GUIA PARA EL DISEÑO Y APLICACION DE UN SISTEMA HACCP

I. INTRODUCCION

Con esta Guía se aspira asistir a todo aquel que pretenda implementar el Sistema de

Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control (HACCP) en un ámbito donde se

manipulan alimentos.

Aquí se señala sencillamente cómo implementar el Sistema, indicando las pautas

necesarias para alcanzar una mayor seguridad alimentaria y reducir los costos.

Esta guía apunta a difundir los lineamientos básicos del Sistema HACCP y aportar los

elementos necesarios para que los controles de las líneas de procesos, se ejecuten

siguiendo un enfoque de riesgo.

Para que la aplicación del Método HACCP de buenos resultados, sea importante remarcar

que tanto las Empresas como todo su personal, esté comprometido y participe plenamente

en el desarrollo del plan que ha de implementarse.

Se estima que la principal causa de deterioro de los alimentos y de enfermedades

transmitidas por éstos, corresponde a la acción de los microorganismos, siendo las pérdidas

económicas sumamente considerables, aunque también es significativa la incidencia de

otros riesgos, originados por peligros de naturaleza física y química que ocasionan en el

hombre enfermedades de origen alimentario.

El examen del producto terminado, incluyendo los resultados analíticos microbiológicos, es

un método que se universalizó, pero que no aporta los mejores resultados cuando se lo

aplica en la elaboración de alimentos. Existen innumerables limitaciones para su empleo

eficaz, como por ejemplo, los problemas de muestreo (tamaño de la muestra y frecuencia) el

examen de una cantidad importante de unidades para poder obtener datos que puedan ser

significativos.

A ello se le suman los costos y los tiempos, pues los análisis microbiológicos son lentos, lo

que hace que la mayoría de los alimentos frescos en evaluación, hayan sido despachados y

consumidos antes de contar con los resultados analíticos.

Por otra parte, es importante recalcar que los análisis microbiológicos, en el mejor de los

casos, ha permitido identificar efectos, pero en ningún caso controla las causas, no evita la

repetición del defecto y al proporcionar una información a destiempo, impide tomar medidas

rápidas para detener la producción y evitar la repetición de los desvíos.

Es por ello, que los controles deben efectuarse sistemáticamente durante las operaciones

con procedimientos científicamente inobjetables.

Se puede resumir que el HACCP, hace énfasis en la identificación de aquellas operaciones

del proceso elaboración de un alimento, en las cuales exista la posibilidad de que surjan

desvíos, que puedan afectar negativamente su inocuidad y el desarrollo de acciones

específicas que prevengan estas posibles desviaciones antes de que sucedan.

II. OBJETIVOS

Aprender a diseñar y aplicar un sistema HACCP para una empresa o producto

cualquiera.

Describir los procedimientos a seguir; de acuerdo con los principios del sistema

HACCP, para asegurar el control de los peligros que pudieran alterar las

características del alimento de reconstitución instantánea y garantizar la inocuidad

del mismo.

III. FUNDAMENTO TEORICO

El HACCP es un sistema que ha sido probado satisfactoriamente, que proporciona

confianza para gestionar adecuadamente la inocuidad de los alimentos.

Es un método eficaz y reconocido que otorga seguridad a los clientes en lo que hace a la

inocuidad.

Por otra parte, cumple con los requisitos reglamentarios de la mayoría de los países.

Así, el HACCP contribuye a producir alimentos inocuos, a tomar decisiones relacionadas

con la seguridad del alimento, y en caso de litigio, permite demostrar que se gestiona

eficazmente la inocuidad de los alimentos.

Brinda una serie de beneficios adicionales tales como prestigio de la marca, disminución de

costos por remanejos y devoluciones, y genera además, efectos favorables para la calidad

en lo concerniente a la higiene, plazo de validez e integridad económica del producto.

