricación del tanque Manufacture of the tank

permite la formación de flóculos en las tuberías y parte superior de los filtros para su posterior eliminación en los filtros de are-na. La adición del producto se lleva a cabo en línea, aguas abajo de la impulsión de las bombas de agua de mar y aguas arriba de un mezclador estático, de forma que haya el suficiente tiempo de contacto.

El equipo consta de dos tanques de almacenamiento de Bupolsa en PRFV de 45 m3 de capacidad cada uno, que dotan al sistema de una autonomía mínima de 30 días y están provistos de indicador de nivel, transmisor de nivel, interruptores de nivel, drenajes, venteos y otros accesorios.

Previo a la ósmosis inversa, como es habitual en este tipo de insta-laciones, se dispone de un sistema de dosificación de anti-incrus-tante, compuesto de dos depósitos de preparación y dosificación, de 1,5 m3 de capacidad unitaria, equipados con electroagitadores, y 3+1R bombas dosificadoras dimensionadas para una dosis de anti-incrustante de hasta 1 mg/l.

Dado que la instalación cuenta con un segundo paso de ósmosis inversa, se dispone de un sistema de dosificación de anti-incrus-tante específico para el segundo paso, así como de un sistema de dosificación de hidróxido sódico, para elevar el pH y favorecer la re-tención de boro en el segundo paso.

Todas las bombas dosificadoras instaladas son del tipo de mem-brana hidráulica equipadas con servomotor para el ajuste del cau-dal de dosificación proporcional al caudal. Tanto estos como el res-to de equipos de dosificación de la planta han sido suministradas por la empresa Xylem.

Doble etapa de filtración con filtros bicapa

A continuación, el agua pasa a la doble etapa de filtración compues-to por una batería de 40 filtros bicapa suministrados por Poltank. La característica principal de estos filtros es que se han fabricado ínte-gramente en poliéster reforzado con fibra de vidrio (PRFV) evitando así problemas de corrosión.

Para la eliminación de las partículas presentes en el agua bruta, se filtra el agua de mar a través de dos etapas de filtros a presión bicapa. La primera etapa consta de 24 filtros y la segunda de 16. Los filtros de la primera etapa tienen dos capas de medio filtrante, una superior de antracita de 700 mm de altura y talla efectiva 1,55 mm suministrada por la empresa Aqua-Techniek, y otra inferior de silex de 500 mm de altura y talla efectiva 0,9 mm. El coeficiente de uniformidad en ambos casos es de 1,4 y el medio filtrante se sitúa sobre una capa soporte de grava de 100 mm de altura, de talla efec-tiva 2 mm y coeficiente de uniformidad de 1,4.

Los filtros de la segunda etapa tienen dos capas de medio filtrante, una superior de antracita de 700 mm de altura y talla efectiva 0,91 mm, y otra inferior de silex de 500 mm de altura y talla efectiva

plant flow. All these pumps and the remaining dosing units at the plant were supplied by Xylem.

Double filtration stage with dual media filters

The water next goes to the double filtration stage made up of a battery of 40 dual media filters by Poltank. The main feature of these filters is that they are made exclusively of glass fibre reinforced polyester (GRP) to prevent problems of corrosion.

In order to remove the particles present in the raw water, the sea water is filtered in two stages of dual media pressure filtration. The first stage consists of 24 filters and the second stage of 16. The first stage filters have two filter media layers, an upper layer of anthracite with a height of 700 mm and an effective size of 1.55 mm supplied by Aqua-Techniek, and a lower layer of silex with a height of 500 mm and an effective size of 0.9 mm. The uniformity coefficient is both cases is 1.4 and the filter media is positioned on a gravel support layer with a height of 100 mm, an effective size of 2 mm and uniformity coefficient of 1.4.

The second stage filters have two filter media layers, an upper layer of anthracite with a height of 700 mm and an effective size of 0.91 mm, and a lower layer of silex with a height of 500 mm and an effective size of 0.56 mm. As in the case of the first stage filters, the uniformity coefficient is both cases is 1.4 and the filter media is positioned on a gravel support layer with a height of 100 mm, an effective size of 2 mm and uniformity coefficient of 1.4.

The filters are made of GRP and have a horizontal cylindrical shape with curved bottoms. They are arranged in parallel, in such a way that the flow is distributed amongst them in the normal operating process. Each filter houses a support plate with corresponding nozzles on which the filter bed is placed.

The filters have a diameter of 3.4 m and a cylindrical length of 12 m (total length of 15.8 m including bottoms), which gives a total effective filtration surface area of 40.8 m2. The speed of filtration through the first stage filters in normal operating conditions is less than 9.5 m/h, and less than 10 m/h when filter cleaning is in progress. The speed of filtration through the second stage filters in normal operating conditions is less than 14 m/h, and less than 15 m/h when filter cleaning is in progress.

The filter nozzles are designed to prevent the filter media from escaping and to ensure the minimum possible head loss. 65 nozzles are installed per square metre of filtration surface area. The nozzles are made of seawater resistant plastic materials to prevent degradation. AVK Válvulas, supplied butterfly valves to the Dalias Desalination Plant

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Aqua-Techniek Filtración suministra antracita de la marca Aqua-cite Aqua-Techniek Filtración supplies Aqua-cite anthracite

Aqua-Techniek Filtración, empresa especializada en la producción y comercialización de medios filtrantes para el tratamiento de aguas, suministró a la UTE Campo de Dalias 757 m3 Antracita marca Aqua-cite 1,4-2,5 mm para la 1ª etapa de filtración y 497 m3 Antracita marca Aqua-cite 0,8-1,6 mm para la 2ª etapa de filtración. Se trata de un pretratamiento mediante filtros horizontales bicapa (antracita – arena) como pretratamiento a la Osmosis Inversa. Estos filtros tienen la función de eliminar los Sólidos en Suspensión que contiene el agua de mar en toma abierta.

El objetivo de las 2 Etapas de filtración es mejorar el ren-dimiento de los filtros distribuyendo la eliminación de los Sólidos en Suspensión por tamaño, siendo la primera etapa la que trata los sólidos de mayor tamaño y la segunda etapa la que hace el afino en el tratamiento.

El filtro bicapa tiene como finalidad la distribu-ción de tareas durante el proceso de filtración, es decir, es la antracita quien retiene la mayor parte de los sólidos en suspensión debido a que filtra en profundidad y consecuentemente alarga los ciclos de lavado, mientras que por otro lado es la arena quien tiene como función dar la calidad de filtrado.

Una correcta combinación de estos materiales es la clave para ob-tener los mejores resultados y evitar el ensuciamiento de las mem-branas.

