Guia mantenimiento clase mundial

República Bolivariana de VenezuelaMinisterio del Poder Popular para la Educación Universitaria

Universidad Bolivariana de VenezuelaFacultad de IngenieríaNúcleo Puerto La Cruz

FACILITADOR: ING. ANGEL CÓRDOVAFACILITADOR: ING. ANGEL CÓRDOVA

FACILITADOR: ING. ANGEL CELESTINO CORDOVA SALAZAR - NIVEL III NDT- GTE MANTENIMIENTOFACILITADOR: ING. ANGEL CELESTINO CORDOVA SALAZAR - NIVEL III NDT- GTE MANTENIMIENTO Autor: Familia_Cordova

Mantenimiento –Programación - Planes Introducción

“El mantenimiento es la actividad, que requiere de conocimientos básicos de la ingeniería para “El mantenimiento es la actividad, que requiere de conocimientos básicos de la ingeniería para la toma de deciones oportunas y eficientes”la toma de deciones oportunas y eficientes”..

“El mantenimiento es una actividad estructurada como parte integral y estratégica de una “El mantenimiento es una actividad estructurada como parte integral y estratégica de una empresa para lograr que los sistemas ( equipos, maquinaria, edificios, servicios...), operen en lasempresa para lograr que los sistemas ( equipos, maquinaria, edificios, servicios...), operen en las mejores condicionesposibles que permitan a otras funciones de la empresacumplir con sus metasmejores condicionesposibles que permitan a otras funciones de la empresacumplir con sus metas y ojetivos.”y ojetivos.”..

El presente curso tiene como propósito capacitar al personal involucrado en las operaciones de plantas e instalaciones para fomentar y reforzar su participación como miembros de los Equipos Naturales de Trabajo, compartiendo experiencias de empresas CLASE MUNDIAL en la aplicación de la Confiabilidad Operacional, con énfasis en la metodología Mantenimiento Centrado en Confiabilidad.

TERMINOLOGÍA DEL MANTENIMIENTO

A continuación se definen algunos de los términos que se emplean comúnmente en la administración del mantenimiento. Estas definiciones se basan, en gran medida, en la Norma Británica BS3811.Descompostura..- Falla que da por resultado la falta de disponibilidad del equipo.Desperfecto.-. Una desviación inesperada con respecto a los requerimientos y que justifica una acción correctiva.Disponibilidad.-. La capacidad del equipo para llevar a cabo con éxito la función requerida en un momento específico o durante un período de tiempo específico.Especificación del trabajo.-. Un documento que describe la forma en que se debe realizar el trabajo. Puede definir materiales, herramientas, estándares de tiempo y procedimientos.Existencia de refacciones.-. Piezas que están disponibles con fines de mantenimiento o para el reemplazo de piezas defectuosas.Factibilidad del mantenimiento.-. La capacidad del equipo, bajo condiciones establecidas de uso, para conservarse o ser reparado y que quede en un estado en el que pueda realizar la función requerida, cuando el mantenimiento se realiza bajo condiciones establecidas y empleando procedimientos y recursos prescritos.Falla.- La terminación de la capacidad del equipo para realizar la función requerida.Historia del mantenimiento.-. Un registro histórico que muestra fa reparación , refacciones, etc., que se emplea para ayudar a la planeación del mantenimiento.Inspección.-. El proceso de medir, examinar, probar, calibrar o detectar de alguna otra forma cualquier desviación con respecto a la especificaciones.

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Interrupción forzada.-. Interrupción debida al paro no programado de un equipo.Mantenimiento. La combinación de todas las acciones técnicas y acciones asociadas mediante las cuales un equipo o un sistema se conserva o repara para que pueda realizar sus funciones específicas.Mantenimiento basado en las condiciones.-. El mantenimiento preventivo que se inicia como resultado del conocimiento de la condición del equipo observada mediante el monitoreo de rutina o continuo.Mantenimiento correctivo.-. El mantenimiento que se lleva a cabo después de que ocurre una falla y que pretende restablecer el equipo a un estado en el que pueda realizar la función requerida.Mantenimiento de emergencia.-. El mantenimiento requerido para evitar consecuencias serias, como pérdida del tiempo de producción y condiciones inseguras.Mantenimiento en operación.-. Mantenimiento que puede realizarse mientras el equipo está en servicio.Mantenimiento en paro.-. Mantenimiento que sólo puede realizarse cuando el equipo está fuera de servicio. Mantenimiento planeado.-. El mantenimiento organizado y realizado con pre-meditación, control y el uso de registros para cumplir con un plan predeterminado.Mantenimiento preventivo.-. El mantenimiento realizado a intervalos predeterminados o con la intención de minimizar la probabilidad de falla o la degradación del funcionamiento del equipo.Mantenimiento programado.-. El mantenimiento preventivo realizado a un intervalo de tiempo predeterminado o después de cierto número de operaciones, kilometraje, etc.Monitoreo de las condiciones.-. La medición continua o periódica y la interpretación de los datos para inferir la condición del equipo a fin de determinar si necesita mantenimiento..Orden de trabajo.-. Una instrucción por escrito que especifica el trabajo que debe realizarse, incluyendo detalles sobre refacciones, requerimientos de personal, etc.Programa de mantenimiento.-. Una lista completa de piezas (equipo) y las tareas de antenimiento requeridas, incluyendo los intervalos con que debe realizarse el mantenimiento.Renovación.- Trabajo extenso con la intención de que el equipo alcance condiciones funcionales aceptables, que frecuentemente implica mejoras.Reparación.- El restablecimiento de un equipo a una condición aceptable mediante la renovación, reemplazo o reparación general de piezas dañadas o desgastadas.Reparación general.-. Un examen completo y restablecimiento del equipo, o una parte importante del mismo, a una condición aceptable.Requisición de trabajo.-. Un documento en el que se solicita la realización de un trabajo. Restablecimiento.- Acciones de mantenimiento con la intención de regresaral equipo a sus condiciones originales.Retroalimentación.-. Un informe del éxito o fracaso de una acción para alcanzar los objetivos deseados, que puede ser utilizada para mejorar un proceso.

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Filosofía del MantenimientoFilosofía del Mantenimiento

La filosofía del mantenimiento de una planta es básicamente la de tener un nivel mínimo de personal de mantenimiento que sea consistente con la optimización de la producción y la disponibilidad de la planta sin que se comprometa la seguridad. Para lograr esta filosofía, las siguientes estrategias pueden desempeñar un papel eficaz si se aplican en la combinación y forma correctas:1. Mantenimiento correctivo o por fallas.2. Mantenimiento preventivo: a.- Mantenimiento preventivo con base en el tiempo o en el uso. b.- Mantenimiento preventivo con base en las condiciones.

3. Mantenimiento de oportunidad.4. Detección de fallas.5. Modificación del diseño.6. Reparación general.7. Reemplazo.

PropósitoPropósito

El objetivo básico de cualquier gestión de Mantenimiento, consiste en incrementar la disponibilidad de los activos, a bajos costos, partiendo de la ejecución permitiendo que dichos activos funcionen de forma eficiente y confiable dentro de un contexto operacional.

En otras palabras, el mantenimiento debe asegurar que los activos continúen cumpliendo las funciones para las cuales fueron diseñados. Es decir, debe estar centrado en la Confiabilidad Operacional.

Objetivos de mantenimiento:

Reducir y optimizar los costos

Mejorar los índices de Confiabilidad, mantenibilidad, Disponibilidad y Efectividad de los Sistemas.

Asegurar continuamente la calidad de los procedimientos de trabajo inherentes a sus actividades.

Cuantificación de los Objetivos de Mantenimiento

La complejidad tecnológica y operacional de los equipos y sistemas de planta obligan a establecer(medir) parámetros que permitan cuantificar los objetivos y/o resultados de las labores

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de mantenimiento a fin de diseñar estrategias, normas, procedimientos, política.. Que permitan optimizar los recursos disponibles.

ConfiabilidadConfiabilidad.- Probabilidad de que un equipo o sistema cumpla con las funciones requeridas (satisfactoriamente) o sin fallas durante un periodo de tiempo dado, bajo condiciones operacionales dadas.

MantenibilidadMantenibilidad.- Probabilidad de que un equipo, sistema o componente pueda ser restaurado a una condición operacional satisfactoriamente dentro de un periodo de tiempo dado.

Está relacionada con el diseño e instalación del equipo y mientras mayor sea dicha probabilidad menor será el esfuerzo de mantenimiento.

Disponibilidad.- Disponibilidad.- Probabilidad de que un equipo, sistema o componente esté operando ( disponible para el uso), durante un periodo de tiempo determinado..

Efectividad de un Sistema.-Efectividad de un Sistema.-

Probabilidad de que un sistema opere a máxima capacidad ( o a la capacidad de diseño), durante un periodo de tiempo dado, bajo condiciones operacionales dadas.

Registros necesarios para determinar Confiabilidad, Mantenibilidad, DisponibilidadRegistros necesarios para determinar Confiabilidad, Mantenibilidad, Disponibilidad y Efectividad del Sistemay Efectividad del Sistema..

Tiempo entre Fallas.- .Es el tiempo transcurrido entre el arranque de un equipo o sistema y la aparición de una falla, con el cual se determina analítica o gráficamente la Media del Tiempo entre Fallas que es el parámetro básico para los cálculos de Confiabilidad

.Tiempo Fuera de Servicio: Es el tiempo transcurrido desde que un equipo es apagado o desconectado hasta que es arrancado de nuevo, con el cual se calcula la Media del Tiempo Fuera de Servicio que es el parámetro básico de la Mantenibilidad

.Capacidad de Diseño o Nominal: Es la máxima producción que puede dar un equipo en un periodo de tiempo determinado de acuerdo con las especificaciones de los fabricantes o diseñadores.

.Costos de Mantenimiento Preventivo: Se refieren a los costos del mantenimiento planificado como se verá más adelante en este curso con mayor detalle.

Costos de las Reparaciones o Mantenimiento Correctivo: Se refieren a aquellos costos que son producto de las reparaciones por parada imprevistas no planificadas.

Por medio de los métodos estadísticos se pueden conocer los mecanismos de fallas de componentes y equipos y en consecuencia cuantificar, predecir su fiabilidad y mediante el uso de modelos probabilístico es posible definir políticas óptimas de mantenimiento en función de minimizar los costos y maximizar la disponibilidad.

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Tipos de Mantenimiento o Estrategias de Mantenimiento

1. Mantenimiento Correctivo: Son trabajos de carácter urgente e imprevisto con la finalidad de reparar o corregir fallas en equipos o componentes después de su aparición como consecuencia de que las acciones para evitarlas mediante mantenimiento preventivo o rutinario no han sido las más adecuadas sencillamente no existen. Este tipo de mantenimiento sólo se realiza cuando el equipo es incapaz de seguir operando. No hay elemento de planeación para este tipo de mantenimiento. Este es el caso que se presenta cuando el costo adicional de otros tipos de mantenimiento no puede justificarse. Este tipo de estrategia a veces se conoce como estrategia de operación hasta que falle. Se aplica principalmente en los componentes electrónicos.

En estos casos se exige la necesidad de una solución inmediata para evitar pérdidas de tiempo, pérdidas de producción y pérdidas de dinero

2. Mantenimiento Preventivo: Son actividades realizadas en forma periódica de acuerdo con una planificación o programación, independientemente de la aparición de fallas o de la aparente "buena condición actual" de los equipos o componentes con- el objetivo de conservarlos y mantenerlos en sus niveles de operación normales.

.- Mantenimiento preventivo con base en el tiempo o en el uso. El mantenimiento preventivo es cualquier mantenimiento planeado que se lleva a cabo para hacer frente a fallas potenciales. Puede realizarse con base en el uso o las condiciones del equipo. El mantenimiento preventivo con base en el uso o en el tiempo se lleva a cabo de acuerdo con las horas de funcionamiento o un calendario establecido. Requiere un alto nivel de planeación. Las rutinas específicas que se realizan son conocidas, así como sus frecuencias. En la determinación de la frecuencia generalmente se necesitan conocimientos acerca de la distribución de las fallas o la confiabilidad del equipo.

.- Mantenimiento preventivo con base en las condicione. Este mantenimiento preventivo se lleva a cabo con base en las condiciones conocidas del equipo. La condición del equipo se determina vigilando los parámetros clave del equipo cuyos valores se ven afectados por la condición de éste. A esta estrategia también se le conoce como mantenimiento predictivo.

.- Mantenimiento de oportunidad .-Este tipo de mantenimiento, como su nombre lo indica, se lleva a cabo cuando surge la oportunidad. Tales oportunidades pueden presentarse durante los períodos de paros generales programados de un sistema en particular, y puede utilizarse para efectuar tareas conocidas de mantenimiento.