También:

o Es flexible, ya que los principios de HACCP pueden adaptarse a la magnitud de la

empresa, desde la elaboración de alimentos sofisticados hasta los métodos

tradicionales de preparación;

o Se muestra particularmente sensible para detectar problemas que se relacionan con

la inocuidad de los alimentos, en cualquier etapa de su producción, que

normalmente pasan inadvertidos, brinda los medios para dar solución a los mismos y

evitan su repetición;

o Sus principios son globales, es decir analiza los peligros o factores de desvío de los

procesos, y desarrolla mecanismos de prevención y control;

o Se ensambla con otros programas vinculados a la inocuidad (BPF y POES) o a la

calidad (ISO 9000).

No obstante muchas interpretaciones erróneas y aplicaciones desafortunadas del HACCP

pueden hacerlo falible, resultando imperiosa la aplicación científica y rigurosa de sus

principios.

Es imprescindible que la industria, al tomar la decisión de su implementación, asuma el

compromiso de hacerlo adecuadamente.

¿CUÁLES SON LOS SIETE PRINCIPIOS DEL SISTEMA DE APPCC?

Principio 1: Hacer un análisis de peligros.

Principio 2: Determinar los puntos de control crítico (PCC).

Principio 3: Establecer un límite o límites críticos.

Principio 4: Establecer un sistema de vigilancia del control de los PCC.

Principio 5: Establecer las medidas correctoras que se deben adoptar cuando la

vigilancia indica que un determinado PCC no está controlado.

Principio 6: Establecer procedimientos de comprobación para confirmar que el

Sistema de APPCC funciona eficazmente.

Principio 7: Establecer un sistema de documentación sobre todos los

procedimientos y los registros apropiados para estos principios y su aplicación.

PASOS PARA EL DESARROLLO Y APLICACIÓN DEL SISTEMA HACCP

Antes de aplicar el Sistema de APPCC, el establecimiento debe tener una estructura y unos

equipamientos adecuados y debe trabajar con los principios generales de higiene de los

alimentos, los cuales permitirán centrar el control en los puntos críticos.

En la práctica, la aplicación de los siete principios del Sistema de HACCP requiere seguir

una secuencia lógica de fases, que son las que se desarrollan en esta guía:

1. Creación del equipo de trabajo de APPCC

2. Descripción de las actividades y de los productos

3. Intensión de uso y destino

4. Elaboración del diagrama de flujo

6. Análisis de peligros y determinación de las medidas

preventivas Principio 1

7. Determinación de los puntos de control crítico

(PCC) Principio 2

8. Establecimiento de límites críticos para

cada PCC Principio 3

9. Establecimiento de un sistema de vigilancia para

cada PCC Principio 4

10. Adopción de medidas

correctoras Principio 5

11. Comprobación del sistema

Principio 6

12. Establecimiento de un sistema de documentación y

registro Principio 7

5. Comprobación del diagrama de flujo

DESARROLLO DE LOS PASOS PARA LA APLICACIÓN DEL SISTEMA HACCP

1. Creación del equipo de trabajo de APPCC

El diseño y la implantación del Sistema de APPCC en un establecimiento deben ser

realizados por un equipo multidisciplinar, de manera que las personas que formen parte

de él aporten en líneas generales los conocimientos siguientes:

a. Conocimientos y experiencia suficientes en lo que respecta al proceso productivo y

a los productos que se elaboran o se comercializan: debe conocerse muy bien

«qué se hace» y «cómo se hace» en cada momento.

b. Conocimientos suficientes en materia de seguridad alimentaria (peligros

microbiológicos, químicos y físicos) y en tecnología, asociados al proceso

productivo del establecimiento.

c. Conocimientos suficientes sobre los principios teóricos y de aplicabilidad del

Sistema de APPCC.

Una vez que la autoridad máxima de la Empresa ha decidido y comprometido por escrito

su determinación de implementar el Sistema HACCP, debe definir la conformación del

equipo, que será el encargado de elaborar y ejecutar el programa y efectuar su

seguimiento (implementación). Este equipo puede estar integrado por personal de

distintas áreas y coordinado por un técnico capacitado en el tema.

Luego debe definirse e identificarse el ámbito de aplicación del sistema HACCP, es decir

qué parte de la cadena alimentaria ésta involucrada.

2. Descripción de las actividades y de los productos

Debe describirse el producto en forma completa, incluyendo:

La composición (materias primas, ingredientes, aditivos, etc.)

