Estudio Metodos Al Proceso Ensamblado Tapas Surimex CA

Ingeniería de Métodos

1

JJUULLIIOO DE 2004

REPÚBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA UNIVERSIDAD NACIONAL EXPERIMENTAL POLITÉCNICA

“ ANTONIO JOSÉ DE SUCRE “ VICE - RECTORADO PUERTO ORDAZ

DEPARTAMENTO DE INGENIERIA INDUSTRIAL CÁTEDRA: INGENIERÍA DE MÉTODOS

APLICACIÓN DEL ESTUDIO DE MÉTODOS EN EL PROCESO DE ENSAMBLADO DE TAPAS LATERALES DE CELDAS P – 19,

REALIZADO EN LA EMPRESA METALMECÁNICA SURAMERICANA DE IMPORTACIÓN Y EXPORTACIÓN,

(SURIMEX C.A.) UTILIZANDO LAS TÉCNICAS DE DIAGRAMACIÓN


2

JJUULLIIOO DE 2004

REPÚBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA UNIVERSIDAD NACIONAL EXPERIMENTAL POLITÉCNICA

“ ANTONIO JOSÉ DE SUCRE “ VICE - RECTORADO PUERTO ORDAZ

DEPARTAMENTO DE INGENIERIA INDUSTRIAL CÁTEDRA: INGENIERÍA DE MÉTODOS

TTrraabbaajjoo ddee iinnvveessttiiggaacciióónn qquuee ssee pprreesseennttaa ppaarraa ccuummpplliirr ccoonn eell rreeqquuiissiittoo ddee

aapprroobbaacciióónn ddee llaa ccáátteeddrraa ddee IInnggeenniieerrííaa ddee MMééttooddooss..

AASSEESSOORR:: IInngg.. IIVVÁÁNN JJ.. TTUURRMMEERROO AA.. MMSScc

Michelle Rodrigo Ana Rodríguez Anher Sánchez

AAUUTTOORREESS::

APLICACIÓN DEL ESTUDIO DE MÉTODOS EN EL PROCESO DE ENSAMBLADO DE TAPAS LATERALES DE CELDAS P – 19,

REALIZADO EN LA EMPRESA METALMECÁNICA SURAMERICANA DE IMPORTACIÓN Y EXPORTACIÓN,

(SURIMEX C.A.) UTILIZANDO LAS TÉCNICAS DE DIAGRAMACIÓN


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TABLA DE CONTENIDO

CAPÍTULO I 4

CAPÍTULO II 8

CAPÍTULO III 12

CAPÍTULO IV 89

CAPÍTULO V 93

CAPÍTULO VI 123

CONCLUSIONES 135

RECOMENDACIONES 138

REFERENCIAS 141

ANEXO A ¡ERROR! MARCADOR NO DEFINIDO.


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CCAAPPÍÍTTUULLOO II

GENERALIDADES DE LA EMPRESA

La empresa SURIMEX C.A. es una empresa que produce Estructuras

metálicas, máquinas y herramientas, aparte ofrece otros servicios como el

Aseguramiento de calidad, ingeniería básica y de detalle, transferencia de tecnologías.

1.1 Ubicación Geográfica.

Se encuentra ubicada en la Zona Industrial Matanzas, sector UD-321-01-05,

en Puerto Ordaz, Estado Bolívar.

1.2 Objetivos de la empresa.

Elaborar, ensamblar piezas y estructuras metálicas bajo diseños entregados

por el cliente pudiendo realizar cualquier actividad de lícito comercio bajo las normas

de calidad ISO 9000:2000, para satisfacer su cartera de clientes en la región de

Guayana, alcanzando una posición de liderazgo en la industria metalmecánica.

Los objetivos específicos de la empresa son:

Entrega a tiempo de los productos ofrecidos (oportunidad 100%).


5

Mantener en 100% la disponibilidad de recursos para atender las solicitudes

del cliente.

“Cero defectos”, generando así satisfacción al cliente y evitando los reclamos

por mal acabado de las piezas.

Cumplir con las Normas de la Calidad: SATISFACCIÓN TOTAL DEL

CLIENTE”.

A fin de lograr estos objetivos la empresa ha establecido indicadores de

gestión que permiten un seguimiento sistemático de su gestión, entre estos tenemos:

Oportunidad. Trabajos entregados en la fecha XX (100 > 100).

Total de trabajos programados.

Número de ordenes de los clientes pendientes por cien (100).

Número de órdenes totales del cliente.

Calidad. Número de reclamos mensuales iguales a cero (0).

Normas de Higiene y seguridad industrial igual a cero (0).

1.3 Estructura Organizativa.

La empresa tiene un total de 30 trabajadores, incluyendo al Gerente General

que realizan las diferentes operaciones del proceso, un operario en cada máquina, los

cuales laboran en el horario de 7:30am a 12:00m y de 1:00pm a 5:00pm. A

continuación se presenta la estructura organizativa de la empresa SURIMEX C.A.

(Ver figura N 1).


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Mecánico de Mantto.

Mecánico Automotriz

Ayudante Mecánico

Inspector de calidad

GGEERREENNTTEE

GGEENNEERRAALL

GERENTE DE

PRODUCCIÓN

JEFE DE CONTROL DE

CALIDAD

Auxiliar Administrativ

o

GERENTE

ADMINISTRATIVO

Asistente

Administrati

vo

Asistente de

Ventas

Secretaria -

Recepcionist

a

Jefe de

Carpintería

Mecánica

Jefe de Máquinas

y Herramientas

Jefe de

Mantenimiento

Almacenista

Montacarguista

Chofer

Vigilante

Armador

Soldador

Cortador

Ayudante C. M.

Ajustador

Troquelador

Tornero

Ayudante de Tornería

Fresador

Ayudante de M. H.

FIGURA N 1. Estructura Organizativa de la Empresa SURIMEX .C.A.


7

1.4 Política de Calidad.

La empresa metalmecánica Suramericana de Importación y Exportación c.a., a

través de la aplicación de las normas ISO 9001:2000 adquiere el compromiso de la

satisfacción total del cliente y la misma se plantea ser alcanzada por medio del

enfoque integral de los requisitos establecidos:

Calidad de los Productos.

Tiempo de entrega.

Cantidad despachada.

Precio Justo.

El gerente general a establecido que para cumplir con estos requisitos se debe

tener claro que “Hay que hacerlo bien desde la primera vez”.


8

CCAAPPÍÍTTUULLOO IIII

EL PROBLEMA

2.1 Planteamiento del Problema.

Los retrasos en las entregas de las Tapas laterales de Celdas P – 19 de

aluminio, que se han presentado en SURIMEX C.A., en los últimos meses, hacen

que la demanda del producto hallan disminuido, debido a que estos no han podido ser

entregados en el tiempo límite estipulado. Las empresas compradoras consideran que

los pedidos deben cumplirse en el tiempo establecido, ya que la mayoría de los

pedidos se tratan de contratos millonarios que no se pueden alargar por períodos

excesivamente largos, debido a que esto ocasionaría costos en mano de obra y de

fabricación improductivos a la empresa.

Estos inconvenientes que se están presentando generan disminución en la

línea de producción, ocasionando que el proceso sea mucho más lento y el trabajo

físico, así como la fatiga sea mayor, ya que en varias oportunidades el único

montacargas con el que cuenta la empresa se encuentra en uso para el proceso

productivo de otro producto de los que la empresa fabrica y es entonces cuando la

operación de traslado del material se hace de manera manual (carrucha). No obstante


9

la ubicación del almacén de producto terminado está en una ubicación donde se

requiere de un recorrido muy largo para guardar las Tapas laterales de Celdas P – 19.

Cabe destacar que el seguimiento que vamos a realizar se le hará al material y

al recorrido que este realiza y que hace la presencia de fatiga en los operarios lo que

ocasiona improductividad del mismo a la hora de la realización de las operaciones

descritas en la situación actual.

2.2 Objetivo General.

Aplicación del estudio de métodos en el proceso de ensamblado de las Tapas

laterales de Celdas P – 19 realizado en la empresa metalmecánica SURIMEX C.A.

para posteriormente plantear una solución que aumente la productividad en la línea de

producción de las Tapas laterales de Celdas P – 19 de aluminio en la empresa

SURIMEX C.A. de Venezuela esto se llevará a cabo considerando las Tapas laterales

de Celdas P – 19 por operador, distribuyendo equitativamente y eliminando

actividades que le resten valor al producto.

2.3 Objetivos Específicos.

Las principales actividades que involucran el presente informe son:

Recolectar la información referente a las actividades asociadas al proceso de

producción de la empresa.

Describir la situación actual de la línea de producción de las Tapas laterales de

Celdas P – 19.

Aplicar las herramientas de diagramación de la ingeniería de métodos.

Proponer las soluciones pertinentes para la optimización del proceso de

ensamblaje de las Tapas laterales de Celdas P – 19.


10

2.4 Justificación.

La ingeniería industrial es parte esencial en el análisis, control y

estandarización de procesos productivos. Todo ello para lograr el óptimo

aprovechamiento de los recursos humanos, materiales e instalaciones y así lograr un

aumento en la productividad.

La línea de ensamblaje de las Tapas laterales de Celdas P – 19, se realiza a

través de la operación de soldadura de piezas más pequeñas, las cuales ya vienen

listas solo de ensamblarlas al cuerpo principal (lámina de aluminio), el propósito de

este trabajo es darle solución al problema de ineficiencia en el método de trabajo

debido a la inadecuada distribución de la Planta y manejo de materiales, recorridos

excesivos; ocasionando pérdidas a la empresa y cansancio a los trabajadores, por lo

cual se hace necesario evaluar el sistema de producción actual con el fin de suponer

alternativas que mejoren esta situación . Por ello se requiere que la línea trabaje lo

mejor posible utilizando sus recursos de la mejor manera, esto es, eliminando tiempos

muertos y balanceando la línea.

En este caso la línea de producción de ensamblaje de las Tapas laterales de

Celdas P – 19 de la empresa Suramericana de Importación y Exportación, compañía

anónima (SURIMEX C.A.) de Venezuela es una línea que requiere aumentar su

productividad debido a que hay variaciones en el número de tapa crisoles P – 19 y

hay ocasiones en que no se entrega el producto a los clientes por retrasos en la

producción del mismo.

2.5 Alcance.

El alcance de este proyecto implica proponer una alternativa de solución a la

empresa Suramericana de Importación y Exportación, compañía anónima


11

(SURIMEX C.A.) de Venezuela. Esto para que aumente la productividad en la línea

de las Tapas laterales de Celdas P – 19, distribuyendo las operaciones

equitativamente y eliminando las actividades que le resten valor al producto, así como

la redistribución en Planta de la línea de producción, desarrollado en la empresa

SURIMEX C.A..

2.6 Limitaciones.

Una de las limitaciones es lo distante de la empresa con respecto a la

Universidad y los sitios de transporte aledaños a ella ya que se nos dificulta llegar a la

misma. Otra limitación se presenta al analizar el proceso de producción de esta

empresa ya que resulta bastante difícil, por el carácter impredecible de la demanda de

los clientes. Otra limitante es el tiempo de realización de la investigación, puesto que

para llevar a cabo la recolección y el estudio profundo del proceso seleccionado se

deberían contar con más tiempo y sólo se dispondrá de 4 meses contados a partir del

primero de mayo del corriente para la realización del mismo.


12

CCAAPPÍÍTTUULLOO IIIIII

MARCO TEÓRICO

En este capítulo se definen los fundamentos conceptuales y teóricos, para la

aplicación de la Ingeniería de Métodos, además de algunos conceptos relacionados

con el proceso.

3.1. Introducción a la Ingeniería de Métodos.

3.1.1 Origen de la Ingeniería Industrial.

La Ingeniería Industrial tuvo sus raíces en la Revolución Industrial; surgió

como disciplina separada y fue formalizada al final del siglo XIX y comienzos del

XX, y alcanzó su madurez después de la Segunda Guerra Mundial.

La Revolución Industrial. La Revolución Industrial que comenzó entre los

siglos XVIII y XIX. La aparición de nuevos inventos, especialmente en la industria

textil, La invención de la máquina de vapor permitió a las fábricas independizarse del

agua como principal fuente de energía.


13

Desarrollo del concepto de Dirección Científica. Al final del siglo XIX y

comienzos, del XX, empezó a surgir un cuerpo de conocimientos de dirección como

resultado de los trabajos de una serie de personas en diversos países, pero

principalmente en estados Unidos, donde figuran Frederick Taylor, Henry Gantt, Frank

y Lilian Gilbreth y Harrigton Emerson. Indudablemente, las contribuciones individuales

difícilmente pueden ser separadas de los campos de estudio en los que hicieron su

aportación.

Moderna definición de Ingeniería Industrial. La definición generalmente

usada de Ingeniería Industrial, fue desarrollada en 1955, aunque la profesión había

existido mucho antes que aquélla. La definición abarca desde el campo de los dirigentes

de los negocios, a los de la industria, académicos, consultorios o del gobierno.

¿QUE ES LA INGENIERIA INDUSTRIAL?

La Ingeniería Industrial abarca el diseño, mejora e instalación de sistemas

integrados de hombres, materiales y equipo. Con sus conocimientos especializados y el

dominio de las ciencias matemáticas, físicas y sociales, juntamente con los principios y

métodos de diseño y análisis de ingeniería, permite predecir, especificar y evaluar los

resultados a obtener de tales sistemas.

3.1.2 Alcances de la Ingeniería de Métodos.

Diseño, formulación y selección de los mejores. Métodos, procesos,

herramientas, equipos diversos y especialidades necesarias para manufacturar un

producto.

El mejor método debe relacionarse con las mejores técnicas o habilidades

disponibles a fin de lograr una eficiente interrelación humano-máquina.

Enseguida, determinar el tiempo requerido para fabricar el producto de acuerdo

al alcance del trabajo.


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Cumplir con las normas o estándares predeterminados, y que los trabajadores

sean retribuidos adecuadamente según su rendimiento.

Todas estas medidas incluyen también:

1. La definición del problema en relación con el costo esperado.

2. La repartición del trabajo en diversas operaciones.

3. El análisis de cada una de éstas para determinar los procesos de

manufactura más económicos según la producción considerada.

4. La utilización de los tiempos apropiados, y finalmente

5. Las acciones necesarias para asegurar que el método sea puesto en

operación adecuadamente.

3.1.3 Definición y objeto del estudio de tiempos y movimientos.

La ingeniería de métodos se puede definir como el conjunto de procedimientos

sistemáticos de las operaciones actuales para introducir mejoras que faciliten más la

realización del trabajo y permita que este sea hecho en el menor tiempo posible y con

una menor inversión por unidad producida.

Por lo tanto, el objetivo final de la ingeniería de métodos es el incremento de las

utilidades de la empresa, analizando:

Las materias, materiales, herramientas, productos de consumo.

El espacio, superficies cubiertas, depósitos, almacenes, instalaciones

El tiempo de ejecución y preparación.

La energía tanto humana como física mediante una utilización racional de todos

los medios disponibles.

“Las operaciones que merecen ser hechas, merecen ser bien hechas”.


15

3.1.4 Trabajos de Taylor y Gilbreth.

El nombre de Taylor está asociado con el estudio de métodos, además de otras

actividades.

El nombre de Gantt se asocia con los principios del desarrollo de la dirección y

con su enfoque humanístico.

Frank Gilbreth es identificado con el estudio de movimientos, junto con su

esposa, quienes llegaron a la adaptación de los procedimientos de la Ingeniería

Industrial al hogar y entornos similares, así como a los aspectos psicológicos de

la conducta humana.

Harrington Emerson escribió, expuso y desarrolló un eficiente plan de salarios

con primas.

Frederick W. Taylor. El comienzo del análisis de métodos.

La persona considerada generalmente como el padre de la Dirección Científica y

de la Ingeniería Industrial es Frederick W. Taylor (1856-1915). Taylor era un ingeniero

mecánico, que al principio de su carrera en la industria del acero, inició investigaciones

sobre los mejores métodos de trabajo y fue el primer especialista que desarrolló una

teoría integrada de los principios y metodología de la Dirección.

Resume la singular aportación de Taylor como sigue:

Determinación científica de los estándares de trabajo.

Sistema diferencial de primas por pieza.

Mando funcional.

La <<revolución mental>> que Taylor describió como precedente para el

establecimiento de la <<Dirección Científica>> .

Frank y Lillian Gilbreth. Uno de los grandes equipos matrimoniales de la ciencias y

la ingeniería.


16

Frank Bunker Gilbreth y Lillian Moller Gilbreth, a principios de los años 1900

colaboraron en el desarrollo del estudio de los movimientos como una técnica de la

ingeniería y de la dirección. Frank Gilbreth estuvo muy interesado, hasta su muerte, en

1924, por la relación entre la posición y el esfuerzo humano.

El y su esposa continuaron su estudio y análisis de movimientos en otros campos

y fueron pioneros de los filmes de movimientos para el estudio de obreros y de tareas.

Frank Gilbreth desarrolló el estudio de micromovimientos, descomposición del trabajo

en elementos fundamentales llamados therbligs.

Sus aportaciones han sido grandes en las áreas de asistencia a los minusválidos,

estudios de concesiones por fatiga, organización del hogar y asuntos similares.

3.1.5 Iniciadores Contemporáneos.

Hubo, naturalmente, otras personas que hicieron sus aportaciones al desarrollo

de la Dirección Científica y de la filosofía de la Ingeniería Industrial. Sería muy difícil, y

quizás imposible, tratar de hacer una relación de todos ellos. Pero mencionaremos

algunos que hicieron alguna aportación especial.

Henry L. Gantt.

Gantt, un ingeniero contemporáneo de Taylor, tuvo un profundo impacto sobre

el desarrollo de la filosofía de Dirección. Sus numerosas aportaciones, derivadas de

largos años de trabajo con Frederick Taylor en varias industrias y como consultor

industrial, incluyen las siguientes facetas:

Trabajos en el campo de la motivación y en el desarrollo de planes de tareas y

primas, con un plan de incentivos de gran éxito.

Mayor consideración a los obreros de la que era habitualmente concebida por la

dirección en tiempo de Gantt.


17

Propugnar el adiestramiento de los obreros por la Dirección.

Reconocimiento de la responsabilidad social de las empresas y de la industria.

Control de los resultados de la gestión, a través de los gráficos de Gantt y otras

técnicas.

Estudió la Dirección Científica con mucha más visión humanística que Taylor,

quien estaba interesado fundamentalmente en las características técnicas y científicas del

trabajo en la industria.

Harrington Emerson.

Entre sus aportaciones está el Plan Emerson de primas por eficiencia, un plan de

incentivos que garantiza un suelo diario de base y una escala de primas graduadas. Los

doce principios de eficiencia de Emerson son:

1. Ideales claramente definidos.

2. Sentido común.

3. Consejo competente.

4. Disciplina.

5. Honradez.

6. Registros fiables, inmediatos y adecuados.

7. Distribución de órdenes de trabajo.

8. Estándares y programas.

9. Condiciones estándares.

10. Operaciones estándares.

11. Instrucciones prácticas estándares escritas.


18

Farol.

Dividió las operaciones de negocios e industriales en seis grupos: técnico,

comercial, financiero, seguridad, contabilidad y administración. Estableció que estas

funciones son interdependientes y que la tarea de la Dirección es asegurar el buen

funcionamiento de todos estos grupos.

H. B. Maynard y otros asociados con él.

Desarrollaron la Ingeniería de Métodos, un concepto que abarca muchos

aspectos del trabajo de métodos en uno de los primeros intentos de resolución de

problemas industriales.

Estos estudios abrieron una era de trabajo intensivo en el campo de los métodos

y la simplificación del trabajo.

Morley H. Mathewson

En la segunda edición de Industrial Engineering Handbook resume las funciones

de la tradicional Ingeniería Industrial como un preludio para la discusión de algunos

campos de más amplio énfasis para los ingenieros industriales. Incluyó los siguientes

títulos generales:

1. Ingeniería de Métodos. Análisis de operaciones, estudio de movimientos,

movimiento de materiales, planificación de producción, seguridad y

normalización.

2. Medida del trabajo. Estudio de tiempos, tiempos estándares elementales

predeterminados.

3. Determinación de controles. Control de producción, control de existencias,

control de calidad, control de costes y control presupuestario.


19

4. Evaluación de puestos y salarios. Salarios con incentivo, distribución de

beneficios, evaluación de tareas, clasificación por mérito, administración de

sueldos y salarios.

5. Instalación y diseño de fábricas. Distribución en planta, adquisición y

sustitución de equipos, diseño de productos, diseño de herramientas y calibres.

Esta lista cubre las principales actividades de la Ingeniería Industrial

practicadas ampliamente en el período anterior a la II Guerra Mundial.

Hay significativas tendencias en el ejercicio de la Ingeniería Industrial. Hay una

tendencia que aumenta firmemente hacia la implicación de los ingenieros industriales en

otros campos diferentes de los objetivos puramente industriales. Hay aplicaciones no

industriales: las ventas, la distribución, la banca, los seguros, las finanzas, los servicios y

las actividades del gobierno. Los ingenieros industriales están establecidos en casi todas

las grandes compañías y en muchas de tamaño medio y pequeño.

Los principios y la metodología de la Ingeniería Industrial están siendo aplicados

en creciente medida a la consideración de problemas ambientales de los hombres

(sociales, económicos y políticos) en línea con la preocupación de los ingenieros

industriales por el obrero como individuo y sus motivaciones. El estímulo para todo

ingeniero industrial es aprender a aplicar sus capacidades y conocimientos a la solución

de problemas en estos campos aun no explorados como lo hicieron los primeros

practicantes en los campos e industrias tradicionales, en las cuales se incubó la

profesión.


20

3.1.6 Estudio de Métodos de Trabajo, Desarrollo de un Método Mejor.

3.1.6.1 ¿Cómo Eliminar Todo el Trabajo Innecesario?.