.- Detección de fallas .- La detección de fallas es un acto o inspección que se lleva a cabo para evaluar el nivel de presencia inicial de fallas. Un ejemplo de detección de fallas es el de la verificación de la llanta de refacción de un automóvil antes de emprender un viaje largo.

.- Modificación del diseño.- La modificación del diseño se lleva a cabo para hacer que un equipo alcance una condición que sea aceptable en ese momento. Esta estrategia implica mejoras y,

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ocasionalmente, expansión de fabricación y capacidad.. La modificación del diseño por lo general requiere una coordinación con la función de ingeniería y otros departamentos dentro de la organización.

.- Reparación general.- La reparación general es un examen completo y el restablecimiento de un equipo o sus componentes principales a una condición aceptable. Ésta es generalmente una tarea de gran envergadura.

.- Reemplazo.- Esta estrategia implica reemplazar el equipo en lugar de darle mantenimiento. Puede ser un reemplazo planificado, o un reemplazo ante una falla

Estas actividades pueden enmarcarse en dos principios:

.- Inspección periódica de los activos y equipos de la empresa, para descubrir las condiciones que conducen a paros imprevistos de la producción o depreciación perjudicial.

Estas actividades de inspección incluyen:

Revisión (ocular o por medio de instrumentos y equipos especiales de medición), a fin de obtener variables y condiciones de los equipos en operación para luego realizar los ajustes, o analizarlas e interpretarlas mediante técnicas estadísticas y probabilísticas.

.Ajuste, el cual se origina de la revisión e incluye entre otras actividades, reemplazo ,reparación o ajuste de piezas y elementos, registrados como defectuosos, desgastados o en operación inestable.

Lubricación y limpieza, que incluye engrase, lubricación directa de todo el mecanismo, inspección de los niveles y condiciones del aceite y de las lecturas de presión de los sistemas de lubricación, limpieza, etc.

.Conservación de los equipos y activos de la empresa para anular dichos efectos ,adaptarlos o repararlos, aún cuando se encuentran en su etapa incipiente.

Otra definición de Mantenimiento Preventivo es la siguiente:

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Principales Aportes del Mantenimiento Preventivo

.Menores pagos por tiempo extra al necesitarse menos mantenimiento rutinario y reparaciones imprevistas

.Menor cantidad de reparaciones mayores y de reparaciones repetitivas

.Menores costos por reparaciones sencillas antes de la ocurrencia de paros imprevistos

.Menor cantidad de rechazos y desperdicios de producción

.Mejor control y calidad de los productos

.Mayor vida útil de los equipos que implica aplazamiento o eliminación de inversiones prematuras en reemplazo

.Menor cantidad de equipos en operación que permite reducir las inversiones de capital

.Reducir los costos de mantenimiento de mantenimiento, de mano de obra y de materiales ,para las partidas de activos que se encuentran en el programa de mantenimiento preventivo

.Comparar los costos de mantenimiento con las partidas del programa, que permite investigar y corregir causas como mala operación u obsolescencia.

.Cambiar el mantenimiento deficiente de "paros" por un mantenimiento planificado o programado menos costoso con lo que obtiene un mejor control del trabajo.

.Mejorar el control de los inventarios con la posibilidad de operar con inventario mínimo o estratégico de repuestos y partes.

.Disminuir las pérdidas en bonificaciones de los trabajadores de producción.

.Mayor seguridad para los trabajadores y mejor protección de planta '

.Menores pagos por indemnizaciones a trabajadores, y por primas de seguros de equipos e instalaciones

.Menores costos de penalización y lucro cesante

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“Es lo que se planifica y programa con el objeto de ajustar, reparar o cambiar partes en equipos antes de que ocurra una falla o daños mayores, eliminando o reduciendo al mínimo los gastos de mantenimiento, es decir que es necesario establecer controles con la finalidad de aumentar la productividad”.


3. Mantenimiento Predictivo:. Está basado en el análisis e interpretación continua de las diferentes variables, datos o condiciones de un equipo o componente en operación que permitan predecir la ocurrencia de una falla.

Las variables y datos de operación se obtienen previamente mediante instrumentos colocados en diferentes partes de los equipos o por toma de muestras y permiten pronosticar la falla sobre la base de tendencias características, realizándose la reparación solo cuando la condición de equipo o componente ha superado los límites preestablecidos.

El mantenimiento predictivo se aplica ampliamente en equipos reciprocantes y rotativos en los cuales se pueden pronosticar fallas en balanceo, tiempos de máquina, eficiencia mecánica, etc.

Recomendaciones para iniciar un Plan de Mantenimiento

Preventivo

Pregunta 1: ¿ Como empezar un programa de mantenimiento preventivo?

Se tiene claro que la función del mantenimiento preventivo simplemente es la de minimizar las paradas imprevistas o la depreciación excesiva de los equipos a través de paradas periódicas programadas para descubrir y corregir las condiciones defectuosas. Pero o más importante es tener presente que las condiciones económicas deben guiar y normalizar las consideraciones anteriores, por ejemplo:

.Cualquier buen ingeniero puede elaborar un programa de mantenimiento preventivo, hermético, a un costo total mínimo. Sin embargo, no debe olvidar los efectos negativos que puede ocasionar esto sobre los costos generales de producción

.Puede suceder que los costos del plan de mantenimiento- preventivo, sumados al nuevo costo de reparación o falla para los mismos equipos del plan, dé como resultado un costo de operación total, mayor o igual al costo inicial y esto no tiene justificación.

.Demasiado mantenimiento puede resultar tan costoso como poco. Tomando en cuenta los costos realizados por las funciones de mantenimiento se puede establecer un nivel de éste que proporcione un máximo beneficio monetario.

Sin embargo para que un plan funcione es necesario esperar en la práctica algunas veces varios años, y esto depende de los diferentes factores tales como tamaño de la empresa, tipo de operaciones, cualidades e instrucciones del personal de mantenimiento, apoyo administrativo adecuado.

Lo importante es, sin embargo, poder contar con un sistema de historia de fallas de los equipos que registre, por ejemplo: tiempo fuera de servicio causado por deficiencia en el mantenimiento, esto no solo servirá para identificar los equipos, sino que debe contener en forma breve los

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motivos de las fallas, partes que se cambiaron y la frecuencia en que ocurrieron las mismas. Si se tiene esta última información un tiempo previo antes de iniciar el diseño de un plan de mantenimiento preventivo, es necesario conocer además el costo total de las reparaciones o

fallas debidas a paradas imprevistas (mantenimiento correctivo).

Estos costos se clasifican en:

.Directos: Que incluyen mano de obra, materiales utilizados, sobretiempo y otros gastos

.Indirectos: Que incluyen el tiempo perdido por los obreros de producción, desperdicio de materiales, reparación de las máquinas, ajuste, trabajo que se necesita volver a ejecutar y otras pérdidas posibles (como por ejemplo el costo de las lesiones).

Al tener la información mencionada anteriormente se debe estimar lo que habría costado si el equipo se hubiese parado con tiempo para planificar, reunir los materiales y lograr el uso productivo de los operadores de producción. La diferencia entre lo que costó la falla y lo que hubiese costado si se planifican, es dinero que se hubiese podido invertir en un programa de mantenimiento preventivo.

Otro punto práctico a considerar es que s la empresa está pasando por un punto donde la organización de mantenimiento consume, por ejemplo, el 80% de su tiempo en corregir fallas y si se quiere iniciar un plan de mantenimiento preventivo con esta observación, se necesita condicionar debidamente los equipos como objetivo previo, o en caso contrario se pueden presentar serias dificultades.

El costo de este acondicionamiento no se puede incluir dentro del costo del plan de mantenimiento preventivo, ya que este gasto es debido a un diferimiento en el mantenimiento, como consecuencia de la utilización de técnicas inadecuadas e el pasado.

Pregunta 2: ¿ Que equipos inspeccionar?

En general el ingeniero puede incluir todos los equipos de procesos, de seguridad, de servicios, tanques, equipos accesorios, edificios y equipos de protección, es decir que debe estar tentado a incluir todo lo que encuentra en una empresa" que se pueda deteriorar o sea factible de causar tiempo ocioso o sobretiempo de trabajo.

Además, este es el momento donde el ingeniero debe examinar todas las actividades que no resulten rentables. No hay necesidad de inspeccionar todo. Esta es una etapa de decisión y a tales efectos el ingeniero podría ayudarse contestando las siguientes preguntas:

.¿Es un equipo crítico?

Si la falla producirá un paro mayor imprevisto, pérdidas muy costosas o daños a trabajadores, la necesidad de mantenimiento preventivo es casi cierta.

.¿Hay equipo de repuesto disponible en caso de que suceda una falla?

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Si la carga de trabajo o responsabilidad se puede trasladar fácilmente a otro equipo, la necesidad de mantenimiento preventivo se relaciona con el costo de mantenimiento de "paro"

.¿EI costo de mantenimiento preventivo excede los gastos de tiempo ocioso y el costo de reparación o reemplazo?

Si cuesta casi lo mismo retirar una máquina para reparar una falla repetitiva que lo que cuesta repararla toda, el costo de mantenimiento preventivo es muy problemático.

.¿ La vida normal de un equipo sin mantenimiento preventivo sobrepasa las necesidades de producción?

Si se espera que surja la obsolescencia más rápidamente que el deterioro, el mantenimiento preventivo puede ser un desperdicio de dinero.

En caso de que un equipo no sea de operación, la decisión de que incluir puede guiarse por esta sencilla ideología: Si la falla en la conservación o adaptación del bien lesiona la producción o al empleado, o desperdicia los activos de la planta, considérela seriamente antes de excluirla del plan de mantenimiento preventivo.

Pregunta 3: ¿Qué partes deben inspeccionarse?

Una vez decidido que equipos ha de incluirse en el programa o plan de mantenimiento preventivo, el paso siguiente es determinar que partes de cada equipo necesitan atención. En este análisis es donde se logra compaginar la teoría y la práctica del mantenimiento preventivo.

Las partes de cada equipo que se deben inspeccionar se determinan mediante la integración

de la siguiente información:

o .Recomendaciones de los fabricantes (obtenida por consulta)

o .Manuales de servicio de los equipos

o .Experiencia del personal de mantenimiento en general

o .Registros históricos (historia de fallas o reparaciones). Esta es la más importante de todas.

Pregunta 4: ¿Cuan a menudo inspeccionar?

El problema no es tan sencillo. Dada la importancia que tiene este asunto sobre los costos y economía de un programa de mantenimiento preventivo, es necesario contar con experiencia para lograr equilibrar las frecuencias de inspecciones.

Si se exagera, lo cual es generalmente la tendencia inicial, existe el peligro dé que los costos de operación se incrementen innecesariamente y resulten más tiempos ociosos de producción que las paradas por fallas o en caso contrario, si no se inspecciona a menudo, puede resultar que las

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interrupciones por fallas resulten excesivas, resultando gastos de paralización (ejemplo: penalizaciones o reemplazo anticipados..) mayores que los ahorrados en el plan de mantenimiento preventivo propuesto.

{ Lo importante en destacar es que no existe regla establecida o disponible de cuan a menudo inspeccionar, esto depende de varios factores: edad y clase de equipos, medio ambiente, requisitos de seguridad y horas de operación.

Existen otros factores tales como: mayor intensidad de uso o servicio, susceptibilidad al deterioro debido a que el equipo no puede estar sujeto a fricción, fatiga, tensión o corrosión.

Susceptibilidad al siniestro (vibraciones, sobrecarga o abuso) y susceptibilidad a perder el

ajuste.

Si un equipo tiene presente algunas de estas últimas severidades es necesario reducir los periodos o intervalos entre los servicios de mantenimiento preventivo.

Mantenimiento Optimo

Es una metodología utilizada para obtener mejoras en el rendimiento de cualquier organización, es decir, la sumatoria de diferentes principios que se deben cumplir para tratar de obtener costos totales de operación mínimos e instalaciones y equipos' que operen en buenas condiciones durante un porcentaje óptimo de tiempo.

Los principios básicos de un mantenimiento óptimo son los siguientes:

.El mantenimiento es parte integral d la organización y es tan importante como la producción.

El mantenimiento es una unidad de servicios y no debe permitirse que domine las operaciones.

.El trabajo de mantenimiento debe ser controlado en su origen, supervisando la carga del mismo (horas-hombre utilizadas) y debe realizarse en forma ordenada .La ejecución ordenada de la carga de trabajo se logra normalmente a través de un sistema de órdenes de trabajo, utilizado órdenes escritas. El sistema incluye las siete funciones básicas siguientes: Solicitud, Planificación, Estimado, Autorización, Programación, Ejecución y Revisión.

