TOTAL PRODUCTIVITY MANAGEMENT(GERENCIA DE PRODUCTIVIDAD TOTAL)

1. Introducción

El objetivo de este proyecto es realizar un estudio sobre el desarrollo del Total Productivity Management (TPM®) o Gerencia de Productividad Total en el entorno actual, y los factores que pueden dar lugar a una tendencia hacia la externalización.

La estructura del proyecto consiste en nueve puntos, siendo el primero la presente introducción al tema a investigar. En el segundo punto se ofrece una definición de lo que debemos entender por Total Productivity Management (TPM). El tercer punto hace un esbozo de su historia, desarrollo y evolución. En el cuarto punto se estudian sus principios más fundamentales para desarrollar en el quinto punto los elementos de los que está compuesto. En punto sexto se exponen los casos más exitosos en los que se aplicó el Total Productivity Management. En el séptimo punto se mencionan sus principales beneficios. El octavo punto ofrece la conclusión a la que se ha llegado y en el punto número nueve se menciona la bibliografía utilizada para el desarrollo de la presente investigación, en donde aparecen artículos relacionados con esta técnica de gestión, además de libros y páginas Web especializadas.

2. Definición

Gerencia de Productividad Total es la traducción de TPM (Total Productivity Management). El Total Productivity Management es el sistema japonés de mantenimiento industrial desarrollado a partir del concepto de “mantenimiento preventivo” creado en la industria de los Estados Unidos.

La organización japonesa conocida como JIPM (Japan Institute of Plant Maintenance, en español Instituto Japonés de Mantenimiento de Planta) es el instituto que ha desarrollado las metodologías y conceptos de Total Productivity Management. Desde los años sesenta ha trabajado en la promoción de modelos de mantenimiento eficientes y aplicables a todo tipo de industria.

El JIPM ha registrado como marca el término TPM®. En la mayoría de países de Europa y América el JIPM posee los derechos registrados de esta marca.

Respetuosos a las políticas del JIPM y normas de propiedad intelectual, se utilizará el término TPM en este documento, considerando y reconociendo que es una marca registrada del JIPM. Cada vez que se haga referencia a este término, se debe tener en cuenta que es el nombre de una marca del JIPM y no se trata de un término genérico.

Se asume el término TPM con los siguientes enfoques: La letra M representa acciones de management, mantenimiento o gerencia. Es un enfoque de realizar actividades de dirección y transformación de empresa. La letra P está vinculada a la palabra “productivo” o “productividad” de equipos pero hemos considerado que se puede asociar a un término con una visión más amplia como “perfeccionamiento”. La letra T de la palabra “total” se interpreta como “todas las actividades que realizan todas las personas que trabajan en la empresa”.

El Total Productivity Management (TPM®) es una estrategia compuesta por una serie de actividades ordenadas que una vez implantadas ayudan a mejorar la competitividad de una organización industrial o de servicios. Se considera como estrategia, ya que ayuda a crear capacidades competitivas a través de la eliminación rigurosa y sistemática de las deficiencias de los sistemas operativos. El Total Productivity Management permite diferenciar una organización en relación a su competencia debido al impacto en la reducción de los costes, mejora de los tiempos de respuesta, fiabilidad de suministros, el conocimiento que poseen las personas y la calidad de los productos y servicios finales.

3. Historia – Desarrollo – Evolución

El mantenimiento preventivo fue introducido en Japón en la década de los cincuenta en conjunto con otras ideas como las de control de calidad, Ciclo Deming y otros conceptos de management americano. Posiblemente en la creación del TPM influyó el desarrollo del modelo Wide - Company Quality Control o Total Quality Management. En la década de los sesenta en el mundo del mantenimiento en empresas japonesas se incorporó el concepto Kaizen o de mejora continua. Esto significó que la función de mantenimiento no era solo corregir las averías, sino mejorar la fiabilidad de los equipos en forma permanente con la contribución de todos los trabajadores de la empresa.

Este progreso de las acciones de mejora llevó a crear el concepto de prevención del mantenimiento, realizando acciones de mejora de equipos en todo el ciclo de vida: diseño, construcción y puesta en marcha de los equipos productivos para eliminar actividades de mantenimiento. El TPM nació en Nippondenso Co., Ltd., una importante empresa proveedora del sector del automóvil. Esta compañía introdujo esta visión de mantenimiento en 1961. La compañía logró grandes resultados de su modelo de mantenimiento a partir de 1969 cuando introdujo sistemas automatizados y de transferencia rápida, los cuales requería alta fiabilidad. El nombre inicial fue “Total Member Participation” (Participación Total de los Miembros, TPM).

