Ensayos de Calidad de Mallas Electrosoldadas -...

2016

Ensayos de Calidad de Mallas Electrosoldadas

Autor: Marta Donaire Bajo

Tutor: Laureano Soria Conde

Departamento Ciencia de los

Materiales y del Transporte

1

ENSAYOS PARA EL CONTROL DE CALIDAD DE MALLAS ELECTROSOLDADAS

1. Introducción. Uso del producto 2

2. Objeto de estudio 4

3. Bases científicas

3.1 Proceso productivo

3.1.1 Descripción de la materia prima, el alambrón. 5

3.1.2 Proceso de transformación de la materia prima, trefilado. 7

3.1.3 Descripción los semiproductos, alambre y barras 8

3.1.4 Fabricación del producto final, la malla electrosoldada 8

3.2 Propiedades geométricas y dimensionales

3.2.1 Semiterminado 10

3.2.2 Producto. 13

3.3 Propiedades mecánicas. Ensayos mecánicos 14

3.4 Normativa vigente. Comparación con la normativa europea. 27

3.5 Control de calidad

3.5.1. Objetivos 39

3.5.2. No calidad 39

3.5.3. Puntos de control 41

3.5.4. Ensayos 43

4. Resultados

4.1. Ensayo de las propiedades mecánicas

4.1.1. Materia prima 54

4.1.2. Producto y estadística 76

4.2. Ensayo de despegue 97

4.3. Ensayo de las propiedades geométricas 106

5. Conclusiones 108

6. bibliografía 109

Anexos

1. Introducción

2

1. Introducción Las mallas electrosoldadas son estructuras de acero planas formadas por

barras de acero lisas o corrugadas, entrecruzadas y soldadas eléctricamente en los

puntos de cruce de barras longitudinales y transversales, de manera que forman

cuadrículas de acero flexible pero muy resistente una vez que se ha colocado. La

soldadura eléctrica consiste en la fusión de dos partes metálicas bajo presión, sin

aporte de material, ablandando por medio de calor, que proviene de una fuente de

alto amperaje y que se comprime para facilitar el proceso.

La malla se coloca como refuerzo encima de los muros o alrededor de las columnas de

las edificaciones para que contribuya al soporte general de toda la estructura, pero se

coloca sobre todo en aquellos puntos que necesitan un mayor refuerzo.

Se emplean el mismo tipo de varillas que se usaban en construcción, que

proporcionaban mucha estabilidad al edificio, pero lo volvía mucho más pesado. La

principal ventaja de este método es que se necesita mucha menos cantidad de acero

para una misma estructura obteniendo estabilidad similar. La cuadrícula soldada de la

malla proporciona una resistencia similar a la de un grupo de varillas.

Otra gran característica es la capacidad de absorber importantes cantidades de

energía. Son muy eficientes en la retención de bloques pequeños inestables,

provocados por eventos sísmicos, activaciones estructurales y otros.

También cabe destacar que el tiempo de instalación de la malla es

sensiblemente menor, reduciendo también costes de construcción.

La malla electrosoldada corrugada garantiza una mayor adherencia al hormigón en las

hendiduras del alambre, mayor anclaje mecánico.

VENTAJAS

- Ahorro en tiempo de ejecución de la obra

- Se puede utilizar en suelos adversos

- Es competitivo en costos con respecto a otros sistemas constructivos

- Mayor área útil

- Reducción de la mano de obra

- Acabado mínimo. No requiere tarrajeo.

- Economía

DESVENTAJAS

Las desventajas principales son aquellas consecuencias del uso del hormigón junto con

la malla, es decir, del hormigón armado.

- Poca atenuación acústica

- Bajo confort térmico

- Aparición de fisuras

1. Introducción

3

Se pueden observar problemas en el empleo del

hormigón armado tales como

- Segregaciones: es una separación de los

componentes del hormigón provocando una

distribución no uniforme de sus partículas.

Este problema surgirá durante el vertido y

compactado.

- Cangrejeras: zonas con vacíos o agujeros

causados por la acumulación de piedras, con pérdida de finos por la segregación

durante el vaciado.

- Burbujas superficiales: vacíos pequeños generados durante el vaciado de

elementos encofrados. Solo tienen trascendencia estética, y arquitectónica

relativa.

Imagen 2. Cangrejeras

APLICACIONES Y USOS

En la industria de la construcción como acero de refuerzo, proporcionan esfuerzo

estructural necesario en:

- Losas de cimentación, pavimentos rígidos

- Revestimiento de silos, bóvedas, túneles, canales…

- Muros divisorios de carga y de contención

- Elementos prefabricados

- Capas de compresión en sistemas de losas prefabricadas

- Tuberías

La malla electrosoldada previene la caída de rocas al sostener los trozos caídos del

macizo. Pueden ser instaladas en socavones, pasadizos, trasvase de ríos, paredes

rocosas erosionadas, taludes, etc...

Imagen 1. Segregaciones

2. Objeto de Estudio

4

2. Objeto de estudio

En el presente proyecto se estudiarán las diferentes propiedades mecánicas de un acero

trefilado, es decir, deformado en frío, para distintos grados de aceros, en particular:

- SAE 1008

- SAE 1010

- SAE 1018

El alambrón, materia prima en la producción de mallas electrosoldadas, puede ser

principalmente de dos tipos dependiendo de su modo de producción: alto horno o fundición

por arco eléctrico. Este proyecto tiene como objeto analizar los criterios de elección de la

materia prima para que el producto sea conforme a la normativa europea.

En el presente documento se compararán las producciones de un acero del mismo grado,

SAE 1010, uno de alto horno frente a otro de fundición.

Asimismo se valorará la importancia del control de calidad en una industria cuyo

producto está sujeto a una normativa.

3.1. Descripción del proceso productivo

5

3. Bases científicas


3.1.1. Descripción de la materia prima, el alambrón.

La materia prima de esta actividad industrial es el alambrón, acero no aleado de

composición química puede variar del SAE 1008 al 1022, cuyo formato de presentación es el

bobinado en rollo.

El proceso de fabricación del alambrón los distingue principalmente en dos:

I) Acero de alto horno:

En un alto horno se reduce continuamente el hierro del mineral, químicamente se

desprende el oxígeno del óxido de

hierro que existe en el mineral,

liberando el hierro.

El horno es una cápsula cilíndrica de

acero forrada con un material no

metálico y resistente al calor (ladrillos

refractarios y placas refrigerantes). El

diámetro del cilindro tiene un valor

máximo a la cuarta parte de su altura

total y disminuye hacia arriba y hacia

abajo. En la parte inferior del horno hay

varias aperturas tubulares (toberas) por

dónde se fuerza el paso del aire, otro

para extraer la escoria y para la retirada

del hierro fundido. En la parte superior

hay respiraderos para los gases de

escape, y tolvas redondas para

introducir la carga en el horno, es decir,

el mineral de hierro, chatarra, caliza o

cuarzo.

El aire inyectado precalentado a 1030ºC es forzado para quemar el coque dentro

del horno, que genera el calor necesario para fundir el mineral y produce los gases

que separarán el hierro del mineral. El monóxido de carbono reacciona con el

óxido de hierro (III) para obtener hierro fundido y dióxido de carbono gaseoso. El

hierro del mineral se reduce, y a su vez, la piedra caliza fundida se convierte en cal,

y ésta se combina con el azufre y otras impurezas formando una escoria que flota

encima del hierro fundido. Se realizará una refinación posterior para eliminar

impurezas.

Imagen 3. Alto Horno


6

II) Fundición de chatarra en horno de arco eléctrico:

Un horno de arco eléctrico (EAF) es un horno que calienta la chatarra por

medio de un arco eléctrico. Este tipo de hornos puede alcanzar temperaturas de

hasta 1800ᵒC. Una vez la chatarra se ha cargado en su interior, bajan electrodos de

grafito, y comienza a pasar una corriente eléctrica que genera un arco eléctrico. El

calor generado por este último fundirá la chatarra. Durante este proceso de fusión,

otros metales pueden añadirse para darle la composición química requerida. Se

inyecta oxígeno en el horno para purificar el acero, y se añade cal y fluorita para

que se combinen con las impurezas y se eliminen como escoria. Una vez tomadas

las muestras para analizar la composición química del acero, el horno se inclina

para que la escoria, que se encuentra flotando en la superficie del acero fundido,

se vierta fuera del horno. Una vez eliminadas las impurezas, el horno se inclina en

otra dirección y el acero fundido se vierte en una cuchara dónde se procede a la

fabricación de las bobinas.

El proceso de producción del acero tiene las siguientes etapas:

a) La fundición de la chatarra en un horno de arco eléctrico, o la fundición del

mineral de hierro en un alto horno. En este proceso se funde la chatarra o el

mineral de hierro y mediante los aditivos pertinentes, en función de la calidad del

acero a fabricar, se produce el acero fundido. Una vez obtenemos el material

fundido, este se enfría en la máquina de colada, donde el acero líquido se

introduce en unos moldes enfriados por agua, obteniendo el acero con su

composición química y en un formato que llamamos palanquilla. En esta aplicación

la composición química que requerimos es la de un acero no aleado.

b) La palanquilla sufre una primera transformación del acero, mediante una

laminación en caliente, donde se produce un cambio en sus propiedades

mecánicas, mejorándolas significativamente al orientar los granos de acero en el

sentido de la laminación, y modificando su forma para producir un producto con la

forma requerida, sin modificar sus propiedades químicas. En nuestra aplicación las

propiedades mecánicas requeridas son un límite elástico de 290 MPa, una


7

resistencia mecánica de 430 MPa y un alargamiento superior al 40%. En cuanto a

su formato de presentación es un redondo liso de diámetro variable desde el 5.5-

14 mm, y en rollo.

3.1.2. Proceso de transformación de la materia prima, El Trefilado.

El alambrón fabricado en una siderurgia que sirve como materia prima para la

fabricación de mallas electrosoldadas, sufre una segunda transformación mecánica, al

ser deformado en frío mediante una laminación, para obtener el alambre. En este

proceso las propiedades químicas del producto permanecen inalterables, pero las

propiedades mecánicas cambian, mejorando sustancialmente su límite elástico y su

resistencia mecánica, pero reduciendo su alargamiento. Su calidad superficial mejora y

se le hace unas marcas al producto, corrugas, para que mejore sus propiedades de

adherencia al hormigón.

El proceso de fabricación del alambre comienza

con:

a) El rollo de alambrón se introduce en una

devanadera donde el rollo ira desliándose de

manera ordenada, haciéndolo pasar por dos

juegos de rodillos.

Cada juego está formado por tres rodillos

posicionados unos respectos a los otros a 120º,

que deforman en frío al alambrón.

Estos dos juegos de rodillos están montados en

un casete de manera que el alambrón pasa por

el primer juego de rodillos planos, sufriendo

una deformación en tres caras, y a

continuación pasa por el segundo juego de

rodillos, esta vez corrugados, girados respecto

Imagen 4. Etiqueta identificación de un rollo de alambrón

Imagen 6. Devanadera de rollos de alambrón.

Imagen 5. Rollos de alambrón


8

al primero 60º, sufriendo el alambrón una deformación en otras tres caras,

convirtiendo el alambrón en alambre.

b) Una vez obtenido el alambre, este puede presentarse enrollado en carretes o bien

enderezado y cortado en barras, para ello se le hace pasar por una encarretadora

o bien por una enderezadora.

3.1.3. Descripción del producto semiterminado, alambre y barras

El alambre, es un producto cuyas propiedades químicas no han sido

modificadas y que en este caso es el de un acero no aleado, y cuyas propiedades

mecánicas se han mejorado con respecto a la del alambrón en una segunda

transformación del acero. Se obtienen límites elásticos superiores a los 500 Mpa,

resistencias mecánicas superiores a los 550 Mpa, alargamientos superiores al 8% y

además una geometría superficial que garantiza la adherencia del alambre al

hormigón. Este tipo de producto se usa como acero en las construcciones en obras

civiles.

3.1.4. Fabricación del producto final, la malla electrosoldada

La malla electrosoldada es una

cuadricula de unas dimensiones concretas,

en función de las necesidades del cliente,

formada a partir de la unión de barras de

alambre transversales con barras de

alambres longitudinales. Este producto lo

usan las constructoras para las

cimentaciones y muros en obra civil, ya

que garantizan que las dimensiones y

separaciones entre barras no tienen

errores al ser una producción industrial en

Imagen 7 y 8. Bloque con rodillos para corrugado del alambrón.

Imagen 9. Paquetes de barras transversales


9

lugar de artesanal, lo que conlleva, a su vez, una

rapidez en la ejecución de las obras.

En este proceso ni las propiedades

mecánicas, ni las propiedades químicas sufren

ninguna modificación, ya que es un ensamblaje

de los alambres.

El proceso de fabricación de la malla

electrosoldada comienza:

a) Con la alimentación de las barras o carretes

a la máquina de soldadura eléctrica. Esta

máquina es como un telar, donde las barras

longitudinales de la malla entran en el sentido de la producción, y las barras

transversales entran perpendicularmente al sentido de la producción.

Las barras transversales cayendo, una a una, sobre las longitudinales en el plano

de soldadura, de manera que una corriente eléctrica pasa en muy poco tiempo por

las uniones produciendo que se fundan parcialmente la barra transversal y

longitudinal creando una unión rígida entre ambos, que garantizan su ensamblaje

b) Una vez producido el panel de malla este se agrupa con otros paneles formando

un paquete el cual se vende al cliente.

Imagen 10. Bobinas para barras longitudinales en máquina de soldadura de mallas.

Imagen 11. Electrodos de soldadura

3.2. Propiedades geométricas

10

3.2. Propiedades geométricas y dimensionales

3.2.1. Semiterminado

Los aceros corrugados se caracterizan por las dimensiones, número y la

configuración de las corrugas. El producto tiene tres filas de corrugas transversales

distribuidas a lo largo de su perímetro.

La corruga permite identificar el tipo de acero, país de fabricación, el

fabricante y la marca comercial, ya sea por engrosamiento o por ausencia de corruga.

Este hecho no afecta a la calidad del producto, ni a su adecuación a la norma UNE o el

cumplimiento de los requisitos exigidos por la norma.

Para marcar el inicio de la lectura del marcado de la empresa aparecen dos

corrugas engrosadas con una corruga en medio, tras ellas podrá observarse el código

de designación del país de fabricación y tras otra corruga engrosada, se halla el código

de designación del fabricante. Los códigos de identificación de los países son los

siguientes:

1 – Alemania, Austria, Eslovaquia, Polonia y República Checa

2 – Bélgica, Países Bajos, Luxemburgo y Suiza

3 – Francia y Hungría

4 – Eslovenia, Italia y Malta

5 – Irlanda, Islandia y Reino Unido

6 – Estonia, Dinamarca, Finlandia, Letonia, Lituania, Noruega y Suecia

7 – España y Portugal

8 – Chipre y Grecia

9 – Otros países distintos de los anteriores

A cada fabricante cada país le asigna un número de identificación. Por ejemplo, en la

siguiente imagen se puede apreciar el marcado de una empresa, en este caso española 7/9

Las características que se garantizan son: diámetro nominal, masa por metro lineal y

características geométricas. Estas últimas garantizan la adherencia al hormigón, y deben

cumplir los valores establecidos por la norma: altura y anchura de corruga, separación entre

las mismas y superficie fr.


11

Los parámetros importantes serán:

- Altura máxima de corruga (a): Distancia existente entre el punto más alto de la

corruga o de la aleta y el núcleo de la barra, medida en dirección normal al eje de

la barra y en un plano que contenga a dicho eje y a la mencionada normal. Debe

determinarse como la media de al menos 3 mediciones por fila de la altura

máxima de corrugas no utilizadas para la identificación de la barra.

- Separación de corrugas (c): Distancia existente entre los planos ortogonales al eje

de la barra que pasan por los puntos homólogos de dos corrugas consecutivas.

Se determina a partir de la longitud medida dividida por el número de espacios

entre corrugas incluidas en dicha longitud, siendo la longitud medida el intervalo

entre el centro de una corruga y el centro de otra en la misma fila determinada en

una línea recta y paralela al eje longitudinal del producto. Esta longitud debe ser al

menos huecos entre corrugas.

- Inclinación de la corruga (ß): Ángulo que forma el eje de la corruga con el eje

Longitudinal de la barra. Se determina respecto al eje de la barra y como resultado

de la media de los ángulos individuales medidos para cada fila (sector) con el

mismo ángulo nominal.

- Inclinación del flanco de la corruga (α): Ángulo del flanco de la corruga medido

perpendicularmente al eje longitudinal de la corruga. Se determina como la media

de las inclinaciones individuales en el mismo lado de la corrugas sobre al menos

dos corrugas distintas por fila.

- Perímetro sin corrugas (∑ei): Longitud, medida en la proyección de la barra sobre

un plano ortogonal a su eje, de los arcos de circunferencia del núcleo sobre los que

no se proyectan la corrugas. En la figura adjunta se han designado por f1 y f2 las

dos zonas del perímetro sin corrugas, siendo este perímetro sin corrugas la suma


12

de f1 + f2. Es la suma del espaciamiento medio (e) entre cada par de filas

(sectores) contiguas y será la media de tres medidas como mínimo.

- Sección equivalente:

Siendo: Ae = Sección equivalente (cm2), P = Peso de la probeta (g)

7,85 = masa específica del acero (kg/dm3) o (g/cm3)

L = longitud de la probeta (cm), (L ≥ 50 cm).

Como se puede observar la sección está directamente relacionada con el peso, y

este último tiene unas tolerancias máximas establecidas por la norma, para

controlar la desviación del peso teórico.

Para que el producto sea conforme, tienen que cumplir uno de los siguientes

puntos:

- Las características geométricas de las barras deben estar comprendidas entre los

límites admisibles establecidos por la norma, establecidos por un laboratorio

oficial acreditado, que también establecerá los resultados del ensayo específico de

adherencia, ensayo de la viga, la marca comercial y los límites de las características

geométricas.

- Como alternativa, deben cumplir el factor de corruga o adherencia ( ), para

determinar este factor la norma permite el uso de diversas fórmulas simplificadas.

Todas las propiedades geométricas de las corrugas que influyen en la adherencia

mediante este factor. El factor de corruga relaciona el área de proyección de una

corruga Ar sobre la sección transversal de la barra, el diámetro de la barra d, y la

separación entre corrugas c, mediante la siguiente ecuación.

El factor determina las propiedades adherentes de las barras corrugadas, es

decir, que barras con distinta geometría pero con el mismo índice , tendrían

teóricamente las mismas propiedades adherentes.

En cuanto al ángulo que forman las corrugas con el eje de la barra, α, valores

cercanos a la perpendicularidad (90º) presentan mejores propiedades adherentes

que las corrugas inclinadas, aunque esta inclinación produce mayores tensiones en

el hormigón e incluso fisuras radiales.

3.2. Propiedades dimensionales

13

3.2.2. Producto final. Mallas electrosoldadas.

Las mallas electrosoldadas tienen una serie de parámetros que la identifican:

- Longitud y anchura total, L y B

- Separación entre elementos consecutivos o trama, Pc para la separación de

elementos transversales y PL para la separación de elementos longitudinales.

- Salientes longitudinales u1 y u2, y salientes transversales u3 y u4.

Cada uno de estos parámetros será comprobado periódicamente en la producción y durante

las auditorías.

3.3. Propiedades mecánicas

14


Cuando un material metálico se somete a una carga o fuerza externa, sufrirá

inicialmente una deformación tipo elástica; si la carga sigue aumentando la deformación pasa

a ser del tipo plástica. La diferencia entre ambas es que la deformación elástica desaparece

cuando deja de actuar la carga que la produce recuperando sus dimensiones originales

mientras que la plástica es una deformación permanente, que una vez retirada la carga el

metal no recuperará sus dimensiones iniciales.

Para obtener las principales propiedades mecánicas se realiza el ensayo de tensión,

el cual consiste en aplicar a una probeta de sección circular uniforme una carga de tracción

que va aumentando gradualmente hasta que alcanzar la rotura.

Dentro del rango de deformación elástica, existe una relación directa entre el

esfuerzo y la deformación. El esfuerzo está dado por:

Dónde es el esfuerzo, F la carga aplicada en N, t A el área de la sección transversal

de la probeta en .

En la siguiente imagen puede observarse las variaciones que va sufriendo la probeta

a lo largo del ensayo de tracción.


15

La deformación producida por este esfuerzo está dada por la relación:

Dónde es lo longitud inicial de la probeta y L es la longitud de la probeta

deformada elásticamente.

De estas expresiones podemos expresar la relación entre el esfuerzo y la

deformación, o ley de Hooke:

“la ley de Hooke establece que un cuerpo elástico se estira proporcionalmente a la

fuerza que actúa sobre él”

Dónde E es el módulo de elasticidad o módulo de Young, en . También

conocido como el módulo de elasticidad en tensión. E es el número que representa la rigidez, y

es el esfuerzo requerido para deformar al doble la longitud de una muestra, si esto fuera

posible.

El módulo de elasticidad representa la resistencia del metal contra la deformación

elástica, Para deformar elásticamente un material con alto módulo elástico se requiere un

esfuerzo alto.


16

El módulo de elasticidad, E, varía sensiblemente en presencia de texturas, orientación

preferencial de granos. Sin embargo se conoce que ciertos procesos que se llevan a cabo

dentro del material pueden disminuir el valor de E, como el endurecimiento por precipitación,

descomposición eutectoide, deformación en frío, aumento de la Tª de trabajo.

En el diagrama tensión-deformación de un acero de bajo contenido en carbono, se

puede observar la región elástica en la cual se cumple la ley de Hooke hasta un valor

llamado límite elástico, a partir del cual empieza una deformación permanente, es decir

entra en la región de la deformación plástica, en la que ya no se cumple la relación

proporcional entre esfuerzo y deformación.

A partir de dicho diagrama se pueden obtener las siguientes propiedades:

- a. Límite de proporcionalidad: es el mayor esfuerzo para el cual puede aplicarse la

ley de Hooke, es decir, es el esfuerzo en el extremo de la porción recta de la curva

tensión-deformación. Este límite influye en los valores de los factores de seguridad

de diseño. El límite de proporcionalidad puede ser obtenido por el método de

compensación usando un desfase de 0.1%.

- b. Límite elástico: a partir de este esfuerzo el material no recupera

completamente su forma original al ser descargado, sino que queda una

deformación residual o deformación permanente.

- c. Límite de fluencia o límite elástico aparente, Le: es aquel esfuerzo que causará

en el material una cierta cantidad específica de deformación plástica. Usualmente

se determina por el método de mínima deformación permanente. La resistencia a


17

la fluencia es el esfuerzo en donde se intersectan la línea curva y la línea recta en

el diagrama de tensión- deformación. Se caracteriza por un incremento de la

deformación sin aumento de la carga aplicada.

El fenómeno de fluencia surge cuando las impurezas o los elementos de

aleación bloquean las dislocaciones de la red cristalina impidiendo su

deslizamiento, causando la deformación plástica del material. Una vez se alcanza

el límite de fluencia se liberan las dislocaciones produciéndose una gran

deformación.

La deformación se concentrará en mayor medida en las zonas donde se ha logrado

liberar las dislocaciones.

La curva esfuerzo deformación de los aceros trabajados en frío presentan una

fluencia gradual, diferenciándose en este aspecto de los aceros trabajados en

caliente, que presentan una fluencia pronunciada.