.Con excepción de los casos extraordinarios considerados como emergencias, el trabajo de mantenimiento debe ser planificado antes de empezarlo. Planificación y ejecución son funciones diferentes. El operador solicitante del trabajo tiene el privilegio de exigir un estimado de costo antes de dar su autorización.

.En la organización de mantenimiento deben existir tres niveles de operación:

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.Mantenimiento Operacional: trabajos rutinarios, generalmente realizado por personal de operación.

.Mantenimiento de Campo: realizando en el origen mantenimiento correctivo y preventivo

.Mantenimiento de Taller: trabajo realizado en un sitio fijo

.Todos los trabajos de mantenimiento deben ser revisados automática y preferiblemente por excepción y comparados con normas preestablecidas. Toda desviación de estas normas debe ser corregida de inmediato.

.Los costos de mantenimiento deben ser reportados y registrados de tal forma que el costo de mantener una instalación o equipo mayor sea determinado fácilmente.

.El mantenimiento debe recibir soporte técnico ordenado: diagramas, planos, especificaciones y dimensiones deben estar disponibles. Además es importante que la organización intervenga desde el inicio, es decir desde la etapa de diseño, bajo el principio de mantenimiento óptimo (equipos confiables y con facilidades para mantenerlos en buenas condiciones de operabilidad)

.La función de mantenimiento debe incluir programas para medir la productividad laboral ,análisis de actuación, realización de estudios de métodos, preparación de normas y desempeño de otras funciones técnicas por parte de los supervisores.

Todas estas actividades buscan medir el rendimiento de la organización, conducir a la toma de decisiones en forma efectiva y preparar programas de mantenimiento más eficientes.

Pronóstico de la carga de Mantenimiento

Este pronóstico es el proceso mediante el cual se predice la carga de mantenimiento. La carga de mantenimiento en una planta dada varía aleatoriamente y, entre otros factores, puede ser una función de la edad del equipo ,el nivel de su uso, la calidad del mantenimiento, factores climáticos y las destrezas de los trabajadores de mantenimiento. El pronóstico de la carga de mantenimiento es esencial para alcanzar un nivel deseado de eficacia y utilización de los recursos, ya que si éste muchas de las funciones no pueden realizarse bien.

Planificación o planeación de la capacidad de Mantenimiento

La planeación de la capacidad de mantenimiento determina los recursos necesarios para satisfacer la demanda de trabajos de mantenimiento. Estos recursos incluyen: la mano de obra, materiales, refacciones, equipo y herramientas. Entre los aspectos fundamentales de la capacidad de mantenimiento se incluyen la cantidad de trabajadores de mantenimiento y sus habilidades, las herramientas requeridas para el mantenimiento, etc. Debido a que la carga de mantenimiento es

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una variable aleatoria, no se puede determinar el número exacto de los diversos tipos de técnicos. Por lo tanto, sin pronósticos razonablemente exactos de la demanda futura de trabajos de mantenimiento, no sería posible realizar una planeación adecuada de la capacidad a largo plazo. Para utilizar mejor sus recursos de mano de obra, las organizaciones tienden a emplear una menor cantidad de técnicos de la que han anticipado, lo cual probablemente dará por resultado una acumulación de trabajos de mantenimiento pendientes. Éstos pueden completarse haciendo que los trabajadores existentes laboren tiempo extra o buscando ayuda exterior de contratistas. Los trabajos pendientes también pueden desahogarse cuando la carga de mantenimiento es menor que la capacidad .Ésta es realmente la principal razón de mantener una reserva de trabajos pendientes. La estimación a largo plazo es una de las áreas críticas de la planeación de la capacidad de mantenimiento, pero que aún no ha sido bien desarrollada.

Organización del Mantenimiento

Dependiendo de la carga de mantenimiento, el tamaño de la planta, las destrezas de los trabajadores, etc., el mantenimiento se puede organizar por departamentos, por área o en forma centralizada. Cada tipo de organización tiene sus pros y sus contras. En las organizaciones grandes, la descentralización de la función de mantenimiento puede producir un tiempo de respuesta más rápido y lograr que los trabajadores se familiaricen más con los problemas de una sección particular de la planta. Sin embargo, la creación de un número de pequeñas unidades tiende a reducir la flexibilidad del sistema de mantenimiento como un todo. La gama de habilidades disponibles se reduce y la utilización de la mano de obra es generalmente menor que en una unidad de mantenimiento centralizada. En algunos casos, puede implantarse una solución de compromiso, denominada sistema en cascada. Este sistema permite que las unidades de mantenimiento del área de producción se enlacen con la unidad de mantenimiento central.

Programación del Mantenimiento

La programación del mantenimiento es el proceso de asignación de recursos y personal para los trabajos que tienen que realizarse en ciertos momentos. Es necesario asegurar que los trabajadores, las piezas y los materiales requeridos estén disponibles antes de poder programar una tarea de mantenimiento. El equipo crítico de una planta se refiere al equipo cuya falla detendrá el proceso de producción o pondrá en riesgo vidas humanas y la seguridad. El trabajo de mantenimiento para estos equipos se maneja bajo prioridades y es atendido antes de emprender cualquier otro trabajo.

La ocurrencia de tales trabajos no puede predecirse con certeza, de modo que los programas para el mantenimiento planeado en estos casos tienen que ser revisados. En la eficacia de un sistema de mantenimiento influye mucho el programa de mantenimiento que se haya desarrollado y su capacidad para adaptarse a los cambios.

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Actividades de Organización

La organización de un sistema de mantenimiento incluye lo siguiente:

1. Diseño del trabajo.

2. Estándares de tiempo.

3. Administración de proyectos.

Se sabe que los sistemas de mantenimiento se ponen en movimiento por las órdenes de trabajo, que generalmente son emitidas por los departamentos de producción. Estas órdenes de trabajo describen el trabajo, su ubicación, las habilidades requeridas y la prioridad del trabajo.

Diseño del Trabajo

El diseño del trabajo, en lo que se refiere al mantenimiento, comprende el contenido de trabajo de cada tarea y determina el método que se va a utilizar, las herramientas especiales necesarias y los trabajadores calificados requeridos.

Estándares de Tiempo

Una vez que la tarea de mantenimiento ha pasado por la etapa de diseño, es básico estimar el tiempo necesario para completar el trabajo. Los estándares de tiempo realistas representan un elemento muy valioso para vigilar e incrementar la eficacia de los trabajadores y, de esta forma, reducir al mínimo el tiempo muerto de la planta. No es esencial tener estándares para todos los trabajos de mantenimiento. Por ejemplo, puede observarse que el 20% de los trabajos de mantenimiento consumen aproximadamente el 80% del tiempo disponible para las operaciones de mantenimiento. Deben hacerse los esfuerzos necesarios para desarrollar estándares de tiempo para estos trabajos que consumen mucho tiempo. Es obvio que se requieren estándares de tiempo de los trabajos para pronosticar y desarrollar programas de mantenimiento.

Administración de Proyectos

En el caso de las plantas grandes, las reparaciones generales de gran envergadura o el mantenimiento preventivo que se han planeado se llevan a cabo en forma periódica. Durante estos trabajos, toda la planta o parte de ésta se para. Teniendo en mente la minimización del tiempo muerto, conviene planear y gráfica el trabajo para hacer el mejor uso de los recursos.

La administración de proyectos implica el desarrollo de redes de actividades y luego el empleo de técnicas como el método de la ruta crítica (CPM) o la técnica de evaluación y revisión de

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programas (PERT). Una vez que se ha desarrollado la red, que incluye una descomposición de trabajos, secuencia de los mismos, estimaciones de tiempo para cada actividad, etc., puede utilizarse software de computadora para programar las actividades y determinar la mejor utilización de los recursos. La fase de control de un proyecto tal incluye medir el avance en forma regular, compararlo con el programa y analizar la varianza como un porcentaje del trabajo total. Pueden tomarse acciones correctivas para eliminar las deficiencias.

Actividades de Control

El control es una parte esencial de la administración científica. El control, tal como se aplica a un sistema de mantenimiento, incluye lo siguiente:

1. Control de trabajos.

2. Control de inventarios

3. Control de costos.

4. Control de calidad.

1. Control de trabajos.-

El sistema de mantenimiento se pone en movimiento por la demanda de trabajos de mantenimiento. En la carga de trabajo de este tipo, influye sobre todo la filosofía del mantenimiento. La administración y el control del trabajo de mantenimiento son esenciales para lograr los planes establecidos. El sistema de órdenes de trabajo es la herramienta que se utiliza para controlar el trabajo de mantenimiento. Una orden de trabajo bien diseñada con un adecuado sistema de informes es el corazón del sistema de mantenimiento. En el capítulo 2 se estudian las herramientas esenciales para un control eficaz del trabajo de mantenimiento, incluyendo el diseño de una orden de trabajo.

2. Control de inventarios.-

Con anterioridad se afirmó que para la programación del trabajo de mantenimiento es esencial asegurar que se cuente con las refacciones y los materiales requeridos. Es físicamente imposible y económicamente impráctico que cada refacción llegue de manera exacta cuando se necesita y donde se necesita. Por estas razones se mantienen inventarios. El control de inventarios es la técnica de mantener refacciones y materiales en los niveles deseados. Es esencial mantener un nivel óptimo de refacciones que disminuya el costo de tener el artículo en existencia y el costo en que se incurre si las refacciones no están disponibles. También proporciona la información necesaria para cerciorarse de la disponibilidad de las refacciones requeridas para el trabajo de mantenimiento.

Si no están disponibles las refacciones, se deben tomar las medidas para lograr su abastecimiento e informar al departamento de programación acerca de cuándo estarán disponibles las refacciones. En el capítulo 7 se describen las técnicas para el control de inventarios.

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3. Control de costos.-

El costo del mantenimiento tiene muchos componentes, incluyendo el mantenimiento directo, la producción perdida, la degradación del equipo, los respaldos y los costos de un mantenimiento excesivo. El control de los costos de mantenimiento es una función de la filosofía del mantenimiento, el patrón de operación, el tipo de sistema y los procedimientos y las normas adoptadas por la organización. Es un componente importante en el ciclo de vida de los equipos.

El control del costo de mantenimiento optimiza todos los costos del mantenimiento, logrando al mismo tiempo los objetivos que se ha fijado la organización, como disponibilidad, "porcentaje de calidad" y otras medidas de eficiencia y eficacia. La reducción y el control de costos se utiliza como una ventaja competitiva en el suministro de productos y servicios.

El costo de mantenimiento comprende:

. El costo directo de mantenimiento, que es el costo de la mano de obra, las refacciones, los materiales, el equipo y las herramientas.

. Costo de paro de las operaciones debido a la falla.

. Costo de calidad debido a que un producto está fuera de las especificaciones como resultado de defectos en la máquina.

. Costo de redundancia debido a equipos de respaldo.

Costo de deterioro del equipo por la falta de mantenimiento adecuado.

Costo de mantenimiento excesivo.

Casi toda la información sobre los costos está disponible en la orden de trabajo. Se debe entregar mensualmente un resumen de los costos de mantenimiento por orden de trabajo. Este se utiliza para controlar los costos de mantenimiento y determinar los costos de los productos manufacturados. Los informes de costos indicarán los programas de reducción de costos que más se necesitan. La reducción de costos deberá ser un esfuerzo permanente en cualquier programa de mantenimiento acertado. Las áreas en donde pueden lanzarse programas de reducción de costos son las siguientes:

o Considerar el uso de materiales alternos para mantenimiento.

o Modificar los procedimientos de inspección.

o Revisar los procedimientos de mantenimiento, haciendo ajustes particularmente en el tamaño de las cuadrillas y los métodos.

o Rediseñar los procedimientos de manejo de materiales y la distribución del taller.

Control de calidad.-Control de calidad.-

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En un proceso de producción, la calidad de las salidas puede ser considerada como "aptitud para su uso" y "hacerlo bien desde la primera vez". El control de calidad se ejerce midiendo los atributos del producto o servicio y comparando éstos con las especificaciones del producto o el servicio, respectivamente. El mantenimiento también puede verse como un proceso y la calidad de sus salidas debe ser controlada.

En el caso del trabajo de mantenimiento, es esencial "hacerlo bien la primera vez". La calidad puede evaluarse como el porcentaje de trabajos de mantenimiento aceptados de acuerdo a la norma adoptada por la organización. Una alta calidad se asegura verificando los trabajos de mantenimiento críticos o mediante la supervisión del mantenimiento.