En la actualidad se realiza mucho trabajo que no es necesario. En muchos

casos no debiera estudiarse la tarea para su simplificación o mejora, si no eliminarla

totalmente.

3.1.6.2 Combinar Operaciones o sus Elementos.

A veces, un proceso se puede subdividir en tantas operaciones que se rigen

demasiados transportes o manipulaciones de materiales y herramientas. También

pueden dar lugar a otros problemas, como la dificultad de coordinar tantas

operaciones cuando no existe un programa de trabajo adecuado y las esperas

imputables a la inexperiencia de los obreros, o a encontrarse estos fuera del trabajo.

Algunas veces es posible hacer más fácil el trabajo simplemente combinando dos o

más operaciones, o también introduciendo en el método ciertos cambios que permitan

combinar algunas operaciones

3.1.6.3 Combinar el Orden de las Operaciones.

Cuando un producto nuevo empieza a fabricarse, se le suele producir en

pequeñas cantidades sobre una base “experimental”. Con frecuencia la producción

aumenta gradualmente, llegando a ser muy grande con el tiempo y, sin embargo, el

orden de las operaciones sigue manteniéndose como cuando la producción era todavía

muy pequeña. Por estas y otras razones es muy deseable examinar el orden en que se

desarrollan las distintas operaciones.


21

3.1.6.4 Simplificar las Operaciones Necesarias.

Uno de los mejores caminos para abordar el problema del mejoramiento de los

métodos de trabajo es examinar todo lo relacionado con la tarea en cuestión: forma en

que se hace el trabajo, materiales que se utilizan, herramientas e instalaciones,

condiciones de trabajo e incluso el diseño del producto, suponiendo que no hay nada

perfecto en la forma de realizarla, y comenzando por preguntar: ¿Qué? ¿Quién?

¿Donde? ¿Cuándo? ¿Cómo? ¿Por qué?.

1.- ¿Que se hace? ¿Cuál es el objeto de la operación? ¿Por qué debe hacerse? ¿Qué

sucedería si no se hiciera? ¿Es necesario cada elemento o detalle de la actividad?

2.- ¿Quién hace el trabajo? ¿Por qué lo hace esa persona? ¿Quién podría hacerlo

mejor? ¿Podrían introducirse ciertos cambios en él para lograr que una persona con

menos destreza y conocimientos pudiese ejecutarlo?

3.- ¿Dónde se hace el trabajo? ¿Por qué se hace allí? ¿Podría efectuarse más

económicamente en otro lugar?

4.- ¿Cuándo se hace el trabajo? ¿Por qué entonces? ¿Sería mejor realizarlo en otro

momento?

5.- ¿Cómo se hace el trabajo? ¿Por qué se hace de esa manera? Esto sugiere un

cuidadoso análisis y la aplicación de los principios fundamentales de la economía de

movimientos.

Examinaremos cada elemento o movimiento de la mano. De igual forma que

en el análisis de conjunto del proceso tratábamos de eliminar, combinar o modificar

el orden de las operaciones, ahora, en el caso de una simple operación, nos

ocuparemos de eliminar movimientos, combinarlos o reajustar su orden de sucesión,


22

de manera que los movimientos estrictamente necesarios constituyan una forma más

fácil de ejecutar el trabajo.

ACRÓNIMO:

EL: ELIMINAR.

CO: COMBINAR.

CA: CAMBIAR.

SI: SIMPLIFICAR.

3.2. Análisis de Procesos.

3.2.1. Diagrama de Operaciones de Proceso.

EEssttee ddiiaaggrraammaa mmuueessttrraa llaa sseeccuueenncciiaa ccrroonnoollóóggiiccaa ddee ttooddaass llaass ooppeerraacciioonneess ddee ttaalllleerr oo

eenn mmááqquuiinnaass,, iinnssppeecccciioonneess,, mmáárrggeenneess ddee ttiieemmppoo yy mmaatteerriiaalleess aa uuttiilliizzaarr eenn uunn pprroocceessoo

ddee ffaabbrriiccaacciióónn oo aaddmmiinniissttrraattiivvoo,, ddeessddee llaa lllleeggaaddaa ddee llaa mmaatteerriiaa pprriimmaa hhaassttaa eell

eemmppaaqquuee oo aarrrreegglloo ffiinnaall ddeell pprroodduuccttoo tteerrmmiinnaaddoo.. SSeeññaallaa llaa eennttrraaddaa ddee ttooddooss llooss

ccoommppoonneenntteess yy ssuubbccoonnjjuunnttooss aall eennssaammbbllee ccoonn eell ccoonnjjuunnttoo oo ppiieezzaa pprriinncciippaall. De igual

manera que un plano o dibujo de taller presenta en conjunto detalles de diseño como

ajustes, tolerancias y especificaciones, todos los detalles de fabricación o

administración se aprecian globalmente en un diagrama de operaciones de proceso.

El diagrama de operaciones de proceso permite con claridad el problema, pues si no

se plantea correctamente un problema difícilmente podrá ser resuelto.


23

Elaboración del Diagrama de Operaciones de Proceso.

Una operación ocurre cuando la pieza en estudio se transforma

intencionalmente, o bien, cuando se estudia o planea antes de realizar algún trabajo de

producción en ella. Algunos analistas prefieren separar las operaciones manuales de

aquellas que se refieren a los trámites administrativos. Las operaciones manuales se

relacionan con la mano de obra directa, mientras que los referentes a simples trámites

(papeleo) normalmente son una parte de los costos directos o gastos.

Una inspección tiene lugar cuando la parte se somete a examen para

determinar su conformidad con una norma o estándar.

AAnntteess ddee eemmppeezzaarr aa ccoonnssttrruuiirr eell ddiiaaggrraammaa ddee ooppeerraacciioonneess ddeell pprroocceessoo,, eell

aannaalliissttaa ddeebbee iiddeennttiiffiiccaarrlloo ccoonn uunn ttííttuulloo eessccrriittoo eenn llaa ppaarrttee ssuuppeerriioorr ddee llaa hhoojjaa.. SSee uussaann

llíínneeaass vveerrttiiccaalleess ppaarraa iinnddiiccaarr eell fflluujjoo oo ccuurrssoo ggeenneerraall ddeell pprroocceessoo aa mmeeddiiddaa qquuee ssee

rreeaalliizzaa eell ttrraabbaajjoo,, yy ssee uuttiilliizzaann llíínneeaass hhoorriizzoonnttaalleess qquuee eennttrroonnccaann ccoonn llaass llíínneeaass ddee

fflluujjoo vveerrttiiccaalleess ppaarraa iinnddiiccaarr llaa iinnttrroodduucccciióónn ddee mmaatteerriiaall,, yyaa sseeaa pprroovveenniieennttee ddee

ccoommpprraass oo ssoobbrree eell qquuee ssee hhaa hheecchhoo aallggúúnn ttrraabbaajjoo dduurraannttee eell pprroocceessoo..

Los valores de tiempo deben ser asignados a cada operación e inspección. A

menudo estos valores no están disponibles (en especial en el caso de inspecciones),

por lo que los analistas deben hacer estimaciones de los tiempos necesarios para

ejecutar diversas acciones.

Utilización del Diagrama de Operaciones de Proceso

Una vez que el analista ha terminado su diagrama de operaciones, deberá

prepararse para utilizarlo. Debe revisar cada operación y cada inspección desde el


24

punto de vista de los enfoques primarios del análisis de operaciones, los siguientes

enfoques se aplican, en particular, cuando se estudia el diagrama de operaciones:

1. Propósito de la operación.

2. Diseño de la parte o pieza.

3. Tolerancias y especificaciones.

4. Materiales.

5. Proceso de fabricación.

6. Preparación y herramental.

7. Condiciones de trabajo.

8. Manejo de materiales.

9. Distribución en la planta.

10. Principios de la economía de movimientos.

El diagrama de operaciones ayuda a promover y explicar un método

propuesto determinado. Como proporciona claramente una gran cantidad de

información, es un medio de comparación ideal entre dos soluciones competidoras.

3.2.2. Diagrama de Flujo del Proceso.

SSee aapplliiccaa ssoobbrree ttooddoo aa uunn ccoommppoonneennttee ddee uunn eennssaammbbllee oo ssiisstteemmaa ppaarraa llooggrraarr llaa

mmaayyoorr eeccoonnoommííaa eenn llaa ffaabbrriiccaacciióónn,, oo eenn llooss pprroocceeddiimmiieennttooss aapplliiccaabblleess aa uunn

ccoommppoonneennttee oo aa uunnaa ssuucceessiióónn ddee ttrraabbaajjooss eenn ppaarrttiiccuullaarr.. EEssttee ddiiaaggrraammaa ddee fflluujjoo eess

eessppeecciiaallmmeennttee úúttiill ppaarraa ppoonneerr ddee mmaanniiffiieessttoo ccoossttooss ooccuullttooss ccoommoo ddiissttaanncciiaass rreeccoorrrriiddaass,,

rreettrraassooss yy aallmmaacceennaammiieennttooss tteemmppoorraalleess. Una vez expuestos estos periodos no

productivos, el analista puede proceder a su mejoramiento.

Además de registrar las operaciones y las inspecciones, el diagrama de flujo

de proceso muestra todos los traslados y retrasos de almacenamiento con los que


25

tropieza un artículo en su recorrido por la planta. En él se utilizan otros símbolos

además de los de operación e inspección empleados en el diagrama de operaciones.

Una pequeña flecha indica transporte, que se define como el movimiento de

un lugar a otro, o traslado, de un objeto, cuando no forma parte del curso normal de

una operación o una inspección. Un símbolo como la letra D mayúscula indica

demora o retraso, el cual ocurre cuando no se permite a una pieza ser procesada

inmediatamente en la siguiente estación de trabajo. Un triángulo equilátero puesto

sobre su vértice indica almacenamiento, o sea, cuando una pieza se retira y protege

contra un traslado no autorizado. Cuando es necesario mostrar una actividad

combinada, por ejemplo, cuando un operario efectúa una operación y una inspección

en una estación de trabajo, se utiliza como símbolo un cuadro de 10mm (o 3/8 plg)

por lado con un círculo inscrito de este diámetro.

3.2.2.1 Simbología

La simbología de estos diagramas está conformado por:

Operación. La operación sucede cuando se cambia alguna de las

características físicas o químicas de un objeto, cuando se ensambla o

se desmonta de otro objeto, o cuando se arregla o prepara para otra

operación, transportación, inspección o almacenaje. La operación

también se da cuando se entrega o se recibe información o bien cuando

se lleva a cabo un calculo o se planea algo.

Transporte. El transporte se presenta cuando se mueve un objeto de

un lugar a otro, excepto el movimiento es parte de la operación o es

provocado por el operador de la estación de trabajo durante la

operación o la inspección.


26

Inspección. La inspección sucede cuando se examina un objeto para

identificarlo o para verificar la calidad o cantidad de cualquiera de sus

características.

Demora. Un objeto tiene demora o está rezagado cuando las

condiciones, con excepción de las que de manera intencional se

modifican las características físicas o químicas del mismo, no permiten

o requieren que se realice de inmediato el siguiente paso según el plan.

Almacenaje. El almacenaje se da cuando un objeto se mantiene

protegido contra la movilización no autorizada.

Actividad Combinada. Siempre que se necesite ilustrar las

actividades realizadas sea concurrentemente o por el mismo operador

en la misma estación de trabajo. Los símbolos para esas actividades se

combinan tal como aparece en el ejemplo que representa la

combinación de operación e inspección.

Permiten representar en forma gráfica, sencilla y rápida todas y cada una de

las actividades que están sucediendo en el proceso, método o procedimiento. Dan una

idea general de la situación actual de la producción que permitirá realizar los

respectivos análisis y tomar decisiones correspondientes.

A través de los símbolos de almacenaje, demora y traslado se pueden detectar

los costos ocultos de cada una de las actividades que nos reportan gastos de recurso

humano, pérdida de tiempo, material, etc.


27

El objetivo es asociar o cuantificar cuánto reportan cada una de las actividades

en función de los costos operativos.

3.2.2.2 Casos particulares.

3.2.2.2.1 Alternativa. Si el elemento puede seguir caminos diferentes existe

bifurcación o alternativas de forma vertical.

3.2.2.2.2 Repetición.

3.2.2.2.3 Reproceso.


28

3.2.2.2.4 Desensamblar.

3.2.2.2.5 Desperdicio.

3.2.2.2.6. Cambio de característica.

3.2.2.2.7 Ensamblaje

Cambio de característica


29

3.2.2.3 Reglas para elaborar los diagramas

3.2.2.3.1 Material que entra. Raya horizontal de identificación en la parte superior

de la hoja, al final una raya vertical que indica circulación.

3.2.2.3.2 La raya horizontal lleva todas las indicaciones de referencia..

3.2.2.3.3 La raya vertical lleva la sucesión de símbolos en el orden de las etapas

del proceso.

Pieza X

Perno Ø ½’’


30

3.2.2.3.4 Cada símbolo tiene una sucesión particular de números.

3.2.2.3.5 A la derecha va el nombre de la actividad; izquierda, tiempo de

duración, número de puesto o distancia.

3.2.2.3.6 El resto de las verticales son secundarias, de derecha a izquierda en el

orden en el que van entrando al proceso.

1

2

1

1

2

1

0,5 h Pegar


31

3.2.2.3.7 El resto de las verticales son secundarias, de derecha a izquierda en el

orden en el que van entrando al proceso.

3.2.2.3.8 La horizontal une a la vertical con la principal antes del ensamblaje.

3.2.2.3.9 Todo elemento o pieza que entra al proceso sin transformación se une

por una “línea materia” a la circulación principal antes del símbolo de

su utilización.

1

3

1

2

1

3

1 Pega

Vertical principal


32

3.2.2.3.9.10 Numeración de la vertical principal a la izquierda teniendo en

cuenta los cruces.

3.2.3 Elaboración del Diagrama de Curso de Proceso.

Como el diagrama de operaciones, el de flujo de un proceso debe ser

identificado correctamente con un título. La información mencionada comprende, por

lo general, número de la pieza, número del plano, descripción del proceso, método

actual o propuesto, fecha y nombre de la persona que elabora el diagrama.

El símbolo de transporte se emplea para indicar el sentido de la circulación.

Así, cuando hay flujo en línea recta se coloca el símbolo con la flecha apuntando a la

derecha del papel, cuando el proceso se invierte o retrocede, el cambio de sentido o

dirección se señala dibujando la flecha de modo que apunte a la izquierda. Si el

proceso se efectúa en un edificio de varios pisos, una flecha apuntando hacia arriba

indica que el proceso que se efectúa siguiendo esa dirección, y una flecha que apunte

hacia abajo indicará que el flujo de trabajo es descendente.

Es importante indicar en el diagrama todas las demoras y tiempos de

almacenamiento. No basta con indicar que tiene lugar un retraso o almacenaje.

Cuanto mayor sea el tiempo de almacenamiento o retraso de una pieza, tanto mayor


33

será el incremento en el costo acumulado y, por tanto, es de importancia saber qué

tiempo corresponde a la demora o al almacenamiento.

El método más económico para determinar la duración de los retrasos y los

almacenamientos consiste en marcar varias piezas o partes con gis indicando la hora

exacta en que fueron almacenadas o demoradas. Después hay que inspeccionar

periódicamente la sección para ver cuándo regresaron a la producción las partes

marcadas. El analista obtendrá valores de tiempo suficientemente exactos, si

considera un cierto número de casos, registra el tiempo transcurrido y promedia luego

los resultados.

Utilización del Diagrama de Curso de Proceso.

Este diagrama, como el diagrama de operaciones del proceso, no es un fin en

sí, sino sólo un medio para lograr una meta. Se utiliza como instrumento de análisis

para eliminar los costos ocultos de un componente. Como el diagrama muestra

claramente todos los transportes, retrasos y almacenamientos, es conveniente para

reducir la cantidad y la duración de estos elementos.

Una vez que el analista ha elaborado el diagrama de flujo de proceso, debe

empezar a formular las preguntas o cuestiones basadas en las consideraciones de

mayor importancia para el análisis de operaciones. En el caso de este diagrama se

debe dar especial consideración a:

1. Manejo de materiales.

2. Distribución de equipo en la planta.

3. Tiempo de retrasos.

4. Tiempo de almacenamientos


34

3.2.4 Diagrama de Recorrido de Actividades.

Aunque el diagrama de curso de proceso suministra la mayor parte de la

información pertinente relacionada con un proceso de fabricación, no es una

representación objetiva en el plano del curso del trabajo. Algunas veces esta

información sirve para desarrollar un nuevo método. Por ejemplo, antes de que pueda

acortarse un transporte es necesario ver o visualizar dónde habría sitio para agregar

una instalación o dispositivo que permita disminuir la distancia. Asimismo, es útil

considerar posibles áreas de almacenamiento temporal o permanente, estaciones de

inspección y puntos de trabajo. La mejor manera de obtener esta información es

tomar un plano de la distribución existente de las áreas a considerar en la planta, y

trazar en él las líneas de flujo que indiquen el movimiento del material de una

actividad a otra. Una representación objetiva o topográfica de la distribución de zonas

y edificios, en la que se indica la localización de todas las actividades registradas en

el diagrama de curso de proceso, se conoce como diagrama de recorrido de

actividades.

Al elaborar este diagrama de recorrido el analista debe identificar cada

actividad por símbolos y números que correspondan a los que aparecen en el

diagrama de flujo de proceso. El sentido del flujo se indica colocando periódicamente

pequeñas flechas a lo largo de las líneas de recorrido. Si se desea mostrar el recorrido

de más de una pieza se puede utilizar un color diferente para cada una. Es evidente

que el diagrama de recorrido es un complemento valioso del diagrama de curso de

proceso, pues en él puede trazarse el recorrido inverso y encontrar las áreas de posible

congestionamiento de tránsito, y facilita así el poder lograr una mejor distribución en

la planta.


35

3.4. Principios para Diseñar Métodos de Trabajo.

3.4.1 Consideración de Factores Humanos.

El análisis de la operación, el estudio de movimientos y estudio de

micromovimentos se han limitado al mejoramiento de la estación de trabajo. Los

objetivos principales son:

1. Optimización del trabajo físico.

2. Minimización del tiempo requerido para ejecutar las tareas o labores.

3. Maximización del bienestar del trabajador desde el punto de vista de

retribución, la seguridad en el trabajo, la salud y la comodidad.

4. Maximización de la calidad del producto por unidad monetaria de costo.

5. Maximización de las utilidades del negocio o empresa.

Una sólida comprensión de las bases de los factores humanos y un

planteamiento ergonómico del mejoramiento del trabajo ayuda al analista a

perfeccionar los métodos existentes y a una planeación más detallada del trabajo

proyectado. Las áreas de estudio que se relacionan con tal enfoque comprenden el

ambiente físico de la estación de trabajo, y los factores fisiológicos y psicológicos

relacionados con el operario y la fuerza de trabajo.

3.4.2 Medición y Control del Ambiente Físico.

El ambiente físico inmediato tiene un impacto significativo no sólo sobre el

desempeño del operario y de su supervisor, sino también sobre la confiabilidad del

proceso. Los factores ambientales que influyen en la productividad del personal

laborante y en la confiabilidad del proceso comprenden el ambiente visual, los ruidos,

las vibraciones, la humedad y la temperatura ambiente y la contaminación

atmosférica.


36

El Ambiente Visual.

La realización eficiente de casi toda labor o tarea, depende en cierto grado de

tener la visión adecuada. Un alumbrado eficaz es tan importante. Los criterios

principales son la cantidad de luz o iluminación, el contraste entre los alrededores

inmediatos y la tarea específica a ejecutar, y la existencia o ausencia de

deslumbramiento.

La cantidad de luz que se necesita para realizar un trabajo satisfactoriamente

es afectada por varios factores independientes. Entre ellos sobresalen:

1. El contraste entre el objeto visto y el medio circundante inmediato. Los

colores tienen también una influencia significativa sobre el contraste.

2. La reflexividad de los medios circundantes o alrededores.

3. Las dimensiones físicas del objeto que se ve

4. La distancia de visión

5. El tiempo permitido para ver.

Ruidos.

El punto de vista práctico del analista, ruido es todo sonido no deseado. Las

ondas sonoras se originan por la vibración de algún objeto, que establece una

sucesión de ondas de comprensión y expansión a través del medio de transporte del

sonido.

Las probabilidades de daño al oído que resultaría en sordera conductiva

aumentan a medida que la frecuencia tiende hacia el intervalo 2 400 a 4 800 Hz. Esta

pérdida de audición es resultado de una pérdida en la flexibilidad mecánica en el oído

medio, de modo que deje de transmitir adecuadamente las ondas sonoras al oído


37

interno. También, a medida que aumenta el tiempo de exposición, especialmente

donde intervienen intensidades elevadas, finalmente se producirá una afección en el

nervio auditivo. La sordera nerviosa es resultado de daños en el oído interno o en el

propio nervio auditivo.

En general, se puede clasificar el ruido en dos modos: como ruido de banda

amplia y como ruido significativo. En situaciones de largo plazo el ruido confuso

puede ocasionar sordera, y en operaciones de día a día afecta a la eficiencia del

trabajador y no permite una comunicación efectiva.

El control del nivel de ruido en el oído se puede lograr de tres maneras. La

mejor, y generalmente la más difícil, es reducir el nivel de ruido en su origen. Sería

muy difícil modificar equipos, de modo que la eficiencia del equipo no se altere y el

nivel de ruido quede dentro de un intervalo tolerable.

En casos donde el encierro de una máquina o equipo no impida la operación y

la accesibilidad, el analista debe seguir los siguientes pasos para obtener el diseño

más satisfactorio de un recinto:

1. Establecer claramente las metas de diseño y determinar el funcionamiento

acústico que se requiere de tal recinto.

2. Realizar mediciones de los niveles de ruido de octava del equipo a alojar en

las locaciones recomendadas en el paso 1.

3. Determinar la acumulación de ruido y luego el ruido neto cuando se están

utilizando instalaciones de trabajo.