Aqua-Techniek Filtración specialises in the production and marketing of filter media for water treatment. The company supplied the Campo de Dalias consortium with 757 m3 of 1.4-2.5 mm Aqua-cite anthracite for the first stage of filtration and 497 m3 of 0.8-1.6 mm Aqua-cite anthracite for the second stage. The anthracite is used in horizontal, dual media (anthracite – sand) filters that provide pretreatment prior to reverse osmosis. These filters have the function of removing the

suspended solids contained in the seawater captured through the open intake.

The aim of two-stage filtration is to enhance filter performance by distributing

the removal of suspended solids by size. The first stage removes the larger solids, while refining is carried out in the second stage.

The dual media filter has the purpose of distributing tasks during the filtration

process. The anthracite removes most of the suspended solids because the

deep bed extends the cleaning cycles, while the sand performs the function of providing

filtration quality.

The correct combination of these materials is the key to obtaining optimum results and preventing membrane fouling.

0,56 mm. Al igual que en los filtros de la primera etapa, el coeficien-te de uniformidad en ambos casos es de 1,4 y el medio filtrante se sitúa sobre una capa soporte de grava de 100 mm de altura, de talla efectiva 2 mm y coeficiente de uniformidad de 1,4.

Los filtros están construidos en PRFV y tienen forma cilíndrica ho-rizontal con fondos bombeados. Están montados en paralelo, de tal manera que el caudal queda repartido entre todos ellos en el proceso normal de operación. Cada filtro alberga en su interior una placa soporte equipada con las correspondientes boquillas sobre la cual se sitúa el lecho filtrante.

Los filtros son de 3,4 m. de diámetro y 12 m de longitud cilíndrica (15,8 m de longitud total incluyendo fondos), lo que hace una su-perficie eficaz de filtración de 40,8 m2. La velocidad de filtración de los filtros de primera etapa en operación normal es inferior a 9,5 m/h, y en situación de lavado a 10 m/h. La velocidad de fil-tración de los filtros de segunda etapa en operación normal es inferior a 14 m/h, y en situación de lavado a 15 m/h.

Las boquillas de los filtros de arena están estudiadas de forma que se impida la salida del medio filtrante y que la pérdida de carga sea la mínima posible. Hay instaladas 65 boquillas por me-tro cuadrado de superficie filtrante. Las boquillas son de material plástico resistente al agua de mar y no degradable por ésta. AVK Válvulas, efectuó el suministro de válvulas de mariposa en la de-saladora de Dalias

Lavado de filtros bicapa

El lavado de los filtros se efectua con agua del rechazo de mem-branas (salmuera). Se ha dotado al sistema de lavado de capacidad para lavar dos filtros a la vez, para ello se dispone de tres bombas centrífugas, una de ellas de reserva. El conjunto para lavado de fil-tros, se va a sitúa en la nave de filtración junto a los filtros. El caudal de las bombas es suficiente para que la velocidad del lavado sea 50 m/h, que es adecuada para producir un lavado eficaz. El caudal de cada una de las bombas suministradas por KSB Pumps es de 2.040 m3/h con un TDH de 23 m.c.l. Los materiales del cuerpo, impulsores y eje son de acero inoxidable tipo superduplex calidad ASTM890 Gr 5A. El uso del rechazo de membranas para agua de lavado implica un ahorro energético, y de productos químicos.

Además del agua de lavado mediante las bombas descritas, se dis-pone de tres soplantes de 2.244 Nm3/h cada una, una de ellas en reserva. La inclusión del grupo soplante permite asegurar un lava-do efectivo, así como un ahorro notable en las aguas de lavado. El grupo soplante, dispone de su correspondiente filtro de aire, silen-ciador de ruidos, válvulas de seguridad, y aislamiento, así como los tramos de tubería con manómetros y accesorios correspondientes. Las tuberías de agua y aire de lavados serán de poliéster reforzado con fibra de vidrio.

Dual-media filter cleaning

Filter cleaning is carried out with reject water from the membranes (brine). The cleaning system has the capacity to clean two filters simultaneously, and three centrifugal pumps (one standby) are installed for this purpose. The filter cleaning equipment is located in the filtration building, alongside the filters. The flow capacity of the pumps is sufficient to achieve a cleaning speed of 50 m/h, which provides effective cleaning.

Each of the pumps supplied by KSB Pumps has a capacity of 2,040 m3/h with a TDH of 23 w.c.m. The body, impellers and shaft are made of ASTM890 Gr 5A quality super duplex stainless steel. The use of brine from the membranes as filter cleaning water saves energy and chemicals.

The pipes and fittings, made of ASTM UNS S31803/32205 grade duplex stainless steel, with diameters of up to 40” and Schd 80S thickness, and the B16.47 Series A flanges, made of F51/60 duplex stainless steel, were supplied by Apro Inoxidables S.A.

In addition to the cleaning water provided by the pumps described, three blowers (one standby) of 2,244 Nm3/h are also installed. These blowers ensure effective cleaning and provide significant savings in cleaning water requirements. The set of blowers has its corresponding air filter, silencers, safety valves and insulation, as well as pipe sections with pressure gauges and associated accessories. The cleaning water and air pipes are made of glass fibre reinforced plastic.

Safety filtration. Cartridge filters.

As a safety measure, 12 Xylem GRP cartridge filters are installed. Each filter houses 252 filter cartridges with a nominal pore size of 5 microns. The safety (cartridge) filters were re-dimensioned in accordance with the new rack size, following the original design concept, i.e., two cartridge filters per osmosis line. Therefore, there are 12 cartridge filters to serve the six production lines.

The cartridge filters are fitted with depth filter cartridges in polypropylene with a nominal pore size of 5 microns, particle removal efficiency of 99.6% and a beta ratio of 5000.

The SDI (Silt Density Index) is a vital parameter for quality control of the water fed to the reverse osmosis membranes, as well as an essential indicator of the efficiency of the physicochemical pretreatment process. The SDI indicates the potential for clogging of a certain type of water and given the importance of the parameter, automatic sampling is carried out before and after the cartridge filters using a unit supplied by Israeli firm, Mabat.

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AVK Válvulas en la planta Desaladora de Dalías en Almería (España) AVK Válvulas in the Dalías Desalination Plant in Almeria (Spain)

AVK Válvulas sede filial de AVK en España, ha efectuado el suministro de válvulas de mariposa en la desaladora de Dalias. La planificación de todo el proyecto, el seguimiento en la fase previa y el desarrollo de todas las fases de producción, control de calidad y finalmente el suministro se realizaron desde una perspectiva totalmente orientada al cliente controlando todo el proceso de principio a fin.