El mantenimiento tiene un enlace directo con la calidad de los productos.El equipo con un buen mantenimiento produce menos desperdicios que el equipo con un mantenimiento deficiente. También existen pruebas de que la condición de las máquinas afecta su capacidad de proceso. La investigación actual ha establecido el enlace entre el mantenimiento y la calidad. Por ejemplo, la capacidad de una máquina herramienta en óptimas condiciones puede tener una distribución de tolerancias que tenga un 99% de los productos dentro de las especificaciones. Sin embargo, una máquina desgastada tendrá mayor traqueteo y vibración. La distribución de tolerancias de una máquina desgastada será más amplia y mostrará una mayor varianza, además de que un menor porcentaje dc la producción estará dentro de las especificaciones.

Un informe mensual sobre el porcentaje de trabajos repetidos y rechazos de productos puede ayudar a identificar cuáles máquinas requieren una investigación para determinar las causas de problemas de calidad. Una vez que sc investigan las máquinas, se tomará una medida dc acción correctiva para remediar el problema. La medida puede dar por resultado una modificación de la política actual de mantenimiento y de la capacitación de la fuerza de trabajo de un oficio particular.

OPERACIONES Y CONTROL DEL MANTENIMIENTO

INTRODUCCIÓN .-

Un sistema eficaz de operación y control del mantenimiento es la columna vertebral de una sólida administración del mantenimiento. El control del mantenimiento significa coordinar la demanda del mantenimiento y los recursos disponibles para alcanzar un nivel deseado de eficacia y eficiencia. Un sistema eficaz de operación y control debe incorporar todas las siguientes características:

1) Demanda de mantenimiento (es decir, qué trabajo tiene que hacerse y cuándo). .

2) Recursos de mantenimiento (es decir, quién hará el trabajo y qué materiales y herramientas se necesitan.

3) Procedimientos y medios para coordinar, programar, despachar y ejecutar el trabajo.

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4) Normas de rendimiento y calidad (es decir, cuánto tiempo se requerirá para hacer un trabajo y las especificaciones aceptables).

5) Retroalimentación, monitoreo y control (es decir, el sistema debe generar información y reportes para el control del costo de calidad y la condición de la planta; también es esencial un mecanismo de recopilación de datos y un seguimiento regular para la retroalimentación y el control).

El sistema de órdenes de trabajo es el vehículo para planear y controlar el trabajo de mantenimiento., También proporciona la información necesaria para vigilar e informar sobre el trabajo de mantenimiento.

SISTEMA DE ÓRDENES DE TRABAJO DE MANTENIMIENTOSISTEMA DE ÓRDENES DE TRABAJO DE MANTENIMIENTO

El primer paso en la planeación y el control del trabajo de mantenimiento se realiza mediante un sistema eficaz de órdenes de trabajo. La orden de trabajo es una forma donde se detallan las instrucciones escritas para el trabajo que se va a realizar y debe ser llenada para todos los trabajos. En la industria se hace referencia a ella con diferentes nombres, como solicitud de trabajo, requisición de trabajo, solicitud de servicio, etc. El propósito del sistema de órdenes de trabajo es proporcionar medios para: .

1. Solicitar por escrito el trabajo que va a realizar el departamento de mantenimiento.

2. Seleccionar por operación el trabajo solicitado.

3. Asignar el mejor método y los trabajadores más calificados para el trabajo.

4. Reducir el costo mediante una utilización eficaz de los recursos (mano de obra, material).

5. Mejorar la planeación y la programación del trabajo de mantenimiento.

6. Mantener y controlar el trabajo de mantenimiento.

7. Mejorar el mantenimiento en general mediante los datos recopilados

de la orden de trabajo que serán utilizados para el control y programas de mejora continua.

La administración del sistema de órdenes de trabajo es responsabilidad de las personas que están a cargo de la planeación y la programación. La orden de trabajo debe diseñarse con cuidado tomando en consideración dos puntos. El primero consiste en incluir toda la información necesaria para facilitar una planeación y una programación eficaces, y el segundo punto consiste en hacer énfasis en la claridad y facilidad de uso.

En los sistemas de mantenimiento hay dos tipos de órdenes de trabajo. El primer tipo es la orden de trabajo general (en ocasiones denominada orden de trabajo permanente o establecida) que se utiliza para pequeños trabajos de rutina y repetitivos, cuando el costo de procesar una orden de

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trabajo individual podría exceder el costo del trabajo mismo o cuando éste es un trabajo fijo, de rutina, como el trabajo del conserje. En este caso, el conserje hace las mismas cosas todos los días y el trabajo e~ repetitivo y planeado con anterioridad. En ambos casos, la orden de trabajo general proporciona un costo global para tareas genéricas en los costos acumulados hasta la fecha y anuales. La unidad de planeación y programación del mantenimiento necesita definir claramente qué clases de trabajos se deben manejar utilizando la orden de trabajo general.

El segundo tipo es la orden de trabajo especial que se elabora para todos los demás trabajos individuales, para los cuales es necesario reportar todos los hechos acerca del trabajo.

Diseño de la orden de trabajo.-

La orden de trabajo, cuando se emplea en toda su extensión, puede ser utilizada como una forma de solicitud de trabajo, un documento de planeación, una gráfica de asignación de trabajos, un registro histórico, una herramienta para monitoreo y control, y una notificación de trabajo completado. Por lo tanto, es necesario tener cuidado al diseñar la orden de trabajo. Esta debe contener dos tipos de información: la información requerida para planear y programar, y la información necesaria para el control. La información requerida para la planeación y la programación incluye lo siguiente:

1) .Número del inventario, descripción de la unidad y ubicación.

2) .Persona o departamento que solicita el trabajo.

3) .Descripción del trabajo y estándares de tiempo.

4) Especificación del trabajo y número de código.

5) Prioridad del trabajo y fecha en que se requiere.

6) .Habilidades y conocimientos requeridos.

7) Refacciones y materiales requeridos.

8) .Herramientas especiales requeridas.

9) .Procedimientos de seguridad..

10) In formación técnica (planos y manuales).

La información necesaria para el control incluye:

Tiempo real consumido

.Códigos de costos para las habilidades y conocimientos

.Tiempo muerto u hora en que se terminó el trabajo

Causa y consecuencias de la falla.

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Flujo del sistema de órdenes de trabajo

El flujo del sistema de órdenes de trabajo se refiere a los procedimientos para la realización del trabajo y el orden en que el trabajo se procesa desde su inicio hasta su terminación. En esta sección nos concentramos en el flujo de órdenes de trabajo. Los siguientes son los pasos secuenciales para el procesamiento de órdenes de trabajo: .

1. Cuando el planificador recibe la solicitud de trabajo (que puede iniciarse por teléfono, terminal de computadora o forma escrita en papel), ésta se examina y se planea, y se completa una orden de trabajo que contiene la información requerida para la planeación, ejecución y control. Generalmente se llenan tres o cuatro copias y se envían a través del sistema.

2. La orden de trabajo se anota en un registro que incluye todos los datos pertinentes para cada orden de trabajo.

3. Una copia (generalmente la copia 1) se archiva por número de orden de trabajo en el departamento de control de mantenimiento. Dos copias (las copias 2 y 3) se entregan al encargado correspondiente y una copia (la copia 4) se envía a quien originó el trabajo.

4. El encargado asigna el trabajo al técnico apropiado y le entrega una copia (puede ser la copia 2 o la copia 3). Supongamos que es la copia 3. El trabajador efectúa el trabajo requerido y completa la información necesaria acerca del trabajo que realmente se llevó a cabo (como tiempo real, material real utilizado, etc.) y entrega la copia al encargado.

5. El encargado verifica la información y revisa la calidad del trabajo terminado y anota esta información verificada en la copia 2. Posteriormente, el encargado envía las dos copias al departamento de control de mantenimiento.

6. El planificador anota la información en la copia 1 y envía la copia 3 a quien originó el trabajo.

7. El planificador envía la copia 2 al departamento de contabilidad, en donde se anota la información sobre costos. Después de esto, la copia se envía al departamento donde se conserva el sistema de información de mantenimiento (puede ser una unidad independiente o pertenecer al departamento de planeación y programación, dependiendo de la situación). La información de la orden de trabajo se asienta en un archivo de historia del equipo.

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8. La copia 1 se archiva en un archivo de órdenes de trabajo concluidas y se guarda durante algún tiempo (generalmente de 3 a 6 meses) hasta que finalmente se destruye. Los pasos anteriores pueden ser manuales o automatizados.

La figura 2.4 muestra un diagrama de flujo en donde se ilustran estos pasos. Si se emplea un sistema automatizado, estas copias pueden almacenarse como copias en un sistema de cómputo y ser transmitidas a través de una red de área local.

Costo de OperaciónCosto de Operación

A continuación se presenta una breve explicación de los conceptos básicos necesarios para realizar un análisis de los costos involucrados e la operación de una empresa o industria, teniendo presente que su conocimiento es una de las bases fundamentales para identificar y cuantificar su potencial de reducción.

El análisis se desarrolla con base en la siguiente subdivisión: Costos Fijos, Costos Variables y Costos de Mantenimiento.

Costos Fijos.-

En cualquier actividad productiva existe una serie de gastos que se presentan en un periodo sin importar el nivel de producción y las variaciones que la afectan. De todas maneras estos gastos se presentarán y de una manera constante de un periodo a otro o al menos no varían significativamente.

Ejemplos de estos costos son los asociados con las funciones de mercadeo, ventas, distribución, investigación, gastos administrativos, alquileres, primas de seguros de incendios, depreciaciones de activos inmovilizados, patentes, teléfono, sueldos administrativos, etc.

Algunos autores denominan a los gastos fijos como gastos cronológicos, es decir se acumulan en función del tiempo transcurrido y sin ninguna relación con el volumen de producción.

Costos Variables.-

Cuando se realiza cualquier actividad productiva existen una serie de costos que fluctúan en razón directa con el nivel de producción, es decir se identifican con ella. Estos "no se gastan" hasta el momento de la venta del producto al que fueron asignados. Se mantienen en las cuentas de inventario, son parte del balance general y no del estado de ganancias y pérdidas.,

Los costos de producción o costos variables pueden ser clasificados como:

Controlables: Los cuales tienden a aumentar o disminuir en proporción con los cambios de nivel de actividad y, lo que es más importante es que pueden ser aumentados o disminuidos por

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decisiones gerenciales. Ejemplos de estos costos son: materia prima, mano de obra de mantenimiento, materiales de mantenimiento, energía eléctrica y comisiones a los vendedores.

.No controlables: Los cuales tienden a variar con el tiempo más que con los niveles de actividad. Estos costos están relacionados con la capacidad instalada de producción.

Ejemplos: depreciación, seguros e impuestos. En algunas circunstancias estos costos pueden ser controlables, dependiendo del método utilizado en los aspectos contables.

Costos de MantenimientoCostos de Mantenimiento

En este punto es evidente que la atención debe ser dirigida y concentrada en los costos variables controlables, ya que están influenciados por los costos asociados con el mantenimiento de planta y equipos.

Los costos de mantenimiento representan aproximadamente el 33% de los costos de operación, sin embargo, la función mantenimiento contribuye con aproximadamente el 70% de los costos variables de producción. .

Lo anterior se refiere a costos tangibles como consecuencia de la operación de una empresa o sistema. Sin embargo existen otros costos como son: de penalización y de lucro cesante.

El primero se refiere a las pérdidas de producción, cuando el sistema está fuera de servicio. El segundo se refiere a las pérdidas en las ventas por no contar con el producto debido a la paralización.

Algunos autores clasifican el costo de penalización como el costo del desperdicio más el costo del tiempo de paro forzado.

Si se considera una planta que no tiene ningún plan de mantenimiento preventivo, en la cual solo se reparan los equipos cuando fallan, o los mismos están en un estado tan lamentable que no pueden seguir funcionando, el costo total de mantenimiento es igual al costo de reparación más el costo de penalización (costo del tiempo de paro forzado más el costo del desperdicio originado por el mal funcionamiento de los equipos), más el costo originado por el lucro cesante.

Si se supone el caso opuesto, es decir, se desarrolla un plan de mantenimiento preventivo de alta frecuencia de servicio tratando de llevar las reparaciones a un mínimo, el costo total es igual al costo de este plan más el costo de fallas reducido a un mínimo, más los costos de penalización y el lucro cesante, disminuido supuestamente.

Entre estos casos extremos, existe una innumerable variedad de situaciones. En la figura se observa que el punto óptimo incluye costos del plan de mantenimiento preventivo, más costos de

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reparación o mantenimiento correctivo, costos de penalización (tiempo de paro forzado y desperdicia) y lucro cesante,

No es necesario una exactitud en la determinación del punto óptimo, ya que el mantenimiento preventivo se puede ubicar en un rango de más o menos un 10% del punto óptimo. Esto es debido a que no se producen grandes variaciones en el costo total y es una buena indicación de cómo mantener los niveles mínimos necesarios en el mantenimiento preventivo con miras a obtener el costo unitario mínimo.

