GUÍA TÉCNICA ISSGA

Prevención de riesgos ergonómicosActividad de la distribución de alimentaciónGU

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Prevención de riesgos ergonómicosActividad de la distribución de alimentación

XUNTA DE GALICIAConsellería de Traballo e Benestar

Instituto Galego de Seguridade e Saúde LaboralSantiago de Compostela

2014

Agradecimientos

Queremos expresar nuestro agradecimiento a las empresas que colaboraron en este proyecto, por permitir que se hiciese posible, y más todavía a los técnicos de PRL por su inmensa paciencia con nosotros.

Gracias

ALCAMPO FERROL

CARREFOUR

MERCARTABRIA

HIPERCOR

5

Presentación

En Galicia, el sector de la distribución y el comercio al por menor de alimentación cuenta con más de 12.000 establecimientos de comercio tradicional, unos 1.850 supermercados y 53 hipermercados. Se trata, por tanto, de un sector que abarca un número muy importante de trabajadores. Como los accidentes que normalmente ocurren en estos trabajos no son ni muy graves ni mortales, y lo mismo se puede decir de las enfermedades profesionales, no se considera este cómo uno de los sectores críticos desde el punto de vista de la prevención de riesgos laborales. No obstante, el número de estos daños para la salud de los trabajadores es lo suficientemente importante como para que se les preste mucha atención.

La primera de las funciones que la Ley 14/2007, de 30 de octubre, por la que se crea y regula el Instituto Galego de Seguridade e Saúde Laboral, le atribuye a éste, es la de analizar, investigar y evaluar las causas y los factores determinantes de los riesgos laborales, de los accidentes de trabajo y de las enfermedades profesionales, estableciendo un carácter sectorial y territorial, abordar su estudio preventivo y proponer, en su caso, medidas correctoras.

Esta publicación, que cumple dicha función y cumple, al mismo tiempo, uno de los fines que la misma ley define para el Issga, desarrollar acciones de información, divulgación y formación en materia preventiva, nace de un estudio pormenorizado de los puestos y tareas, el análisis de los riesgos que comportan y las posibles medidas preventivas frente a ellos, con el deseo de convertirse en una herramienta útil para disminuir la siniestralidad en este sector mediante la propuesta de cambios sencillos y fáciles de introducir que reduzcan los niveles de riesgo.

Quiero expresar mi gratitud a las empresas y a las personas que prestaron su colaboración a los técnicos del Issga en la elaboración de esta guía, pues sin su apoyo no habría sido posible llevarla a cabo.

Adela Quinzá-Torroja GarcíaDirectora del Issga

Nota

La utilización indistinta en este escrito del masculino y femenino cuando nos referimos a las personas trabajadoras, responde a la ley lingüística de la economía expresiva, con el fin de facilitar la lectura lo máximo posible.

EditaInstituto Galego de Seguridadee Saúde Laboral de Galicia (ISSGA)

AutoresRocío Seoane FarréAntonio Fernández VázquezMaría Inés Carballeira VilariñoMaría José García SantosFernando Janeiro Pereira

CoordinaciónRocío Seoane Farré

Traducción y revisión lingüísticaNoelia Estévez RionegroX. L. C. Touriño

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Índice

Introducción 9

Metodología 17

Factores de riesgo identificados 23

Principales patologías musculoesqueléticas 41

Equipos de trabajo 51

Equipos de protección individual 77

Carnicería 85

Charcutería 107

Pescadería 129

Frutería 151

Panadería y pastelería 165

Caja 185

Reposición 201

Preparación de envíos 215

Glosario 224

Legislación 227

Normativa 228

Bibliografía 230

Índice de ilustraciones 233

01Introducción

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01Introducción

EL SECTOR

La distribución de alimentación conforma un sector de actividad ampliamente representado en nuestro país. Las empresas agrupadas en él presentan una gran variabilidad en cuanto a su tamaño yendo desde empresas muy pequeñas con solo tres o cuatro trabajadores, hasta grandes empresas de más de setenta mil.

Existe también una gran variedad en el tamaño de los centros de trabajo, encontramos desde un supermercado que ocupa apenas 120 m2 hasta una gran superficie que puede llegar a superar los 10.000 m2.

La oferta que aparece en unos y otros centros es distinta, mientras que las pequeñas se dedican única y exclusivamente a la alimentación, las grandes superficies ofrecen además otro tipo de productos: electrónica, equipamientos deportivos, muebles, etc.

Se podría decir que se trata de un sector muy heterogéneo, pero con un mismo objetivo: la venta de un producto, para conseguirlo todos necesitan de un aprovisionamiento, de un espacio de venta y en mayor o menor grado, de la atención al público. Por ello las diferencias entre unos y otros se minimizan, y aparecen modos de actuación muy similares en centros de trabajo muy diferentes.

En los grandes centros de trabajo las distintas secciones desarrollan su actividad con bastante autonomía, de tal forma que no existen muchas diferencias entre, por ejemplo, una sección de electrodomésticos de un hipermercado y un comercio especializado en electrodomésticos.

Esta guía se dirige exclusivamente a los puestos de trabajo dedicados a la venta de alimentos, los destinados a la venta de productos no alimentarios presentan características diferentes y no se abordan desde esta publicación.

Dentro de las funciones del ISSGA se halla “Analizar, investigar y evaluar las causas y los factores determinantes de los riesgos, de los accidentes de trabajo y de las enfermedades profesionales” (Ley 14/2007, de 30 de octubre, por la que se crea y regula el Instituto Gallego de Seguridad y Salud Laboral). En un estudio realizado en el año 2007 por varios de los autores de esta guía, el sector de la distribución de alimentos se encontraba en los primeros puestos en cuanto al número de accidentes de trabajo por sobreesfuerzo.

En el año 2010 el ISSGA lleva a cabo, en la provincia de A Coruña, la primera etapa del “Plan de reducción de sobreesfuerzos”. El ámbito de aplicación es el sector del comercio al por menor, y de él se seleccionan una serie de empresas en base a criterios de siniestralidad. Baste decir que de las diecinueve empresas seleccionadas, catorce se dedicaban a la distribución de alimentos.

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Prevención de riesgos ergonómicos

Es difícil conocer con exactitud el número de trabajadores empleados en esta actividad (epígrafe 4711 CNAE 2009), ya que las estadísticas disponibles no alcanzan ese nivel de detalle. Sí sabemos que el sector “Comercio al por menor excepto vehículos a motor y motocicletas” (epígrafe 47 del CNAE 2009), en donde está englobado y del que supone una parte muy importante, contaba en el año 2012 con 1.243.058 trabajadores a nivel de España y 106.002 en Galicia. Si se tiene en cuenta que, en ese mismo año, en el sector “Administración, defensa y seguridad social obligatoria”, lo hacían 1.007.071 personas, se pone de manifiesto la importancia de esta actividad en el panorama laboral.

Como curiosidad señalar que en España, entre las siete empresas que se pueden considerar como más importantes dentro de esta actividad, agrupan un número de trabajadores que supera los 210.000.

Desde el punto de vista de la Ergonomía, las condiciones de trabajo, capaces de generar riesgo, preponderantes en esta actividad son: la manipulación manual vertical de cargas (MMCC); los movimientos repetitivos (MMRR) y el transporte de cargas, empujes y arrastres.

La siniestralidad laboral generada por la exposición a estas condiciones de trabajo presenta las siguientes características:

Accidentes de trabajo por sobreesfuerzo

El conjunto de las empresas clasificadas con el CNAE 47 fue el que presentó, en el año 2011, el mayor número de accidentes de trabajo por sobreesfuerzo, y aproximadamente el 63% de ellos corresponden a la distribución de alimentación.

La zona corporal más afectada por este tipo de accidentes es la espalda, que resulta lesionada en un 42,8% de los casos (solamente las zonas dorsal y lumbar, la columna cervical se clasifica aparte); seguido de la pierna, 9,3%, y el hombro, 8,8%, pero ya con mucha diferencia.

En general las lesiones de espalda se relacionan con manipulación manual de cargas.

Hay que tener en cuenta que es habitual que las cifras de accidente por sobreesfuerzo engloben problemas que no debían haberse notificado como tales, sino como enfermedades profesionales. Esto se ha constatado en las diferentes actuaciones que el ISSGA ha llevado a cabo respecto a este tema. El número de estas notificaciones, digamos incorrectas, no es muy importante pero sí significativo.

Enfermedades profesionales

El estudio realizado por el INSHT sobre enfermedades profesionales del período 2007–2012, coloca a este sector en el quinto puesto en cuanto al total de enfermedades, las más frecuentes son:

XX Síndrome del túnel carpiano – 37.3%

XX Epicondilitis lateral – 30.6%

Introducción 01

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XX Tenosinovitis mano – muñeca – 17%

XX Patologías de hombro – 5.7%

En general estas patologías se relacionan con la exposición a movimientos repetitivos.

Hay que señalar que estos datos de siniestralidad se refieren al número bruto de accidentes y enfermedades. Dado que tratamos de un sector que engloba a un gran número de trabajadores, los datos porcentuales no son tan relevantes.

Las manifestaciones que los trabajadores nos hicieron en las entrevistas sobre su estado de salud coinciden plenamente con lo mostrado por las estadísticas:

Los dolores de espalda, ya sean con diagnóstico médico, como hernias discales o contracturas, o sin él, son señalados por los trabajadores de todos los puestos. No se debe olvidar que las contingencias profesionales relativas a la espalda no se pueden calificar, a efectos legales, como enfermedades profesionales, con lo que habrá que calificarlas siempre como accidentes de trabajo.

La misma coincidencia aparece en los problemas relacionados con los miembros superiores, los trabajadores refieren epicondilitis; síndrome del túnel carpiano; hombros dolorosos; tendinitis de hombro, de mano-muñeca…. es decir todos aquellos procesos relacionados con las enfermedades profesionales anteriormente señaladas. Esta situación llevó al ISSGA a valorar la conveniencia de elaborar una publicación con el objetivo de proporcionar a los distintos actores en PRL de este tipo de empresas (técnicos de prevención, delegados de prevención, responsables de RRHH) y también a los trabajadores, información clara sobre los problemas que se encuentran a diario y sobre la forma de afrontarlos.

LA GUÍA

Ésta, por lo tanto, no es una guía para la evaluación de los riesgos, sino que pretende señalar donde están los puntos más problemáticos en las tareas que habitualmente realizan los trabajadores. También intenta aportar distintas soluciones o formas de mitigar los problemas que, evidentemente, no tienen por qué ser las únicas.

En esta guía se intenta plasmar situaciones concretas en las que existe riesgo, pero el nivel de ese riesgo no es el mismo en todos los centros de trabajo sino que varía de unos a otros dependiendo de las soluciones que se hayan adoptado en cada uno de ellos, es decir el que una determinada tarea se halla plasmado aquí como especialmente conflictiva no quiere decir que en todos los centros conlleve un alto nivel de riesgo. Es importante conocer el nivel de riesgo que en cada caso concreto tienen las distintas tareas y es responsabilidad de la empresa el hacerlo de una manera correcta. Sin embargo es necesario tener en cuenta que, tal y como nos transmite la filosofía de la Ley de Prevención de Riesgos Laborales, es prioritario eliminar el riesgo antes que evaluarlo siempre que sea posible. La evaluación debe quedar para aquellos riesgos que no se pueden suprimir.

Eliminar los riesgos de trastornos musculoesqueléticos a los que están expuestos los trabajadores de las empresas de distribución de alimentos, no se puede conseguir con

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una sola línea de actuación. Obviamente el técnico de PRL no puede hacer milagros lo cual, por otra parte, es una pena. Para conseguirlo es necesaria la verdadera implementación de la ergonomía en todo ese proceso que culmina en el pequeño acto que es que una persona se lleve un alimento a su casa, no es suficiente con la gestión de la prevención de la empresa.

El proceso no comienza cuando se recogen las cajas de fruta en la cámara o cuando se descarga el camión de pescado, sino que empieza mucho antes. Podemos citar tres momentos fundamentales:

❚❚ El diseño del centro de trabajo. Este diseño se realiza antes de su construcción o bien antes de una reforma.

❚❚ El diseño, en la industria correspondiente, del equipo que posteriormente va a utilizar el trabajador. Los ejemplos son numerosos, podemos hablar tanto de la máquina loncheadora, como del mueble de caja, de un cuchillo o unas tijeras.

❚❚ La conformación de los palés en las plataformas de logística, es decir: el diseño del sistema de trabajo en dichas plataformas.

Cuando se consiga que en estos tres momentos exista la conciencia de que detrás viene una persona que va a tener que desarrollar su actividad laboral en “ese lugar de trabajo”, manejando “ese equipo” y retirando los productos depositados en “ese palé”, se habrá dado un paso de gigante en la prevención de los trastornos musculoesqueléticos en el elevadísimo número de personas que trabajan en este sector.

Pero éste es un paso difícil de dar, y en definitiva quienes tienen la mayor responsabilidad son las empresas al ser las que pueden y deben exigir que los diseños de los locales permitan realizar las tareas sin problemas de espacio, ni obstáculos, ni esfuerzos innecesarios; que los equipos no necesiten la adopción de posturas forzadas ni esfuerzos para manejarlos, y que no sea necesario bajar cargas de palés cuya altura supera sobradamente la del trabajador.

Los aspectos más negativos que hemos encontrado después de analizar las distintas tareas, son los siguientes:

Manipulación manual de cargas (MMCC) ------------- Altura de agarre

Movimientos repetitivos (MMRR) -------------Periodos de exposición y amplitud de movimientos en la articulación del hombro

Posturas forzadas (PPFF) ------------- Mantenimiento postural

Estos problemas existen en todos los puestos de trabajo, sin embargo en los siguientes tienen una gran incidencia e importancia:

Introducción 01

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La MMCC en las cámaras de panadería, carnicería y pescadería; en la reposición; en la frutería y en el montaje del mostrador de pescadería.

Los MMRR en el uso de la loncheadora en charcutería y en los puestos de filmado automático de barquetas.

Las PPFF debidas a la altura de las superficies de trabajo; al deficiente diseño y la disposición inadecuada de las máquinas; a las alturas de colocación y agarre de los productos y a la falta de espacio destacan más en panadería y charcutería. En esta última sobre todo en la tarea del deshuesado del jamón.

Las sugerencias aportadas son fruto de la experiencia de los autores en el análisis de puestos de trabajo. No son únicas pero sí válidas para reformar unos puestos de trabajo que se deberían diseñar pensando en los trabajadores que van a desarrollar en ellos su labor, no solamente pensando en aumentar las ventas.

02Metodología

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El proyecto se desarrolló conforme a las siguientes etapas

FETApA 1. pLAnifiCACión

a) Determinación de objetivos

A la vista de los índices de siniestralidad del sector, crear una herramienta de divulgación de las diferentes condiciones de trabajo, efectuando recomendaciones que ayuden a disminuir el nivel de riesgo existente en los puestos de trabajo y, por lo tanto, los daños para la salud de los trabajadores.

b) Revisión bibliográfica

Relacionada con el sector. Ver bibliografía.

c) Determinación de la población objeto de estudio

d) Análisis datos de siniestralidad

Valoración de los accidentes de trabajo y enfermedades profesionales de los últimos años.

e) Determinación de los puestos de trabajo

Se decidió que los siguientes puestos cumplían con las condiciones necesarias para ser integrados en la guía:

X� Carnicería

X� Charcutería

X� Pescadería

X� Frutería

X� Panadería

X� Reposición

X� Envíos

X� Caja

02Metodología

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FETApA 2. COnTACTO COn LAS EmpRESAS

a) Determinación de las empresas a contactar: se contactó con siete empresas pertenecientes al sector.

Dado que RRHH es el departamento que, en principio, tiene más relación a nivel de estructura empresarial con Prevención de riesgos laborales, se pensó que debíamos contactar con ellos con el objetivo de conseguir la mayor implicación posible por parte de la empresa. Por ese motivo la primera reunión se llevó a cabo con RRHH y PRL.

b) Diseño y planificación de la reunión con la empresa: esta reunión tiene como objeto explicarle a la empresa:

X� El proyecto.

X� Los términos en que se llevará a cabo la colaboración en caso de que la respuesta sea afirmativa.

X� Las actuaciones que desarrollaremos en los centros de trabajo.

X� Plantear la posibilidad de que pongan las limitaciones, a nuestro trabajo en su centro, que consideren necesarias.

c) Celebración de la reunión con RRHH y PRL

d) Respuesta del colectivo: de siete empresas contactadas, cuatro contestaron afirmativamente, mostrándose dispuestas a colaborar.

FETApA 3. RECOpiLACión dE infORmACión

Las entrevistas se planificaron de manera semiestructurada, utilizando una serie de plantillas a cumplimentar por los técnicos del ISSGA, en función de la información que se entendía era sensible de ser recogida, manteniendo espacios abiertos para las observaciones reflejadas por los técnicos de PRL y por los trabajadores.

a) Diseño y planificación de la entrevista al servicio de prevención: éste será quien nos proporcione el conocimiento sobre la empresa y los sistemas de trabajo, necesario para poder obtener la información pertinente.

b) Diseño y planificación de la entrevista al trabajador: el objetivo es desmenuzar el trabajo diario para obtener la mayor cantidad de información posible, sobre los aspectos relacionados con las condiciones de trabajo de origen ergonómico.

c) Entrevista con el servicio de prevención: el objetivo era obtener una información lo más próxima a la realidad del trabajo diario, a la vista de las distintas actuaciones llevadas a cabo por los técnicos de PRL.

d) Revisión de la evaluación de riesgos y las planificaciones de acciones preventivas consecuentes

Metodología 02

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e) Entrevista con los trabajadores: Se pretendía desmenuzar su trabajo diario, indagando en los aspectos más íntimos de la actividad, aquellos que solo los trabajadores pueden transmitir al ser ellos los que la realizan, incluso de aquellos aspectos que habitualmente pueden pasar desapercibidos para ellos mismos y además precisar aquellos aspectos que eran considerados como más perjudiciales o lesivos

f) Filmación y toma de imágenes de las distintas tareas en cada puesto de trabajo

FETApA 4. AnáLiSiS dE LA infORmACión

Con los datos recogidos en las entrevistas realizadas en las distintas empresas, se procedió a su ordenación, agrupamiento y análisis, estableciendo las siguientes etapas:

X� Análisis de los datos recogidos en la entrevista al servicio de prevención

X� Análisis de los datos recogidos en las entrevistas a los trabajadores

X� Tipificación de los factores comunes y específicos hallados en cada puesto de trabajo en todas las empresas visitadas

X� Análisis de la información gráfica recogida

X� Determinación de las condiciones de trabajo existentes

X� Valoración de la penosidad y peligrosidad de las condiciones de trabajo

FETApA 5. ELAbORACión dE LA pUbLiCACión

a) Diseño de la estructura de la publicación

Dado que era mucha la información que se repetía en los distintos puestos por haber elementos comunes a todos ellos, y para no caer en la repetición constante, se consideró oportuno, crear unos apartados o capítulos específicos para tratar la información correspondiente a los Equipos de protección individual (EPI) por un lado, y a los Equipos de trabajo por otro, con especial atención a los traspaletas como equipos de movilización de mercancías.

Además se estructuraron dos capítulos para la información general sobre los principales riesgos identificados en el sector y sobre las dolencias más frecuentes en estos trabajadores.

b) Elaboración de cada una de sus partes

c) Elección y tratamiento de las imágenes

d) Revisión de la publicación

03Factores de riesgo identificados

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03Factores de riesgo identificados

mAnipULACión mAnUAL VERTiCAL dE CARGAS

La manipulación manual vertical de cargas (MMCC) es una condición existente en gran número de puestos de trabajo. En el sector de la distribución de alimentos es habitual en todos los puestos de producción.

Los daños para la salud que se contemplan normalmente al hablar de MMCC son los daños a nivel dorsolumbar, y a ellos se refiere la legislación específica en España. Sin embargo no podemos olvidar que muchas lesiones de hombro están producidas por la misma causa.

Alrededor del 30% de los accidentes laborales que ocurren en nuestro entorno (Galicia, España, Europa) son accidentes por sobreesfuerzo, y la causa más habitual es la MMCC.

No se puede relacionar estadísticamente de forma correcta la MMCC con las enfermedades profesionales porque las lesiones de espalda no están consideradas legalmente como tales aunque, en realidad, muchas veces sean verdaderas enfermedades y no el resultado de un accidente. Esto añade una importante dificultad a la hora de investigar este tipo de accidentes, ya que la relación causa/efecto que lógicamente debería ser hallada, es difícil de determinar debido a que la lesión (efecto) no suele ser consecuencia de un hecho puntual (causa), como sucedería si verdaderamente se tratase de un accidente, y por lo tanto no hay un momento claro de inicio. Por el contrario estas lesiones son, frecuentemente, el resultado de la repetición de un esfuerzo durante un determinado período de tiempo. Debido a este problema es recomendable analizar e investigar los accidentes por sobreesfuerzo de una forma distinta al resto de los accidentes.

Se define “manipulación manual” como toda actividad que requiera la utilización de fuerza humana para elevar, descender, transportar, desplazar o sujetar un objeto.

El INSHT, en su “Guía para la evaluación y prevención de los riesgos relativos a la Manipulación Manual de Cargas” indica que la manipulación manual de toda carga que pese más de 3 kg puede entrañar un potencial riesgo dorsolumbar no tolerable.

Por lo tanto en el momento que, con una carga de peso superior a 3 kg, se lleve a cabo cualquiera de las actividades antes señaladas, tenemos que considerar que en ese puesto de trabajo existe la condición manipulación manual vertical de cargas, y que puede generar un riesgo para los trabajadores. Se debe entonces actuar en consecuencia para intentar disminuir ese riesgo al nivel más bajo posible.

En el desarrollo de la MMCC existen distintos componentes que, según sus características, influyen en el nivel de riesgo al que el trabajador está expuesto. Son los siguientes:

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A factores de riesgo inherentes a la tarea

X Localización horizontal del agarre

También llamada distancia horizontal. Es la distancia existente desde el punto medio de la línea que une los huesos internos del tobillo a un punto proyectado en el piso directamente debajo del punto medio del agarre (es decir, centro de la carga entre las manos), definido por el nudillo del dedo corazón.