Las válvulas fabricadas fueron más de 700 unidades. Los modelos fa-bricados fueron Desponia en diámetros de DN-65 a DN1400 en dos morfologías. Para los diámetros más pequeños y medianos hasta DN-600 se optó por la opción en válvula Wafer y en diámetros mayores hasta DN-1400 por válvulas sección en U que permiten una insta-lación mediante bridas proporcionando una configuración segura y robusta a la instalación. En PN-25 la solución adoptada fue la de vál-vulas con junta vulcanizada al cuerpo buscando la mayor fiabilidad y para las presiones de PN-40 se optó por el modelo Dynaxe en do-ble excentricidad, válvula de alto rendimiento para aplicaciones más comprometidas. La elección de los materiales fue uno de los aspectos más destacados en todo el proceso ya que se optó por seleccionar en los materiales en contacto con el agua corrosiva un acero inoxidable super dúplex 1.4573, el más adecuado para resistir la corrosión ya que tiene índices PRE elevados superiores a 40.

AVK se caracteriza por tener una amplia gama de soluciones en vál-vulas de mariposa con 7 fábricas distribuidas por todo el mundo con soluciones en todas las morfologías del cuerpo, todo tipo de materia-les en los discos y ejes, distintos tipos de juntas y asientos; tecnolo-gías muy avanzadas de vulcanización de junta al cuerpo, y válvulas de alto rendimiento en doble excentricidad. La actuación de AVK se com-pletó con la fabricación de válvulas de compuerta y mariposa para los dos proyectos adicionales de distribución utilizando el agua de la de-saladora: “Mejora de Regadío Poniente Almeriense” y “Balsas Dalias”

AVK Válvulas, AVK’s Spanish subsidiary, supplied butterfly valves to the Dalias Desalination Plant. Planning for the entire project, monitoring in the preliminary stage, all the production stages, quality control and final delivery were carried out from a customer-oriented perspective and the entire process was carefully controlled from beginning to end.

Over 700 Desponia valves were manufactured in diameters ranging from DN-65 to DN1400, in two body types. For the small and medium-sized diameters, a Wafer type valve was implemented, while for for the larger diameters of up to DN-1400, it was decided to opt for a U section body construction, thus enabling secure, robust installation by means of flange connections. In PN-25, valves with seals vulcanised to the body were chosen for greater reliability. For PN-40 pressures, the Dynaxe double eccentric, high performance valve for the most complex applications was selected. The choice of materials was one of the most important aspects of the entire process. Super Duplex stainless steel 1.4573 was chosen for materials in contact with the corrosive water. With PRE numbers of over 40, this is the most suitable material for resisting corrosion.

AVK stands out for its wide range of butterfly valve solutions. The company has 7 factories worldwide with solutions in all body types, all types of disc and shaft materials, different seal and seat types, very advanced technologies for vulcanising of seals to the body, and high performance double eccentric valves. AVK’s supply was completed by the supply of gate and butterfly valves for the two complementary distribution projects that use water from the desalination plant: “Irrigation Enhancement in Western Almeria” and “Dalias Reservoirs”.

Filtración de seguridad. Filtros de cartucho

Como seguridad, se dispone de una batería de 12 filtros de cartu-chos, construidos en PRFV por Bupolsa para Xylem.. Cada uno de los filtros aloja 252 cartuchos filtrantes, con un poder de corte de 5 micras nominales. Los equipos de filtración de seguridad (filtros de cartuchos) se han re-dimensionado en función del nuevo tamaño de los bastidores, siguiendo la misma filosofía inicial, es decir, dos filtros de cartucho por línea de ósmosis. Por lo tanto, para las seis líneas de producción se han adoptado doce filtros de cartucho.

Los filtros de cartucho están equipados con cartuchos de polipro-pileno de filtración en profundidad con un poder de corte de 5 mi-cras nominales, con una eficiencia en la remoción de partículas del 99,6% y un beta ratio de 5000.

El SDI (Silt Density Index) es un parámetro fundamental para con-trolar la calidad del agua de alimentación a las membranas de Os-mosis Inversa, así como un indicador esencial de la eficiencia del pretratamiento físico-químico del proceso. De alguna manera nos indica el poder de atascamiento que tiene una determinada agua, dada la importancia del parámetro se ha instalado antes y después de los filtros de cartucho tomas de muestra automática mediante un equipo de la firma israelí Mabat.

La instrumentación analítica y de presión han sido suministradas por la empresa Endress+Hauser, mientras que los equipos de medi-ción de caudal son de la firma Siemens.

ÓSMOSIS INVERSALa ósmosis inversa constituye el corazón del proceso. La instalación está configurada en dos pasos de ósmosis; el primero está com-puesto por 6 trenes de producción y cuenta con un intercambiador de presión tipo DWEER con una eficiencia superior al 95%, que per-mite reducir el consumo energético de la ósmosis hasta en un 45%. Para cumplir con los requerimientos de calidad para riego agrícola, la planta dispone de un segundo paso, también configurada con 6 líneas, que permite reducir la concentración de boro por debajo de 0,5 miligramos por litro.

Primer paso de ósmosis inversa

El grupo de bombeo de alta presión tiene la misión fundamental de proporcionar la presión necesaria para conseguir vencer la presión osmótica del agua de mar y las pérdidas de carga del sistema.

La alimentación de agua de mar a cada uno de los bastidores de ósmosis de primer se realiza mediante un sistema de alta presión, compuesto por un equipo de bombeo de alta presión, un sistema de recuperación de energía, basado en la tecnología de cámaras isobáricas y una bomba de recirculación. En total se dispone de 6

Analytical and pressure instrumentation was supplied by Endress+Hauser, while the flow metering equipment was supplied by Siemens.

REVERSE OSMOSISReverse osmosis is the heart of the process. The facility is configured in two reverse osmosis passes. The first comprises 6 production trains and features a DWEER pressure exchanger with an efficiency of over 95%, which enables energy consumption in reverse osmosis to be reduced by up to 45%. In order to comply with quality requirements for agricultural irrigation, the plant has a second reverse osmosis pass, also with a six-line configuration, which enables the boron concentration to be reduced to less than 0.5 milligrams per litre.

First reverse osmosis pass

The high pressure pumps perform the vital mission of providing the pressure required to overcome the osmotic pressure of the seawater and head losses in the system.

Seawater is fed to each of the osmosis racks by means of a high pressure system, comprising a high pressure pumping system, an energy recovery system based on isobaric chambers and a recirculation pump. A total of 6 KSB high pressure, horizontal, centrifugal pumps with a segmental design are installed, one for each first-pass reverse osmosis rack. The pumps each have a flow rate of 755 m3/h at a pressure of 63 bar, and they are driven by a medium voltage motor with a nominal power rating of 1,800 kW.A DWEER™ pressure exchange system, based on isobaric chambers, supplied by Calder (Flowserve) is installed for the recovery of energy from the reject brine of the first pass. Three DWEER-1550 energy recovery devices are installed for each first-pass rack, meaning that a total of 18 energy recovery units are installed.