4. Determinar la atenuación espectral requerida de cada recinto.

5. Seleccionar los paneles acústicos y la configuración de paredes

correspondientes al recinto.


38

Si el ruido no se puede reducir en su origen y si la fuente de ruidos no se

puede aislar, entonces podrá emplearse la absorción acústica con ventaja. El objeto de

instalar materiales acústicos en paredes, techos interiores y pisos es reducir la

reverberación.

Vibración.

La vibración puede causar efectos nocivos en el comportamiento humano. Las

vibraciones de alta amplitud y frecuencia baja tienen efectos especialmente

perjudiciales sobre los órganos y los tejidos del cuerpo.

El desplazamiento y la aceleración máxima son los parámetros principales

utilizados para caracterizar la intensidad de una vibración.

Existen tres clases de exposición a la vibración:

1. Casos que resultan afectados toda o una gran parte de la superficie del cuerpo.

2. Casos en los que las vibraciones se transmiten al cuerpo a través de un área de

soporte.

3. Casos en los que se aplican vibraciones a una área localizada del cuerpo.

La protección contra vibraciones se puede lograr de varias maneras. Las

fuerzas aplicadas responsables de iniciar una vibración pueden ser reducidas. Es

factible alterar la posición del cuerpo de modo que de por resultado una atenuación

de las fuerzas vibratorias perturbantes. Es posible emplear soportes acolchonados que

sostengan el cuerpo y amortigüen las vibraciones de alta amplitud.


39

Condiciones térmicas.

Aunque el ser humano es capaz de funcionar dentro de un intervalo amplio de

condiciones térmicas, su comportamiento se modificará notablemente si queda

sometido a temperaturas que varían respecto de las consideradas normales:

1. La temperatura ambiente es la temperatura experimentada realmente por una

persona en un ambiente dado.

2. La temperatura efectiva es un índice determinado experimentalmente, que

incluye, el movimiento del aire y la humedad.

3. La temperatura operativa es la temperatura del cuerpo de un trabajador.

Para estimar el tiempo que una persona puede estar expuesta a un cierto

ambiente de calor, es necesario estimar o medir la carga de calor. Las mediciones se

pueden realizar sobre el ambiente y la persona. Cuando se toman mediciones en la

persona se utilizan una o más de tres características, que son pulso o ritmo cardiaco,

consumo de oxígeno y temperatura del cuerpo.

El instrumento más comúnmente utilizado para determinar la humedad del

aire es probablemente el psicrómetro de honda o de cadena.

Muchas de las actividades industriales implican la exposición a un calor

intenso contra el cual se necesita protección el trabajador. Si un operario necesita

estar excepcionalmente cerca de una fuente de calor radiante, será indispensable que

use equipo de protección personal. Existen relativamente pocas posibilidades en las

actividades industriales y comerciales modernas de que el personal laborante trabaje

expuesto a ambientes fríos durante periodos prolongados.


40

Radiaciones.

Aunque todos los tipos de radiación ionizante pueden dañar los tejidos, la

protección contra las radiaciones alfa y beta es tan fácil que la mayor atención se

asigna a los rayos X y la radiación neutrónica. Hay que advertir que haces de

electrones de alta energía al chocar contra metal en equipo vacío, pueden producir

rayos X muy penetrantes que requieren mucha mayor protección.

Las personas que trabajan en zonas donde se controla el acceso de personas

con fines de protección contra las radiaciones, limitan generalmente su exposición a

una dosis equivalente de 5 rem/año.

3.4.3 Fundamentos de la Fisiología del Trabajo.

A fin de diseñar una estación de trabajo que de por resultado una lata

productividad en un lapso durante el cual intervienen diferentes trabajadores, es

importante que el analista posea un buen conocimiento de los fundamentos de la

fisiología del trabajo.

Aptitudes motoras, tiempo de reacción y capacidad visual.

Los elementos de aptitud motora del cuerpo humano relativos a fuerza o

vigor, resistencia, celeridad de movimiento y distancia del alcance, junto con la

capacidad visual y la rapidez y exactitud de respuesta a los sucesos, tienen un impacto

colectivo importante sobre la tasa de productividad y la productividad total, en un

intervalo de tiempo, de la mayor parte de las operaciones manuales.


41

Tres factores influyen en la exactitud de los movimientos de control: el

número de fibras musculares controladas por cada terminación de nervio motor que

utiliza, la posición de los miembros del cuerpo y los estímulos nerviosos.

El tiempo de respuesta es otro importante ingrediente del desempeño global.

Por lo general, el tiempo de respuesta se puede considerar integrado por:

1. El tiempo necesario para sentir un estímulo o señal.

2. El tiempo que requiere el proceso de decisión en lo referente a la naturaleza

de la respuesta.

3. El tiempo requerido para efectuar el movimiento físico.

Las extremidades del cuerpo tienen diferentes tiempos de respuesta. La mano

derecha en personas no zurdas tiene el tiempo más corto de respuesta seguida por la

mano izquierda, el pie derecho y el pie izquierdo.

El número de fijaciones variará con el número de dificultades encontradas.

Por tanto, más fijaciones de los ojos tendrán lugar a medida que aparezcan en mayor

número palabras poco familiares en el material de lectura.

La memoria.

La memoria del ser humano parece ser de dos tipos, que se pueden clasificar

como estáticos y dinámicos. En la memoria estática o a largo plazo, se almacena la

información relevante que se extraerá para su uso ocasionalmente, en la memoria

dinámica o a corto plazo, se almacena información o datos que son necesarios para

uso inmediato. Hay considerable variación en la memoria o capacidad retentiva de

diferentes personas. Esta variación es característica de las memorias estática y

dinámica.


42

Fatiga fisiológica

Es necesario interrumpir periódicamente el trabajo para relajar los músculos y

dar paso al flujo de sangre. El oxígeno usado por el cuerpo para realizar trabajo

proviene de la sangre o de compuestos químicos en el interior de las fibras

musculares. Si la propia capacidad de uno para proporcionar oxígeno a los músculos

que trabajan es suficiente para impedir la formación de subproductos de metabolismo

en el cuerpo durante una jornada de trabajo, la tarea asignada se denomina aeróbica.

Diferencias individuales.

La actuación de los seres humanos es variable. Esta variación es una de las

consideraciones más importantes en el diseño de sistemas hombre-máquina. No solo

existen considerables diferencias entre el comportamiento de diferentes individuos,

sino aun el de una misma persona variará de momento, el comportamiento del

individuo variará considerablemente.

Régimen de trabajo.

Es un hecho común que después de que una actividad ha continuado durante

un cierto tiempo, el trabajador siente la necesidad de tomar un breve descanso. Si no

ocurriera esta interrupción del trabajo, aparecería una declinación progresiva y

notable en la productividad, aun en trabajadores altamente motivados, hasta que

ocurre la suspensión forzosa.

El acondicionamiento refleja las siguientes diferencias entre individuos:

1. Tono muscular.

2. Resistencia.


43

3. Transmisión neutral.

4. Eficiencia aeróbica.

5. Eficiencia anaeróbica.

6. Salud física.

7. Aptitudes físicas.

Otros estudios identificaron una jerarquía de necesidades que típicamente se

aplican a todas personas. Estas necesidades son primero las que están en el más bajo

nivel y corresponden a las necesidades básicas de la vida, luego la de seguridad, la

necesidad de pertenecer a un grupo, la de consideración y estima en un sistema social

y por último la de una propia realización personal.

Conceptos de seguridad y salud del personal

Uno de los objetivos de una administración amante del progreso es

proporcionar un sitio de trabajo seguro e higiénico para los trabajadores. Para lograr

lo anterior debe haber control sobre le ambiente físico del negocio o la operación. La

mayor parte de las lesiones son resultado de accidentes ocasionados por una situación

riesgosa, un acto peligroso o una combinación de los dos. La situación riesgosa se

refiere al ambiente físico. Esto implica el equipo utilizado y todas las condiciones

físicas que rodean el lugar de trabajo.

La mayoría de las herramientas y máquinas cuentan con protección

satisfactoria de manera que es remota la probabilidad de lesiones, para controlar tales

accidentes se requiere que la administración de la fábrica tome las medidas:

1. Adiestrar operarios en el uso correcto y seguro de las herramientas

2. Proporcionar la herramienta apropiada para el trabajo


44

3. Conservar la herramienta de modo que siempre este en condiciones de

seguridad

4. Asegurar el uso y mantenimiento de las guardas o medios de protección y las

prácticas de seguridad necesarios.

3.4.4 Factores de Trabajo que Conducen a una Actuación Insatisfactoria.

Otro aspecto adicional que necesita ser estudiado por el analista son aquellos

factores de trabajo que pueden llevar a errores humanos. El equipo junto con la

obligación de un operario de manejar y operar una máquina o herramienta, pueden

exigir tanto un trabajador, que este tendrá dificultades en funcionar eficientemente

durante un turno normal.

Los medios indicadores principales son: lámparas marcadoras, cuadrantes con

escala, contadores, dispositivos registradores y graficadores, pantallas de tubos de

rayos catódicos, para que sea eficaz un medio indicador debe ser capaz de comunicar

información rápida, exacta y eficientemente.

Señales luminosas.

Las luces indicadoras o señales luminosas son probablemente los medios

visuales de mayor uso, hay varios requisitos básicos que deben de cumplir su

aplicación. Debe estar diseñado de modo que atraigan de inmediato la atención del

operario.

Información indicada.

Los errores de un operario al leer la información presentada aumentarán a

medida que aumente la densidad de información por unidad de área de la superficie


45

de indicación, y según disminuya el tiempo del operario para leer la indicación y

responder a ella. La codificación es un método que mejora la facilidad de lectura de

responder a ella.

Señales sonoras.

En algunos casos conviene mas utilizar señales auditivas con indicaciones

visuales. El sistema auditivo humano esta alerta en forma permanente. Puede detectar

fuentes de señales diferentes sin una determinada orientación del cuerpo, como

generalmente es necesario en el caso de señales visuales.

Codificación por tamaño y forma.

La codificación por forma, donde se usan configuraciones geométricas de dos

o de tres dimensiones, permite la identificación táctil y visual. Encuentra la mayor

parte de sus aplicaciones donde es deseable la identificación por partida doble o

redundante, ayudando así a minimizar errores. Esta codificación se utiliza

principalmente donde los controles están fuera del alcance de la vista del operario.

3.4.5 Factores Humanos y el Diseño de la Estación de Trabajo.

Una sólida tecnología del factor humano se aplica tanto al equipo que se

utiliza, como a las condiciones generales que rodean al área de trabajo. Desde el

punto de vista del equipo y el entorno de la estación de trabajo, es importante contar

con la flexibilidad adecuada de modo que las variaciones en estatura, alcance,

resistencia, tiempo de reflejo, etc., puedan estar acomodados correctamente. La vasta

mayoría de las estaciones de trabajo pueden ser mejorada. Aplicar la consideración de

los factores humanos junto con la ingeniería de métodos conducirá a ambientes de

trabajo competitivo más eficientes, que mejorarán el bienestar de los trabajadores, la


46

calidad del producto, la rotación de personal en la empresa y el prestigio de la

organización.

3.4.6 Estudio de Micromovimientos.

El estudio de micromovimientos es la técnica mas refinada que puede

emplearse en el análisis de un centro de trabajo existente. Se emplea el término

estudio de micromovimientos para designar el estudio detallado de movimientos

empleando las técnicas de video grabación o de cinematografía.

Se expresan a continuación varios corolarios importantes de los principios de

la economía de movimientos citada con anterioridad, y que tienen aplicaciones el

estudio de micromovimientos:

1. Se deben establecer las mejores sucesiones o secuencias de Therbligs.

2. Debe investigarse y determinarse la causa de cualquier variación importante

en el tiempo requerido para un therblig dado.

3. Las vacilaciones deben ser examinadas y analizadas cuidadosamente a fin de

determinar, y luego eliminar, sus causas.

4. Los ciclos y partes de ciclos terminados en el menor tiempo posible se deben

utilizar como meta a alcanzar. Las desviaciones respecto de estos tiempos

mínimos deben estudiarse con objeto de determinar su causa.

Selección de operarios para efectuar el estudio de micromovimientos.

Al llevar a cabo un estudio de esta naturaleza conviene considerar el trabajo

de mejor operario, el de los dos operarios mejores. Si se han estudiado los dos

mejores operarios, análisis revelará la eficiencia de cada uno de ellos en diversas


47

partes del ciclo. Esto permitirá lograr un mayor número de mejoras que el estudio de

un solo individuo.

Es conveniente avisar, con un día de anticipación, por lo menos, a las personas

a quienes se va a filmar. Hay que prevenir con varios días de anticipación al

supervisor para conseguir su cooperación. Lo anterior es necesario para que pueda

hacer ajustes de personal indispensable para que no se altere su programa de

producción. Las interrupciones que pudiera ocasionar el análisis del trabajo por

medio de películas en una cierta sección de la fábrica, pueden traducirse en la pérdida

de valiosas horas hombre de trabajo.

El estudio de micromovimientos como ayuda para la instrucción o el

adiestramiento.

El estudio de micromovimientos se usa con mayor frecuencia cada vez como

ayuda en el adiestramiento. Es posible adiestrar a nuevos operarios en un tiempo

mínimo siguiendo el patrón ideal del método de movimientos, filmando la actuación

de trabajadores de lata destreza, y mostrándoles sus imágenes amplificadas

considerablemente en la pantalla y en movimiento lento.

La dirección o gerencia debe aprovechar plenamente las películas industriales,

una vez que se ha iniciado un programa de estudio de micromovimientos. Al exhibir

todas las películas tomadas de diversas operaciones a los operarios que intervienen

principalmente, así como a sus compañeros, se logra despertar un gran entusiasmo e

interés en todo el personal de la organización.


48

Equipo para el estudio de micromovimientos

Equipo de videocinta.

Proporciona la importante ventaja de una repetición instantánea.

Inmediatamente después de hacer la grabación en cinta, el analista puede observar la

operación de estudio.

En la actualidad este equipo de alta calidad incluye:

1. Un lente rápido.

2. Un visor eléctrico ajustable.

3. Un lente de acercamiento.

4. Una unidad doptra.

5. Una macroescenificación.

6. Un botón para regresar la cinta.

7. Un control de iris.

8. Modos flexibles de reproducción.

9. Grabadora con señales de audio FM.

10. Luces de advertencia integradas.

Equipo cinematográfico

Al seleccionar una cámara conviene elegir una provista de tres lentes. Esto

permite el uso de un lente estándar, un lente angular, que proporciona área visual

adicional, y un lente telefoto para obtener mayor cantidad de detalles en un área

visual limitada.


49

La cámara fotográfica.

Existen varias clases de cámaras de cine, cada una con ciertas características

convenientes. Algunas cámaras cuentan con impulsión por cuerda o resorte, otras con

motor eléctrico y hay algunas mas que poseen ambos tipos de impulsión.

El exposímetro.

Solo un exposímetro puede indicar con exactitud la intensidad de la

iluminación. Como la luz que llega a la película expuesta en la cámara es luz

reflejada, es necesario medir esta en vez de la directamente incidente sobre los

objetos.

Equipo de proyección.

Si el proyector esta provisto de contador de cuadros, liberará al analista de la

monótona y fastidiosa tarea de contar aquellos mientras analiza los movimientos

elementales.

La detención del a acción es necesaria para que cada cuadro pueda proyectarse como

una dispositiva y poder efectuar un análisis detallado.

Realización de las tomas

Los pasos fundamentales al llevar a cabo un estudio de micromovimientos.

1. Obtener tomas en videocinta o cámara de cine de los dos mejores operarios

2. Analizar la película según la base de cuadro por cuadro, graficando los

resultados en un diagrama simo.


50

3. Considerar las leyes de la economía de movimientos y sus corolarios, y

elaborar un método mejorado.

4. Enseñar y estandarizar el nuevo método

5. Tomar videocinta o película del mismo

Análisis de la videocinta o película.

Antes de analizar la película o la cinta el analista debe observar varias veces

las visitas tomadas para determinar el ciclo que representa la mejor realización. El

ciclo mas corto generalmente es el mejor para estudiar.

El analista puede comenzar el análisis de cuadro por cuadro. Al revisar la

cinta o la película, el analista observará cuidadosamente la clase de movimiento que

se utiliza durante la realización de la división básica, y registrará esta información en

su hoja de datos. El analista debe tener en todo momento una mente abierta e

inquisitiva para poder determinar las posibilidades de eliminar o mejorar cada

división básica.

Por lo general se estudian sólo los brazos y las manos del operario, aunque

algunas veces es deseable analizar movimientos de los pies y todo el cuerpo. El

símbolo del movimiento se registra en el espacio proporcionado, y en movimientos

combinados hay que anotar los símbolos de los elementos que se producen

simultáneamente.

Para evitar confusiones, una mano debe ser completamente estudiada antes de

iniciar el estudio de la otra mano. Conviene que el analista recuerde que cuando se

revisa la toma o vista proyectada, el brazo izquierdo esta al lado derecho de la misma.


51

Desarrollo de un método mejorado.

Una vez terminado el diagrama de movimientos simultáneos, el siguiente paso

ser utilizarlo. Las secciones no productivas del diagrama son un buen sitio para

comenzar. Estas secciones comprenderán los therbligs sostener, buscar, seleccionar,

colocar en posición, precolocar en posición, inspeccionar, planear y todos los

retrasos. Cuantos más therbligs se puedan eliminar, tanto mejor ser el método

propuesto. El analista no debe limitarse a las secciones rojas del diagrama, puesto que

existen también posibilidades de mejoramiento en las proporciones productivas.

Varios de los movimientos y alcances parecerán ser indebidamente largos, lo que

sugiere el acortamiento de distancias en la distribución del equipo en la estación de

trabajo.

La técnica de micromovimientos se debe utilizar para poner de manifiesto

toda ineficiencia, independientemente de su insignificancia aparente. Un número

suficiente de mejoramientos minúsculos puede resultar en una economía anual

apreciable.

Enseñanzas y estandarización del nuevo método.

Para asegurarse de que se obtenga cabal provecho del estudio de

micromovimientos, es importante que se ponga en práctica el método mejorado tan

pronto como sea posible, y que sea seguido en detalle exactamente por todos los

operarios a los que corresponda.

Es importante que el supervisor de línea este bien interioridad del método

propuesto, de modo que pueda ayudar al adiestramiento de los trabajadores. Es

supervisor, junto con el ingeniero de métodos, debe comprobar periódicamente cada

operación en la nave de producción, a fin de estar seguro de que se sigue el


52

procedimiento. La implantación y la vigilancia del uso del método nuevo son dos

fases muy importantes en el mejoramiento de métodos por la técnica de

micromovimientos. Con frecuencia es difícil para el operario de tipo medio justificar

el nuevo procedimiento debido a que los cambios pueden parecer insignificantes.

En consecuencia ser necesario que el ingeniero de métodos y el supervisor

sean capaces de lograr la aceptación del sistema mejorado.

A menos que se realicen pruebas periódicas durante varia semanas por lo menos, los

operarios podrían regresar a su antiguo método de realizar el trabajo y descartar por

completo la técnica nueva.

3.4.7 Estudio de Memo movimientos.

Otra importante técnica de estudio de movimientos, da mayor cantidad de

detalles que el estudio visual y menos que el estudio de micromovimientos, y tiene

aplicación en ciertas condiciones. Tal técnica se conoce por estudio de memo

movimientos.

El estudio es una técnica cinematográfica desarrollada para analizar los

principales movimientos en una operación con el fin de mejorar métodos, definir

áreas de problemas y establecer estándares.

En el estudio de memo movimientos generalmente se emplea una velocidad

de filmación de 60 cuadros por minuto con un intervalo preciso de tiempo entre las

tomas que permite un registro para análisis de cuadro por cuadro.

Con frecuencia es conveniente emplear el estudio de memo movimientos en

las siguientes áreas de trabajo:


53

1. Actividades con varios operarios.

2. Operaciones en varias instalaciones.

3. Estudios de ciclos irregulares.

4. Operaciones de ciclos largos.

5. Distribución de equipo de planta.

6. Películas con historias registradas.

7. Estudio de muestreo de trabajo.

La técnica de memo movimientos tiene aplicación en las actividades

anteriores debido a que:

1. Proporciona un registro más exacto que los medios visuales para el análisis y

la apreciación de la película.

2. Registra sucesos relacionados con mayor exactitud que las técnicas visuales.

3. Proporciona una base para la medición del trabajo, puesto que la cámara

funciona a velocidad constante

4. Concentra la atención en los movimientos principales que ocurre en el centro

de trabajo.

5. Reduce el costo de compra y análisis de la película.

El método de memo movimientos es particularmente provechoso en el estudio

de actividades de grupos. Los estudios de grupos desde el punto de vista de

adaptabilidad al trabajo de estudios de memomovimientos. En este caso es deseable

seguir no solo las actividades del operario, sino también las instalaciones que atiende.

Factores como demoras por interferencia y suspensiones de trabajo en las máquinas

son muy difíciles de estudiar por medios visuales, y sin embargo se observan

fácilmente con el procedimiento de cuadro por cuadro. Harán que se destaquen los

movimientos principales de todo el personal que entra en esa área. Los estudios de


54

muestreo de trabajos realizados por un observador que registra los datos a intervalos

al azar tienden a ser tendenciosos por las siguientes razones:

1. La sola llegada del observador a la escena de trabajo hará al operario

enfrascarse productivamente en un trabajo que no estará realizado

normalmente en el momento de la observación.

2. Existe una tendencia natural a que el observador registre precisamente lo que

ha sucedido o lo que estará aconteciendo en el momento justo de la

observación

El empleo de los memomovimentos para efectuar estudios de muestreo de

trabajo ahorra esfuerzo en la recolección de datos, puesto que solamente es necesario

retirar la película al final del periodo de trabajo en vez de ir periódicamente a la

escena de este para registrar los datos.