Cualquier carga transportada, por supuesto en posición anterior a la columna vertebral, provoca un efecto de palanca en relación con el núcleo del disco intervertebral, ya que éste funciona como punto de apoyo. A medida que el objeto manipulado se aparta del eje de gravedad del cuerpo y aumenta la distancia horizontal, aumenta el brazo de la palanca, aumentando como consecuencia el peso real que soporta la columna vertebral. Sobre todo el soportado por los discos intervertebrales de las vértebras L4 – L5 y L5 – S1, que suelen ser los primeros en resultar dañados.

X Localización vertical del agarre

La localización vertical se define como la altura vertical de las manos sobre el suelo en el momento de ejercer la fuerza nece-saria para poner el objeto en movimiento.

La altura ideal de la localización vertical del agarre es la altura de la articulación de la cadera. Esta altura permite a la persona que manipula la carga mantener la espalda recta y evitar tanto la flexión (hacia delante) como la extensión (hacia atrás) de la columna.

La necesidad de evitar estos movimien-tos viene dada porque cualquiera de ellos implica un desigual reparto de las presio-nes a nivel del disco intervertebral y, como


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Trabajador subido en un alto que debe agarrar una carga situada más abajo que sus pies. En esta situación, aunque la manipulación se realice de una forma correcta, el trabajador está obligado a flexionar la columna curvándola hacia delante.

Trabajador que debe agarrar una carga con los brazos elevados por encima de los hombros. Esta postura obliga a la extensión de la columna.

consecuencia, el desplazamiento de su núcleo. Esto aumenta la posibilidad de que apa-rezca una lesión en la articulación intervertebral.

El riesgo de lesión aumenta conforme la posición de la carga va distanciándose del nivel de la cadera hasta llegar a un máximo en los siguientes casos:

X desplazamiento de la carga

Se define el desplazamiento como el recorrido vertical de las manos entre el origen y el destino de la elevación. Está relacionado con la localización vertical y el aumento de su valor implicará igualmente un aumento del riesgo. Sus limitaciones son las mismas que las de la localización vertical.

X Existencia de asimetría

La asimetría se refiere a la rotación del tronco durante el levantamiento. Es importante evitarla ya que fa-vorece el cizallamiento de las estructuras discales porque las fibras del lado del cuerpo hacia donde se rota están contraídas, mientras que las del otro lado están relajadas, como consecuencia las fibras con-traídas deberán soportar todo el esfuerzo del movi-miento más el esfuerzo por la manipulación del peso.

Es fácil que exista asimetría en los siguientes casos:

X� El origen y el destino de la elevación se orientan a distintos ángulos.

X� El origen y el destino de la elevación están a distintos lados del cuerpo, tal como ocurre cuando se hacen pivotar bolsas o cajas desde una localización a otra.

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X� Es necesario mantener el equilibrio del cuerpo en lugares de trabajo sin espacio, en terreno accidentado, o en suelos llenos de objetos.

X� Los requerimientos de productividad obligan a reducir el tiempo por levantamiento.

X frecuencia

El componente frecuencia en las manipulaciones manuales de cargas repetitivas (aquellas que se realizan a un ritmo mayor de una vez cada cinco minutos) viene determinado por dos aspectos:

X� El número de manipulaciones por minuto.

X� La duración de la tarea de manipulación.

Es fácil entender que la mayor velocidad de manipulación, es decir mayor número de manipulaciones en el mismo período de tiempo aumenta el riesgo de lesión para la persona que lo esté realizando.

La duración de la tarea de manipulación es muy importante porque el resultado es distinto cuando existen períodos de reposo que permiten la recuperación del sistema musculoesquelético tras un período de esfuerzo. Se entiende por período de reposo aquel en que no se realiza MMCC mayores de 3 kg ni otra actividad física pesada. Según sea la duración de estos períodos la tarea de manipulación se considerará de corta, moderada o larga duración, aumentando el nivel de riesgo según aumente la duración de la tarea.

X Control significativo en destino

El momento de una manipulación manual de cargas que implica mayor riesgo es el momento en que se vence la resistencia del objeto y se inicia su movimiento. Cuando se deposita el objeto, este posee una inercia de movimiento que facilita su manipulación.

Esta premisa deja de ser cierta cuando el objeto debe ser colocado con precisión en un sitio determinado, por ejemplo encajarlo entre dos ya existentes; o cuando se debe variar la posición del objeto al final del levantamiento para situarlo correctamente. En estos casos decimos que existe control significativo en destino y puede darse la situación de que el depósito de la carga implique mayor riesgo que el arranque de la movilización.

A Características de los objetos

X Acoplamiento entre el trabajador y el objeto

Se refiere a la facilidad con que se puede agarrar un objeto. Dependerá del tamaño, la forma y la consistencia del objeto, y la existencia o no de asas.

La manipulación de una caja de pequeñas dimensiones es mucho más fácil que la manipulación de un objeto de gran volumen y formas irregulares debido a que permite la postura adecuada y la correcta aplicación de la fuerza. Según aumenta la dificultad


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para agarrar el objeto aumenta el riesgo de lesión para el trabajador. Por ello se debe facilitar el correcto acoplamiento entre el trabajador y la carga.

Son factores que facilitan el acoplamiento:

XX Dimensiones adecuadas del contenedor.

XX La existencia de asas o asideros de dimensiones adecuadas.

XX Cajas o contenedores que permitan al trabajador sujetarlos con los dedos casi en 90º de flexión, tal como es necesario cuando se levanta una caja de cartón desde el suelo.

XX Centros de gravedad estables y centrados en el objeto.

XX Si se trata de objetos de formas irregulares, que el trabajador pueda envolver cómodamente la mano alrededor del objeto, sin causar desviaciones excesivas de la muñeca o posturas incómodas.

Son factores que dificultan el acoplamiento:

XX Los centros de gravedad inestables o descentrados.

XX Los contenedores de material que pueden causar heridas o arañazos.

XX Los objetos de gran volumen.

XX Los objetos de formas irregulares difíciles de agarrar.

XX Los objetos con una o más de sus dimensiones excesivamente grande.

XX Los objetos muy calientes, muy fríos o muy sucios.

XX La utilización de cierto tipo de guantes.

Dimensiones máximas para considerar adecuado un contenedor

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X peso de la carga

El peso de la carga es un factor muy importante pero no determinante, no debemos olvidar que puede existir mayor riesgo en la movilización de un peso “x” en unas condiciones muy desfavorables, que en la movilización del doble de peso en unas condiciones muy favorables.

Se considera que un peso que supere los 25 kg es un riesgo en sí mismo para la mayoría de la población, aunque ese peso se movilice en condiciones ideales, es decir: condiciones que no añadan ningún riesgo a la manipulación.

Condiciones ideales

X� Carga pegada al cuerpo

X� Carga a la altura de la cadera

X� Espalda recta

X� Ausencia de giros o inclinaciones

X� Sujeción del objeto firme y cómoda

X� Posición neutra de la muñeca

X� Levantamientos suaves y espaciados

X� Condiciones ambientales favorables

Los estudios científicos existentes afirman que aquellos pesos inferiores a 25 kg que se movilicen en condiciones ideales, no suponen riesgo de daño dorsolumbar para el 90% de la población laboral.

Por todo esto debe ser el nivel de riesgo resultante de una evaluación seria y minuciosa, del conjunto de los componentes de la manipulación lo que marque los límites.

A factores adicionales

X factores adicionales de naturaleza física

❚❚ Suelos resbaladizos y desiguales: Pueden provocar caídas y movimientos bruscos del trabajador favoreciendo la lesión.

❚❚ Espacio insuficiente: Obliga al trabajador a adoptar posturas incorrectas, aumentando el sufrimiento soportado por las estructuras corporales.

❚❚ Iluminación deficiente: Favorece los choques y tropiezos cuando el trabajador transporta una carga. Es un problema que suele existir en almacenes y pasillos.


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❚❚ Condiciones termohigrométricas extremas: MMCC en cámaras, sobre todo cámaras de frío negativo aunque se puede hacer extensible a las de frío positivo. El frío impide un rendimiento adecuado de las estructuras del sistema musculoesquelético (músculos, tendones y ligamentos), aumenta su contracción e impide su relajación favoreciendo la aparición de lesiones en ellas.

❚❚ Uso de guantes que disminuyan la destreza manual.

X factores adicionales de naturaleza psicosocial

❚❚ Falta de autonomía, imposibilidad de alterar el ritmo de trabajo.

❚❚ Apremio de tiempo.

❚❚ Sistema de remuneración por primas.

❚❚ Trabajo a destajo.

mOVimiEnTOS REpETiTiVOS dE miEmbROS SUpERiORES

Se entiende por exposición a movimientos repetitivos (MMRR) aquellos casos en que el trabajador, para llevar a cabo su trabajo, debe realizar de forma más o menos continuada un grupo de movimientos que implican al mismo conjunto osteomuscular. Por ejemplo: un trabajador puede estar limpiando el cristal vertical del expositor y acto seguido empieza a filetear carne o pescado, las tareas son distintas pero en las dos se realizan flexiones repetidas de la muñeca, es decir movimientos de un mismo conjunto osteomuscular. Por lo tanto la duración de la exposición será en este caso, la suma del tiempo invertido en realizar las dos tareas. En general, la suma de los períodos en que se está realizando ese movimiento y su relación con la duración de la jornada de trabajo, será determinante para conocer la importancia que este riesgo tiene en ese puesto.

En el sector de la distribución de alimentos la exposición a MMRR es uno de los factores de riesgo que aparecen de forma más habitual.

Los daños para la salud generados por este problema se califican como enfermedades profesionales y como accidentes de trabajo.

Las patologías más frecuentes causadas por MMRR son las tendinitis de hombro, la epicondilitis y el síndrome de túnel carpiano.

Para identificar la existencia de MMRR se debe observar si el trabajador realiza ese “grupo de movimientos continuos que implican al mismo conjunto osteomuscular”. La observación se puede llevar a cabo en el mismo puesto de trabajo, o mediante filmaciones de video, pero siempre mientras el trabajador está realizando su tarea en las condiciones habituales.

La existencia de esta condición de trabajo no implica por sí misma, un alto nivel de riesgo. Para conseguir que el riesgo se sitúe en un nivel aceptable, es necesario establecer una relación adecuada entre la duración de los períodos en que se realiza el

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movimiento concreto y la de aquellos en que no. Estos últimos se convierten en períodos de recuperación y descanso para el conjunto osteomuscular afectado.

En el caso de un puesto de trabajo donde exista exposición a MMRR es necesario vigilar con especial cuidado los siguientes factores:

X� Repetitividad

X� Fuerza

X� Postura + movimientos incómodos

X� Ausencia de períodos de recuperación

No se debe olvidar la importancia que, en biomecánica, tiene la relación de los distintos movimientos entre sí. Un movimiento tan habitual como es llevar un tenedor a la boca implica la flexión del hombro, la flexión del codo y la torsión de la muñeca. Si por algún motivo no se pudiese realizar la flexión del hombro, el tenedor no llegaría a la boca, por lo tanto el hecho de restringir o bloquear el movimiento de la articulación del hombro no afecta solo al segmento que depende de ella, sino que disminuye la posibilidad de que la mano llegue a un determinado lugar, obligando además a que sus músculos y tendones realicen un esfuerzo mucho mayor.

La restricción de movimientos en una articulación puede deberse a falta de espacio para realizarlos, lo que sería una limitación de origen externo, pero también puede deberse a una limitación de origen interno, es decir, lesión o dolor que afecte a esa articulación o a sus estructuras periarticulares: tendones, ligamentos y/o músculos.


X Repetitividad

Como es lógico, mayor repetitividad implica mayor nivel de riesgo. Se entiende repetitividad como el número de veces que se realiza el mismo movimiento. La repetitividad puede aumentar por dos causas:

a) Por la velocidad: es decir mayor número de movimientos realizados en la misma unidad de tiempo.

b) Por la duración de la tarea: es decir, aumentar el tiempo ocupado por una tarea en la que se están realizando los mismos movimientos a una velocidad determinada.

Siendo la repetitividad el factor de riesgo que da nombre a esta condición de trabajo, MMRR, es muy difícil que se presente por si sola. Lo normal es que el nivel de riesgo al que está expuesto el trabajador esté muy influenciado por la fuerza aplicada y/o por la postura adoptada. Por todo ello no se deben analizar los MMRR sin tener en cuenta esos dos factores.


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En un trabajo en el que no fuese necesario aplicar fuerza; donde los movimientos se realizasen dentro de unos márgenes seguros, y además se intercalase alguna tarea donde los movimientos fueran distintos, podríamos casi asegurar que el nivel de riesgo debido a la exposición a MMRR sería mínimo, pero esto no es lo que sucede habitualmente.

X fuerza

El cuerpo humano necesita desarrollar y aplicar fuerza tanto para desplazar o sujetar útiles y objetos, como para mantener una postura determinada. En el primer caso la fuerza se aplica sobre un objeto externo, por lo tanto es visible. Se asocia con trabajo muscular dinámico. En el segundo caso la fuerza se aplica internamente, sobre el mismo sistema osteomuscular; no es visible.

Para poder desarrollar fuerza el músculo debe contraerse, como consecuencia de ello los tendones que lo unen al hueso se alargan y adelgazan y aumenta la posibilidad de que resulten dañados debido a rozamientos o funcionamiento excesivo. Por ello la necesidad de aplicar una fuerza de forma repetitiva está considerada, desde el punto de vista científico, como un factor de riesgo para la aparición de trastornos musculoesqueléticos, concretamente para aquellos problemas que afectan a los tendones o a los nervios.

Hay situaciones que, dentro de la exposición a MMRR, se deben considerar más nocivas. Entre ellas están las siguientes:

❚❚ Tener que alcanzar objetos, útiles o mandos que se hallen fuera de lo considerado como “zona de trabajo” por las normas.

❚❚ Mover el brazo una distancia superior a 1 m mientras se mantiene agarrado con toda la mano un objeto que pese más de 2 kg, o sujeto solo con los dedos uno que pese más de 1 kg.

❚❚ Exigencia de precisión absoluta (tolerancia de 1 mm a 2 mm en el posicionamiento de una pieza u objeto).

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X postura y tipos de movimientos

La postura en que se realice un movimiento es fundamental para no incrementar el riesgo de lesión a nivel musculoesquelético.

En biomecánica se estudia la amplitud de cada uno de los movimientos de las articulaciones y se establecen sus límites. Los músculos y los tendones realizan su función de manera eficiente si se mueven dentro del ángulo que ocupa el 50% de la amplitud máxima del movimiento. Fuera

de este margen de seguridad, existe la posibilidad de que sufran rozamientos, déficits de aporte sanguíneo y otros problemas que, si se mantienen en el tiempo, acaban provocando una lesión. Los ligamentos, fuera de ese margen adecuado, están expuestos a estiramientos excesivos, favoreciendo igualmente la aparición de la lesión.

Debido a esto podemos decir que la postura de los miembros superiores, en el curso de las tareas repetitivas, tiene una importancia fundamental por su contribución al riesgo de problemas musculoesqueléticos. Por todo ello, en un puesto con exposición a MMRR, se debe analizar como mínimo:

a) Las acciones que requieren posturas o movimientos de uno o varios segmentos que superen el nivel crítico de recorrido angular.

b) Las acciones que implican posturas estáticas que, incluso dentro de una amplitud aceptable del recorrido angular, sean repetidas o mantenidas de la misma manera.

c) El tiempo de exposición, expresado como la fracción: ciclo/duración de la tarea, de cada una de las condiciones indicadas anteriormente.

Esta descripción/control debe efectuarse sobre los cuatro principales segmentos anatómicos, tanto en el lado derecho como en el izquierdo. Es decir:

❚❚ Posturas y movimientos del brazo, en relación al hombro (flexión, extensión, abducción).

❚❚ Movimientos del codo (flexión-extensión, pronación-supinación del antebrazo).

❚❚ Posturas y movimientos de la muñeca (flexión-extensión, desviación radial o ulnar).

❚❚ Posturas y movimientos de la mano (principalmente los tipos de agarre).

Hay tipos de movimiento que suponen mayor problema que otros, en concreto hay que tener especial cuidado con:

❚❚ La necesidad de movimientos bruscos, de movimientos para arrancar o partir, o de movimientos rápidos.

❚❚ Los golpes que impliquen retroceso a nivel articular (golpe con la macheta sobre un hueso, uso de la mano como útil de trabajo, etc.).


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X períodos de recuperación

Los períodos de recuperación no tienen por qué ser períodos de descanso propiamente dicho. Sirven también como recuperación los tiempos dedicados a tareas en las que no se realizan los mismos movimientos.

Según los conocimientos actuales la relación temporal adecuada entre “tareas con exposición a MMRR” y “periodos de recuperación” es la siguiente:

❚❚ Para tareas repetitivas de duración superior a 1h, establecer pausas de duración igual o mayor a 10’ consecutivos tras cada 60’ de trabajo repetitivo.

❚❚ Para tareas de duración inferior a 1h, las pausas deberían presentar la siguiente relación: tiempo de trabajo =5 / tiempo de recuperación =1.


Existen ciertas características de los objetos que, por dificultar su agarre o por obligar a aplicar más fuerza de la que sería necesaria si no estuviesen presentes, hacen aumentar el riesgo de lesión musculoesquelética.

Son las siguientes:

X Empuñaduras

Empuñaduras mal diseñadas (demasiado estrechas)

Empuñaduras duras

Empuñaduras lisas

X Superficie del objeto

Resbaladiza

Lisa

A fACTORES AdiCiOnALES

Estos factores no pueden considerarse inherentes a la tarea, ya que ésta puede desarrollarse sin que su presencia sea necesaria. Sin embargo, cuando están presentes influyen en el nivel de riesgo aumentándolo. Estos factores adicionales pueden ser de dos tipos:

X factores adicionales de naturaleza física o mecánica

Es importante la duración de la exposición a estos factores en relación a la tarea con riesgo por MMRR, ya que cuanto mayor sea ésta, mayor será el incremento del riesgo:

❚❚ Utilización de útiles vibrantes.

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❚❚ Compresiones localizadas sobre las estructuras anatómicas de la mano o el antebrazo por parte de herramientas, objetos o planos de trabajo.

❚❚ Exposición al frío.

❚❚ Uso de guantes que interfieran sobre la capacidad de agarre y/o manutención.


Debe determinarse si están o no presentes, entendiendo en caso afirmativo que afectan al conjunto de la tarea, a diferencia de los factores adicionales de naturaleza física o mecánica:





TRAnSpORTE dE CARGAS: EmpUJES /ARRASTRES

Las lesiones ligadas a la problemática de empujes y arrastres, desde un punto de vista ergonómico, afectan principalmente a la columna vertebral y a los hombros.

Se llama empuje al esfuerzo físico humano en el cual la fuerza motriz se dirige hacia delante y se aleja del cuerpo del operador, mientras éste está de pie o se desplaza hacia delante.

Existen varios tipos de arrastres, entre los que destacamos:

❚❚ El trabajador aplica la fuerza motriz con las dos manos, frente a su cuerpo y orientada hacia él, mientras se des-plaza hacia atrás.

❚❚ El trabajador aplica, con una sola mano, la fuerza motriz detrás de su cuerpo y orientada hacia él, con el brazo en extensión, mientras se des-plaza hacia delante.

Durante el empuje o el arrastre de un objeto o un equipo el trabajador aplica una serie de fuerzas destinadas a que el objeto llegue al punto deseado. Las más importantes son:


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Fuerza inicial

Se denomina así a la necesaria para poner un objeto en movimiento.

Fuerza sostenida

Necesaria para mantener el objeto en movimiento.

Fuerza de parada

Necesaria para frenar el objeto.

Cuando una persona realiza un empuje o un arrastre, actúan sobre su columna vertebral fuerzas de compresión y fuerzas de cizallamiento tanto lateral como sagital.

Actualmente los conocimientos científicos en cuanto a los efectos de las fuerzas de cizallamiento son limitados, aunque se sospecha que la existencia de estas fuerzas implica un riesgo de lesión mucho más elevado que las de compresión.

Debido a este limitado conocimiento las normas existentes al respecto se basan únicamente en las fuerzas de compresión que actúan sobre la columna vertebral. Por lo tanto existen formas de trabajo que no están suficientemente estudiadas, aunque se sospeche que el nivel de riesgo que originan es alto.

Las condiciones ideales para realizar un empuje y/o un arrastre son:

X� El trabajo se realiza con las dos manos.

X� La fuerza se emplea para desplazar o frenar un objeto.

X� La fuerza se aplica de forma regular y controlada.

X� La fuerza se aplica sin utilizar ayudas externas.

X� La fuerza se aplica sobre objetos que están delante del operador.

X� La fuerza se aplica en postura de pie.

X� Son esfuerzos que movilizan el cuerpo entero, es decir: el trabajador está de pie y caminando.

Podremos entonces analizar, bajo estos criterios, las tareas de empujar o tirar de carros, roller, etc. no podremos aplicarlo a las traspaletas y otros útiles de manutención de los que no se tira con las dos manos y que no se sitúan delante del operador.


Teniendo en cuenta las particularidades de cada caso, podemos decir que en general el riesgo ligado a la acción de tirar de un objeto es superior al riesgo de empujarlo.

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X fuerzas iniciales y sostenidas

Las fuerzas necesarias se valoran en relación con la repetición, la distancia recorrida y la altura de las empuñaduras. Las fuerzas iniciales, necesarias para poner el objeto en movimiento, son siempre mayores que las fuerzas sostenidas, las que mantienen el objeto en movimiento.

Las fuerzas iniciales no se producen solamen-te cuando se inicia el recorrido, sino también cuando es necesario rectificar una maniobra, o frenar y volver a arrancar el equipo para variar su dirección.

En las rectificaciones de maniobra y variaciones de dirección es necesario ser especialmente cui-dadoso con la posibilidad de que se produzcan fuerzas de cizallamiento.

X distancia recorrida

Cuanto más larga es la distancia recorrida, mayor fatiga produce en el trabajador para un nivel de esfuerzo dado. Las largas distancias pueden dar lugar a múltiples rectificaciones de la trayectoria, con el consiguiente aumento del riesgo. Puede aumentar también la exposición a otros factores de riesgo como por ejemplo, las irregularidades del suelo.

X frecuencia de repetición

La frecuencia de repetición se analiza en relación con la distancia recorrida, yendo desde un máximo de 10 veces por minuto para una distancia de 2 m, hasta un máximo de 1 vez cada 2 min para una distancia de 60 m.

X posturas adoptadas

La postura modifica la capacidad de ejercer una fuerza determinada, si la postura es incómoda esta capacidad se reduce de forma importante. El riesgo de lesión aumenta debido a las elevadas cargas que soportan las articulaciones y/o los segmentos corporales.