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Zarzuela Filtración Industrial suministra las toberas filtrantes para la planta Zarzuela Filtración Industrial supplies filter nozzles for the plant

Para la planta desaladora de Campo de Da-lías, Zarzuela ha suministrado 111.000 tobe-ras filtrantes en Polipropileno, del fabrican-te ILMAP. Se instalaron en el falso fondo de 35 mm de los 40 filtros bicapa horizontales a presión.

La densidad de las toberas es de 65 unidades/m2. Con un caudal nor-mal por tobera de 0,22 m3/h máximo y de caña larga para permitir el lavado con aire. La pérdida de carga menor de 0,1 m.c.a. La sujeción al falso fondo se realizó mediante contra tuercas en P.P. y selladas con jun-tas en EPDM. Para Zarzuela es el tercer suministro en importancia por el número de boquillas suministradas, precedido por la Desaladora de Tenés con 150.000 unidades y ETAP Oum Azza con 188.400 unidades.

Zarzuela supplied the Campo de Dalías desalination plant with 111,000 polypropylene filter nozzles manufactured by ILMAP. The nozzles were installed in the 35 mm underdrains of the 40 horizontal, two-layer, pressure filters.

The nozzle density is 65 units/m2 and the maximum flow rate per nozzle is 0.22 m3/h in normal operating conditions. These nozzles have a long-stem design to facilitate cleaning with air. Head loss is less than 0-1 w.c.m. The nozzles are secured to the false bottom by means of PP locknuts and sealed with EPDM gaskets. This is Zarzuela’s third largest supply in terms of number of nozzles supplied, after the Tenés Desalination plant (150,000 units) and the Oum Azza DWTP (188,400 units).

bombas de alta presión, de la firma KSB Pumps, una por cada bas-tidor de primer paso, son bombas centrífugas horizontales, de tipo segmentado El caudal unitario impulsado por las bombas es de 755 m3/h a una presión de 63 bar, estando accionadas por un motor de media tensión de 1.800 kW de potencia nominal.

Para la recuperación de la energía de la salmuera de rechazo del primer paso, se dispone de un sistema de intercambio de presión basado la tecnología de cámaras isobáricas DWEER™ de la firma Calder (Flowserve). Cada bastidor de primer paso tiene asociados 3 dispositivos de recuperación de energía DWEER-1550, de forma que el total de recuperadores instalados es de 18 unidades.

Cada uno de los trenes de recuperadores de energía tiene asociado una bomba de recirculación, encargada de incrementar la presión de salida de los recuperadores hasta la presión necesaria de entra-da a membranas. Se dispone por lo tanto de 6 bombas de recircula-ción, centrífugas horizontales de aspiración axial. El caudal unitario impulsado por las bombas es de 755 m3/h a una presión de dife-rencial de 5,8 bar, estando accionadas por un motor de potencia nominal 200 kW dotado de variador de frecuencia.

Bastidores de primer paso de ósmosis inversa

El primer paso de ósmosis inversa se lleva a cabo en 6 bastidores de membranas, con una conversión del 47%. El arreglo de los bastido-res de primer paso consiste en una única etapa, y cada bastidor in-corpora 233 tubos de presión de 7 membranas cada uno y un rating de 1.000 psi. Dentro del edificio de ósmosis se dispone del espacio para la instalación de dos bastidores de primer paso adicionales.

Protec Arisawa, entonces Bekaert, firmó en Marzo de 2009 el contrato para la fabricación y suministro en 23 semanas de un total de 1830 cajas de presión de 8” de diámetro interno y con capacidad para 7 membranas. Todas ellas fueron diseñadas según código ASME. Cada caja de presión tenía 2 ó 4 salidas laterales de 3” de diámetro para las conexiones de agua de alimentación y rechazo. Se fabricaron 1398 cajas con una presión de diseño de 1000 psi para el primer paso de ósmosis inversa y 432 cajas con una presión de diseño de 300 psi para el segundo paso de ósmosis inversa que a continuación describimos.

Las membranas seleccionadas para el primer paso de ósmosis han sido el modelo TM820-E-400 de Toray Membrane. En total, la desaladora cuenta con 9.786 membranas de primer paso, traba-jando a una tasa de conversión del 47,2%.

Segundo paso de ósmosis inversa

Para cumplir con el valor límite de boro establecido de 0,5 mg/l, es ne-cesario un segundo paso de ósmosis inversa. Se ha tratado de optimi-zar el diseño de la planta minimizando la cantidad de permeado de primer paso a introducir en el segundo paso, mediante la utilización de segundos pasos parciales con caudal de alimentación variable y la inyección de sosa en el agua de alimentación al segundo paso.

Se dispone de 6 bastidores de segundo paso, que pueden tratar en-tre el 88% y el 57% del caudal de permeado de primer paso, con una conversión entre el 90% y el 84%, en función de las condiciones de operación. El arreglo de los bastidores de segundo paso es en dos etapas, de forma que cada bastidor incorpora 72 tubos de presión (7 membranas cada uno) suministrados por Protec Arisawa, distri-buidos en 54 tubos en primera etapa y 18 tubos en segunda etapa. El rating de los tubos de segundo paso es de 300 psi.

La membrana seleccionada para los bastidores de segundo paso es el modelo TM720C-440 de la empresa Toray Membrane. En total, se dispone de 3.024 membranas de segundo paso, trabajando a una tasa de conversión del 90%.

Each of the energy recovery trains is associated with a recirculation pump, whose function is to increase the outlet pressure of the energy recovery devices until the pressure required for feeding the membranes is achieved. 6 horizontal, centrifugal recirculation pumps with axial suction are installed. The pumps have a unitary flow rate of 755 m3/h at a differential pressure of 5.8 bar, and they are driven by a motor with a nominal power rating of 200 kW. These pumps are fitted with frequency converters.

First-pass reverse osmosis racks

The first pass of reverse osmosis is carried out in 6 membrane racks, with a conversion rate of 47%. The first-pass racks are configured in a single stage. Each rack has 233 pressure vessels with a rating of 1,000 psi, each of which houses 7 membranes. There is sufficient space in the reverse osmosis building for the installation of a further two first-pass racks.

In March, 2009, Protec Arisawa, then Bekaert, signed a contract for the manufacture and supply, within a period of 23 weeks, of a total of 1,830 pressure vessels with an internal diameter of 8” and capacity to hold 7 membranes. All the pressure vessels were designed in compliance with the ASME code. Each unit has 2 or 4 side ports of 3” in diameter for feedwater and brine connections. 1,398 vessels with a design pressure rating of 1000 psi were manufactured for the first reverse osmosis pass, and 432 vessels with a design pressure rating of 300 psi were manufactured for the second pass, which will be described below.