La estructura y características físicas y químicas (sólido, líquido, gel, emulsión, aw,

pH, etc.)

La tecnología de procesos (cocción, congelamiento, secado, salazón, ahumado, etc.)

El envasado (hermético, al vacío, en atmósfera controlada, etc.)

Las condiciones de almacenamiento y sistemas de distribución.

Las recomendaciones de conservación y uso.

El período de vida útil.

En lo posible establecer o adoptar criterios microbiológicos para el producto en

cuestión.

3. Intensión de uso y destino

El Equipo detallará el uso normal o previsto que el consumidor hará del producto y a qué

grupo de consumidores estará destinado. Tener muy en cuenta esta consideración

cuando se trate de alimentos para instituciones (hospitales, escuelas, etc.) o bien

cuando se trata de grupos vulnerables de la población (enfermos, inmunodeprimidos,

ancianos, niños etc.).

4. Elaboración del diagrama de flujo

El propósito del diagrama de flujo es proporcionar una descripción simple y clara de

todas las operaciones involucradas en el proceso del producto en cuestión. Abarca

todas las etapas del proceso, así como los factores que puedan afectar la estabilidad y

sanidad del alimento

Cuando el equipo ya ha definido los productos alimenticios objeto del Sistema de

HACCP, tiene que proceder a describir todas y cada una de las etapas del proceso

productivo mediante un diagrama de flujo.

Hay que elaborar tantos diagramas de flujo como sean necesarios: uno por cada

producto. Cada diagrama de flujo debe acompañarse de una descripción detallada de

todo el proceso de producción del producto, etapa a etapa, y que tenga en cuenta

aspectos como por ejemplo:

o Ingredientes utilizados y cantidades añadidas.

o Características de los procesos tecnológicos utilizados (temperaturas, pH,

tiempo, etc.).

o Descripción de si cada una de las etapas es manual o está muy mecanizada y,

en este segundo caso, descripción del funcionamiento de la maquinaria (qué

hace y cómo lo hace).

o Tiempo de espera entre las diferentes etapas del proceso.

o Temperatura de los productos durante el tiempo de espera.

o Sistemática de almacenaje y circulación de las materias primeras y/o los

productos elaborados dentro del establecimiento.

o Pautas especiales de trabajo de la empresa que puedan ser significativas desde

el punto de vista sanitario.

Los errores más frecuentes en la elaboración de un diagrama de flujo son:

Copiar diagramas (de guías oficiales, libros, revistas, etc.). Estos diagramas

pueden ser orientativos, pero no deben copiarse literalmente, ya que dos

empresas diferentes no hacen exactamente de igual manera un mismo

producto.

Hacer diagramas excesivamente simples, sin incluir información relevante del

proceso.

Diseñar diagramas globales de la actividad de la empresa, no del producto o del

proceso, ya que hay diferencias significativas entre productos que justificarían la

realización de diagramas diferentes.

EJEMPLO: Diagrama de flujo de la elaboración de un jamón cocido

El diagrama de flujo se debe acompañar de una descripción detallada de las etapas del

proceso de producción.

5. Comprobación del diagrama de flujo

Elaborado el diagrama de flujo, el equipo debe comprobar durante las horas de

producción, que se ajuste a la realidad, efectuando las modificaciones que pudieran

corresponder.

Un diagrama de flujo no ajustado a la realidad y demasiado simplista hace que en la

fase siguiente (análisis de peligros) no se tengan en cuenta todos los posibles peligros

que puede haber y, por tanto, puede comprometer la inocuidad del producto.

6. Análisis de peligros y determinación de las medidas preventivas.

Principio 1

El análisis de peligros* tiene como objetivo elaborar una opinión sobre el riesgo de un

peligro determinado basándose en el conocimiento del producto, el proceso productivo y

la probabilidad de que el peligro se haga efectivo, junto con su gravedad.

En concreto, para analizar un peligro hay que tener en cuenta, siempre que sea posible,

los siguientes factores:

La probabilidad de que surjan los peligros y la gravedad de sus efectos en

relación con la salud.