Este nombre muestra el verdadero sentido del TPM, esto es participación de todas las personas en el mantenimiento preventivo (PM). La compañía recibió un premio por la excelencia al PM en 1971. Para el desarrollo del PM de Nippondendo, el Japan Institute of Plant Engineers (JIPE) apoyó y ayudó a desarrollar el modelo de mantenimiento.

Posteriormente el JIPE se transformaría en el Japan Institute of Plant Maintenance (JIPM) organización líder y creadora de los conceptos TPM. A esta empresa se le reconoció con el Premio de Excelencia Empresarial y que más tarde se transformó en Premio PM (Mantenimiento Productivo).

En la década de los ochenta se introdujo el modelo de mantenimiento basado en el tiempo (TBM) como parte del modelo TPM. El aporte del sistema RCM (Reliability Center Maintenance) o mantenimiento centrado en la fiabilidad, ayudó a mejorar la eficiencia de las acciones preventivas de mantenimiento.

El TPM ha progresado muy significativamente y continuará beneficiando de los desarrollos recientes de las telecomunicaciones, tecnologías digitales y otros modelos emergentes de dirección y tecnologías de mantenimiento. Posiblemente en los siguientes años se incorporen al TPM modelos probados de gestión de conocimiento, nuevos sistemas económicos y financieros, tecnología para el análisis y estudio de averías automático y nuevos desarrollos.

El JIPM ha evolucionado la idea de TPM y hoy se reconoce que el TPM ha logrado cubrir todos los aspectos de un negocio. Se conoce como el modelo TPM de tercera generación, donde más que mantener el equipo, se orienta a mejorar la productividad total de una organización. TPM no es aplicar 5S e informatizar la gestión de mantenimiento como algunos creen. El modelo JIPM moderno pretende que una organización sea dirigida dentro del concepto de mantener o hacer uso adecuado de todos los recursos de una organización.

4. Principios

Son aquellas creencias profundas que el individuo considera importante. La palabra principio deriva del latín «principium» “reglas usadas para escoger soluciones de un problema”. Estos principios determinan las prioridades con que la empresa decide sus acciones. Los principios en los que se apoya el TPM son:

4.1. Respeto por el individuo.

4.2. Respeto por el medio ambiente de trabajo.

4.3. Aprecio por los recursos disponibles de la empresa.

5. Elementos

El Total Productivity Management (TPM®) es un nuevo enfoque administrativo de gestión del mantenimiento industrial, que permite establecer estrategias para el mejoramiento continuo de las capacidades y procesos actuales de la organización, para tener equipos de producción siempre listos.

El Total Productivity Management es una expresión ideada por la General Electric en los años 50, pero que se descuidó en Norteamérica, hasta cuando algunas empresas japonesas de avanzada la acogieron, desarrollaron y han obtenido con su aplicación resultados sorprendentes.

Actualmente se considera a Seiichi Nakajima como el padre del TPM (Total Productivity Management), cuyo sistema basado en técnicas japonesas de gestión de mantenimiento ha demostrado ser realmente exitoso.

La filosofía del Total Productivity Management hace parte del enfoque Gerencial hacia la Calidad Total. Mientras la Calidad Total pasa de hacer énfasis en la inspección, a hacer énfasis en la prevención, el Total Productivity Management pasa del énfasis en la simple reparación al énfasis en la prevención y predicción de las averías y del mantenimiento de las máquinas.

Según Nakajima, los elementos básicos del TPM son cuatro:

5.1. TPM-AM Mantenimiento Autónomo.

5.2. TPM-PM Mantenimiento Preventivo – Predictivo.

5.3. TPM-EM Administración del Equipo.

5.4. TPM-TEI Participación Total de los Empleados.

La palabra “total” en “Total Productivity Management” tiene tres significados que se relacionan con tres importantes características del TPM: *Eficacia Total: Implica la búsqueda de eficacia, economía, productividad o rentabilidad. *Mantenimiento Preventivo — Predictivo Total: Incluye la prevención del mantenimiento y la mejora en la ejecución del mantenimiento Correctivo, Preventivo y Predictivo. *Participación Total: Fundamentada en Mantenimiento Autónomo, por la actividad de operadores o pequeños grupos en cada departamento y a cada nivel.

Dado que la primera característica de la eficacia económica es común al TPM, Mantenimiento Productivo y Mantenimiento Preventivo; y la segunda (sistema total) es común al TPM y al Mantenimiento Productivo o de Calidad, se puede decir que “Jishu-Hozen o Hinshitsu Hozen” (En japonés significa mantenimiento autónomo) por parte de los operarios es una característica exclusiva del TPM.