En el primer tipo de curva se puede obtener fácilmente el valor del esfuerzo de

fluencia, ya que es dónde la curva quiebra y el esfuerzo es constante durante un

rango de deformaciones. Sin embargo este paso del comportamiento elástico al

plástico es una curva suave en los aceros trefilados en frío, o segundo tipo de

curva, por lo que el valor de fluencia no puede obtenerse directamente. En estos

casos, el esfuerzo de fluencia puede ser obtenido por el método de compensación

o método de deformación unitaria bajo carga.

En el método por compensación se traza una línea paralela a la parte inicial recta

de la curva, desfasada hacia la derecha, cuyo origen es el valor especificado de

0.2% deformación unitaria.

- d. Tensión o resistencia máxima, Rm: es el valor máximo de esfuerzo que puede

ser inducido a un elemento antes de alcanzar la rotura, es decir, el valor máximo

de la curva tensión-deformación.

- e. Resistencia a la ruptura o Resistencia mecánica: es la tensión en un material en

el instante en que se rompe.


18

- Porcentaje de alargamiento: Se obtiene comparando el alargamiento total en la

fractura con la longitud inicial de la probeta. Las dos partes de la factura se

acoplan y se mide la distancia entre las marcas que se han realizado previamente.

El alargamiento total es la distancia medida menos la longitud inicial, y este

mismo se relacionará con la longitud inicial para calcular el porcentaje de esta

manera:

- Porcentaje de la reducción de área: Cuando un material dúctil se esfuerza más allá

de su resistencia máxima, su área transversal, decrece hasta que se alcanza la

rotura. Este decremento de área es conocido como estrangulación y se obtiene

comparando la reducción del área en la sección más pequeña de la probeta

fracturada con el área de la sección transversal.

Dónde A es el área original de la sección transversal y el área final de la

sección transversal.

Cabe mencionar que los diagramas tensión-deformación para el mismo material

pueden producir resultados diferentes si la temperatura de la muestra varía o si varía la

rapidez en la aplicación de la carga. La norma europea 10080 establece que para el ensayo de

tracción se debe envejecer la muestra durante una hora para la obtención de las propiedades

mecánicas del corrugado, así como la velocidad de ensayo (N/s) a la que debe realizarse

dependiendo del diámetro.

Los diagramas tensión-deformación también sirven para distinguir características

comunes, como la ductilidad o fragilidad. El acero estructural es un material dúctil que se

caracteriza por su capacidad para fluir a temperaturas normales; la ductilidad es la habilidad

de un material de sobrellevar deformaciones plásticas considerables sin fracturarse. Es una

propiedad importante tanto como para el laminado en frío como para la seguridad estructural,

ya que facilita la redistribución inelástica de esfuerzos en juntas y conexiones, dónde pueden

ocurrir concentraciones de esfuerzos. La ductilidad del acero puede ser establecida por medio

de pruebas de tensión, de flexión o de muesca. El Agt de una muestra se utiliza normalmente

como indicativo de la ductilidad.


19

El , o alargamiento bajo carga máxima, corresponde al porcentaje de alargamiento

calculado en el punto de dónde la tensión es máxima. Cuanto mayor sea este valor, más dúctil

será el material.

Cuando la probeta se somete a una carga creciente, su longitud comienza a aumentar

linealmente, a una velocidad muy baja, pero una vez alcanzado un valor crítico de tensión,

límite elástico, la probeta sufre grandes deformaciones con un pequeño aumento de la carga

aplicada. Esta deformación se debe al deslizamiento del material en planos oblicuos y a la

presencia de esfuerzos cortantes.

Los materiales frágiles como el hierro fundido, cristal o piedra se caracterizan porque

la ruptura se produce sin que se presente antes un cambio importante en la velocidad de

alargamiento. La deformación en el momento de la ruptura es mucho más pequeña para

materiales frágiles que para materiales dúctiles.

Resistencia a la fatiga y Tenacidad

La resistencia a la fatiga es la capacidad de un material para soportar una gran

cantidad de ciclos de carga antes de romperse. Estas cargas cíclicas pueden ser inducidas por

vibraciones de maquinaria, cargas repetitivas producidas por tráfico vehicular, etc.. La fatiga

supone una reducción de la resistencia mecánica de los materiales cuando actúan cargas

cíclicas o fluctuantes. El número de ciclos necesarios para que se produzca la rotura por fatiga

será diferente dependiendo de la tensión aplicada, presencia de grietas u otro tipo de

irregularidades. En general comienza con la aparición de bandas de deslizamiento dónde

aparecen pequeñas fisuras al ir aumentando el número de ciclos. La grieta continua creciendo

hasta que el área neta de trabajo es tan pequeña que se produce la rotura. La resistencia a la

fatiga puede medirse en curvas S-N, dónde S es el valor del esfuerzo y N el número de ciclos de

carga, que se obtienen a través de pruebas. Después de un cierto número de ciclos, las

ordenadas de la curva de fatiga prácticamente dejan de variar, este valor se le denominará

límite de fatiga, . El límite de fatiga se define como el esfuerzo fluctuante máximo que

puede soportar un material para un número infinito de ciclos, en general se considera vida

infinita si el número de ciclos ciclos.


20

Esta característica es importante para aceros laminados en frío, sin embargo, para usos

típicos en edificaciones las cargas repetitivas como los terremotos, vientos e impactos son de

corta duración, aunque si influye en puentes o bases para maquinaria.

La tenacidad es la medida en la que el material puede absorber energía sin fracturarse.

Se averigua con la prueba de impacto sobre las muescas. La cantidad de energía absorbida se

correlaciona con la cantidad de deformación generada por los impactos en las muescas.

Además la tenacidad de un elemento liso bajo cargas estáticas se puede medir como el área

bajo la curva esfuerzo-deformación.

Facilidad de formado y durabilidad

Se refiere a la capacidad de moldearse en distintas geometrías sin sufrir desgarres o

roturas. Los procesos de formado en frío alteran las propiedades mecánicas del acero pero no

causan daños que comprometan la funcionalidad estructural de los perfiles terminados.

La durabilidad del acero se refiere a la capacidad de resistir condiciones ambientales

adversas en periodos de tiempo considerables, manteniendo sus funciones estructurales. La

corrosión es el efecto ambiental que más influye en la durabilidad del acero, pero este

problema se ve reducido con la aplicación de capas de galvanizado o de pintura anticorrosiva.

Efectos de la deformación en frío en las propiedades mecánicas del acero

En la laminación, estirado, trefilado y demás procesos de deformación en frio, aproximadamente el 90 % de la energía se disipa como calor. El resto de la energía se almacena en la red de átomos cristalina haciendo aumentar su energía interna. Esta energía aumentará con la cantidad de deformación aplicada con un límite máximo como es el valor de saturación, este valor aumenta cuando la temperatura de deformación es menor. El endurecimiento por deformación puede resumirse de la siguiente manera:

- El metal posee dislocaciones en su estructura cristalina - Al aplicar fuerza sobre el material, las dislocaciones se desplazan causando la

deformación plástica. - Al moverse, el número de dislocaciones aumenta. - Las dislocaciones se estorban entre sí, dificultando su movimiento.


21

- Al ser más difícil que las dislocaciones se muevan se requiere una mayor fuerza para mantenerlas en movimiento. Entonces se dice que se ha endurecido.

Generalmente la dureza y el límite elástico aumentan con la deformación en frío, también disminuye la conductividad eléctrica y aumenta la expansión térmica si la deformación es elevada, así como se ve aumentada la reactividad química, incrementando la velocidad de corrosión.

El porcentaje de trabajo en frío (%CW cold working) expresa el grado de deformación plástica que experimenta el metal y se define como:

(

)

Dónde es el área original de la sección transversal que experimenta la deformación, y es el área tras la deformación.

Como ejemplo podemos ver las gráficas de las propiedades del acero 1040 en función del porcentaje de trabajo en frío realizado. En los diagrama se muestra la variación de la resistencia a la fluencia y la resistencia a la tensión para el acero 1040, el bronce y el cobre.


22

Las propiedades mecánicas del acero laminado son diferentes a las de la materia

prima, en este caso alambrón, ya que el proceso de laminado en frío incrementa los valores

del límite elástico aparente y tensión máxima, y al mismo tiempo reduce la ductilidad. El

incremento porcentual de la tensión máxima es mucho menor que el incremento del límite

elástico aparente, por lo que la relación, Rm/Le se ve reducida.

Las investigaciones sobre la influencia del laminado en frío en las propiedades

mecánicas del acero indican que los cambios en las propiedades son causados principalmente

por endurecimiento y envejecimiento por deformación del acero durante el laminado.

Esta gráfica compara las distintas curvas de tensión-deformación para: A materia

prima, B representa el proceso de descarga en el rango de endurecimiento por deformación, la

curva C representa el proceso de recarga y la curva D la curva tras el envejecimiento por

deformación.

Se puede apreciar que el límite elástico es mayor tras el laminado (C y D) y que la

ductilidad se reduce tras el endurecimiento y envejecimiento por la deformación.

El efecto del laminado en frío sobre las propiedades mecánicas depende de: el tipo de

acero, la dirección del esfuerzo con respecto a la dirección del laminado en frío (longitudinal o

transversal), la relación Rm/Le , la relación entre el radio interior y la altura de la corruga y la

cantidad de trabajo de laminado en frío. Los más importantes son la relación Rm/Le. La

materia prima que tenga una alta relación Rm/Le tiene un mayor potencial para el

endurecimiento por deformación.

Soldabilidad

La soldabilidad mide la capacidad de un acero que tiene a ser soldado. El efecto de la

soldadura en las propiedades mecánicas del elemento deberá determinarse con ensayos

sobre muestras que contengan la soldadura.


23

Un parámetro útil para medir la soldabilidad de los aceros es el carbono equivalente,

este valor compara la soldabilidad de aleaciones de acero con las propiedades de un acero al

carbono simple. Para su cálculo se utiliza la siguiente expresión:

Donde los elementos químicos se expresan en porcentajes. La soldabilidad decrece a la

vez que el contenido en carbono equivalente crece. Generalmente, un carbono se considerará

soldable si el carbono equivalente es menor de 0.5 % en alambrón, o menor de 0.52% en

producto final.

Pero este parámetro no define por completo la soldabilidad, pues esta no depende

únicamente de la composición química del acero sino también depende de otras propiedades

como espesor, historia térmica del material y tensiones mecánicas desarrolladas con

anterioridad.

El diagrama de Graville pone en relación el porcentaje en carbono equivalente con el

porcentaje de carbono de un acero aleado para identificar su soldabilidad.

Diagrama de Graville

En la gráfica se pueden identificar las siguientes zonas: - Zona I de fácil soldabilidad: aceros de bajo carbono y bajo endurecimiento no

susceptibles a fisuras. - Zona II soldable con cuidados: aceros con mayor porcentaje de carbono y bajo

endurecimiento. - Zona III difícil soldabilidad: elevado porcentaje de carbono y elevado

endurecimiento.

CEV = C + Mn

+ Cr + Mo + V

+ Ni + Cu

6 5 15


24

El acero empleado por norma debe contener un porcentaje %C menor que 0.22 y %Ceq menor 0.5 que por lo que nos encontramos en la zona I ó II. En este caso en específico, en el que se han empleado aceros SAE 1008 que contienen como máximo un 0.1 % de carbono, lo que sitúa a la materia prima utilizada como acero de fácil soldabilidad.

Efectos de las impurezas en la composición del acero en sus propiedades mecánicas.

Carbono

Es el elemento de aleación más efectivo, eficiente y de bajo costo. En aceros enfriados lentamente, se forma carburo de hierro y cementita, que con la ferrita forma perlita. Cuando el acero se enfría más rápidamente, el acero muestra endurecimiento superficial.

La gráfica anterior muestra la resistencia mecánica ( ) y el límite elástico ( ) para aceros con distinto porcentaje en peso de Carbono; así como la deformación . La gráfica

muestra cómo la resistencia mecánica y el límite elástico aumentan con el % de carbono y a su vez disminuye la ductilidad. Azufre

Este metaloide reacciona con el hierro para formar sulfuro de hierro (FeS), que forma una aleación eutéctica de bajo punto de fusión que tiende a concentrarse en las fronteras del grano. En presencia de manganeso, el azufre tiende a reaccionar formando sulfuro de manganeso (MnS), este compuesto suele permanecer como inclusiones bien distribuidas por toda la estructura. Los aceros con alto contenido en azufre son difíciles de soldar, pueden causar porosidad en las soldaduras y causan fragilidad. Manganeso

Como explicado en el punto anterior, la función del manganeso contraria a la del azufre. En caso de que la cantidad de manganeso sea mayor a la cantidad necesaria para formar sulfuro de manganeso, el exceso se combinará con carbono para formar el compuesto Mn3C que se asocia con la cementita Fe3C, es decir, el manganeso neutraliza la acción del azufre y del oxígeno que contienen los aceros en estado líquido, sin la presencia del


25

manganeso los aceros no podrían laminarse, ya que actúa como desoxidante y evita durante la solidificación del acero que se desprendan gases que den lugar a porosidades. El manganeso aumenta la resistencia a tracción del acero con una menor disminución del alargamiento y estricción en relación a la provocada por el carbono. Su papel es muy importante porque intensifica la resistencia a la tracción y mantiene la ductilidad. Fósforo

El contenido en fósforo en los aceros comerciales es menor de 0.04 %, en el caso de la norma, se impone un contenido 0.05%, éste tiende a disolverse en la ferrita, aumentando ligeramente la resistencia y la dureza. En mayores proporciones, el fósforo reduce la ductilidad, resistencia al impacto, y aumenta la tendencia a agrietarse cuando se trabaja en frío. Silicio

Este metaloide tiende a disolverse en la ferrita aumentando la resistencia del acero, sin disminuir mucho la ductilidad. Da mayor solidez a las piezas fundidas, por lo que es un elemento fundamental en los aceros fundidos. Boro

Este elemento aumenta la capacidad de endurecimiento del acero cuando éste se encuentra en su estado desoxidado. Esto se debe a su combinación con el carbono para formar carburos que le dan al acero las características de revestimiento duro. Cobre

Este elemento aumenta la resistencia a la corrosión de los aceros al carbono. El cobre también causa endurecimiento por envejecimiento en proporciones cercanas al 1%, la norma establece un límite máximo de 0.8 %. Cromo

El cromo forma ferrita, aumentando la profundidad del endurecimiento así como mejora la corrosión. Típicamente se añade cromo a los aceros de construcción, aceros de cementación, aceros de nitruración u aceros para herramientas entre otros. Molibdeno

Es un elemento habitual, aumenta mucho la profundidad del endurecimiento y su resistencia al impacto. Es el elemento más efectivo para mejorar la resistencia del acero a la tracción a bajas temperaturas, y reduce la pérdida de resistencia por templado. Nitrógeno

Promueve la formación de austenita. El envejecimiento o cambio de propiedades a lo largo del tiempo y condiciones de temperatura durante el almacenaje de los aceros laminados en frío se achacan al oxígeno y nitrógeno disueltos. El envejecimiento se manifiesta con un aumento de la dureza a temperatura ambiente, que comienza después del trabajo en frío, pero en general es apreciable entre 3 y 4 semanas después. Níquel

Principal formador de austenita, aumenta la tenacidad y resistencia al impacto, ofrece propiedades únicas para la soldadura. Fue uno de os primeros metales que se utilizó como elemento de aleación, puesto que se observó que aumentaba su resistencia y límite de elasticidad, sin disminuir la tenacidad.


26

Titanio Básicamente se utiliza para estabilizar y desoxidar el acero, pero debido a sus

propiedades no suele usarse para soldadura. Vanadio

El vanadio facilita la formación de grano pequeño y reduce la pérdida de resistencia durante el templado, aumentando la capacidad de endurecimiento. Este elemento tiene una tendencia muy fuerte a formar carburos, una característica de los aceros de vanadio es gran resistencia al ablandamiento por revenido.

En la siguiente tabla pueden observarse las composiciones químicas impuestas por la normativa para los diferentes grados de acero.

3.4. Normativa Vigente

27

3.4. Normativa vigente. Comparación de la normativa europea.

Norma europea 10080:2005 Objeto

La normativa del acero soldable para armaduras de hormigón armado fue aprobada por el Comité Europeo de Normalización en el 2005. Esta norma específica los requisitos generales y las definiciones para las características del acero soldable utilizado para el armado de las estructuras de hormigón, suministrado como producto acabado en forma de:

- Barras, rollos y productos enderezados - Paneles de malla electrosoldada - Armaduras de celosía

(…) Características

- Soldabilidad y composición química: la soldabilidad está determinada por dos características: el carbono equivalente y las limitaciones en el contenido de ciertos elementos en la siguiente tabla se observan los valores máximos que no se deben exceder.

Dónde el carbono equivalente se calcula mediante la fórmula establecida en el punto anterior.

La siguiente tabla expone los valores límites para cada componente químico en diferentes países de la unión europea. En ciertos casos, como pasaría con Francia o con Inglaterra, exigen que el alambrón comprado como materia prima también esté certificado.

VALORES QUIMICOS max

ESPAÑA, HOLANDA Y ALEMANIA

FRANCIA INGLATERRA Y PORTUGAL

BELGICA

C % 0,22 0,24 0,24 0,22

P % 0,050 0,055 0,055 0,050

S % 0,050 0,055 0,055 0,050

N % 0,012 0,013 0,014 0,012

Cu % 0,8 0,85

Ceq % 0,52 0,52 0,52 0,50

Propiedades mecánicas

El valor característico es el límite inferior o superior del intervalo estadístico de tolerancia para el que existe un 90 % de probabilidad, de que el 95 % o el 90% de los valores no sobrepasen dicho límite. Esta definición se refiere a nivel de calidad a largo plazo. Condiciones de ensayo

La norma específica que para la malla electrosoldada el ensayo de las propiedades mecánicas se realizará tras un envejecimiento. Este proceso consistirá en calentar la probeta a 100ºC durante un periodo de entre 1 h y 1h15 min. Posteriormente se enfriará en aire en calma hasta Tª ambiente. El método de calentamiento queda a la elección del fabricante.

C (%) S (%) P (%) N (%) Cu (%) Ceq (%)

Análisis de Colada 0,22 0,05 0,05 0,012 0,8 0,5

Análisis de producto 0,24 0,055 0,055 0,014 0,85 0,52


28

Los valores especificados para las propiedades de tracción son los correspondientes con probabilidad p=0.95 para y probabilidad p=0.9 para , y .

Los valores de y se calcularán utilizando la sección transversal nominal del diámetro que corresponda. Los valores característicos pueden variar de un país a otro. La siguiente tabla recoge los valores mínimos impuestos por cada normativa de algunos países europeos. Carga de despegue en las uniones soldadas. Malla electrosoldada.

El valor de la carga de despegue debe ser como mínimo igual a 0.25 x x , dónde es el valor característico especificado del límite elástico y es la sección transversal:

a) Del mayor de los elementos de la unión en caso de diámetros distintos.

b) Uno de los elementos pareados utilizados en mallas electrosoldadas dobles.

La siguiente tabla muestra los valores para distintos países de Europa, muestra el valor

mínimo que debe soportar una soldadura según el diámetro de las barras.

An (mm²) 15,9 19,6 23,8 28,3 33,2 38,5 50,3 64 78,5 113

ø (mm) 4,5 5 5,5 6 6,5 7 8 9 10 12

FRANCIA, HOLANDA, INGLATERRA Y ESPAÑA

0,25xLexAn 2,86 2,45 2,98 3,54 4,15 4,81 6,29 7,95 9,81 14,13

ALEMANIA, PORTUGAL Y BÉLGICA

0,3xLexAn 2,94 3,57 4,245 4,98 5,78 7,55 9,5 11,78 16,95

Resistencia a la fatiga.

El producto debe resistir un número especificado de ciclos de tensión cuando es sometido a una fuerza axial controlada en la que se produce una variación en el rango de tensiones. La tensión varía sinusoidalmente entre y un valor especificado de , que serán referidos al área de sección transversal nominal de la barra o alambre.


29

Rm/Le Agt A (%)

Le act/Le,nom

máx. Le Mpa Fuerza despegue

FRANCIA NF A 35-024 (4,5 mm) 600/750

a ≥ 0,30 x Re x An

FRANCIA NF A 35-080-2 diám. 5,0- 5,5 mm

1,03 2,0

1,30

ALEMANIA diám. 4 - 5,5 mm 1,03 2,0

HOLANDA diámetro ≤ 5 mm 1,03 2,0

INGLATERRA diámetro < 8 mm 1,02 1,0

PORTUGAL diámetro≤ 4,5 mm 1,03 10 ≥ 0,25 x An x Re

BÉLGICA diám. 5 - 5,5 mm 1,03 2,0 500 ≥ 0,3 x An x Re

Acero tipo Rm MPa Re Mpa Re act/Re,nom

máx. Rm/Re min. Agt %

A% (5d)

Fuerza despegue Fatiga

FRANCIA NF A 35-080-2 B500A __ 500 1,3 1,05 2,5 a ≥ 0,25 x Le x An

Optativo 2 x 10

6

ciclos

ALEMANIA DIN 488-1 B500A 500 1,05 2,5

b ≥ 0,30 x Le x An

1 x 106

ciclos

HOLANDA NEN 6008:2008 B500A 500 1,05 3,0 ≥ 0,25 x An x Le

INGLATERRA BS 4449:2005 BS 4483-2005

B500A 500 1,05 2,5 ≥ 0,25 x An x Le 5 x 10

6

ciclos

PORTUGAL LNEC E 458-2000

A500ER 550 500 1,05 2,5 ≥ 0,30 x An x Le 2 x 10

6

ciclos

ESPAÑA UNE EN 10080:2006

B500T 550 500 1,03 8% ≥ 0,25 x An x Le 2 x 10

6

ciclos

BÉLGICA NBN A 304 B500A 550 500 1,05 2,5 b ≥ 0,30 x Le x An

a sobre el elemento de mayor diámetro

b ningún valor individual puede ser inferior a 0,25 x Re x An


30

Aptitud al doblado. Determinada mediante alguno de los siguientes ensayos:

- Ensayo de doblado: conforme la Norma Europea EN INO 15630-1, con un ángulo mínimo de doblado de 180ᵒ. Tras el ensayo, los productos no deben presentar roturas o fisuras apreciables a simple vista. El diámetro del mandril no debe ser mayor a los indicados en la siguiente tabla.

Diámetro nominal d mm

Diámetro máximo del mandril

≤16 3d

≥16 6d

- Ensayo de doblado-desdoblado: debe llevarse a cabo conforme a la Norma

Europea EN ISO 15630-1. Las probetas serán dobladas hasta un ángulo mínimo de 90ᵒ alrededor de un mandril cuyo diámetro es inferior a los que aparecen en la siguiente tabla. Tras ser envejecidas se desdoblarán al menos 20ᵒ. La probeta no debe presentar fisuras visibles.

Diámetro nominal d mm

Diámetro máximo del mandril

≤16 5d

>16 y ≤25 8d

>25 10d


31

En la siguiente tabla se pueden observar los valores de mandril máximo establecidos por las normas belga, francesa y alemana.

NBN A24-303

PTV Nº 303 NF A35-080-1

DIN 488-3

Sólo doblado

5d

= 90º - = 20º

5d

= 90º - = 30º

6d

= 60º

4.5 22.5 -

5 25 25 30

5.5 - 27.5 -

6 30 30 36

7 - 35 42

8 40 40 48

9 45 45 54

10 50 50 60

12 60 60 -

En la siguiente tabla vemos los diámetros máximos de los mandriles para distintos países.