El trabajador debe poder aplicar la fuerza necesaria en una postura estable y equilibrada, debe poder ayudarse aplicando el peso de su cuerpo lo que reduce la importancia de las fuerzas soportadas por la espalda y los hombros.

Debe evitarse siempre las posturas que impliquen torsión, flexión anterior o flexión lateral de la espalda para impedir la aparición de fuerzas de cizallamiento.

La posición de las manos es determinante en la capacidad del trabajador de aplicar la fuerza necesaria, para conseguirlo las manos deben situarse en una zona ni muy


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alta ni muy baja, la zona ideal es la comprendida entre la cadera y los codos del operador. Igualmente las manos no deben situarse muy juntas, permitiendo una correcta situación de los brazos mientras se está aplicando la fuerza.


Entendemos en este caso el objeto como el conjunto formado por la carga y el equipo de transporte.

X Altura de las empuñaduras

Una buena concepción de las empuñaduras o asideros es esencial para prevenir los accidentes ligados a este riesgo. Es conveniente que las empuñaduras se sitúen a una altura comprendida entre la cadera y el codo del trabajador (entre 90 y 115 cm).

El tamaño de las empuñaduras debe adaptarse al tamaño de las manos, tanto de las mujeres como de los hombres, su diámetro debe estar entre 3 cm y 4,5 cm. La zona de agarre debe tener una longitud adecuada para permitir la variación del agarre, en especial durante las maniobras. Es necesario también que cuente con una zona libre de al menos 6 cm para prevenir el aumento de tamaño de la mano provocado por un guante.

El diseño del equipo debe permitir la variación de las posturas y los ángulos articulares.

X Visibilidad reducida

La altura de la carga no debe molestar la visibilidad del trabajador. Si esto sucediese aumentaría la probabilidad de que el trabajador tuviese que frenar y arrancar el equipo más veces de las necesarias, con la consiguiente elevación del nivel de riesgo.

X Adecuación útil de transporte/carga necesaria

El equipo debe ser el adecuado para la carga a transportar. Los límites establecidos por los fabricantes son muy superiores a la capacidad del trabajador y tienen en cuenta únicamente la resistencia estructural del equipo, en ningún momento están pensados en relación con el esfuerzo que debe desarrollar la persona.

Por ejemplo, en líneas generales, los estudios al respecto concluyen que no se debe de transportar en un carro más de 300 kg de peso, hablando siempre de ruedas correctamente dimensionadas, adecuadamente mantenidas, y de una superficie del suelo totalmente lisa, con un coeficiente de rozamiento adecuado.

X Adecuación de las ruedas

La elección de las ruedas del equipo es uno de los factores críticos para garantizar fuerzas aceptables. Las ruedas deben estar dimensionadas con respecto a la carga. El equipo debe contar con ruedas direccionales que permitan variaciones en la dirección sin necesidad de frenarlo.

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Las ruedas deben escogerse también en relación a la superficie por donde tendrá que circular. Su adecuado mantenimiento contribuirá a reducir las fuerzas de empuje/tracción.

A factores adicionales

X factores adicionales de naturaleza física o mecánica

❚❚ Adecuación de la superficie del suelo: La superficie del suelo debe permitir el adecuado deslizamiento del equipo. Debe estar seca y limpia para evitar resbalones o deslizamientos no deseados. Así mismo no debe presentar deterioro del pavimento, para permitir que el equipo ruede correctamente.

❚❚ Adecuación del calzado: El trabajador debe contar con calzado antideslizante, que procure la adherencia adecuada en relación con el pavimento sobre el que se trabaja. Esto permite la adopción de una postura más correcta y la aplicación de las fuerzas de una forma segura.

❚❚ Existencia de rampas o escalones: No deben existir escalones en el recorrido, en el caso que sea necesaria la existencia de rampas, estas deben tener una pendiente lo más pequeña posible para evitar esfuerzos innecesarios.

❚❚ Pasos y puertas estrechas: Las puertas y los espacios del recorrido deben ser amplias para evitar cambios de dirección forzados. Las puertas deben abrirse automáticamente para no tener que frenar y volver a arrancar el equipo. Todo ello intenta limitar la frecuencia necesaria de fuerzas iniciales y de parada.

❚❚ Malas condiciones de iluminación: Es importante disponer de la iluminación suficiente para permitir a los trabajadores ver claramente lo que hacen y evitar malas posturas de trabajo.

❚❚ Condiciones termo higrométricas: Las temperaturas y la humedad elevadas provocan rápidamente fatiga. Las bajas temperaturas disminuyen la destreza manual y facilitan la aparición de problemas musculoesqueléticos, cuando se realizan esfuerzos.

❚❚ Uso de guantes: Los guantes en general provocan una pérdida de sensibilidad en la mano que limita la destreza manual y provoca la utilización de más fuerza de la necesaria. Es conveniente seleccionar los guantes con el mayor cuidado posible.






04Principales patologías musculoesqueléticas

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04Principales patologías musculoesqueléticas

Los principales riesgos ergonómicos de carácter físico a los que pueden estar expuestos los trabajadores del sector son la manipulación manual de cargas; los movimientos repetidos de miembros superiores; los empujes y arrastres; y el mantenimiento de posturas estáticas o forzadas.

La exposición a dichos riesgos va a generar la aparición de lo que se denomina como Trastornos Musculoesqueléticos (TME).

Cada año millones de trabajadores de los más variados sectores laborales padecen un TME generado en su puesto de trabajo. Estudios europeos demuestran que los TME de espalda, cuello y extremidades superiores son un grave problema sanitario, con unos costes laborales y económicos de gran magnitud, y que no dejan de aumentar, constituyendo el problema de salud de origen laboral más frecuente en Europa y en el resto de los países industrializados y una de las primeras causas de absentismo laboral.

Los TME se caracterizan por un conjunto de lesiones inflamatorias o degenerativas de músculos, tendones, articulaciones, ligamentos, nervios, etc. Los diagnósticos más comunes son las tendinitis, tenosinovitis, síndrome del túnel carpiano, cervicalgias, lumbalgias, etc., y se caracterizan fundamentalmente por dolor asociado a inflamación, pérdida de fuerza y disminución o incapacidad funcional de la zona anatómica afectada. Situaciones que pueden ir desde la sensación de malestar y padecimiento de discretos dolores a problemas médicos más graves que van a condicionar baja laboral y que van a requerir tratamiento médico y en muchos casos cirugía.

Otra característica de este tipo de dolencias es que en muchos casos el tratamiento y la recuperación no son totalmente satisfactorias, dando lugar a situaciones de incapacidad permanente y pérdida del puesto de trabajo.

Conocemos que existe una serie importante de factores que incrementan el riesgo de padecimiento de TME (malas posturas, movimientos muy repetitivos, movimientos manuales enérgicos, vibración mano-brazo, presión mecánica directa sobre los tejidos corporales, entornos de trabajo fríos, horarios de trabajo inadecuados, trabajos monótonos, períodos de descanso escasos, factores individuales, etc.), pero no se conoce el efecto de la combinación de varios factores sobre el nivel general de riesgo de lesión, lo que implica que es difícil hacer estimaciones concretas cuando la persona está expuesta a varios factores de riesgo en el lugar de trabajo. Un esfuerzo particularmente exigente, efectuado en una postura particularmente mala, puede ser suficiente para generar problemas musculoesqueléticos, incluso si la repetición de ese esfuerzo es muy

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escasa. A la inversa, un movimiento poco exigente, realizado en una postura más o menos adecuada, puede ser perjudicial si se repite miles de veces cada día. Aunque no conozcamos exactamente el grado de contribución de cada uno de ellos, si podemos afirmar que una exposición simultánea a varios factores condicionará una mayor probabilidad de lesión.

Los datos recogidos en la VII Encuesta Nacional de Condiciones de Trabajo 2011 del INSHT (ENCT), nos indican que las demandas físicas del trabajo más denunciadas por los trabajadores son:

X� Repetir los mismos movimientos de manos y brazos (59%)

X� Adoptar posturas dolorosas o fatigantes (35,8%)

X� Levantar o mover cargas pesadas (17,8%)

X� Aplicar fuerzas importantes (14,6%)

Los TME podemos clasificarlos según dos criterios:

Según su localización:

a) Dolor y lesiones dorsolumbares.

b) lesiones de cuello y miembros superiores.

También se pueden ver afectados los miembros inferiores en menor proporción.

Según como se manifiestan desde el punto de vista cronológico:

a) Aquellos que tienen un período de latencia muy corto: Habitualmente las dolencias generadas por una manipulación manual de cargas incorrecta y/o excesiva pertenecen a este grupo, es decir suelen ser consecuencia de uno o varios actos inadecuados habitualmente intensos. Estos actos dan lugar a la aparición de las conocidas lumbalgias, y generan una incapacidad laboral más o menos importante, tanto por lo referente al tiempo de evolución, como a las consecuencias que de ellas se pueden derivar. De ordinario son notificadas como accidentes de trabajo.

b) Por otro lado los trastornos musculoesqueléticos de los miembros superiores (TMS) sobre los que, a pesar de no estar claramente establecidos sus mecanismos íntimos de aparición, existe un consenso general a la hora de afirmar que la lesión aparece como resultado de la sobreutilización, al sobrepasar la capacidad de recuperación del organismo. El TMS es consecuencia del abuso, de forma repetida, de una estructura, a la que se le impone una carga de trabajo que no puede tolerar sin consecuencias lesivas. Se trata de procesos que se desarrollan progresivamente a lo largo del tiempo, y se ven agravados ante la escasez de períodos de recuperación suficientes.


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Esta diferencia condiciona la manera en que debemos afrontar la prevención de las distintas situaciones. Así la aparición más o menos brusca de una lumbalgia tras una incorrecta manipulación manual de cargas, va a generar un episodio agudo, a menudo sin antecedentes previos, por lo que la única forma de prevenir su aparición será la implantación de un programa formativo que abarque dos aspecto: las técnicas de manipulación manual de cargas y el adecuado fortalecimiento muscular, programa que siempre debe ser posterior a la adecuada organización y diseño de las tareas a desempeñar.

Por el contrario los TMS habitualmente no son una dolencia que aparezca de manera aguda, sino un proceso que se desarrolla a lo largo del tiempo. Esta circunstancia es a la vez una ventaja y un inconveniente. Es una ventaja porque, contrariamente a un accidente que es, por definición, imprevisible y repentino, los TMS pueden emitir mensajes de aviso, ya que aparecen progresivamente. Se puede pues a menudo, intervenir antes de que el proceso esté demasiado avanzado. Si se detiene a tiempo la sobreutilización, el organismo se podrá recuperar y es posible que las molestias desaparezcan sin dejar rastro. La recuperación completa es posible, y podemos decir que la prevención es eficaz si se realiza precozmente.

El carácter progresivo de la aparición de los TMS puede igualmente ser un inconveniente ya que, si no se está advertido, no se sospechará de los síntomas que van apareciendo de manera paulatina. El trabajador se habituará al dolor y lo atribuirá a la edad o a otras causas. Piensa que las molestias terminarán por pasar, y se va acostumbrando a su presencia. De esta forma aumenta el riesgo de ver agravarse una situación hasta el punto en que imposibilite una recuperación completa.

En cuanto a la calificación legal de estas dolencias, nos encontramos con que no siempre van a ser notificadas de la misma forma, así en unos casos tendrán la consideración de accidente laboral y en otras ocasiones serán declaradas como enfermedades profesionales, esto conduce a crear cierto grado de confusión, que impide conocer claramente la incidencia de este tipo de patologías, teniendo en cuenta además que un número nada despreciable de ellas va a ser tratado como patología común. Con todo ello nos encontramos con que las estadísticas oficiales estarán subestimando de manera considerable la magnitud del problema.

FTRASTORnOS dORSOLUmbARES dE ORiGEn LAbORAL

Según diversos estudios entre el 60% y el 90% de las personas padecen trastornos dorsolumbares en algún momento de su vida, entendiendo como tales el dolor y las lesiones en la zona lumbar. Datos extraídos de la VII ENCT revelan que en 2011 ha aumentado 3,8 puntos porcentuales (77,5%), respecto a 2007 (73,7%), el porcentaje de trabajadores que sienten alguna molestia achacada a posturas y esfuerzos derivados del trabajo que realizan, siendo el 44,9% del total de los trabajadores encuestados los que manifiestan padecer molestias musculoesqueléticas en la zona baja de la espalda, ocupando el primer lugar entre los trastornos de origen laboral de los que se ocupa esta encuesta.

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En la mayoría de los casos los pacientes se recuperan plenamente de los episodios de dolor lumbar (entre el 60% y el 70% se recuperan en un plazo de seis semanas, y entre el 70% y el 90% en un plazo de 12 semanas), sin embargo este es un problema que tiene una tasa de recurrencia muy elevada. Esta tasa se sitúa entre el 20% y el 44% en el primer año y a lo largo de toda la vida hasta un 85% tienen alguna recurrencia, por lo que es muy importante recordar que, una vez lesionada, la espalda resulta más vulnerable y las recaídas más probables, más aún cuando en el lugar de trabajo persiste la existencia de factores de riesgo.

A Lumbalgia

Es la expresión clínica más habitual de los trastornos dorsolumbares. Puede tener distintos orígenes, así puede ser consecuencia de una sobrecarga continuada de la musculatura lumbar, del man-tenimiento prolongado de una mala posición o postura forzada, de un traumatismo intenso, o de alteraciones estructurales de la columna lumbar como trastor-nos degenerativos en los discos intervertebrales; los ligamentos y las articulaciones interapofisarias por los que, secundariamente, también se verán afectarán las estructuras vertebrales.

Existen factores laborales causantes del desarrollo de una lumbalgia, como por ejemplo el levantamiento de cargas de forma repentina o continuada, el arrastre de objetos pesados o las posturas de flexión y/o rotación del tronco.

La lumbalgia consiste en una contractura dolorosa y persistente de la musculatura de la zona lumbar. En función de la duración del proceso podemos diferenciar entre lumbalgia aguda y crónica, considerando crónica aquella en la que el dolor dura tres meses o más.

Se caracteriza por la presencia de dolor en la región lumbar, con aumento del tono muscular y rigidez, que puede condicionar una dificultad para la movilización del tronco y un grado de impotencia funcional importante. En ocasiones el dolor puede extenderse hacia la musculatura dorsal o hacia los miembros inferiores.

En función de la etiología, el tratamiento puede variar desde una pauta conservadora con rehabilitación y tratamiento farmacológico, hasta un posible tratamiento quirúrgico.

Como estrategias para la prevención de los trastornos dorsolumbares en el lugar de trabajo cabe citar:


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X� Reducción de las exigencias físicas

X� Mejoras en la organización del trabajo

X� Minimizar las situaciones de apremio de tiempo

X� Formación e información

X� Vigilancia médica

X� Tratamiento médico y rehabilitador

F TRASTORnOS mUSCULOESqUELéTiCOS dE ORiGEn LAbORAL En CUELLO y ExTREmidAdES SUpERiORES

Aunque algunos TMS resultan de la aplicación súbita de una fuerza extrema, la mayor parte de ellos tienen su origen en el ejercicio repetido de una fuerza aparentemente moderada que se prolonga durante un período largo de tiempo.

Al observar los datos de la citada VII ENCT encontramos que sumando las molestias musculoesqueléticas ocasionadas en el hombro/brazo-antebrazo/codo y mano-muñeca dedos reflejadas por los trabajadores suponen un 49,7%, a lo que podríamos añadir el 34,3% de los trabajadores que manifiestan padecer molestias a nivel de la nuca/cuello.

La evolución de los TMS se presenta en un principio como una sensación de molestia o incomodidad, que se puede asociar con determinados momentos del trabajo y que habitualmente desaparece con rapidez una vez finalizado el mismo, siendo en general totalmente recuperable. Esta situación, cuando persiste la exposición, se transforma en incomodidad manifiesta y mantenimiento del dolor, estando este presente incluso presente en reposo y persistiendo fuera del trabajo, llegando a interrumpir el sueño y conduciendo a una incapacidad funcional con secuelas más o menos importantes.

Existen un gran número de lesiones musculoesqueléticas que afectan a los miembros superiores, y que pueden ser causadas por el trabajo, dichas lesiones se encuadran en el Grupo 2. Enfermedades profesionales causadas por agentes físicos, del Real Decreto 1299/2006, por el que se aprueba el cuadro de enfermedades profesionales.

Habitualmente las lesiones suelen estar localizadas en los tendones, estructuras fibrosas de tejido conjuntivo por medio de las cuales se establece la unión de los músculos a los hueso; o en las vainas que recubren a algunos de esos tendones para facilitar su movilización.

Se identifican a continuación, alguna de las más frecuentes.

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A patología tendinosa crónica del manguito de los rotadores

Código 2D0101, del cuadro de enfermedades profesionales aprobado en el Real Decreto 1299/2006.

En el hombro existe una estructura llamada manguito de los rotadores que está constituido por 4 músculos: supraespinoso (abductor), infraespinoso (rotador externo), subescapular (rotador interno) y redondo menor (rotador externo), con una inserción en la escápula y otra en el húmero, por debajo de la bursa subacromial.

Como consecuencia de la compresión y el roce de ese tendón entre la cabeza del húmero y el acromio, al deslizarse durante los movimientos de elevación y rotación del brazo, se produce un proceso inflamatorio y aparecen microtraumatismos repetidos, que condicionarán alteraciones degenerativas en el segmento menos irrigado del tendón. Es la causa más frecuente de hombro doloroso. Una evolución extrema del proceso puede desembocar en una rotura parcial o total del tendón.

El estado agudo es característico de esfuerzos físicos repetidos de elevación anterior e hiperutilización del miembro superior por encima del nivel de la horizontal (de los hombros), pudiendo aparecer durante la actividad o después de ella.

El principal indicador es un dolor asociado fundamentalmente con el movimiento del brazo. La sensación de dolor en el hombro suele aumentar con los movimientos de elevación, con los movimientos de rotación y en la movilización o transporte de cargas. A medida que la enfermedad se consolida, el dolor en el hombro puede extenderse hacia el brazo. Habitualmente se acompaña de impotencia funcional del hombro.

El tratamiento, en función de su evolución contemplará desde el reposo inicial, tratamiento antiinflamatorio, fisioterapia y en los casos más graves cirugía.


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Como medidas preventivas, mediante la adopción de medidas de diseño de los puestos de trabajo o de organización de las tareas, se deberían:

X� Evitar tareas que demanden una actividad significativa de los brazos por encima del nivel de los hombros.

X� Evitar el mantenimiento prolongado de posturas de flexión o abducción forzadas de los hombros.

A Epicondilitis

Código 2D0201, del cuadro de enfermedades profesionales aprobado en el Real Decreto 1299/2006.

Se trata de una lesión de la zona de inserción de los tendones de los músculos de la cara externa del codo (músculos extensores de los dedos y la muñeca y músculos supinadores del antebrazo), en su unión común en el epicóndilo.

Afecta preferentemente a individuos que realizan una repetición continua de movimientos, en especial movi-mientos de pronación y supinación de la mano con el codo en extensión, lo que implica la sobrecarga funcional de los músculos del antebrazo.

Cursa generalmente con un comienzo insidioso, con dolor en el epicóndilo que se irradia de forma difusa al an-tebrazo, llegando a causar la pérdida de fuerza en la presión de la mano, y se incrementa con el uso repetido de esa musculatura. Pudiendo provocar impotencia funcional para los movi-mientos de pronación y supinación.

El tratamiento, puede ir desde un enfoque eminentemente conservador en los primeros instantes, con aplicación de fisioterapia y tratamiento médico, hasta tener que recurrir a la cirugía en los casos más complicados.

Como medidas preventivas se evitará la exposición a:

X� Mantenimiento prolongado de posturas con extensión de la muñeca.

X� Movimientos forzados y repetidos de pronosupinación.

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A Síndrome del túnel carpiano

Código 2F0201, del cuadro de enfermedades profesionales aprobado en el Real Decreto 1299/2006.

El túnel del carpo es un canal anatómico, localizado en la cara anterior de la muñeca, formada en su profundidad por los huesos del carpo y en la porción más superficial por un ligamento fuerte llamado ligamento transverso del carpo. Por este espacio discurre el nervio mediano junto con los tendones y vainas tendinosas de los músculos flexores de los dedos.

El nervio mediano es el responsable de la sensibilidad del dedo pulgar; el índice; el dedo medio y la mitad externa del dedo anular y también de la actividad motora de la mayoría de los músculos propios del pulgar.

Cualquier proceso que genere una ocupación del espacio, (p. ej. Inflamación de los tendones y vainas tendinosas) va a dar lugar a la compresión del nervio, lo que desencadenará un cuadro de aparición gradual caracterizado por alteraciones motoras y de la sensibilidad en la zona de influencia del mismo, con presencia de adormecimiento, parestesias, dolor, debilidad muscular y falta de fuerza en la zona de inervación. Habitualmente la sintomatología es más acusada por la noche, llegando incluso a despertar al paciente. Las crisis de dolor pueden irradiarse hasta el antebrazo y codo e incluso al hombro.

La presión a nivel del túnel carpiano, aumenta más con los movimientos activos de la muñeca y los dedos. Los movimientos repetitivos de la mano, tienden a ser un factor causal, en especial los movimientos de flexión y extensión prolongadas de la muñeca.

El tratamiento en principio es conservador mediante fisioterapia y férulas de descarga, pudiendo ir acompañado de tratamiento antiinflamatorio. En los casos más rebeldes se ha de recurrir a la cirugía.

Como medida preventiva:

Se deberá limitar lo más posible aquellas acciones que supongan un uso abusivo o reiterativo de la muñeca en actividades que requieran fuerza, con especial incidencia en la flexión y extensión de la misma.

05Equipos de trabajo

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GEnERALidAdES

Un equipo de trabajo es cualquier máquina, aparato, instrumento o instalación utilizado en el trabajo. Podemos clasificar los equipos de trabajo en los siguientes grupos:

Herramientas manuales: cuchillos, lector láser, cúter, etc.

Máquinas móviles: traspaleta, apiladora, etc.

Máquinas fijas: chuleteadora, loncheadora, ralladora, cortadora de quesos, etc.

Otros equipos de trabajo: carros, escaleras, cepos, etc.

X política de compras y alquiler

Se considerarán otros aspectos además del punto de vista económico y comercial en la compra de los equipos. Nunca debe ser el precio el aspecto prioritario a tener en cuenta al elegir un producto.