Análisis Estadístico deFallas

Confiabilidad.-

Definición

Es la probabilidad de que un componente no fallará estando en servicio, durante un período de tiempo determinado cuando es operado en condiciones razonablemente uniformes.

También se le define como: La probabilidad de que un componente o equipo lleve a cabo su función adecuadamente durante un período, bajo condiciones operacionales dadas,

.Factores Influyentes.-

El problema de asegurar y mantener la confiabilidad tiene múltiples facetas, incluyendo el diseño del equipo original, control de calidad durante su producción, inspección de aceptación, ensayos de campo, pruebas de vida y modificaciones de diseño. Por otro lado, la confiabilidad compete directa o indirectamente a una gran variedad de otras consideraciones de ingeniería, principalmente costo, complejidad, tamaño, peso y mantenimiento.

Análisis de Fallas .-

Pueden ser de dos tipos:

.Análisis Técnico: Mediante el cual se determina la causa y la magnitud de la falla y es realizado por los grupos de ingeniería (corrosión, inspección, ingeniería de planta, técnicos en mantenimiento, etc.)

.Análisis Estadístico o Distribución del Tiempo de Falla: Que estudia la influencia del factor tiempo en el mecanismo de la falla independientemente de la causa

Características de los Periodos de Vida.-

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.Periodo de Arranque o Mortalidad Infantil.-

.Indice de fallas decreciente, es decir al aumentar el tiempo la rata de falla decrece.

.La probabilidad de la falla mañana es menor que la probabilidad de la falla en el día de hoy.

.Es característico en equipos recién arrancados los cuales presentan un alto nivel de rotura y confiabilidad baja.

.Generalmente la reparación de los defectos de fabrica le corresponde al grupo de arranque, hasta el punto que la frecuencia de fallas disminuye y llega a estabilizarse en un índice constante, en este momento el equipo se entrega al grupo de operaciones.

.Las fallas son debidas principalmente a defectos de material, errores humanos, desconocimiento del equipo y sus modos de operación, componentes fuera de especificación durante el ensamblaje, etc.

.Cada vez que a un equipo se le hace una reparación general comienza un nuevo periodo de vida con otro periodo de arranque .

.Normalmente un equipo tiene una probabilidad de falla más alta después de la reparación general que inmediatamente antes.

.Las frecuencias de fallas tienden a disminuir a medida que los componentes son reemplazados y los errores subsanados hasta que finalmente la rata de fallas se estabiliza y el equipo entra en un periodo de operación normal.

.Periodo de Operación Normal.-

.Cubre la mayor parte de la vida de un equipo

.El índice de fallas es constante, es decir la rata de fallas no varia mientras ocurre el envejecimiento del equipo.

.Es tan factible que suceda la falla ahora como que suceda mas tarde

.Las fallas son debidas a repentinas acumulaciones por encima de la resistencia de diseño de los componentes y ocurren totalmente al azar.

.Periodo de Desgaste u Obsolescencia.-

.Indices de fallas crecientes, es decir al aumentar el tiempo se incrementa la rata de fallas

.Las fallas son debidas a fatiga, desgaste mecánico, corrosión, erosión, envejecimiento, degradación de materiales, etc.

.Cuando un equipo entra en este periodo debe someterse a una reparación general, idealmente esto debe hacerse cuando la rata de fallas empieza a aumentar.

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Análisis Estadístico de Fallas

De acuerdo con la definición de confiabilidad, ésta depende a menudo del intervalo de tiempo que ha estado en servicio un determinado equipo o componente. Por ello es de primordial importancia la distribución del tiempo entre falla, la cual se realiza mediante los siguientes parámetros:

Probabilidad de Falla: PF(t)

Que es la probabilidad de que un componente o equipo falle en un intervalo de tiempo determinado (0 a t)

Probabilidad de Supervivencia o Función de Confiabilidad: PS t

Que expresa la probabilidad que el componente dure mas de un tiempo (t) .;

Por lo cual: PS(t) = 1 -PF(t)

Rata de Falla.- r ( t )

Llamada también “ Frecuencia de Ocurrencia de Fallas .o "Falla Instantánea" ,/

Es la probabilidad casi instantánea de falla de un componente o equipo al llegar a "t" horas de operación, se expresa en " x fallas por cada mil horas "

La relación estadística entre la rata de fallas y la probabilidad de supervivencia o función de confiabilidad se define como:

Si se considera el período de operación normal, en el cual la rata de fallas es constante, se tiene la siguiente expresión:

Donde: t = tiempo entre fallas (TEF), que representa el tiempo transcurrido entre un arranque de equipo y la aparición de una falla es decir el tiempo de servicio o de operación.

Así se tiene una distribución exponencial del tiempo entre fallas cuando puede suponerse que la rata de fallas es constante. Por esta razón la suposición de ratas de fallas constantes algunas veces se denomina suposición exponencial.

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Por ejemplo, si un componente tiene una probabilidad de 0,607 de que dure al menos 10,000 horas funcionando, su rata de fallas es: .

r = -Ln 0,607 / 10 = 0,05 fallas por cada mil horas de servicio

Media del Tiempo entre Fallas (MTEF) ,

Es el intervalo de tiempo más probable entre un arranque y la aparición de una falla. .Mientras mayor sea su valor mayor es la confiabilidad del componente o equipo

Donde: r = 1 / MTEF

En el ejemplo anterior: MTEF = 1 / 0,05 / 1000 = 20,000 horas de servicio

La probabilidad de sobrevivir la media del tiempo entre fallas es entonces:

SI: TEF= MTEF =====> PS = e¯ ¹ = l/e = 1/2,7183 = 0,368

Hay situaciones en que la suposición de una rata de fallas constante no es realista yen muchas de ellas se supone en cambio que la rata de fallas crece o decrece con el tiempo (sin discontinuidades o puntos críticos). Esta suposición debería concordar con las etapas iniciales o finales de la curva de rata de fallas de la figura 1. Una función útil que suele usarse para aproximar tales curvas es la Distribución de Weibull que se describe a continuación:

Distribución de Weibull

Esta distribución es muy útil en las labores de mantenimiento ya que describe las fallas durante cualquier periodo en la vida de un equipo: mortalidad infantil,operación normal y desgaste.

Es la distribución mas útil y flexible y la que se utiliza con mas frecuencia. Weibull fue un ingeniero sueco que desarrollo esta distribución a partir de datos empíricos de fallas por fatiga. La derivación matemática exacta es muy compleja y requiere el uso de matemáticas avanzadas, por lo que en este trabajo se presentan las ecuaciones sin ningún tipo de comprobación.

A continuación se presenta la distribución de Weibull por dos métodos:

1- Método Gráfico

PS(t) = e (-t/V) ,

donde: V= vida característica = MTEF ; S= parámetro de forma ; t = tiempo entre fallas (TEF)

Sí sé grafican las curvas de probabilidad de supervivencia PS(t) vs. TEF para diferentes valores de S, se observa que pasaran todas por un mismo punto.

cuando t se hace igual a V, la probabilidad de supervivencia para cualquier valor de B

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será igual a: (-1)8 -1 = PS(t) = = e (-1)8 = l/e = 1/2,7183 = 0,368

Se nota que cualquiera que sea el valor del parámetro S la gráfica de PS(t) siempre pasara por un

punto "R" de abscisa t = V, como se observa en la figura.-

Se deduce entonces lo siguiente:

.Sí B = 1 el equipo está en el período de operación normal

.Sí B > 1. el equipo está en período de desgaste

.Sí B < 1 el equipo esta en período de arranque

Procedimiento para el Cálculo y Predicción de la Confiabilidad

.Se ordenan los TEF en orden ascendente (de menor a mayor).

Se numeran los TEF de 1 en adelante (numero de orden "n”)..

En el caso de TEF con el mismo valor, se usa la media geométrica de los números de orden correspondientes a esos TEF, (ni.nj)1/2 a los efectos de usados en la representación gráfica

.Se calcula la probabilidad de falla PF(t) de la siguiente manera: PF(t) = n/N+l .

donde: n= número de orden y N= número total de TEF observados

.Se calcula la probabilidad de supervivencia de la siguiente manera: ,

PS(t) = 1 -PF(t)

.Se gráfica la curva de confiabilidad en papel normal con PF(t) en ordenadas y TEF

en abscisas

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.En la gráfica anterior se pueden estimar los valores de V, h, B de acuerdo con el

método gráfico de Weibull y se hacen comprobaciones de los resultados obtenidos por el método de mínimos cuadrados.

.I .Ejemplo 1

Suponiendo una serie de fallas que ocurren en el funcionamiento de un sistema de bombeo de agua, cuyos tiempos entre fallas fueron los siguientes:

TEF(Hrs): 220 – 173 – 132 – 95 – 1036 – 29 – 272 – 60 – 492 – 404 – 764 – 605 – 333

Determine, utilizando la Distribución de Weibull, cual es la Media del Tiempo entre Fallas y el Período de Vida en que se encuentra el sistema, ¿ Cual es el valor de la Rata de Fallas?

Políticas de Mantenimiento basadas en la Confiabilidad

Una vez caracterizado el mecanismo de fallas de un componente o equipo el problema se reduce a la definición de una política de mantenimiento consistente con los objetivos de minimizar el costo y maximizar la disponibilidad.,

.Para Mecanismo de Fallas Exponencial (Operación Normal)

La política óptima es reparar o reemplazar solo cuando el equipo o componente falla

.Para mecanismo de fallas por desgaste.

En principio existe un beneficio en reemplazar o reparar al inicio del periodo de desgaste

Sin embargo es necesario comparar los costos del servicio de mantenimiento preventivo con los costos de mantenimiento correctivo utilizando el siguiente procedimiento:

.Desde el comienzo se establece un plan de mantenimiento preventivo

.Posteriormente, en periodos predeterminados o en cualquier momento se obtienen los valores siguientes:

MTEF: media del tiempo entre fallas

Σ= 1/2

{"d")2

/)1/2 a : desv tipica de los TEF = (varianza) = { TEFI -Prome 10 n

R =!Cp /[Cc pa ra ~Cp < r Cc

donde:

Cc: sumatoria de del costo de reparar el equipo (mant correctivo) en el periodo

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Cp: sumatoria de los costos de los servicios de mant preventivo en el mismo

periodo

Una vez calculados los valores anteriores la decisión dependerá del resultado de la

siguiente comparación:

1.- Si d /MTEF > 1 -R

No existe un periodo optimo (td) para programar reparaciones o reemplazar, se

considera que existe exceso de mantenimiento preventivo, por lo tanto la decisión

correcta es aumentar los periodos entre los servicios considerados en el plan

de mp.

2.- Si 6/MTEF < 1-R

Mantenibilidad

Es la probabilidad de que un componente o equipo pueda ser restaurado a una condición operacional satisfactoria dentro de un periodo de tiempo dado, ,cuando su mantenimiento es realizado de acuerdo con procedimientos establecidos, en otras palabras es la función que mide la capacidad cambiar un equipo o componente de un estado Inoperante a un estado de operación satisfactorio.

Factores Influyentes en la Mantenibilidad.-

1.- Relacionados con el factor humano y el medio ambiente de trabajo.-

Equipos de levantamiento y manejo, políticas y normas de mantenimiento preventivo, disponibilidad de repuestos, espacio físico para trabajar, destreza o habilidad del personal, numero de técnicos y artesanos, sistema de control de trabajo, calidad de la supervisión, comunicaciones, técnicas usadas para corregir las fallas y soporte logística.

.Tipo de entrenamiento y aptitud del personal. el entrenamiento debe incluir estudios de tiempos, herramientas, manuales, data, equipos y métodos de ensayo, diagnostico e identificación de fallas .dar a conocer como se realizan las reparaciones generales y las modificaciones en la programación y planificación del mantenimiento.

2- Relacionados con el diseño vIo selección de los equipos.-

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Para obtener mejores resultados de los factores anteriores, el diseño, selección y especificación de los equipos o componentes debe considerar: la accesibilidad a la hora de reparar o reemplazar, la normalización de modelos y marcas, el uso de partes intercambiables con otros equipos del sistema, el nivel inicial de repuestos, los tiempos de entrega, el diseño en lo posible de sistemas modulares, etc.