DOBLADO - DESDOBLADO diámetro mandril

ø (mm) FRANCIA,

ALEMANIA, ESPAÑA Y BELGICA

PORTUGAL E INGLATERRA

5 - 5,5 25 20

6 30 24

6,5 - 7,5 30 30

8 40 32

8,5 - 9,5 40 35

10--11 50 40

12 60 48


32

Dimensiones, masa y tolerancias Masa por metro. Los valores nominales de la masa por metro se calculan a partir de los valores del área nominal de la sección transversal considerando un valor de la densidad igual a 7.85 . La desviación admisible no debe ser superior a ±4,5 % para diámetros nominales superiores a 8,0 mm, ni a ± 6 % para diámetros nominales inferiores o iguales a 8,0 mm. En la siguiente tabla se pueden observar las desviaciones específicas para distintos países de la Unión Europea.

ø (mm) 4,5 5 5,5 6 6,5 7 8 9 10 12

Francia -7% -4,5% -4,5% -4,5% -4,5% -4,5% -4,5% -4,5% -4,5% -4,5%

Bélgica, España, Portugal

- -4,5% -4,5% -4,5% -4,5% -4,5% -4,5% -4,5% -4,5% -4,5%

Alemania - -4% -4% -4% -4% -4% -4% -4% -4% -4%

Dimensiones de mallas electrosoldadas, Tolerancias dimensionales.

La separación entre elementos longitudinales o transversales no debe ser inferior a 50 mm. Los salientes no deben ser inferiores a 25 mm. Las desviaciones admisibles son:

- Longitud y anchura: ±25 mm ó ±0,5% (la mayor de ambas) - Separación entre elementos: ±15 mm ó ±7,5% (la mayor de ambas) - Sobrelargos o salientes: se acordará en el pedido, pero no deben ser inferiores a

25 mm. El fabricante y el cliente podrán acordar requisitos de tolerancia especiales.

En la siguiente tabla se muestran los valores de la tolerancia de las medidas de las mallas para distintos países de la Unión Europea.

TOLERANCIA MEDIDA MALLAS

Largo y ancho de malla

Separación de barras

Saliente longitudinal

Saliente Uniones soldadas rotas

transversal

ALEMANIA ± 25 mm ó ± 0,5% (valor mayor)

± 15 mm o ± 7,5% (valor mayor)

≥ 25 mm ≥ 25 mm

INGLATERRA ± 25 mm ó ± 0,5% (valor mayor)

± 10 mm o ± 0,5% Acuerdo a la contratación

≤ 4 % de uniones soldadas En una sola barra ≤ 50%

FRANCIA ± 25 mm ó ± 0,5% (valor mayor)


≥ 25 mm ≥ 25 mm

ESPAÑA ± 25 mm ó ± 0,5% (valor mayor)


≥ 25 mm ≥ 25 mm

BÉLGICA ± 25 mm ó ± 0,5% (valor mayor)


≥ 0,4PL mm ≥ 0,4Pc mm

PORTUGAL ± 25 mm ó ± 0,5% (valor mayor)


≥ 25 mm


33

Adherencia y geometría superficial.

La adherencia con el hormigón se consigue a través de la geometría superficial. El producto debe tener dos o más filas de corrugas transversales uniformemente distribuidas a lo largo de su perímetro. Los parámetros del corrugado pueden especificarse mediante el área relativa de corruga , mediante la combinación de la separación, la altura e inclinación de las corrugas transversales. Los valores de estos parámetros deben encontrarse dentro de los intervalos recogidos en la tabla 7, dónde d es el diámetro nominal del alambre o barra.

Altura de corruga, a Separación entre corrugas, c Inclinación de la corruga, β

Las corrugas transversales deben tener forma de media luna y fundirse suavemente con el núcleo del producto. La proyección de las corrugas transversales debe extenderse, al menos, sobre el 75 % de la circunferencia del producto. La inclinación de los flancos de las corrugas, α, debe ser ≥45ᵒ. La transición entre la corruga y el núcleo del producto debe ser redondeada. En las siguientes tablas se presentan los distintos valores para distintos países.

Valores de los ángulos

max. min. max. min. max. min. max. min.

β 35º 75º 35º 75º 50º 70º 40º 60º

α 45º 45º 45º 45º

http://flagpedia.net/es/reino-unido







34

A E P B B B

min min min min. min. E min.

4,00 0,17

4,50

5,00 0,23 0,32 0,25

5,50 0,16 0,83 0,39 0,28

6,00 0,18 0,90 0,35 0,18 0,90 0,28 0,39 0,30 0,30 0,60 1,20

7,00 0,21 1,05 0,46 0,21 1,05 0,46 0,35 0,37 0,70 1,40

8,00 0,24 1,20 0,50 0,24 1,20 0,39 0,52 0,40 0,40 0,80 1,60

9,00 0,27 1,35 0,65 0,27 1,35 0,65 0,45 0,55 0,90 1,80

10,00 0,30 1,50 0,65 0,30 1,50 0,50 0,65 0,50 0,55 1,00 2,00

12,00 0,36 1,80 0,80 0,36 1,80 0,61 0,78 0,60 0,65 1,20 2,40

min. A Max.

F

P

Ø

mm

En la mitad

am mm

A F EB min max.

En el cuarto

UK F P min. Max.

a1/4 a3/4 mm

b

Altura de corruga Ancho cabeza corruga

P B

min max. min max. min max. min max. min max max. B B

4,00 2,70 3,38 4,30

4,50 1,80

5,00 3,17 3,99 3,20 4,80 5,00 3,93 3,93 3,93 4,66 3,14 3,93 0,039 0,039

5,50 2,20 6,60 5,50 4,32 4,32 4,32 4,32 0,035 0,039

6,00 2,40 7,20 4,80 5,75 2,40 7,20 3,91 4,92 4,00 6,00 6,00 4,71 4,71 4,71 5,01 3,76 4,71 0,035 0,039 0,035 0,039 0,039 0,039

7,00 2,80 8,40 4,80 5,75 2,80 8,40 4,00 6,00 7,00 5,49 5,49 5,49 4,39 5,50 0,040 0,045 0,040 0,045 0,045

8,00 3,20 9,60 5,40 6,55 3,20 9,60 4,63 5,83 4,56 6,84 8,00 6,28 6,28 6,28 5,72 5,02 6,28 0,040 0,045 0,040 0,045 0,045 0,045

9,00 3,60 10,80 5,80 7,01 3,60 10,80 5,52 7,47 6,30 7,06 7,06 7,06 5,65 7,07 0,040 0,052 0,040 0,052 0,052

10,00 4,00 12,00 6,20 7,47 4,00 12,00 5,61 7,06 5,52 7,47 7,00 7,85 7,85 7,85 6,93 6,28 7,85 0,040 0,052 0,040 0,052 0,052 0,052

12,00 4,80 14,40 6,70 8,28 4,80 14,40 6,58 8,28 6,12 8,28 8,40 9,42 9,42 9,42 7,64 7,53 9,42 0,040 0,056 0,040 0,056 0,056 0,056

Área proyecta de corrugas

f R

UK A F PUK A E PF E

Separación corruga Perímetro sin corrugas

E

c ∑ e (f1 ) < 25% valor mínimo Portugal <

20%UK A F

Ø

mm


35

Evaluación de la conformidad. Control de producción en fábrica. Los aceros para armaduras de hormigón armado conformes con la norma europea deben fabricarse bajo un sistema continuo de vigilancia de producción en fábrica. Para las barras o rollos la unidad de inspección será la colada y su frecuencia de ensayo será:

- La composición química será analizada por cada colada y debe ser determinada por el mismo fabricante.

- Para los ensayos de doblado y doblado-desdoblado, masa por metro y geometría superficial, se analizará mínimo una probeta por unidad de inspección y diámetro nominal.

- Para los ensayos de tracción, una probeta por cada 30 t.

Para los productos enderezados debe haber un control de producción en fábrica que asegure que los productos enderezados continúan cumpliendo los requisitos establecidos en la especificación del producto.

- Inspección visual del daño producido por el proceso de enderezado en su geometría superficial.

- Medición de la geometría superficial al menos una muestra por día y por diámetro fabricado.

- Un muestra para tracción por tipo de máquina, por semana y por cada diámetro.

Para las mallas electrosoldadas la unidad de inspección está formada por paneles con la misma combinación de diámetros y clases técnicas de aceros, fabricados en la misma máquina de soldadura y cuya masa no exceda las 50 t.

Se verificarán todas las dimensiones de la malla electrosoldada: longitud, anchura, paso, sobrelargo.

Para verificar sus características, las muestras se tomarán según indica la siguiente

tabla.

Propiedad Número de ensayos por unidad de

ensayo

Sección transversal (masa por metro) 4 = 2 (longitudinal) + 2 (transversal)

Le 4 = 2 (longitudinal) + 2 (transversal)

Rm / Le 4 = 2 (longitudinal) + 2 (transversal)

Agt 4 = 2 (longitudinal) + 2 (transversal)

Carga despegue 3

Geometría superficial 4 = 2 (longitudinal) + 2 (transversal)

Dimensiones de la malla electrosoldada

1


36

La siguiente tabla muestra una comparativa sobre el número de ensayos que deben tomarse para cada parámetro.

Para los ensayos de fatiga el tipo y número de ensayos viene indicado en la siguiente tabla.

Tipo y número de ensayos barras y rollos

Operación Diámetro

Frecuencia

Propiedades estandara Fatiga

b

Ensayo de tipo inicial

Superior, intermedio e inferior del intervalo

3 coladas diámt barra/rollo

5 muestras/ diámetro

muestreado

Vigilancia continua un diámetro según corresponda

3 coladas diámt barra/rollo

5 muestras una vez al año

a) Los ensayos sobre características deben realizarse sobre aquellas indicadas en la tabla

siguiente b) Cuando se solicite

Característica Número de muestras por unidad de inspección tabla I

FRANCIA ALEMANIA INGLATERRA ESPAÑA HOLANDA

Le ≥ 2ª 4ª ≥ 2ª ≥ 2ª ≥ 2ª

Rm / Le ≥ 2ª 4ª ≥ 2ª ≥ 2ª ≥ 2ª

Agt ≥ 2ª 4ª ≥ 2ª ≥ 2ª ≥ 2ª

Dimensiones ≥ 1 4ª ≥ 1 ≥ 1 ≥ 1

Carga de despegue ≥ 2b 3 ≥ 2

b ≥ 2

b ≥ 2

b

Sección nominal 4ª

Masa por metro d ≥ 2

a 2 ≥ 2

a ≥ 2

a ≥ 2

a

Aptitud al doblado e ≥ 2

a 2

f ≥ 2

a ≥ 2

a ≥ 2

a

Geometría superficial ≥ 2a 2

f ≥ 2

a ≥ 2

a ≥ 2

a

a) mitad transversal mitad longitudinal b) el valor de despegue es un valor

mínimo d) puede medirse antes de la soldadura

e) puede evaluarse en los elementos constituyentes mediante el doblado-desdoblado

f) por diámetro


37

Control del nivel de calidad a largo plazo.

Los resultados de ensayo de todas las unidades de inspección de la producción continua deben ser recopilados y evaluados estadísticamente para los parámetros y

. Se toma el mayor de los siguientes criterios: los resultados de los seis meses de producción anteriores, o bien los últimos 200 resultados. La evaluación se realiza por cada diámetro. Los parámetros deben cumplir el siguiente requisito: ̅ Dónde ̅ es el valor medio es la desviación estándar de la población es el coeficiente indicado en las siguientes tablas, dependerá del diámetro. es el valor característico especificado


38

Verificación de las propiedades en caso de litigio Siempre que la determinación de una propiedad especificada en la norma dé como lugar a un litigio, el valor se verificará mediante el ensayo de tres probetas del lote sometido a examen.

Si un resultado es inferior al valor característico especificado, se examinará la probeta y el procedimiento de ensayo para descartar defectos o errores. Si hubiese un defecto puntual en la probeta o existan razones para pensar que se ha producido un error durante el ensayo, el resultado fallido se ignorará procediéndose a realizar un nuevo ensayo individual. Si los tres resultados válidos de ensayo son iguales o superiores al valor característico especificado, se debe considerar que el lote es conforme con la norma europea.

Si no se cumple con lo indicado anteriormente, se deben tomar 10 probetas adicionales del mismo lote. El lote será conforme si la media de los resultados es superior al valor característico y si los valores individuales son mayores que el mínimo y menores que el máximo establecido. En caso contrario el lote será rechazado.

3.5. Control de Calidad. Objetivos

39

3.5. Control de Calidad

3.5.1. Objetivos

El producto final, las mallas electrosoldadas, pueden estar acreditadas por

asociaciones de distintos países. Asociaciones entre otras como AENOR en España, BENOR

en Bélgica, AFNOR en Francia, KIWA en Holanda, MPA en Alemania, que crean su propia

normativa especificando más ciertos aspectos de la normativa europea. También,

dependiendo del país, estandarizan una serie de planillas de mallas que serán aquellas

comercializadas en cada país.

Estas mallas cumplirán los requisitos impuestos en la norma, como valores mínimos de

fr, altura de corruga, resistencia mecánica, aptitud al doblado, así como las características

geométricas de producto final respetarán las tolerancias impuestas por la normativa,

criterios expuestos en el punto anterior.

El control de calidad debe garantizar el cumplimiento de la normativa por parte del

producto, realizando ensayos en toda la línea de producción, para poder detectar

cualquier desviación y controlar los subproductos. Estas desviaciones suelen ser

consecuencias de fallos en las máquinas, lo que implica una detección de los mismos que

en la mayoría de los casos no son apreciables con la evaluación visual del producto. Esto

permite la corrección del sistema de producción.

El departamento de calidad debe afrontar la gestión del sistema de calidad, normativa ISO

9001.

Los objetivos del departamento de calidad son:

- mejorar el rendimiento enfocando a la satisfacción del cliente.

- comprometer al resto de los trabajadores con la calidad del producto y del sistema.

- estimular el proceso de mejora continua, exigiendo objetivos de mejora de forma

periódica a todos los departamentos de la empresa.

- toma de decisiones basadas en resultados, la trazabilidad de toda la empresa hace que

los fallos se detecten con rapidez, que la mejora sea continua, las decisiones sean ágiles y

se tomen con información.

- identificar las necesidades de formación de los trabajadores.

3.5.2. No calidad

Cuando un producto o subproducto no cumple con los requisitos establecidos por la

norma hablamos de no calidad. Pero también hablaríamos de no calidad cuando un acto o

documento no cumple con aquello establecido en los procedimientos e instrucciones.

3.5. Control de Calidad. No Calidad

40

Así como la implantación de un sistema de calidad origina costes, la no calidad también

supone costes a la empresa. La siguiente gráfica muestra los costes totales, y la zona ideal de

trabajo, dónde los costes se minimizan.

Costes de calidad

Son aquellos costes derivados de conseguir un cierto nivel de calidad, surgen al

implantar el sistema de calidad. Se subdividen en costes de evaluación y costes de prevención.

- Costes de prevención: todos aquellos costes de una planificación preventiva de la

calidad para evitar o reducir errores y problemas de calidad en cualquier proceso

o actividad de la empresa. Ejemplos de estos pueden ser:

o Costes derivados del departamento de calidad como formación del

personal, equipamiento…

o Costes de los útiles, máquinas de ensayo, calibración, patrones.

o Revisión y evaluación de los proveedores, así como otros costes de tipo

administrativo, de gestión…

- Costes de evaluación: agrupa los costes de medición, análisis, inspección y control

de los productos y los servicios, homologaciones y certificaciones.

Costes de no-calidad

Son aquellos costes provenientes de la ausencia de calidad, es decir, causados por

fallos y errores en la producción. Estos pueden trascender hasta el cliente o no. También se

incluyen los costes por falta de un adecuado servicio al cliente que pueden conducirle a optar

por los productos de la competencia. Se pueden distinguir entre costes internos y externos.

Costes de calidad interna, este tipo de costes es el que llega a detectarse antes de que

el producto llegue al cliente, es decir, aquellos que se detectan y corrigen dentro del

sistema de producción. Es importante detectar los fallos en este nivel puesto que su

coste es menor que si el fallo alcanza el consumidor. Entre estas pérdidas internas se

pueden incluir aspectos como:

3.5. Control de Calidad. Puntos de control

41

- Acciones correctivas, ya sea mano de obra, material, máquinas, producto

desechado o pérdida de valor del producto de peor calidad.

- Pérdidas de tiempo y productividad por paros en la producción, reajustes,

correcciones de diseños, etc..

- Aceleraciones en la producción, transportes extras o de carácter urgente.

- Recuperar el material defectuoso devuelto por los clientes.

- Reinspecciones y reensayos de los productos.

Costes de calidad externa, son el tipo de costes que se originan cuando el

producto llega al consumidor. El coste tendrá una magnitud igual al mismo fallo a nivel

interno solo que hay que añadirle, dependiendo de su trascendencia, las quejas,

reclamaciones, pérdida de imagen, etc..

Entre los costes más comunes se encuentran:

- Costes de servicio postventa, transportes extras, comprobación y certificación de

defectos, mano de obra y materiales.

- Pérdida de imagen de calidad, implicando una posible pérdida de ventas.

- Tratamiento de reclamaciones y quejas, indemnizaciones, gastos de pleitos o

abogados.

- Costes administrativos adicionales, reelaboración de documentos, facturas,

albaranes.

3.5.3. Puntos de control

La calidad debe verificarse desde el inicio del proceso para controlarlo desde la

materia prima hasta el producto final.

La trazabilidad informatizada de todas las máquinas permite hacer un seguimiento

desde la colada de alambrón que se ha utilizado para la fabricación de los longitudinales o de

los transversales, hasta el camión que las transporta o la obra dónde será utilizada.

La calidad posee dos líneas paralelas, una es el control de línea llevada a cabo por los

operarios, y otro es el control de laboratorio.

La calidad es inculcada en el operario desde el primer día de trabajo. El operario se

compromete a verificar ciertos parámetros para comprobar el cumplimiento de la normativa.

Para el caso de los operarios de trefilado o enderezado, deberán asegurarse que cada

bobina o paquete de barras tiene un peso conforme con la norma. Para ello disponen de una

balanza verificada trimestralmente, y una tabla con los pesos admitidos por cada diámetro.

Para poder asegurarse que el peso de la muestra es conforme a la normativa, disponen de una

cizalla con la medida exacta de 50 cm, y pesan en la balanza la muestra. El resultado será

comparado con la tabla de pesos corroborando que el peso es conforme y adecuado con la

siguiente etapa del proceso de producción. El anexo I muestra dicha tabla.

Ellos también deberán comprobar la corruga de una manera visual, y en el caso de

enderezado deberán asegurarse que la longitud de la barra es correcta, y está dentro de los

márgenes permitidos.

3.5. Control de Calidad. Puntos de control

42

Para asegurar que el grafil o las barras enderezadas llegan con la calidad necesaria a la

máquina de soldadura, se ensayan 3 muestras al día a la salida de cada máquina.

Esas muestras serán analizadas en el laboratorio, se comprobará su peso, sus

parámetros geométricos de corruga, y por último se envejecerá y se realizará el ensayo de

tracción para comprobar sus propiedades mecánicas.

En el caso de la máquina de soldadura, el operario también debe verificar que cumple

con las propiedades geométricas, es imprescindible sobre todo cuando la máquina ha sufrido

un cambio por planificación de producción. De igual modo debe verificarse 3 veces al día. Para

comprobar la fuerza que pueden soportar las soldaduras, o despegue, debe de realizarse con

la máquina de tracción por los técnicos de laboratorio. Este ensayo permite detectar fallos en

algún electrodo que no sea apreciable a simple vista, como por ejemplo:

- Pérdida de potencia por arco eléctrico.

o Los electrodos van asociados por parejas, si un electrodo está más alto que

el otro, cuando los pistones bajen los mismos para la soldadura, el que

quede más alto no hará contacto con la barra a soldar, provocando arco

eléctrico y desgastando el electrodo más rápidamente.

o El contacto entre los electrodos y el transformador es unja placa metálica

atornillada. El calor o las vibraciones pueden ocasionar que estos tornillos

se aflojen, anulando el contacto directo, y provocando un arco eléctrico.

- Fallo en la refrigeración. Los electrodos van refrigerados con agua de un circuito

cerrado, proveniente de un chiller. Si los electrodos no son refrigerados se

desgastarán en exceso, provocando finalmente el fallo en la soldadura.

- Pérdida de presión en el pistón por fuga de aire comprimido. El pistón aprieta el

electrodo contra la barra a soldar. Si existe una fuga de aire, éste no ejercerá

presión suficiente sobre el electrodo obteniendo una soldadura defectuosa.

Se extraerán muestras de la producción para comprobar: - tracción de los longitudinales (2 muestras de distintos longitudinales) - tracción de los transversales (2 muestras de distintos transversales) - peso y geometría (2 muestras, una longitudinal y otra transversal) - doblado (dos doblados, uno longitudinal y otra transversal) - resistencia de la soldadura o despegue (todos los nudos de soldadura)

Estas muestras serán parte del control de calidad del laboratorio. Podemos establecer los

siguientes puntos de control para el control de calidad del laboratorio:

- Trefilería, trefirezado y enderezado: con una cantidad de muestras representativas

de la producción de 3 muestras/turno/máquina, repartidas a lo largo del turno.

o Comprobación de características geométricas de la corruga.

o Comprobación del peso.

o Comprobación de los parámetros mecánicos por medio del ensayo de

tracción.

- Soldadura: con una cantidad de muestras representativas de la producción de 1

muestra cada 40 toneladas.

o Comprobación de las dimensiones de la malla

3.5. Control de Calidad. Ensayos

43

o Comprobación de los parámetros mecánicos en los longitudinales y

transversales por medio del ensayo de tracción.

o Comprobación del doblado/desdoblado.

o Comprobación de las características geométricas de la corruga.

o Comprobación del peso.

o Comprobación del cortante de soldadura.

- Logística

o Comprobación del buen uso de la marca en etiquetas, albaranes y demás

documentos.

o Comprobación de la información que aparece en la etiqueta.

3.5.4. Ensayos

El laboratorio dispone de los siguientes equipos:

- Máquina de tracción con extensómetro

- Máquina de doblado

- Equipo medidor de corruga (ECM)

- Horno

- Balanza

- Pie de rey

- Metro

La norma europea ISO 15630-2:2010, esa parte de la norma específica los métodos de

ensayo aplicables a las mallas electrosoldadas.

Comprobación del peso y la corruga

Para todas aquellas muestras que deban comprobarse estas dos características se

procederá de la siguiente manera. La muestra será enderezada si se trata de una muestra de

un carrete puesto que la rectitud de la probeta es crítica para el ensayo de tracción y de fatiga.

Se cortará medio metro para la comprobación del peso con la balanza, el resultado será

comparado con la tabla de desviación de masa por diámetro empleado por los operarios en las

líneas, anexo I. Este peso será empleado a posteriori para la corrección de la resistencia

mecánica y límite elástico mediante una relación de proporcionalidad.

Los parámetros geométricos de la corruga pueden ser obtenidos de manera manual y por

medio del equipo medidor de corruga. Este equipo realiza las mediciones con cámaras

utilizando el trasluz. El procedimiento de ensayo es el siguiente:


44

- Altura máxima, . Altura en una posición determinada,

ó , y anchura

de la corruga, b.