A la hora de escoger un equipo de trabajo, se debe:

X� Las condiciones y características del trabajo a desarrollar.

X� Tener en cuenta los principios ergonómicos tanto para la elección del equipo como para la de su ubicación, ya que ésta condicionará la posición de los trabajadores durante su utilización.

X� Los riesgos existentes tanto en el lugar de trabajo como en los puestos de trabajo, así como los riesgos que puedan derivarse de la presencia o utilización de dichos equipos o agravarse por ellos.

X� Realizar las adaptaciones necesarias en función de las características individuales de los trabajadores, teniendo siempre en cuenta las posibles limitaciones funcionales que éstos puedan presentar.

X� Consultar a los trabajadores en el proceso de selección de los equipos. Es im-prescindible recoger el conocimiento que sobre el conjunto del proceso y, en concreto, sobre los equipos, han ido adquiriendo a lo largo del tiempo los traba-jadores. Manteniendo un canal de comunicación abierto entre los trabajadores y el personal responsable de compras se obtienen muchos beneficios, por un lado se evitan en origen muchos de los problemas que, una vez adquirido el equipo, son muy difíciles y caros de solucionar. Por otro lado al implicar a los trabajadores en el proceso de selección de los equipos se vence la resistencia que se genera

05Equipos de trabajo

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siempre cuando se intenta implantar una modificación en la organización del trabajo o en los equipos empleados. Por ejemplo, en la selección del tipo de carro, los trabajadores pueden aportar muchos criterios sobre las necesidades de almacenamiento, distribución de la carga, maniobrabilidad requerida, etc.

X� Tras la elección es necesario realizar un proceso de prueba del equipo seleccio-nado para confirmar que es el adecuado, recogiendo las aportaciones de los trabajadores implicados en la prueba.

X� Garantizar que los equipos puestos a disposición de los trabajadores cumplen el R.D. 1215/97 sobre equipos de trabajo.

X� Comprobar que todas las máquinas y los equipos que lo precisen disponen de marcado CE, declaración de conformidad CE y manual de instrucciones.

X� Establecer un procedimiento de recepción de los equipos, tanto comprados como alquilados, para garantizar que reúnen todas las características que le son exigibles.

X manual de instrucciones

Todo equipo de trabajo debe ir acompañado de un manual de instrucciones (en un idioma comprensible para el usuario). El usuario debe tener fácil acceso al manual, ya que permite conocer aspectos de tanta relevancia como para qué sirve el equipo, cómo se utiliza y cómo no, las indicaciones y recomendaciones para su instalación y mantenimiento, etc.

X instalación y entorno

El primer paso para minimizar o evitar los riesgos derivados del uso de maquinaria es proceder a una instalación segura. Para ello:

X� Se seguirán las indicaciones establecidas por el fabricante referente a la instalación del equipo. Estas indicaciones deben venir recogidas en el manual de instrucciones y son fundamentales para un uso adecuado del mismo.

X� Se tendrán en cuenta las condiciones termohigrométricas del local donde se ubique la maquinaría necesaria para el desarrollo de la actividad ya que dichas condiciones no deben suponer un riesgo añadido para la seguridad y salud de los operarios.

X� Se verificará que los equipos que se empleen en condiciones especiales de temperatura y humedad son aptos para estos entornos. Así, en los equipos eléctricos se comprobará que el IP de protección del equipo es el adecuado.

Asimismo, el nivel de iluminación de las instalaciones permitirá que la manipulación de la maquinaria se realice con seguridad. De forma general, la iluminación no debería ser inferior a los 500 lux en los obradores ya que muchas de las operaciones allí desarrolladas tienen exigencias visuales altas. En los pasillos y almacenes los valores de iluminación están fijados para operaciones de transporte, por lo que no se puede realizar otro tipo de tareas en estos espacios.


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En general muchos de los riesgos derivados del uso de máquinas pueden limitarse con una distribución adecuada en planta de los equipos, de forma que se eviten movimientos innecesarios de los trabajadores. Se dispondrán los materiales y las herramientas, (sierras, cuchillos, tijeras, bañeras, carros, etc.) en la zona de alcance del trabajador. Si esto no fuese posible se colocarán lo suficientemente lejos como para que el trabajador tenga que desplazarse, evitando así alcances extremos.

Otro problema que se encuentra es, en algunos obradores, la instalación de una máquina en una zona de acceso a las cámaras, ésto implica que el usuario de la misma, además de sufrir las interrupciones y molestias asociadas al trasiego de personal, sufre riesgo de ser atropellado o golpeado. Estos riesgos se evitarían en origen instalando la máquina en una zona libre de tránsito.

Las dimensiones de los locales de trabajo deberán permitir que los trabajadores realicen su trabajo sin riesgos para su seguridad y salud y en condiciones ergonómicas aceptables cumpliendo el R.D. 486/97 sobre lugares de trabajo.

En la instalación de los equipos se tendrá en cuenta la necesidad de espacio libre en el entorno del equipo que permita una utilización segura del mismo, vigilando especialmente el recorrido de los elementos móviles tanto propios como del resto de los equipos de su entorno.

Como referencia, la distancia mínima libre de paso entre equipos será de 1m.

X formación e información

Los trabajadores tienen que recibir una formación e información adecuada sobre los riesgos derivados de la utilización correcta e incorrecta de los equipos de trabajo, así como sobre las medidas de prevención y de protección que hayan de adoptarse. Se debe formar y concienciar a los usuarios de los equipos para que los utilicen de manera segura y ergonómica y para ello conocerán, entre otros aspectos, la manera de realizar los ajustes para adaptarlo a sus características personales.

X Autorización para el uso de un equipo

Es necesario garantizar que sólo trabajadores autorizados utilicen aquellos equipos de trabajo, que pese a las medidas preventivas adoptadas, presenten un riesgo residual para cuyo control sea necesario que el trabajador tenga conocimientos especializados, por ejemplo las sierras de cinta, las transpaletas, etc.

Previamente a obtener la autorización para el empleo de un equipo, el trabajador habrá recibido formación teórica y práctica que lo habilite para el manejo seguro del mismo. Esta autorización debe documentarse.

Así, por ejemplo, para el empleo de una sierra de cinta es necesario que el trabajador reciba una formación teórica y práctica antes de ser autorizado. Esta formación, entre otros aspectos, debe incluir el estudio del manual de instrucciones y los procedimientos de trabajo seguro.

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Igualmente, el mismo sistema de autorización es válido para lugares de trabajo donde, para un acceso seguro, se requieran del trabajador unos conocimientos específicos o el empleo de unos equipos de protección individual determinados. Si esto sucede, debe existir, en la medida de lo posible, un sistema que impida que los trabajadores no autorizados puedan acceder a dichas zonas.

X mantenimiento

Hay que realizar las operaciones de mantenimiento necesarias para que los equipos se conserven en condiciones de utilización seguras para el trabajador.

El mantenimiento se realizará teniendo en cuenta las instrucciones del fabricante, las características del equipo, sus condiciones de utilización y cualquier otra circunstancia normal o excepcional que pueda influir en su deterioro o desajuste. Este mantenimiento tendrá que estar documentado.

Se someterán los equipos de trabajo a una serie de comprobaciones (iniciales, periódicas…) efectuadas por personal competente y se documentarán.

El mantenimiento de los equipos de trabajo será realizado por personal cualificado y autorizado para este tipo de tarea. La empresa debe informar y formar a estos traba-jadores en:

❚❚ La realización segura de las operaciones de mantenimiento y limpieza de las máquinas y equipos que manipulen. Por ejemplo, antes de realizar estas tareas el trabajador se asegurará de separar de todas las fuentes de energía la máquina que va a reparar.

❚❚ El buen uso y conservación de los equipos de protección individual que puedan ser necesarios para el desarrollo de estas tareas. Por ejemplo, uso de guantes de protección contra cortes.

❚❚ La empresa suministrará los equipos de protección individual necesarios para estas operaciones y velará porque se usen.

Para la realización de las operaciones de limpieza y mantenimiento se emplearán los elementos adecuados para las mismas. Por ejemplo, para la limpieza de las cuchillas del cúter es mejor emplear un cepillo adecuado que utilizar un trapo. Asimismo, si los trabajos de mantenimiento entrañan riesgo eléctrico el operario de mantenimiento utilizará herramientas aislantes.

Se debe mantener actualizado un diario de mantenimiento o documento análogo que documente los resultados de las comprobaciones realizadas a los equipos. Ha de estar a disposición de la autoridad laboral.

X fuera de uso

Ante cualquier fallo significativo del equipo, es necesario dejarlo fuera de uso y comunicar esta deficiencia al servicio de mantenimiento para proceder a su reparación.


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Aquellos equipos de trabajo que se retiren del servicio, tanto temporalmente como de forma permanente, permanecerán con sus dispositivos de protección y se tomarán las medidas necesarias para imposibilitar su uso. La medida más eficaz será retirarlos de su sitio.

HERRAmiEnTAS mAnUALES

FÚTiLES dE CORTE

En este apartado nos centraremos en los riesgos y recomendaciones ergonómicas para las herramientas manuales de corte que se emplean en los distintos obradores que hemos estudiado. Las recomendaciones y criterios aquí expuestos son, normalmente aplicables o extrapolables, a otras herramientas manuales.

En casi todas, sino en todas, las secciones analizadas, se utilizan distintos tipos de útiles de corte, bien es cierto que su uso más intensivo se da en carnicería y pescadería. Así, sin pretender ser exhaustivo en este listado y sólo como ejemplo, se puede hablar del uso de gran variedad de cuchillos, machetes, tijeras, útiles de deshuesado, etc.

Factores de riesgo:

X� Empuñadura no adecuada o deteriorada.

X� Hoja mal afilada o mellada.

Diseño y selección de la herramienta: Un útil de corte tiene dos partes que son igualmente importantes para que éste cumpla perfectamente su función: la hoja de corte y la empuñadura.

Uno de los aspectos más importantes en el manejo del útil de corte es seleccionar el adecuado para la tarea a realizar. La selección de una empuñadura que permita las posturas neutras de la muñeca y una hoja que esté específicamente diseñada para la tarea ayuda a garantizar que los trabajadores podrán realizar las tareas necesarias de la manera más eficiente y segura posible.

El empleo de herramientas eléctricas, motorizadas o con muelles puede minimizar el esfuerzo realizado en el trabajo. Así, por ejemplo, las tijeras con muelle (que deben ser escogidas y mantenidas adecuadamente) pueden facilitarlo mucho.

X Empuñadura

La selección y/o el diseño de la empuñadura, es tan relevante como la selección del elemento cortante de la herramienta, el objetivo es conseguir la mínima desviación de la muñeca. La necesidad de uno u otro

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diseño variará en función del entorno donde se realiza la tarea. Por ejemplo algunas herramientas acodadas permiten mantener la muñeca con mínima desviación, en ciertas operaciones, los cuchillos con ángulos de inclinación son beneficiosos para la posición de hombros y muñeca cuando se realizan cortes a la altura del codo, sin embargo, estos mismos posiblemente no sean los idóneos para cortes realizados por encima de la cabeza o por debajo de la altura de la cintura. Cuando no es posible el cambio en la tipología del mango debe recurrirse a un rediseño de la tarea.

Superficie: La superficie del mango de la herramienta no puede ser tan lisa o pulida que sea deslizante ni tan rugosa que pueda ser abrasiva para el trabajador.

Terminación del mango: Los extremos de los mangos deben estar redondeados para evitar que provoquen pre-siones localizadas en la palma. Es necesario evitar surcos profundos que puedan causar el mismo problema.

Los mangos con alojamientos para los dedos no son nunca recomendables, ya que sólo se adaptan a cierto número de usuarios. En los demás pueden causar presiones localizadas intensas en los dedos. Los usuarios con manos más anchas verán que sus dedos sobresalen de las formas moldeadas, causando dificultad, dolores y callosidades, y los que tengan manos más pequeñas deberán extender sus dedos para hacerlos corresponder con estos huecos. Esta extensión de los dedos reduce la capacidad de apretar de manera significativa, requiriendo una presión mayor para mantener el control de la herramienta. Por lo tanto se cuidará la selección del tipo de empuñadura, siendo preferibles las empuñaduras antideslizantes, sin moldeado y con topes.

Material: El material adecuado es la goma, el plástico o la madera. Se evitará el plástico duro y metal. La superficie del mango debe ser ligeramente compresible ya que mejora la distribución de presiones, la fricción y amortigua las vibraciones, pero no tanto que permita la intrusión de virutas, partículas o suciedad.

Guardas y topes: Las guardas se colocan al final del mango para prevenir el deslizamiento de la mano hacia zonas peligrosas de la herramienta, evitando cortes, quemaduras, etc. Protegiendo de esta forma la mano.

Los topes se colocan para evitar los ‘puntos de pinzamiento’ entre partes móviles, como en herramientas con doble mango. Si se ejercen grandes fuerzas, este problema puede ser im-portante, por ejemplo, las tijeras deben disponer de este tipo de topes.

Longitud del mango: El propósito del mango es optimizar la transmisión de


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fuerzas entre la mano y la herramienta. Sus dimensiones deben permitir el agarre, la longitud del mango debe ser como mínimo de 125 mm para herramientas que se manejen con guantes; para agarres de potencia será como mínimo de 120 mm (añadir 25 mm si se utilizan guantes)

Las herramientas pueden provocar presiones intensas en la palma y en los dedos, en especial cuando se ejercen fuerzas elevadas. Si el mango es excesivamente corto, finalizando en el interior de la mano, las provocará en la palma. Para evitarlo, en tareas que requieren la aplicación de fuerza, se deben seleccionar herramientas con una longitud de mango de entre 100-150 mm.

Las fuerzas intensas (presiones) son un factor importante de riesgo, cuanto mayor es la fuerza de agarre mayor es el sufrimiento de las estructuras anatómicas tanto superficiales (tejidos de la manos y los dedos) como internas (tendones, vainas, sinoviales, etc.) pudiendo incluso llegar a impedir el flujo sanguíneo. El riesgo aumenta en especial si se combina con desviaciones acusadas de la muñeca.

Las zonas de la mano más sensibles a las presiones intensas son: base del pulgar, centro de la palma, zonas dorsales y laterales de los dedos.

Sección transversal o diámetro del mango: El tamaño de la sección transversal recomendado varía en función del tipo de agarre que se ejerce sobre la herramienta. No debe ser ni muy pequeño ni muy grande. El dedo índice y el pulgar deberían quedar montados aproximadamente 1 cm cuando se realiza el agarre (para martillos y herramientas similares a martillos es aceptable que los dedos se monten hasta 2,5 cm).

Para herramientas de doble mango o acción cruzada (p.e. tijeras): Se deberán respetar las siguientes indicaciones:

Apertura máxima de 100 mm.

Apertura mínima de 50 mm.

Curvatura del mango 13 mm.

Herramientas con hueco para alojar los dedos: cualquier hueco circular para alojar un dedo debe tener al menos 30 mm.

X Hoja de corte

Es fundamental que la hoja de corte sea la indicada para el producto que se quiera cortar. Características como el tamaño, el peso y el grosor de la hoja de corte hacen que una sea adecuada para un producto y corte determinado y otras, muy similares, no. Un ejemplo claro lo tenemos en las medias lunas, de las que se encuentran muchos tipos en el mercado. Las diferencias en esas tres características hace que unas solo sean adecuadas para filetear y otras lo sean solo para las chuletas por su capacidad de cortar hueso. Utilizar una herramienta más fina (filetero) para un trabajo más basto (cortar hueso de chuleta) va a conseguir que la hoja esté permanentemente mellada y no funcione adecuadamente. El caso contrario, utilizar una herramienta

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más fuerte (chuletero) para un trabajo más fino, puede llegar a suponer 1kg de peso a mayores soportado por el miembro superior, con los consiguientes problemas que causa. Esto implica que debe haber el número y la variedad suficiente de útiles de corte a disposición de los trabajadores.

Afilado: Una vez seleccionado el útil de corte adecuado a la tarea a realizar, mantener su hoja afilada será prioritario. El empleo de hojas romas puede suponer un incremento de entre un 20% a 30% de la fuerza de agarre, de la fuerza necesaria para el corte y del tiempo de corte con respecto a hojas afiladas. Al reducir estas fuerzas reducimos el riesgo de lesiones.

Cuando sea posible, es recomendable que cada trabajador disponga de los útiles de corte que necesite para su uso exclusivo.

Aparte de los afilados que el propio usuario o que la persona encargada realice durante el desarrollo normal del trabajo, es muy importante establecer un protocolo formal para mantener los útiles de corte afilados. Este protocolo debe incluir:

X� Afilados programados y periódicos.

X� Entrenar a los trabajadores en cómo afilar las hojas adecuadamente.

X� Equipo apropiado para afilar.

X� Disponer de útiles de corte afilados de reemplazo para que los trabajadores cambien los romos.

ARecomendaciones

Almacenamiento: Los cuchillos y elementos cortantes hay que guardarlos ordenadamente y en sus lugares específicos, en una plancha imantada o en un taco de madera o de plástico.

Es necesario mantener la herramienta libre de grasa y otras sustancias resbaladizas pues pueden provocar que se incremente la fuerza necesaria para el agarre.

Formación del personal: Es fundamental la formación del personal en la selección del útil adecuado, su uso correcto y los criterios de descarte. El adiestramiento incluirá la utilización de prendas de protección personal.

Características de los usuarios: Es necesario tener en cuenta que aproximadamente el 10% de la población es zurda. En algunos casos (tijeras, alicates,…) puede ser necesario disponer de herramientas para zurdos. En general, es preferible disponer de herramientas que puedan ser utilizadas con ambas manos; además de facilitar su utilización a usuarios zurdos, permite alternar la mano de operación para descansar.

Cuando no exista una herramienta de uso exclusivo para cada trabajador, existirán varias herramientas con diferentes empuñaduras que permitan un manejo adecuado de las mismas por parte de todos los trabajadores.


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FpALAS

En algunos obradores de pescadería, donde no está automatizado el proceso, se emplean para la manipulación del hielo. Su empleo debería limitarse lo máximo posible mediante la mecanización del proceso ya que las tareas que se efectúan con pala suelen ser agotadoras y realizarse en posiciones inadecuadas. Además, después de periodos largos de agarre-manejo de la pala el trabajador puede presentar dificultad para enderezar los dedos.

Hemos detectado algunas situaciones, por ejemplo en la extracción de hielo de una fábrica, en las que el empleo de la pala no es lo más adecuado, se debe escoger otra herramienta más idónea para acercar arrastrando el hielo. El uso que se está dando de la pala en estas operaciones sólo se justifica porque es la herramienta disponible.

La manipulación de material pesado con una pala da lugar a fuerzas de compresión en la columna vertebral que pueden ser altamente perjudiciales para los trabajadores. Otro factor importante es la naturaleza repetitiva del gesto de manejarla.

Las manos y dedos, los hombros, la parte baja de la espalda y las rodillas son las partes que se ven más afectadas durante los trabajos realizados con pala.

Es necesario para el trabajo con pala proteger las manos, porque debido a una fricción excesiva pueden aparecer ampollas, existiendo el riesgo de que revienten y se infecten.

Se debe seleccionar la pala más adecuada para cada tarea concreta. El mercado ofrece muchos modelos, se debe prestar atención al tipo de mango, su longitud, etc.

X Selección del mango / asidero

La mano que sostiene el eje de la pala debería situarse con la palma posicionada hacia arriba. Conviene que el tamaño del asidero de la pala encaje con el tamaño de la mano del trabajador.

A la hora de seleccionar la longitud del mango de la pala se debe tener principalmente en cuenta el tipo de material, el tipo de tarea, la envergadura del usuario y el punto de recogida y descarga del material. Hay que encontrar una solución de compromiso para intentar minimizar la adopción de posturas forzadas y la distancia horizontal (el alejamiento de la carga del usuario).

En muchos casos, sobre todo cuando la carga se recoge a nivel del suelo, el uso de una pala con un mango corto favorece la adopción de posturas inadecuadas de tronco (flexiones importantes), lo que tras exposiciones repetidas puede producir las lesiones en la espalda.

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Por otro lado, si la carga se recoge a un nivel más alto la elección de un mango más largo puede provocar un alejamiento excesivo e innecesario de la carga.

La longitud del mango ha de permitir mantener la espalda lo más recta posible. Así una longitud mayor del mango (respetando siempre lo ya indicado) disminuirá la flexión del tronco del trabajador al levantar la pala y por tanto también disminuirían las fuerzas sobre la columna vertebral. La longitud del mango no debería ser fija sino regulable, para que el trabajador pueda ajustarla a su conveniencia.

A las palas se les puede incorporar un asidero en el mango para facilitar el agarre y posibilitar el uso de ambas manos más eficazmente. El asidero adicional en forma de D se monta más o menos a mitad del mango, permitiendo una mejor sujeción con ambas manos y mejorar la postura que tiene que adoptar el trabajador al no tener que flexionar tanto el tronco. Además permite mejorar también la postura de la mano reduciendo la fatiga. El diseño de este accesorio se adapta a cualquier estatura y sirve tanto para trabajadores diestros como zurdos.

X Selección de la lámina

De manera general, el material óptimo para la lámina es el plástico por su flexibilidad, además de ser el material más ligero. Las dimensiones de la lámina de la pala varían con la antropometría del usuario: Para trabajadores altos y corpulentos se recomienda una lámina de 46 x 40 cm, ya que son óptimas para maximizar la carga, pero teniendo en cuenta las limitaciones del cuerpo humano. Para trabajadores de menor estatura y corpulencia se recomienda una lámina de unos 42 x 37 cm.

Cuando los trabajadores insertan la pala en hielo, dependiendo de lo compactado que esté, deben aplicar una fuerza importante. Se aconseja, para este tipo de tareas que las palas terminen en punta.

ARecomendaciones

Utilizar la pala lo más ligera posible y levantar un peso adecuado. No se debe cargar con pesos excesivos, se recomienda, de manera general, no superar los 4,50 kg. Es conveniente usar todo el cuerpo para realizar el movimiento de cavar y no ejercer la totalidad de la fuerza con los brazos y la espalda.

X� Para disminuir la tensión sobre la espalda y evitar los giros de muñeca cuando se cargue la pala de material, el usuario se situará de manera que dicho material se tire de cara.

X� Realizar las tareas en un radio cercano al cuerpo para eliminar los alcances y tener que estirarse.


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X� Mantener la pala cercana al cuerpo, de esta forma el levantamiento será más sencillo.