3.4.8 Medición de Trabajo.

3.4.8.1 El Estudio de Tiempos.

Consiste en el establecimiento de estándares de tiempos. Se han empleado tres

medios para determinar dichos estándares: Estimaciones, registros históricos y

medición del trabajo.

Tanto el método de registro histórico como el de medición del trabajo, dan

valores mucho más exactos que el de las estimaciones basadas en meros juicios o

apreciación personal.

En el método de los registros históricos, los estándares de producción se basan

en los registros de trabajos semejantes realizados con anterioridad. En la práctica


55

común, el trabajador marca la tarjeta en un reloj marcador cada vez que inicia un

trabajo y repite la operación al terminarlo. Esto registra el tiempo que le trabajador

empleó en ejecutar ese trabajo, pero no en que tiempo debía haberlo efectuado. Este

método da resultados mas fidedignos que el de las estimaciones, pero no aporta

resultados suficientemente válidos para asegurar que haya valores equitativos y

competitivos de costos de mano de obra.

Los estándares de tiempo cuidadosamente establecidos posibilitan una mayor

producción en una planta, incrementando asi la eficiencia del equipo y del personal

que la opera.

Un día justo de trabajo.

La definición que se da a un día justo de trabajo es "la cantidad de trabajo que

puede producir un trabajador competente laborando a un ritmo normal y utilizando

efectivamente su tiempo, en tanto las limitaciones del proceso no restrinjan el

trabajo".

El trabajador competente es "un individuo representativo en promedio del os

trabajadores bien entrenados y capaces de ejecutar satisfactoriamente todas y cada

una de las fases que constituyen un trabajo, de acuerdo con las exigencias del trabajo

en cuestión".

Se define el ritmo norma como "la rapidez efectiva de actuación de un

trabajador concienzudo, autodisciplinado y competente cuando no trabaja ni despacio

ni aprisa, y da la debida atención a las exigencias físicas, mentales o visuales de un

trabajo o tarea específica".


56

Utilización efectiva "el mantenimiento de un ritmo normal al ejecutar los

elementos esenciales del trabajo durante las diferentes partes del día, exceptuando los

que se requieren para descanso razonable y necesidades personales, en circunstancias

en que el trabajo no esta sujeto a limitaciones de proceso, equipo o de otra categoría".

En general, un día justo de trabajo es el que resulta efectivamente justo, tanto

para el trabajador como para la empresa.

3.4.8.2 Requisitos del estudio de tiempos.

Los estándares de tiempo carecerán de valor y serán fuente de constante

inconformidades, disgustos y conflictos internos, si no se estandarizan todos los

detalles del método y las condiciones de trabajo. Debe explicar al operario el por qué

del estudio y responder a toda pregunta pertinente que de tiempo en tiempo le haga el

operario.

Las responsabilidades del analista de tiempos.

Todo trabajo entraña diversos grados de habilidad y esfuerzos físicos y

mentales para ser ejecutado satisfactoriamente. Las responsabilidades del analista de

tiempos suelen ser las siguientes:

1. Poner a prueba, cuestionar y examinar el método actual, para segurarse de que

es correcto en todos aspectos antes de establecer el estándar.

2. Analizar con le supervisor, el equipo, el método y la destreza del operario

antes de estudiar la operación.

3. Contestar las preguntas relacionadas con la técnica dle estudio de tiempos o

acerca de algún estudio específico de tiempos que pudieran hacerle el

representante sindical, el operario o el supervisor.


57

4. Colaborar siempre con le representante del sindicato y con el trabajador para

obtener la máxima ayuda de ellos.

5. Abstenerse de toda discusión con el operario que interviene en el estudio o

con otros operarios, y de los que pudiera interpretarse como crítica o censura

de la persona

6. Mostrar información completa y exacta en cada estudio de tiempos realizado

para que se identifique específicamente el método que se estudia.

7. Anotar cuidadosamente las medidas de tiempos correspondientes a los

elementos del a operación que se estudia.

8. Evaluar con toda honradez y justicia la actuación del operario

9. Observar siempre una conducta irreprochable con todos y dondequiera, a fin

de atraer y conservar el respeto y la confianza de los representantes laborales

y de la empresa.

Los requisitos personales siguientes son esenciales para que todo buen analista

de tiempos pueda obtener y conservar relaciones humanas exitosas:

1. Honradez.

2. Tacto y comprensión.

3. Gran caudal de recursos.

4. Confianza en sí mismo.

5. Buen juicio y habilidad analítica.

6. Personalidad agradable y persuasiva, complementada con un sano optimismo.

7. Paciencia y autodominio.

8. Energía en cantidades generosas.

9. Presentación y atuendo personales impecables.

10. Entusiasmo por su trabajo.


58

Responsabilidades del supervisor.

Para comenzar, el supervisor debe sentirse obligado a procurar que

prevalezcan estándares de tiempos equitativos, con el fin de conservar relaciones

armoniosas con los trabajadores del departamento o sección a su cargo. El supervisor

debe notificar con tiempo al operario que su trabajo va a ser estudiado. Ver que se

utilice el método correcto establecido por el departamento de métodos, y que el

operario que se seleccione sea competente y tenga la debida experiencia en el trabajo.

El supervisor tiene la responsabilidad de ayudar y cooperar con el analista de

tiempos en toda forma posible a fin de llegar a definir o aclarar una operación. Es

responsable de que su personal utilice el método prescrito, y debe ayudar a entrenar;

debe notificar inmediatamente al departamento de tiempos acerca de cualquier

cambio introducido en los métodos de su departamento.

Responsabilidades del sindicato.

El sindicato debe aceptar, por lo tanto, la responsabilidad de ayudar a

esclarecer y explicar este importante medio productivo a la dirección de una empresa.

Debe comprobar también que la descripción del trabajo actual sea exacta y completa.

El organismo sindical debe aceptar la responsabilidad de ver que se pongan en

operación estándares siempre que se haya llevado a cabo un cambio de métodos.

Responsabilidades del trabajador.

Los operarios deben ser responsables de dar una apreciación justa a los nuevos

métodos a introducir. Deben cooperar plenamente en la eliminación de todos los

tropiezos inherentes a prácticamente toda innovación. El operario debe aceptar como


59

una de sus responsabilidades la de hacer sugerencia dirigidas al mejoramiento de los

métodos.

El operario tiene la responsabilidad de ayudar al analista de tiempos a

descomponer el trabajo en elemento, asegurando de este modo que todos los detalles

del mismo sean tomados en cuenta. También será responsable de trabajar a un ritmo

continuo y normal mientras se efectúa el estudio, y debe introducir el menor número

de elementos extraños y movimientos adicionales.

3.4.8.3 Equipo para el Estudio de Tiempos.

Ciertos instrumentos registradores de tiempos que se emplean con éxito y

tienen algunas ventajas son el equipo necesario para el estudio de tiempos o medición

del trabajo.

Cronómetros.

1. Aparato para decimales de minuto. (de 0.01 min)

2. Aparato para decimales de minuto (de 0.001 min)

3. Aparato para decimales de hora (de 0.0001 de hora)

4. Cronómetro electrónico.

El cronómetro decimal de minutos tiene su carátula con 100 divisiones y cada

una de ellas corresponde a 0.01 de minuto. Una vuelta completa de la manecilla

mayor requerirá un minuto. El cronómetro decimal de minutos 0.001 min. cada

división de la manecilla mayor corresponde a un milésimo de minuto, la manecilla

mayor o rápida tarda 0.10 min. En dar la vuelta completa a la carátula. El cronómetro

decimal de hora tiene la carátula mayor dividida en 100 partes pero cada división


60

representa un diezmilésimo (0.0001) de hora. Una vuelta completa de la manecilla

mayor de este cronómetro marcará, un centésimo (0.01) de hora o sea, 0.6 min.

Los cronómetros electrónicos proporcionan una resolución de un centésimo de

segundo y una exactitud de 0.003%; proporcionan todas las ventajas de un estudio

con cronómetros de regreso rápido y ninguna de sus desventajas.

Datamyte

El colector de datos Data Myte 1 000 (de estado sólido) operado con baterías

es una alternativa práctica para un cronómetro mecánico o uno electrónico; permite la

introducción de datos observados y los graba en lenguaje computarizado en una

memoria de estado sólido. Las lecturas de tempo transcurrido se graban

automáticamente. Todos los datos de entrada y los datos de tiempo transcurrido

pueden transmitirse directamente del Data Myte a una terminal de computadora a

través de un cable de salida.

Máquinas registradoras de tiempo.

Pueden ser utilizadas en ausencia del analista para medir el tiempo en que es

productiva una instalación. Una modificación de este equipo es su uso con control de

botones, en la que cada canal se puede utilizar en relación con un elemento de trabajo

específico. Esta adaptación es especialmente útil en estudios del tipo de muestreo de

trabajo, en los que un profesional desea autoevaluar la distribución de su tiempo.

Equipo cinematográfico y de videocinta.

Las cámaras de estos equipos son ideales para registrar los procedimientos del

operario y el tiempo transcurrido. Ambos métodos cinematográficos son

especialmente útiles para establecer estándares por medio de una de las técnicas de


61

tiempo de movimientos sintéticos. Al filmar a un operario y estudiar sus movimientos

cuadro por cuadro, el analista puede registrar los detalles exactos del método

empleado y asignar valores de tiempo.

También es posible establecer estándares proyectando las películas expuestas

a la misma velocidad con que se tomaron, y calificar luego la actuación del operario.

Tablero portátil para el estudio de tiempos.

Cuando se usa el cronometro es necesario disponer de un tablero conveniente

para fijar la forma impresa especial para le estudio de tiempos y el cronómetro. Este

tablero o paleta tiene que ser ligero, para no cansar el brazo, y suficientemente rígido

y resistente para servir de respaldo adecuado a la forma de estudio de tiempos.

Formas impresas.

Una forma proporciona espacio para registrar o anotar toda la información

pertinente relativa al método que se estudia. La forma impresa para estudio de

tiempos debe tener espacio también para la firma del supervisor, indicando su

aprobación del método que se observó. El diseño debe ser tal que el analista pueda

anotar fácilmente las lecturas del cronometro, los elementos extraños, los factores de

calificación y aun disponga de espacio en la hoja para calcular el tiempo asignado.

Equipo auxiliar.

El más importante de estos instrumentos auxiliares es la calculadora

electrónica, por medio de la cual pueden efectuarse correctamente y rápidamente

operaciones de cálculo del estudio de tiempos como multiplicación, división y


62

proporciones, en una pequeña fracción del tiempo que llevaría hacerlo según los

procedimientos aritméticos manuales.

Equipo de instrucción y adiestramiento.

La primera es un descriptor o señalados de tiempos transcurridos al azar, este

dispositivo se puede programar de modo que puedan completarse elementos

sucesivos, de manera que cada uno se afecte en un periodo conocido.

Otro medio de ayuda en la instrucción o adiestramiento es el metrómetro, este

dispositivo puede hacerse que proporcione un número predeterminado de golpes o

batidos por minuto.

3.4.8.4 Elementos del Estudio de Tiempos.

Estos elementos comprenden la selección del operario, el análisis del trabajo y

la descomposición del mismo en sus elementos, el registro de los valores elementales

transcurridos, la calificación de la actuación del operario, la asignación de márgenes

apropiados y la ejecución del estudio.

Selección del operario.

El primer paso para iniciar el estudio de tiempos se hace a través del

supervisor del departamento o del supervisor de línea. Después de revisar el trabajo

en operación, tanto el supervisor como el analista de tiempos deben estar de acuerdo

en que el trabajo esta listo para ser estudiado. El operario deberá estar bien entrenado

en el método a utilizar, tener gusto por su trabajo e interés en hacerlo bien. Debe estar

familiarizado con los procedimientos del estudio de tiempos y su práctica y tener

confianza en los métodos de referencia así como en el propio analista.


63

Trato con el operario.

El analista debe mostrar interés en el trabajo del operario, y en toda ocasión

ser justo y franco en su comportamiento hacia el trabajador. Esta estrategia de

acercamiento hará que se gane la confianza del operario, y el analista encontrará que

el respeto y la buena voluntad obtenidos le ayudarán no solo a establecer el estándar

justo, sino que hará más agradable los trabajos.

Análisis de materiales y métodos.

El valor de identificar plenamente el método en estudio es inapreciable, un

estándar por el tiempo que el método estudiado este vigente, es necesario que tal

método sea conocido perfectamente.

Cambios mayores de los métodos se hacen frecuentemente sin dar aviso al

departamento de estudios de tiempos. La investigación frecuentemente revelará que

un cambio en el método habrá sido la causa de un estándar inequitativo. Con objeto

de conocer que pieza o piezas del trabajo deberían ser reestudiadas, el analista debe

tener una información del método usando cuando el trabajo fue estudiado

originalmente. Si no es posible recabar esta información y la tasa es muy holgada, el

único recurso de que dispone el analista es dejar la tasa tal como esta mientras dure

este trabajo, o bien, cambiar el método de nuevo y estudiar luego inmediatamente el

trabajo.

Deberá registrarse información acerca del tipo de material que ha venido

usándose, así como del material que se emplea en las herramientas de corte. Se ha

dicho también que hay que mejorar los métodos continuamente con objeto de


64

progresar; es necesario hacer y registrar un análisis completo de los materiales y los

métodos existentes, antes de comenzar a tomar las lecturas cronométricas.

Registro de información significativa.

Debe anotarse toda la información acerca de máquinas, herramientas de mano,

plantillas o dispositivos, condiciones de trabajo, materiales en uso, operación que se

ejecuta, nombre del operador y número de tarjeta del operario, departamento, fecha

del estudio y nombre del tomador de tiempos. El estudio de tiempos debe constituir

una fuente para el establecimiento de datos estándares; también será útil para mejoras

de métodos, evaluación de operaciones y de las herramientas y comportamiento de las

máquinas.

Hay varias razones para tomar nota de las condiciones de trabajo. En primer

lugar, las condiciones existentes tienen una relación definida con el "margen" o

"tolerancia" que se agrega al tiempo normal o nivelado. Si las condiciones se

mejoraran en el futuro, puede disminuir el margen por tiempo personal, así como el

de fatiga. Las materias primas deben ser totalmente identificadas dando información

tal como índice de calor, tamaño, forma, peso, calidad y tratamientos previos.

Colocación o emplazamiento del observador.

El observador de tiempos debe colocarse unos cuantos paso detrás del

operario, de manera que no lo distraiga ni interfiera en su trabajo. Es importante que

el analista permanezca de pie mientras hace el estudio. Un analista que efectuara sus

anotaciones estando sentado sería objeto de críticas por parte de los trabajadores, y

pronto perdería el respeto personal del piso de producción. En el curso de estudio, el

tomador de tiempos debe evitar toda conversación con el operario, ya que esto


65

tendería a trastornar la rutina de trabajo del analista y del operario u operador de

máquina.

División de la operación en elementos.

Para facilitar la medición, la operación se divide en grupos de therbligs

conocidos por elementos. A fin de descomponer la operación en sus elementos, el

analista debe observar al trabajador durante varios ciclos.

Para identificar el principio y el final de los elementos y desarrollar

consistencia en las lecturas cronométricas de un ciclo a otro, deberá tenerse en

consideración tanto el sentido auditivo como el visual. Cada elemento debe

registrarse en su orden o secuencia apropiados e incluir una división básica del

trabajo que termine con un sonido o movimiento distintivo.

Las reglas principales para efectuar la división en elementos:

1. Asegurarse de que son necesarios todos los elementos que se afectan.

2. Conservar siempre por separado los tiempos de máquina y los de la ejecución

manual.

3. No combinar constantes variables.

4. Seleccionar elementos de manera que sea posible identificar los puntos

terminales por algún sonido característico.

5. Seleccionar los elementos de modo que puedan ser cronometrados con

facilidad y exactitud.

El final o terminación de un elemento es, automáticamente, el comienzo del

que le sigue y suele llamarse punto terminal. La descripción de este punto terminal

debe ser tal que pueda ser reconocido fácilmente por le observador. La forma impresa


66

para el estudio de tiempos ofrece la flexibilidad necesaria para estudios

diversificados.

3.4.9 Toma de tiempos.

Existen dos técnicas para anotar los tiempos elementales durante un estudio.

En el método continuo se deja correr el cronómetro mientras dura el estudio. En esta

técnica el cronómetro se lee en el punto terminal de cada elemento, mientras las

manecillas están en movimiento. En la técnica de regreso a cero el cronómetro se lee

a la terminación de cada elemento, y luego las manecillas se regresan a cero

inmediatamente. Al iniciarse el siguiente elemento las manecillas parten de cero. El

tiempo transcurrido se lee directamente en el cronómetro al finalizar este elemento y

las manecillas se devuelven a cero otra vez.

El método de regreso a cero. Esta técnica tiene ciertas ventajas e

inconvenientes en comparación con la técnica continua. Esto debe entenderse

claramente antes de estandarizar una forma de registrar valores. Una de las objeciones

al método de regreso a cero que ha percibido considerable atención, particularmente

de organismos laborales, es el tiempo que se pierde en poner en cero la manecilla.

En resumen, la técnica de regreso a cero tiene las siguientes desventajas:

1. Se pierde tiempo en regresar a cero la manecilla; por lo tanto se introduce a un

error acumulativo en el estudio.

2. Es difícil tomar el tiempo de elementos cortos.

3. No siempre se obtiene registro completo de un estudio en el que no se hayan

tenido en cuenta los retrasos y los elementos extraños.

4. No se puede verificar el tiempo total sumando los tiempos de las lecturas

elementales.


67

El método continúo. Esta técnica para registrar valores elementales de tiempo

es recomendable por varios motivos. La razón más significativa de todas es,

probablemente, la de que este tipo de estudio presenta un registro completo de todo el

periodo de observación y, por tanto, resulta del agrado del operario y sus

representantes. El trabajador puede ver que no se ha dejado ningún tiempo fuera del

estudio, y que los retrasos y elementos extraños han sido tomados en cuenta.

Registros del tiempo de cada elemento.

El analista registra solamente los dígitos o cifras necesarios y omite el punto

decimal, teniendo así el mayor tiempo posible para observar la actuación del operario.

La manecilla pequeña del medidor indicará el número de minutos transcurridos, de

modo que el observador puede recurrir a ella periódicamente, para verificar la

primera cifra correcta a registrar después de que la manecilla grande paso por cero.

Uso del DataMyte.

Un estudio de tiempos normal en el que usa le colector de datos. Los tiempos

transcurridos se registran automáticamente cada vez que se pulsa la tecla de entrada.

Si el analista asigna un factor global de calificación de la ejecución, será ingresado al

final del estudio. El Datamyte esta limitado aproximadamente a 500 observaciones

por memoria de 4 k. Al final el instrumento puede ser conectado a una terminal de

computadora, a la que se transfieren los datos, el analista puede llamar al programa de

medición de trabajo en la terminal para desarrollar el estándar deseado.


68

Dificultades encontradas.

El observador durante el estudio efectuado encontrará variaciones en la

sucesión o secuencia de los elementos que estableció originalmente.

Cuando al observador se le escape una lectura, inmediatamente deberá

indicarlo con una E en la columna L. Otra variación con la cual puede encontrarse el

observador es la ejecución de los elementos fuera de orden.

Esto sucede muy frecuentemente, para evitar este tipo de problemas los mas

posible debe estudiarse un operario competente y experimentado, el observador debe

pasar inmediatamente al elemento que esta siendo realizado y trazar una línea

horizontal a la mitad del espacio de la columna L; al existir retrasos inevitables como

interrupción ocasionada por un empleado de oficina u otra cosa, a esta clase de

interrupciones se le llama elementos extraños, pueden ocurrir en el punto terminal o

durante le desarrollo de un elemento, el observador denotará el evento mediante una

designación alfabética en la casilla de la columna T de dicho elemento.

La realización de un estudio de tiempos en un procedimiento de muestreo, y el

promedio de varias muestras pequeñas suele proporcionar estimaciones mas

confiables de parámetros que una muestra de tamaño equivalente al total de las

muestras mas confiables.

Calificación de la actuación del operario.

En el sistema de calificación de la actuación, o nivelación, el analista evalúa la

eficiencia del operador en términos de sus conceptos de un operario normal que

ejecuta el mismo elemento. A esta efectividad o eficiencia se le expresa en forma

decimal o en por ciento y se le asigna al elemento observado. Un operario normal se


69

define como un obrero preparado, altamente calificado y con gran experiencia, que

trabaja en las condiciones que suelen prevalecer en la estación de trabajo a una

velocidad o ritmo no muy alto ni muy bajo sino uno representativo del promedio.

El principio básico de la calificación de la actuación de un operario es el saber

ajustar el tiempo medio para cada elemento aceptable efectuado durante el estudio, al

tiempo que hubiera requerido un operario normal para ejecutar el mismo trabajo.

Aplicación de márgenes o tolerancias.

Para llegar a un estándar justo para un operario normal que labore con un

esfuerzo del tipo medio, debe incorporarse cierto margen o tolerancia al tiempo

nivelado o tiempo base, ya que el estudio de tiempos se lleva a cabo en un periodo

relativamente corto y hay que eliminar los elementos extraños al determinar el tiempo

normal.

Cálculo del estudio.

El primer paso en el cálculo del estudio consiste en la verificación de la última

lectura del cronómetro, con el tiempo total transcurrido. Estos dos valores deben ser

casi iguales, con una diferencia de más o menos medio minuto. Cuando se emplea el

método continuo hay que restar a cada lectura del cronómetro la precedente,

obteniendo así el tiempo transcurrido, y esto se anota con tinta o lápiz rojos. Los

elementos olvidados por le operario deben desecharse. Para evaluar el tiempo de los

elementos ejecutados fuera de orden es necesario únicamente restar el valor que

aparece en la mitad inferior del cuadro del valor que figura en la mitad superior.