Deben determinarse como la medida de al menos tres mediciones por fila de la altura

máxima de corrugas individuales, no utilizadas para la identificación de la barra.

- Separación de las corrugas, c.

El espaciamiento de las corrugas transversales se determinará a partir de la longitud

medida dividida por el número de espacios entre corrugas. La longitud medida irá de centro a

centro de corrugas de una misma fila y será de al menos 10 huecos entre corrugas.

- Parte de la circunferencia sin corruga, ∑ .

Este parámetro debe determinarse como la suma del espaciamiento medio (e ) entre

cada par de filas contiguas de corrugas. Se determinará a partir de tres medidas como mínimo.

- Ángulo de inclinación de la corruga transversal, β.

El ángulo de inclinación de la corruga respecto al eje de la barra, debe determinarse

como la media de los ángulos individuales medidos para cada fila de corrugas con el mismo

ángulo nominal.

- I

nclina

ción

de

flanc

o de

corru

ga transversal, α.


45

Cada inclinación del flanco de la corruga transversal debe determinarse como las

medias de las inclinaciones individuales del mismo lado de las corrugas, medidas como se

indica en la figura siguiente, sobre al menos dos corrugas transversales distintas por fila, no

empleadas para la identificación de la barra. Este parámetro debe medirse determinando la

línea de mejor ajuste entre dos puntos de la pendiente lo suficientemente alejados para dar

una representación pero evitándolos extremos de la base y cima de la corruga.

- Determinación del área proyectada de las corrugas (

La interacción entre el acero y el hormigón permite la transferencia mutua de fuerza.

El principal efecto sobre la adherencia es resultado del rasante provocado por las corrugas

sobre la superficie del acero para armar. La determinación del área proyectada de las corrugas

debe llevarse a cabo usando los resultados obtenidos con anterioridad.

se define mediante la siguiente fórmula:

Dónde n es el número de filas de corrugas transversales en la circunferencia;

m es el número de inclinaciones diferentes de corrugas transversales por fila;

q es el número de corrugas longitudinales para barras laminadas en frío;

∑ es el área de la sección longitudinal de una corruga, dónde es la altura

media de una porción i de una corruga subdividida en p parte s de longitud .


46

El segundo sumando se aplica sólo para barras laminadas en frío y debe tenerse en

cuenta sólo para un valor de hasta el 30% del valor total de .

Pueden emplearse fórmulas simplificadas, cuando por utilizar dispositivos especiales,

no se aplique estrictamente la fórmula general anteriormente indicada. Existen las siguientes

fórmulas simplificadas:

La fórmula empleada debe ser conforme con la norma de producto y debe reflejarse

en el informe de ensayo.

Comprobación de los parámetros mecánicos por medio del ensayo de tracción.

Para la determinación de las propiedades mecánicas en el ensayo de tracción y el

ensayo de fatiga, la probeta puede envejecerse artificialmente, dependiendo los requisitos de

la norma del producto pertinente. Si la norma del producto no especifica el tratamiento de

envejecimiento, debería aplicarse las siguientes condiciones: calentamiento de la probeta

hasta 100ºC, manteniendo la temperatura a ±10ºC durante un periodo de 1 h +15/+0 min

después un enfriamiento al aire calmado a la temperatura ambiente.

La probeta debe comprender como mínimo un nudo de ensayo y su longitud libre

debe ser suficiente para la determinación del alargamiento.

La máquina de ensayo al menos debe ser de clase 1 y debe verificarse y calibrarse según la

Norma ISO 7500-1.Si se emplea un extensómetro debe ser clase 1 según la Norma ISO 9513

para la determinación del límite elástico aparente. Para la determinación del Agt puede usarse

un extensómetro de clase 2. El extensómetro que se emplee para determinar el alargamiento

total bajo carga máxima (Agt), debe tener una distancia entre marcas de al menos 100 mm. La

distancia entre marcas debe indicarse en el informe de ensayo.

Este ensayo debe realizarse según la Norma ISO 6892-1 . La muestra será colocada en

unas mordazas adecuadas para su diámetro e introducidas a más de la mitad de las mismas.

Para la determinación del límite elástico aparente, si la parte de la recta del diagrama fuerza

alargamiento está limitado o no está claramente definida, se aplicará uno de los siguientes

métodos:

- Procedimiento recomendado en la Norma ISO 6892-1.


47

- La parte recta del diagrama fuerza-alargamiento debe considerarse como la línea

recta que une los puntos correspondientes a y .

En caso de litigio debe aplicarse el segundo procedimiento. El ensayo puede

considerarse no válido si la inclinación de la esta línea difiere en más de un 10% respecto del

valor teórico del módulo de elasticidad. Para el cálculo de las propiedades mecánicas debe

emplearse el área de la sección transversal nominal, salvo que se especifique otra cosa en la

norma del producto correspondiente.

Cuando la rotura tenga lugar en las mordazas, o a una distancia de las mordazas

inferior a 20 mm o d (la que sea mayor), el ensayo puede considerarse no válido.

Para la determinación del alargamiento de rotura (A), la distancia inicial entre marcas

debe ser cinco veces el diámetro nominal (d), salvo que se especifique otra cosa en la norma

del producto correspondiente. En caso de disputa, A debe determinarse por el método

manual.

Para la determinación del , si se realiza por el método manual tras la rotura, se

calculará con la siguiente fórmula.

Donde es el alargamiento no proporcional bajo la fuerza máxima.

Esta medición se efectuará en la parte más larga de las dos partes rotas de la probeta

sobre una distancia entre marcas de 100 mm, a una distancia lo más próxima posible a la

fractura, pero a una distancia , de al menos 50 mm o (la que sea mayor de las dos) de la

rotura. Ésta medición puede considerarse no válida si la distancia, , entre las mordazas y la

distancia entre marcas es inferior a 20 mm o (la que sea mayor. En caso de litigio debe

aplicarse el método manual.


48

Comprobación del doblado en una intersección soldada

Se empleará un dispositivo de doblado cuya disposición permitirá que el mandril y el

apoyo rotal y el tope estén fijos. También puede emplearse un dispositivo con apoyos y un

mandril, el cual el mandril se desplace provocando el doblado de la barra.

El ensayo de doblado debe efectuarse a una temperatura entre 10ºC y 35ºC. La

probeta debe doblarse sobre un mandril de tal manera que la soldadura quede en el centro de

la parte doblada de la probeta y en zona sometida a tensión.

El ángulo de doblado, ɣ, y el diámetro del mandril, D, deben ser conforme con la

norma del producto correspondiente.

El resultado del doblado ó doblado/desdoblado será conforme si hay una ausencia

total de grietas visibles para una persona con vision normal o corregida. No se considerará

como resultado erróneo la aparicion de fisuras superficiales dúctiles en la base de la corruga o

grafilas. Las fisuras pueden considerarse superficiales cuando su profundidad no es mayor que

su anchura.

Comprobación del cortante de soldadura

En el caso de mallas electrosoldadas con barras de distinto diámetro se someterá a

tracción aquella barra de diámetro más grueso. La máquina de ensayo debe verificarse de

acuerdo con la Norma ISO 7500-1 y debe ser de clase 1 o mejor. El soporte de apoyo de la

probeta debe ser de uno de los tres tipos siguientes:


49

- Tipo a. la barra transversa está soportada por una placa lisa de acero, con una

ranura para la barra sometida a tracción. Éste tipo de soporte no evita ni la

desviación del alambre sometido a traccion ni la rotacion de la barra transversal.

- Tipo b. además de la disposición del tipo a, también se evita la desviación de la

barra sometida a tracción, pero no la rotacion de la barra transversal. La cola de la

barra sometida a tracción se sustenta a una distancia de entre 30 y 50 mm de la

superficie del soporte. El apoyo posterior debe permitir pequeños movimientos

enla direccion de la barra. Se evita el movimiento lateral de la barra transversal.,

debudi a la reaccion del apoyo posterior, mediante un tope, ajustable según el

tamaño de la probeta.


50

- Tipo c. ademas de la disposición del tipo b, se evita la rotación de la barra

transversal, que está sujetada firmemente entre mordazas con una estructura

superficial adecuada. Las mordazas también evitan los movimientos laterales de la

barra transversal.


51

Para todos los tipos de soportes, la distancia entre el apoyo y la barra de tracción debe

ser lo más pequeña posible, pero no debe existir fricción entre ambos. En caso de litigio debe

emplearse un soporte de tipo c, salvo con otra indicación en la norma del producto. Se

recomienda que la distancia entre el apoyo y la barra de traccion no sea mayor de 0.5 mm para

y 1 mm para .

La fuerza de tracción debe aplicarse a la barra que se tracciona con una velocidad de

tensión comprendida entre 6 Mpa/s y 60 Mpa/s.


52

Ensayo de fatiga

Este ensayo consiste en someter la probeta a un esfuerzo axial de tracción, el cual

varía cíclicamente según una onda sinusoidal de frecuencia constante f en la zona elástica. El

ensayo se realiza hasta la rotura de la probeta, o hasta alcanzar el número de ciclos de fuerza

especificados en la norma del producto correspondiente.

La superficie de la longitud libre entre mordazas no debe ser sometido a ningún

tratamiento superficial, y su longitud debe ser de al menos de 140 mm o 14d, la que sea mayor

de ambas.

El equipo de ensayo debe tener un error relativo de precisión menor a ±1%. La

máquina de ensayo debe ser capaz de mantener la fuerza superior , ,dentro del ±2% del

valor especificado y la amplitud de fuerza, , dentro de ±4% del valor especificado.

La probeta debe quedar sujeta en el equipo de ensayo de tal manera que la fuerza se

transmita axialmente y libre de momento flector a lo largo de la misma.

La fuerza superior y la amplitud de fuerza deben ser las indicadas en la norma, aunque

pueden deducirse de las siguientes expresiones:

Dónde es la tensión superior de ensayo, la amplitud de tensión indicada en la

norma del producto y es el área nominal de la sección transversal de la barra.

La frecuencia de los ciclos de fuerza debe ser estable durante el ensayo y también

durante las series de ensayo. Debe estar comprendida entre 1 Hz y 200 Hz. La temperatura no

debe exceder los 40ºC, y debe estar comprendida entre 10ºC y 35ºC.

Con frecuencia este tipo de ensayos es realizado por laboratorios exteriores.


53

Análisis Químicos

En general, la composición química se determina por métodos espectrométricos. Se utiliza

para la comprobación del carbono equivalente del alambrón materia prima de las mallas

electrosoldadas. Los proveedores de alambrón entregan los certificados con la materia prima.

Medición de las características geométricas de la malla

Se realizarán las medidas de un panel de malla en las condiciones en las que se

suministrará. Las medidas se realizarán con un instrumento de resolución al menos 1 mm,

normalmente se emplea un metro de clase I. El panel de malla se colocará sobre una superficie

plana, la longitud y anchura se determinarán con las dimensiones brutas del panel. Deberán

verificarse todas las tolerancias establecidas por la norma del producto.

TOLERANCIA MEDIDA MALLAS

Largo y ancho de malla

Separación de barras

Sobrelargo logitudinal

Sobrelargo Uniones soldadas rotas

transversal

ALEMANIA ± 25 mm ó ± 0,5% del valor mayor

± 15 mm o ± 7,5% del valor mayor

≥ 25 mm ≥ 25 mm

INGLATERRA ± 25 mm ó ± 0,5% del valor mayor

± 10 mm o ± 0,5% Acuerdo a la contratación

≤ 4 % de uniones soldadas En una sola barra ≤ 50%

FRANCIA ± 25 mm ó ± 0,5% del valor mayor


≥ 25 mm ≥ 25 mm

ESPAÑA ± 25 mm ó ± 0,5% del valor mayor


≥ 25 mm ≥ 25 mm

HOLANDA

PORTUGAL ± 25 mm ó ± 0,5% del valor mayor


≥ 25 mm

4.1.1. Ensayos Materia Prima diámetro 6,5 mm

54

4. Resultados

4.1. Ensayo de las propiedades mecánicas

4.1.1. Materia prima. Diámetro 6.5

Datos de entrada

MAQUINA MICROTEST EM2/300/FR Área mm² 33,183

Fecha ensayo 02/04/2015 Diámetro mm 6,500

Colada 506270 Velocidad ensayo N/s 566,000

SAE 1010 longitud base mm 50,000

Método de Prod. Arco eléctrico Offset limite elástico % 0,20

Resultados del ensayo

Tensión de rotura MPa 478,503

Tensión limite elástico Mpa 338,750 % Deformación limite elástico % 0,63

Módulo elástico MPa 73110,740 Deformación a fuerza máxima mm 9,945

Fuerza máxima kN 15,878 Tensión a la Fuerza máxima MPa 478,503

Fm

Le

0

2

4

6

8

10

12

14

16

18

0,0 10,0 20,0 30,0 40,0 50,0 60,0 70,0 80,0

FUER

ZA -

kN

POSICION - mm

Fm

Le

0

100

200

300

400

500

600

0,0 10,0 20,0 30,0 40,0 50,0 60,0 70,0 80,0

TEN

SIO

N -

MP

a

POSICION - mm


55

Datos de entrada





Tipo de prod. Arco eléctrico Offset limite elástico % 0,20






Fm

Le

0

2

4

6

8

10

12

14

16

18

0,0 10,0 20,0 30,0 40,0 50,0 60,0 70,0

FUER

ZA -

kN

POSICION - mm

Fm

Le

0

100

200

300

400

500

600

0,0 10,0 20,0 30,0 40,0 50,0 60,0 70,0

TEN

SIO

N -

MP

a

POSICION - mm


56

Datos de entrada





Tipo de prod. Alto horno Offset limite elástico % 0,20






Le

Fm

0

2

4

6

8

10

12

14

16

18

0,0 10,0 20,0 30,0 40,0 50,0

FUER

ZA -

kN

POSICION - mm

Le

Fm

0

50

100

150

200

250

300

350

400

450

500

0,0 10,0 20,0 30,0 40,0 50,0

TEN

SIO

N -

MP

a

POSICION - mm


57

Datos de entrada





Tipo de prod. Alto Horno Offset limite elástico % 0,20






Fm

Le

0

2

4

6

8

10

12

14

16

18

0,0 10,0 20,0 30,0 40,0 50,0 60,0 70,0

FUER

ZA -

kN

POSICION - mm

Fm

Le

0

50

100

150

200

250

300

350

400

450

500

0,0 10,0 20,0 30,0 40,0 50,0 60,0 70,0

TEN

SIO

N -

MP

a

POSICION - mm


58

Datos de entrada





Tipo de Prod. Alto Horno Offset limite elástico % 0,20






Fm Le

0

2

4

6

8

10

12

14

16

18

20

0,0 10,0 20,0 30,0 40,0 50,0 60,0 70,0

FUER

ZA -

kN

POSICION - mm

Fm Le

0

100

200

300

400

500

600

0,0 10,0 20,0 30,0 40,0 50,0 60,0 70,0

TEN

SIO

N -

MP

a

POSICION - mm


59

Datos de entrada





Tipo de prod. Alto horno Offset limite elástico % 0,20






Fm

Le

0

2

4

6

8

10

12

14

16

18

20

0,0 10,0 20,0 30,0 40,0 50,0 60,0 70,0

FUER

ZA -

kN

POSICION - mm

Fm

Le

0

100

200

300

400

500

600

0,0 10,0 20,0 30,0 40,0 50,0 60,0 70,0

TEN

SIO

N -

MP

a

POSICION - mm


60

En la siguiente gráfica se han representado 4 coladas distintas de un mismo tipo de

producción, el alto horno. Sin embargo dos de ellas tienen una calidad SAE 1010 y las dos

restantes un SAE 1018.

El mayor porcentaje de carbono de SAE 1018 implica que tanto su límite elástico como

su resistencia mecánicas sean mayores que para un alambrón de SAE 1010, cuyo porcentaje

de carbono es menor.

COLADA Rm

(MPa) LE

(MPa) RL PESO Área %C %Cu %Cr %Si %Mn %S %P %Ni %N

C eq

895374 461 331 1,39 130,94 33,4 0,093 0,037 0,109 0,180 0,561 0,020 0,021 0,052 0,003 0,22

895376 464 330 1,41 131,94 33,6 0,080 0,032 0,105 0,187 0,553 0,019 0,019 0,042 0,004 0,20

2707815403 550 403 1,36 130,95 33,4 0,160 0,00 0,010 0,220 0,780 0,009 0,014 0,010 0,0039 0,29

2707813803 540 394 1,37 132,79 33,8 0,160 0,00 0,020 0,180 0,790 0,013 0,025 0,010 0,0031 0,30

En la tabla anterior puede observarse que los porcentajes de los elementos de aleación

del alambrón SAE 1018 son menores en todos los casos que los del SAE 1010, exceptuando el

porcentaje del carbono. Esto corrobora que el carbono es el elemento más efectivo en cuanto

el aumento de la dureza del acero. Pese a que el porcentaje de níquel sea 4 veces menor para

el alambrón de SAE 1018, el efecto del carbono aumenta su dureza.

Fm

Le

0

100

200

300

400

500

600

0,0 10,0 20,0 30,0 40,0 50,0 60,0 70,0

TEN

SIO

N -

MP

a

POSICION - mm

Comparativa SAE 1010 Y 1018

895374 SAE 1010

895376 SAE 1010

707813803 SAE 1018

707815403 SAE 1018


61

A continuación tenemos las gráficas tensión-posición del alambrón de diámetro 6.5

mm SAE 1010. La diferencia entre el alambrón ensayado es el tipo de producción, uno se ha

producido en un alto horno mientras que el otro se ha producido mediante fundición por arco

eléctrico.

Cabe destacar que los valores del límite elástico y resistencia mecánica del alambrón

producido por arco eléctrico son mayores que los valores del alambrón producido en un alto

horno. Esto se debe a que los elementos presentes en el alambrón de fundición por arco

eléctrico aumentan la resistencia del mismo. En este caso en particular la composición química

de ambos alambrones es bastante semejante. Puede observarse en la siguiente tabla que los

únicos valores que difieren entre ambas coladas son los porcentajes de cobre, níquel y

manganeso.

El porcentaje de cobre en el alambrón de arco eléctrico es 10 veces mayor que el

presente en el alambrón de alto horno.

El porcentaje de níquel en el material de arco eléctrico es más del doble del porcentaje que

contiene el de alto horno.

Como hemos discutido en puntos anteriores, el porcentaje de carbono es el más

determinante en las propiedades de la materia prima. Si comparamos el alambrón de colada

506280 (arco eléctrico) con el 895374 (alto horno), con porcentajes de carbono muy

parecidos, observamos que la resistencia mecánica y el límite elástico han aumentado a la par,

manteniendo una relación similar. Cabe señalar que en los porcentajes de níquel y cobre son

mucho mayores en el alambrón de arco eléctrico 506280.

0

100

200

300

400

500

600

0,0 20,0 40,0 60,0 80,0

TEN

SIO

N -

MP

a

POSICION - mm

Comparativa Alto Horno y Fundición por Arco eléctrico

506280 Arco eléctrico

506270 Arco eléctrico

895374 Alto Horno

895376 Alto Horno

COLADA Ø Rm(MPa) LE(MPa) RL PESO Área %C %Cu %Cr %Si %Mn %S %Mo %P %Ni %N

895374 6,5 460,59 330,62 1,39 130,94 33,4 0,093 0,037 0,109 0,180 0,561 0,020 0,014 0,021 0,052 0,003

895376 6,5 463,70 329,83 1,41 131,94 33,6 0,080 0,032 0,105 0,187 0,553 0,019 0,015 0,019 0,042 0,004

506270 6,5 478,50 338,75 1,41 129,53 33,0 0,105 0,287 0,093 0,171 0,540 0,015 0,016 0,012 0,109 0,005

506280 6,5 502,70 365,03 1,38 134,15 34,2 0,096 0,361 0,100 0,176 0,522 0,018 0,024 0,017 0,132 0,0053


62

COLADA Rm

(MPa) LE

(MPa) RL PESO Área %C %Cu %Cr %Si %Mn %S %Mo %P %Ni %N

C eq

%Mn ex

def

506270 479 339 1,41 129,53 33,0 0,105 0,287 0,093 0,171 0,540 0,015 0,016 0,012 0,109 0,005 0,24 0,514 31,1

506280 503 365 1,38 134,15 34,2 0,096 0,361 0,100 0,176 0,522 0,018 0,024 0,017 0,132 0,0053 0,24 0,491 31,2

506290 497 352 1,41 134,03 34,1 0,086 0,358 0,12 0,17 0,53 0,024 0,021 0,017 0,137 0,0056 0,24 0,484 33,1

509690 501 340 1,48 133,28 34,0 0,114 0,292 0,14 0,13 0,53 0,012 0,015 0,016 0,107 0,0067 0,26 0,507 33,3

509710 504 370 1,36 135,34 34,5 0,103 0,291 0,12 0,15 0,52 0,009 0,018 0,016 0,111 0,0077 0,24 0,502 37,4

509730 479 330 1,45 129,72 33,0 0,113 0,238 0,09 0,16 0,54 0,009 0,009 0,013 0,089 0,0077 0,24 0,521 38,0

510130 501 360 1,39 131,25 33,4 0,117 0,329 0,12 0,17 0,55 0,011 0,024 0,024 0,128 0,007 0,27 0,526 35,4

Se analizan las muestras de la materia prima cuyos valores están representados en la

gráfica. La elongación que muestra la gráfica dependerá de lo larga que ésta fuera, por lo que

para comparar la ductilidad de los distintos alambrones utilizaremos el valor de deformación

obtenido durante su ensayo.

Para valorar el efecto del manganeso en la ductilidad del material, se ha calculado para

cada muestra el porcentaje de manganeso en exceso de la neutralización del azufre.

Como se explicó con anterioridad el manganeso tiene un papel importante puesto que

neutraliza el azufre. A mayor sea el exceso de manganeso respecto al de azufre mayor

cantidad de manganeso quedará disponible para formar Mn3C.

Los resultados reflejan a grandes rasgos que al aumentar el porcentaje de manganeso

en exceso la deformación también aumenta, y por lo tanto la ductilidad del material.

Fm

Le

0

100

200

300

400

500

600

0,0 10,0 20,0 30,0 40,0 50,0 60,0 70,0 80,0

TEN

SIO

N -

MP

a

POSICION - mm

506290

509690

509710

509730

510130

506270

506280


63

Analizando datos de distinto SAE se puede observar que aun siendo el porcentaje de

manganeso en exceso mayor la ductilidad disminuye. Este efecto es consecuencia del

incremento de carbono en la aleación. Es el caso de las coladas 2707815403 y 2707813803, sus

porcentajes de manganeso en exceso son mucho mayores que en el resto de las coladas, pero

su alto contenido en carbono provoca una reducción de la ductilidad.

Las coladas que contienen más Níquel, 7 últimos valores de la tabla, no ven reducida su

ductilidad, aunque sí se incrementa su resistencia mecánica y límite elástico.

COLADA Rm

(MPa) LE

(MPa) RL PESO Área %C %Cu %Cr %Si %Mn %S %P %Ni %N

C eq

%Mn exc

Def.