Toray Membrane TM820-E-400 membranes were chosen for the first reverse osmosis pass. The plant is fitted with a total of 9,786 first-pass membranes operating with a conversion rate of 47.2%.

Second reverse osmosis pass

A second reverse osmosis pass is required for compliance with the boron limit of 0.5 mg/l. Efforts were made to optimise the plant design by minimising the quantity of first-pass permeate sent to the second pass. This was achieved by the use of partial

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Victaulic: Suministro e instalación del sistema de distribución y conexiones Victaulic: Supply and installation of distribution system and pipe fittings

Desde la primera patente en 1919, Victaulic® ha entregado so-luciones mecánicas de tuberías ranuradas, Victaulic ha venido entregando una solución única a las rigurosas demandas de la industria del agua. Adecuado para su uso en diversas aplicaciones como en la gestión y depuración de aguas residuales y en desala-ción de agua de mar, Victaulic realiza las uniones de las tuberías de una forma más rápida, más fácil, fiable y más económica. Para ello se centran en la investigación y desarrollo e innovación de productos.

Una de sus últimas novedades es el sistema 100 Línea Stren-gThin™ que es es el sistema de tuberías de la industria de ranura-do mecánico diseñado específicamente para realizarse hasta una presión de 16 bar de 2 mm o en tubería de acero inoxidable de pared 304/316 de 3 mm.

En 2012 Victaulic adquirió el negocio de la desalación de MTS Valves & Technology, lo cual le le permite a Victauluc ofrecer la más alta calidad y la cartera de productos más completa para los sistemas de tuberías en la industria de la desalinización. El compromiso de Victaulic con la calidad y la fiabilidad se extiende además a la atención al cliente.

Es por eso que los productos Victaulic además de haber realizado el sumibistro e instalación del sistema de distribución y conexio-nes de la desaladora de Campo de Dalías, ha participado también en algunos de los proyectos del sector del agua más emblemáti-cos del mundo como en la planta Desaladora de Perth (Australia) y en la EDAR de Deer Island en el puerto de Boston.

Victaulic® innovation began in 1919 with the first grooved-end mechanical pipe joining technology. Since then, the company has been striving to give a single source solution to the rigorous demands of the water industry. Suitable for use on various applications such as brackish or seawater intake to membrane assembly and water distribution, Victaulic aims to make pipe joining faster, easier, reliable, and more economical. To achieve this, the company focuses on research and development and product innovation.

One of Victaulic’s latest developments is the StrengThin™ 100 Line. The Victaulic StrengThin™ 100 System is the industry’s first grooved mechanical piping system specifically designed to perform up to 16 bar on 2mm or 3mm wall 304/316 stainless steel pipe.

In 2012 Victaulic acquired the desalination business of MTS Valves & Technology. The acquisition of the MTS desalination business unit enables Victaulic to offer the highest quality and most comprehensive product portfolio for piping systems in the desalination industry. Victaulic’s commitment to quality and reliability extends to the complete customer support they provide.

That’s why, in addition to supplying and installing the distribution system and pipe fittings for the Campo de Dalías Desalination Plant, Victaulic products are employed in some of the world’s most prestigious water projects, such as the Perth Seawater Desalination Plant (Australia) and the Deer Water WWTP in the Boston Harbour.

La alimentación a los bastidores de segundo paso se realiza me-diante 6 bombas de segundo paso. Son bombas centrífugas, hori-zontales, de aspiración axial. El caudal bombeado, dependiendo de las condiciones de operación, será de 429 m3/h a 662 m3/h, con una presión de descarga de 13,1 bar y 8,7 respectivamente. Las bombas están accionadas por un motor de 355 kW de potencia nominal, equipado con variador de frecuencia.

De igual manera que para el primer paso, se dispone de espacio para la instalación de 2 bastidores de segundo paso adicionales.

El rechazo de los segundos pasos es devuelto al colector de alimen-tación a planta, justo después de los filtros de cartucho, aumentan-do así el factor de conversión global de la planta.

POST-TRATAMIENTOAl permeado final producido por los bastidores de primer y segun-do paso se le realiza un proceso de post-tratamiento, consistente en una remineralización y una etapa de desinfección final, -antes de su bombeo y distribución a los puntos de consumo- con el ob-jetivo de garantizar que el agua producto es apta para el consumo humano y el riego agrícola.

La remineralización se realiza mediante la adición de CO2 e hidróxi-do cálcico, en forma de agua de cal. Para la preparación del agua de cal, está prevista la instalación, suministrada por Sodimate, de dos silos de almacenamiento de cal de 83 m3, dos cubas de preparación de lechada, dos saturadores de cal y las correspondientes bombas dosificadoras de lechada de cal. La cal se obtiene a partir de cal apa-gada en polvo con una riqueza del 90%, preparándose una disolu-ción al 2% (lechada de cal).

La desinfección final se realiza en la aspiración de las bombas de agua producto, mediante la dosificación de hipoclorito sódico, apro-vechando las infraestructuras de la dosificación de hipoclorito en captación. El hipoclorito sódico se dosifica a la salida del agua de pro-ducto al tanque de almacenamiento.

Almacenamiento, bombeo y distribución de agua producto

El agua remineralizada se almacena en un depósito de 5.000 m3 de ca-pacidad, anexo al cual se ubica una estación de bombeo, compuesta por 7 (6+1R) bombas de agua producto. Las bombas de agua producto su-ministradas por KSB Pumps están equipadas con un motor de 800 kW de Siemens y cuentan una capaci-dad de bombeo de 675 m3/h a una presión de descarga de 32 bar.

second passes with variable feed flows and the injection of caustic soda into the second-pass feedwater.

6 second-pass racks are installed and these can treat between 88% and 57% of the first-pass permeate flow, with a conversion rate of between 90% and 84%, depending on operating conditions. The second-pass racks are arranged in two stages, in such a way that each rack features 72 pressure vessels (each holding 7 membranes) supplied by Protec Arisawa, distributed in 54 vessels for the first-stage and 18 vessels for the second stage. The second-pass vessels have a pressure rating of 300 psi. Toray Membrane TM720C-440 membranes were chosen for the second reverse osmosis pass. A total of 3,024 second-pass membranes with a conversion rate of 90% are installed.The second-pass racks are fed by means of 6 second-pass horizontal, centrifugal pumps with axial suction. Depending on operating conditions, the pumped flow ranges from 429 m3/h to 662 m3/h, at a discharge pressure ranging from 13.1 bar to 8.7. The pumps are driven by a motor with a nominal power rating of 355 kW and are fitted with frequency converters.

As in the case with the first pass, sufficient space is available for the installation of a further two second-pass racks. The reject from the second passes is returned to the plant inlet pipe, just after the cartridge filters, thereby increasing the overall conversion factor of the facility.