X� Es importante colocar los pies adecuadamente para mejorar la estabilidad (uno delante de otro) y en la dirección hacia donde se lanza la carga para evitar los giros de tronco.

X� La espalda se mantendrá lo más recta posible para evitar la presión sobre la misma. Las rodillas deben flexionarse ligeramente y la mano que está sobre el eje de la pala debería colocarse más alta y con la palma hacia arriba para favorecer la aplicación de la fuerza.

X� Asegurarse de que los materiales a mover están en las condiciones óptimas de dureza, de esta forma la fuerza a realizar con la pala disminuye.

X� Se recomienda, al menos, que cada 30 minutos de trabajo se realice una pequeña pausa para realizar estiramientos de los dedos. Abrir y cerrar las manos tanto como sea posible y estirar enérgicamente los dedos.

EqUipOS dE TRAnSpORTE

La manipulación de cargas es una actividad muy frecuente en todas las secciones de un supermercado. El volumen de productos que se debe manipular es muy elevado y constante a lo largo de toda la jornada pero podríamos afirmar que cuando más se concentra es en las operaciones de recepción de material y en las labores de reposición.

Para el transporte de productos se emplean diferentes tipos de carros, transpaletas y carretillas elevadoras. Nos centraremos en los dos primeros pues es donde existen mayores problemas ergonómicos, y su uso está muy extendido.

FCARROS

El empleo de carros está muy extendido en todas las secciones estudiadas. Los carros que se describen en esta sección aparecen con el nombre que se les da habitualmente en los entornos de trabajo y en muchos de los catálogos consultados. Pueden existir otros nombres pero consideramos que la descripción presentada permitirá su identificación.

El primer criterio que garantiza un empleo seguro de cualquier carro es seleccionar el apropiado para el trabajo que hay que realizar. Es fundamental considerar la posibilidad de movilizar la carga con un equipo motorizado. Esta es la mejor forma de hacerlo ya que al escoger un equipo motorizado eliminamos muchos riesgos que nos encontraremos con un equipo manual.

La carga máxima recomendable que podríamos transportar con un carro de cuatro ruedas es de aproximadamente 300 kg durante una distancia máxima de unos 100 m sobre una superficie lisa y adecuada. Es importante incidir en que es muy recomendable trabajar por debajo de estos valores máximos y siempre que se pueda utilizar un equipo motorizado que nos ayude en el transporte y en la elevación de las cargas.

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X Selección del carro

En la selección de los carros se deben tener en cuenta, entre otros aspectos, los siguientes:

❚❚ Asidero: Dimensiones y altura idóneas. De manera general, se puede afirmar que una altura de 1m sería la conveniente para la mayoría de la población. También puede ser adecuado que esta altura sea regulable o que tenga varios puntos de agarre a diferentes alturas como en los asideros verticales. El diámetro del asidero estará comprendido entre 19 mm y 38 mm.

❚❚ Planos de trabajos: los planos donde se deposite la carga tienen que ser fácilmente accesibles y estar situados preferentemente a una altura de unos 750 mm en el caso de un único plano de carga. En carros con dos planos de carga, el inferior se situará a una altura igual o superior a 250 mm y el superior se fijará a unos 1000 mm. Si presenta barreras que impidan un fácil acceso, deben ser abatibles o retirables.

❚❚ Ruedas: La naturaleza y las condiciones del suelo, lo mismo que la presencia de eventuales obstáculos influyen en la selección de la rueda y son factores determinantes para el comportamiento del carro en movimiento, el rendimiento y la duración de las ruedas y de los soportes.

Por tanto, es imprescindible un análisis de las condiciones de uso. A la hora de la selección, la rentabilidad económica solo se podrá valorar después de comprobar la validez técnica del producto.

En la selección de la rueda adecuada se deben considerar los siguientes factores:

X� naturaleza y condiciones del suelo

X� entorno

X� características de la carga

X� velocidad y medios de tracción

X� posibilidades de maniobra


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El carro debe disponer de un sistema de frenado y, de manera general, al menos las dos ruedas delanteras deben estar instaladas sobre un soporte giratorio para facilitar el manejo del carro. Cuando sea necesario realizar, en trayectos cortos, frecuentes cambios de dirección y/o arrimar el carro a máquinas o estantes es conveniente que las cuatro ruedas estén montadas sobre un soporte giratorio.

A igualdad de capacidad de las ruedas, sobre pavimentos irregulares o con obstáculos es mejor elegir la rueda con diámetro mayor, que facilita la superación del obstáculo, como referencia, un diámetro no menor de 130 mm.

Algunos ejemplos de utilización no correcta de ruedas y soportes son los siguientes:

❚❚ la utilización de una rueda no apta para el pavimento causa el deterioro de la banda de rodadura de la rueda, pero también perjudica al pavimento.

❚❚ la selección de soportes fijos en la ruedas en condiciones de uso que requieren altas posibilidades de maniobra del carro conlleva un esfuerzo excesivo en el desempeño del trabajo.

❚❚ la aplicación de una carga superior a la capacidad nominal de la rueda causa un funcionamiento anómalo y un rápido deterioro de la propia rueda, así como un esfuerzo excesivo por parte del trabajador.

A Tipos de carros

Carros de bandejas: Los carros de bandejas del horno tienen unas dimensiones que se ajustan al modelo de horno que se emplea pero de manera general se puede afirmar que cada carro completo lleva entre 14 y 18 bandejas. La bandeja más baja está a unos 10 cm del suelo y la más alta a unos 180 cm. En estos carros es importante señalar que los riesgos asociados a la ma-nipulación de las bandejas llenas, tanto al montar el carro como al desmontarlo, están muy vinculados con la posición de la bandeja dentro del carro, siendo las posiciones más penosas las más bajas y las más altas, ya que obligan a la adopción de posiciones nada naturales.

Carro de autoservicio o de la compra: De forma general, éste no es el carro más adecuado para reali-zar labores de reposición. El plano de sustentación de la carga no es fácilmente accesible por la presencia de las barreras laterales. Para productos pequeños y/o pesados no es conveniente el uso de este carro por los problemas de alcance comentados. Podría ser válido para productos alargados y no muy pesados, por ejemplo para la recogida de cartones cuando no se disponga de carro específico.

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Carro tipo “bricolaje”: Es un carro con dos planos de sustentación de la carga. El superior es abatible y presenta unas pequeñas baldas laterales que no limitan el acceso a la carga. Este carro presenta una gran versatilidad y puede ser muy útil en las labores de reposición.

Carro de reposición: Es un carrito tipo contenedor con ruedas. El plano de sustentación de la carga está rodeado de unas rejas laterales de gran altura que permiten una gran capacidad de carga. Pre-senta la misma problemática que el carro de au-toservicio, agravada por una mayor altura de las barras laterales y en muchos diseños, por situar la carga aún más baja, casi a nivel de suelo.

En algunos de estos carros se han detectado que no tienen asidero adecuado, obligando a la adop-ción de posturas incorrectas durante su empuje.

Carros de reposición específicos: Existen carros de reposición específicos de algunas grandes superficies, que tras estudiar sus necesidades de transporte y realizar un estudio ergonómico han optado por fabricar sus propios carros de transporte. Esta es la solución óptima para las empresas que puedan asumir este trabajo.

La carga en el carro se ha distribuido en varias bandejas fácilmente accesible al reponedor. Habilitando zonas de carga pesada y otras de cargas más ligeras. Incluye una zona para recogida de los embalajes utilizados.

Contenedor Roll: Los contenedores denominados “roll” o “troley” han tenido un uso muy extendido en el sector de alimentación. Pese a que en algunas em-presas se siguen empleando de manera intensiva, en la actualidad en muchas otras su uso cada vez es más residual.

Estos contenedores tienen tamaños y dimensiones muy variables pero de forma general se puede afirmar que su altura es considerablemente mayor que su base. Así, algunos roll tienen una altura de 1,80 m y una base de 0,7 x 0,8 m. Esto hace que en función de la carga que transporten, de su distribución y de la superficie sobre la que transiten, entre otros aspectos, se desestabilice con facilidad, obligando a los trabajadores que los usan a sobreesfuerzos adicionales, y mucha veces, bruscos, para evitar su caída.


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Es frecuente que los trabajadores que empujan estos quipos ejerzan fuerzas extras debido al estado de mantenimiento inadecuado de las ruedas.

Otro aspecto que desaconseja el empleo de estos contenedores es su propia configuración, que obliga a la adopción en muchos casos de posiciones forzadas para realizar su carga y descarga.

Este equipo ha sido ampliamente superado actualmente por muchos otros existentes en el mercado, por lo que sólo se utilizará para casos muy específicos donde no pueda existir otra opción mejor.

FTRAnSpALETA

La transpaleta es un equipo ampliamente utilizado y es raro encontrar una empresa en la que se necesite mover cargas que no disponga de una. La mayor parte de ellas están diseñadas para movilizar cargas paletizadas o contenedores, pero su uso está muy extendido para cualquier tipo de carga.

Existe una gran variedad de tipos de transpaletas. De manera general se clasifican según el tipo de energía que se emplea para su desplazamiento y para la elevación de la carga. Existen otros muchos aspectos que también las caracterizan como es la altura de elevación de la carga, el posicionamiento final de la carga (si permiten abatir la carga o no), etc. Tanto el desplazamiento como la elevación de la carga puede ser motorizada (eléctricamente) o manual.

Obviamente el esfuerzo que debe realizar el trabajador en los movimientos motorizados de las transpaletas es significativamente menor que en los que son manuales.

Las transpaletas con gran capacidad de elevación (normalmente hasta unos 80 cm) minimizan considerablemente los riesgos asociados a su carga y descarga. Dentro de este grupo incluimos los equipos que, entre otros, reciben el nombre de transpaletas de tijera o de pantógrafo, elevador-posicionador, etc.

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Las transpaletas manuales se deben utilizar únicamente para desplazamientos poco frecuentes de cargas de pequeña entidad y en distancias pequeñas, movilizando el resto con las eléctricas. Así, como referencia, no se deberían emplear para movilizar cargas de más de 600 kg y tampoco para recorrer una distancia mayor a 100 m. Si se superan estos valores es recomendable el empleo de un equipo motorizado, por ejemplo, una transpaleta eléctrica. No está de más volver a incidir en que, aunque no se superen estos valores, el empleo de un equipo motorizado con alta capacidad de elevación es muy recomendable.

X Reglas de conducción y circulación

Antes de comenzar el trabajo se verificará el buen estado de la transpaleta.

Antes de levantar una carga se debe comprobar:

X� Que el trabajo se puede hacer con la transpaleta de que disponemos, que no es necesario otro equipo

X� Que el peso de la carga a levantar es el adecuado para la capacidad de carga de la transpaleta.

X� Que el palé o plataforma es adecuado para la carga que debe soportar y que está en buen estado.

X� Que las cargas están perfectamente equilibradas, calzadas o atadas a sus soportes.

Nunca se intentará elevar las cargas con sólo un brazo de la horquilla.

La inmensa mayoría de las transpaletas manuales están diseñadas para tirar de ellas (pese a ser una operación más lesiva que empujarla) por lo que no deben utilizarse para mover cargas que requieran un gran esfuerzo para iniciar y/o mantener el movimiento. Se seguirán siempre las indicaciones sobre conducción recogidas en el manual de instrucciones del equipo.


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X indicaciones que se deben respetar en el empleo de las carretillas

X� Conducir la transpaleta tirando de ella por la empuñadura habiendo situado la palanca de mando en la posición neutra o punto muerto.

X� Desplazar la transpaleta tirando de ella por la empuñadura, manteniéndose en uno de sus costados. El brazo del trabajador debe quedar en línea recta con la barra de tracción.

X� Cuando sea necesario el descenso de una ligera pendiente, el operario debe situarse siempre detrás de la carga y hacer uso del freno del equipo.

X� La transpaleta manual no debe utilizarse en zonas con rampas pronunciadas o con suelos en mal estado.

X� Mirar en la dirección de la marcha y conservar siempre una buena visibilidad del recorrido.

X� Supervisar la carga, sobre todo en los giros y particularmente si es muy voluminosa, controlando su estabilidad.

X� Observar las señales y reglas de circulación en vigor en la empresa, siguiendo los itinerarios fijados.

X� Los pasillos de circulación deberán estar delimitados y libres de objetos y diseñados de forma racional y de una anchura suficiente (entre las hileras de palés debe caber la transpaleta y el operario que la manipula).

X� Entre los palés almacenados se debe dejar un espacio de 20 cm como mínimo para facilitar su movilización.

X� Los lugares donde se puedan cruzar transpaletas deberán estar señalizados adecuadamente y a ser posible instalar espejos que faciliten la visión. Mantener en buen estado de limpieza las zonas y lugares de paso de las transpaletas para evitar el deslizamiento de las mismas o del propio operario que las maneja.

X� Formar e informar a los trabajadores en el uso y manejo correcto de la transpaleta. Llevar a cabo revisiones y mantenimiento de ruedas de la transpaleta.

X� Cuando se reponga en tienda directamente con palé se respetarán los espacios necesarios para maniobrar con la transpaleta, dejándolos libres. Hemos detectado situaciones en las que por falta de espacio para maniobrar, el trabajador debe depositar el palé apartado de su posición final y luego empujarlo manualmente, con el grave riesgo asociado en la manipulación de estos grandes pesos.

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X� Las transpaletas deben disponer de un sistema de freno efectivo que permita detenerla rápidamente.

X� Se seguirán las normas de mantenimiento indicadas por los fabricantes.

X� Ante cualquier fallo el operario las dejará fuera de uso mediante un cartel indicador y lo comunicará para proceder a su reparación.

X� Se utilizarán las siguientes prendas de protección personal:

◗ Guantes de seguridad. Si bien para conducir no son necesarios, debe disponerse de un par para posibles emergencias o manipulaciones durante el trabajo.

◗ Calzado de seguridad.

máqUinAS

FGEnERALidAdES

En este apartado se recogen consideraciones ergonómicas sobre la instalación (y algún otro aspecto) de las máquinas que frecuentemente se encuentran en los lugares de trabajo estudiados.

Es importante recordar que todas estas máquinas tienen un manual de instrucciones y en su instalación se deben seguir las directrices marcadas en él. Algunos aspectos de la instalación, como son criterios ergonómicos, no suelen venir reflejados en él (lo que es una deficiencia muy habitual de los manuales de instrucciones).

La instalación de las máquinas debe realizarse de tal manera que los usuarios de las mismas no tengan que adoptar posturas forzadas para su utilización y que las maniobras que sobre ellas se realicen, se hagan en la “zona de trabajo recomendada” o, en su defecto, en la “zona de trabajo máxima” (ver más adelante).

A la hora de instalar una máquina hemos detectado que en muchas ocasiones ésta se instala directamente sobre la encimera existente con lo que los planos de trabajos resultantes son demasiado elevados, provocando la adopción de posiciones no naturales en los trabajadores.

La instalación de las máquinas debe realizarse contemplando cuál va a ser la posición final del punto de operación, en muchos casos será necesario que la zona de apoyo de la máquina se encuentre por debajo de la encimera para buscar un continuidad entre el plano de trabajo de la encimera y el del equipo instalado.


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X posturas

La instalación del equipo tiene que permitir adoptar una posición cómoda y natural. Así:

❚❚ Cabeza y cuello: el cuello no debe permanecer girado ni doblado hacia delante, atrás o lateralmente.

❚❚ Hombros y brazos: los hombros estarán relajados, no encogidos; los codos cercanos al cuerpo, y se evitarán acciones de los brazos por encima de los hombros.

❚❚ Manos y muñecas: mantener las manos rectas y en línea con los antebrazos, evitar los giros de las muñecas y el trabajar con las muñecas presionadas contra filos angulosos y/o duros.

❚❚ Espalda: mantenerla recta evitando situaciones que requieran doblar, ladear o girar el tronco. Un asiento o apoyo adecuado puede ser útil para cambiar de posición. Un respaldo puede ayudar a mantener una postura adecuada.

❚❚ Pies y piernas: Tener un reposapiés u otro soporte aumenta el confort. Debe existir espacio para los pies que permita al trabajador estar cerca del mostrador con el objetivo de reducir la distancia de alcance. Usar alfombras antifatiga de buena calidad puede reducir la fatiga en las piernas y la espalda.

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X Alcances

Atendiendo a los alcances podemos clasificar las zonas de trabajo en la “recomendada” y la “máxima”. El rendimiento y la comodidad en el trabajo mejoran si el mismo se realiza dentro de estas zonas. Y tal como se ha comentado, la instalación de las máquinas debe permitir que las maniobras necesarias para su empleo se hagan en estas zonas. Así:

La zona de trabajo recomendada estaría delimitada por:

X� Hacia delante: la distancia marcada por la muñeca cuando se mantiene la articulación del codo en un ángulo ligeramente mayor de 90º.

X� Hacia los lados: la distancia entre los hombros.

X� Hacia arriba: aproximadamente la del corazón.

X� Hacia abajo: la altura de la cintura.

La zona de trabajo máxima estaría delimitada por:

X� Hacia delante: la distancia marcada por la mano cuando se mantiene el brazo extendido.

X� Hacia los lados: la distancia entre los hombros aumentado a cada lado unos 30 cm.

X� Hacia arriba: la altura de los hombros.

X� Hacia abajo: la altura marcada por la punta de los dedos manteniendo el brazo extendido y pegado al cuerpo.


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En el diseño de los puestos de trabajo se debe recordar:

Colocar los objetos cerca del empleado para minimizar los alcances y las posturas incorrectas. Los objetos o equipos a manipular no se deberían situar más lejos del alcance del brazo extendido manteniendo el tronco recto. Si esto no fuese posible se deben colocar más alejados, fuera del alcance del trabajador, para que se tenga que desplazar, evitando adoptar malas posturas.

Dotar de espacio suficiente bajo el plano de trabajo a la altura de las rodillas y de los pies permite al trabajador acercarse reduciendo los alcances y las flexiones de tronco.

Dar la forma adecuada a las superficies de trabajo permite aumentar el espacio útil sobre las mismas y mejorar el acceso a materiales o equipos sobre la superficie de trabajo.

Evitar esquinas y filos angulosos evita situaciones no confortables por contacto.

Situar el plano de trabajo unos 15-20 cm por debajo de la altura de los codos, de forma que el ángulo de flexión del brazo sea superior a 90º, permite al trabajador aplicar cómodamente mayor fuerza para realizar la tarea.

Llegar a una solución que satisfaga al mayor porcentaje de trabajadores posible en aquellos casos en que las máquinas son operadas por muchos usuarios diferentes y precisan, por lo tanto, distintas “instalaciones óptimas”.

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Una solución para muchos casos serán las plataformas individuales regulables en altura que permitan adoptar a cada trabajador una posición cómoda. Las plataformas deben presentar una superficie antideslizante y permitir apoyar la suela completa del pie, estarán convenientemente señalizadas, serán preferentemente motorizadas y dejarán un espacio de libre de transito suficiente.

Otra solución será instalar las máquinas sobre superficies regulables en altura ya sea mecánicamente, la opción preferente, o manualmente, por ejemplo, mediante el empleo de patas telescópicas.

FTipOS dE máqUinAS

A continuación se señalan otros aspectos sobre la instalación de determinadas máquinas que se consideran relevantes ergonómicamente.

X picadora

La entrada de carne debe estar protegida y hay que emplear un empujador adecuado para introducirla. La máquina estará situada de manera que la introducción de las piezas de carne y su recogida se realice cómodamente.

Se evitará recoger directamente la carne picada en una bandeja sostenida manualmente por el trabajador, se dispondrá para ello de una superficie de apoyo.

X máquina de embarquetado

Dentro de las actividades a desarrollar con esta máquina, el tecleado de códigos en la máquina puede ser una actividad muy laboriosa si la cantidad de productos es elevada y el proceso de introducción no se ha simplificado.

El teclado/pantalla táctil se colocará a una altura adecuada, ligeramente por debajo de la altura del codo si el trabajo, como es habitual, se realiza de pie. Debe tener una cierta inclinación para facilitar la introducción de los datos, evitando doblar en cuello en exceso.

Hemos detectado pantallas táctiles situadas verticalmente a la altura de los ojos del trabajador que obliga a la adopción de posiciones lesivas para el trabajador con los brazos situados por encima de los hombros.


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X fileteadora y chuleteadora

Como en todo equipo, se realizará mantenimiento preventivo y correctivo. Las situaciones de parada de estos equipos suponen una sobrecarga de trabajo muy importante, incrementando notablemente el riesgo de lesiones asociadas a movimientos repetitivos, por lo que, para intentar minimizarlas, es conveniente diseñar un sistema de mantenimiento rápido y eficiente, disponiendo de material de repuesto. Así, por ejemplo, las cuchillas se afilarán periódicamente, se debe minimizar el tiempo de parada ya sea agilizando el afilado, colocando disco de repuesto, etc.

Es importante cuidar los distintos puntos de acceso a la máquina, buscando que no sea necesaria la adopción de posturas no naturales.

X Sierra de cinta

Irá acompañada de instrucciones, en las que figurarán las especificaciones de manutención, instalación y utilización, redactadas en un idioma compresible por el trabajador.

Sólo se autorizará su uso a trabajadores que hayan sido formados en su manejo.

La porción de sierra no utilizada para el corte deberá estar protegida. En muchos tipos de piezas a cortar es necesario el uso de un empujador adecuado.

X básculas

Distinguimos principalmente entre básculas colgadas y de sobremesa.

Las básculas de sobremesa en muchas ocasiones se instalan directamente sobre la mesa de trabajo con lo que no existe continuidad entre el plano de trabajo de la mesa y del equipo, incrementando innecesariamente las manipulaciones verticales de las cargas.

En las básculas colgadas uno de los principales problemas detectados es la posición que se debe adoptar para teclear los códigos. Es frecuente que el usuario tenga que teclear los códigos con los brazos mantenidos por encima de los hombros. Muchas de estas básculas, además del problema de la altura de instalación, presentan un teclado vertical lo que penaliza la introducción de datos.

X Sistema de rieles

Las piezas de carne suelen estar colgadas en un sistema de rieles. La altura a la que se cuelgan estas piezas con el gancho debe estar adaptada al tipo de pieza que se quiera colgar. Una opción es un útil con varios ganchos a diferentes alturas.

La recogida de las piezas colgadas se facilita con la utilización de un sistema de railes de altura variable, que mantiene la carne separada del suelo, y reduce la altura para facilitar la carga y descarga.