895374 461 331 1,39 130,94 33,4 0,093 0,037 0,109 0,180 0,561 0,020 0,021 0,052 0,003 0,22 0,527 19,9

895376 464 330 1,41 131,94 33,6 0,080 0,032 0,105 0,187 0,553 0,019 0,019 0,042 0,004 0,20 0,520 26,3

2707815403 550 403 1,36 130,95 33,4 0,160 0,00 0,010 0,220 0,780 0,009 0,014 0,010 0,0039 0,29 0,765 30,7

2707813803 540 394 1,37 132,79 33,8 0,160 0,00 0,020 0,180 0,790 0,013 0,025 0,010 0,0031 0,30 0,768 26,7

506270 479 339 1,41 129,53 33,0 0,105 0,287 0,093 0,171 0,540 0,015 0,012 0,109 0,005 0,24 0,514 31,1

506280 503 365 1,38 134,15 34,2 0,096 0,361 0,100 0,176 0,522 0,018 0,017 0,132 0,0053 0,24 0,491 31,2

506290 497 352 1,41 134,03 34,1 0,086 0,358 0,12 0,17 0,53 0,024 0,017 0,137 0,0056 0,24 0,484 33,1

509690 501 340 1,48 133,28 34,0 0,114 0,292 0,14 0,13 0,53 0,012 0,016 0,107 0,0067 0,26 0,507 33,3

509710 504 370 1,36 135,34 34,5 0,103 0,291 0,12 0,15 0,52 0,009 0,016 0,111 0,0077 0,24 0,502 37,4

509730 479 330 1,45 129,72 33,0 0,113 0,238 0,09 0,16 0,54 0,009 0,013 0,089 0,0077 0,24 0,521 38,0

510130 501 360 1,39 131,25 33,4 0,117 0,329 0,12 0,17 0,55 0,011 0,024 0,128 0,007 0,27 0,526 35,4

4.1.1. Ensayos Materia Prima diámetro 9 mm

64

Ensayos alambrón Diámetro 9

Datos de entrada










Fuerza máxima kN 25,938 Tensión a la Fuerza máxima MPa

Fm

Le

0

5

10

15

20

25

30

0,0 10,0 20,0 30,0 40,0 50,0 60,0 70,0 80,0

FUER

ZA -

kN

POSICION - mm

Fm

Le

0

50

100

150

200

250

300

350

400

450

0,0 10,0 20,0 30,0 40,0 50,0 60,0 70,0 80,0

TEN

SIO

N -

MP

a

POSICION - mm


65

Datos de entrada







Tensión a la Fuerza máxima MPa 424,056



Fuerza máxima kN 26,977

Fm

Le

0

5

10

15

20

25

30

0,0 10,0 20,0 30,0 40,0 50,0 60,0

FUR

ZA -

kN

POSICION (mm)

Fm

Le

0

50

100

150

200

250

300

350

400

450

0,0 10,0 20,0 30,0 40,0 50,0 60,0

TEN

SIO

N -

MP

a

POSICION (mm)


66






Fm

Le

0

5

10

15

20

25

30

35

0,0 10,0 20,0 30,0 40,0 50,0 60,0

FUER

ZA -

kN

POSICIÓN - mm

Fm

Le

0

5

10

15

20

25

30

35

0,0 10,0 20,0 30,0 40,0 50,0 60,0

FUER

ZA -

kN

POSICIÓN - mm

Datos de entrada





Tipo de Prod. Arco eléctrico Offset limite elástico % 0,20


67






Fm

Fle

0

5

10

15

20

25

30

0,0 10,0 20,0 30,0 40,0 50,0 60,0 70,0

FUER

ZA -

kN

POSICION - mm

Fm

Fle

0

50

100

150

200

250

300

350

400

450

0,0 10,0 20,0 30,0 40,0 50,0 60,0 70,0

TEN

SIO

N -

MP

a

POSICION - mm

Datos de entrada





Tipo prod. Arco eléctrico Offset limite elástico % 0,20


68

Datos de entrada











Fm

Le

0

5

10

15

20

25

30

35

0,0 10,0 20,0 30,0 40,0 50,0 60,0 70,0

FUER

ZA -

kN

POSICION - mm

Fm

Le

0

50

100

150

200

250

300

350

400

450

500

0,0 10,0 20,0 30,0 40,0 50,0 60,0 70,0

TEN

SIO

N -

MP

a

POSICION - mm


69

Datos de entrada











Fm

Le

0

5

10

15

20

25

30

35

0,0 10,0 20,0 30,0 40,0 50,0 60,0 70,0

FUER

ZA -

kN

POSICION - mm

Fm

Le

0

100

200

300

400

500

600

0,0 10,0 20,0 30,0 40,0 50,0 60,0 70,0

TEN

SIO

N -

MP

a

POSICION - mm


70

Datos de entrada











Fm

Le

0

5

10

15

20

25

30

35

0,0 10,0 20,0 30,0 40,0 50,0 60,0 70,0 80,0

FUER

ZA -

kN

POSICION - mm

Fm

Le

0

100

200

300

400

500

600

0,0 10,0 20,0 30,0 40,0 50,0 60,0 70,0 80,0

FUER

ZA -

kN

POSICION - mm


71

Datos de entrada





Tipo de prod. Alto Horno Offset limite elástico % 0,20






Fm

Le

0

5

10

15

20

25

30

0,0 10,0 20,0 30,0 40,0 50,0 60,0

FUER

ZA -

kN

POSICIÓN - mm

Fm

Le

0

50

100

150

200

250

300

350

400

450

500

0,0 10,0 20,0 30,0 40,0 50,0 60,0

TEN

SIÓ

N -

MP

a

POSICIÓN - mm


72

Datos de entrada





Tipo de Prod. Alto Horno Offset limite elástico % 0,20






Fm

Fle

0

5

10

15

20

25

30

35

0,0 10,0 20,0 30,0 40,0 50,0 60,0 70,0

FUER

ZA -

kN

POSICION - mm

Fm

Fle

0

100

200

300

400

500

600

0,0 10,0 20,0 30,0 40,0 50,0 60,0 70,0

TEN

SIO

N -

MP

a

POSICION - mm


73

Comparativa alambrón 9 mm.

La tabla precedente recoge los ensayos de alambrón de diámetro 9 mm, así

como su composición química.

Los valores del límite elástico y resistencia mecánica, en general aumentan con

el porcentaje de carbono. Observamos que las coladas de 889739,890092 y 893886 tienen

unos valores más reducidos debido a su bajo contenido en carbono y otros elementos de

aleación. Para el alambrón 2707815004 SAE 1018 se puede observar el incremento del límite

elástico y resistencia mecánica frente a las coladas anteriores, aunque los valores siguen

siendo del mismo orden que los de las muestras producidas por arco eléctrico. Cabe destacar

que los porcentajes de metales de aleación en este alambrón de alto horno son mínimos y en

algunos caso, como el Cobre, inexistentes.

En esta tabla se muestra únicamente el alambrón producido por arco eléctrico,

que poseen mayor porcentaje de impurezas. Estos parámetros son algo más bajos para las

coladas 10661 y 10663 SAE 1008, con un porcentaje menor de carbono que la mayoría del

alambrón de arco eléctrico. Si comparamos los resultados del SAE 1008, observamos que las

COLADA Ø Rm (MPa)

LE (MPa)

RL %C %Cu %Cr %Si %Mn %S %Mo %P %Ni %N C eq

Def. (%)

%Mn Exc.

10661 9 408 272 1,50 0,080 0,200 0,070 0,070 0,350 0,006 0,012 0,110 0,0050 0,17 38,79 0,340

10663 9 424 309 1,37 0,090 0,230 0,060 0,060 0,350 0,009 0,014 0,100 0,0050 0,18 32,90 0,335

493750 9 473 327 1,45 0,091 0,304 0,131 0,160 0,524 0,017 0,031 0,014 0,154 0,0069 0,24 30,29 0,495

493790 9 423 292 1,45 0,099 0,316 0,161 0,143 0,553 0,018 0,031 0,017 0,134 0,0079 0,26 31,46 0,522

514180 9 470 328 1,43 0,113 0,171 0,069 0,171 0,574 0,011 0,016 0,011 0,087 0,0069 0,24 34,27 0,555

514190 9 490 349 1,40 0,099 0,196 0,098 0,196 0,570 0,012 0,014 0,012 0,086 0,0062 0,24 33,10 0,549

514200 9 478 334 1,43 0,113 0,182 0,081 0,182 0,561 0,013 0,011 0,012 0,075 0,0052 0,24 32,89 0,539

895359 9 447 325 1,38 0,092 0,039 0,085 0,179 0,526 0,020 0,012 0,020 0,035 0,0030 0,20 24,71 0,492

889739 9 396 289 1,37 0,045 0,032 0,075 0,106 0,36 0,012 0,013 0,014 0,027 0,0050 0,13 33,87 0,338

890092 9 393 284 1,38 0,038 0,009 0,036 0,092 0,40 0,008 0,003 0,011 0,012 0,0050 0,11 27,91 0,385

893886 9 373 270 1,38 0,034 0,010 0,048 0,100 0,375 0,017 0,004 0,01 0,013 0,0050 0,11 41,40 0,346

550544 9 475 326 1,46 0,090 0,380 0,120 0,100 0,410 0,025 0,033 0,023 0,15 0,0091 0,22 27,73 0,367

550545 9 492 352 1,40 0,090 0,400 0,170 0,110 0,410 0,023 0,034 0,028 0,15 0,0103 0,24 39,76 0,371

550547 9 480 351 1,37 0,080 0,400 0,100 0,130 0,420 0,026 0,026 0,027 0,14 0,0084 0,21 33,20 0,375

2707815004 9 501 334 1,50 0,170 0,000 0,010 0,170 0,750 0,007 0,023 0,010 0,0028 0,30 28,40 0,738

COLADA Rm (MPa)

LE (MPa)

RL SAE %C %Cu %Cr %Si %Mn %S %Mo %P %Ni %N C eq

Def. (%)

%Mn Exc.

10661 408 272 1,50 1008 0,080 0,200 0,070 0,070 0,350 0,006 0,012 0,110 0,0050 0,17 38,79 0,340

10663 424 309 1,37 1008 0,090 0,230 0,060 0,060 0,350 0,009 0,014 0,100 0,0050 0,18 32,90 0,335

493750 473 327 1,45 1010 0,091 0,304 0,131 0,160 0,524 0,017 0,031 0,014 0,154 0,0069 0,24 30,29 0,495

493790 423 292 1,45 1010 0,099 0,316 0,161 0,143 0,553 0,018 0,031 0,017 0,134 0,0079 0,26 31,46 0,522

514180 470 328 1,43 1010 0,113 0,171 0,069 0,171 0,574 0,011 0,016 0,011 0,087 0,0069 0,24 34,27 0,555

514190 490 349 1,40 1010 0,099 0,196 0,098 0,196 0,570 0,012 0,014 0,012 0,086 0,0062 0,24 33,10 0,549

514200 478 334 1,43 1010 0,113 0,182 0,081 0,182 0,561 0,013 0,011 0,012 0,075 0,0052 0,24 32,89 0,539

550544 475 326 1,46 1008 0,090 0,380 0,120 0,100 0,410 0,025 0,033 0,023 0,150 0,0091 0,22 27,73 0,367

550545 492 352 1,40 1008 0,090 0,400 0,170 0,110 0,410 0,023 0,034 0,028 0,150 0,0103 0,24 39,76 0,371

550547 480 351 1,37 1008 0,080 0,400 0,100 0,130 0,420 0,026 0,026 0,027 0,140 0,0084 0,21 33,20 0,375


74

coladas 550544, 550545 y 550547 tienen, para unos porcentajes de carbono similares, unos

valores de Rm y Le superiores. Si comparamos el resto de metales de aleación observamos

que los porcentajes son más elevados en todos los casos. Observamos que el incremento de

los parámetros no depende únicamente de los porcentajes de Carbono y Níquel.

La gráfica anterior muestra los ensayos realizados a alambrón de calidad SAE

1008, tanto de arco eléctrico como de alto horno. Se puede observar que los valores de los

alambrones 889739, 890092 y 893886 son siempre menores. Esto se debe a que estos

alambrones se han producido en un alto horno, y la adición de metales de aleación ha sido

menor. Pero la principal causa es su bajo contenido en carbono. Los mayores porcentajes de

Cu y Cr del alambrón 550547, 550545 y 550544 hacen que su límite elástico y resistencia

mecánica se vean aumentados aun teniendo un porcentaje de carbono similar a las coladas

10661 y 10663.

En este caso el porcentaje de manganeso en exceso es similar en todos los

ensayos, pero la deformación no sigue una tendencia definida.

0

100

200

300

400

500

600

0,0 10,0 20,0 30,0 40,0 50,0 60,0 70,0 80,0

TEN

SIO

N -

MP

a

POSICION - mm

10661 (SAE 1008)

10663 (SAE 1008)

550547 (SAE 1008)

550545 (SAE 1008)

550544 (SAE 1008)

889739 (SAE 1008)

890092 (SAE 1008)

893886 (SAE 1008)

COLADA Rm

(MPa) LE

(MPa) RL %C %Cu %Cr %Si %Mn %S %Mo %P %Ni %N

C eq

Def. (%)

%Mn Exc.

10661 408 272 1,50 0,080 0,200 0,070 0,070 0,350 0,006 0,012 0,110 0,0050 0,17 38,79 0,340

10663 424 309 1,37 0,090 0,230 0,060 0,060 0,350 0,009 0,014 0,100 0,0050 0,18 32,90 0,335

889739 396 289 1,37 0,045 0,032 0,075 0,106 0,360 0,012 0,013 0,014 0,027 0,0050 0,13 33,87 0,338

890092 393 284 1,38 0,038 0,009 0,036 0,092 0,400 0,008 0,003 0,011 0,012 0,0050 0,11 27,91 0,385

893886 373 270 1,38 0,034 0,010 0,048 0,100 0,375 0,017 0,004 0,01 0,013 0,0050 0,11 41,40 0,346

550544 475 326 1,46 0,090 0,380 0,120 0,100 0,410 0,025 0,033 0,023 0,150 0,0091 0,22 27,73 0,367

550545 492 352 1,40 0,090 0,400 0,170 0,110 0,410 0,023 0,034 0,028 0,150 0,0103 0,24 39,76 0,371

550547 480 351 1,37 0,080 0,400 0,100 0,130 0,420 0,026 0,026 0,027 0,140 0,0084 0,21 33,20 0,375


75

En la gráfica anterior se pueden observar todos los ensayos de alambrón SAE 1010. Por regla general los parámetros Le y Rm de las coladas 514180, 514190 y 514200 son mayores que los del resto, pese a que en el caso de las coladas 493750 y 493790 posee unos porcentajes menores de Cr, Cu y Ni pero de manera global poseen mayor porcentaje de carbono.

Para apreciar los efectos del manganeso en exceso representamos los 5 primeros valores, que poseen un %C similar, obteniendo un gráfico en el que se muestra una clara tendencia del aumento de la deformación con el aumento del porcentaje de manganeso en exceso.

0

100

200

300

400

500

600

0,0 20,0 40,0 60,0 80,0

TEN

SIO

N -

MP

a

POSICION - mm

493750 (SAE 1010)

493790 (SAE 1010)

514180 (SAE 1010)

514190 (SAE 1010)

514200 (SAE 1010)

895359 (SAE 1010)

0,48

0,5

0,52

0,54

0,56

30 31 32 33 34 35

% M

n e

xce

so

Deformación - %

COLADA Rm

(MPa) LE

(MPa) RL %C %Cu %Cr %Si %Mn %S %Mo %P %Ni %N

C eq

Def. (%)

%Mn Exc.

493750 473 327 1,45 0,091 0,304 0,131 0,160 0,524 0,017 0,031 0,014 0,154 0,0069 0,24 30,29 0,495

493790 423 292 1,45 0,099 0,316 0,161 0,143 0,553 0,018 0,031 0,017 0,134 0,0079 0,26 31,46 0,522

514180 470 328 1,43 0,113 0,171 0,069 0,171 0,574 0,011 0,016 0,011 0,087 0,0069 0,24 34,27 0,555

514190 490 349 1,40 0,099 0,196 0,098 0,196 0,570 0,012 0,014 0,012 0,086 0,0062 0,24 33,10 0,549

514200 478 334 1,43 0,113 0,182 0,081 0,182 0,561 0,013 0,011 0,012 0,075 0,0052 0,24 32,89 0,539

895359 447 325 1,38 0,092 0,039 0,085 0,179 0,526 0,020 0,012 0,020 0,035 0,0030 0,20 24,71 0,492

4.1.2. Ensayos Producto diámetro 6 mm

76

4.1.2. Producto

Las distintas coladas de diámetro 6,5 mm y 9 mm han sido trefiladas, enderezadas y

soldadas. Se ensaya el material, y se realiza la estadística obteniendo los siguientes resultados.

Diámetro 6 mm. Colada 895374 y 895376.

`x-ks ≥ Cv

Rm(MPa) Le(MPa) RL Agt(%) NC ensayos

551 493 1,05 0,99 14 25

Rm(MPa) Rp0,2(MPa) RL Agt(%)

Media (x) = 594,98 537,38 1,11 2,60 Valor carcterístico (Cv) = 550 500 1,05 2,50

Coeficiente (k) = 2,145 2,145 1,825 1,825

Desviación (s) = 20,3979 20,6944 0,0294 0,8839

Ø Rm

(MPa) LE

(MPa) RL Agt(%) DOB. PESO Área OK Δgrms.

Lereal/ Lenominal

Peso nominal

6 614 539 1,14 3,87 S 106,20 27,1 - -4,3 1,08 111

6 593 521 1,14 1,79 S 106,20 27,1 NC -4,3 1,04 111

6 577 525 1,10 1,51 S 106,45 27,1 NC -4,1 1,05 111

6 585 533 1,10 1,33 S 106,45 27,1 NC -4,1 1,07 111

6 573 521 1,10 2,41 S 107,40 27,4 NC -3,2 1,04 111

6 576 519 1,11 3,39 S 107,40 27,4 - -3,2 1,04 111

6 612 543 1,13 2,92 S 107,40 27,4 - -3,2 1,09 111

6 583 517 1,13 2,50 S 108,40 27,6 NC -2,3 1,03 111

6 580 523 1,11 2,48 S 108,40 27,6 NC -2,3 1,05 111

6 573 513 1,12 3,30 S 108,40 27,6 - -2,3 1,03 111

6 589 530 1,11 2,59 S 108,60 27,7 - -2,2 1,06 111

6 607 551 1,10 1,95 S 108,60 27,7 NC -2,2 1,10 111

6 594 534 1,11 2,45 S 107,80 27,5 NC -2,9 1,07 111

6 592 488 1,21 2,13 S 107,80 27,5 NC -2,9 0,98 111

6 621 567 1,10 4,18 S 107,80 27,5 - -2,9 1,13 111

6 645 580 1,11 4,18 S 107,80 27,5 - -2,9 1,16 111

6 621 575 1,08 2,98 S 106,90 27,2 - -3,7 1,11 111

6 580 541 1,07 1,84 S 106,90 27,2 NC -3,7 1,17 111

6 578 532 1,09 2,01 S 106,90 27,2 NC -3,7 1,12 111

6 572 536 1,07 1,45 S 106,70 27,2 NC -3,9 1,17 111

6 583 545 1,07 1,66 S 106,70 27,2 NC -3,9 1,13 111

6 623 561 1,11 3,92 S 106,70 27,2 - -3,9 1,11 111

6 629 559 1,13 3,66 S 106,70 27,2 - -3,9 1,15 111

6 584 532 1,10 1,83 S 106,70 27,2 NC -3,9 1,17 111

6 591 548 1,08 2,80 S 106,70 27,2 - -3,9 1,21 111


77

Colada 506270, 506280, 509710, 509730 y 510130.

Ø Rm

(MPa) LE


Lereal/ Lenominal

Peso nominal

6 655 556 1,18 2,78 S 108,25 27,6 - -2,5 1,11 111

6 627 521 1,20 3,35 S 108,25 27,6 - -2,5 1,04 111

6 655 561 1,17 3,29 S 107,82 27,5 - -2,9 1,12 111

6 641 558 1,15 2,93 S 107,82 27,5 - -2,9 1,12 111

6 675 587 1,15 2,87 S 108,39 27,6 - -2,4 1,17 111

6 665 572 1,16 3,64 S 108,39 27,6 - -2,4 1,14 111

6 663 599 1,11 3,13 S 106,20 27,1 - -4,3 1,20 111

6 664 613 1,08 3,41 S 106,20 27,1 - -4,3 1,23 111

6 666 594 1,12 3,49 S 107,11 27,3 - -3,5 1,19 111

6 676 604 1,12 2,72 S 107,12 27,3 - -3,5 1,21 111

6 664 579 1,15 2,28 S 107,32 27,3 NC -3,3 1,16 111

6 685 607 1,13 2,31 S 107,32 27,3 NC -3,3 1,21 111

6 656 511 1,28 2,62 S 107,5 27,4 - -3,2 1,02 111

6 647 502 1,29 2,99 S 107,5 27,4 - -3,2 1,00 111

6 629 558 1,13 2,03 S 108,60 27,7 NC -2,2 1,12 111

6 663 576 1,15 3,21 S 108,60 27,7 - -2,2 1,15 111

6 624 566 1,10 2,57 S 107,38 27,4 - -3,3 1,13 111

6 612 566 1,08 2,52 S 107,13 27,3 - -3,5 0,41 111

6 618 503 1,23 4,20 S 108,00 27,5 - -2,7 1,01 111

6 639 536 1,19 3,01 S 108,00 27,5 - -2,7 1,07 111

6 630 550 1,15 1,82 S 107,90 27,5 NC -2,8 1,10 111

6 657 631 1,04 1,99 S 107,90 27,5 NC -2,8 1,26 111

6 662 552 1,20 3,68 S 107,77 27,5 - -2,9 0,40 111

6 646 577 1,12 3,83 S 107,77 27,5 - -2,9 1,15 111

6 641 555 1,16 2,13 S 106,95 27,2 NC -3,6 1,11 111

6 639 568 1,12 2,35 S 106,95 27,2 NC -3,6 1,14 111

6 607 541 1,12 3,74 S 107,12 27,3 - -3,5 0,28 111

6 645 585 1,10 2,40 S 107,16 27,3 NC -3,5 1,17 111

6 630 549 1,15 3,60 S 107,16 27,3 - -3,5 1,10 111

6 655 556 1,18 2,78 S 108,25 27,6 - -2,5 1,11 111

6 627 521 1,20 3,35 S 108,25 27,6 - -2,5 1,04 111

6 655 561 1,17 3,29 S 108,25 27,6 - -2,5 1,12 111

6 641 558 1,15 2,93 S 108,25 27,6 - -2,5 1,12 111

6 675 587 1,15 2,87 S 108,39 27,6 - -2,4 1,17 111

6 665 572 1,16 3,64 S 108,39 27,6 - -2,4 1,14 111

6 663 599 1,11 3,13 S 106,20 27,1 - -4,3 1,20 111

6 664 613 1,08 1,41 S 106,20 27,1 NC -4,3 1,23 111


78

`x-ks ≥ Cv


613 504 1,07 1,98 9 36



Coeficiente (k) = 1,93 2,02 1,5 1,5

Desviación (s) = 19,0357 30,9281 0,0515 0,6285

Diámetro 6 mm. Coladas 2707813803 y 2707815403.