Después de haber evaluado los tiempos elementales normales, se suma el

porcentaje de margen o tolerancia a cada elemento para determinar el tiempo


70

admisible. El analista debe resumir estos valores en el espacio proporcionado al

efecto al reverso de la forma impresa para le estudio de tiempos a fin de obtener el

tiempo permitido para todo el trabajo. Los pasos a seguir en le cálculo de un estudio

típico:

1. Para obtener los tiempos elementales transcurrido, restar las lecturas

consecutivas y anotarlas con lápiz rojo.

2. Encerrar en un círculo y descartar todos los valores anormales o con

anomalías siempre que pueda atribuírseles una causa evidente.

3. Resumir los valores elementales restantes.

4. Determinar el valor medio de los valores observados para cada elemento.

5. Calcular el tiempo normal elemental, multiplicando el factor el factor de

actuación por el tiempo medio transcurrido.

6. Sumar la tolerancia apropiada a los valores normales elementales para obtener

los tiempos elementales para obtener permitidos.

7. Resumir los elementales admitidos al reverso de la forma de estudio con

objeto de obtener el tiempo estándar.

3.4.10 Calificación de la actuación.

La calificación de la actuación es probablemente el paso más importante del

procedimiento de medición del trabajo. Ciertamente es el paso más sujeto a crítica,

puesto que se basa enteramente en la experiencia, adiestramiento y buen juicio del

analista de medición del trabajo. La calificación de la actuación es una técnica para

determinar con equidad el tiempo requerido para que el operario normal ejecute una

tarea después de haber registrado los valores observados de la operación en estudio.


71

Una descripción clara de las características de un trabajador que se desarrolla

una actuación normal:

Se trata de un obrero adaptado a su trabajo y con la suficiente experiencia para

ejecutarlo de manera eficaz, con muy poca o ninguna supervisión.

Posee cualidades físicas y mentales coordinadas que le permiten sin vacilación

ni demora de un elemento al otro, según los principios de la economía de

movimientos.

Utilización y efectos del concepto de actuación normal.

Diferencias en conocimientos inherentes, capacidad corporal, estado de salud,

conocimiento de trabajo, destreza física y grado de entrenamiento, harán que un

operario supere a otro progresiva y consistentemente.

Muchas empresas creen que la selección de la persona apropiada para le

trabajo, hecha por medio de pruebas minuciosas y entrenamiento es el método

correcto de actuación, tendrá por resultado una productividad similar dentro de

límites cercanos, con diferentes operarios asignados al mismo trabajo. En la mayoría

de los casos existirán diferencias significativas en rendimiento entre aquellos

asignados a una clase determinada de trabajo, lo que hace necesario ajustar la

actuación del operario que se estudia a un predeterminado concepto de lo normal.

3.4.11 Curva de aprendizaje.

Una vez que le operario llega a la sección recta de la curva de aprendizaje se

simplifica el problema de calificar la ejecución del trabajo; no siempre resulta

conveniente esperar tanto tiempo para la elaboración de un estándar. El analista puede


72

verse obligado a establecer el estándar en un punto de la curva de aprendizaje donde

la pendiente es más pronunciada; el analista debe tener la habilidad de observación y

capacidad para apreciar con buen juicio, productos de un entrenamiento muy

completo, a fin de efectuar el cálculo de tiempos normales equitativos. Esta

información puede ser útil no solo para determinar en que momento de la producción

sería deseable establecer el estándar, sino también lo guiará a encontrar el nivel

esperado de productividad que el operario medio alcanzará teniendo un cierto grado

de familiaridad con la operación.

La teoría de la curva de aprendizaje expresa que cada vez que se duplica la

cantidad de unidades producidas, el tiempo unitario decrece en un porcentaje

constante; cuanto más pequeño sea el porcentaje de mejoramiento, tanto mayor será

la mejora progresiva con le rendimiento de la producción.

Características de un buen sistema de calificación.

La primera y la más importante de las características de un sistema de

calificación es su exactitud. El plan de calificación que de resultados más consistentes

y congruentes será también el más útil, si el resto de los factores son semejantes. Se

puede corregir un plan de calificación que tuviera consistencia al ser utilizado por los

diversos analistas de tiempos de una planta y que, sin embargo, estuviese fuera de la

definición aceptada de exactitud normal.

Un sistema de calificación que sea simple, conciso, de fácil explicación y

basada en puntos de referencia bien establecidos, dará mejores resultados que

técnicas complicadas que requieran factores de ajuste y cálculos matemáticos que

confundan al trabajador.


73

Calificación de la estación de trabajo.

A medida que el operario avance de un elemento al siguiente, el analista

evaluará la velocidad, la destreza, la carencia de falsos movimientos, el ritmo, la

coordinación, la efectividad, y todos los demás factores que influyen en el

rendimiento, por el método prescrito. Es en este tiempo cuando la actuación del

operario resulta evidente para el observador en comparación con la actuación normal.

Método de calificación

Sistema Westinghouse. En este método se consideran cuatro factores al

evaluar la actuación del operario, que son la habilidad, esfuerzo o empeño,

condiciones y consistencia. La habilidad se define como: pericia en seguir un

método dado y se puede explicar mas relacionándola con la calidad artesanal,

revelada por la apropiada coordinación de la mente y las manos. Según el

sistema Westinghouse de calificación o nivelación, existen 6 grados o clases

de habilidad asignables a operarios y que representan una evaluación de

pericia aceptable. Tales grados son: deficiente, aceptable, regular, buena,

excelente y extrema. el observador debe evaluar y asignar una de estas seis

categorías, que va desde +15% hasta -22%. Según el sistema el esfuerzo o

empeño se define como una "demostración de la voluntad para trabajar con

eficiencia". El empeño es representativo de la rapidez con la que se aplica la

habilidad, y puede ser en alto grado por el operario. Pueden distinguirse seis

clases representativas de rapidez aceptable: deficiente, aceptable, regular,

bueno, excelente y excesivo. al excesivo se le asigna valor de +13% hasta -

17%. Las condiciones a que se ha hecho referencia en este procedimiento de

calificación de la actuación, son aquellas que afectan al operario y no a la

operación. Las condiciones serán calificadas como normales o promedio

cuando las condiciones se evalúan en comparación con la forma en la que se

hallan generalmente en la estación de trabajo. Se han enumerado 6 clases


74

generales de condiciones que van desde mas 6% hasta menos 7% estas

condiciones de estado general se denominan ideales, excelentes, buenas,

regulares, aceptables y deficientes. El último de los cuatro factores es la

consistencia del operario. La consistencia del operario debe evaluarse

mientras se realiza el estudio. Los valores elementales de tiempo que se

repiten constantemente indican consistencia perfecta; hay seis clases de

consistencia: perfecta, excelente, buena, regular, aceptable, y deficiente,

asignando el valor más 4% a la consistencia perfecta y de menos 4% a la

deficiente. Las características y atributos que se consideran en la técnica para

calificar actuaciones de la Westinghouse, fueron:

a. Destreza

Atributos:

1. Habilidad exhibida en el empleo de equipo y herramientas y en el

ensamblaje de piezas.

2. Seguridad de movimientos.

3. Coordinación y ritmo.

b. Efectividad

Atributos:

1. Aptitud manifiesta para reponer y tomar continuamente herramientas

y piezas con automatismo y exactitud

2. Aptitud manifiesta para facilitar, eliminar, combinar o acortar

movimientos

3. Aptitud manifiesta para usar ambas manos con igual soltura

4. Aptitud manifiesta para limitar esfuerzos al trabajo necesario.

c. Aplicación física.

1. Ritmo de trabajo

2. Atención


75

Calificación sintética.

Determina un factor de actuación para elementos de esfuerzo representativos

de ciclo de trabajo para la comparación de los tiempos reales.

P = Ft/O

P = factor de actuación

Ft = tiempo de movimiento fundamental

O =tiempo elemental medio observado para los elementos utilizados Ft

Calificación por velocidad.

Se considera la rapidez de realización (por unidad de tiempo). El observador

mide la efectividad del operario en comparación con el concepto de un operario

normal que lleva a cabo el mismo trabajo, y luego asigna un porcentaje para indicar la

relación o razón de la actuación observada a la actuación normal.

Calificación objetiva

Trata de eliminar las dificultades para establecer un criterio de velocidad o

rapidez normal para cada trabajo.

Tn = (P2) (S) (O)

Tn = tiempo normal establecido calculado

P2 = factor de calificación por velocidad

S = Factor de ajuste por dificultades de trabajo

O = tiempo elemental medio observado


76

Selección del operario.

El éxito de este método depende de la selección de los empleados que han de

estudiarse, así como de su actuación durante el estudio. Si las actuaciones de los

operarios observados son más lentos de lo normal, resultará un estándar demasiado

liberal.

Análisis de las calificaciones.

Cuatro criterios determinarán si el analista de tiempos que utiliza la

calificación por velocidad, podrá o no establecer consistentemente valores no

mayores de 5% arriba o abajo de lo normal que sería representativo del promedio de

un grupo de analistas de tiempo bien adiestrados. Tales criterios son:

1. Experiencia en la clase de trabajo a estudiar

2. Puntos de referencia de carácter sintético en al menos dos de los elementos

3. Selección de un operario del que se sabe, por experiencias anteriores, que ha

desarrollado actuaciones entre 115% y 85% del normal

4. Utilizar el valor medio de tres o más estudios independientes.

Adiestramiento para la calificación de la actuación.

Uno de los métodos utilizados más ampliamente para adiestrar analistas en

calificación de actuación es la observación de películas ilustrativas de diversas

operaciones, efectuadas a diferentes niveles de producción:


77

3.4.12 Márgenes o tolerancias.

Consiste en la adición de un margen o tolerancia al tener en cuenta las

numerosas interrupciones, retrasos y movimientos lentos producidos por la fatiga

inherente a todo trabajo. Se debe asignar un margen o tolerancia al trabajador para

que el estándar resultante sea justo y fácilmente mantenible por la actuación del

trabajador medio a un ritmo normal continuo; las tolerancias se aplican para cubrir

tres amplias áreas, que son las demoras personales, la fatiga y los retrasos inevitables.

Las tolerancias se aplican a tres categorías del estudio que son:

1. Tolerancias aplicables al tiempo total de ciclo.

2. Tolerancias aplicables solo al tiempo de empleo de la máquina.

3. Tolerancias aplicables al tiempo de esfuerzo.

Existen dos métodos utilizados frecuentemente para el desarrollo de datos de

tolerancia estándar. El primero es el que consiste en un estudio de la producción que

requiere que un observador estudie dos o quizá tres operaciones durante un largo

periodo. La segunda técnica para establecer un porcentaje de tolerancia es mediante

estudios de muestreo del trabajo.

El observador debe tener cuidado de no anticipar sus observaciones, y solo

anotará lo que realmente sucede; un estudio dado no debe comprender trabajos de

símbolos, sino que debe limitarse a operaciones semejantes en el mismo tipo general

de equipo.


78

Retrasos personales

Las condiciones generales en que se trabaja y la clase de trabajo que se

desempeña, influirá en el tiempo correspondiente a retrasos personales. De ahí que

condiciones de trabajo que implican gran esfuerzo en ambientes de alta temperatura.

El tiempo por retrasos personales dependerá naturalmente de la clase de

persona y de la clase de trabajo.

Fatiga

Estrechamente ligada a la tolerancia por retrasos personales, esta el margen

por fatiga. En las tolerancias por fatiga no está en condiciones de calificarlas con base

en teorías racionales y sólidas, y probablemente nunca se podrá lograr lo anterior. La

fatiga no es homogénea; va desde el cansancio puramente físico hasta la fatiga

puramente psicológica e incluye una combinación de ambas.

Los factores más importantes que afectan la fatiga son bien conocidos y se

han establecido claramente. Algunos de ellos son:

1. Condiciones de trabajo.

a. Luz

b. Humedad

c. Temperatura

d. Frescura del aire

e. Color de local y de sus alrededores

f. Ruido


79

2. Repetitividad del trabajo.

a. Concentración necesaria para ejecutar la tarea

b. Monotonía de movimientos corporales semejantes

c. La posición que debe asumir el trabajador o empleado para ejecutar la

operación

d. Cansancio muscular debido a la distensión de músculos.

3. Estado general de salud del trabajador, físico y mental.

a. Estaturas.

b. Dietas.

c. Descanso.

d. Estabilidad emotiva.

e. Condiciones domésticas.

F = [(T - t) 100] / T

F = coeficiente de fatiga

T = tiempo requerido para realizar la operación al final del trabajo continuo

t = tiempo necesario para efectuar la operación al principio del trabajo

continuo.

Retrasos inevitables.

Se aplica a los elementos de esfuerzo y comprende conceptos como

interrupciones; todo operario tendrá numerosas interrupciones en el curso de un día

de trabajo, que pueden deberse a un gran número de motivos.


80

Los retrasos inevitables suelen ser resultado de irregularidades en los

materiales, a medida que resultan inadecuadas las tolerancias usuales por retrasos

inevitables.

Interferencia de máquinas.

Cuando se asigna más de una instalación de trabajo a un operario u operador,

hay momentos durante el día de trabajo en que una o más de ellas debe esperar hasta

que le operario termine su trabajo en otra. Cuanto mayor sea el número de equipos o

máquinas que se asignen al operario tanto mas aumentará el retraso por interferencia.

La magnitud de interferencia que ocurre esta relacionada con la actuación del

operador. El analista procurará determinar el tiempo de interferencia normal que al

ser sumado a 1) al tiempo de funcionamiento de la máquina requerida para producir

una unidad y 2) al tiempo normal utilizado por el operario para el servicio de la

máquina parada, será igual al tiempo de ciclo.

Retrasos evitables.

Estas demoras pueden ser tomadas en cuenta por el operario a costa de su

rendimiento o productividad, pero no se proporciona ninguna tolerancia por estas

interrupciones del trabajo en la elaboración del estándar.

Tolerancias adicionales o extras.

Sin embargo, en ciertos casos puede ser necesario suministrar una tolerancia

extra o adicional para establecer un estándar justo. Por tanto, debido a un lote

subestándar de materia prima, pudiera ser necesario suministrar una tolerancia extra o

adicional para tener en cuenta una indebidamente alta formación de desechos,

originada por las deficiencias en el material.


81

Siempre que sea práctico, el tiempo permitido se debe establecer para el

trabajo adicional de una operación dividiéndola en elementos, y luego incluyendo

estos tiempos en la operación específica.

Limpieza de la estación y lubricación de la máquina.

El tiempo necesario para limpiar y lubricar la máquina de un operador se

puede clasificar como un retraso inevitable, cuando es gastado por el operario, se

incluyen generalmente como una tolerancia de tiempo de ciclo total. El tipo y tamaño

del equipo, y el material de la fabricación tendrá considerable efecto.

Tolerancia por tiempo de suministro de potencia a una máquina.

La tolerancia requerida para los elementos correspondientes a la alimentación

o suministro de potencia diferirán con frecuencia de los requeridos por elementos de

esfuerzo. Las tolerancias se establecen por variación en la potencia ocasionada por

velocidades reducidas provenientes del resbalamiento de una banda de transmisión o

de paros por reparaciones menores.

Aplicación de las tolerancias o márgenes

El propósito fundamental de las tolerancias es agregar un tiempo suficiente al

tiempo de producción normal que permite al operario de tipo medio cumplir con el

estándar cuando trabaja a ritmo normal.

La tolerancia se basa en el tiempo de producción normal, puesto que es este

valor al que se aplicará el porcentaje en estudios subsecuentes.


82

3.4.13 El tiempo estándar.

El tiempo estándar para una operación dada es el tiempo requerido para que

un operario de tiempo medio, plenamente calificado y adiestrado, y trabajando a un

ritmo normal, lleve a cado la operación. Se determina sumando el tiempo asignando a

todos los elementos comprendidos en el estudio de tiempos.

Uso de la calculadora electrónica de mano.

Mediante una calculadora portátil pueden evaluarse los estándares de trabajo

con precisión y rapidez. Una calculadora del tipo profesional permite efectuar

operaciones aplicando una constante, como en el caso de un factor de calificación de

la ejecución, un margen o tolerancia o cualquier factor de conversión, un analista de

tiempos puede realizar cuatro estudios.

Expresión del tiempo estándar.

La suma de los tiempos elementales dará el estándar en minutos por pieza o en

horas. La mayor parte de las operaciones de las operaciones industriales tienen ciclos

relativamente cortos.

Estándares temporales.

Es de conocimiento general que se requiere tiempo para llegar a alcanzar

destreza cabal en una operación que sea nueva o algo diferente de lo común. Se el

analista de tiempos establecer un estándar para una operación que es relativamente

nueva, y en la que hay un volumen insuficiente que permita al operario alcanzar su

máxima eficiencia; basa la calificación del operario en el concepto usual de

rendimiento o productividad, el estándar resultante parecería indebidamente estrecho,


83

y con toda probabilidad el operario no estaría en condiciones de ganar cualesquiera

incentivos.

Quizá el método más satisfactorio para manejar situaciones como estas es por

el establecimiento de estándares temporales; luego emplear la curva de aprendizaje

para el tipo de trabajo que se estudia.

Estándares para preparación del trabajo.

Elementos típicos que figurarían en el estándar de preparación serían:

1. Marcar la iniciación del trabajo

2. Sacar las herramientas del almacén

3. Recoger planos y dibujos con el despachador

4. Preparar la máquina

5. Marcar la terminación del trabajo

6. Desmontar las herramientas de la máquina

7. Entregar las herramientas al almacén

El analista emplea un procedimiento idéntico al seguido al establecer

estándares para producción. Debe cerciorarse de que se utilizan los mejores métodos

de preparación y que se ha adoptado un procedimiento estandarizado.

Preparaciones parciales.

Frecuentemente no será necesario preparar una instalación o máquina por

completo para llevar a cabo una operación dada. Puesto que la secuencia de trabajo

que se programa para una máquina dada rara vez es la misma; Esto es ventajoso por

varias razones: Los operarios quedarán considerablemente más satisfechos debido a


84

las más altas retribuciones, y tenderán a planear su trabajo para la mejor conveniencia

posible. Esto resultará en mayor producción por unidad de tiempo y menores costos

totales.

El tiempo estándar depende directamente del método empleado durante un

estudio de tiempos. El método se refiere además a detalles como patrón de

movimientos del operario, distribución en la estación de trabajo, condiciones del

material y condiciones de trabajo.

Los estándares de tiempo se depende mantener para asegurar una estructura

satisfactoria de las tasas de remuneración. Esto exige el análisis continuo de métodos.

Todos los estándares deben revisarse periódicamente a fin de comprobar si todos los

métodos empleados son idénticos a los que estaban en uso en el momento de

establecer los estándares.

3.4.14 La medición del trabajo y las computadoras.

Las computadoras son la herramienta principal para el análisis de medición del

trabajo. Existen cinco razones para ello:

1. Uso creciente de los sistemas de datos de movimientos fundamentales

2. incremento de las capacidades de memoria y precios mas bajos de las

computadoras personales.

3. Desarrollo de software apropiados por usuarios terminales e instituciones

educativas

4. Amplia difusión y uso de técnicas estadísticas y matemáticas

5. Incremento del uso de la automatización en la obtención de datos.


85

Automatización en el establecimiento de estándares

El analista desarrolla una distribución en la estación de trabajo y el patrón de

movimientos, con base en sus conocimientos de la economía de estos

Últimos y las operaciones de taller. A partir de este método propuesto lleva a

cabo una descomposición en elementos y se fija en los tiempos de datos estándares

apropiados. El estándar de tiempo para la operación se obtiene ampliando los valores

de tiempos elementales por su frecuencia, totalizando los tiempos para cada elemento,

aplicando el margen correcto y efectuando finalmente la suma de los tiempos de

elementos asignados a fin de determinar el tiempo de operación asignado. Un sistema

automatizado para procesamiento de datos relativos a métodos y estándares, puede

minimizar este trabajo; tal sistema operaría como sigue:

1. La ingeniería de métodos desarrolla una distribución de estación de trabajo y

patrón de movimientos.

2. El método propuesto se identifica en detalle por una división de elementos

3. Mediante el equipo de procesamiento de datos se obtiene la descripción de

cada elemento, se identifica los tiempos de elementos normales, los tiempos

elementales etc.

4. Todos los reportes correspondientes son preparados por el sistema

5. El tiempo de operación y la descripción se conservan en un archivo

permanente para uso y mantenimientos futuros

Ventajas de la automatización de métodos y estándares.

Las ventajas principales de la automatización de métodos comprenden mayor

alcance, estándares más exactos y mejor mantenimiento. Como los estándares se

pueden obtener mucho mas rápidamente por medio del procedimiento de datos, desde


86

el punto de vista de costo y tiempo, hace factible aumentar el alcance de la planta de

trabajo medido. Cuanto menor sea la cantidad de trabajo no medido, tanto mayor será

la oportunidad de lograr un control efectivo y una operación eficiente.

Aproximación a la automatización por medio del procesamiento de datos.

A fin de usar el equipo de procesamiento de datos es necesario elaborar

archivos de todos los datos estándares existentes, que deben ser identificados por una

codificación aceptable. Los registros comprendidos en el desarrollo del estándar de

operación se almacena en un archivo temporal hasta que la revisión final de la salida

haya sido terminada por el analista; la salida puede tener muchas formas. Se incluye

típicamente en la salida el estándar de operación, que enumera los elementos

aplicables y sus tiempos estándares; en un sistema de procesamiento de datos

automatizado, es relativamente fácil introducir un cambio que afecte a una o varias

operaciones.

Sistema de medición de trabajo

La aplicación del estudio de movimientos, estudio de tiempos e información

de proceso, se obtiene un estudio de métodos que resulta en el desarrollo de una

estación de trabajo que utiliza los principios básicos de la economía de movimientos

y el análisis de la operación. Los analistas obtienen información de los archivos de

entrada principales, esto es, le archivo de elementos y archivos de operaciones.

En la implantación de un sistema de medición de trabajo son necesarios dos

archivos principales de entrada: El archivo de elementos y archivo de operaciones.