Parámetros básicos de la Mantenibilidad

Tiempo Fuera de Servicio (TFS).-

Es el tiempo transcurrido desde que el equipo es desconectado o apagado hasta que es entregado de nuevo al grupo de operaciones listo para continuar cumpliendo sus funciones, El TFS comprende las siguientes etapas: enfriamiento, desmontaje ,localización de la falla, reparación, retrasos por materiales, proceso administrativo y arranque.

La Media del Tiempo Fuera de Servicio (MTFS ), Puede calcularse según la siguiente ecuación:

MTFS = u + (O,5778 / a)

Donde "a" y "u" se obtienen gráficamente (para efectos de este curso serán suministrados por el profesor.

Disponibilidad

Es la probabilidad de que un equipo esté operando, o sea disponible para su uso durante un periodo de tiempo determinado. es decir, es una función que permite estimar en forma global el porcentaje de tiempo total en que se puede esperar que un equipo este disponible para cumplir las funciones para las cuales fue destinado.

Cálculos de la Disponibilidad .

.Factor de Servicio {Fs}

Fs = (hrs operando en un periodo) /( hrs totales del periodo)

.Indice de Mantenimiento (1m)

Im= (TI]1C + Tmp) / (8760 horas de operación en 1 año}

Tmc = tiempo fuera de servicio por mantenimiento correctivo en un año

Tmp: tiempo fuera de servicio por mantenimiento preventivo en un año.

Estos índices tienen puntos débiles:

1. Solo pueden medirse a posteriori de los acontecimiento.

2. No indican por si solo la causa de sus desviaciones.

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3. raras veces presentan un valor estabilizado.

Por lo tanto se ha definido un parámetro diferente que es la .Disponibilidad (D)

Disponibilidad (D)

D = MTEF / (MTEF + MTFS) o también 0= 1 / (1+ MTFS / MTEF)

.La disponibilidad (O) representa entonces la razón entre el tiempo de servicio en un periodo y el tiempo total del periodo.

.Es un índice cuantitativo y puede ser especificado en el diseño.

.Las ecuaciones indican una relación lineal entre las MTFS y las MTEF, por lo que es posible obtener distintos valores de confiabilidad y mantenibilidad para un mismo valor de la disponibilidad.

.Es una probabilidad constante a lo largo de un periodo de tiempo, a diferencia de

la confiabilidad y la mantenibilidad.

.Es posible evaluar distintas alternativas técnicas (que también influyen sobre los costos) para lograr aumentos de la disponibilidad a través de:

1) .Aumento de los tiempos entre fallas

2) .Disminución de los tiempos fuera de servicio

.Estrategias combinadas

Curvas de Isodisponibilidad

Resumen

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Es conveniente subrayar que no existe una relación general entre confiabilidad ,mantenibilidad y disponibilidad. independientemente de esto se ha señalado anteriormente que es posible alcanzar mejoras en la:

Confiabilidad mediante un análisis profundo y detallado de los materiales y repuestos empleados en la fabricación de los equipos, así como de las condiciones de operación de los mismo; muchas veces es necesario hacer inversiones significativas.

Mantenibilidad desde el punto de vista del factor humano y condiciones del medio ambiente de trabajo en el cual se realiza el mantenimiento y desde la fase misma de diseño como se mencionó anteriormente.

Efectividad del Sistema

Es la probabilidad de que un sistema opere a su capacidad instalada durante un periodo calendario determinado. Esto caracteriza la disposición del sistema de cumplir con la demanda que se le imponga, generalmente con base en el conocimiento del comportamiento de las fallas y de las correspondientes reparaciones de los componentes cuando son operados de acuerdo con políticas uniformes previamente establecidas.

.Capacidad Instalada (Ci).- .

Valor de diseño en términos cuantitativos del rendimiento de un sistema. Esta capacidad tipifica la situación ideal en ausencia de fallas.

.Capacidad Efectiva (Ce).-

Valor esperado en términos cuantitativos del rendimiento de un sistema, cuando este operando y es mantenido de acuerdo con normas y procedimientos preestablecidos.

.Factor de Efectividad o Efectividad del Sistema.-

Se puede calcular como: ,

Fe = Ce / Ci ó Fe* = pt / Ci

pt : unidades producidas en un periodo

Ci : capacidad instalada de producción en el mismo periodo

Ce: capacidad efectiva del sistema

Nota:(*) Este método tiene la desventaja de que se basa en medición realizada a posteriori

Cálculo de la Efectividad

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La distribución binomial es el método mas utilizado para este cálculo y se basa en el concepto de las pruebas de Bernoulli según las cuales se determina la probabilidad de obtener k éxitos en n

pruebas, o en otras palabras k éxitos y n-k fracasos en n intentos.

Las pruebas de Bernoulli satisfacen las siguientes suposiciones:

.Existen solamente dos posibles resultados en cada prueba

.La probabilidad de un éxito es la misma en cada prueba

.Hay n pruebas, donde n es constante

.Las n pruebas son independientes

El calculo se explica en el siguiente ejemplo:

Ejemplo del cálculo de la Efectividad del Sistema.

Calcular el factor de efectividad y la capacidad efectiva de un sistema (estación de flujo) formado por 6 bombas instaladas que operan en paralelo, con 2 de ellas en reserva, con una capacidad instalada en cada bomba de 5000 barriles diarios.

En la actualidad, estos objetivos pueden ser alcanzados de forma óptima, con la metodología de gestión del Mantenimiento, titulada Mantenimiento Centrado en Confiabilidad (MCC).

La acción de adiestramiento como tal, forma parte de la Estructura Curricular de Mantenimiento, en consecuencia, provee competencias que apoyan la aplicación de enfoques, estrategias y programas de mantenimiento para afianzar Confiabilidad Operacional en las empresas e instalaciones.Aplicar la metodología de Mantenimiento Centrado en confiabilidad, en los sistemas asociados a las plantas e instalaciones industriales para reforzar la confiabilidad operacional en el contexto de los objetivos del negocio

En el presente capítulo explicaremos los principios de Confiabilidad Operacional, considerando su importancia en el contexto de la gestión de mantenimiento y sus mejores prácticas.

MANTENIMIENTO CLASE MUNDIALMANTENIMIENTO CLASE MUNDIALDefiniciónDefinición .-

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El Mantenimiento Clase Mundial MCM, es el conjunto de las mejores prácticas que reúne elementos de distintos enfoques organizacionales con visión de negocio, para crear un todo armónico de alto valor práctico, las cuales aplicadas en forma coherente generan ahorros sustanciales a las empresas.

En términos generales ,Mantenimiento Centrado en Confiabilidad (MCC) permite distribuir de forma efectiva los recursos asignados a la gestión de mantenimiento, tomando en cuenta la importancia de los activos dentro del contexto operacional y los posibles efectos o consecuencias de los modos de fallas de estos activos, sobre la seguridad, el ambiente y las operaciones.

“El MCC sirve de guía para identificar las actividades de mantenimiento con sus respectivas frecuencias a los activos más importantes de un contexto operacional. Esta no es una fórmula matemática y su éxito se apoya principalmente en el análisis funcional de los activos de un determinado contexto operacional, realizado por un equipo de trabajo multidisciplinario.

El equipo desarrolla un sistema de gestión de mantenimiento flexible, que se adapta a las necesidades reales de mantenimiento de la organización, tomando en cuenta, la seguridad personal, el ambiente, las operaciones y la razón costo/beneficio” (1) (Jones, Richard, “Risk - Based Management: A Realibility -Centered Approach”, Gulf Publishing Company, First Edition, Houston, Texas 1995, Pág: 1).

En otras palabras el Mantenimiento Centrado en Confiabilidad (MCC) es una metodología que permite identificar las políticas de mantenimiento óptimas para garantizar el cumplimiento de los estándares requeridos por los procesos de producción.

Esta metodología demanda una revisión sistemática de las funciones que conforman un proceso determinado, sus entradas y salidas, las forman en que pueden dejar de cumplirse tales funciones y sus causas, las consecuencias de las fallas funcionales y las tareas de mantenimiento optimas para cada situación (predictivo, preventivo ,correctivo, mantenimiento mayor, etc.) en función del impacto global. ( Ejemplo: PDVSA = Bs,/ Barriles).

Características.-Características.- Promueve constantemente, la revisión y/o actualización de las mejores prácticas en el

ámbito mundial. Alinea las prácticas en función de la gente, los procesos y la tecnología. Enfatiza en el desarrollo de estrategias para facultar a las personas en su desempeño. Establece estrategias orientadas a la integración de los diferentes entes que participan en la

cadena de valor de los procesos, con visión holística del negocio. Considera fundamental la tecnología de información como habilitador esencial para la

integración de los procesos. Asigna un peso específico a la planificación disciplinada, como función del proceso

gerencial.

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Fomenta la identificación de oportunidades de mejoras, generando cambios de paradigmas en el negocio.

Orienta y gerencia el cambio planificado, como objetivo estratégico a través del desarrollo y educación permanente de la gente.

Diez prácticasDiez prácticas La siguiente lámina resume las diez mejores prácticas, agrupadas en tres áreas:

GENTE GENTE PROCESOPROCESO TECNOLOGIATECNOLOGIA

Proceso orientado al Integración con los Sistema de informaciónMejoramiento continuo proveedores

Organización centrada Procesos proactivos Producción basada en en equipos de trabajo Planificación y Confiasbilidad Programación

Compromiso Gerencial Contratista orientado a la productividad Simplificación del proceso

Gerencia disciplinada Parada de planta

MANTENIMIENTO CLASE MUNDIALMANTENIMIENTO CLASE MUNDIAL

Estructura SAP PMEstructura SAP PMDefiniciónesDefiniciónes .-

Centro de PlanificaciónCentro de Planificación :: Es una unidad organizacional donde se planifican los Es una unidad organizacional donde se planifican los requerimientos de mantenimiento. En éstos, son planificadas y preparadas las requerimientos de mantenimiento. En éstos, son planificadas y preparadas las tareas de mantenimiento.tareas de mantenimiento.

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Grupo de Planificación MTGrupo de Planificación MT: Organización responsable de planificar los trabajos de Organización responsable de planificar los trabajos de mantenimientmantenimiento dentro de un centro de planificación.o dentro de un centro de planificación.

Puestos de TrabajoPuestos de Trabajo: Es la unidad que ejecuta los trabajos de Mantenimiento dentro de un centro Es la unidad que ejecuta los trabajos de Mantenimiento dentro de un centro de Planificación. Cada puesto de trabajo tiene sus propias destrezas y habilidades y a través de su de Planificación. Cada puesto de trabajo tiene sus propias destrezas y habilidades y a través de su utilización se calculan los costos, las capacidades y las fechas de las operacionesutilización se calculan los costos, las capacidades y las fechas de las operaciones.

EquipoEquipo: Se refiere a todos los recursos de producción (bombas, motores, etc.); Maquinarias, Se refiere a todos los recursos de producción (bombas, motores, etc.); Maquinarias, Recursos de verificación y medición, Medios Auxiliares de Fabricación, Medios de Transporte, Recursos de verificación y medición, Medios Auxiliares de Fabricación, Medios de Transporte, Edificios, Terrenos, etc.Edificios, Terrenos, etc.

Ubicación TécnicaUbicación Técnica: Jerarquía que describe el espacio físico que ocupan las instalaciones de un Jerarquía que describe el espacio físico que ocupan las instalaciones de un ISED (conjunto de infraestructura, Sistema, Equipos, y Dispositivos). Ejemplos: Turbinas, Torres, ISED (conjunto de infraestructura, Sistema, Equipos, y Dispositivos). Ejemplos: Turbinas, Torres, Líneas de Producción, etc. Hasta el lugar físico donde se encuentra instalado el equipoLíneas de Producción, etc. Hasta el lugar físico donde se encuentra instalado el equipo.

Puestos de TrabajoPuestos de Trabajo: : Es la unidad que ejecuta los trabajos de Mantenimiento dentro de un centro Es la unidad que ejecuta los trabajos de Mantenimiento dentro de un centro de Planificación. Cada puesto de trabajo tiene sus propias destrezas y habilidades y a través de su de Planificación. Cada puesto de trabajo tiene sus propias destrezas y habilidades y a través de su utilización se calculan los costos, las capacidades y las fechas de las operaciones.utilización se calculan los costos, las capacidades y las fechas de las operaciones.

Aviso de MantenimientoAviso de Mantenimiento: : SSe utiliza para describir el estado de un objeto técnico en el e utiliza para describir el estado de un objeto técnico en el Sistema de mantenimiento, para informar a la Organización de Mantenimiento de que se debe Sistema de mantenimiento, para informar a la Organización de Mantenimiento de que se debe ejecutar una acción de mantenimiento y para documentar el trabajo realizado.ejecutar una acción de mantenimiento y para documentar el trabajo realizado.CONSTITUYE EL CENTRO DE INFORMACIÓN TÉCNICA DE SAP PM, Y POR ENDE DE CONSTITUYE EL CENTRO DE INFORMACIÓN TÉCNICA DE SAP PM, Y POR ENDE DE ANALISIS DE MANTENIMIENTO DE LA EMPRESA.O COPORACIÓN.ANALISIS DE MANTENIMIENTO DE LA EMPRESA.O COPORACIÓN.

