Gestión de Mantenimiento

30/07/2015 Ing. Claudio Nicolás Baldino 1

GESTIÓN DEL MANTENIMIENTO DE INFRAESTRUCTURA, MÁQUINAS & EQUIPOS

Facultad de Ciencias de la Administración

Licenciatura en Administración

Administración de la Producción (4101)


GESTIÓN DEL PROCESO DE MANTENIMIENTO

Confiabilidad: es la capacidad de un producto para realizar su función de la manera prevista, sin incidentes por un período de tiempo especificado y bajo condiciones establecidas.

¿Porqué tener un sistema de mantenimiento de instalaciones, máquinas y equipos?



Existen estadísticas, como las proporcionadas por la VDMA (2001) (Asociación Alemana de Fabricantes de Maquinaria), que señalan que la principal causa de las averías es la suciedad. Suciedad (40%) – filtros sucios en motores eléctricos y bombas hidráulicas, virutas de mecanizado, etc. Fallos humanos (33%) – falta de formación, falta de motivación, instrucciones inadecuadas, etc. Desgaste/Rotura de herramientas (25%)



MANTENIMIENTO PREVENTIVO:

Definición: “es la programación de inspecciones, tanto de funcionamiento como de seguridad, ajustes, reparaciones, análisis, limpieza, lubricación y calibración, que deben llevarse a cabo en forma periódica en base a un plan establecido y no a una demanda del operario o usuario”.



MANTENIMIENTO PREVENTIVO:

Propósito: prever las fallas manteniendo los sistemas de infraestructura, equipos e instalaciones productivas en completa operación a los niveles y eficiencia óptimos.

Característica principal: es la de inspeccionar los equipos y detectar las fallas en su fase inicial y corregirlas en el momento oportuno.


Ventajas del Mantenimiento Preventivo: 1. Confiabilidad: los equipos operan en mejores condiciones de

seguridad y de funcionamiento, ya que se conoce su estado.

2. Disminución del tiempo muerto: tiempo de parada de equipos / máquinas sin producción.

3. Mayor duración: de los equipos e instalaciones.

4. Disminución de existencias en Almacén: se ajustan los repuestos de mayor y menor costo y consumo.

5. Uniformidad en la carga de trabajo: debido a una programación de actividades.

6. Menor costo de las reparaciones



Fases del Mantenimiento Preventivo: 1. Establecer: Inventario técnico, con manuales, planos

y características de cada equipo; 2. Escribir los procedimientos técnicos, listados de

trabajos a efectuar periódicamente indicando todos los recursos asignados;

3. Control de frecuencias, indicación de la fecha a efectuar el trabajo;

4. Registro de reparaciones, repuestos y costos que ayuden a planificar.



GESTIÓN DEL PROCESO DE MANTENIMIENTO ¿QUÉ ES UN PROGRAMA DE MANTENIMIENTO?

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Limpieza Interior Semanal Limpiar Resp. Equipo

Limpieza Exterior Semanal Limpiar Resp. Equipo

Dispositivos de

Protección (1.000 hs)Semanal

Limpiar y lubricar

guiasResp. Equipo

Dispositivos de

Protección (5.000 hs)Semestral

Comprobar

funcionamientoMantenimiento

3 SISTEMA ELECTRICORefrigerador del

armario (10.000 hs)Anual

Comprobar

estanqueidad y

caudal de agua

Mantenimiento

Plato del Molde

(1.000 hs)Semanal

Lubricar Plato del

MoldeResp. Equipo

Patines (1000 hs.) Semanal Lubricar los Patines Resp. Equipo

Cilindro (1.000 hs) SemanalControl visual del

módulo cilindroResp. Equipo

Columnas (1.000 hs) SemanalLimpiar y lubricar las

columnasResp. Equipo

Cilindro (5.000 hs) SemestralSustituir el cartuco

filtranteMantenimiento

Posición de la Máquina

(10.000 hs)Anual

Controlar y reajustar la

posicíonMantenimiento

Aceite Hidráulico

(20.000 hs)Bianual

Cambiar Aceite

HidraulicoMantenimiento

6BANCADA DE LA

MÁQUINA

4 UNIDAD DE CIERRE

5UNIDAD DE

INYECCIÓN

1 GENERAL

Máquina / Equipo / Subconjunto Elemento Frecuencia

2DISPOSITIVOS DE

PROTECCIÓN

feb-11 mar-11

SEMANA SEMANA SEMANA

Aprobó:

ActividadResponsable

Ejecución

ene-11

Equipo: Inyectora Nº 1 - Arburg Allrounder 320 C Período: 1er. Trimestre Año 2011

Código: PR-P05-R1 rev0 Fecha de Emisión Realizó: Revisó:

MANTENIMIENTO PREVENTIVO



Mantenimiento Correctivo: 1. No Planificado: Se trata de la corrección de las averías o

fallas, cuando éstas se presentan en forma no planificada, al contrario del caso de Mantenimiento Preventivo.

Esta forma de mantenimiento impide el diagnóstico de las causas que provocan la falla, pues se ignora si falló por mal trato, por abandono, por desconocimiento del manejo, por desgaste natural, etc.

Ejemplo: es la habitual reparación urgente tras una avería que obligó a detener el equipo o máquina dañada, paralizando la producción.


Mantenimiento Correctivo:

2. Planificado: consiste en la reparación de un equipo o máquina cuando se dispone de personal, repuestos y documentos técnicos necesarios para efectuarlo.