Después de la aprobación del estándar de operación, los registros de operación

temporales se transfieren al archivo de operaciones.


87

El registro de operaciones se componen normalmente de dos secciones:

1. Información de encabezado

2. Información de elemento

Los cambios en la descripción del elemento o el tiempo pueden tener un

efecto apreciable sobre estándares e instrucciones de operaciones existentes; un

sistema automatizado de medición de trabajo es capaz de suministrar varios reportes

de utilidad; es posible organizar una distribución en sitio de trabajo en que se puedan

utilizar la supervisión de línea que a asegurar que el método prescrito está siendo

empleado.

Recopilación de datos electrónicos

Siempre que se recolecten datos electrónicos, el equipo de cómputo utilizado

debe ser portátil, tener suficiente capacidad de almacenamiento y ser capaz de

interactuar con una computadora para la transferencia de datos, almacenamiento y

análisis.

Después de que el analista ha recabado los datos, el instrumento Datamyte

transfiere sus datos almacenados, por medio de un cable de interconexión, a una

computadora. Esta puede ser programada para convertir los datos observados a

estándares elementales permitidos, tiempo de operación estándares y reportes

especiales.

Después de ingresar los códigos de elementos y sus frecuencias junto con

comentarios descriptivos, los analistas pueden editar los datos registrados en la

pantalla u obtener una copia fija o impresa. Para editar las entradas codificadas


88

exhibidas en la pantalla, los analistas pueden borrar, agregar o modificar líneas

moviendo el cursor.

ADAM acepta estos seis tipos de entrada.

1. Comentarios descriptivos designados

2. Códigos de elemento

3. Frecuencias

4. Fórmulas

5. Elementos de datos estándares

6. Control de agrupamiento.

Teniendo dos formatos de salida: Uno de estos localiza los comentarios

descriptivos además del primer elemento de código del grupo. El otro formato asigna

descripciones proporcionadas por el usuario inmediatamente arriba de los elementos

de código.

Donde se practica la tecnología de grupos, el uso de la computadora puede ser

esencial para ahorrar tiempo en el desarrollo de estándares de trabajo. Un programa

de computadora puede describir todas las operaciones para fabricar una parte

característica de un grupo de productos.

La recopilación electrónica de datos y los sistemas computarizados para

desarrollo de estándares han mejorado significativamente los resultados de medición

del trabajo por los analistas. Esta tendencia continuará y tendrá como resultado la

obtención de métodos de trabajo más refinados y de estándares más equitativos.


89

CCAAPPÍÍTTUULLOO IIVV

MARCO METODOLÓGICO

4.1 Tipo de Estudio.

El presente estudio fue desarrollado como una investigación descriptiva -

evaluativa. Se considera que es descriptiva-evaluativa, ya que permitió describir,

registrar y analizar las actividades de trabajo que comprenden el proceso de ensamble

de las tapas laterales para celdas P – 19, que abarca la empresa metalmecánica

SURIMEX C.A. en el estado Bolívar.

4.2 Muestra.

Para la obtención de la información o datos que permitieron el análisis del

estado del proceso de ensamble de las piezas que conforman las tapas laterales para

celdas P – 19, se efectuaron 2 entrevistas una al gerente de la planta y otra al técnico

encargado de la inspección del proceso, así como la observación directa (in situ) de

todo el proceso productivo.


90

4. 3 Instrumentos.

Para la recolección de datos se utilizaron los siguientes instrumentos:

4.3.1 Entrevistas.

Las entrevistas buscaron obtener una información no sesgada, precisa y

detallada acerca del proceso, por medio de una guía de preguntas estructuradas y

previamente elaboradas.

La técnicas utilizadas para la realización de esta entrevista fue a través de

grabadora, videograbadora y de papel y lápiz.

4.3.2 Materiales.

4.3.2.1 Lápiz y papel, utilizados en las entrevistas debido a su facilidad de manejo y

bajo costo.

4.3.2.2 Grabadora y videograbadora, utilizadas en las entrevistas por su precisión al

momento de captar el mensaje y transcribirlo fielmente.

4.3.2.3 Cinta métrica, empleada en la medición de las áreas de la planta, incluyendo

la distancia recorrida por el material.

4. 4 Procedimiento.

El procedimiento que se siguió para la realización de esta investigación se

presenta a continuación:


91

Obtención de información pertinente a los objetivos de la práctica.

4.4.1 Selección de los instrumentos de recolección de datos; los instrumentos

utilizados para la recaudación de la información fueron las entrevistas y

visitas de observación.

4.4.2 Dirigirse al sitio seleccionado, tantas veces sea necesario para la obtención de

la información.

4.4.3 Recolección de datos e información acerca de temas de interés,

seleccionándose el método actual de trabajo de la planta.

4.4.4 Definición y formulación del problema; considerando el diseño o la

formulación de un método de trabajo que mejore la productividad de la

empresa.

4.4.5 Formulación de los objetivos generales y específicos de la investigación. El

objetivo general es el fin último de la investigación; los objetivos específicos

consisten en establecer los pasos o fines parciales que deben cumplirse para

lograr el objetivo general, el cual debe estar en concordancia con el requerido

en la formulación del problema.

4.4.6 Realización de la planificación del proceso de la investigación; se basó en la

elaboración de un plan de seguimiento que permitió resumir los pasos a ser

llevados a cabo en el proceso de la investigación tales como la búsqueda del

material teórico y de datos relacionados con el proceso de ensamblaje de las

tapas laterales para celdas P – 19.


92

4.4.7 Revisar y analizar las fuentes de formulación del Marco Teórico; en este paso

se realizó la revisión de materiales tales como bibliografía referida al estudio

de métodos, así como también en la Internet y a la producción de leche

pasteurizada y homogeneizada.

4.4.8 Identificación de las variables e indicadores que determinan los puntos

críticos o álgidos del proceso, con base en la formulación del problema.

4.4.9 Elaborar el diagrama de proceso siguiendo las reglas para la elaboración de

diagramas.

4.4.10 Elaborar la distribución física de la planta, así como también la distribución

del lugar de trabajo y reflejar el diagrama de flujo o recorrido del material.


93

CCAAPPÍÍTTUULLOO VV

SITUACIÓN ACTUAL Y PROPUESTA

5.1 Descripción de la Línea de Ensamblaje para Tapas Laterales de Celdas P–19.

La empresa SURIMEX C.A., se dedica al ensamblaje de tapas laterales de

celdas P – 19. Cuenta con un bunker en el cual se almacenan las láminas de aluminio

(L-1), cuerpo principal de la línea de producción; además posee un depósito en el

cual se encuentran guardados las piezas que posteriormente se nombraran y que

entraran en el proceso de ensamblaje de las tapas lateral de celdas P – 19.

Cabe destacar que en el proceso se le esta haciendo el seguimiento al material

y que se tomara en cuenta que las piezas a utilizar serán correspondientes a la

producción de un lote de veinte tapas laterales de celdas P – 19.

Este proceso tiene un primer momento en el que se busca el material

almacenado en el bunker con el montacargas, el cual trasladará este material a

perforar donde con una múltiple se le realizan seis (6) perforaciones con un punzón a

cada lamina según las especificaciones técnicas que exige la empresa cliente

(VENALUM). Luego se espera a que el operario llegue y posteriormente éste


94

traslade el material con la carrucha hasta la sección de doblado. Allí con la

Dobladora se le realizan cuatro (4) dobleces según las especificaciones.

La lámina de acero, como se dijo anteriormente es buscada en el depósito y

son trasladas a la sección de Remachado en donde utilizando remaches de aluminio

con especificaciones de 3/16 x 9/16, se une a la lamina de aluminio L – 1.

El tubo de aluminio E – 1, se saca del deposito y es llevado hasta la sección de

soldadura donde con alambre de aluminio con especificación 1/16 se suelda a la

lámina de aluminio L – 1 (conformada).

Las piezas pequeñas, son sacadas del deposito en tambores, y son llevados en

carrucha hasta la sección de soldadura donde las piezas son soldadas con alambre de

aluminio con especificación 1/16 a la lámina de aluminio L – 1 (conformada).

La lámina aislante y la lámina de aluminio L – 2 son seleccionadas y llevadas

a la mesa de trabajo en donde son unidas manualmente para brindar la seguridad a

las tapas laterales de celdas P – 19, luego estas son llevadas hasta la sección de

remachado en donde con tornillos hexagonales M6 serán unidas con la remachadora a

la lámina de aluminio L – 1.

El tubo de aluminio E – 2 es seleccionado y llevado a la sección de soldadura

para anexarlo con puntos de soldadura a la lámina conformada por las piezas

anteriormente mencionadas.

Por último, tenemos que se busca la rejilla del depósito y ésta es soldada a la

tapa casi terminada con puntos de soldadura según las especificaciones requeridas, así

se obtendrá el ensamblaje final de la tapa lateral de la celda P – 19.


95

Cabe destacar que según el Jefe de Producción de la empresa, ésta realiza un

lote de 2000 tapas en cuatro (4) meses.

Por otra parte, la distribución actual del área de armado en donde se realiza el

proceso especifico de ensamblaje de las piezas para la conformación de las tapas, se

puede observar en la Figura del layout (Ver figura N 2 y 3). Con este layout nos

ubicamos planimétricamente en el espacio.


96

Figura N2. LAYOUT Y DISTRIBUCIÓN EN PLANTA DE LA EMPRESA SURIMEX C.A.

CONTAINER DE M. P

ALMACEN DE

PRODUCTO

TERMINADO

CO

NT

AIN

ER

DE

M. P

ES

TA

CIO

NA

MIE

NT

O

Sección de

Perforación

Sección de soldadura

Sección de

cortado

Doblad

ora

Sección de

remachado

Áre

a d

e F

resa

do y

Torn

ado

HERRAMIENTAS

CASILLA DE

VIGILANCIA

CORTADORA EN

SERIE

PASILLO PRINCIPAL

Material

Apilado

NN

Escala 1:200

Lamina de

Aluminio L-1

Lamina de

Acero

Tubo de Al

E-1

Pieza de Al

doblada

Piezas

pequeñas

Lamina de

Aluminio L-2

Lamina Aislante

Tubo de Al

E-2

Rejilla


97

5.2 Diagrama de Operaciones de Procesos. (Ver anexo A).

5.3 Diagrama de Flujo de Procesos. (Ver anexo B).

5.4 Diagrama de flujo de recorridos (Ver anexo C)

5.5 Análisis Operacional

A continuación se realizará el correspondiente análisis la operación de traslado

del producto terminado a almacén.

5.5.1 Preguntas de la Organización Internacional del Trabajo.

Operaciones.

1. ¿Qué propósito tiene la operación?

Ensamblaje de las piezas que conforman la tapa lateral P-19

2. ¿Es necesario el resultado que se obtiene con ella? En caso afirmativo, ¿a qué

se debe que sea necesario?

Es la operación de terminado y conformado del producto final.

3. ¿Puede comprarse la pieza a menor costo?

No.

4. Si se añadiera una operación, ¿se facilitaría la ejecución de otras?

No.

../../trabajo%20avance%201%20practica1/SITUACION%20ACTUAL/Diagrama%20de%20operaciones%20de%20proceso.doc

../../trabajo%20avance%201%20practica1/SITUACION%20ACTUAL/diagrama%20de%20flujo%20de%20proceso.doc

../../trabajo%20avance%201%20practica1/SITUACION%20ACTUAL/diagrama%20de%20flujo%20de%20recorrido.doc


98

5. ¿La operación se puede efectuar de otro modo con el mismo resultado?

No.

6. ¿Podría combinarse la operación con una operación anterior o posterior?

No.

Modelo.

1. ¿Puede modificarse el modelo para simplificar o eliminar la operación?

No, simplemente se puede agilizar el proceso.

2. ¿Permite el modelo de la pieza seguir una buena práctica de fabricación?

Sí.

3. ¿Puede mejorarse el aspecto del artículo sin perjuicio para su utilidad?

No, ya que las especificaciones técnicas de la empresa cliente son precisas.

4. ¿El aspecto y la utilidad del producto son los mejores que se pueden presentar

en plaza por el mismo precio?

Sí.

Condiciones exigidas por la inspección.


99

1. ¿Qué condiciones de inspección debe llenar esta operación?

Las condiciones de inspección establecidas con la guía de levantamiento

NIOSH (National Institute of Occupational Safety and Health).

2. ¿Todos los interesados conocen esas condiciones?

Si, ya que los operarios están al tanto de la existencia de normativas de

higiene y seguridad.

3. ¿Son realmente necesarias las normas de tolerancia, variación, acabado y

demás?

Sí.

4. ¿Se reducirían apreciablemente los costos si se rebajaran las normas?

Sí, pero no sería conveniente.

5. ¿Existe alguna forma de dar al producto acabado una calidad superior a la

actual?

Si, pero es muy costosa.

6. ¿Las normas aplicadas a este producto (u operación) son superiores, inferiores o

iguales a las de productos (u operaciones) similares?

Si, son similares.

7. ¿Puede mejorarse la calidad empleando nuevos procesos?

No.


100

8. ¿Se necesitan las mismas normas para todos los clientes?

Sí.

9. Si se cambiaran las normas y las condiciones de inspección, ¿aumentaría o

disminuiría las mermas, desperdicios y gastos de la operación, del taller o del

sector?

Aumentaría.

10. ¿Concuerdan todos los interesados en lo que es la calidad aceptable?

Sí.

11. ¿Cuáles son las principales causas de que se rechace esta pieza?

Imperfecciones en el acabado del producto.

12. ¿La norma de calidad está precisamente definida o es cuestión de apreciación

personal?

Si, esta predefinida y no es interpretación personal.

Manipulación de materiales.

1. ¿Se invierte mucho tiempo en llevar y traer el material del puesto de trabajo en

proporción con el tiempo invertido en manipularlo en dicho puesto?

Si.

2. ¿Deberían utilizarse carretillas de mano, eléctricas o elevadores de horquilla?


101

Si.

3. ¿Es posible aproximar entre ellos los puntos donde se efectúan las sucesivas

fases de operación y resolver el problema de la manipulación aprovechando la

fuerza de gravedad?

No.

4. El tamaño del recipiente o contenedor corresponde a la cantidad de material que

se va a trasladar?

No, este se traslada en montacarga y lo hace por lotes.

5. ¿Esta el almacén en un lugar cómodo?

No, ya que esta ubicado en la parte posterior del galpón y el recorrido para

llegar hasta allá es largo.

6. ¿Es fácil despachar las piezas a medida que se acaban?

No.

7. ¿Podrían combinarse operaciones en un solo puesto de trabajo para evitar la

doble manipulación?

Sí.

8. ¿Se resolvería más fácilmente el problema del curso y manipulación de los

materiales trazando un curso-grama analítico?


102

Sí.

9. ¿Se ahorrarían demoras si hubieran señales (Luces, timbres, etcétera), que

avisaran cuando se necesite más material.

Si, pero estos sistemas son muy costosos.

10. ¿Pueden cambiarse de lugar los almacenes y (o) pilas de materiales para reducir

la manipulación de materiales?

Sí.

Análisis del proceso.

1. ¿La operación que se analiza puede combinarse con otra?, ¿no se puede

eliminar?

No, y no se puede eliminar.

2. ¿Podría algún elemento efectuarse con mejor resultado como operación aparte?

Sí.

3. ¿La sucesión de operaciones es la mejor posible?, ¿o mejoraría si se le

modificara el orden?

Si, es la establecida en la norma. No mejoraría si se le modifica el orden ya que

es el orden establecido por la norma.


103

4. ¿No sería conveniente hacer un estudio conciso de la operación estableciendo

un curso-grama analítico?

Si.

5. ¿Podrían combinarse la operación y la inspección?

Si.

6. ¿El trabajo se inspecciona en el momento decisivo o cuando está acabado?

Se inspecciona en el momento decisivo.

Materiales.

1. ¿El material que se utiliza es realmente adecuado?

Sí.

2. ¿No podría reemplazarse por otro más barato que igualmente sirviera?

No.

3. ¿El material es entregado suficientemente limpio?

Si.

4. ¿Se compra en cantidades y dimensiones que lo hagan cundir al máximo y

reduzcan la merma y los retazos y cabos inaprovechables?

No, debido a que es muy costoso y por lo tanto se usa hasta el máximo.

5. ¿Son adecuados los demás materiales utilizados en la elaboración: aceites, agua,


104

ácidos, pintura, aire comprimido, electricidad?, ¿se controla su uso y se trata de

economizarlos?

Si, en lo que respecta al refrigerante usado en las máquinas de corte y tronzado.

6.¿No se podría hacer la pieza con sobrantes de material o retazos inaprovechables?

No

7.¿Se podrían utilizar materiales nuevos: plástico, fibra prensada, etc.?

No

8. ¿El proveedor de material lo somete a operaciones que no son necesarias para el

proceso estudiado?

No

9.¿Se podrían utilizar materiales extruidos?

No

10. ¿El material es entregado sin bordes filosos ni rebabas?

No.

11. ¿Se altera el material con el almacenamiento?

Sí, el aluminio podría corroerse u oxidarse por efecto de la humedad en el

ambiente.

12. ¿Se podrían reducir los costos y demoras de inspección efectuando la


105

inspección por muestreo y clasificando a los proveedores según su fiabilidad?

Sí, cabe destacar que la empresa realiza un proceso de doble inspección.

13. ¿Se podría hacer la pieza de manera más económica con retazos de material de

otra calidad?

No

Organización del trabajo.

1. ¿Cómo se atribuye la tarea al operario?

De manera arbitraria, siempre y cuando este una persona inspeccionando la

ejecución de las operaciones.

2. ¿Están las actividades tan bien reguladas que el operario siempre tiene algo que

hacer?

No.

3. ¿Cómo se dan las instrucciones al operario?

Por medio de instrucciones orales.

4. ¿Cómo se entregan los planos y herramientas?

No, hay planos. Las herramientas se entregan sin previo inventario.

5. ¿Hay control de la hora?, en caso afirmativo, ¿cómo se verifican la hora de

comienzo y fin de la tarea?


106

No.

6. Si la operación se efectúa constantemente, ¿cuánto tiempo se pierde al principio

y al final del turno en operaciones preliminares y puesta en orden?

La operación no es constante.

7. ¿Qué se hace con el trabajo defectuoso?

Se desechan, lo cual genera perdidas para la empresa. Cabe destacar que esto

pasa muy esporádicamente.

8. ¿Se llevan registros adecuados del desempeño de los operarios?

No.

9. ¿Se hace conocer debidamente a los nuevos obreros los locales donde trabajarán

y se les dan suficientes explicaciones?

Si.

10. Cuando los trabajadores no alcanzan cierta norma de desempeño, ¿se averiguan

las razones?

Si.

11. ¿Se estimula a los trabajadores a presentar ideas?

No.

12. ¿Los trabajadores entienden de veras el sistema de salarios por rendimiento

según el cual trabajan?


107

Si.

Disposición del lugar de trabajo.

1. ¿Facilita la disposición de la fábrica la eficaz manipulación de los materiales?

No.

2. ¿Permite la disposición de la fábrica un mantenimiento eficaz?

No.

3. ¿Proporciona la disposición de la fábrica una seguridad adecuada?

No.

4. ¿Permite la disposición de la fábrica realizar cómodamente el montaje?

Si

5. ¿Facilita la disposición de la fábrica las relaciones sociales entre los

trabajadores?

Si

6. ¿Están los materiales bien situados en el lugar de trabajo?

No del todo.

7. ¿Están las herramientas colocadas de manera que se puedan asir sin reflexión

previa y sin la consiguiente demora?


108

Sí.

8. ¿Existen instalaciones para eliminar y almacenar las virutas y desechos?

Si

9. ¿Se han tomado suficientes medidas para dar comodidad al operario, previendo

por ejemplo, ventiladores, sillas, enrejados de madera para los pisos mojados,

etc.?

La empresa no posee en la actualidad un control de los mismos, por lo que se

desconoce si el operario trabaja cómodamente.

10. ¿La luz existente corresponde a la tarea de que se trate?

No, la iluminación no es la más apropiada.

11. ¿Se ha previsto un lugar para el almacenamiento de herramientas y

calibradores?

Si.

12. ¿Existen armarios para que los operarios puedan guardar sus efectos personales?

Si

Herramientas y equipos.

1. ¿Podría idearse una plantilla que sirviera para varias tareas?

No.


109

2. ¿Disminuiría la calidad si se utilizara un herramental más barato?

Si.

3. ¿Se suministran las mismas herramientas a todos los operarios?

Si, dependiendo de la operación a efectuar.

4. ¿Las herramientas están en posiciones calculadas para el uso a fin de evitar la

demora de la reflexión?

Si.

5. ¿Cómo se reponen los materiales utilizados?

Comprándolos nuevamente.

6. ¿Se podría utilizar plantillas?

No.

7. ¿Se podrían utilizar guías o chavetas de punta chata para sostener la pieza?

No.

8. ¿Qué hay que hacer para terminar la operación y guardar las herramientas y

accesorios?

Culminar la inspección y cargar la pieza terminada al depósito.


110

Condiciones de trabajo.

1. ¿La luz es uniforme y suficiente en todo momento?

No.

2. ¿Se proporciona en todo momento la temperatura más agradable?; y en caso

contrario ¿no se podrían utilizar ventiladores o estufas?

No, existe muy poca circulación de aire en el galpón. No, y si es posible colocar

ventiladores grandes en el área.

3. ¿Se justificaría la instalación de aparatos de aire acondicionado?

No las condiciones de limpieza (partículas de polvo, virutas, etcétera) no permiten

la colocación de estos aparatos.

4. ¿Se pueden reducir los niveles de ruido?

No.

5. ¿Se puede proporcionar una silla?

Si, pero las actividades que se ejecutan requieren que el operario permanezca de

pie.

6. ¿Se han colocado grifos de agua fresca en los lugares cercanos del trabajo?

No.

7. ¿Se han tenido debidamente en cuenta los factores de seguridad?