Aviso de MantenimientoAviso de Mantenimiento: : Un aviso se genera cuando surge la necesidad de efectuar un trabajo de mantenimiento o la necesidad de reportar un trabajo de mantenimiento efectuado.A través de un aviso se incorpora información al historial del Objeto técnico.En este módulo se describe la creación de un Aviso de Avería.

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Un aviso de avería se crea cuando se detecta un problema o una condición anormal en el funcionamiento de un objeto técnico o en alguna de sus partes. Adicionalmente, a través de un aviso de avería se crea el historial técnico de objeto.Por medio de un aviso de avería se solicita a la organización de mantenimiento que planifique la ejecución de una o varias medidas (actividades) para restablecer las condiciones de diseño del objeto técnico.Los avisos de avería representan un punto de partida de todo el ciclo de mantenimiento, por tanto se deben ingresar su cumpliendo con las siguientes características :> Claridad en las descripciones suministradas ,evitando generalidades y ambigüedades.> Alto grado de calidad en los códigos suministrados, de acuerdo a los diferentes catálogos ( parte objeto, imagen daño y causa avería...)


> > Oportunidad en la creación del aviso al momento de aparecer la avería.> Especificación al nivel mas detallado del objeto técnico involucrado: Ubicación técnica o equipo.Cabe destacar que para realizar efectivamente este proceso, se debe tener un claro conocimiento de la avería. También debe hacer énfasis en que el uso de esta figura está claramente definida y difiere del uso de una orden de mantenimiento.Los datos necesarios para efectuar la transacción son los siguientes:Descripción detallada de la avería, grupo planificador ,objeto de referencia, parte afectada del objeto ,imagen daño, causa de la avería ,hora y fecha de la avería, conjunto de medidas propuestas y disponibilidad de la instalación.Estos datos son fundamentales para efectuar cualquier tipo de análisis posterior, así como para realizar una adecuada planificación y, por ende, una ejecución de mantenimiento efectiva y eficiente.Procedimiento en detalle:

o . Ingrese los datos básicos del avisoo . Defina las posiciones para el avisoo . Ingrese las medidas que se proponen para corregir la averíao . Describa la disponibilidad de la instalación afectada por la avería.o . Grave el nuevo aviso en el sistema

Mantenimiento PreventivoMantenimiento Preventivo Es el mantenimiento que se ejecuta a intervalos predeterminados y/o de cuerdo a criterios prescritos, utilizando todos los medios disponibles, para determinar frecuencia de inspecciones,

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revisiones, sustitución de piezas, probabilidad de aparición de fallas, vida útil, etc.,con el objetivo de reducir, predecir y/o prevenir fallas, o detectarlas en su fase incipiente, evitando así la degradación o deterioro del ISED y sus consecuencias negativas para el proceso productivo

Mantenimiento CorrectivoMantenimiento Correctivo Es el mantenimiento que se ejecuta después de la aparición de una falla para restablecer un ISED a una condición en la cual pueda cumplir la función requerida.

Proyectos de MantenimientProyectos de Mantenimient ooSon las actividades de todo tipo encaminadas a tratar de eliminar la necesidad de mantenimiento, corrigiendo la causa raíz de la falla de una manera integral. Las acciones más comunes que realiza son: Modificaciones de elementos de máquinas, modificación de alternativas de proceso, cambios de especificaciones, ampliaciones, revisión de elementos básicos de mantenimiento y conservación, mediante la elaboración de un proyecto.


Mantenimiento MayorMantenimiento Mayor Es el mantenimiento preventivo y/o correctivo que se ejecuta a una o varias Instalaciones y/o Sistemas para restablecer y/o conservar sus condiciones operacionales y para ejecutar dicho Mantenimiento se requiere parar la producción de las Instalaciones y/o Sistemas.

MANTENIMIENTO CLASE MUNDIALMANTENIMIENTO CLASE MUNDIALConfiabilidad OperacionalConfiabilidad Operacional

ConfiabilidadConfiabilidad .-.- La Confiabilidad se define como la probabilidad de que un elemento del equipo o sistema operase sin falla por un determinado período de tiempo bajo unas condiciones de operación establecidas. Los datos de falla comúnmente se expresan ya sea como tasa de falla o tasa de riesgo.

Productividad.-Productividad.-

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Entendemos por productividad el aumento o disminución de los rendimientos físicos o financieros, originado en la variación de cualquiera de los factores que intervienen en la producción. Producir con calidad.

Confiabilidad OperacionalConfiabilidad Operacional .-.- Es la capacidad de una instalación (procesos, tecnología, gente), para cumplir su función o el Es la capacidad de una instalación (procesos, tecnología, gente), para cumplir su función o el propósito que se espera de ella, dentro de sus límites de diseño y bajo un contexto operacional propósito que se espera de ella, dentro de sus límites de diseño y bajo un contexto operacional específico.específico.Es importante, puntualizar que en un programa de optimización de la confiabilidad operacional de un sistema, es necesario el análisis de los siguientes cuatro parámetros operacionales: confiabilidad humana, confiabilidad de los procesos, mantenibilidad y confiabilidad de los equipos. La variación en conjunto o individual que pueda sufrir cada uno de los cuatro parámetros presentados, afectará el comportamiento global de la confiabilidad operacional de un determinado sistema.

EstrategiaEstrategia . .--Para la ejecución de un programa de Confiabilidad Operacional es necesario establecer una estrategia que permita la creación de un terreno clave para el éxito. Podemos mencionar los siguientes aspectos:

Evaluación de situaciónEvaluación de situación en cuanto a tipo de equipos, modos de falla relevantes, ingresos y costos, entorno organizacional, síntomas percibidos, posibles causas y toma de decisiones.

Diseño de rutaDiseño de ruta, para visualizar secuencia de metodología que mejor se adapten a las situaciones.

Prioritización de iniciativasPrioritización de iniciativas con el propósito de estimar el impacto potencial de cada una de ellas visualizando el valor agregado.

Definición de proyectosDefinición de proyectos, identificando actores, nivel de conocimientos, anclas, combinación de metodología y pericias


Aplicaciones.-Aplicaciones.-La Confiabilidad Operacional se aplica sustancialmente en los casos relacionados con: Elaboración/Revisión de los planes de mantenimiento e inspección en equipos estáticos y dinámicos. Establecer alcance y frecuencia óptima de paradas de plantas. Solución de problemas recurrentes en equipos e instalaciones que afectan los costos y la confiabilidad de las operaciones. Determinación de tareas que permita minimizar riesgos en los procesos, instalaciones, equipos y ambiente. Establecer procedimientos operacionales y prácticas de trabajo seguro.

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Nuevas Tecnologías.-Nuevas Tecnologías.-

La Confiabilidad Operacional, incentiva la implantación de tecnologías que faciliten el logro de la optimización, entre ellas podemos destacar:Modelaje de sistemasModelaje de sistemas, , en Confiabilidad Operacional se invierte a nivel de componentes (equipos, procesos y entorno organizacional) y se recibe el beneficio a nivel de plantas (factor de servicio).Confiabilidad organizacionalConfiabilidad organizacional, , llamado también en forma sesgada error humano siendo éste el ancla más frecuente.Valor agregado de nuevas prácticas y conocimientos, a través de mediciones sistemáticas, bancos de datos, correlaciones, modelaje.Manejo de la incertidumbreManejo de la incertidumbre, a través de modelaje probabilístico de la incertidumbre..Optimización integrada de la productividad y la confiabilidadOptimización integrada de la productividad y la confiabilidad, , a través de experiencias piloto en seguridad y confiabilidad desde el diseño. ConclusionesConclusiones .-.- El mejoramiento de la Confiabilidad Operacional, ofrece un amplio espacio para mejorar la capacidad de generación de valor agregado a la corporación.Las tecnologías emergentes representan nuevas oportunidades para optimar productividad y confiabilidad de manera integral.


Rompiendo Paradigmas en MantenimientoRompiendo Paradigmas en Mantenimiento

Tradicionalmente el Mantenimiento poseía las siguientes características: Prescripción de legislación y estándares Recomendaciones de los vendedores Experiencias prácticas previas

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Uso de nuevas tecnologías sólo por el hecho que pueden ser usadas. Definido por juicio de experiencia No existen justificaciones documentadas claras.

¿Qué es Mantenimiento?¿Qué es Mantenimiento?

Antes Ahora Antes AhoraEs para preservar el Activo Físico. Es para preservar la “función” de los activos.

El mantenimiento rutinario es El mantenimiento rutinario es para evitar,para prevenir fallas. reducir o eliminar las consecuencias de las las fallas.

El objetivo primario de la función El mantenimiento afecta todos los aspectos Mantenimiento es para optimizar del negocio; riesgo, seguridad, integridad es para optimizar la disponibilidad de ambiental, eficiencia energética, calidad la planta al mínimo costo. del producto y servicio al cliente. No sólo la disponibilidad y los costos.

MANTENIMIENTO CLASE MUNDIALMANTENIMIENTO CLASE MUNDIALRompiendo Paradigmas en MantenimientoRompiendo Paradigmas en Mantenimiento

¿Quién y cómo se deben formular los programas de Mantenimiento?¿Quién y cómo se deben formular los programas de Mantenimiento?

Antes Ahora Antes Ahora Las políticas de mantenimiento deben Las políticas de mantenimiento deben ser

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ser formuladas por los Gerentes y los formuladas por las personas más cercanas programas deben ser desarrollados por más cercanas e involucradas con los activosespecialistas calificados, contratados a consultores externos. La organización de Mantenimiento por El rol gerencial es proveer las herramientas sí misma puede desarrollar un exitoso Un exitoso y duradero programa dey duradero programa de mantenimiento. mantenimiento, sólo puede ser desarrollado mantenedores y usuarios trabajando juntos.

Los fabricantes de Equipos son los Los fabricantes de equipos pueden jugar que están en mejor posición de un importante pero limitado papel en el recomendar un plan de mantenimiento desarrollo de un programa de mantenimiento a nuevos activos. para nuevos activos.

Siempre es posible encontrar una Los problemas del mantenimiento son mejor rápida solución a todos los problemas resueltos en dos fases: cambio de la manera de efectividad del mantenimiento. de pensar de la gente y lograr que ellos apliquen sus nuevos conceptos a los técnicos y de procesos un paso a la vez.

Políticas genéricas de mantenimiento Políticas genéricas de mantenimiento pueden pueden desarrollarse para casi todos desarrollarse sólo para aquellos tipos de los activos físicos. activos físicos, cuyo contexto operacional, funciones y estándares de desempeño


¿Cómo podemos mejorar la Confiabilidad de un Equipo?¿Cómo podemos mejorar la Confiabilidad de un Equipo?

Antes Ahora La mayoría de los equipos aumenta su La probabilidad de falla de la mayoría de los

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probabilidad de falla a medida que envejece. equipos no aumenta en función de su envejecimiento Si ambos son técnicamente posibles y Si ambos son técnicamente posibles y apropiados, el mantenimiento mayor el mantenimiento basado en el monitoreo de (overhaul/ reemplazo general) será más condiciones será más económico ( barato) y económico (barato) y efectivo que el que el efectivo que el mantenimiento mayormantenimiento basado en el monitoreo (overhau, / reemplazo general), a lo largo de de condiciones. la vida del activo. La forma más rápida y segura de diseño. Usualmente es más costo efectivo mejorar el mejorar el desempeño de un equipo de desempeño de un equipo de baja confiabilidad es actualizar el diseño. confiabilidad, mejorando la forma como es operado y manteniendo, antes de modificar el el diseño.

Son previsibles los accidentes ocasionados por fallas múltiples?Son previsibles los accidentes ocasionados por fallas múltiples?

Antes Ahora Antes Ahora Los incidentes serios o accidentes Por lo general, en su gran mayoría las fallas catastróficos que involucran fallas múltiples son una variable manejable, múltiples, son usualmente producto especialmente en sistemas de protección.de la mala suerte o “actos de Dios” y esto los hace no gerenciable.


Evolución.-Evolución.-En el siguiente cuadro encontramos un resumen que ilustra la evolución de la confiabilidad de las instalaciones y equipos.