Este equipo se analiza en más detalle en el apartado de carnicería.

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X Loncheadora

La utilización de la máquina loncheadora está en el origen de una alta incidencia de TMS. Ésta es una máquina compleja con importantes deficiencias en su diseño.

Existen máquinas loncheadoras automáticas que, aunque no son útiles para la atención al público, deberán utilizarse siempre para el loncheado de productos para su embarquetado o envasado al vacío.

La investigación en la industria productora de estas máquinas debería ir encaminada a eliminar la necesidad del empuje del carro y la sujeción de la pieza por parte del trabajador.

En el capítulo “Charcutería” se trata con más detenimiento este problema.

06Equipos de protección individual

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06Equipos de protección individual

El objeto fundamental de los Equipos de protección individual (EPI) es el de proporcionar protección contra peligros específicos que no puedan ser eliminados o reducidos adecuadamente por otros medios.

El R.D. 773/1997 sobre equipos de protección individual, regula sus condiciones, uso y mantenimiento.

FCOndiCiOnES qUE dEbEn REUniR LOS EqUipOS dE pROTECCión indiVidUAL

X� Los EPI deben proporcionar una protección eficaz frente a los riesgos que motivan su uso, sin suponer ni ocasionar riesgos adicionales ni molestias innecesarias por sí mismos. A tal fin deberán:

a) Responder a las condiciones existentes en el lugar de trabajo.

b) Tener en cuenta las condiciones anatómicas y fisiológicas y el estado de salud del trabajador.

c) Adecuarse al portador, tras los ajustes necesarios.

Los EPI deberían permitir, en tanto sea posible, la realización normal de la actividad.

El peligro contra el que el EPI debe ofrecer protección determinará hasta qué punto será importante su adaptación precisa al usuario. Por ejemplo, en el uso de manoplas de cuero para proteger ante el contacto con superficies calientes, el que las mismas se ajusten perfectamente al usuario no sería un requisito indispensable, ya que se usan durante un período de tiempo corto y además, el que sean grandes no ocasionaría riesgos mayores de los que están protegiendo.

Cuando se requiera un trabajo de precisión, o que el EPI sea portado por el usuario durante un largo período de tiempo si será más importante la adaptación precisa del EPI al usuario.

La actividad física que se espera que se realice durante el uso de EPI puede hacer que varíen las dimensiones del cuerpo y un ajuste excesivo o un EPI mal dimensionado pueden imposibilitar o entorpecer la ejecución de las actividades necesarias.

Un equipo demasiado grande o mal adaptado puede restringir el acceso a las zonas de trabajo o dar lugar a un peligro potencial por enganches con salientes u otros elementos presentes en ellas, este es el caso de los guantes de malla metálica que

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no deben usarse con las sierras de cinta, ya que podrían engancharse en el útil de corte de la máquina.

X� En caso de riesgos múltiples que exijan la utilización simultánea de varios equipos de protección individual, éstos deberán ser compatibles y mantener su eficacia en relación con el riesgo correspondiente.

Además de los efectos interactivos sobre el comportamiento técnico, requisitos de protección que deben cumplir, la interacción entre diferentes tipos de EPI puede influir sobre los aspectos ergonómicos.

FObLiGACiOnES GEnERALES dEL EmpRESARiO

❚❚ Determinar los puestos de trabajo en los que deba recurrirse a la protección individual y precisar, para cada uno de estos puestos, el riesgo o riesgos frente a los que debe ofrecer protección, las partes del cuerpo a proteger y el tipo de equipo o equipos de protección individual que deberán utilizarse.

❚❚ Elegir los equipos de protección individual adecuados, manteniendo disponible en la empresa o centro de trabajo la información pertinente a este respecto y facilitando información sobre cada equipo.

❚❚ Proporcionar gratuitamente a los trabajadores los equipos de protección individual que deban utilizar, reponiéndolos cuando resulte necesario.

❚❚ Velar por la adecuada utilización de los equipos.

❚❚ Asegurar que se realice el adecuado mantenimiento de los equipos.

Para facilitar la correcta reposición de los EPI que sea necesario utilizar sería conveniente crear y mantener un archivo de todos los EPI en el que se recojan datos tales como: fecha de fabricación, fecha de adquisición, condiciones de uso, número de utilizaciones (en caso necesario), fecha de caducidad, distribuidor autorizado, etc., de cara a proceder a las sustituciones y reposiciones que sean necesarias conforme a las indicaciones del fabricante del equipo.

Además, el empresario deberá asegurar la formación, información y consulta a los trabajadores en cumplimiento de los preceptos de la Ley de prevención de riesgos laborales. Para ello debe informar a los trabajadores, previamente al uso de los equipos, de los riesgos contra los que les protegen, de las actividades y ocasiones en las que deben utilizarse y de cómo utilizarlos y mantenerlos correctamente.

El manual de instrucciones o la documentación informativa facilitada por el fabricante debe estar a disposición de los trabajadores y deberá ser comprensible para ellos. Si es necesario, se realizarán sesiones de entrenamiento para garantizar el correcto uso de los equipos de protección individual.


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FSELECCión dE EqUipOS dE pROTECCión indiVidUAL

A la hora de seleccionar un EPI debe tenerse en cuenta el ambiente en que se usa, las tareas a realizar, el resto de equipos que usa el trabajador y la duración del uso del EPI. Debe asegurarse que los EPI no den lugar a peligros adicionales para el usuario.

El diseño ergonómico es otro factor clave a tener en cuenta desde el punto de vista de la seguridad para la elección y utilización del equipo. El uso adecuado de la ergonomía en el diseño de los EPI mejorará la aceptación de dichos equipos y, por ello, también la seguridad, la salud, el desempeño y la eficacia de sus usuarios.

En general, las evaluaciones ergonómicas de los EPI deben efectuarse mientras el usuario los porta por lo que la participación de los trabajadores usuarios debería constituir la etapa previa a la decisión sobre la compra de un equipo. Dicha decisión debería apoyarse en las simulaciones dinámicas de las tareas y medidas científicas que correlacionen las valoraciones objetivas y subjetivas. Es decir, probar los EPI que se han seleccionado en el entorno real de trabajo, y consultar a los trabajadores que realizan la prueba sobre cómo se han sentido realizando el trabajo con estos equipos, además de medir, cuando sea posible, el impacto fisiológico, efectos sensoriales o las variaciones de dimensiones en el usuario y en el equipo, si las hubiese.

Requisitos mínimos a considerar a la hora de seleccionar un EPI:

❚❚ Las exigencias de seguridad (eficacia de la protección, solidez).

❚❚ El confort (ligereza, adaptación, permeabilidad al sudor).

❚❚ Exigencias de la tarea ( limitaciones perceptivas, comodidad funcional).

❚❚ Información (modo de empleo, instrucciones de mantenimiento y limpieza).

❚❚ Exigencias económicas (precio unitario, duración de la eficacia).

FmARCAdO CE y CATEGORÍAS dE LOS EqUipOS dE pROTECCión indiVidUAL

Los equipos de protección individual se clasifican dentro de tres categorías, en función del riesgo que van a proteger:

Categoría I: equipos destinados a proteger contra riesgos mínimos.

Categoría II: equipos destinados a proteger contra riesgos de grado medio o elevado.

Categoría III: equipos destinados a proteger contra riesgos de consecuencias mortales o irreversibles.

Los EPI deben cumplir unas exigencias esenciales de seguridad y salud. Para garantizarlas el fabricante realiza los controles establecidos por la legislación, en función de la categoría del EPI que va a comercializar. Una vez garantizado el cumplimiento de estas exigencias, el fabricante marcará su producto de la siguiente forma:

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X� Las siglas CE para los equipos de las categorías I y II.

X� Las siglas CE seguidas de un número de cuatro dígitos para los equipos de categoría III.

Además, elaborará una declaración en la que certifica que el EPI comercializado cumple con la legislación correspondiente y suministrará conjuntamente con el equipo un folleto informativo donde se explican claramente los niveles de protección ofrecidos, el mantenimiento, etc.

FCOnSidERACiOnES ERGOnómiCAS pARA LA ELECCión y USO dE LOS EqUipOS dE pROTECCión indiVidUAL

Los equipos de protección individual deben ser adecuados al riesgo a proteger, pero no deben suponer un riesgo adicional, ya que una sobreprotección, en determinadas circunstancias, puede ser tan perjudicial como una protección deficiente, por ejemplo la utilización de protectores auditivos cuando es necesaria la audición de señales sonoras de alarma.

A continuación hacemos una pequeña referencia a los equipos de protección individual que se utilizan en el sector que estamos tratando y a las posibles causas de riesgo adicional generadas por una mala elección en relación a la ergonomía:

X Calzado de seguridad (botas pescadería, bota seguridad,…)

El calzado de seguridad protege a los trabajadores, principalmente, ante los riesgos de golpe o corte por caída de objetos o choque contra objetos y caídas a nivel debidas a los deslizamientos.

Cuando se elige un calzado de seguridad, además de que proteja de los riesgos para los que está indicado se tendrán en cuenta los siguientes riesgos que pueden ser generados por el propio equipo de protección individual:

Riesgos biológicos: alergias, irritaciones, desarrollo de gérmenes patógenos, mala transpiración o penetración de humedad.

Otros riesgos: mala adaptación al pie, rigidez, exceso de peso de equipo, posibles luxaciones y torceduras por un diseño inadecuado.

X Equipos de protección contra el frío (Chalecos contra el frío, Chaquetón para cámara de congelados, guantes para congelado,…)

Cuando una prenda es para uso ocasional, el tamaño y la adaptabilidad no son tan importantes como cuando se trata de prendas que el trabajador ha de tener puestas durante un largo período de tiempo.

En el caso de que se requiera la realización de un trabajo de precisión dentro de las cámaras de frío será necesario encontrar el equipo de protección adecuado, que se adapte lo suficiente para permitir realizar la tarea con comodidad y que a su vez aporte la protección necesaria.


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Deben cumplir las especificaciones de las Normas UNE-EN 511, UNE-EN 342 y UNE-EN 14058.

X delantal de malla deshuesado

El principal inconveniente de los delantales de malla es su elevado peso, lo que lo hace incómodo cuando hay que utilizarlo durante largos períodos de tiempo.

Deben seleccionarse aquellos de menor peso, en función del tiempo de uso y de la valoración del riesgo.

X Guantes (de malla con o sin manguito, anticorte, para cocedero, reposi-ción, contra riesgo químico, manoplas de panadería,…)

Numerosas tareas en el despiece, limpieza y corte requieren el uso de guantes de protección.

Cuando se elige un guante para proteger del riesgo de corte o punzonamiento, además de que proteja de los riesgos para los que está indicado se tendrán en cuenta los siguientes riesgos que pueden ser generados por el propio equipo de protección individual:

X� Un insuficiente confort de uso debido a que el diseño no sea el adecuado. Causas como la progresión de las tallas, el volumen, la masa de la superficie, o la permeabilidad al vapor de agua influyen en la comodidad del equipo y en su adaptación a cada usuario.

X� La forma ajustada y la hechura también se tendrán en cuenta ya que una adherencia excesiva del equipo puede generar riesgos adicionales.

X� El uso de guantes con forro reduce los problemas producidos por las rozaduras y por el sudor, pero como contrapartida pueden reducir el tacto y la flexibilidad de los dedos, así como la capacidad de asir.

X� Un guante demasiado ajustado puede dificultar la circulación sanguínea y si es demasiado grande y flojo se moverá y puede producir rozaduras y enganches. En ambos casos afectara en la destreza con la que se realiza el trabajo.

Los guantes demasiado flojos o muy gruesos influyen en la presión que debe ejercer el usuario para realizar su tarea. Se han realizado estudios que demuestran que los guantes de trabajo de algodón incrementan la fuerza necesaria para agarrar un útil en un 26%, comparándolo con la utilización a mano desnuda. Es importante, por lo tanto, que los guantes tengan el grosor justo para proteger del riesgo existente. Utilizar guantes más gruesos de lo necesario aumenta la probabilidad de TMS.

Los guantes para frío deben permitir que el trabajador realice los movimientos adecuados.

07Carnicería

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07Carnicería

El trabajo de la carnicería es realizado por los carniceros y/o ayudantes de carnicería.

En esta sección se reciben los productos cárnicos, se procesan hasta conseguir las distintas presentaciones, y finalmente se comercializan, satisfaciendo de esta forma la demanda de los clientes. También se llevan a cabo labores auxiliares necesarias como, por ejemplo, la limpieza.

Las tareas que se llevan a cabo en la sección de carnicería son múltiples y variadas. Dependiendo del tamaño de los centros de trabajo podemos encontrar desde trabajadores que se encargan de todas ellas, hasta trabajadores que se ocupan de una única tarea durante toda su jornada laboral. En los centros pequeños es habitual que trabaje un solo carnicero, mientras que en los grandes puede hacerlo un equipo formado por más de 20 personas. En estos centros grandes los trabajadores están adscritos a distintas categorías (oficiales, ayudantes…) y las tareas se reparten dependiendo de éstas.

Tareas a desarrollar

u Recepción, almacenamiento y recogida de materia prima en la cámara frigorífica

u Procesado de la carne para su comercialización y Despiece y deshuesado y Fileteado y/o troceado y Preparación de productos elaborados

u Filmado de barquetas

u Acondicionamiento de expositor

u Acopio de materia prima y Colocación en el expositor y Etiquetado y Retirada del producto

u Reposición de lineales

u Atención al cliente y Preparación de los productos según demanda y Pesado, empaquetado y etiquetado

u Limpieza y eliminación de residuos

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Existen importantes diferencias entre las distintas carnicerías que condicionan el desarrollo del trabajo. Citamos como ejemplo:

X� La especialización de cada trabajador es una diferencia fundamental entre unas y otras carnicerías. Las tareas son prácticamente las mismas aunque varíen los métodos de trabajo, pero los tiempos de exposición son muy diferentes.

X� La presentación de la materia prima a la llegada a la carnicería es otra diferencia importante, y condicionará la forma en que se van a realizar las distintas actividades. El grado de despiece que se haya realizado previamente implicará diferencias en el manejo manual de cargas, el espacio necesario, la forma de almacenamiento, etc.

X� Debido al tamaño de la sección, también es variable el número de cámaras de frío positivo con que cuenta la carnicería, desde el centro pequeño donde se almacenan los distintos productos cárnicos en la misma cámara, hasta centros que disponen de cámaras para carne fresca; cámara para aves y cámara para elaborados y salados. En las carnicerías muy grandes el tiempo empleado en el transporte desde las mismas a los puntos de venta es un factor que se deberá tener en cuenta.

RECEpCión, ALmACEnAmiEnTO y RECOGidA dE mATERiAL dE LA CámARA fRiGORÍfiCA

La cámara frigorífica se utiliza para almacenar y conservar la carne. El factor de riesgo fundamental que existe en estas tareas es la MMCC, esta condición de trabajo está presente en la inmensa mayoría de las actividades que se llevan a cabo en la cámara frigorífica. Las diversas manipulaciones se pueden clasificar de la siguiente forma:

Manipulaciones derivadas de la introducción y ordenación de la mercancía en la cámara.

Manipulaciones derivadas de su recolocación en la cámara para introducir mercancía recién llegada.

Manipulaciones derivadas de la retirada de mercancía de la cámara, para transportarla al obrador o a los lineales de tienda.

Manipulaciones realizadas durante la limpieza de la cámara.

Carnicería 07

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La presentación de las piezas de carne es variadísima, podemos encontrar desde animales enteros hasta pequeñas piezas de carne en barquetas preparadas para la venta. Además las piezas pueden hallarse almacenadas de forma individual o bien en cajas que contengan una cantidad determinada. A la vez las formas de almacenamiento también pueden ser diferentes, lo mismo que los sistemas de transporte utilizado. Todo esto supone una situación compleja que es difícil analizar desde la perspectiva de prevención de riesgos laborales y, más concretamente, desde la ergonomía.

A factores de riesgo

X manipulación manual de cargas

A continuación se describen los aspectos del trabajo en la cámara que pueden suponer un mayor riesgo para los trabajadores:

❚ Peso elevado de las cargas

Aunque sea un hecho conocido, es necesario reiterar que en función de su valor, el peso de la carga puede llegar a ser un factor de riesgo en sí mismo.

El producto de mayor peso que encontramos en las cámaras es el medio canal de vacuno, que puede oscilar entre los 100 kg y los 150 kg. Este producto no se suele movilizar sin despiezar y, por supuesto, no debería hacerse nunca sin algún tipo de ayuda para su manipulación. En cambio sí manipulan, en esta tarea, pesos que pueden llegar a superar los 50 kg.

Evidentemente la manipulación de estos pesos sin ningún tipo de ayuda mecánica supone, para el trabajador que la realiza, un riesgo muy elevado de daño dorsolumbar.

Ante esta situación es habitual que las empresas den a sus trabajadores la orden de “movilizar entre dos los pesos muy elevados”. La intención de esta orden es disminuir el riesgo a que están expuestos los trabajadores, pero no se puede considerar una medida adecuada por las razones que se listan a continuación:

a) El primer problema es la falta de tipificación de lo que es un “peso muy elevado”, quedando siempre a criterio del trabajador su calificación.

b) Cuando una carga es movilizada por dos personas, no pueden movilizar el doble de peso de lo que manipularían ellas solas.

Los estudios científicos al respecto nos dicen que el peso adecuado para mover entre dos es igual a los dos tercios de la suma de los pesos que podrían mover cada uno. Es decir, si en unas determinadas condiciones un trabajador pudiese manipular sin riesgo una caja de 20 kg, lo que se podría manipular entre dos trabajadores con el mismo nivel de riesgo, sería una caja de 26,66 kg, nunca una caja de 40 kg.

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Esta recomendación pone de relieve que muchas de las manipulaciones llevadas a cabo entre dos trabajadores podrían implicar un nivel de riesgo excesivo.

La orden de movilizar los pesos elevados entre dos personas, muchas veces es difícil de cumplir por estas u otras causas:

La manipulación se realiza en un momento en que cada trabajador está ocupado con sus propias tareas y es difícil que las pueda dejar para ayudar a un compañero.

La manipulación se realiza en el curso de otra tarea, por ejemplo: la manipulación de una caja muy pesada para poder alcanzar una determinada pieza de carne, o durante la ordenación de la cámara. En ese momento el trabajador no se plantea interrumpir la tarea para avisar a otro, ya que el aumento del tiempo invertido sería verdaderamente importante.

No existe espacio suficiente para que la manipulación se realice entre dos personas.

La forma de la carga a movilizar no permite su agarre entre dos personas.

Las consideraciones generales respecto al peso de la carga se pueden encontrar en el capítulo “Riesgos identificados”.

❚ Altura de agarre de la carga

Como ya se explicó en el capítulo “Factores de Riesgo Identificados” la altura a la que se coge la carga supone, cuando no es adecuada, un aumento del riesgo originado por la MMCC. Sabemos que la altura ideal para agarrar una carga y movilizarla, es la altura de la cadera de la persona que realiza la manipulación, cuanto más se desvía de ese punto ya sea hacia arriba o hacia abajo, más aumentará el nivel de riesgo.

Las formas de almacenamiento en la cámara determinan la altura de agarre de la carga. Se pueden destacar las siguientes:

Productos colgados, mediante ganchos, en rieles que facilitan su transporte

Está pensado para las piezas más grandes (medio canal de vacuno), su objetivo es evitar que estas piezas toquen el suelo. La altura a la que están sujetas las piezas supera los 200 cm. El problema es que, habitualmente, se utiliza este sistema para almacenar piezas más pequeñas, y los rieles solo cuentan con un tipo de gancho.

Carnicería 07

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Esto nos lleva a dos posibles situaciones:

X� Piezas de carne lo suficientemente rígidas como para que el trabajador las agarre por su parte inferior y las descuelgue con un pequeño movimiento de elevación. En esta situación la altura a la que está enganchada la pieza podría no ser un problema, dado que la altura efectiva de agarre es inferior y se acercaría al nivel de la cadera del trabajador.

X� Piezas de carne menos rígidas que las anteriores que obligan, para su manipulación, a que el trabajador las agarre por el punto donde están enganchadas. En este caso la fuerza necesaria para iniciar el movimiento de manipulación de la pieza se aplicará estando el trabajador en una postura no adecuada, lo que produce un aumento en el nivel de riesgo al que está expuesto.

Cajas o envases situados en el suelo de la cámara

Se suelen colocar de esta forma las cajas que van a ser trasladadas a tienda con la transpaleta, también cajas de donde se van a ir sacando piezas de carne una a una. Es frecuente que estas cajas superen los 25 kg de peso.

Las cajas se suelen acumular unas encima de otras y se movilizan con bastante frecuencia. Cuanto más baja esté la caja a movilizar, mayor dificultad tendrá el trabajador para hacerlo. Sobre todo cuando hay una mayor ocupación de la cámara ya que, al no tener espacio suficiente para manipular la carga de forma correcta, el trabajador tiende a inclinar el tronco flexionando la columna vertebral, con el consiguiente aumento del riesgo de lesión.

Piezas de carne almacenadas en estanterías

El uso de estanterías está bas-tante extendido y facilita la distribución de la mercancía en la cámara. En ellas se colocan cajas de menor tamaño y peso que las anteriores y piezas en-vasadas de manera individual. Aunque la altura de las estan-terías varía de una empresa a otra e, incluso, entre centros de trabajo de una misma empresa, se puede considerar habitual una estructura con cinco baldas donde la primera está a 20 cm del suelo y la última supera los 180 cm llegando a los 200 cm.

En este caso nos encontramos con el problema de la altura de agarre tanto por exceso como por defecto. Los 20 cm de la altura inferior y los 180 /200 cm son inadecuados para el agarre y la movilización de cualquier carga (peso ≥ 3 kg). Dicha inadecuación aumentará conforme aumente el peso de la carga.

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❚ Características de la carga

La movilización de las piezas de carne es más problemática que la de otros tipos de cargas debido a su forma, y consistencia. Esto supone:

La forma irregular de las piezas dificulta su agarre y es causa de que, a menudo, el centro de gravedad de la pieza esté desplazo de su centro geométrico.

La superficie de la carne es húmeda y resbaladiza.

Estas dos características dificultan la manipulación y aumentan la posibilidad de incidentes durante su desarrollo. Todo ello incrementa el riesgo al que el trabajador está expuesto durante la manipulación.

❚ Espacios restringidos, acceso y ordenación de la cámara

Es en la cámara donde suele haber mayor problema de falta de espacio. La MMCC en espacios restringidos es, con frecuencia, causa de accidentes por sobreesfuerzo.