111

No.

8. ¿Es el piso seguro y liso, pero no resbaladizo?

Si.

9. ¿Se enseño al trabajador a evitar accidentes?

Si.

10. ¿Su ropa es adecuada para prevenir riesgos?

No.

11. ¿Da la fábrica en todo momento impresión de orden y pulcritud?

No.

12. ¿Con cuánta minucia se limpia el lugar de trabajo?

Con ninguna minucia.

Enriquecimiento de la tarea de cada puesto.

1. ¿Es la tarea aburrida o monótona?

Si debido a que siempre se debe seguir el mismo patrón para la realización de las

actividades.

2. ¿Puede hacerse la operación más interesante?

No, debe realizarse de acuerdo a la norma.


112

3. ¿Cuál es el tiempo del ciclo?

Se desconoce tiempo exacto de la operación pero dura aproximadamente una

hora.

4. ¿Puede el operario efectuar el montaje de su propio equipo?

Si

5. ¿Puede el operario efectuar el mantenimiento de sus propias herramientas?

No.

6. ¿Se puede dar al operario un conjunto de tareas y dejarle que programe el trabajo

el trabajo a su manera?

No.

7. ¿Es posible y deseable la rotación entre puestos de trabajo?

No.

8. ¿Es posible y deseable el horario flexible?

No porque esta actividad, no es algo continuo, depende de otro proceso para su

realización.

9. ¿El ritmo de la operación está determinado por el de la máquina?

No, por el de los operarios.

10. ¿Recibe el operario regularmente información sobre su rendimiento?


113

No.

5.6 Enfoques Primarios.

Propósito de la Operación.

Trasladar la pieza terminada (tapas laterales para celdas P – 19) a

almacén para resguardarla y protegerla de los efectos ambientales.

Estas tapas laterales para celdas P – 19 son creadas con la finalidad de

cubrir las celdas P – 19 que trabajan con Tecnología Reynold’s P – 19,

Alimentación Puntual, cumpliendo con las especificaciones técnicas exigidas

por la Empresa C.V.G VENALUM. Esta tecnología es el resultado de los

procesos de mejora realizados en las celdas P-19. Hay 720 celdas en las líneas

1, 2, 3 y 4 con esta tecnología. La temperatura de operación de las celdas es de

960 °C, por ende las especificaciones de diseño y materiales requeridas por la

Empresa son precisas ya que éstas tienen que soportar altas temperaturas y

presiones. (Ver Figuras N 3 y 4).

Figura N3. VISTA FRONTAL DE LA TAPA LATERAL PARA CELDAS P – 19.


114

Diseño de la pieza.

Se debe considerar que el diseño es relativamente complicado su estructura no

se puede mejorar pues el diseño no lo ideo la empresa SURIMEX C.A. sino los

ingenieros C.V.G. VENALUM pero el proceso sí se puede mejorar a través de la

implantación de nuevas rutas de recorrido para el traslado del producto ya terminado

lo que agilizara el proceso de almacenaje de las piezas ya terminadas.

Tolerancias y especificaciones.

Descripción: Tapa Para Celdas P19, 1406mm d/Largo, 810mm ancho, 34mm

Espesor, Plano 50-T-3004 Espec. 7.470. (ver anexo C, D, E).

Figura N4. VISTA DE PERFIL DE LA TAPA LATERAL PARA CELDAS P – 19.


115

Materiales.

Los materiales que se utilizan son láminas de aluminio, acero inoxidable y

laminas de aislamiento. Estos materiales son utilizados al máximo pues la política de

la empresa no permite que exista un porcentaje alto de perdida de material por errores

en las diferentes operaciones que se ejecutan en el proceso. Además todo trozo o

pedazo sobrante de alguna pieza en cualquier proceso de conformado dentro de la

empresa es reutilizado en cualquier otro proceso que este pudiere ser dispuesto para

completar una determinada pieza; con esto no quiere decir que no existe pérdidas por

viruta, o materiales sobrantes.

Cabe destacar que la Empresa SURIMEX C.A. vende sus desperdicios

(virutas de aluminio, acero, y piezas defectuosas) a aquellas empresas que compran

este tipo de material para fundirlo.

Análisis del proceso.

El proceso que se realiza no es complicado pero requiere de mucho cuidado a la

hora de realizar el montaje de las diferentes piezas que conforman la tapa lateral

para celdas P – 19, ya que el proceso de conformado en su mayoría lo realizan a

través de la operación de soldadura y por ende cada cordón de soldadura debe

quedar bien realizado. Entre otras notas, se puede decir que no se puede cambiar la

operación de soldadura pues esta es la mejor forma de realizar el ensamblaje de las

piezas; es posible que se puedan realizar combinación de operaciones con

inspecciones para aligerar el proceso sin caer en perdidas de calidad del producto.

En general la utilización de las instalaciones mecánicas son bien utilizadas por los

operarios.


116

Preparación y herramental.

Es recomendable asignar, dentro del área de trabajo, un espacio en el que se

dispongan tanto los materiales a utilizar en el proceso, así como los artículos de

seguridad para los operarios (guantes, delantales, cinturones de fuerza, etc.), de

manera tal que al inicio de la actividad se cuente con todo lo necesario para su

efectivo desarrollo.

Condiciones de trabajo.

Es necesario proveer a los operarios de un ambiente de trabajo adecuado en

cuanto a ventilación, temperatura e iluminación. Para mejorar estas condiciones

actuales, es recomendable diseñar una pequeña modificación de la estructura para

abrir ventanales por donde circule mayor ventilación al área de trabajo. La

iluminación es muy poca para la realización de las actividades y los ruidos, en el área

de trabajo y su entorno, son bastante ensordecedores por lo que se recomienda el uso

de orejeras a los operarios.

Cabe destacar, que los operarios permanecen de pié durante todo el proceso de

ensamblado, el cual se extiende por un lapso de 1 a 2 horas; esto genera fatiga y por

consiguiente se debe considerar la posibilidad de incluir una silla o banco que no

entorpezca el trabajo del mismo.

En otro orden de ideas, es recomendable proporcionar a los operarios un

adecuado equipo de protección personal compuesto por: delantal impermeable,


117

guantes largos e impermeables de material aislante eléctrico, botas de seguridad, y

cinturón de fuerza. De igual manera es necesario contar en el área con un reloj de

pared, un extintor de incendios y un botiquín de primeros auxilios.

Es necesario promover el orden y la limpieza del área antes, durante y después

de la ejecución de la actividad.

Manejo de materiales.

El traslado de las láminas de aluminio y de las piezas que a esta la conforman

dentro del proceso en el área de soldadura es totalmente manual, con esfuerzo físico

por cada unidad. En ocasiones existe el congestionamiento de algunas zonas debido al

transporte por unidad (de uno en uno) de los mismos, por lo cual se recomienda

trasladarlos en grupos de cuatro (4) por todas las etapas del proceso, para así

mantener los lotes que vienen de alguna manera formados ordenadamente. El traslado

del producto ya terminado es ineficaz ya que se ejecutan retrocesos por parte del

montacarguista, se recomienda la inclusión en el proceso de medios que faciliten el

transporte del material.

Distribución de la planta y equipos:

En un área de trabajo de 200m x 150m se presenta una distribución en forma

lineal de los elementos del proceso. Los almacenes temporales de material se

encuentran alejados del área de trabajo lo que ocasiona manipulación de material muy

seguidamente, además los montacargas se utilizan para trasladar principalmente la

materia prima y el producto terminado al momento de iniciar y terminar el respectivo

proceso para trasladarlos dentro de las diferentes áreas de trabajo del proceso


118

productivo. El material primal es colocado en pipotes los cuales, de donde son

extraídos para su inspección, y donde una vez inspeccionados son nuevamente

colocados para esperar su retiro y ser traslados con el montacargas hasta las

respectiva área a ser trabajados. Es por esta razón que los almacenamientos

temporales no son considerados como parte del proceso en estudio, pero sin embargo

es importante destacar la antifuncionalidad de la disposición de estos pipotes, ya que

al ser colocadas dentro del área de trabajo, restan libertad de movimiento a los

operarios por el espacio físico que ocupan. Con respecto a lo anterior, se recomienda

estudiar otras alternativas para la disposición de los pipotes, tomando en cuenta las

variaciones en las distancias de recorrido del material y los operarios, de tal manera

que se pueda tener fácil acceso a ellos, proporcionando a su vez mayor libertad de

movimiento para los trabajadores del área.

5.7 Técnica del interrogatorio:

Propósito:

1. ¿Qué se hace?

Ensamblaje de las piezas que conforman la tapa lateral P-19

2. ¿Por qué se hace?

Es la operación de terminado y conformado del producto final.

3. ¿Qué otra cosa podría hacerse?

En estas condiciones, nada más.

4. ¿Qué debería hacerse?

En este caso más nada, solo esperar el traslado a almacén del producto

terminado


119

Lugar:

1. ¿Dónde se hace?

Sección de Soldadura.

2. ¿Por qué se hace ahí?

Porque fue el área disponible para establecer el proceso.

3. ¿En que otro lugar podría hacerse?

No existe otro lugar adecuado.

4. ¿Dónde debería hacerse?

Solo en este lugar.

Sucesión:

1. ¿Cuándo se hace?

Todos los días.

2. ¿Por qué se hace entonces?

Se hace porque esta en la operación principal de unión de las piezas.

3. ¿Cuándo podría hacerse?

Cada vez que se va a ensamblar las piezas correspondientes

4. ¿Cuándo debería hacerse?

R: cuando la producción lo determine.


120

Persona:

1. ¿Quién lo hace?

Soldador.

2. ¿Por qué lo hace esa persona?

Porque está calificado para la realización del trabajo.

3. ¿Qué otra persona pudiera hacerlo?

Alguien que tenga el mismo nivel de instrucción que el soldador

4. ¿Quién debería hacerlo?

Soldador.

Medios:

1. ¿Cómo se hace?

Se ponen las dos partes a unir en contacto, utilizando prensas fijas para

mantener las piezas en una buena posición. Se aplica el soldador. Como las

dos partes a soldar están en contacto, debe aplicar la punta del soldador y

calentar ambas partes por igual. Las dos partes se van a calentar poco a poco,

casi alcanzando la temperatura de la punta del soldador. Entonces aplicamos

el aluminio a la unión, intentando que sean las partes a unir las que fundan el

alambre de aluminio, y no el soldador.

2. ¿Por qué se hace de ese modo?

Es la forma ideal de unir las piezas que conforman el ensamble.


121

3. ¿De qué otro modo podría hacerse?

De ningún otro modo.

4. ¿Cómo debería hacerse?

De ninguna otra manera.

5.8 Descripción del Método Propuesto

Nuestra propuesta no esta en el proceso en sí mismo ya que éste según la

empresa no se puede cambiar lo que si se proponemos en este caso es la reducción de

distancias, así mismo con este cambio se reducirían los tiempos de demora por las

espera de traslados de materia prima y herramientas al inicio del proceso, y al

finalizarlo cuando se tenga que almacenar el producto terminado.

Para la mejora del proceso es recomendable que los pipotes portadores de las

piezas que conforman las tapas laterales P – 19 se coloquen fuera del área de trabajo

para evitar obstrucciones en el desempeño de las actividades. Por otra parte para que

el proceso de inspección se lleve a cabo correctamente es necesario que los operarios

actuales estén presentes en el área de trabajo, sin embargo, se recomienda incluir un

operario mas para la descarga del producto y la carga del mismo luego de la

inspección para aumentar la eficiencia del proceso.

Una vez colocados los pipotes en su sitio se procederá a descargar las piezas

de un pipote manualmente por el nuevo operario y durante el proceso se descargará el

segundo pipote en el momento que sea necesario para no perder la continuidad del

mismo. Luego se trasladara el lote de piezas a cada una de las secciones de soldadura

por el operario encargado de esa actividad para proceder a limpiarlas y luego

soldarlas. Al tener el lote de tapas listas el operario nuevo que esta encargado de

descargar y cargar trasladará las tapas terminadas a almacén a través de la nueva


122

puerta que se recomienda abrir en la parte posterior del mismo (ver figura N 4).

Para el traslado de las tapas se recomienda la adquisición de una mesa con ruedas,

de la misma altura de la mesa de salida con capacidad para cuatro tapas para que el

operario no tenga que cargarlos y así disminuir al máximo la fatiga y aumentar el

rendimiento del mismo.

Entre otras propuestas tenemos el hecho de implementar una nueva

distribución física así como también la clasificación de herramientas y accesorios en

los estantes para de esta manera evitar movimientos como agacharse y perder tiempo

en la búsqueda de las herramientas deseadas.

En la propuesta anterior donde se dice que se abre una nueva puerta en la

parte trasera del almacén. Alrededor de la sección de perforado existen materiales de

reciclaje apilados de otros procesos; estos materiales sería muy conveniente

cambiarles de lugar al lado de la casilla de vigilancia como se muestra en la figura

N 4 (Ver figura N 4 ) ya que esta vacío y no entorpece a ninguno de los procesos

que se realizan en la empresa.

Entre otras propuestas tenemos:

Adquisición de nuevas máquinas de soldadura (2) ya que así se agilizaría el proceso,

así como la integración de dos soldadores más a la sección de soldadura.

Cambiar avisos de seguridad que se encuentran en mal estado y ubicarlos de manera

visible de forma que las personas que hacen vida en la empresa los vean.

Adquisición de equipos de primeros auxilios y distribuirlos en las diferentes

secciones que conforman el Área de Trabajo.

Dotar de extintores (4) en base de espuma y ubicarlos en la sección de Soldadura


123

CCAAPPÍÍTTUULLOO VVII

ESTUDIO DE TIEMPOS

6.1 Identificación de los Elementos:

Con vistas a optimizar tiempo y mejorar la ejecución de las operaciones

necesarias para el Almacenamiento de las Tapas Laterales para Celdas P-19, es

necesario realizarle al proceso un estudio de tiempos, identificando los diferentes

elementos que conforman al mismo.

El proceso de almacenamiento de las tapas laterales para celdas P-19, está

dividido en varios elementos. Esta división en elementos se realizó considerando que

éstos fuesen lo suficientemente medibles. Se considero que el proceso se divide en los

siguientes elementos fundamentales; el primer elemento (E-1) consiste en la acción

del operario de cargar las tapas (con el uso del montacargas). El segundo elemento

(E-1) está definido por el traslado de las tapas desde el área de soldadura hasta el

almacén de productos terminados. El tercer y último elemento (E-3) del proceso lo

comprende la acción de descargar las tapas en el almacén de productos terminados.


124

6.2 Registro de lecturas:

Para realizar el registro de los tiempos asociados a cada elemento del proceso

fue necesario conocer el número de observaciones necesarias para obtener un

resultado satisfactorio. Para esto se utilizó el método propuesto por la General

Electric Company, el cual sugiere realizar 10 observaciones para un tiempo de ciclo

comprendido entre 5 y 10 minutos, que para este caso fue de 7:15 minutos.

En lo que respecta a la toma de tiempos, para ésta se utilizó el cronometraje

vuelta a cero de las acciones de un operario genérico.

Asimismo para efectuar las observaciones se dispuso de un reloj con

cronómetro, un cronometro (marca Casio), un formato de estudio de tiempos, una

tabla y una calculadora de bolsillo los cuales constituyen el equipo mínimo para

llevar a cabo un programa de estudio de tiempos. Para la toma de tiempos fue

necesario que los observadores permanecieran por un largo periodo de tiempo en el

área, ya que el proceso se realiza conforme se termine el ensamblado de las tapas.

Los resultados obtenidos, en minutos, del cronometraje del proceso se

presentan la siguiente tabla:

Tabla 1. Mediciones de tiempo de los elementos del proceso.

Elemento Tiempo de Ciclo

∑Tj TPSi 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

E-1 P 0:56,7 0:38,2 1:03,4 1:06,3 0:56,4 0:55,7 0:42,2 0:34,2 1:13,4 1:10,2 9:16,7 0:55,67

A 0:56,7 0:38,2 1:03,4 1:06,3 0:56,4 0:55,7 0:42,2 0:34,2 1:13,4 1:10,2

E-2 P 3:17,1 2:55,1 3:05,2 2:43,1 3:10,5 3:12,1 2:53,3 2:52,1 3:05,2 2:43,1 29:56,7 2:59,67

A 4:13,8 3:33,3 4:08,6 3:49,4 4:06,9 4:07,8 3:35,5 3:26,3 4:18,6 3:53,3

E-3 P 2:53,0 2:23,1 3:15,8 2:43,8 2:51,7 2:53,0 2:21,8 2:15,1 3:15,8 2:43,8 27:36,9 2:45,69

A 7:06,8 5:56,4 7:24,4 6:33,2 7:08,6 7:00,8 5:57,3 5:41,4 7:23,4 6:37,1


125

P: Tiempo de duración particular de cada elemento.

A: Tiempo acumulado.

Nota: Las mediciones de tiempo realizadas se leen en minutos: segundos, milésimas

de segundos. Ej: 0:56,7 (cero minutos, cincuenta y seis segundos con siete

milésimas de segundo).

6.3 Determinación del Tamaño de la Muestra:

Para verificar si el tamaño de la muestra utilizado es el apropiado para el

estudio de tiempo del proceso de almacenamiento de las tapas laterales para celdas

(P-19) en la empresa SURIMEX C.A., se procede de la siguiente manera:

1. Cálculo del tiempo promedio y la desviación estándar:

Para el cálculo del tiempo promedio seleccionado del proceso se sumaron los

promedios de tiempo (TPS) correspondientes a cada elemento del mismo:

TPS = TPS1 + TPS2 + TPS3

donde TPS1 = 0 :55,67 = 0.92783min

TPS2 = 2 :59,67 = 2.9945min

TPS3 = 2 :45,69 = 2.7615min

Sustituyendo los valores se tiene:

TPS = (0.92783 + 2.9945 + 2.7615) min.

TPS = 6.68383 min.


126

Para el cálculo de la desviación estándar se introdujo la fórmula en una hoja

de cálculo de Excel, obteniéndose el siguiente resultado:

1

/)( 22

n

nTTS

S = 0,77615 min.

2. Definición del coeficiente de confianza (c):

El coeficiente de confianza seleccionado para la muestra en estudio

corresponde al 95%.

c = 95% c = 0.95

3. Determinación de la distribución t Student:

Para fijar la probabilidad t Student se procede a calcular el nivel de

significación () y los grados de libertad () para la muestra de 10 observaciones que

se llevó a cabo.

c = 1 - = 1 – c

= 1 – 0,95 = 0,05

= n –1 = 10 – 1 = 9

Una vez obtenidos y se ubican estos valores en la tabla de distribución t

Student (ver ANEXO H ) obteniéndose:


127

t(,) = t (0,05;9) = 1,833

4. Cálculo del intervalo de confianza (I):

n

StxI c

I = 6,68233 min

5. Cálculo del intervalo de la muestra (Im)

n

StC 2

Im

Im =0.88106 minutos

Empleando el criterio de decisión. Si Im I acepta

Im I rechaza

Im I 0.88106<6.68233

“Se acepta el tamaño de la muestra”

6. Determinación del tiempo estándar

Para determinar el tiempo estándar que emplea un operario promedio en la

realización de una actividad a un ritmo normal y en condiciones normales de trabajo

se determinará primeramente el tiempo normal (tiempo empleado por el operario a

una velocidad estándar sin ningún tipo de demoras) y las tolerancias (tiempo

empleado en retrasos, demoras, evitables e inevitables y por fatiga) existentes durante

la actividad de producción que ejecuta el operario.


128

T E = T N + tolerancias

Cálculo del Tiempo Normal

Para determinar el tiempo requerido por el operario para realizar la operación

de Almacenamiento de las tapas para celdas P-19, cuando trabaja a una velocidad

estándar sin ninguna demora dada por razones personales o circunstancias

inevitables, se lleva a cabo el siguiente cálculo:

TN = TPS x Cv

Para ello es necesario primero calcular el tiempo promedio seleccionado

(TPS) y la calificación de la velocidad (Cv).

Tiempo promedio seleccionado (TPS): Fue calculado con anterioridad y está

dado por:

TPS = 6.68383min.

Calificación de la velocidad (Cv): Para su cálculo Cv se empleó el sistema

Westinghouse que permitió realizar una evaluación cualitativa y cuantitativa

de la manera de actuar del operario al ejecutar la operación de

Almacenamiento de las Tapas para Celdas P-19, esta se llevó a cabo bajo la

observación directa analizando cuatro principales factores: habilidad,

esfuerzo, condiciones y consistencia.


129

HABILIDAD: Para efecto de la operación de Almacenamiento de las Tapas

para Celdas P-19 se califico de excelente, pues el operario requiere habilidad

para manejar el montacargas para realizar un traslado eficiente y

almacenamiento adecuado.

ESFUERZO: El operario tuvo un buen desempeño, ya que demostró una

motivación adecuada a los requerimientos de la operación.

CONDICIONES: Se calificaron de buenas, pues en el área de trabajo el aire

fluye de manera adecuada, sin embargo las condiciones de temperatura son un

poco altas. Por otra parte existe un solo montacargas para toda la empresa, lo

que en ocasiones presiona el proceso en necesidad del equipo; por tanto el

operario debe prestar mucha atención para evitar accidentes.

CONSISTENCIA: Se considera buena, debido a que el operario se cansa a

traves del proceso lo que hace que los periodos de tiempo para cada operación

se prolongen. Sin embargo se observo un desempeño adecuado en cada tarea

realizada

Resumen de las calificaciones, (Ver Anexo F).

Tabla 2. Calificación de la velocidad por el método Westinghouse

FACTOR CLASE CATEGORÍA PORCENTAJE

(%)

HABILIDAD B2 Excelente + 0,08

ESFUERZO C1 Bueno + 0,05

CONDICIONES C Buenas + 0,02

CONSISTENCIA C Buena + 0,01

TOTALES (c): 0.16


130

.Se emplea la siguiente fórmula:

Cv = 1 + c

c = 0.16

Cv = 1 + 0.16 Cv = 1.16

Tiempo Normal TN: 6.68383 minutos x 1.16

TN = 7.75324 minutos.