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Si observamos el cuadro resumen, podemos realizar un análisis basado en los siguientes rangos::Años 30 a mediados de años 50·Años 30 a mediados de años 50·

Equipos robustos, sobredimensionados, simples . Los modos de fallas estaban concentrados en el desgaste de pieza y metalúrgicos. No existía alta mecanización de la industria. Poca importancia a los tiempos de parada de los equipos. La política de mantenimiento mayormente aplicada era la de mantenimiento reactivo o de

reparación. No había necesidad de un mantenimiento sistemático. Las actividades demandaban poca destreza., poco volúmenes de producción.


Años 50 hasta mediados de años 70.Años 50 hasta mediados de años 70.

Por primera vez, se comienza a darle importancia a la productividad. Incremento de la mecanización en las industrias y complejidad de los equipos. Mayor importancia a los tiempos de paros de los equipos. Inicio del concepto de mantenimiento preventivo. Para los años 60 este consistía principalmente en mantenimiento mayores (Over Haul) de

acuerdo a una frecuencia fija. Crecimiento rápido de los costos de mantenimiento al compararlos con otros costos de

operación.

Años 50 hasta mediados de años 70.Años 50 hasta mediados de años 70.

Implantación y crecimiento de sistemas de planificación y control de mantenimiento. Maximizar vida útil de la infraestructura, sistemas, equipos y dispositivos, por incremento

del capital asociado a la adquisición de los mismos. Instalaciones, sistemas y equipos con alta capacidad de respaldo ·Altos niveles de inventario de repuestos Mayor involucramiento de las gerencias con la fuerza laboral hacia la definición de las

tareas de mantenimiento Computadoras centrales, lentas, programas que no permitían la interacción efectiva con el

usuario

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Años 70 hasta el presente.Años 70 hasta el presente.

Alto grado de mecanización y automatización Demanda por alto valor en la disponibilidad y confiabilidad de la infraestructura, sistemas,

equipos y dispositivos. Importancia a la productividad y estándar de calidad .Importancia relevante a la protección integral de las personas, equipos y ambiente. Relevancia de los costos de mantenimiento en su contribución a la optimización y control

de costos de las empresas, es decir, tener una alta efectividad en el control de costos. .Extensión al máximo de la vida útil de la infraestructura, sistemas, equipos y dispositivos. .Alto volúmenes de producción .Competitividad como factor de sobrevivencia de las empresas


. Alto nivel de competencia del personal de mantenimiento .Nuevas técnicas e investigación cuestionan lo establecido. ..Desarrollo acelerado de la tecnología de información, computadoras más rápidas,

pequeños programas más amigables, integración de redes a través de estaciones de trabajo, sistemas expertos.

.Desarrollo del mantenimiento predictivo

Mantenimiento Centrado en ConfiabilidadEl Mantenimiento Centrado en Confiabilidad (MCC), se basa en las siguientes premisas:

Análisis enfocados en funciones.

Análisis realizados por equipos naturales de trabajo (operaciones, mantenimiento, especialistas) conducidos por un facilitador, experto en la aplicación del proceso.

Es importante responder a las interrogantes en el siguiente mapa, para ubicarnos en el basamento conceptual de la metodología, antes de profundizar en el procedimiento de implantación.

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¿Qué es ?¿Qué es ?

¿Por qué se necesita ?¿Por qué se necesita ?

¿Qué busca ?¿Qué busca ?

MCCMCC

Definición.-Mantenimiento Centrado en Confiabilidad (MCC) es una metodología utilizada para determinar sistemáticamente, que debe hacerse para asegurar que los activos físico continúen haciendo lo requerido por el usuario, en el contexto operacional presente.

Se necesita porque…

Responde a las debilidades de los enfoques tradicionales de mantenimiento y

Permite asociar los riesgos del negocio con la falla de los activos

MANTENIMIENTO CLASE MUNDIALMANTENIMIENTO CLASE MUNDIALMantenimiento Centrado en Confiabilidad

Busca los siguientes beneficios:

MCC, busca definir estrategias de Mantenimiento que: Mejoren la seguridad Mejoren el rendimiento operacional de los activos Mejoren la relación costo/riesgo-efectividad de las tareas de

mantenimiento Sean aplicables a las características de una falla Sean efectivas en mitigar las consecuencias de la falla, es decir, un

mantenimiento que funcione y sea costo-efectivo. Sean documentados y auditables.

Explicación del concepto:

Un aspecto clave de la metodología MCC, es reconocer que el mantenimiento asegura que un activo, continúe cumpliendo su misión de forma eficiente en el contexto operacional.

La definición de este concepto se refiere a cuando el valor del estándar de funcionamiento deseado sea igual, o se encuentre dentro de los límites del estándar de ejecución asociado a su capacidad inherente (de diseño) o a

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su confiabilidad inherente (de diseño).

La capacidad inherente (de diseño) y la confiabilidad inherente (de diseño) limita las funciones de cada activo.

El mantenimiento, la confiabilidad operacional y la capacidad del activo no puede aumentar más allá de su nivel inherente (de diseño).

El mantenimiento solo puede lograr mejorar el funcionamiento de un activo cuando el estándar de ejecución esperado de una determinada función del activo, está dentro de los límites de la capacidad de diseño o de la confiabilidad de diseño del mismo.

Generalidades (continuación)

Desde este punto de vista, el MCC, no es más que una herramienta de gestión del mantenimiento, que permitirá maximizar la confiabilidad operacional de los activos en su contexto operacional, a partir de la determinación de los requerimientos reales de mantenimiento.


Anthony Smith, define el Mantenimiento Centrado en Confiabilidad (MCC) como:

“ Una filosofía de gestión del mantenimiento, en la cual un equipo multidisciplinario de trabajo, se encarga de optimar la confiabilidad operacional de un sistema que funciona bajo condiciones de trabajo definidas, estableciendo las actividades más efectivas de mantenimiento en función de la criticidad de los activos pertenecientes a dicho sistema”.

Esta definición toma en cuenta los posibles efectos que originarán los modos de fallas de estos activos, a la seguridad, al ambiente y a las operaciones ”.

En otras palabras un equipo multidisciplinario de trabajo se encarga de maximizar la confiabilidad operacional de un sistema, identificando los requerimientos necesarios de mantenimiento según la importancia y criticidad de los activos en su actual contexto operacional, partiendo de la función que cumple cada activo en el contexto operacional, y finalizando con el análisis del posible efecto ó consecuencia.

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Esto originaría el modo de falla asociado a la falla funcional de cada activo, sobre la seguridad, el ambiente y las operaciones.


La metodología del Mantenimiento Centrado en Confiabilidad (MCC), propone un procedimiento que permite identificar las necesidades reales de mantenimiento de los activos en su contexto operacional, a partir del análisis de las siguientes siete preguntas:

¿Cuál es la función del activo?

¿De qué manera pueden fallar?

¿Qué origina la falla?

¿Qué pasa cuando falla?

¿Importa sí falla?

¿Qué pasa sí no podemos prevenir la falla?

Las 7 PreguntasdelMCC

AMEF

Lógica de decisiones

de MCC

¿Se puede hacer algo para prevenir la falla?

El éxito del proceso de implantación del Mantenimiento Centrado en Confiabilidad (MCC), dependerá básicamente del trabajo de un equipo de trabajo, el cual se encargará de responder las siete preguntas básicas.

Supervisor deOperaciones

Facilitador

Supervisor deMantenimiento

Operador Mantenedor

Especialista

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Equipo de trabajo MCCEquipo de trabajo MCC


Pasos de la aplicación del MCC (continuación)

Herramientas claves

EL AMEF (análisis de los modos y efectos de las fallas) y el árbol lógico de decisión, constituyen las herramientas fundamentales que utiliza el MCC para responder las siete preguntas básicas:

AMEF: Análisis de los modos y efectos de fallas, herramienta que permite identificar los efectos o consecuencias de los modos de fallas de cada activo en su contexto operacional (a partir de esta técnica obtienen las respuestas a las preguntas 1,2,3,4 y 5).

Árbol lógico de decisión: herramienta que permite seleccionar de forma optima las actividades de mantenimiento según la filosofía del MCC (a partir del árbol lógico de decisión se obtienen las respuestas a las preguntas 6 y 7).

Pasos en la IPPCN

En forma general, el esquema utilizado dentro de la IPPCN para conducir el MCC, se resume en el siguiente diagrama de bloques, que detalla los siguientes pasos a seguir:

APLI CACI ÓN DELA HOJ A DEDECI SI ON

DEFI NI CI ON DELCONTEXTO

OPERACI ONAL

DEFI NI CI ON DEFUNCI ONES

DETERMI NARFALLAS

FUNCI ONALES

I DENTI FI CARMODOS DE

FALLAS

EFECTOS DEFALLA

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Explicación en detalle

Veamos a continuación a modo de ejemplo, el desarrollo paso a paso de la metodología MCC:



Contexto Operacional

Con relación al contexto operacional, es importante tener claro la definición de unidades de proceso y sistemas.

Unidades de proceso

Se define como una agrupación lógica de sistemas que funcionan unidos para suministrar un servicio . Ej. Electricidad o producto (Gasolina). Al procesar y manipular materia prima e insumo. Ej. Agua, crudo, gas natural, catalizador.

Sistemas Conjunto de elementos interrelacionados dentro de las unidades de proceso, que tienen una función específica. Ej. Separación de gas, suministro de aire, regeneración de catalizador, etc.

A

B

C

PLANTA PRINCIPALBOMBA AGUA

ENFRIAMIENTO

Contexto Operacional

Factores del proceso operacional

Perfil de operación Ambiente de operación Calidad/disponibilidad de los insumos requeridos (Combustible, aire, etc.) Alarmas

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Monitoreo de primera línea. Políticas de repuestos, recursos y logística.

Sigue...

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Calidad de información

Con respecto al proceso de Recolección y uso de la data, se debe:

Recolectar la data de forma precisa y segura, ya que la misma constituye la base para la identificación y la solución de los problemas (impulsa todo el proceso).

Seleccionar los indicadores más efectivos en función de la data recolectada.

P&ID´s actualizados del sistema.

Esquemáticos del sistema y/o diagramas de bloque. Normalmente estos son desarrollados a partir de los P&ID´s.

Manuales de Diseño y Operación de los Sistemas. Estos proveerán información de la función esperada de los sistemas, como se relacionan con otros sistemas y que límites operacionales y reglas básicas son utilizadas.

Manuales de los equipos pertenecientes al sistema, que puedan contener información valiosa sobre el diseño y la operación.

Archivos históricos de los equipos que puedan contener la historia de fallas y mantenimientos correctivos realizados a los equipos

Diagrama EPS

El diagrama Entrada, Proceso Salida(EPS), es una herramienta que facilita la visualización del sistema, para su posterior análisis.

INSUMOS

SERVICIOS

CONTROLES

PROCESO

PRODUCTOSPRIMARIOS

DESECHOS

PRODUCTOSSECUNDARIOS

CONTROLESALARMAS

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Detalles sobre el EPS

Insumos: Materia prima a transformar.Servicios: servicios como energía, agua de enfriamiento, aire de instrumentos, etc.Controles: entradas que permiten el control de sistema, como arranque-parada, etc.Proceso: descripción simple de la acción a realizar por el sistema. Ej. Inyectar, calentar, enviar, etc.Productos Primarios: principales productos del sistema .Productos Secundarios: Derivados aprovechables resultados del proceso principal.Desechos: Productos que se deben descartar.

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Servicios: En algunos casos se deben generar servicios a otra parte del proceso o a otro subsistema.Alarmas, controles: Señales que funcionan como advertencia o control para otros sistemas.

Selección del sistema

Algunos esquemas de selección utilizados como guía:

Sistemas con un alto contenido de tareas de Mantenimiento Preventivo (MP) y/o costos de MP.

Sistemas con un alto número de acciones de Mantenimiento Correctivo durante los últimos dos años de operación.

Una combinación de los puntos 1 y 2.

Sistemas con alta contribución a paradas de plantas en los últimos dos años.

Sistemas con altos riesgos con respecto a aspectos de seguridad y ambiente.

Equipos genéricos con un alto costo global de mantenimiento.

Sistemas donde no existe confianza en el mantenimiento existente.Para el diseño de este curso se consultaron fuentes bibliográficas de empresas consultoras del área de Confiabilidad y resultados de diferentes aplicaciones en las Unidades Operacionales de Empresas clase Mundial.

Fuentes bibliográficas

KBC Advanced Technology.

ARINC.

WOODHOUSE.

H.S.P.

STI.

DATA STRING.

ING .TEDDY MILANO ( U.C.V- UGMA ) -GUIA MANTENIMIENTO I

SALIH O. DUFFUAA

A .RAOUF

JOHN DIXON

SAP-PM

CIED

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Guia mantenimiento clase mundial

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