Ø Rm

(MPa) LE


Lereal/ Lenominal

Peso nominal

6 651 560 1,16 3,62 S 107,50 27,4 - 3,2 1,12 111

6 646 553 1,17 3,30 S 107,50 27,4 - 3,2 1,11 111

6 707 618 1,14 1,91 S 107,50 27,4 NC 3,2 1,24 111

6 675 571 1,18 2,04 S 107,50 27,4 NC 3,2 1,14 111

6 638 559 1,14 2,90 S 107,08 27,3 - 3,5 1,12 111

6 636 545 1,17 2,81 S 107,08 27,3 - 3,5 1,09 111

6 651 561 1,16 1,87 S 107,08 27,3 NC 3,5 1,12 111

6 674 602 1,12 1,88 S 107,08 27,3 NC 3,5 1,20 111

6 623 543 1,15 2,50 S 107,30 27,3 - 3,3 1,09 111

6 622 542 1,15 2,69 S 107,30 27,3 - 3,3 1,08 111

6 660 573 1,15 2,11 S 107,30 27,3 NC 3,3 1,15 111

6 670 577 1,16 2,41 S 107,30 27,3 NC 3,3 1,15 111

6 635 548 1,16 3,31 S 107,37 27,4 - 3,3 1,10 111

6 612 538 1,14 2,34 S 107,37 27,4 NC 3,3 1,08 111

6 671 572 1,17 2,21 S 107,37 27,4 NC 3,3 1,14 111

6 653 564 1,16 2,24 S 107,37 27,4 NC 3,3 1,13 111

6 659 600 1,10 3,37 S 109,56 27,9 - 1,3 1,20 111

6 620 527 1,18 3,10 S 109,56 27,9 - 1,3 1,05 111

6 663 571 1,16 1,89 S 109,56 27,9 NC 1,3 1,14 111

6 665 571 1,17 1,96 S 109,56 27,9 NC 1,3 0,42 111

6 662 569 1,16 3,02 S 107,40 27,4 - 3,2 1,14 111

6 621 563 1,10 3,07 S 107,40 27,4 - 3,2 0,41 111

6 676 585 1,16 2,39 S 107,40 27,4 NC 3,2 1,17 111

6 687 602 1,14 2,47 S 107,40 27,4 NC 3,2 1,20 111

6 692 609 1,14 1,85 S 109,60 28,4 NC 1,3 1,20 111

6 651 585 1,11 1,66 S 109,60 29,4 NC 1,3 1,20 111

6 661 565 1,17 2,63 S 109,60 30,4 - 1,3 1,20 111

6 655 557 1,18 2,88 S 109,60 31,4 - 1,3 1,20 111

6 662 575 1,15 2,25 S 108,08 32,4 NC 2,6 1,20 111

6 663 580 1,14 2,14 S 108,08 33,4 NC 2,6 1,20 111

6 656 565 1,16 2,90 S 108,08 34,4 - 2,6 1,20 111

6 646 553 1,17 3,24 S 108,08 35,4 - 2,6 1,20 111


79

Ø Rm

(MPa) LE


Lereal/ Lenominal

Peso nominal

6 649 547 1,19 3,91 S 109,00 36,4 - 1,8 1,20 111

6 627 529 1,19 4,38 S 109,00 37,4 - 1,8 1,20 111

6 666 579 1,15 1,70 S 109,00 38,4 NC 1,8 1,20 111

6 642 537 1,20 4,57 S 109,00 39,4 - 1,8 1,20 111

6 655 575 1,14 2,48 S 107,60 40,4 NC 3,1 1,20 111

6 645 543 1,19 4,58 S 107,60 41,4 - 3,1 1,20 111

6 680 590 1,15 1,93 S 107,60 42,4 NC 3,1 1,20 111

6 678 574 1,18 1,99 S 109,05 43,4 NC 1,8 1,20 111

6 630 566 1,11 3,52 S 111,00 28,3 - 0,0 1,13 111

6 610 556 1,10 3,18 S 111,00 28,3 - 0,0 1,11 111

6 623 557 1,12 3,49 S 111,00 28,3 - 0,0 1,11 111

6 620 552 1,12 3,72 S 111,00 28,3 - 0,0 1,10 111

6 618 558 1,11 3,34 S 111,00 28,3 - 0,0 1,12 111

6 616 555 1,11 2,99 S 111,00 28,3 - 0,0 1,11 111

`x-ks ≥ Cv


604 525 1,11 1,55 21 46



Coeficiente (k) = 1,986 1,986 1,576 1,576

Desviación (s) = 23,2252 20,4998 0,0259 0,7660


80

Comparativa de resultados producción diámetro 6 mm.

SAE F.A.E. 1010 A.H. 1010 A.H. 1018

Coladas 506270 /506290

895374/ 895376

270781803 / 2707815403

Rm(MPa)

`x-ks 613 551 604

Promedio x 649 595 650

S 19,04 20,40 23,23

NC 0 0 0

Le(MPa)

`x-ks 504 493 525

Promedio x 566,1 537,4 565,8

S 30,9281 20,6944 20,4998

NC 0 1 0

RL

`x-ks 1,07 1,05 1,11

Promedio x 1,15 1,11 1,15

S 0,0515 0,0294 0,02587

NC 1 0 0

Agt(%)

`x-ks 1,98 0,99 1,55

Promedio x 2,93 2,60 2,76

S 0,6285 0,88387771 0,76601

NC 9 14 21

ensayos 36 25 46

% NC 27,78 60,00 45,65

Dónde se muestran coladas producidas por fundición de arco eléctrico (F.A.E) tanto como

aquellas producidas en altos hornos (A.H)

Resistencia mecánica, Rm.

La tabla anterior recopila los resultados de la estadística para los distintos parámetros

de las distintas coladas. El alambrón de alto horno 1018 da resultados más elevados de

resistencia mecánica y límite elástico que el alambrón de alto horno 1010, pero similares a los

valores obtenidos para el alambrón de arco eléctrico 1010. Los valores de la Resistencia

mecánica cumplen en los 3 casos con la estadística.

Límite elástico, Le.

En el caso del límite elástico no siempre cumple con lo exigido por la norma. El

alambrón de alto horno SAE 1010, 895374 y 895376 en general sus valores individuales

superan el valor característico, 500 MPa. Solo hay un valor inferior a este límite. Sin embargo

cuando se calcula x-ks es no conforme. Esto es causa de que el valor del límite elástico

individualmente es poco elevado, y difiere poco del valor característico, y al penalizarse la

media con la desviación acaba siendo no conforme.


81

El alambrón de arco eléctrico 1010 y alto horno 1018 dan resultados conformes de

límite elástico. Se observa que el alambrón de alto horno tiene una menor desviación que el

de arco eléctrico, lo que perjudica menos a x-ks.

Relación, RL

Para la relación, RL, se obtienen resultados conformes para todas las coladas. Los

ensayos realizados en la producción de coladas de alto horno ha dado como resultado mejores

desviaciones que en comparación con la de arco eléctrico.

Deformación a la fuerza máxima, Agt

Con respecto al Agt, medida de la ductilidad, una vez trefilados los alambrones de alto

horno los resultados son similares, pese a que la deformación y el porcentaje de manganeso

en exceso eran mayores en el alambrón 2707815403. El Agt del alambrón de arco eléctrico

tiene una media similar a los otros dos alambrones, pero la desviación penaliza menos la

estadística. Aun así de ninguno de los tres alambrones se obtiene un resultado conforme para

este parámetro.

Ninguna de las 3 producciones es conforme a la normativa, el aspecto determinante en

este diámetro es la ductilidad, evaluada a través del Agt.

Doblado

El ensayo de doblado se ha llevado a cabo en las producciones de las distintas coladas,

obteniendo en todos los casos resultados conformes.


82

Diámetro 8 m. Coladas 10661 y 10663.

Ø Rm

(MPa) LE


Lereal/ Lenominal

Peso nominal

8 681 624 1,09 2,50 S 197,84 50,4 - 0,2 1,25 197,5

8 689 620 1,11 1,66 S 197,84 50,4 NC 0,2 1,24 197,5

8 657 598 1,10 2,30 S 190,02 48,4 NC -3,8 1,20 197,5

8 655 594 1,10 2,57 S 190,02 48,4 - -3,8 1,19 197,5

8 653 608 1,07 1,33 S 192,43 49,0 NC -2,6 1,22 197,5

8 666 622 1,07 1,32 S 192,43 49,0 NC -2,6 1,24 197,5

8 620 572 1,08 3,22 S 189,57 48,3 - -4,0 1,14 197,5

8 621 582 1,07 3,29 S 189,57 48,3 - -4,0 1,16 197,5

8 697 595 1,17 1,55 S 192,50 49,0 NC -2,5 1,19 197,5

8 678 631 1,07 2,32 S 192,50 49,0 NC -2,5 1,26 197,5

8 647 541 1,19 3,30 S 192,50 49,0 - -2,5 1,08 197,5

8 662 598 1,11 1,97 S 192,50 49,0 NC -2,5 1,20 197,5

8 670 623 1,08 2,71 S 193,0 49,2 - -2,3 1,25 197,5

8 669 582 1,15 4,92 S 202,27 51,5 - 2,4 1,16 197,5

8 665 586 1,13 4,72 S 202,27 51,5 - 2,4 1,17 197,5

8 676 596 1,13 4,11 S 202,27 51,5 - 2,4 1,19 197,5

8 679 599 1,13 4,20 S 202,27 51,5 - 2,4 1,20 197,5

8 677 592 1,14 4,39 S 204,13 52,0 - 3,4 1,18 197,5

8 672 585 1,15 5,23 S 204,13 52,0 - 3,4 1,17 197,5

8 677 599 1,13 5,12 S 204,13 52,0 - 3,4 1,20 197,5

8 681 600 1,13 5,34 S 204,13 52,0 - 3,4 1,20 197,5

8 661 554 1,19 2,76 S 202,49 51,6 - 2,5 1,11 197,5

8 669 551 1,21 3,19 S 202,49 51,6 - 2,5 1,10 197,5

8 642 530 1,21 4,76 S 202,49 51,6 - 2,5 1,06 197,5

8 643 523 1,23 4,83 S 202,50 51,6 - 2,5 1,05 197,5

8 670 555 1,21 3,41 S 189,3 48,2 - -4,2 1,11 197,5

8 663 556 1,19 3,94 S 189,3 48,2 - -4,2 1,11 197,5

8 643 519 1,24 5,30 S 189,3 48,2 - -4,2 1,04 197,5

8 646 533 1,21 4,79 S 189,3 48,2 - -4,2 1,07 197,5

8 661 545 1,21 3,41 S 205,46 52,3 - 4,0 1,09 197,5

8 673 568 1,19 3,40 S 205,46 52,3 - 4,0 1,14 197,5

8 632 568 1,11 2,70 S 189,96 48,4 - -3,8 1,14 197,5

8 673 582 1,16 2,53 S 189,96 48,4 - -3,8 1,16 197,5

8 629 570 1,10 2,70 S 200,98 51,2 - 1,8 1,14 197,5

8 653 584 1,12 3,64 S 200,98 51,2 - 1,8 1,17 197,5

8 618 556 1,11 4,53 S 195,35 49,8 - -1,1 1,11 197,5

8 609 552 1,10 4,40 S 195,35 49,8 - -1,1 1,10 197,5

8 623 560 1,11 5,00 S 195,53 49,8 - -1,0 1,12 197,5

8 648 590 1,10 2,52 S 195,53 49,8 - -1,0 1,18 197,5

8 645 591 1,09 1,97 S 190,14 48,4 NC -3,7 1,18 197,5


83

Ø Rm

(MPa) LE


Lereal/ Lenominal

Peso nominal

8 612 548 1,12 4,45 S 190,14 48,4 - -3,7 1,10 197,5

8 636 572 1,11 3,28 S 190,14 48,4 - -3,7 1,14 197,5

8 657 598 1,10 1,86 S 190,14 48,4 NC -3,7 1,20 197,5

8 611 558 1,09 3,94 S 193,37 49,3 - -2,1 1,12 197,5

8 607 545 1,11 4,16 S 193,37 49,3 - -2,1 1,09 197,5

8 624 568 1,10 1,60 S 193,37 49,3 NC -2,1 1,14 197,5

8 664 615 1,08 1,05 S 193,37 49,3 NC -2,1 1,23 197,5

8 600 548 1,09 3,07 S 193,09 49,2 - -2,2 1,10 197,5

8 617 562 1,10 4,82 S 193,09 49,2 - -2,2 1,12 197,5

8 628 571 1,10 2,24 S 193,09 49,2 NC -2,2 1,14 197,5

8 610 547 1,12 4,05 S 193,09 49,2 - -2,2 1,09 197,5

8 613 541 1,13 4,08 S 191,45 48,8 - -3,1 1,08 197,5

8 627 552 1,14 4,71 S 191,45 48,8 - -3,1 1,10 197,5

8 706 626 1,13 1,98 S 191,45 48,8 NC -3,1 1,25 197,5

8 676 620 1,09 1,74 S 191,45 48,8 NC -3,1 1,24 197,5

8 619 546 1,13 4,18 S 191,26 48,7 - -3,2 1,09 197,5

8 617 550 1,12 3,85 S 191,26 48,7 - -3,2 1,10 197,5

8 633 565 1,12 3,62 S 191,26 48,7 - -3,2 1,13 197,5

8 690 640 1,08 1,82 S 191,26 48,7 NC -3,2 1,28 197,5

8 614 559 1,10 4,49 S 192,20 49,0 - -2,7 1,12 197,5

8 612 557 1,10 4,46 S 192,20 49,0 - -2,7 1,11 197,5

8 636 570 1,12 3,16 S 192,20 49,0 - -2,7 1,14 197,5

8 640 576 1,11 2,27 S 192,20 49,0 NC -2,7 1,15 197,5

8 607 552 1,10 4,90 S 190,46 48,5 - -3,6 1,10 197,5

8 611 555 1,10 4,82 S 190,46 48,5 - -3,6 1,11 197,5

8 635 579 1,10 3,53 S 190,46 48,5 - -3,6 1,16 197,5

8 649 581 1,12 2,65 S 190,46 48,5 - -3,6 1,16 197,5

8 631 571 1,10 4,20 S 191,97 48,9 - -2,8 1,14 197,5

8 633 575 1,10 4,56 S 191,97 48,9 - -2,8 1,15 197,5

8 665 611 1,09 1,30 S 191,97 48,9 NC -2,8 1,22 197,5

8 682 588 1,16 2,65 S 191,97 48,9 - -2,8 1,18 197,5

8 635 573 1,11 4,55 S 191,40 48,8 - -3,1 1,15 197,5

8 634 580 1,09 4,39 S 191,40 48,8 - -3,1 1,16 197,5

8 683 573 1,19 2,02 S 191,40 48,8 NC -3,1 1,15 197,5

8 653 594 1,10 1,97 S 191,40 48,8 NC -3,1 1,19 197,5

`x-ks ≥ Cv Rm(MPa) Le(MPa) RL Agt(%) NC ensayos

598 525 1,06 1,59 19 75


Media (x) = 647,40 576,00 1,13 3,39 Valor carcterístico (Cv) = 550 500 1,05 2,50 Coeficiente (k) = 1,895 1,895 1,5 1,5

Desviación (s) = 26,1121 27,1524 0,0420 1,1984


84

Diámetro 8 mm. Coladas 493750 y 493790

Ø Rm

(MPa) LE


Lereal/ Lenominal

Peso nominal

8 632 568 1,11 2,70 S 189,96 48,4 - -3,8 1,14 197,5

8 673 582 1,16 2,53 S 189,96 48,4 - -3,8 1,16 197,5

8 629 570 1,10 2,70 S 200,98 51,2 - 1,8 1,14 197,5

8 653 584 1,12 3,64 S 200,98 51,2 - 1,8 1,17 197,5

8 621 546 1,14 4,67 S 191,73 48,8 - -2,9 1,09 197,5

8 616 540 1,14 4,35 S 191,73 48,8 - -2,9 1,08 197,5

8 647 590 1,10 1,91 S 191,73 48,8 NC -2,9 1,18 197,5

8 633 533 1,19 2,87 S 191,73 48,8 - -2,9 1,07 197,5

8 616 530 1,16 4,46 S 189,99 48,4 - -3,8 1,06 197,5

8 620 542 1,14 4,52 S 189,99 48,4 - -3,8 1,08 197,5

8 629 578 1,09 2,73 S 189,99 48,4 - -3,8 1,16 197,5

8 639 581 1,10 3,91 S 189,99 48,4 - -3,8 1,16 197,5

8 611 558 1,09 3,94 S 193,37 49,3 - -2,1 1,12 197,5

8 607 545 1,11 4,16 S 193,37 49,3 - -2,1 1,09 197,5

8 624 568 1,10 1,60 S 193,37 49,3 NC -2,1 1,14 197,5

8 664 615 1,08 1,05 S 193,37 49,3 NC -2,1 1,23 197,5

8 600 548 1,09 3,07 S 193,09 49,2 - -2,2 1,10 197,5

8 617 562 1,10 4,82 S 193,09 49,2 - -2,2 1,12 197,5

8 628 571 1,10 2,24 S 193,09 49,2 NC -2,2 1,14 197,5

8 610 547 1,12 4,05 S 193,09 49,2 - -2,2 1,09 197,5

8 611 550 1,11 4,83 S 192,73 49,1 - -2,4 1,22 197,5

8 615 570 1,08 3,65 S 192,73 49,1 - -2,4 1,23 197,5

8 639 595 1,07 1,77 S 192,73 49,1 NC -2,4 1,28 197,5

8 643 587 1,10 1,47 S 192,73 49,1 NC -2,4 1,29 197,5

8 608 544 1,12 4,87 S 193,98 49,4 - -1,8 1,22 197,5

8 608 543 1,12 4,28 S 193,98 49,4 - -1,8 1,22 197,5

8 640 585 1,09 1,89 S 193,98 49,4 NC -1,8 1,28 197,5

8 658 609 1,08 1,71 S 193,98 49,4 NC -1,8 1,32 197,5

8 655 590 1,11 2,13 S 189,70 48,3 NC -3,9 1,2 197,50

8 675 621 1,09 1,65 S 189,70 48,3 NC -3,9 1,2 197,50

8 566 510 1,11 5,30 S 189,70 48,3 - -3,9 1,0 197,50

8 563 507 1,11 5,46 S 189,70 48,3 - -3,9 1,0 197,50

8 680 616 1,10 2,97 S 191,45 48,8 - -3,1 1,2 197,50

8 674 609 1,11 2,86 S 191,45 48,8 - -3,1 1,2 197,50

8 657 596 1,10 2,62 S 192,43 49,0 - -2,6 1,2 197,50

8 669 605 1,11 2,26 S 192,43 49,0 NC -2,6 1,2 197,50

8 629 566 1,11 3,93 S 192,43 49,0 - -2,6 1,1 197,50

8 626 558 1,12 4,66 S 192,43 49,0 - -2,6 1,1 197,50

8 659 605 1,09 2,35 S 189,90 48,4 NC -3,8 1,2 197,50

8 664 602 1,10 1,82 S 189,90 48,4 NC -3,8 1,2 197,50

8 625 560 1,12 3,27 S 189,90 48,4 - -3,8 1,1 197,50

8 620 571 1,09 3,93 S 189,90 48,4 - -3,8 1,1 197,50


85

Ø Rm

(MPa) LE


Lereal/ Lenominal

Peso nominal

8 662 538 1,23 3,12 S 196,70 50,1 - -0,4 1,1 197,50

8 650 544 1,19 3,36 S 196,70 50,1 - -0,4 1,1 197,50

8 651 543 1,20 3,38 S 197,17 50,2 - -0,2 1,1 197,50

8 652 543 1,20 2,80 S 197,17 50,2 - -0,2 1,1 197,50

8 653 608 1,07 1,33 S 192,43 49,0 NC -2,6 1,2 197,50

8 666 622 1,07 1,32 S 192,43 49,0 NC -2,6 1,2 197,50

8 697 595 1,17 1,55 S 192,50 49,0 NC -2,5 1,2 197,50

8 678 631 1,07 2,32 S 192,50 49,0 NC -2,5 1,3 197,50

8 647 541 1,19 3,30 S 192,50 49,0 - -2,5 1,1 197,50

8 662 598 1,11 1,97 S 192,50 49,0 NC -2,5 1,2 197,50

8 670 623 1,08 2,71 S 193,0 49,2 - -2,3 1,2 197,50

8 638 520 1,23 2,78 S 193,0 49,2 - -2,3 1,0 197,50

8 657 556 1,18 2,85 S 193,0 49,2 - -2,3 1,1 197,50

8 651 546 1,19 2,95 S 193,0 49,2 - -2,3 1,1 197,50

8 672 556 1,21 3,08 S 189,58 48,3 - -4,0 1,1 197,50

8 653 546 1,20 3,56 S 189,58 48,3 - -4,0 1,1 197,50

8 655 542 1,21 2,79 S 187,86 47,9 - -4,9 1,1 197,50

8 642 534 1,20 3,26 S 187,86 47,9 - -4,9 1,1 197,50

8 650 584 1,11 2,83 S 193,02 49,2 - -2,3 1,2 197,50

8 647 588 1,10 2,44 S 193,02 49,2 NC -2,3 1,2 197,50

8 648 608 1,06 1,79 S 193,68 49,3 NC -1,9 1,2 197,50

8 650 597 1,09 2,69 S 193,68 49,3 - -1,9 1,2 197,50

8 624 566 1,10 3,86 S 191,85 48,9 - -2,9 1,13 197,5

8 617 553 1,11 4,02 S 196,97 50,2 - -0,3 1,11 197,5

8 624 561 1,11 4,60 S 196,97 50,2 - -0,3 1,12 197,5

8 645 570 1,13 3,62 S 192,32 49,0 - -2,6 1,14 197,5

8 639 590 1,08 2,50 S 192,32 49,0 NC -2,6 1,18 197,5

8 617 552 1,12 4,74 S 197,35 50,3 - -0,1 1,10 197,5

8 622 560 1,11 4,95 S 190,46 48,5 - -3,6 1,12 197,5

8 652 610 1,07 1,36 S 190,46 48,5 NC -3,6 1,22 197,5

8 620 556 1,11 4,49 S 196,30 50,0 - -0,6 1,11 197,5

8 622 557 1,12 4,40 S 196,30 50,0 - -0,6 1,11 197,5

8 652 593 1,10 1,35 S 196,30 50,0 NC -0,6 1,19 197,5

8 627 556 1,13 2,87 S 196,30 50,0 - -0,6 1,11 197,5

8 617 555 1,11 4,58 S 194,24 49,5 - -1,7 1,11 197,5

8 609 549 1,11 4,41 S 194,24 49,5 - -1,7 1,10 197,5

8 630 572 1,10 2,87 S 196,10 50,0 - -0,7 1,14 197,5

8 652 592 1,10 2,86 S 196,10 50,0 - -0,7 1,18 197,5

8 617 557 1,11 4,82 S 195,80 49,9 - -0,9 1,11 197,5

8 606 544 1,11 5,02 S 195,80 49,9 - -0,9 1,09 197,5

8 639 590 1,08 1,95 S 192,94 49,2 NC -2,3 1,18 197,5

8 667 610 1,09 1,68 S 192,94 49,2 NC -2,3 1,22 197,5

8 618 556 1,11 4,53 S 195,35 49,8 - -1,1 1,11 197,5


86

Ø Rm

(MPa) LE


Lereal/ Lenominal

Peso nominal

8 609 552 1,10 4,40 S 195,35 49,8 - -1,1 1,10 197,5

8 623 560 1,11 5,00 S 195,53 49,8 - -1,0 1,12 197,5

8 648 590 1,10 2,52 S 195,53 49,8 - -1,0 1,18 197,5

8 645 591 1,09 1,97 S 190,14 48,4 NC -3,7 1,18 197,5

8 612 548 1,12 4,45 S 190,14 48,4 - -3,7 1,10 197,5

8 636 572 1,11 3,28 S 190,14 48,4 - -3,7 1,14 197,5

8 657 598 1,10 1,86 S 190,14 48,4 NC -3,7 1,20 197,5

8 619 546 1,13 4,18 S 191,26 48,7 - -3,2 1,09 197,5

8 617 550 1,12 3,85 S 191,26 48,7 - -3,2 1,10 197,5

8 633 565 1,12 3,62 S 191,26 48,7 - -3,2 1,13 197,5

8 690 640 1,08 1,82 S 191,26 48,7 NC -3,2 1,28 197,5

`x-ks ≥ Cv


593 518 1,06 1,51 28 96



Coeficiente (k) = 1,864 1,864 1,474 1,474

Desviación (s) = 24,0993 28,0171 0,0385 1,1397


87

Diámetro 8 mm. Coladas 514180, 514190 y 514200.