POST-TREATMENTThe final permeate produced by first and second-pass reverse osmosis racks undergoes a post-treatment process consisting of remineralisation and final disinfection, before being pumped and distributed to the points of consumption. The objective of post-treatment is to ensure that the product water is fit for human consumption and agricultural irrigation.

Remineralisation is carried out through the addition of CO2 and calcium hydroxide in the form of milk of lime. The lime preparation system comprises two lime storage silos of 83 m3, supplied by Sodimate, two preparation vats, two lime saturators and the associated milk of lime dosing pumps. The lime is obtained by preparing a 2% solution (milk of lime) from slaked lime in powder form with a purity of 90%.

Final disinfection is carried out on the suction side of the product water pumps in the form of sodium hypochlorite dosing, using the seawater intake sodium hypochlorite dosing infrastructure. The sodium hypochlorite is dosed at the product water outlet to the storage tank.

Storage, pumping and distribution of product water

The remineralised water is stored in a 5,000-m3 tank, alongside which is located a pumping station comprising 7 (6+1 standby) product water pumps. The product water pumps, supplied by KSB Pumps, are fitted with 800-kW motors by Siemens and have a discharge capacity of 675 m3/h at a pressure of 32 bar.

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Tecnología SODIMATE® para la producción de lechada de cal de la IDAM Campo de Dalias SODIMATE® technology for milk of lime production at Campo de Dalias SWRO plant

SODIMATE® ha suministrado el sistema de preparación automá-tica de lechada de cal, para el proceso de remineralización en el post tratamiento de la planta desaladora Campo de Dalias. El sistema permite la preparación automática y en continuo de le-chada, en función del caudal de agua que esté tratando la planta en cada momento. El principio de funcionamiento de las insta-laciones de preparación a nivel constante para remineralización, está pensado para aumentar o disminuir la cantidad de cal apor-tada a un caudal fijo de bombeo, evitando así problemas de decantación en tubería. Mediante una señal 4-20 mA, y gracias a la calidad de dosificación de los sistemas SO-DIMATE®, podemos incrementar o reducir la cantidad de cal necesaria, en función de las necesidades pro-pias del tratamiento del agua de la planta en cada momento.

Durante los 35 años de trayectoria de SODIMATE®, como especialista en manipulación de sólidos, ha desarrollado un gran número de soluciones para el almacenamiento, ex-tracción, dosificación y transporte de productos granulados, en polvo y fangos, posicionándose en el sector medioambiental, como experto en dosificación de reactivos (cal viva, cal hidratada, carbo-nato sódico, sulfato de alúmina, carbonato cálcico, etc) y prepara-ción de lechadas, suspensiones y disoluciones, para aplicaciones de tratamiento de aguas, gases y fangos. El alcance de sus solucio-nes, abarca desde el diseño del sistema y el suministro de equipos para aplicaciones concretas, hasta el suministro llaves en mano de instalaciones completas de su ámbito de actividad. Actualmente, SODIMATE® cuenta con más de 5.000 proyectos realizados a nivel mundial, repartidos entre sus diferentes delegaciones y represen-tantes de la firma.

SODIMATE® supplied the automatic milk of lime preparation system for the post-treatment remineralisation process at the Campo de Dalias desalination plant. The system enables the automatic and continuous production of milk of lime, in accordance with the flow of water being treated at the plant at any given time. The principle of operating the preparation equipment at a constant level for remineralisation is designed to enable the quantity of lime added to a fixed pumped flow

to be increased or decreased, thereby preventing problems of settling in pipes. Thanks to the dosing quality of

SODIMATE® systems, a 4-20 mA signal enables the amount of lime dosed to be increased or reduced in accordance with the water treatment requirements of the plant at any given time.

Throughout the 35 years that SODIMATE® has been operating as a specialist in the handling of

solids, the company has developed a large number of solutions for storing, extracting, dosing and

transporting granulated products, in powder and slurry form. It has gained a position in the environment sector as a leader in reagent dosing (quicklime, hydrated lime, sodium carbonate, alumina sulphate, calcium carbonate, etc.) and the preparation of lime milks, suspensions and solutions for application in water, gas and sludge treatment. SODIMATE® provides solutions ranging from system design and supply of equipment for specific applications to the turnkey supply of entire plants within the company’s area of expertise. SODIMATE®, through its different offices and representatives, has carried out over 5,000 projects worldwide.

El agua producto se eleva hasta un depósito de regulación de 25.000 m3 de capacidad, cuya base se sitúa a la cota +310 m sobre el nivel del mar, que es la cota necesaria para que el resto de la conducción hasta la localidad de Roquetas de Mar discurra por gravedad. Desde este depósito, el agua se distribuye por gravedad a las localidades de Vícar, El Ejido, la Junta Central de Usuarios del Poniente Almeriense y Roquetas de Mar, siendo esta localidad el punto final de distribución de la red. La longitud total de esta red de distribución es de 41 km. La conducción de impulsión desde la estación de bombeo hasta el depósito elevado es una tubería de diámetro 1.100 mm construida en acero helicosoldado, con revestimientos interior y exterior de epoxi alimentario y poliuretano, con una longitud de 4,4 km.

La conducción de distribución por gravedad consta de aproxima-damente 33 km de tuberías. Se inicia con diámetro 1.100 mm, y va progresivamente disminuyendo hasta diámetro 400 mm en el punto de entrega final; toda la tubería del tramo de gravedad es de la misma calidad que el de la impulsión, salvo el tramo de diámetro 400 mm, que es en fundición.

A lo largo de la conducción se han ejecutado trece arquetas de cor-te y derivación desde donde se realiza la entrega de agua a los di-ferentes usuarios. Todas las arquetas están conectadas por una red de fibra óptica monomodo, para su telecontrol.

Evacuación de salmuera y otros efluentes

En cumplimiento con la declaración de impacto ambiental, los efluentes de la planta se devuelven al mar mediante un emisario equipado con difusores cuyos puntos de descarga han sido cuida-dosamente estudiados con objeto de evitar cualquier afección a la flora y fauna marina. El emisario consta de una parte terrestre, construida en PRFV con un diámetro de 1.400 mm y una longitud de 266 metros, y de una parte submarina, construida en PEAD, con un diámetro de 1.400 mm y una longitud de 1.970 metros. Los úl-timos 200 metros del emisario corresponden a un tramo difusor, equipando un total de 20 eductores o bocas de descarga,con el ob-jetivo de prevenir el crecimiento de vida marina e incrustaciones.

Además, se aumentó el diámetro del emisario de descarga, desde un diámetro interior de 1200 mm a un diámetro interior de 1400 mm, con el objetivo de disminuir la velocidad en la tubería, y por tanto una disminución en las pérdidas de carga. El aumento de diámetro por lo tanto evita que sea necesario bombear los efluentes de la planta desaladora para su descarga a través del emisario, con lo se elimina un consumidor de energía y se ha optimizado el diseño de la planta.