❚ Sistemas de transporte

El transporte de las piezas se lleva a cabo de distintas formas dependiendo de la cantidad de mercancía; la distancia a recorrer y los equipos auxiliares a disposición de los trabajadores. Así se puede diferenciar:

Mediante transpaleta manual o eléctrica

Es el caso de la mercancía paletizada. Se usa principalmente antes de abrir la tienda al público para trasladar la mercancía necesaria para reponer lineales y/o islas. La problemática asociada a la transpaleta manual se refleja en la sección de “Equipos de trabajo”.

En “carro de la compra”

La utilización de este carro es muy frecuente para llevar piezas o cajas desde la cámara al obrador o a los lineales. El uso de este carro no es en absoluto recomendable, como ya se explica en la sección de Equipos de trabajo, debido a que la altura de los laterales así como la escasa altura de la superficie de apoyo dificulta la realización de los alcances.

En carro bandejero

Este carro tiene un número variable de bandejas que puede llegar hasta 18. Su altura es alrededor de 180 cm.

Manualmente

De esta forma se suelen llevar piezas desde la cámara al obrador, o a los lineales en el caso de centros de trabajo pequeños. Es importante limitar el peso, que se transporta de forma manual, a cargas ligeras y que puedan ir bien sujetas.

Carnicería 07

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❚ MMCC en ambiente frío

La problemática asociada a esta característica ha sido descrita en el apartado general sobre MMCC.

ARecomendaciones


❚ Peso de la carga

Cuando el peso sea elevado (leer apartado general sobre MMCC) se debe utilizar un equipo de ayuda, dejando la manipulación entre dos personas para casos muy concretos, y siempre con espacio suficiente para que éstas se muevan con libertad.

Se debe utilizar siempre un medio de transporte para desplazar estas cargas, aunque la distancia a recorrer sea pequeña. Preferiblemente se utilizará una mesa con ruedas, debido a que su superficie es fácilmente accesible y su altura permite que el agarre de la carga quede próximo a la altura de la cadera del trabajador.

En el caso de que la carga sea una pieza de carne sobre la que hay que trabajar posteriormente, lo ideal es que las operaciones se puedan llevar a cabo en esa misma mesa. De esta forma se evitará otra manipulación de la pieza.

❚ Altura de agarre

En los casos en que la carne está colgada en ganchos, es bueno que la zona final del rail esté situada a una altura más baja, o se pueden utilizar bien descensores, bien un sistema de ganchos encadenados u otro tipo de soporte, que aproximen el punto por donde se asirá la pieza a la altura de la cadera del trabajador. De esta forma se podría conseguir una altura de agarre más adecuada para las manipulaciones que se realicen.

La utilización de descensores o la implantación de diferentes alturas del rail es lo ideal ya que las piezas están almacenadas a mayor altura y así se libera espacio en la cámara.

En el caso de cajas almacenadas en el suelo, se deben colocar siempre sobre un palé, y preferiblemente sobre dos, para de esta forma elevar la altura de la base y, como consecuencia, el punto de agarre. Aunque pueda parecer poco importante, 20 cm de variación en la altura de agarre, cuando esta es baja, ayudan a la disminución del riesgo al que está expuesto el trabajador.

Las cajas se colocarán siempre teniendo en cuenta la necesidad de acceder a ellas para evitar movilizaciones innecesarias.

En el caso de que hubiese que transportar con transpaleta manual una caja y ésta tuviese otra encima, es preferible retirar ambas cajas con la transpaleta y después depositar la primera en el espacio libre. Si se hiciese de la forma contraria (retirar la caja de

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encima, sacar la caja a transportar y recolocar la primera caja) se estaría haciendo una manipulación a mayores con el agravante de hacerlo desde el suelo.

La utilización de soportes con ruedas para almacenar las cajas sobre ellos, puede ser muy útil cuando se necesita mover y recolocar las cajas para introducir más mercancía o por problemas de espacio.

En el caso de las estanterías la altura máxima a la que se puede agarrar una carga no debe ser mayor de 175 cm, y la inferior debe elevarse lo más posible (ver apartado de MMCC en “Factores de Riesgo Identificados”.

Para ordenar las cargas en las estanterías debe tenerse siempre en cuenta su peso, colocando las cargas más pesadas aproximadamente a la altura de la cadera del trabajador y dejando las alturas superior e inferior para las más ligeras. Este orden se debe respetar aunque no estemos hablando de pesos elevados.

❚ Sistemas de transporte

Exceptuando el transporte de mercancía paletizada (ver consideraciones sobre transpaletas manuales en el apartado Equipos de trabajo), es preferible la utilización de mesas con ruedas.

En general, serán útiles aquellos carros que acerquen las alturas de agarre y depósito a la cadera del trabajador y que no tengan ningún tipo de obstáculo para acceder a cualquier punto de su superficie.

❚ Acceso y ordenación de la cámara

Debe existir fácil acceso a cualquier punto de la cámara. Esto es muy importante para no incrementar el riego derivado de la manipulación y el transporte de las cargas.

Dado que sobre la forma de la carga no se puede actuar, es muy importante que el espacio disponible permita al trabajador realizar los movimientos con libertad y que éste disponga del tiempo necesario para planificar la manipulación y realizarla de forma correcta.

En el caso en que, debido a la existencia de un número elevado de piezas de carne colgadas o cualquier otro factor, no se tuviese fácil acceso a cualquier zona de la cámara, debería proveerse a ésta de otra entrada que permita ese acceso.

La ordenación de la mercancía dentro de la cámara debe realizarse con el objetivo de disminuir lo máximo posible la manipulación de cajas y/o piezas de carne. Es una medida útil pintar el suelo de la cámara señalando el lugar donde debe colocarse la diferente mercancía.

La correcta paletización de la mercancía en origen facilita siempre el desarrollo de las tareas; disminuye el tiempo invertido en su realización y disminuye también el riesgo por MMCC a que están expuestos los trabajadores.

Carnicería 07

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pROCESAdO dE LA CARnE pARA SU COmERCiALiZACión

El trabajo consiste en la preparación de las piezas de carne hasta conseguir la forma en que, finalmente, se entregarán al cliente.

Podemos considerar en este trabajo la existencia de tres fases, cada una de ellas agrupa tareas que tienen unos requerimientos similares en cuanto a trabajo físico.

Despiezado y/o deshuesado

Fileteado y troceado

Preparación de elaborados

No en todas las carnicerías se van a realizar las tres fases del trabajo, pero siempre se va a realizar la fase de fileteado y troceado.

FdESpiECE y dESHUESAdO

Antes la carne llegaba a todos los centros de distribución de alimentación en forma de medios canales cuando se trataba de animales grandes, sobre todo terneras, y de canales enteros cuando eran animales más pequeños, cerdos y corderos. Se precisaba de un tiempo y un esfuerzo importante para despiezarlos, y deshuesar las piezas que lo necesitaban.

El tiempo que se dedica a esta tarea cada vez es menor. Actualmente una parte muy importante del despiece se lleva a cabo en los mataderos o en las plataformas logísticas de carne de la propia empresa de distribución de alimentos, siendo pocas las empresas que lo realizan en los obradores o cámaras de las superficies comerciales.

El despiece de la carne se realiza bien en la cámara, bien en el tajo del obrador. Cuando se trata de piezas muy grandes se suele realizar en la cámara, con las piezas colgadas del gancho. Cuando hablamos de piezas más pequeñas se llevan hasta el tajo y se despiezan allí.


Los principales problemas que podemos encontrar en el despiece son:

X manipulación manual de cargas en la extracción de la pieza

En el caso de que la pieza a despiezar esté colgada en la cámara, si la porción que se va a extraer es grande puede producir muchos problemas. De hecho cuanto mayor sea la pieza que se va a extraer, mayor será su peso y por lo tanto mayor dificultad supone recogerla en el momento en que se suelta. Hay piezas que son fáciles de sujetar pero hay otras que por su peso o tamaño no lo son tanto. Las piezas de carne siempre presentan el inconveniente de una superficie resbaladiza y la dificultad que supone agarrarlas.

Si el despiece se lleva a cabo en el obrador, encima del tajo, este problema es menor, al no ser necesario sujetar la pieza en el momento en que se separa, ya que no cae al suelo.

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X La necesidad de ejercer fuerzas importantes en posturas forzadas

La aplicación de fuerzas impor-tantes en posturas no adecuadas puede inducir lesiones musculoes-queléticas por sobreesfuerzo.

Se suelen adoptar posturas inade-cuadas que implican un esfuerzo excesivo para las articulaciones, debido al incorrecto posiciona-miento de la pieza en cuanto a su altura en relación con la del tra-bajador.

ARecomendaciones

X Extracción de la pieza

Contar con ganchos suplementarios, unidos al raíl, en los que se pueda enganchar la pieza antes de ser completamente extraída, disminuye de forma importante el riesgo por MMCC. El trabajador no tiene que preocuparse de recoger la pieza en el momento en que esta se suelta, ya que al estar sujeta en el gancho no cae al suelo. Finalmente se puede recoger la pieza utilizando las dos manos y en una postura adecuada. El trabajador también puede soltarla del gancho directamente sobre el carro o mesa con ruedas que utilice para transportarla al obrador, de esta forma elimina una manipulación.

X Adopción de posturas forzadas

Para evitarlas hay tres factores que son fundamentales:

❚ Altura a la que se realiza la tarea:

Si es necesario aplicar fuerza, se debe vigilar la altura del punto de operación (lugar en donde se encuentra la mano del trabajador mientras se aplica dicha fuerza).

Cuando la carne que se va a despiezar está colocada en un tajo o mesa horizontal y la fuerza se va a ejercer en esa dirección, el punto de operación debe situarse un poco más bajo que el codo del trabajador estando su brazo pegado al cuerpo.

Cuando la carne está colgada de un gancho y la fuerza se aplica en vertical, el ángulo que forma el brazo con el cuerpo no debe superar los 90º, es decir el codo del trabajador no debe subir por encima de su hombro. En este caso se debería contar con plataformas que se utilizarán cuando sea necesario para respetar la altura adecuada.

Carnicería 07

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Respetando estas alturas el sufrimiento para las articulaciones, sobre todo para la del hombro, es pequeño. Para posibilitar que los trabajadores adopten estas posturas, será necesario dotar los obradores de tajos específicos para el despiece con la altura necesaria para que, cuando se le sume la altura de la pieza, el punto de operación sea el correcto.

Debe evitarse la pronosupinación del antebrazo, para ello el trabajador se situará de frente al punto de operación. Es preferible siempre dar unos pasos y cambiar la situación del cuerpo, que realizar un corte con el miembro superior en postura forzada y la espalda curvada.

❚ Adecuación y mantenimiento de la herramienta:

El esfuerzo necesario para despiezar y para deshuesar la carne, es mucho mayor cuando el cuchillo no es el idóneo o cuando está mal afilado.

❚ Formación:

El conocimiento de la anatomía de los animales a despiezar permite elegir la zona ideal, aquella donde los tejidos del animal ofrecen menor resistencia, para realizar el corte. Evidentemente es esta una materia que entra dentro de la formación del carnicero ya que es muy importante desde el punto de vista del correcto aprovechamiento y presentación de la carne, pero también es muy importante desde el punto de vista de prevención de riesgos laborales por su contribución a evitar accidentes y trastornos musculoesqueléticos.

FfiLETEAdO y TROCEAdO dE CARnE

Dentro de esta fase se contempla la limpieza de la pieza de carne para retirar aquellas partes que no deben aparecer en su presentación (grasa, fascias, etc.).

La forma más habitual de filetear una pieza es la manual, aunque también se puede realizar de forma automática. En el segundo caso lo más importante es vigilar la altura a que se coloca la máquina, para que depositar y recoger la pieza no suponga un esfuerzo innecesario. El punto de depósito/recogida debe situarse entre la cadera y el codo del trabajador, lo más cerca posible de la cadera. Así mismo no debe existir ningún obstáculo ni fijo ni temporal, que dificulte el acercamiento a la máquina.

Dentro del troceado de carne podemos englobar el despiece de pollos y conejos, ya que no precisa de la misma fuerza que los animales más grandes.

Este conjunto de actividades se suele realizar en el obrador, o en el mostrador a la vista de los clientes.


Esta tarea presenta una problemática especial:

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X movimientos repetitivos

Como ejemplo citar que durante el file-teado el miembro superior realiza un mo-vimiento completo cada segundo; que cortar diez chuletas de cerdo se hace en veinticinco segundos y despiezar un pollo se puede hacer en veinte segundos.

Todos estos movimientos se llevan a cabo con el miembro superior dominante, el derecho normalmente, y aunque no sean exactamente iguales suponen una sobre-carga similar para el sistema musculoes-quelético.

El aumento del nivel de riesgo producido por los MMRR está muy ligado a la duración de la exposición, por ello no es convenien-te que un trabajador realice la misma tarea, o bien distintas tareas que implique los mismos movimientos, durante un período largo de tiempo. Para ello hay que distribuir estratégicamente las tareas que no sobrecarguen las mismas estructuras, y utilizarlas como ”períodos de descanso” dentro de la exposición a MMRR. Otra posibilidad es la alternancia de trabajadores en aquellas tareas cuya duración es excesiva.

Durante el fileteado la importancia de la exposición a MMRR se ve aumentada por la precisión con la que se debe situar la herramienta de corte.

En el corte de los chuleteros el problema se encuentra en la necesidad de seccionar el hueso, esto provoca un movimiento de retroceso a nivel de la articulación que, como ya se explicó, aumenta el riesgo de lesión. Este factor es claramente señalado por los trabajadores como origen de problemas osteomusculares en los brazos.

ARecomendaciones

Respecto a la precisión en el fileteado, solo se puede actuar sobre el tiempo de exposición, debiendo por lo tanto alternar esta tarea con otras en las que no se repitan los mismos movimientos.

En ambas tareas se debe tener especial cuidado con la adecuación y el mantenimiento de la herramien-ta. Un filo perfecto ayuda a que el corte se realice de una sola vez y con menor demanda de fuerza. En el corte de chuleteros, además de lo anterior, una empuñadura realizada en un material que sea capaz de absorber la repercusión del impacto, limi-taría de forma muy importante el sufrimiento de la articulación del codo.

Carnicería 07

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FpREpARACión dE pROdUTOS ELAbORAdOS

En las carnicerías es frecuente que se elaboren productos variados del tipo de:

X� Carne picada

X� Raxo

X� Zorza

X� Hamburguesas

X� Albóndigas

Esto implica la utilización de la máquina picadora de carne y la hamburguesera; la utilización de cuchillos para el troceado manual de la carne para el raxo y la zorza, y la elaboración manual de las albóndigas. Estas tareas se llevan a cabo en el obrador de la carnicería y pueden realizarse de forma continuada hasta elaborar la cantidad necesaria, o realizarse en tiempos muertos entre otras tareas.

En definitiva el mayor problema existente, al igual que en la fase anterior, es la exposición a movimientos repetitivos.

ACOndiCiOnAmiEnTO dEL mOSTRAdOR

Diariamente la carne destinada a la atención directa al cliente, se expone al público en los expositores refrigerados de los mostradores.

Antes de la apertura de la tienda la carnicera recoge la carne en la cámara, la transporta y la coloca en el expositor.

Los cristales de los expositores suelen abrirse, facilitando por lo tanto la colocación de las piezas, aunque esto sucede solo antes de la apertura de la tienda. Es muy raro que se vuelvan a abrir una vez que los clientes están dentro. El expositor se irá rellenando a lo largo del día, dependiendo de la demanda, pero se hace ya desde dentro.

Los expositores de los mostradores presentan una gran variedad de formas. Pueden tener una o dos alturas, ser planos o en pendiente… normalmente son muy bajos por la parte cercana al público y muy profundos, de tal forma que muchas veces es difícil colocar las piezas. Esto, unido a su peso, incrementa la posibilidad de lesiones. Este aspecto es uno de los señalados como conflictivo por los trabajadores.

ARecomendaciones

Es mucho más recomendable, desde el punto de vista de la Ergonomía laboral, que los expositores sean más altos y más estrechos, permitiendo un más fácil acceso a todo su interior.

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ATEnCión AL CLiEnTE

En la mayoría de los centros de trabajo se lleva a cabo una atención directa al público. Este tipo de atención permite a la carnicera realizar una función muy importante: el asesoramiento sobre los distintos cortes de carne; características de los mismos y uso recomendable. La tarea en si es una tarea repetitiva que se compone de las siguientes actividades:

1. Coger la pieza de carne: la pieza solicitada por el cliente se coge del expositor y se deposita en el tajo.

2. Corte y preparación de la pieza: se realiza sobre el tajo; sus características varían según se trate de una u otra pieza, pero los movimientos son siempre similares. La macheta o media luna es la herramienta más utilizada seguida de diferentes clases de cuchillos. Esta actividad ocupa la mayor parte del tiempo dedicado a un cliente.

3. Pesar y empaquetar: la carne cortada se deposita en un papel encerado o plastificado en el que se empaqueta. El paquete se coloca en la báscula, se teclea el código correspondiente y se introduce el paquete en una bolsa. El cierre de la bolsa se realiza de varias maneras: haciendo un nudo con la propia bolsa; con la etiqueta autoadhesiva del precio; con una grapa… también se puede colocar la carne en una bandeja de poliestireno. En este caso se envolverá con film plástico de forma manual y se le pegará la etiqueta.

4. Entregar al cliente: una vez cerrado el paquete. Normalmente esto se hace por encima del expositor del mostrador.

5. Devolución de la pieza a su lugar en el expositor.

Este ciclo se repite un mayor o menor número de veces, dependiendo de la afluencia de clientes, durante todo el tiempo que el trabajador permanezca en este puesto.


Los factores que implican mayor riesgo en esta tarea son:


Debido a la recogida y depósito de las piezas dentro del expositor.

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Los pesos manejados no suelen ser muy elevados, la pieza mayor es el chuletero y pesa alrededor de los 10 kg. El problema se debe a la forma del expositor que obliga a que muchas piezas estén muy alejadas, forzando al trabajador a cogerlas a una distancia horizontal excesiva y con la espalda curvada, de forma que el riesgo de lesión dorsolumbar por manipulación aumenta de forma considerable.


La atención al público es una repetición continua de movimientos muy similares. El nivel de riesgo vendrá determinado por la duración de la tarea y la afluencia de clientes.

ARecomendaciones


No deberían existir sitios fijos en el expositor para las piezas de carne, estas deberían ordenarse colocando las más pesadas en las zonas más cercanas al trabajador. A medida que se fueran haciendo más pequeñas, otras deberían ocupar su sitio, cuidando siempre que las piezas más pesadas estuviesen más accesibles.

El uso de ganchos para acercar al mostrador las bandejas podría ser una buena opción siempre que se dejasen caminos libres para poder moverlas por ellos.


Es muy importante economizar movimientos realizando solo los necesarios, y realizarlos de la forma más cómoda posible. Para ello:

❚❚ Hay que tener especial cuidado con las alturas de los tajos, ya que si no son correctas obligan a adoptar posturas no adecuadas. Se debe contar con dos tajos situados a diferentes alturas. En el más bajo se realizarán las operaciones con aplicación de fuerza (corte de carne con hueso), y en el más alto aquellas que necesiten mayor precisión (fileteado).

❚❚ Solamente se deberían embolsar aquellos paquetes que fuese absolutamente necesario.

❚❚ La etiqueta con el precio debe ser adhesiva y utilizarse como único medio para cerrar el paquete o bolsa.

❚❚ No se debería nunca grapar, excepto si se cuenta con grapadoras eléctricas y automáticas que no exigen aplicar ninguna fuerza. En este caso la etiqueta no tiene por qué ser adhesiva y puede graparse junto con la bolsa.

En cuanto a las herramientas, estas deben estar perfectamente afiladas. Se debe optar por herramientas cuyos mangos no sean resbaladizos ni muy duros.

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fiLmAdO dE bARqUETAS

El filmado de barquetas es una tarea que debe considerarse o no independiente, dependiendo de cómo sea el proceso de producción de la carnicería.

En todas las carnicerías se coloca carne en barquetas y se filman. El filmado puede realizarse de forma manual o automática. En la carnicería a donde llega la carne ya cortada y preparada desde una plataforma central, y en las carnicerías pequeñas no se puede considerar como una tarea independiente. Al contrario, en aquellas donde se procesa prácticamente toda la carne fresca, y donde el autoservicio tiene mucha importancia dentro del movimiento de la tienda, ésta es una tarea independiente y que ocupa mucho tiempo.

FfiLmAdO mAnUAL

Se suele realizar de esta forma el filmado de alguna barqueta que se prepara dentro de la tarea de atención al cliente, o de la cantidad destinada al libre servicio. En uno y otro caso, se realiza de forma discontinua a lo largo de la jornada.

FfiLmAdO AUTOmáTiCO

En este caso se suelen procesar grandes cantidades de carne. La tarea del trabajador consiste en la servidumbre de la máquina encargada de filmar las barquetas. Es factible que el trabajador deba dedicar a ello toda su jornada. La tarea se compone de las siguientes actividades:

X� Aporte de consumibles a la máquina: rollos de film; rollos de papel de etiquetas; etc.

X� Transporte de los carros bandejeros cargados desde la cámara hasta la zona de la máquina.

X� Introducción de códigos (tecleado) de los datos que aparecerán en la etiqueta.

X� Movimiento de la bandeja con barquetas de carne desde el carro hasta la superficie dispuesta para ello en la entrada de la filmadora.

X� Control de los lotes de carne que se procesan mediante distintos sistemas: apuntar los códigos; archivar etiquetas con los datos…

X� Introducción de las barquetas en la máquina.

X� Retirar las barquetas ya filmadas de la máquina y depositarlas en el carro o mesa destinada a la reposición en tienda.

X� Colocación manual de contra etiquetas en las barquetas que lo precisen.

X� Limpieza de la máquina.

Carnicería 07

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Los factores de riesgo que aparecen en esta tarea son los siguientes:


Los aspectos más influyentes para que exista riesgo son en este caso:

❚ El tiempo dedicado a la tarea

Si la tarea se realiza de forma discontinua como suele ser en el filmado manual, y la duración de los períodos dedicados a ella es pequeña, probablemente el riesgo sea mínimo. Si la tarea se realiza de forma continua, sin que existan en su desarrollo adecuados períodos de recuperación, es muy probable que el riesgo de problemas musculoesqueléticos en el miembro superior sea importante.