Ø Rm

(MPa) LE


Lereal/ Lenominal

Peso nominal

8 614 559 1,10 4,49 S 192,20 49,0 - -2,7 1,12 197,5

8 612 557 1,10 4,46 S 192,20 49,0 - -2,7 1,11 197,5

8 636 570 1,12 3,16 S 192,20 49,0 - -2,7 1,14 197,5

8 640 576 1,11 2,27 S 192,20 49,0 NC -2,7 1,15 197,5

8 607 552 1,10 4,90 S 190,46 48,5 - -3,6 1,10 197,5

8 611 555 1,10 4,82 S 190,46 48,5 - -3,6 1,11 197,5

8 635 579 1,10 3,53 S 190,46 48,5 - -3,6 1,16 197,5

8 649 581 1,12 2,65 S 190,46 48,5 - -3,6 1,16 197,5

8 631 571 1,10 4,20 S 191,97 48,9 - -2,8 1,14 197,5

8 633 575 1,10 4,56 S 191,97 48,9 - -2,8 1,15 197,5

8 635 573 1,11 4,55 S 191,40 48,8 - -3,1 1,15 197,5

8 634 580 1,09 4,39 S 191,40 48,8 - -3,1 1,16 197,5

8 613 541 1,13 4,08 S 191,45 48,8 - -3,1 1,08 197,5

8 627 552 1,14 4,71 S 191,45 48,8 - -3,1 1,10 197,5

8 605 547 1,10 4,93 S 195,63 49,8 - -0,9 1,09 197,5

8 602 533 1,13 5,03 S 195,63 49,8 - -0,9 1,07 197,5

8 605 543 1,11 4,81 S 195,20 49,7 - -1,2 1,09 197,5

8 607 544 1,12 4,30 S 195,20 49,7 - -1,2 1,09 197,5

8 635 577 1,10 2,02 S 195,20 49,7 NC -1,2 1,15 197,5

8 632 571 1,11 2,56 S 195,20 49,7 - -1,2 1,14 197,5

8 614 552 1,11 3,45 S 195,53 49,8 - -1,0 1,10 197,5

8 620 554 1,12 4,85 S 195,53 49,8 - -1,0 1,11 197,5

8 624 566 1,10 3,86 S 191,85 48,9 - -2,9 1,13 197,5

8 617 553 1,11 4,02 S 196,97 50,2 - -0,3 1,11 197,5

8 624 561 1,11 4,60 S 196,97 50,2 - -0,3 1,12 197,5

8 645 570 1,13 3,62 S 192,32 49,0 - -2,6 1,14 197,5

8 639 590 1,08 2,50 S 192,32 49,0 NC -2,6 1,18 197,5

8 617 552 1,12 4,74 S 197,35 50,3 - -0,1 1,10 197,5

8 622 560 1,11 4,95 S 190,46 48,5 - -3,6 1,12 197,5

8 620 556 1,11 4,49 S 196,30 50,0 - -0,6 1,11 197,5

8 622 557 1,12 4,40 S 196,30 50,0 - -0,6 1,11 197,5

8 652 593 1,10 1,35 S 196,30 50,0 NC -0,6 1,19 197,5

8 627 556 1,13 2,87 S 196,30 50,0 - -0,6 1,11 197,5

8 617 555 1,11 4,58 S 194,24 49,5 - -1,7 1,11 197,5

8 609 549 1,11 4,41 S 194,24 49,5 - -1,7 1,10 197,5

8 630 572 1,10 2,87 S 196,10 50,0 - -0,7 1,14 197,5

8 652 592 1,10 2,86 S 196,10 50,0 - -0,7 1,18 197,5

8 617 557 1,11 4,82 S 195,80 49,9 - -0,9 1,11 197,5

8 606 544 1,11 5,02 S 195,80 49,9 - -0,9 1,09 197,5

8 627 542 1,16 5,00 S 192,46 49,2 - -2,6 1,08 197,5

8 626 551 1,14 4,68 S 192,46 49,2 - -2,6 1,10 197,5

8 668 603 1,11 2,70 S 192,46 49,2 - -2,6 1,21 197,5


88

Ø Rm

(MPa) LE


Lereal/ Lenominal

Peso nominal

8 641 582 1,10 2,36 S 192,46 49,2 NC -2,6 1,16 197,5

8 631 578 1,09 2,36 S 190,34 49,2 NC -3,6 1,16 197,5

8 650 589 1,10 1,76 S 190,34 49,2 NC -3,6 1,18 197,5

8 646 593 1,09 2,60 S 196,84 49,2 - -0,3 1,19 197,5

8 664 597 1,11 2,68 S 196,84 49,2 - -0,3 1,19 197,5

8 650 584 1,11 2,83 S 193,02 49,2 - -2,3 1,17 197,5

8 647 588 1,10 2,44 S 193,02 49,2 NC -2,3 1,18 197,5

8 648 608 1,06 1,79 S 193,68 49,2 NC -1,9 1,22 197,5

8 650 597 1,09 2,69 S 193,68 49,2 - -1,9 1,19 197,5

8 631 591 3,30 3,03 S 192,74 49,2 - -2,4 1,18 197,5

8 618 553 1,12 2,56 S 192,74 49,2 - -2,4 1,11 197,5

8 626 555 1,13 4,01 S 192,96 49,2 - -2,3 1,11 197,5

8 644 582 1,11 2,47 S 192,96 49,2 NC -2,3 1,16 197,5

8 638 592 1,08 2,21 S 193,46 49,2 NC -2,0 1,18 197,5

8 640 598 1,07 2,12 S 193,46 49,2 NC -2,0 1,20 197,5

8 624 572 1,09 3,47 S 192,75 49,2 - -2,4 1,14 197,5

8 635 575 1,10 1,98 S 192,75 49,2 NC -2,4 1,15 197,5

8 648 562 1,15 1,30 S 197,43 49,2 NC 0,0 1,12 197,5

8 645 555 1,16 2,18 S 197,43 49,2 NC 0,0 1,11 197,5

8 641 588 1,09 3,56 S 192,15 49,2 - -2,7 1,18 197,5

8 636 554 1,15 1,31 S 192,15 49,2 NC -2,7 1,11 197,5

8 623 549 1,14 4,55 S 189,12 49,2 - -4,2 1,10 197,5

8 628 552 1,14 4,12 S 189,12 49,2 - -4,2 1,10 197,5

8 655 589 1,11 1,93 S 189,12 49,2 NC -4,2 1,18 197,5

8 652 569 1,15 3,56 S 193,02 49,2 - -2,3 1,14 197,5

`x-ks ≥ Cv


601 534 0,74 1,76 17 67

Rm(MPa) Rp0,2(MPa) RL Agt(%) Media (x) = 630,84 568,25 1,14 3,48 Valor carcterístico (Cv) = 550 500 1,05 2,50 Coeficiente (k) = 1,909 1,909 1,516 1,516 Desviación (s) = 15,5051 18,1089 0,2682 1,1346


89

Diámetro 8 mm. Coladas 889739,890092 y 893886.

Ø Rm

(MPa) LE


Lereal/ Lenominal

Peso nominal

8 516 468 1,10 3,80 S 190,60 48,6 NC -3,5 0,94 197,5

8 512 464 1,10 4,40 S 190,60 48,6 NC -3,5 0,93 197,5

8 506 463 1,09 2,24 S 190,60 48,6 NC -3,5 0,93 197,5

8 534 505 1,06 2,20 S 191,60 48,8 NC -3,0 1,01 197,5

8 522 476 1,10 2,02 S 191,60 48,8 NC -3,0 0,95 197,5

8 491 444 1,10 4,36 S 191,60 48,8 NC -3,0 0,89 197,5

8 485 452 1,07 2,55 S 191,60 48,8 NC -3,0 0,90 197,5

8 491 453 1,09 4,44 S 191,70 48,8 NC -2,9 0,91 197,5

8 495 482 1,03 1,25 S 191,70 48,8 NC -2,9 0,96 197,5

8 488 435 1,12 3,47 S 191,70 48,8 NC -2,9 0,87 197,5

8 489 431 1,13 3,90 S 191,70 48,8 NC -2,9 0,86 197,5

8 530 487 1,09 4,10 S 192,50 49,0 NC -2,5 0,97 197,5

8 485 471 1,03 0,87 S 192,50 49,0 NC -2,5 0,94 197,5

8 504 441 1,14 4,14 S 192,50 49,0 NC -2,5 0,88 197,5

8 497 449 1,11 4,04 S 192,50 49,0 NC -2,5 0,90 197,5

8 477 427 1,12 4,12 S 192,40 49,0 NC -2,6 0,85 197,5

8 505 449 1,12 6,04 S 192,40 49,0 NC -2,6 0,90 197,5

8 524 491 1,07 3,10 S 192,40 49,0 NC -2,6 0,98 197,5

8 541 497 1,09 4,11 S 192,40 49,0 NC -2,6 0,99 197,5

8 477 426 1,12 4,69 S 192,36 49,0 NC -2,6 0,85 197,5

8 474 425 1,12 5,10 S 192,36 49,0 NC -2,6 0,85 197,5

8 528 486 1,09 2,64 S 192,36 49,0 NC -2,6 0,97 197,5

8 538 498 1,08 2,72 S 192,36 49,0 NC -2,6 1,00 197,5

8 477 438 1,09 4,21 S 192,70 49,1 NC -2,4 0,88 197,5

8 485 444 1,09 4,35 S 192,70 49,1 NC -2,4 0,89 197,5

8 534 496 1,08 1,71 S 192,70 49,1 NC -2,4 0,99 197,5

8 508 471 1,08 2,21 S 192,70 49,1 NC -2,4 0,94 197,5

8 474 432 1,10 4,70 S 193,00 49,2 NC -2,3 0,86 197,5

8 475 434 1,10 3,87 S 193,00 49,2 NC -2,3 0,87 197,5

8 501 450 1,11 2,88 S 193,00 49,2 NC -2,3 0,90 197,5

8 510 469 1,09 2,65 S 193,00 49,2 NC -2,3 0,94 197,5

8 486 440 1,10 5,04 S 192,30 49,0 NC -2,6 0,88 197,5

8 480 439 1,09 4,90 S 192,30 49,0 NC -2,6 0,88 197,5

8 507 457 1,11 3,50 S 192,80 49,1 NC -2,4 0,91 197,5

8 518 473 1,09 2,80 S 192,80 49,1 NC -2,4 0,95 197,5

8 488 449 1,09 3,83 S 192,80 49,1 NC -2,4 0,90 197,5

8 477 433 1,10 5,39 S 192,80 49,1 NC -2,4 0,87 197,5

8 519 481 1,08 2,31 S 192,80 49,1 NC -2,4 0,96 197,5


90

Ø Rm

(MPa) LE


Lereal/ Lenominal

Peso nominal

8 516 462 1,12 3,26 S 192,80 49,1 NC -2,4 0,92 197,5

8 582 481 1,21 4,17 S 193,40 49,3 NC -2,1 0,96 197,5

8 576 469 1,23 4,09 S 193,40 49,3 NC -2,1 0,94 197,5

8 517 472 1,09 3,92 S 192,90 49,1 NC -2,3 0,94 197,5

8 508 463 1,10 4,08 S 192,90 49,1 NC -2,3 0,93 197,5

8 528 493 1,07 2,06 S 192,90 49,1 NC -2,3 0,99 197,5

8 524 493 1,06 3,21 S 192,90 49,1 NC -2,3 0,99 197,5

8 530 487 1,09 4,10 S 192,50 49,0 NC -2,5 0,97 197,5

8 485 471 1,03 0,87 S 192,50 49,0 NC -2,5 0,94 197,5

8 504 441 1,14 4,14 S 192,50 49,0 NC -2,5 0,88 197,5

8 497 449 1,11 4,04 S 192,50 49,0 NC -2,5 0,90 197,5

8 579 487 1,19 3,76 S 190,10 48,4 NC -3,7 0,97 197,5

8 576 495 1,16 4,49 S 189,84 48,4 NC -3,9 0,99 197,5

8 581 501 1,16 3,61 S 189,84 48,4 - -3,9 1,00 197,5

8 581 515 1,13 3,14 S 189,84 48,4 - -3,9 1,03 197,5

8 576 500 1,15 4,50 S 190,40 48,5 NC -3,6 1,00 197,5

`x-ks ≥ Cv


451 417 1,04 1,82 52 54



Coeficiente (k) = 1,954 1,954 1,548 1,548

Desviación (s) = 31,5199 24,2898 0,0382 1,1239


91


Ø Rm

(MPa) LE


Lereal/ Lenominal

Peso nominal

8 631 578 1,09 2,36 S 190,34 48,5 NC -3,6 1,16 197,5

8 650 589 1,10 1,76 S 190,34 48,5 NC -3,6 1,18 197,5

8 711 655 1,09 1,35 S 190,34 48,5 NC -3,6 1,31 197,5

8 687 604 1,14 2,19 S 190,34 48,5 - -3,6 1,21 197,5

8 648 562 1,15 1,30 S 197,43 50,3 - 0,0 1,12 197,5

8 645 555 1,16 2,18 S 197,43 50,3 NC 0,0 1,11 197,5

8 641 588 1,09 3,56 S 192,15 49,0 - -2,7 1,18 197,5

8 636 554 1,15 1,31 S 192,15 49,0 - -2,7 1,11 197,5

8 625 546 1,14 2,46 S 192,5 49,0 NC -2,5 1,09 197,5

8 616 548 1,12 2,394 S 192,5 49,0 NC -2,5 1,10 197,5

8 663 626 1,06 2,896 S 192,5 49,0 NC -2,5 1,25 197,5

8 678 600 1,13 2,70 S 192,5 49,0 NC -2,5 1,20 197,5

8 576 525 1,10 2,42 S 191,9 48,9 - -2,8 1,05 197,5

8 627 542 1,16 2,97 S 191,9 48,9 NC -2,8 1,08 197,5

8 665 633 1,05 2,96 S 191,9 48,9 NC -2,8 1,27 197,5

8 670 603 1,11 2,15 S 191,9 48,9 NC -2,8 1,21 197,5

8 634 545 1,16 1,97 S 190,4 48,5 NC -3,6 1,09 197,5

8 627 558 1,12 2,50 S 190,4 48,5 NC -3,6 1,12 197,5

8 680 571 1,19 1,84 S 190,4 48,5 NC -3,6 1,14 197,5

8 758 692 1,10 2,69 S 190,4 48,5 NC -3,6 1,38 197,5

`x-ks ≥ Cv


568 489 1,06 1,24 15 20



Coeficiente (k) = 2,21 2,21 1,77 1,77

Desviación (s) = 38,5735 42,6705 0,0368 0,5962


92

Diámetro 8 mm. Colada 2707815004.

Ø Rm

(MPa) LE


Lereal/ Lenominal

Peso nominal

8 655 558 1,17 3,42 S 190,90 48,6 - 3,3 1,12 197,5

8 661 560 1,18 3,99 S 190,90 48,6 - 3,3 1,12 197,5

8 629 531 1,19 3,19 S 190,90 48,6 - 3,3 1,06 197,5

8 622 517 1,20 3,91 S 190,90 48,6 - 3,3 1,03 197,5

8 650 558 1,17 3,36 S 189,70 48,3 - 3,9 1,12 197,5

8 656 565 1,16 4,14 S 189,70 48,3 - 3,9 1,13 197,5

8 652 557 1,17 4,06 S 189,70 48,3 - 3,9 1,11 197,5

8 633 518 1,22 3,96 S 189,70 48,3 - 3,9 1,04 197,5

8 662 554 1,19 4,12 S 191,25 48,7 - 3,2 1,11 197,5

8 663 553 1,20 4,06 S 191,25 48,7 - 3,2 1,11 197,5

8 654 557 1,17 3,25 S 191,25 48,7 - 3,2 1,11 197,5

8 651 542 1,20 3,11 S 191,25 48,7 - 3,2 1,08 197,5

8 663 556 1,19 3,37 S 190,90 48,6 - 3,3 1,11 197,5

8 659 545 1,21 3,93 S 190,90 48,6 - 3,3 1,09 197,5

8 643 539 1,19 2,52 S 190,90 48,6 - 3,3 1,08 197,5

8 647 546 1,18 3,01 S 190,90 48,6 - 3,3 1,09 197,5

8 661 565 1,17 3,11 S 192,55 49,1 - 2,5 1,13 197,5

8 657 559 1,18 2,86 S 192,55 49,1 - 2,5 1,12 197,5

8 647 550 1,17 3,23 S 192,55 49,1 - 2,5 1,10 197,5

8 638 546 1,17 2,42 S 192,55 49,1 NC 2,5 1,09 197,5

8 660 567 1,16 2,92 S 191,76 48,9 - 2,9 1,13 197,5

8 662 568 1,17 3,05 S 191,76 48,9 - 2,9 1,14 197,5

8 642 543 1,18 3,06 S 191,76 48,9 - 2,9 1,09 197,5

8 647 552 1,17 2,98 S 191,76 48,9 - 2,9 1,10 197,5

8 652 553 1,18 3,13 S 194,40 49,5 - 1,6 1,11 197,5

8 641 553 1,16 2,80 S 194,40 49,5 - 1,6 1,11 197,5

8 654 550 1,19 3,48 S 194,40 49,5 - 1,6 1,10 197,5

8 655 563 1,16 3,32 S 194,40 49,5 - 1,6 1,13 197,5

8 653 549 1,19 3,85 S 194,40 49,5 - 1,6 1,10 197,5

8 648 553 1,17 3,23 S 194,40 49,5 - 1,6 1,11 197,5

8 655 560 1,17 3,56 S 194,40 49,5 - 1,6 1,12 197,5

8 657 555 1,18 4,00 S 194,40 49,5 - 1,6 1,11 197,5

8 635 516 1,23 3,95 S 194,27 52,5 - 1,6 1,11 197,5

8 627 524 1,20 3,68 S 194,27 53,5 - 1,6 1,11 197,5

8 615 520 1,18 2,92 S 191,87 56,5 - 2,9 1,11 197,5

8 619 515 1,20 3,12 S 191,87 57,5 - 2,9 1,11 197,5

8 642 551 1,17 3,33 S 193,75 58,5 - 1,9 1,11 197,5

8 649 551 1,18 2,75 S 193,75 59,5 - 1,9 1,11 197,5

8 664 557 1,19 3,27 S 192,98 62,5 - 2,3 1,11 197,5

8 652 546 1,19 3,10 S 192,98 63,5 - 2,3 1,11 197,5

8 652 543 1,20 4,06 S 190,00 66,5 - 3,8 1,11 197,5

8 659 547 1,20 3,82 S 190,00 67,5 - 3,8 1,11 197,5


93

Ø Rm

(MPa) LE


Lereal/ Lenominal

Peso nominal

8 664 554 1,20 3,65 S 192,47 70,5 - 2,5 1,11 197,5

8 646 555 1,16 2,72 S 192,47 71,5 - 2,5 1,11 197,5

8 646 552 1,17 2,92 S 195,60 90,5 - 1,0 1,11 197,5

8 653 544 1,20 4,30 S 195,30 91,5 - 1,1 1,11 197,5

8 646 537 1,20 3,75 S 191,14 94,5 - 3,2 1,11 197,5

8 660 535 1,23 3,75 S 189,06 97,5 - 4,3 1,11 197,5

8 657 530 1,24 4,82 S 194,40 98,5 - 1,6 1,11 197,5

8 658 534 1,23 3,94 S 195,00 101,5 - 1,3 1,11 197,5

8 657 532 1,23 4,84 S 195,00 102,5 - 1,3 1,11 197,5

8 649 561 1,16 2,87 S 189,06 103,5 - 4,3 1,11 197,5

8 651 563 1,16 2,36 S 192,40 104,5 NC 2,6 1,11 197,5

8 664 544 1,22 4,48 S 191,10 105,5 - 3,2 1,11 197,5

8 637 525 1,21 3,66 S 191,10 106,5 - 3,2 1,11 197,5

8 655 564 1,16 3,64 S 190,40 109,5 - 3,6 1,11 197,5

8 655 540 1,21 3,86 S 190,40 110,5 - 3,6 1,11 197,5

8 659 536 1,23 3,76 S 194,40 113,5 - 1,6 1,11 197,5

8 630 517 1,22 3,21 S 194,40 114,5 - 1,6 1,11 197,5

8 664 554 1,20 3,16 S 194,40 115,5 - 1,6 1,11 197,5

8 631 525 1,20 3,70 S 194,40 116,5 - 1,6 1,11 197,5

8 665 544 1,22 3,55 S 192,30 117,5 - 2,6 1,11 197,5

8 659 556 1,19 2,84 S 192,30 118,5 - 2,6 1,11 197,5

8 645 526 1,23 3,98 S 192,30 119,5 - 2,6 1,11 197,5

8 643 521 1,23 3,95 S 192,30 120,5 - 2,6 1,11 197,5

8 643 533 1,21 3,39 S 191,50 48,8 - -3,0 1,07 197,5

8 648 541 1,20 3,74 S 191,50 48,8 - -3,0 1,08 197,5

8 664 555 1,20 3,96 S 191,50 48,8 - -3,0 1,11 197,5

8 643 529 1,22 3,89 S 190,88 48,6 - -3,4 1,06 197,5

8 636 523 1,22 4,07 S 190,88 48,6 - -3,4 1,05 197,5

8 630 518 1,22 3,39 S 190,88 48,6 - -3,4 1,04 197,5

8 636 531 1,20 3,75 S 190,90 48,6 - -3,3 1,06 197,5

8 627 525 1,20 3,98 S 190,90 48,6 - -3,3 1,05 197,5

8 633 534 1,18 3,19 S 191,30 48,7 - -3,1 1,07 197,5

8 628 514 1,22 3,52 S 191,30 48,7 - -3,1 1,03 197,5

`x-ks ≥ Cv


625 515 1,16 2,72 2 75



Desviación (s) = 12,1968 15,0651 0,0222 0,5232


94

Diámetro 8 mm. Colada 895359

Ø Rm

(MPa) LE


Lereal/ Lenominal

Peso nominal

8 625 522 1,20 3,81 S 194,30 49,5 - -1,6 1,04 197,5

8 649 572 1,14 3,13 S 192,30 49,0 - -2,6 1,14 197,5

8 640 570 1,12 3,46 S 192,30 49,0 - -2,6 1,14 197,5

8 643 533 1,21 3,39 S 191,50 48,8 - -3,0 1,07 197,5

8 648 541 1,20 3,74 S 191,50 48,8 - -3,0 1,08 197,5

8 618 516 1,20 4,06 S 191,50 48,8 - -3,0 1,03 197,5

8 664 555 1,20 3,96 S 191,50 48,8 - -3,0 1,11 197,5

8 643 529 1,22 3,89 S 190,88 48,6 - -3,4 1,06 197,5

8 636 505 1,26 2,78 S 190,88 48,6 - -3,4 1,01 197,5

8 636 523 1,22 4,07 S 190,88 48,6 - -3,4 1,05 197,5

8 630 518 1,22 3,39 S 190,88 48,6 - -3,4 1,04 197,5

8 634 536 1,18 3,41 S 191,80 48,9 - -2,9 1,07 197,5

8 644 529 1,22 3,70 S 191,80 48,9 - -2,9 1,06 197,5

8 671 559 1,20 4,36 S 191,80 48,9 - -2,9 1,12 197,5

8 660 565 1,17 3,61 S 191,80 48,9 - -2,9 1,13 197,5

8 643 531 1,21 3,67 S 191,40 48,8 - -3,1 1,06 197,5

8 640 526 1,22 3,52 S 191,40 48,8 - -3,1 1,05 197,5

8 652 543 1,20 3,32 S 191,40 48,8 - -3,1 1,09 197,5

8 665 568 1,17 4,21 S 191,40 48,8 - -3,1 1,14 197,5

8 667 558 1,19 3,18 S 192,54 49,1 - -2,5 1,12 197,5

8 658 556 1,18 3,52 S 192,54 49,1 - -2,5 1,11 197,5

8 646 547 1,18 3,43 S 192,54 49,1 - -2,5 1,09 197,5

8 666 548 1,22 3,67 S 192,54 49,1 - -2,5 1,10 197,5

8 667 557 1,20 3,48 S 192,45 49,0 - -2,6 1,11 197,5

8 667 560 1,19 3,74 S 192,45 49,0 - -2,6 1,12 197,5

8 650 549 1,18 3,73 S 192,45 49,0 - -2,6 1,10 197,5

8 648 547 1,19 2,85 S 192,45 49,0 - -2,6 1,09 197,5

8 654 556 1,18 3,77 S 191,06 48,7 - -3,3 1,11 197,5

8 634 538 1,18 2,61 S 191,06 48,7 - -3,3 1,08 197,5

8 647 539 1,20 3,75 S 191,06 48,7 - -3,3 1,08 197,5

8 652 517 1,26 3,79 S 191,06 48,7 - -3,3 1,03 197,5

8 637 542 1,18 3,90 S 192,88 49,1 - -2,3 1,08 197,5

8 660 558 1,18 4,09 S 192,88 49,1 - -2,3 1,12 197,5

8 648 537 1,21 3,52 S 192,88 49,1 - -2,3 1,07 197,5

8 647 542 1,19 3,44 S 192,88 49,1 - -2,3 1,08 197,5

`x-ks ≥ Cv Rm(MPa) Le(MPa) RL Agt(%) NC ensayos

621 507 1,15 2,97 0 35



Desviación (s) = 12,9340 16,9730 0,0263 0,3865


95

Comparativa de resultados producción diámetro 8 mm.