Sistemas auxiliares

Limpieza química

El equipo de limpieza química se emplea cuando se alcanza un ensuciamiento apreciable en las membranas, o cuando sea ne-cesaria una limpieza por algún tipo de contaminación específica.

The product water is lifted to a regulation tank with a capacity of 25,000 m3, the base of which is positioned at a height of 310 m above sea level, which is the altitude required to enable distribution by gravity to the municipality of Roquetas de Mar.

The water is distributed from this tank to the districts of Vícar, El Ejido, the Junta Central de Usuarios del Poniente Almeriense (Central Association of Users in Western Almeria) and Roquetas de Mar, which is the final point of distribution of the network. This distribution network has a total length of 41 km.

The spiral welded steel discharge pipe that carries the water from the pumping station to the elevated tank has a diameter of 1100 mm, a length of 4.4 km and internal and external coatings of food grade epoxy resin and polyurethane.

The gravity distribution pipeline is made up of approximately 33 km of pipes. It begins with a diameter of 1100 mm and progressively decreases to a diameter of 400 mm at the point of final delivery. The gravity section of the supply pipeline is of the same quality as that of the pressurised discharge pipeline, apart from the section of 400 m in diameter, which is made of ductile iron.

Three branching chambers have been built along the length of the pipeline to enable the water to be supplied to different users and these chambers are connected by an optical fibre network to facilitate remote control.

Discharge of brine and other effluents

In accordance with the environmental impact statement, effluents from the plant are returned to the sea by means of an outfall equipped with diffusers, whose points of discharge have been meticulously studied to prevent any effects on marine flora and fauna. The marine outfall consists of a terrestrial section made of GRP with a diameter of 1,400 mm and a length of 266 metres, and a subsea section made of HDPE with a diameter of 1,400 mm and a length of 1,970 metres. The final 200 meters of the outfall is a diffuser section, which is fitted with a total of 20 brine discharge ports , for the purpose of preventing the growth of marine life and scaling on pipe walls.

In addition, the diameter of the discharge outfall was increased, from an internal diameter of 1200 mm to an internal diameter of 1400 mm, in order to reduce the flow rate in the pipe and, in consequence, reduce head loss. The increase in diameter avoids the need to pump effluents from the desalination plant through the sea outfall, therefore eliminating a source of energy consumption and optimising plant design.

Auxiliary systems

Chemical cleaning

The chemical cleaning equipment is used when there is appreciable fouling of membranes or cleaning is required due to a specific type of contamination. The equipment is made up of a storage tank of 220 m3, in which the chemical reagent required to remove membrane fouling is dissolved. Due to the large size of the cleaning tank, mixing is carried out by means of 2 (1 + 1 standby) pumps that recirculate the reagent. These pumps each have a capacity of 880 m3/h and a TDH of 10.6 w.c.m. The mixing pumps are made of the same materials as those used for chemical cleaning and displacement.

This reinforced concrete tank is fitted with five 200 kW electrical heating elements, a temperature meter and maximum and minimum alarm sensors.

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Automatización de la desaladora Campo de Dalías de Festo Automation Automation of the Campo de Dalías Desalination Plant by Festo Automation

La desaladora de Campo de Dalías ha contado con una importante contribu-ción de Festo Automation que ofrece soluciones de automatización para la industria del agua. La actuación de la empresa se ha centrado en la es-tandarización de los ar-marios de electroválvulas que controlan todos los actuadores neumáticos de los filtros de arena y antracita, la zona de re-trolavado de dichos fil-tros y el paso de ósmosis inversa.

Cabe destacar que se han conseguido eliminar to-das las conexiones neu-

máticas dentro de los armarios gracias a los nuevos terminales de válvulas VTUG con multipolo neumático integrado. De este modo se ha simplificado y acelerado al máximo la construcción y la puesta en marcha de dichos armarios de control.

A su vez, ello ha permitido cumplir con los requisitos marcados por la UTE en cuanto a eficacia del diseño, plazo de entrega, cos-tos, así como rapidez y facilidad en la instalación.

Festo Automation, a company that offers automation solutions for the water industry, made a significant contribution to the Campo de Dalías Desalination Plant. Festo’s input focused on standardisation of the cabinets for the solenoid valves that control all the pneumatic actuators of the sand and anthracite filters, the filter backwashing area and the reverse osmosis pass.

Festo eliminated all the pneumatic connections within the cabinets, thanks to the new VTUG valve terminals with integrated pneumatic multipole kits. This enabled the construction and commissioning of these control cabinets to be simplified and speeded up.

The VTUG valve terminals also enabled compliance with the main contractor’s requirements in terms of design efficiency, lead times, costs, and rapid, easy installation.

Está formado por un depósito de acumulación de 220 m3 en el que se disuelve el reactivo adecuado para eliminar el ensucia-miento de las membranas. Debido al gran tamaño del depósito de limpieza, la agitación tiene lugar mediante 1 + 1R bombas que recirculan el reactivo con una capacidad de 880 m3/h y un TDH de 10,6 m.c.l. cada una de ellas. Los materiales de las bombas de agitación serán los mismos que los empleados en las bombas de limpieza química y desplazamiento.

Además, este estanque incorpora cinco resistencias eléctricas de calentamiento de 200 kW de potencia unitaria, un medidor de temperatura y una alarma por máximo y mínimo nivel. El depósito estará construido en hormigón armado.

Se ha previsto el empleo de 2+1R bombas de limpieza química su-ministradas por KSB Pumps. Las bombas aspiran del depósito de limpieza química y presentan una capacidad de bombeo de 840 m3/h a un T.D.H. de 60 m.c.l., el rendimiento es del 82,76% para la bomba y del 96,4% para el motor. Las bombas disponen de válvulas de aislamiento y retención, manómetro y tuberías de interconexión en PRFV, así como un medidor de caudal.

La disolución de reactivo atraviesa dos filtros de cartuchos con el fin de eliminar las pequeñas partículas presentes de reactivo que puedan quedar sin disolver. Este filtro es del mismo tipo que los uti-lizados en el pretratamiento del agua de mar, los cartuchos filtran-tes es perfectamente intercambiables con los del pretratamiento. El filtro está dotado de válvulas de aislamiento, manómetro de en-trada y salida.

La disolución se introduce en la tubería de alimentación del basti-dor correspondiente, justamente detrás de la válvula de aislamien-to. Atraviesa los módulos lavándolos a baja presión, con lo que la mayor parte de agua de la disolución sale por el rechazo de los mó-dulos junto a los precipitados disueltos y pequeñas partículas que arrastre y que constituían la suciedad de las membranas. El agua de salida se envía de nuevo al tanque de limpieza, estableciéndose una recirculación de la disolución del producto químico.