La evaluación cualitativa y cuantitativa de la presencia de peligros.

En el caso de peligros microbiológicos, sus condiciones de supervivencia o

proliferación.

La producción o la persistencia de toxinas, sustancias químicas o agentes físicos

en los alimentos.

Las condiciones que puedan originar o favorecer todos los aspectos

mencionados.

Este análisis requiere disponer de suficiente nivel de experiencia y conocimientos, ya

que la no-identificación de algún peligro relevante en una fase o la evaluación incorrecta

puede afectar a la eficacia del sistema y comprometer, por tanto, la inocuidad del

alimento. El equipo debe ser consciente de sus limitaciones y solicitar ayuda cuando sea

conveniente.

a. Identificación de los peligros

La identificación del peligro, la determinación de las fuentes de contaminación y

la influencia del proceso tecnológico, se refieren a lograr una lista de peligros

potenciales.

Es un proceso donde se tiene en cuenta:

Los ingredientes utilizados en el producto.

Las actividades que se desarrollan en cada uno de los pasos del proceso.

El equipamiento utilizado en el proceso.

El producto final y su forma de conservación.

Forma de distribución.

Intención de uso.

Tipo de consumidores.

Basándose en esta revisión, el equipo elabora una lista de peligros potenciales

biológicos, químicos y físicos que pueden aparecer o aumentar hasta un nivel

inaceptable en cada etapa del proceso productivo. Se desarrollará así una lista

de peligros potenciales (microbiológicos, físicos y químicos) que pueden

introducirse, incrementarse o ser controlados en cada uno de los pasos del

proceso.

Ejemplos de clases de peligros, sus agentes causales y posibles

fuentes de contaminación.

b. Evaluación de los peligros

La evaluación del peligro es un proceso por el cual el equipo de HACCP decide

cuáles de los peligros potenciales identificados deben ser tenidos en cuenta en el

plan HACCP. Para ello debe considerarse:

o severidad del peligro potencial

o probabilidad de su ocurrencia

La severidad incluye el grado de impacto en la salud del consumidor, es decir la

duración de la enfermedad y sus secuelas. En este sentido es importante tener

en cuenta los grupos de consumidores de riesgo y las consideraciones de la

posibilidad de ocurrencia (riesgo) que surge generalmente de una combinación

de datos referentes a: datos epidemiológicos, datos técnicos, probabilidad de

exposición y términos en tiempo de exposición, experiencia tecnológica y las

consecuencias de no controlar el peligro.

Valoración del peligro según la probabilidad de ocurrencia y gravedad de Las consecuencias en el consumidor (FAO, 1998)

c. Determinación de las medidas preventivas

Para cada uno de los peligros reconocidos deben identificarse e implementarse

las medidas de control que permitan eliminar el peligro o minimizarlo hasta un

nivel aceptable.

Hay una variada gama de medidas preventivas tales como:

control de tiempo y temperatura,

control del origen: certificación del vendedor y examen de la materia

prima,

control de producción: uso adecuado y aplicación de aditivos

alimentarios, detector de metales, etc.

Ejemplo 2: elaboración de ensalada de lechuga cruda, tomate y aceitunas

en un establecimiento de comidas preparadas.

En un establecimiento de preparación de comidas preparadas se estudia un

peligro microbiológico en una etapa del proceso (preparación de la lechuga).

7. Determinación de los puntos de control crítico (PCC). Principio 2

8. Establecimiento de límites críticos para cada PCC Principio 3

9. Establecimiento de un sistema de vigilancia para cada PCC Principio

4

10. Adopción de medidas correctoras Principio 5

11. Comprobación del sistema Principio 6

12. Establecimiento de un sistema de documentación y registro Principio

7

IV. MATERIALES Y METODOS

Materiales

Guía de procedimiento para la elaboración de un plan HACCP

Métodos

Formar grupos de 5 personas como máximo

Seleccionar el problema aplicando la metodología propuesta

Trabajar en equipo con la participación de todos los integrantes

V. RESULTADOS Y DISCUSIONES

Presentar el plan HACCP elaborado

VI. CONCLUSIONES

VII. BIBLIOGRAFIA