Mantenimiento Predictivo: Basado fundamentalmente en detectar una falla antes de que suceda, para dar tiempo a corregirla sin perjuicios al servicio, ni detención de la producción, etc. Estos controles pueden llevarse a cabo de forma periódica o continua, dependiendo de tipos de equipo, sistema productivo, etc. Para ello, se utilizan instrumentos de diagnóstico, aparatos y pruebas no destructivas, como análisis de lubricantes, comprobaciones de temperatura de equipos eléctricos, etc.



Ventajas del Mantenimiento Predictivo:

1. Reduce los tiempos de parada. 2. Permite seguir la evolución de un defecto en el tiempo. 3. La verificación del estado de la maquinaria, tanto realizada de

forma periódica como de forma accidental, permite confeccionar un archivo histórico del comportamiento mecánico.

4. Conocer con exactitud el tiempo límite de actuación que no implique el desarrollo de un fallo imprevisto.

5. Toma de decisiones sobre la parada de una línea de máquinas en momentos críticos.

6. Permitir el conocimiento del historial de actuaciones, para ser utilizada por el mantenimiento correctivo.

7. Facilita el análisis de las averías y permite el análisis estadístico del sistema.




TOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCE (TPM®)

TPM es “Total Productive Maintenance”, traducido literalmente “Mantenimiento Productivo Total”.

Mantenimiento – Porque tiene como objetivo el buen funcionamiento sostenido de los equipos.

Productivo – Porque persigue la alta productividad a través de la disponibilidad de los equipos (alto OEE “Eficiencia global de los medios de producción”).

Total – Porque implica a todo el personal, no sólo a Mantenimiento.


El origen del término "Mantenimiento Productivo Total" (TPM) se ha discutido en diversos escenarios.

Mientras algunos afirman que fue iniciado por los manufactureros americanos hace más de cuarenta años, otros lo asocian al plan que se usaba en la planta Nippon Denso, una manufacturera de partes eléctricas automotrices de Japón a fines de los 1960's.

Seiichi Nakajima un alto funcionario del Instituto Japonés de Mantenimiento de la Planta, (JIPM), recibe el crédito de haber definido los conceptos de TPM y de ver por su implementación en cientos de plantas en Japón.



El objetivo general del TPM es aumentar el OEE, mediante la eliminación de averías y el sostenimiento de las condiciones mejoradas. Objetivos asociados:

Reducción de los costes de mantenimiento Incremento de la productividad Reducción de reprocesos Reducción de chatarras Mejora de la motivación del personal MTBF (Mean Time Between Faliures) (Frecuencia de averías) / MTTR (Mean Time to Repair) (Capacidad de reacción ante averías)


TOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCE (TPM)


Actitud Anterior

“Yo opero, tú arreglas”

“Yo arreglo, tú diseñas”

“Yo diseño, tú operas”

Actitud TPM

“Todos nosotros somos

responsables de nuestra

maquinaria ó equipo”

¿Quién es el

responsable aquí?

¡ EL !



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L O S P A S O S L A S A C T I V I D A D E S

1.- Limpieza Inicial (5S’s)

2.- Prevención de la suciedad

3.- Estándares de limpieza y

lubricación

4.- Mantenimiento autónomo

básico

5.- Mantenimiento autónomo

pleno

Limpiar para eliminar polvo y suciedad, principalmente en el

cuerpo del equipo; lubricar y apretar pernos, descubrir

problemas

Prevenir la causa del polvo, suciedad y difusión de esquirlas,

mejorar partes que son difíciles de limpiar y lubricar, reducir el

tiempo requerido para limpiar y lubricar

Establecer estándares que reduzcan el tiempo gastado

limpiando, lubricando y apretando ( específicamente

tareas diarias y periódicas

Inspección General: Con la inspección manual se genera

instrucción los miembros de círculos descubren y corrigen

defectos menores del equipo

Inspección autónoma: Desarrollar y emplear listas de

chequeo para inspección autónoma

Organización y orden: Estandarizar categorías de control de

lugares de trabajo individuales; sistematizar a fondo el control

del mantenimiento: estándares de inspección, limpieza y

lubricación, registro de datos.

Desarrollos adicionales de políticas y metas compañía, incre

mentar regularidad de actividades mejora. Registrar resultados

análisis MTBF y diseñar contramedidas en concordancia

5 pasos para desarrollar el mantenimiento autónomo



Participantes en el desarrollo del TPM: • Dirección (como promotor del proyecto) • Ingeniería (como responsable de la estandarización) • Mantenimiento (en tareas adicionales de formar al

personal y ser formado en nuevas competencias) • Producción (como parte activa y responsable de la

fiabilidad de los equipos)


Inconvenientes del TPM:

- Proceso de implementación lento y costoso.

- Cambio de hábitos productivos.

- Implicación de trabajar juntos todos los escalafones laborales de la empresa.




TPM - Mantenimiento Autónomo: - Básicamente la prevención del deterioro de los equipos y componentes de los mismos. - El mantenimiento llevado a cabo por los operadores y preparadores del equipo, puede y debe contribuir significantemente a la eficacia del equipo. ¿Porqué? Mantienen las condiciones básicas de funcionamiento de sus equipos.


El Mantenimiento Autónomo Incluye: •Limpieza diaria, que se tomará como un Proceso de Inspección.

•Inspección de los puntos claves del equipo, en busca de fugas, fuentes de contaminación, exceso o defecto de lubricación, etc.

•Lubricación básica periódica de los puntos claves del equipo.

•Pequeños ajustes

•Formación - Capacitación técnica.


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