Cálculo de las Tolerancias:

Para la asignación de las tolerancias por fatiga se utilizo el Método

Sistemático mediante la observación directa y por información proporcionada por el

operario. Durante la ejecución de la operación de Almacenamiento de las Tapas para

Celdas P-19 se pudo constatar que en el área de trabajo se presentan las siguientes

características en cuanto a las condiciones de trabajo y repetitividad y esfuerzo

aplicado:

Condiciones de trabajo:

En cuanto a Temperatura, donde se lleva a cabo la operación, aunque es un

galpón de altura considerable, sin embargo se presenta en un rango de 33 ºC a 37

ºC , con circulación normal de aire.

Las Condiciones ambientales son características de ambientes de planta las

cuales carecen de aire acondicionado.


131

La humedad existente en el área de trabajo es típica de ambientes secos

aproximadamente menos del 30 % de humedad relativa.

El nivel de ruido es de naturaleza constante, normalmente tranquilos con

sonidos tolerables los cuales no afectan el desempeño de las actividades.

En cuanto a la iluminación se presenció iluminación fluorescente para

ambientes industriales sin resplandor.

Repetitividad y Esfuerzo

La Duración del trabajo se realiza en aproximadamente diez (10) minutos.

La repetición del ciclo para la operación puede variar de un ciclo a otro.

El esfuerzo físico es de tipo manual aplicado entre el 15% y el 40% del

tiempo, para pesos que nos sobrepasan los 12,5 Kg.

El esfuerzo mental o visual está dado por una atención frecuente donde el

trabajo es intermitente. La operación involucra la espera del trabajador para

que el proceso complete un ciclo con chequeos espaciados.

La posición de trabajo, el operario se mantiene sentado durante todo el proceso

debido a la naturaleza del mismo.


132

Tabla 3. Resumen de las características con el Método Sistemático

Tolerancias por fatiga según el Método Sistemático.

Según el nivel que ocupan en el formato de concesiones por fatiga, se

estableció un total de 225 puntos, perteneciendo a la clase C1, situado en el rango

(220 - 226) ocasionando un % concesiones por fatiga del 11% y por último

proporcionando como resultado un tiempo de tolerancia por fatiga de 51 minutos.

(Ver Anexo : concesiones por Fatiga y Fundamentos de Estudio del Trabajo).

Determinación de la Jornada Efectiva de Trabajo (JET):

Para efectuar el cálculo de la JET es significativo indicar que la jornada de

trabajo es de 8,5 hrs. (7:30 am a 12:00 pm y de 1:00 pm a 5:00 pm) y que durante la

misma el operario aprovecha un aproximado de 15 minutos en la preparación inicial

FACTOR GRADO PUNTUACION

Temperatura 4 40

Cond. Ambientales 2 10

Humedad 2 10

Ruido 2 10

Iluminación 1 5

Durac. Trabajo 2 40

Rep. de Ciclo 2 40

Esfuerzo Físico 2 40

Esf. Mental y Visual 2 20

Pos. De Trabajo 1 10

Total 225


133

del puesto de trabajo (TPI), además invierte un estimado de 10 minutos para la

preparación final del puesto de trabajo (TPF) y 15 minutos en necesidades

personales (NP).

La jornada efectiva de trabajo se determina mediante:

JET = JT - Tolerancias fijas

JET = JT - (TPI + TPF)

JET = 510 min. – (15+10) min.

JET = 485 min.

Ahora se procede a realizar la normalización de las necesidades personales y

la fatiga, de la siguiente manera:

JET – (Fatiga + NP) (Fatiga + NP)

TN X

485 min. – (51 + 15) min. 66 min.

7.75324 min. X

X =1.22127. = Tolerancias fijas

Finalmente el Tiempo Standard para el almacenamiento de tapas para

celdas P-19 es:

TE = TN + Tolerancias

TE = 7.75324 + 1.22127

TE = 8.9745 minutos


134

6.4 Análisis de resultados:

Luego de realizar el estudio de tiempos para el proceso de “Ensamblado de

Tapas para Celdas P-19”, específicamente a la operación de Almacenamiento de las

tapas laterales para Celdas P-19 obtuvo los siguientes resultados:

De acuerdo a las mediciones de tiempo, tomadas en el área de trabajo se

puede concluir que el TPS es de 6.68383 min.

El tiempo normal en el que el operario ejecuta la tarea de Almacenamiento de

las Tapas para Celadas P-19 es igual a TN = 7.75324 minutos y éste valor

representa el tiempo necesitado por operario para ejecutar la operación

cuando trabaja con una velocidad estándar, sin ninguna demora por razones

personales y circunstancias inevitables.

Al emplear el método sistemático para asignar tolerancias por fatiga y éste,

sumado al tiempo por necesidades personales, condujo a la atribución de

concesiones por concepto de tolerancias de 1.22127 min., lo cual, representa

un valor poco significativo en comparación con el tiempo normal empleado

por el operario para ejecutar la tarea.

El cálculo del tiempo estándar (TE) para la operación de Almacenamiento de

las Tapas para Celdas P-19 arrojó un valor de 8.9745 minutos.


135

CCOONNCCLLUUSSIIOONNEESS

Con el desarrollo de esta práctica se obtuvieron las siguientes conclusiones:

1. Mediante la elaboración del diagrama de proceso se represento de forma

detallada todas y cada una de las operaciones que intervienen en el proceso de

ensamblaje de tapas laterales para celdas P – 19.

2. El diagrama de proceso se inicia con el almacenamiento de la materia prima

en este caso las láminas de aluminio que serán el cuerpo de la línea de

producción en el bunker destinados para tal fin, y finaliza con la colocación de

las tapas en el almacén de producto terminado.

3. En el diagrama de flujo o recorrido se represento el área donde se llevan a

cabo las operaciones descritas en el diagrama de proceso, es decir, la

distribución planimétrica de lo que sucede en el ensamblaje de tapas laterales

para celdas P – 19.

4. Además, se muestra claramente el recorrido real de las láminas, las distancia

entre los puestos de trabajo y la disposición de los equipos en la planta, lo que

permite entender el proceso y sus actividades.

5. La distribución física de la planta ofrece una visión planimétrica de la

proporción y ubicación del área de trabajo con respecto a la planta física de la

empresa.


136

6. Es necesario programar un plan de trabajo para que traiga consigo beneficios

para la fábrica, así como también es importante hacer evaluaciones al

personal.

7. La distribución de las áreas tiene impacto sobre el operario, material y

proceso, debido a que existe pérdida de tiempo en la elaboración de las

operaciones, almacenamiento de materiales, materia prima e insumos en

lugares inadecuados, todo esto trae consigo un nivel de producción menor al

deseado y por ende las ganancias de la empresa disminuyen notablemente.

8. En el método actual las demoras por el montacarguista y la distancia y tiempo

por el recorrido que se realiza a almacén para el almacenamiento del producto

terminado de las tapas laterales P – 19 de SURIMEX C.A., representan

costos, tiempo y exceso de movimiento y recorrido por parte de los operarios.

9. La mala distribución en el área de trabajo, lo cual ocasiona retraso en la

inspección las tapas, así como también congestionamiento dentro del área, por

lo tanto es necesario realizar un plan de trabajo adecuado y ejecutarlo, para así

lograr un mejor desenvolvimiento y aprovechamiento del tiempo dentro del

área en estudio.

10. Las demoras por parte del operario, las cuales pueden ser eliminadas mediante

planes de capacitación y Concientización, así como también programar un

plan de trabajo para que traiga consigo beneficios para la fábrica. Si se atacan

todos los aspectos antes mencionados traerán consigo elevación de la moral,

satisfacción del trabajador, mayor productividad y por ende mayor ganancias

para la empresa, por esta razón es de gran importancia atacarlos de manera

inmediata.


137

11. La elaboración del proceso requiere de tolerancias y/o especificaciones para

cumplir con las exigencias de calidad solicitados por el cliente; que podrían

considerarse en un rango aceptable de exigencia.

12. Se requiere de un adecuado mantenimiento de los equipos involucrados en el

proceso; así como también un buen manejo o manipulación de los mismos,

esto conlleva a que la vida útil del equipo sea la máxima posible.

13. El trabajo realizado por el operario se caracteriza por requerir de poco

esfuerzo mental o visual, no se produce ningún exceso, por otro lado el trabajo

se ejecuta de forma automática.

14. De acuerdo a las mediciones de tiempo, tomadas en el área de trabajo se

puede concluir que el TPS es de 6.68383 min.

15. El tiempo normal en el que el operario ejecuta la tarea de Almacenamiento de

las Tapas para Celadas P-19 es igual a TN = 7.75324 minutos y éste valor

representa el tiempo necesitado por operario para ejecutar la operación

cuando trabaja con una velocidad estándar, sin ninguna demora por razones

personales y circunstancias inevitables.

16. Al emplear el método sistemático para asignar tolerancias por fatiga y éste,

sumado al tiempo por necesidades personales, condujo a la atribución de

concesiones por concepto de tolerancias de 1.22127 min., lo cual, representa

un valor poco significativo en comparación con el tiempo normal empleado

por el operario para ejecutar la tarea.

17. El cálculo del tiempo estándar (TE) para la operación de Almacenamiento de

las Tapas para Celdas P-19 arrojó un valor de 8.9745 minutos.


138

RREECCOOMMEENNDDAACCIIOONNEESS

En el área de trabajo existen ciertas irregularidades, las cuales se consideran

pueden ser eliminadas, a continuación se presentan una serie de recomendaciones

al respecto:

1. Es recomendable implementar el uso de uniformes a cada uno de los

trabajadores de la empresa; el uniforme debe estar compuesto principalmente

por un delantal plástico aislante o impermeable, botas y guantes.

2. Planificar y repartir de forma equitativa y responsable las actividades a

realizar en las jornadas.

3. Mantener en orden las herramientas y los materiales en un depósito y tenerlos

preparados y listos en el puesto de trabajo al comenzar la jornada.

4. Realizar planes de concientización y capacitación a los operarios para evitar al

máximo o en el mejor de los casos eliminar las demoras.

5. Colocar ventiladores en los lugares que se crea convenientes dentro del área

de trabajo.

6. Instalar una cantidad adecuada de bombillos de halógenos en sitios

estratégicos, para así aumentar la intensidad de la luz en esa área de trabajo.

7. Estandarizar los tiempos de duración de las operaciones que se realizan en la

empresa.


139

8. Implementar programas de capacitación y bonificación para los trabajadores

que permitan obtener rendimiento de estos mismos y, a su vez, logren motivar

al trabajador de manera tal que se preocupe por los intereses de la empresa.

9. Realizar jornadas de mantenimiento a los equipos involucrados en el proceso

en estudio, para así, prolongar su vida útil.

10. Implementar la utilización de un carro móvil para transportar los pipotes con

las piezas que van a conformar la tapa lateral P – 19.

11. Poner en funcionamiento el uso de fajas protectoras para los operarios, ya que

manipulan un peso de 35 Kg. Por cada tapa.

12. Estar en constante actualización sobre las nuevas normas para mejorar el

proceso de inspección.

13. Se recomienda hacer una mejor distribución en el almacén de manera que se

puedan almacenar toda la materia prima y los insumos, y de esta manera

disminuir el congestionamiento en el estante inferior de la mesa de trabajo.

14. Es necesario y conveniente implantar inspecciones después de cada operación

durante el proceso para así garantizar un producto de mejor calidad y con las

especificaciones requeridas.

15. Se debe evaluar las distancias recorridas durante el proceso.

16. Hacer la limpieza constantemente para evitar la acumulación de suciedad en

las máquinas y en el área en general.


140

17. Redistribuir el área de trabajo, colocando todas las máquinas de manera

consecutiva en correspondencia con la sucesión de actividades que va a

realizar cada una para evitar congestionamiento y recorridos excesivos.

18. Colocar extractores en los lugares que se crea convenientes dentro del área de

trabajo.


141

RREEFFEERREENNCCIIAASS

1. HODSON, W. (1998).Manual del Ingeniero Industrial. Editorial Mc-Graw Hill.

Cuarta Edición. Tomo I y IV. México.

2. NIEBEL B., FREIVALDS A. (2001). Ingeniería Industrial. Editorial

Alfaomega.

3. GONZÁLEZ R. L. TORRES J. E. Instructivo Teórico Práctico de Análisis

Sistemático de la Producción II. UPIICSA.

4. OFICINA INTERNACIONAL DEL TRABAJO. (1996) Introducción al

Estudio del Trabajo. México LIMUSA.

5. ROJAS DE NARVAEZ, R. Orientaciones Prácticas para la Elaboración de

Informes de Investigación. Ediciones UNEXPO. Segunda Edición.

Venezuela 1997.

6. THURMAN, J.E y A.E. LOUZINEK, K. Ingeniería de métodos. Mayor

productividad y un mejor lugar de trabajo. Ediciones Alfaomega, S.A de

C.V. México, D.F.

7. PROCESOS DE SOLDADURA. http://www.analitica.com.mx/Curso/Proceso1/Temario1_VII.html

[Consulta: 10/06/04].

8. TRABAJO FINAL DE MANUFACTURA INDUSTRIAL 2 DE UPIICSA

DEL IPN Aportado por: IVAN ESCALONA MORENO.

[email protected].

http://www.gestiopolis.com/recursos/documentos/fulldocs/ger1/tfinman2.ht

m [Consulta: 22/05/04].

http://www.analitica.com.mx/Curso/Proceso1/Temario1_VII.html

mailto:[email protected]

http://www.gestiopolis.com/recursos/documentos/fulldocs/ger1/tfinman2.htm

http://www.gestiopolis.com/recursos/documentos/fulldocs/ger1/tfinman2.htm


142

Diagrama de Proceso

Proceso: Ensamblaje de las Tapas Laterales de Celdas P – 19 para VENALUM.

Inicio: Almacenamiento de laminas de aluminio en el Container de M.P.

Fin: Almacenamiento del producto terminado

Método: Actual. Seguimiento: Material

Lamina de

Aluminio L-1 Lamina de

Acero Tubo de Al

E-1

Pieza de Al

doblada

Piezas

pequeñas

Lamina de

Aluminio L-2 Lamina Aislante Tubo de Al

E-2 Rejilla

1 3

1

1

1

2

2

1

2

3

3

3

4

5

6

6

7

7

8

8

10

11 9

Remaches (Al)

de 3/16

8

8

4

4

5

5

5

A

A

6

6

1

B

C

D E

En Container.

Sacado

Verificado

Sección de

perforación con

Montacarga 12m

Perforado

Verificado

12 min Por

carretilla

A dobladora 10m

Doblado

Verificado

8m Sección de

Remachado

Remachado

Verificado

5m A la sección

de soldadura

Soldado

Verificado

Verificado

Soldado

En Container.

Seleccio

nado y

verificado

1 2 3 4 5 6 7 8

Seleccio

nado y

verificado

Seleccio

nado y

verificado

Seleccio

nado y verifica

do

Seleccio

nado y verifica

do

Seleccio

nado y

verificado

Seleccio

nado y

verifica

do

Seleccio

nado y

verificado

En techo

de casilla de vigilancia

Depósito Depósito Depósito Depósito Depósito Depósito

Unido

Verificado

Mesa de

trabajo

Mesa de

trabajo

Sección de

Remachado

Secc. de Remacha

do

A

Secc. Sold.

A

Secc. Sold.

A

Secc.

Sold.

A

Secc.

Sold.

A

Secc.

Sold.

19,5m 35m 9,5m 9,5m 11,5m 11,5m 9,5m 9,5m

T-2

T-4

12

11

12

14 15

AANNEEXXOO AA

DIAGRAMA DE OPERACIONES DEL PROCESO

SITUACION%20ACTUAL/diagrama%20de%20flujo%20de%20proceso.doc


143

EVENTO NUMERO TIEMPO DISTANCIA

11

11

8

10

230m

13

2

27 min.

TOTAL 55 27 230

Tornillos Hexagonales M6

1

B

7

7

9

C 9

9

D

10

E

2

13

Verificado

Verificado

Verificado

Remachado

Soldado

Sección de

Remachado 5m

A Sección

de Soldadura 5m

Soldado

Verificado

Soldado

Espera por

montacarga 15min.

A Almacén de

producto terminado 68m

Almacén de

producto terminado

T-10

11

11

13

10

10


144

DIAGRAMA DE FLUJO O RECORRIDO DEL MATERIAL:

ALMACÉN DE

PRODUCTOS

TERMINADOS

Sección de

perforación

DOBLADORA

SECCIÓN DE

REMACHADO SECCIÓN DE SOLDADURA MESA DE TRABAJO

MATERIAL

APILADO

CONTAINER DE MP

Almacén de

piezas

pequeñas

Sala de

herramientas

Figura N3. FLUJO DE RECORRIDO PARA EL ENSAMBLAJE DE LAS TAPAS P -19 EN EL ÁREA DE TRABAJO DE LA

EMPRESA SURIMEX C.A.

Lamina L-1

Lamina de

acero

Tubo E -1

Pieza de al. Doblada

Piezas peq.

Rejilla

Lamina L-2,

Lam. Aislante

Tubo E-2


145

DISTRIBUCIÓN DE LA PLANTA:

CONTAINER DE

M. P

ALMACEN

DE

PRODUCTO

TERMINADO

CO

NT

AIN

ER

DE

M. P

Secció

n de

Perfora

ción

Sección de

soldaduraSección de

cortado

Do

bl

ad

or

a

Sección

de

remach

ado

Áre

a

de

Fre

sad

o y

Tor

nad

o

HERRAMIENTAS

CASILLA

DE

VIGILANCI

A

CORTADORA

EN SERIE

PASILLO PRINCIPAL

Material

Apilado

Figura N4. SITUACIÓN PROPUESTA: ZOOM DEL ÁREA DE TRABAJO NUEVA

DISTRIBUCIÓN EN PLANTA DE LA EMPRESA SURIMEX C.A.

Nueva

puerta

hacia

almacén

AREA DE

TRABAJO

N


146

LAYOUT DEL LOCAL:

CONTAINER DE M. P

ALMACEN DE

PRODUCTO

TERMINADO

CO

NT

AIN

ER

DE

M. P

E

S

T

A

CI

O

N

A

M

IE

N

T

O

Sección

de

Perforació

n

Sección de soldadura

Sección de

cortado

Dobl

ador

a

Sección de

remachado

Área

de

Fres

ado y

Torna

do

HERRAMIENTAS

CASILLA DE

VIGILANCIA

CORTADORA EN

SERIE

PASILLO PRINCIPAL

Material

Apilado


147

ANEXO F

CALIFICACIÓN DE LA VELOCIDAD

HABILIDAD

+0.15 A1 Extrema +0.13 A2 Extrema +0.11 B1 Excelente +0.08 B2 Excelente +0.06 C1 Buena +0.03 C2 Buena 0.00 D Regular -0.05 E1 Aceptable -0.10 E2 Aceptable -0.16 F1 Deficiente -0.22 F2 Deficiente

ESFUERZO

+0.13 A1 Excesivo +0.12 A2 Excesivo +0.10 B1 Excelente +0.08 B2 Excelente +0.05 C1 Bueno +0.02 C2 Bueno 0.00 D Regular -0.04 E1 Aceptable -0.08 E2 Aceptable -0.12 F1 Deficiente -0.17 F2 Deficiente

CONDICIONES +0.06 A Ideales +0.04 B Excelentes +0.02 C Buenas 0.00 D Regulares -0.03 E Aceptables -0.07 F Deficientes

CONSISTENCIA

+0.04 A Perfecta +0.03 B Excelente +0.01 C Buena 0.00 D Regular -0.02 E Aceptable -0.04 F Deficiente


148

ANEXO G

CONSECIONES POR FATIGA

CL

AS

E LIMITES DE

CLASE

CO

NC

ES

IÓN

(%

) P

OR

FA

TIG

A

Jornada efectiva (minutos)

510 480 450 420

Minutos concedidos por fatiga Inferior Superior

A1 0 156 1 5 5 4 4

A2 157 163 2 10 10 9 8

A3 164 170 3 15 14 13 12

A4 171 177 4 20 18 17 16

A5 178 184 5 24 23 21 20

B1 185 191 6 29 27 25 24

B2 192 198 7 33 31 29 27

B3 199 205 8 38 36 33 31

B4 206 212 9 42 40 37 35

B5 213 219 10 46 44 41 38

C1 220 226 11 51 48 45 42

C2 227 233 12 55 51 48 45

C3 234 240 13 59 55 52 48

C4 241 247 14 63 59 55 51

C5 248 254 15 67 63 59 55

D1 255 261 16 70 66 62 58

D2 262 268 17 74 70 65 61

D3 269 275 18 78 73 69 64

D4 276 282 19 81 77 72 67

D5 283 289 20 85 80 75 70

E1 290 296 21 89 83 78 73

E2 297 303 22 92 86 81 76

E3 304 310 23 95 90 84 79

E4 311 317 24 99 93 87 81

E5 318 324 25 102 96 90 84

F1 325 331 26 105 99 93 87

F2 332 338 27 106 102 96 89

F3 339 3458 28 112 105 98 92

F4 346 349 29 116 108 101 94

F5 350 y mas 30 118 11 104 97


149

ANEXO H

TABLA DE PROBABILIDADES DE “t DE STUDENT”

PPuunnttooss ddee ppoorrcceennttaajjee ddee llaa DDiissttrriibbuucciióónn tt ((llaass pprroobbaabbiilliiddaaddeess ssee rreeffiieerreenn

aa llaa ssuummaa ddee llaass ddooss áárreeaass ddee ccoollaa:: ppaarraa uunnaa ccoollaa,, ddiivviiddaa llaa

pprroobbaabbiilliiddaadd eennttrree 22

Estudio Metodos Al Proceso Ensamblado Tapas Surimex CA

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