Típicamente se requieren tres años desde la introducción del TPM para obtener resultados satisfactorios. El costo depende del estado inicial del equipo y de la experiencia del personal de mantenimiento.

6. Beneficios

6.1. Organizativos:

6.1.1. Mejora de calidad del ambiente de trabajo.

6.1.2. Mejor control de las operaciones.

6.1.3. Incremento de la moral del empleado.

6.1.4. Creación de una cultura de responsabilidad, disciplina y respeto por las normas.

6.1.5. Aprendizaje permanente.

6.1.6. Creación de un ambiente donde la participación, colaboración y creatividad sea una realidad.

6.1.7. Dimensionamiento adecuado de las plantillas de personal.

6.1.8. Redes de comunicación eficaces.

6.2. Seguridad:

6.2.1. Mejorar las condiciones ambientales.

6.2.2. Cultura de prevención de eventos negativos para la salud.

6.2.3. Incremento de la capacidad de identificación de problemas potenciales y de búsqueda de acciones correctivas.

6.2.4. Entender el porqué de ciertas normas, en lugar de cómo hacerlo.

6.2.5. Prevención y eliminación de causas potenciales de accidentes.

6.2.6. Eliminar radicalmente las fuentes de contaminación y polución.

6.3. Productividad:

6.3.1. Eliminar pérdidas que afectan la productividad de las plantas.

6.3.2. Mejora de la fiabilidad y disponibilidad de los equipos.

6.3.3. Reducción de los costes de mantenimiento.

6.3.4. Mejora de la calidad del producto final.

6.3.5. Menor coste financiero por recambios.

6.3.6. Mejora de la tecnología de la empresa.

6.3.7. Aumento de la capacidad de respuesta a los movimientos del mercado.

6.3.8. Crear capacidades competitivas desde la fábrica.

7. Casos Exitosos

Ford, Eastman Kodak Company, Dana Corp., Allen Bradley, Harley Davidson; son solamente unas pocas de las empresas que han implementado TPM con éxito. Todas ellas reportan una mayor productividad gracias a esta disciplina. Kodak por ejemplo, reporta que con 5 millones de dólares de inversión, logró aumentar sus utilidades en $16 millones de beneficio directamente derivado de implementar TPM. Una fábrica de aparatos domésticos informa de la reducción en cambio de dados en sus troqueladoras de varias horas a sólo 20 minutos. Esto equivale a tener disponibles el equivalente a dos o tres máquinas más, con valor de un millón de dólares cada una, pero sin haber tenido que comprarlas o rentarlas. En algunas de sus divisiones, Texas Instruments reporta hasta un 80% de incrementos de su productividad. Prácticamente todas las empresas mencionadas aseguran haber reducido sus tiempos perdidos por fallas en el equipo en 50% o más, también reducción en inventarios de refacciones y mejoramiento en la puntualidad de sus entregas. La necesidad de subcontratar manufactura también se vio drásticamente reducida en la mayoría de ellas.

8. Conclusión

Hoy con una competitividad mayor que nunca antes, es indudable que el Total Productivity Management (TPM®) o Gerencia de Productividad Total, es la diferencia entre el éxito o el fracaso para muchas empresas. Ha quedada demostrada su eficacia no sólo en plantas industriales, también en la construcción, el mantenimiento de edificios, transportes y varias otras actividades incluidos varios deportes. Los empleados de todos los niveles deben ser educados y convencidos de que TPM no es “el programa del mes”, sino que es un plan en el que los más altos niveles gerenciales se hallan comprometidos para siempre, incluida la gran inversión de tiempo mientras que dure su implementación. Si cada quien se compromete como debe, los resultados serán excelentes comparados con la inversión realizada.

9. Bibliografía

9.1. Libros:

9.1.1. FERRADA, CRISTIAN (2001). Mejoramiento Continuo de Calidad, Herramientas para su implementación (Primera Edición). Editorial Universidad de Santiago, 297 Págs.

9.1.2. NAKAJIMA, SEIICHI (1992). Programa de Desarrollo del TPM (Primera Edición). Madrid. TGP. Tecnología de Gerencia y Producción, S. A., 423 Págs.

9.1.3. NOORI HAMID, RADFORD RUSELL (2000). Administración de Operaciones y Producción: Calidad total y una respuesta sensible rápida (Primera edición). Bogotá, Colombia. Editorial McGRAW-HILL, 648 Págs.

9.2. Referencias Electrónicas:

9.2.1. http://es.wikipedia.org/wiki/Mantenimiento_productivo_total (febrero de 2013).

9.2.2. http://es.wikipedia.org/wiki/Sistema_de_Producci%C3%B3n_Toyota (febrero de 2013).