La limpieza periódica de los módulos es un proceso necesario des-de el punto de vista de conservación de los mismos, así como de buena operación del proceso.

Equipo de enjuague o desplazamiento

Siempre que se produzca una parada prolongada en alguna de las líneas de ósmosis inversa, es necesario enjuagar con agua per-meada, tanto las bombas de alta presión, las bombas de recircula-ción, las cámaras de intercambio de presión así como las tuberías y los módulos de membranas. De no realizarse este enjuague los equipos de bombeo y tuberías podrían padecer fuertes corrosio-nes y en los módulos se producirían precipitaciones que perjudi-carían notablemente a los mismos. El agua permeada destinada a este proceso se toma del tanque de desplazamiento de 400 m3,

3 (2+1 standby) pumps supplied by KSB Pumps are installed for chemical cleaning purposes. These pumps suction from the chemical cleaning tank and have a capacity of 840 m3/h at a TDH of 60 w.c.m. The pumps have an efficiency of 82.76% and the motors an efficiency of 96.4%. These pumps are fitted with isolation and check valves, pressure gauges, GRP interconnecting tubes and flowmeters.

The chemical solution is sent through two cartridge filters for the purpose of removing the small particles in the reagent that potentially might not dissolve. This filter is of the same type used in the seawater pretreatment process and the filter cartridges are fully interchangeable with those used in pretreatment. The filters are equipped with isolation valves, and inflow and outflow pressure gauges.

The solution is sent through the feed pipe of the corresponding reverse osmosis rack just after the isolation valve. It goes through the modules to clean them at low pressure, so that most of the water of the solution goes out through the reject lines of the modules along with the dissolved contaminants and particles that constitute the substances that have caused the membrane fouling. The outflow is once again sent to the cleaning tank, thereby creating a chemical reagent circuit.

Periodic cleaning of the modules is necessary for the conservation of the membranes and to ensure optimum operation of the process.

Displacement or rinsing equipment

Whenever there is a prolonged shut down of any of the reverse osmosis lines, the high pressure pumps, the recirculation pumps, the pressure exchange chambers, the pipes and the membrane modules must be rinsed with permeate water. Failure to do so may result in heavy corrosion and precipitations on modules that might significantly affect performance. The permeate water used for this process is taken from the 400 m3 displacement tank, which is sufficiently large to enable the rinsing of two entire lines.

Verification plant

This equipment has the purpose of individually testing membranes which have registered high salinity figures in analysis of the samples taken. In addition, a small cleaning unit is installed to test cleaning products on a single membrane. The unit consists of a pressure vessel for a single membrane with rapid opening and closing. The entire start-up process and control of pressure and conversion rates is manual. The cleaning unit comprises a tank with a mixer, a cartridge filter and a cleaning pump. The materials used in this plant are the same as those used in the main plant.

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el tamaño de este tanque per-mite el desplazamiento de dos líneas completas.

Planta de verificación

Este equipo tiene la finalidad de probar individualmente aquellas membranas que mediante el pa-nel de toma de muestras hayan dado alta salinidad. Además se dispone de una pequeña unidad de lavado para probar productos de limpieza con una sola mem-brana. El equipo consta de un tubo de presión para una sola membrana de apertura y cierre rápido. Toda la maniobra de puesta en marcha así como control de la presión y conversión es manual. El equipo de limpieza cons-ta de depósito con agitador, filtro de cartucho y bomba de lavado. Los materiales empleados en esta planta serán iguales a los de la planta principal.

EQUIPOS ELÉCTRICOS Y DE CONTROL

Instalaciones eléctricas

Desde la subestación, se alimenta en 6,6kV a las cabinas de media tensión (bombas de captación, bombas de alta presión y bombas de agua producto) y por otro lado se alimenta a cuatro centros de transformación 6,6kV/400V, ubicados en la desaladora (uno en captación, uno en pre-tratamiento y dos en el edificio de ósmosis). Cada centro de transformación cuenta con su correspondiente Centro de Control de Motores, encargados de alimentar ya en baja tensión a los distintos consumidores de la instalación. WEG a su-ministrado en este proyecto arrancadores suaves modelo SSW06, y variadores modelos CFW011 y CFW700 de potencias y tamaños muy variados

Automatismo y control

El Sistema de Control permitirá el funcionamiento totalmente automático de la planta. Todo el control de la Planta se realizará mediante un Sistema de Control Distribuido, que recibe, envía y procesa todas y cada una de las señales necesarias para la opera-ción y control de la desaladora y cuyas tarjetas incluyen un 15% de reserva equipada y un 10% de reserva sin equipar para cada uno de los diferentes tipos de tarjetas contempladas, así como memoria para programas y módulos de configuración existentes o necesarios para la operación de la planta.

El equipamiento informático de la sala de control se completa con un monitor de gran formato que hace las funciones de sinóptico, y un sistema de sincronización horaria mediante reloj GPS. En el caso del sistema de control de las conducciones de agua tratada, se dispone de un total de catorce armarios de control distribuidos a lo largo de la misma. Los armarios de control de las con-ducciones están basados en PLC y por lo tanto dotados de inteligencia local.

La comunicación desde la sala de control de la desa-ladora y los armarios de control de las conducciones de distribución se realiza mediante fibra óptica como sistema primario, disponiéndose de un sistema de res-paldo mediante GPRS en caso de fallo de fibra.

ELECTRICAL AND CONTROL

EQUIPMENTElectrical installations

The substation feeds the medium voltage switchgear cabinets at 6.6kV (intake pumps, high-pressure pumps and product water pumps). It also feeds four 6.6kV/400V transformer centres located at the SWRO plant (one in the intake structure, one in pretreatment and two

in the reverse osmosis building). Each transformer centre has its corresponding Motor Control Centre, which performs the function of supplying the different plant consumers at low voltage. WEG supplied the plant with SSW06 soft starters, and CFW011 and CFW700 variable speed drives of very varied power ratings and sizes.

Automation and control

The Control System enables fully automatic operation of the plant. Control of the entire plant is by means of a Distributed Control System, which receives, sends and processes each and every one of the signals required for operation and control of the desalination plant. The DCS cards include an equipped reserve of 15% and an unequipped reserve of 10% for each of the different card types envisaged, as well as memory for existing programs and configuration modules, and the programs and configuration modules that may be needed for the operation of the plant.

The IT equipment in the control room is complemented by a large format display unit, which performs the synoptic functions, and a timing and synchronisation system featuring a GPS clock. The control system for the piping of treated water features a total of fourteen control cabinets distributed around the piping network. The piping control cabinets are PLC based and, therefore, feature local intelligence.

Communication from the desalination plant control room and the control cabinets is by means of an optical fibre network. This primary system is supported by a GPRS backup system, which is used in the event of a failure in the optical fibre system.

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