La siguiente tabla recoge los valores medios obtenidos en la producción de diámetro 8

mm, a partir de las coladas de 9 mm.

SAE F.A.E 1008

F.A.E. 1008

F.A.E. 1010

F.A.E. 1010

A.H. 1018 A.H. 1008 A.H. 1010

Coladas 10661/ 10663

550544/ 550545/ 550547

493750/ 493790

514180/ 514190/ 514200

2707815004 889739/ 980092/ 893886

895359

Rm(MPa)

`x-ks 598 568 593 601 625 451 621

Promedio x 647 653 638 631 648 513 648

S 26,11 38,57 24,10 15,51 12,20 31,52 12,93

NC 0 0 0 0 0 47 0

Le(MPa)

`x-ks 525 489 518 534 515 417 507

Promedio x 576,0 583,7 570,7 568,2 543,5 464,9 542,6

S 27,1524 42,6705 28,0171 18,1089 15,0651 24,2898 16,9730

NC 0 0 0 0 0 51 0

RL

`x-ks 1,06 1,06 1,06 0,74 1,16 1,04 1,15

Promedio x 1,13 1,12 1,12 1,14 1,19 1,10 1,20

S 0,0420 0,03682 0,0385 0,26817 0,02223 0,03820 0,02626

NC 0 0 0 0 0 3 0

Agt(%)

`x-ks 1,59 1,24 1,51 1,76 2,72 1,82 2,97

Promedio x 3,39 2,30 3,19 3,48 3,51 3,56 3,60

S 1,1984 0,59622 1,13967402 1,13464 0,52319 1,12390 0,38655

NC 19 14 28 17 2 3 0

ensayos 75 20 96 67 75 54 35

% NC 25,33 70,00 29,17 25,37 2,67 98,15 0,00

Resistencia mecánica, Rm.

Analizando los valores de la resistencia mecánica obtenidos en los alambrones de arco

eléctrico, observamos que tanto el ambos SAE 1008 y ambos SAE 1010 generan valores

similares de media, aunque las desviaciones producen más diferencia en x-ks. Todas las

estadísticas de arco eléctrico son conformes.

Para el alambrón de alto horno SAE 1008, tras el trefilado el producto no tiene

suficiente resistencia mecánica para cumplir con la normativa. Hay un alto porcentaje de no

conformidades con este parámetro. Para el alambrón 895359 de SAE 1010 conseguimos

obtener parámetros conformes, similares a los del alambrón 2707815004, SAE 1018, que

posee entorno al doble de carbono. Cabe señalar que el alambrón 895359, comparado con el

2707815004 posee mayores porcentajes de metales de aleación: Cu, Cr y Ni.

Límite elástico, Le.

El alambrón de arco eléctrico siguen la misma tendencia que en el punto anterior, sin

embargo las coladas 550544, 550545 y 550547 generan valores individuales más altos que el


96

resto de alambrón de arco eléctrico, pero se ve más penalizada por la desviación, resultando

un x-ks no conforme.

La producción a partir de coladas de alto horno sigue la misma tendencia que la resistencia

mecánica, los parámetros del SAE 1018 y 1010 son similares.

Muchos de los valores obtenidos en la producción de las coladas 889739, 980092 y 893886 son no conformes. La media es no conforme, y al ser penalizada con la desviación

empeora x-ks.

Relación, RL

En la tabla se observa una similitud entre los valores de las medias de RL en arco eléctrico, sin embargo las coladas 514180,514190 y 514200 ven su estadística perjudicada con una alta desviación, dando resultados no conformes. La relación para los resultados de alto horno siguen la misma tendencia que en los puntos anteriores, los valores del SAE 1018 y SAE 1010 son similares, y el SAE 1008 incumple con los límites establecidos por la norma.

Deformación a la fuerza máxima, Agt

Las medias de la deformación sobrepasan el 3%, excepto para las coladas 550544, 550545 y

550547, cuyo valor medio es inferior al valor característico Cv, y una vez se calcula x-ks, el valor

se ve disminuido más aún, convirtiendo a esta producción en no conforme.

La producción de la colada 895359 da resultados conformes, con ninguna no

conformidad, y una desviación adecuada que tiene como resultado un x-ks mayor al límite

establecido por la normativa.

El resultado obtenido para la colada 2707815004 también es superior a los límites de

la normativa, pese a que tiene dos no conformidades. Se han analizado 4 probetas de cada

lote, y observando los resultados precedentes a las no conformidades observamos que los

demás resultados del mismo lote son conformes. Esto verifica las propiedades en caso de

litigio según la norma EN 10080:2005 punto 11 (véase pág.39 del presente documento).

Ciertas normativas específicas a cada país imponen un número máximo de ensayos no

conformes según el número de ensayos totales. Es el caso de Bélgica, que establece que para 2

resultados no conformes deben haberse ensayado mínimo 63 probetas (Véase Anexo II). Como

en este caso se han ensayado 75, la producción es conforme a la normativa.

Las producciones restantes tienen unas medias superiores al 3 %, pero también

poseen altas desviaciones, lo que reduce el valor de x-ks con resultados no conformes.

Doblado

El doblado de todas las muestras sin importar la colada han tenido resultados

positivos.

4.2. Ensayos Despegue diámetro 6 mm

97

4.2. Ensayo de despegue

Diámetro 6 mm. Colada 506270, 506280, 509690 , 506290, 509710 ,509730 y 510130.

Las siguientes gráficas muestran los ensayos de despegue realizados en cada uno de

los 13 nudos de la malla electrosoldada.

Ø FD-1 FD-2 FD-3 FD-4 FMEDIA

NC-1

NC-2

NC-3

NC-4

min nudo Fmedia/ Fnominal

6 8,15 11,14 6,65 9,15 8,77 - - - - 4,25 1,2,3,4 2,1

6 8,52 9,35 6,26 9,54 8,41 - - - - 4,25 5,6,7,8 2,0

6 8,89 9,16 8,31 6,51 8,22 - - - - 4,25 9,10,11,12 1,9

6 5,99 5,99 - 4,25 13 1,4

0

2

4

6

8

10

12

0 2 4 6 8 10 12 14

FUER

ZA -

kN

POSICIÓN - mm

Fuerza Despegue nudos 1 a 7

0

2

4

6

8

10

12

0 2 4 6 8 10

FUER

ZA -

kN

POSICIÓN - mm



98

Diámetro 6 mm. Colada 895374 y 895376


NC-1

NC-2

NC-3

NC-4


6 6,21 8,06 5,10 6,99 6,59 - - - - 4,25 1,2,3,4 1,6

6 4,50 6,98 7,08 4,29 5,71 - - - - 4,25 5,6,7,8 1,3

6 7,03 8,53 6,62 11,21 8,35 - - - - 4,25 9,10,11,12 2,0

6 6,71 6,71 - 4,25 13 1,6

Fm

0

1

2

3

4

5

6

7

8

9

0 1 2 3 4 5 6 7

FUER

ZA -

kN

POSICIÓN - mm

Fuerza de Despegue nudo 1 a 7

0

2

4

6

8

10

12

0 2 4 6 8 10

FUER

ZA -

kN

POSICIÓN - mm



99

Diámetro 6 mm. Colada 2707813803 y 2707815403


NC-1

NC-2

NC-3

NC-4


6 6,30 7,19 6,21 8,37 7,02 - - - - 4,25 1,2,3,4 1,7

6 4,50 7,53 6,04 8,32 6,60 - - - - 4,25 5,6,7,8 1,6

6 4,62 7,25 8,42 6,96 6,81 - - - - 4,25 9,10,11,12 1,6

6 7,18 7,18 - 4,25 13 1,7

0

1

2

3

4

5

6

7

8

0 1 2 3 4 5 6 7 8 9

FUER

ZA -

kN

POSICIÓN - mm


0

1

2

3

4

5

6

7

8

9

0 1 2 3 4 5 6 7 8

FUER

ZA -

kN

POSICIÓN - mm



100

Diámetro 8 mm. Coladas 10661 y 10663

Ø FD-1 FD-2 FD-3 FD-4 FMEDIA NC-

1 NC-

2 NC-

3 NC-

4 min nudo

Fmedia/ Fnominal

8 23,80 16,79 18,20 17,60 19,10 - - - - 7,55 1,2,3,4 2,5

8 9,57 20,17 15,35 19,58 16,17 - - - - 7,55 5,6,7,8 2,1

8 11,55 22,23 17,03 18,64 17,36 - - - - 7,55 9,10,11,12 2,3

8 18,47 18,47 - 7,55 13 2,4

0

5

10

15

20

25

0 2 4 6 8 10 12

FUER

ZA -

kN

POSICIÓN - mm


0

5

10

15

20

25

0 2 4 6 8 10 12

FUER

ZA -

kN

POSICIÓN - mm



101

Diámetro 8 mm. Coladas 493750 y 493790.


NC-1

NC-2

NC-3

NC-4


8 18,57 21,13 23,83 25,45 22,25 - - - - 7,55 1,2,3,4 2,95

8 27,81 22,39 16,70 24,73 22,91 - - - - 7,55 5,6,7,8 3,03

8 10,65 21,00 23,36 19,77 18,69 - - - - 7,55 9,10,11,12 2,48

8 20,00 20,00 - 7,55 13 2,65

0

5

10

15

20

25

30

0 2 4 6 8 10 12

FUER

ZA -

kN

POSICIÓN - mm

Fuerza Despegue nudo 1 a 7

0

5

10

15

20

25

30

0 2 4 6 8 10 12

FUER

ZA -

kN

POSICIÓN - mm



102



NC-1

NC-2

NC-3

NC-4

min nudo Fmedia /Fnominal

8 11,91 11,01 11,99 26,49 15,35 - - - - 7,55 1,2,3,4 2,0

8 19,74 22,82 22,34 17,18 20,52 - - - - 7,55 5,6,7,8 2,7

8 10,72 17,41 12,89 23,32 16,09 - - - - 7,55 9,10,11,12 2,1

8 21,22 21,22 - 7,55 13 2,8

0

5

10

15

20

25

30

-1 1 3 5 7 9 11 13

FUER

ZA -

kN

POSICIÓN - mm

Fuerza de Despegue nudo 1 a 7

0

5

10

15

20

25

0 2 4 6 8 10

FUER

ZA 2

00

- k

N

POSICIÓN - mm



103

Diámetro 8 mm. Coladas 889739, 895359,890092 y 893886..


1 NC-

2 NC-

3 NC-

4 min. nudo

Fmedia /Fnominal

8 21,56 18,68 23,45 23,98 21,92 - - - - 7,55 1,2,3,4 2,9

8 23,16 25,03 23,53 20,75 23,12 - - - - 7,55 5,6,7,8 3,1

8 21,54 22,35 21,02 22,81 21,93 - - - - 7,55 9,10,11,12 2,9

8 19,76 19,76 - 7,55 13 2,6

0

5

10

15

20

25

30

0 2 4 6 8 10 12 14

FUER

ZA -

kN

POSICIÓN - mm


0

5

10

15

20

25

0 2 4 6 8 10 12 14

FUER

ZA -

kN

POSICIÓN - mm



104

Diámetro 8 mm. Coladas 2707815004.


1 NC-

2 NC-

3 NC-

4 min nudo

Fmedia/ Fnominal

8 11,14 12,37 19,64 13,41 14,14 - - - - 7,55 1,2,3,4 1,9

8 16,23 18,36 13,38 9,44 14,35 - - - - 7,55 5,6,7,8 1,9

8 17,96 13,96 13,02 14,75 14,92 - - - - 7,55 9,10,11,12 2,0

8 22,61 22,61 - 7,55 13 3,0

0

5

10

15

20

25

0 2 4 6 8 10 12

FUER

ZA -

kN

POSICIÓN - mm


0

5

10

15

20

25

0 2 4 6 8 10

FUER

ZA -

kN

POSICIÓN - mm



105

Discusión resultados ensayos de despegue

La fuerza de despegue tiene valores muy distintos entre ellos dentro de una misma

malla. Esto se debe a que la fuerza de despegue depende de factores como:

- Intensidad de soldadura

- Tiempo de soldadura, tiempo de contacto de los electrodos con los nudos.

- Estado de los electrodos: desgaste, suciedad o altura distinta.

- Estado de los servicios de los electrodos: aire comprimido, refrigeración.

Teniendo en cuenta la soldabilidad de los alambrones empleados, todos se

encuentran en la zona I fácil soldabilidad del diagrama de Gaville, excepto los alambrones SAE

1018 que se encuentran en la zona II, soldable con cuidados, véase página 23 del presente

documento, y todos los ensayos han sido conformes a la normativa.

4.3. Ensayo de propiedades geométricas 6 mm

106

4.3. Ensayo de las propiedades geométricas

Diámetro 6

4.3. Ensayo de propiedades geométricas 8 mm

107

Diámetro 8

5. Conclusiones

108

5. Conclusiones

La elección de la materia prima para la deformación en frío mediante trefilado es clave

para la obtención de los valores característicos mínimos establecidos por la norma.

Con los resultados obtenemos las siguientes conclusiones:

- El resultado de los ensayos de despegue y de doblado no se ven influenciados por el

porcentaje en carbono (SAE 1008 a 1018) o por la concentración de metales de

aleación en los porcentajes estudiados.

- Para producción del diámetro 6 mm se obtendrán resultados conformes en límite

elástico y resistencia mecánica de los lotes de las coladas de calidad SAE 1010 con

metales de aleación Cu, Ni y Cr mayores al 0.1/0.2 %, o de las coladas que suplanten

los efectos endurecedores de estos metales de aleación con más carbono (SAE 1018).

Los resultados obtenidos para la producción de no han sido conformes en ninguna de

las coladas ensayadas. El aspecto determinante de esta no conformidad es la

deformación a la fuerza máxima, Agt,

- Para producciones de diámetro 8 se deben utilizar coladas de calidad SAE 1008 con

metales de aleación Cu, Ni y Cr mayores al 0.1/0.2 % para obtener resultados

conformes en límite elástico y resistencia mecánica, o bien utilizar coladas que

suplanten los efectos endurecedores de estos metales de aleación con un porcentaje

de carbono superior (SAE 1018).

-las coladas empleadas deben tener una deformación mayor al 45%, en caso de las

coladas de con mayor contenido en carbono deberán contrarrestar el efecto del

carbono con la adición de metales que aumenten la ductilidad del material. El

manganeso ha mostrado tener relación con la ductilidad solo en uno de los diámetros

ensayados. El alargamiento a la fuerza máxima, Agt, se ve influenciado por el

porcentaje de manganeso “en exceso”, pero existen otros factores determinantes en

este valor.

- Los valores individuales se verán penalizados por la desviación del parámetro

estudiado, x-ks, por lo que individualmente debe conservarse un margen para

conseguir que la estadística supere el valor característico impuesto por la normativa.

6. Bibliografía

109

6. Bibliografía

Metalurgia general tomo II F.RMorral E. Jimeno P.molera

http://es.slideshare.net/Elennitah/0-mallas-electrosoldadas

http://www.atareao.es/ingenieria/caracteristicas-mecanicas-y-quimicas-del-acero-corrugado/

http://rua.ua.es/dspace/bitstream/10045/10998/35/Pr%C3%A1ctica%20N%C2%BA%2016%20

_Aceros%20para%20hormigones%20I.pdf

http://oa.upm.es/326/1/MARTA_MOLINA_HUELVA.pdf

ftp://soporte.uson.mx/publico/04_INGENIERIA%20CIVIL/ACERO%202/Texto%20Laminados%2

0en%20Frio/CAPITULO2.PDF

http://www.uam.es/docencia/labvfmat/labvfmat/practicas/practica4/otros%20elementos.ht

m

http://ingemecanica.com/tutorialsemanal/tutorialn100.html

http://es.scribd.com/doc/94540381/Trabajo-en-Frio#scribd

http://es.slideshare.net/sserment/deformacin-y-mecanismos-de-endurecimiento-13979628

http://www.frro.utn.edu.ar/repositorio/catedras/mecanica/5_anio/metalografia/7-

Mecanismos_de_endurecimiento_v2.pdf

http://www.solomantenimiento.com/articulos/composicion-acero.htm

http://www.profesorenlinea.cl/Quimica/acero.htm

http://www.inqualitas.net/articulos/898-costos-de-la-calidad-y-de-la-no-calidad

http://www.celsa.com/productos.mvc/Corrugados?=LaDuctilidad&sub=PaseoTecnico

http://es.slideshare.net/Elennitah/0-mallas-electrosoldadas

http://www.atareao.es/ingenieria/caracteristicas-mecanicas-y-quimicas-del-acero-corrugado/

http://rua.ua.es/dspace/bitstream/10045/10998/35/Pr%C3%A1ctica%20N%C2%BA%2016%20_Aceros%20para%20hormigones%20I.pdf

http://rua.ua.es/dspace/bitstream/10045/10998/35/Pr%C3%A1ctica%20N%C2%BA%2016%20_Aceros%20para%20hormigones%20I.pdf

http://oa.upm.es/326/1/MARTA_MOLINA_HUELVA.pdf

ftp://soporte.uson.mx/publico/04_INGENIERIA CIVIL/ACERO 2/Texto Laminados en Frio/CAPITULO2.PDF

ftp://soporte.uson.mx/publico/04_INGENIERIA CIVIL/ACERO 2/Texto Laminados en Frio/CAPITULO2.PDF

http://www.uam.es/docencia/labvfmat/labvfmat/practicas/practica4/otros%20elementos.htm

http://www.uam.es/docencia/labvfmat/labvfmat/practicas/practica4/otros%20elementos.htm

http://ingemecanica.com/tutorialsemanal/tutorialn100.html

http://es.scribd.com/doc/94540381/Trabajo-en-Frio#scribd

http://es.slideshare.net/sserment/deformacin-y-mecanismos-de-endurecimiento-13979628

http://www.frro.utn.edu.ar/repositorio/catedras/mecanica/5_anio/metalografia/7-Mecanismos_de_endurecimiento_v2.pdf

http://www.frro.utn.edu.ar/repositorio/catedras/mecanica/5_anio/metalografia/7-Mecanismos_de_endurecimiento_v2.pdf

http://www.solomantenimiento.com/articulos/composicion-acero.htm

http://www.profesorenlinea.cl/Quimica/acero.htm

http://www.inqualitas.net/articulos/898-costos-de-la-calidad-y-de-la-no-calidad

http://www.celsa.com/productos.mvc/Corrugados?=LaDuctilidad&sub=PaseoTecnico

110

ANEXO I. TABLA DE PESOS ADMITIDOS SEGÚN EL DIÁMETRO TREFILERIA Y TREFILEZA

DIAMETRO

NOMINAL

(mm)

PESO

NOMINAL

(g)

-0,5% -1% -1,5% -2% -2,5% -3% -3,5% -4% -4,5%

DIAMETRO

NOMINAL

(mm)

4,5 62,5 62,2 61,9 61,6 61,3 60,9 60,6 60,3 60,0 59,7 4,5

5 77,0 76,6 76,2 75,8 75,5 75,1 74,7 74,3 73,9 73,5 5

5,5 93,5 93,0 92,6 92,1 91,6 91,2 90,7 90,2 89,8 89,3 5,5

6 111,0 110,4 109,9 109,3 108,8 108,2 107,7 107,1 106,6 106,0 6

7 151,0 150,2 149,5 148,7 148,0 147,2 146,5 145,7 145,0 144,2 7

8 197,5 196,5 195,5 194,5 193,6 192,6 191,6 190,6 189,6 188,6 8

9 249,5 248,3 247,0 245,8 244,5 243,3 242,0 240,8 239,5 238,3 9

10 308,5 307,0 305,4 303,9 302,3 300,8 299,2 297,7 296,2 294,6 10

12 444,0 441,8 439,6 437,3 435,1 432,9 430,7 428,5 426,2 424,0 12

111

ANEXO II. Tabla Normativa BENOR número máximo de resultados no conformes frente a

número mínimo de resultados necesarios para respetar el criterio.

Ensayos de Calidad de Mallas Electrosoldadas -...

Documents

Transcript of Ensayos de Calidad de Mallas Electrosoldadas -...