❚ La amplitud de los movimientos realizados

En el filmado manual el movimiento más problemático es el que se realiza con las manos para coger el film y llevarlo por encima de la barqueta. En este complejo movimiento se mantiene la muñeca flexionada mientras se sujeta el film mediante una pinza lateral.

En el filmado automático, en el caso estudiado, llaman particularmente la atención los siguientes movimientos:

El agarre en pinza para coger las barque-tas, teniendo en cuenta que hablamos de pesos que, con frecuencia, sobrepasan el kilogramo.

La flexión del hombro tanto para introdu-cir datos en la pantalla táctil como para depositar parte de las barquetas filmadas. Esta flexión llega a los 90º de amplitud y se repite con mucha frecuencia.

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❚ La velocidad de trabajo

Este factor no suele constituir un problema en las tareas de filmado manual, pero sí en las de filmado automático. Hay que tener en cuenta que, frecuentemente, la persona que realiza esta tarea está sola, por lo que debe depositar y retirar barquetas prácticamente de forma simultánea. El tiempo medio que se tarda en vaciar una bandeja es de 25 segundos, y en ella suele haber entre cuatro y nueve barquetas. Los pesos varían de forma importante, pero muchas veces superan el kilo de peso. Cuando la persona encargada no tiene ayuda, dado que mueve dos veces cada barqueta, el ritmo oscila entre 1 barqueta/2 segundos y 1 barqueta/1,3 segundos.


Es otra condición de trabajo que puede generar riesgo en esta tarea. En el filmado automático existe solamente cuando se sacan las bandejas llenas del carro bandejero. Casi todas las bandejas superan los 3 kg necesarios para que pueda aparecer riesgo de daño dorsolumbar, e incluso son frecuentes las bandejas de más de 10 kg de peso, éstas pueden suponer un riesgo elevado dependiendo de las condiciones en que se manipulen.

ARecomendaciones

Estas recomendaciones se aplican al filmado automático de barquetas de carne.

X� Alternar esta tarea con otra en la que no se produzcan los mismos movimientos de los miembros superiores y que, por supuesto, no tenga exposición a MMRR.

X� Adecuar para esta tarea un local lo suficientemente amplio para que el trabajador pueda moverse y mover los carros con comodidad y sin obstáculos.

X� El programa informático para las etiquetas debería adaptarse de tal forma que minimizase el tecleado de códigos.

X� La pantalla táctil o teclado debe situarse en un punto que permita al trabajador introducir los códigos con una mínima flexión del hombro y de la muñeca.

X� La pantalla táctil o teclado debería ser siempre regulable en altura

X� Las bandejas no deben cargarse excesivamente. Dependiendo del tipo y peso de las piezas que se procesen en la carnicería, debería establecerse el número máximo de barquetas por bandeja.

X� Los carros bandejeros se deben ordenar en origen, de forma que las bandejas más pesadas queden aproximadamente a la altura de la cadera del trabajador que va a introducirlas en la filmadora automática.

X� En el puesto de trabajo solamente se deben reorganizar las bandejas en los carros cuando sea imprescindible.

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LimpiEZA

La limpieza de la carnicería es responsabilidad de los carniceros y ayudantes, excepción hecha de lo que son los suelos de los pasillos exteriores, y en algunos casos interiores, que son limpiados por una empresa externa.

La limpieza de la carnicería por lo tanto engloba:

X� Limpieza de lineales

X� Limpieza de islas

X� Limpieza de las cámaras

X� Limpieza del mostrador

X� Limpieza de las máquinas

X� Limpieza de las herramientas

X� Limpieza de los tajos

X� Limpieza de los suelos y paredes

No toda la limpieza se realiza a la misma hora ni por las mismas personas. Es habitual que exista un protocolo de limpieza mediante el que se organizan, sobre todo, aquellas actividades que no son diarias.

Las tareas de limpieza que se repiten diariamente son las siguientes:

FLimpiEZA dE LinEALES E iSLAS

Se realiza por la mañana, a la vez que la reposición de mercancía, y por la misma persona. El trabajador que repone esta zona es responsable de que su nivel sea ade-cuado. Normalmente esta persona tiene autonomía para repartir la limpieza de las distintas zonas según su conveniencia, siempre que el resultado sea adecuado.

FLimpiEZA dEL mOSTRAdOR

Se realiza en el turno de tarde al final del mismo. En primer lugar se retira la carne que queda en el mostrador y se traslada a la cámara. Seguidamente se limpia el mostrador y las superficies de trabajo anexas a él.

Los cristales del mostrador se abren, lo que permite a los trabajadores poder acceder desde el exterior a todas las superficies.

Además del mostrador en sí, es necesario limpiar las bandejas sobre las que ha estado expuesta la carne.

Los cristales del mostrador se limpian normalmente en el turno de mañana, una vez que se finaliza la reposición, con el objetivo de que estén impecables cuando se abra la tienda al público.

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FLimpiEZA dE LAS máqUinAS

Se lleva a cabo por el trabajador que ha utilizado cada máquina una vez que termina su tarea. Esto significa que hay máquinas que se pueden limpiar más de una vez al día. Normalmente la limpieza de las máquinas implica desmontar alguna de sus partes para acceder a todas las zonas que han estado en contacto con la carne.

No se hace en un turno fijo sino que depende de cuando se utilice cada máquina.

FLimpiEZA dE LAS HERRAmiEnTAS dE CORTE

El personal del turno de mañana debe dejar limpias las herramientas para cuando entre el turno de tarde, pero es éste el que realiza una limpieza más exhaustiva cuando finaliza la jornada.

FLimpiEZA dEL ObRAdOR

Se realiza por la tarde al finalizar la jornada. Agrupa la limpieza de las superficies de trabajo y de los suelos y paredes, para estos se suele utilizar una máquina hidrolimpiadora, para los tajos y el resto de las superficies se usan cepillos y bayetas.

En este caso es muy importante que las caídas de los suelos y la situación de los desagües sean correctas, pues de otro modo dificulta la eliminación del agua utilizada convirtiendo el trabajo en más incómodo y pesado.

El tiempo aproximado de duración de la tarea de limpieza en el turno de tarde es de 90 minutos. El tiempo empleado en el turno de mañana es más difícil de calcular, ya que estas tareas se intercalan entre otras.

08Charcutería

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08Charcutería

En la sección de charcutería se trabaja con productos elaborados, suministrados por el proveedor en piezas enteras, loncheadas, embarquetadas, etc.

La atención directa al cliente se presenta como la tarea principal, complementada por los trabajos de almacenamiento en las cámaras frigoríficas, limpieza de los mismos, preparación y recogida de los mostradores y la tienda.

Al igual que en otros puestos analizados, el reparto de tareas difiere de unos centros de trabajo a otros ya que, por ejemplo, en algunos se corta y envasa al vacío y/o en bandejas para la venta en autoservicio, mientras que en otros centros este tipo de presentación se recibe preparada y solo se manipula para almacenarla en la cámara de frío y posteriormente colocarla en los lineales.

Esta puede ser una de las causas por las que algunos centros de trabajo han reducido el personal, ya que los trabajos en algunos obradores han disminuido y se han sim-plificado.


u Recepción, almacenamiento y recogida de mercancía en cámara frigorífica/obrador

u Preparación de mostrador y lineales y Acopio de mercancía y Colocación en el expositor y Balizaje y Control y retirada de la mercancía

u Preparación de productos en el obrador y Deshuesado de jamones y Corte y envasado de quesos y Corte y envasado de embutidos

u Atención al cliente y Preparación del producto a demanda y Pesado, empaquetado y etiquetado


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Los trabajos realizados en la sección de charcutería son muy similares en todos los centros de trabajo, pero hay algunas diferencias que pueden ser importantes para el desarrollo de la tarea:

Los distintos métodos de trabajo para la realización de tareas parecidas implican unos tiempos de exposición muy variables.

El número y tamaño de las cámaras frigoríficas disponibles en cada centro condicionará el espacio de almacenaje y por lo tanto la forma y las posturas en que se manipula la mercancía.

RECEpCión, ALmACEnAmiEnTO y RECOGidA dE mERCAnCÍA En ObRAdOR y CámARA fRiGORÍfiCA

Aunque la variedad de productos que se almacenan en una cámara frigorífica de charcutería es muy amplia, el rango de pesos que se manipulan es más reducido que el que puede existir en otras secciones como la carnicería.

El almacenaje en las cámaras frigoríficas de la sección de charcutería está habitualmente organizado mediante estanterías aunque también es posible encontrar mercancía en cajas apiladas directamente sobre el suelo o sobre palés.

La distribución en las estanterías se realiza colocando las piezas de manera individual o bien en las cajas facilitadas por el proveedor, que se depositan sobre las baldas o sobre palés debajo de las estanterías.

La clasificación de las manipulaciones de mercancía dentro de la cámara de frío positivo y del obrador de la sección de charcutería es similar a las que podemos encontrar en la sección de carnicería:

Manipulaciones derivadas de la introducción y ordenación de la mercancía en la cámara o en el obrador.

Manipulaciones derivadas de su recolocación dentro de la cámara cuando se introduce nueva mercancía.

Manipulaciones derivadas de la retirada de mercancía, para transportarla al obrador, expositor o lineales de la tienda.



A continuación se describen los aspectos del trabajo de manipulación de mercancías en la cámara y el obrador que pueden suponer un mayor riesgo ergonómico para los trabajadores:

Charcutería 08

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❚ Peso de las cargas

Existe un rango muy amplio de pesos en las piezas de charcutería, alcanzando el máximo en los 20-25 kg de las porciones de grandes quesos. Son muy relevantes también los 7-8 kg del jamón serrano y los 6-7 kg de las piezas de jamón cocido. Como caso excepcional, dada su baja frecuencia de manipulación, están las piezas de queso de grandes dimensiones, por ejemplo tipo emmental que puede alcanzar los 80 kg.

Aunque todos estos pesos parezcan encontrarse dentro de unos rangos aceptables en cuanto a manipulación de cargas, no debemos olvidar que la mayoría de las veces lo que se manipula son las cajas enviadas por el proveedor, no las piezas individuales, lo que nos lleva a pesos de 25-30 kg de media.

La manipulación de estos pesos, supone para el trabajador que la realiza, un riesgo de daño dorsolumbar.

Ante la existencia de este riesgo, la medida preventiva prevista de forma más habitual en las evaluaciones de riesgo es la de “movilizar la carga entre dos personas”. Esta medida no puede considerarse adecuada, ya que en la mayoría de los casos no está especificado a partir de que peso y en qué circunstancias debe adoptarse dicha medida y además, tampoco se tiene en cuenta que el peso que se puede movilizar entre dos personas no es el doble de peso que manipularía una sola.

Además resulta en ocasiones difícil de cumplir porque la manipulación se realiza cuando el trabajador que debería ayudarle está realizando otras tareas que no puede dejar en ese momento, o porque no existe espacio suficiente para que la manipulación se realice entre dos personas, o porque la forma de la carga no permite su agarre entre dos personas.

❚ Altura del agarre de la carga

Como ya se explicó en el apartado de Factores de Riesgo, la altura a la que se coge la carga supone, cuando no es adecuada, un aumento del riesgo originado por la MMCC. Sabemos que la altura ideal para agarrar una carga y movilizarla, es la altura de la cadera de la persona que realiza la manipulación, cuanto más se desvía de ese punto ya sea hacia arriba o hacia abajo, más aumentará el nivel de riesgo.

Cajas o envases situados en el suelo de la cámara y obrador

Se suelen colocar de esta forma las cajas que van a ser trasladadas a tienda con la transpaleta y también las cajas de donde se van a ir sacando piezas de mercancía una a una. Estas cajas con frecuencia superan los 25 kg de peso.

Las cajas se suelen colocar unas encima de otras y se movilizan con bastante frecuencia. Cuanto más baja esté la caja a movilizar, mayor dificultad tendrá el trabajador para hacerlo. Sobre todo cuando hay una mayor ocupación de la cámara ya que, al no tener espacio suficiente para manipular la carga de forma correcta, el trabajador tiende a inclinar el tronco flexionando la columna vertebral, con el consiguiente aumento del riesgo de lesión.

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Produtos almacenados en estanterías

El uso de estanterías está bastante extendido y facilita la distribución de la mercancía en la cámara. En ellas se suelen colocar cajas de menor tamaño y peso que las anteriores y piezas envasadas de manera individual. Aunque la altura de las estanterías varía de una empresa a otra e, incluso, entre centros de trabajo de una misma empresa, se puede considerar habitual una estructura con cinco baldas donde la primera está a 20 cm del suelo y la última supera los 180 cm pudiendo llegar a los 200 cm.

En este caso también nos encontramos con el problema de la altura de agarre tanto por exceso como por defecto. Los 20 cm de la altura inferior y los 180 /200 cm son inadecuados para el agarre y la movilización de cualquier carga (peso ≥ 3 kg). Dicha inadecuación aumentará conforme aumente el peso de la carga.


La forma irregular de las piezas dificulta su agarre y es causa de que, a menudo, el centro de gravedad de la pieza esté desplazado de su centro geométrico. En la sección de charcutería el producto que destaca por su irregularidad es el jamón serrano. Hablaremos de él más adelante, ya que se ha incluido en el apartado de preparación de mostradores y lineales.

Las piezas de jamón cocido o similar, que vienen envueltas con un plástico protector, pueden presentar una superficie húmeda y resbaladiza. Estas dos características dificultan la manipulación y aumentan la posibilidad de incidentes durante su desarrollo. Todo ello aumenta el riesgo al que el trabajador está expuesto durante la manipulación.

❚ Sistema de transporte

El transporte de las piezas se lleva a cabo de distintas formas dependiendo de la cantidad de mercancía a transportar, la distancia a recorrer y los equipos auxiliares a disposición de los trabajadores. Así el transporte se realiza:

En transpaleta manual o eléctrica

Es el caso de la mercancía paletizada. Se usa principalmente antes de abrir la tienda al público para trasladar la mercancía necesaria para reponer lineales y/o islas. La problemática asociada a la transpaleta manual se refleja en la sección de Equipos de trabajo.

En carro de la compra

La utilización de este carro es muy frecuente para llevar piezas o cajas desde la cámara al obrador, a los expositores o los lineales. El uso de este carro no es en absoluto recomendable, como ya se explica en la sección de Equipos de trabajo, debido principalmente a que los laterales del carro dificultan de manera importante el alcance y a que la altura del carro es excesivamente baja.

En carro específico de reposición

Para mayor información ver apartado de Equipos de Trabajo.

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Manualmente

Para llevar piezas desde la cámara al obrador, los expositores o a los lineales en el caso de centros de trabajo pequeños. Es importante limitar el peso, que se transporta de forma manual, a cargas ligeras y que puedan ir bien sujetas.

❚ Manipulación manual de cargas en ambiente frío

La problemática asociada a esta característica ha sido descrita en el apartado general sobre MMCC.

ARecomendaciones



Cuando el peso sea elevado (leer apartado general sobre MMCC) se debe utilizar un equipo de ayuda, dejando la manipulación entre dos personas para casos muy concretos, y siempre con espacio suficiente para que éstas se muevan con libertad.

Se debe utilizar siempre un medio de transporte para desplazar las cargas, aunque la distancia a recorrer sea pequeña. Preferiblemente se utilizará una mesa con ruedas, debido a que su superficie es fácilmente accesible y la altura es adecuada.


En el caso de cajas almacenadas en el suelo, se deben colocar siempre sobre palé, preferiblemente sobre dos palés, para de esta forma elevar la altura de la base y, como consecuencia, el punto de agarre. Aunque pueda parecer poco importante, 20 cm de variación en la altura de agarre influyen significativamente en la disminución del riesgo al que está expuesto el trabajador.

Las cajas se colocarán siempre teniendo en cuenta la necesidad de acceder a ellas para evitar movilizaciones innecesarias.

En el caso de que hubiese que transportar con transpaleta manual una caja y ésta tuviese otra encima, es preferible retirar ambas cajas con la transpaleta y después depositar la primera en el espacio libre. Si se hiciese de la forma contraria (retirar la caja de encima, sacar la caja a transportar y recolocar la primera caja) se estaría haciendo una manipulación a mayores con el agravante de hacerlo desde el suelo.

La utilización de plataformas con ruedas para almacenar las cajas sobre ellos, puede ser muy útil cuando se necesita mover y recolocar las cajas para introducir más mercancía o por problemas de espacio.

En el caso de las estanterías la altura superior de agarre no debería ser mayor de 175 cm, y la inferior debería elevarse lo máximo posible. Cuando sea preciso, se deben

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utilizar plataformas de trabajo que permitan acceder a las estanterías más altas de una manera cómoda. Si las plataformas se deben desplazar deberán tener un sistema de ruedas adecuadas a la superficie sobre la que debe circular. Al menos dos de ellas deben disponer de freno.

La ordenación en las estanterías debe tener siempre en cuenta el peso de la carga, colocándose las cargas más pesadas aproximadamente a la altura de la cadera del trabajador y dejando las alturas superior e inferior para las más ligeras. Esta ordenación se debe tener en cuenta aunque no estemos hablando de pesos elevados.


En el diseño de los centros de trabajo, deberían optimizarse los recursos, para que las distancias que deben recorrer los trabajadores para transportar la mercancía fuesen las mínimas posibles. Es también muy importante que entre las cámaras o el obrador y el punto de destino de la mercancía no existan obstáculos que impidan o dificulten la utilización del equipo de transporte adecuado.

Exceptuando el transporte de mercancía paletizada (ver consideraciones sobre transpaletas manuales en el apartado Equipos de trabajo), es preferible la utilización de mesas con ruedas.

En general, serán útiles aquellos carros que acerquen las alturas de agarre y depósito a la cadera del trabajador, que no tengan ningún tipo de obstáculo para acceder a cualquier punto de su superficie y que no obliguen al trabajador a inclinar la espalda.


Debe existir fácil acceso a cualquier punto de la cámara. Esto es muy importante para no incrementar el riego derivado de la manipulación y el transporte de las cargas.

Dado que es muy difícil actuar sobre la forma de la carga, es muy importante que el espacio disponible permita al trabajador realizar los movimientos con libertad y que éste disponga del tiempo necesario para planificar la manipulación y realizarla de forma correcta.

En el caso en que, debido a la existencia de gran cantidad de mercancía almacenada o a cualquier otro factor, no se tuviese fácil acceso a cualquier zona debería proveerse a la cámara de otra entrada que permita ese acceso.

La ordenación de la mercancía dentro de la cámara debe realizarse con el objetivo de disminuir lo máximo posible la manipulación de cajas y/o piezas de mercancía. Es una medida útil pintar el suelo de la cámara señalando el lugar donde debe colocarse la diferente mercancía, respetando las zonas de paso, que deben tener unas dimensiones suficientes para poder utilizar equipos auxiliares.

La correcta paletización de la mercancía en origen facilita siempre el desarrollo de las tareas; disminuye el tiempo invertido en su realización y disminuye también el riesgo por MMCC a que están expuestos los trabajadores.

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pROCESAdO dE piEZAS EnTERAS pARA SU COmERCiALiZA-Ción

Dentro de este apartado se incluye la preparación de bandejas o sobres de fiambre, embutido o queso a partir de piezas grandes. También consideraremos el deshuesado de jamones y el corte de quesos enteros en trozos más pequeños, así como todas aquellas tareas que supongan el envasar productos que previamente se hayan cortado.

Las piezas de jamón cocido pueden pesar unos 6 kg y los jamones serranos alrededor de 7 kg. Entre los quesos, los pesos pueden sobrepasar los 25 kg.

Algunos centros de trabajo disponen de máquina para cortar los quesos en porciones, lo que ayuda en gran medida a disminuir las fuerzas que los trabajadores deberían aplicar si realizasen los cortes de forma manual. Los quesos de pasta dura como el parmesano suelen cortarse con sierra eléctrica.

La tarea de cortar y embarquetar queso en lonchas, alcanza en algunos centros, las 3 horas de duración, manipulándose en estos casos más de 20 unidades de producto que se cortan, colocan en las barquetas, se pesan, se filman y se les coloca la etiqueta.

El mismo proceso se realiza con otras piezas de embutidos o cocidos, pero en menor cantidad.

Otra tarea que se contempla en este apartado es el cambio de precios en la mercancía empaquetada, lo que implica la retirada del embalaje y la colocación de un nuevo film en algunos casos, y el pegado de una nueva etiqueta.

FdESHUESAdO

El deshuesado de los jamones se realiza bien en un mostrador de atención al público, bien en el tajo del obrador. El trabajo consiste en colocar el jamón sobre la superficie de trabajo y retirarle el hueso. Para ello se utilizan diversas herramientas de corte.


A continuación se describen los aspectos del trabajo de deshuesado que pueden suponer un mayor riesgo ergonómico para los trabajadores:

X posturas forzadas

Para realizar los distintos cortes el trabajador debe sujetar el jamón con una mano y con la otra aplicar fuerza para realizar el corte. Resulta prácticamente imposible mantener la espalda recta y colocar los miembros superiores en posturas adecuadas, lo que conlleva sobrepasar los límites de los movimientos articulares.

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X Aplicación de fuerzas

El trabajador, para poder realizar los cortes con precisión debe mantener firmemente sujeto el jamón, y además los cortes que realiza requieren también de la aplicación de fuerza, ya que se trata de retirar el hueso de la carne.

ARecomendaciones


La aplicación de fuerzas importantes en posturas no adecuadas puede inducir lesiones musculoesqueléticos por sobreesfuerzo. Para evitarlas hay tres factores que son fundamentales:

❚ Altura a la que se realiza la tarea

Cuando hay que aplicar fuerza, es necesario vigilar la altura del punto de operación (lugar en donde se encuentra la mano del trabajador mientras se aplica dicha fuerza). Cuando el jamón que se va a deshuesar está colocado en un tajo o mesa de trabajo, el punto de operación debe situarse algo más bajo que el codo del trabajador estando su brazo pegado al cuerpo. Respetando estas alturas el sufrimiento para las articulaciones, sobre todo para la del hombro, se reduce. Para posibilitar que los trabajadores adopten estas posturas, será nece-sario dotar los obradores de tajos específicos para

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el deshuese con la altura necesaria para que, cuando se le sume la altura de la pieza, el punto de operación sea el correcto. Además, estos tajos deberían disponer de sistemas de sujeción para los jamones, lo que facilita la tarea, limitando en gran medida la fuerza que el trabajador debe ejercer para evitar el deslizamiento de la pieza.

Debe evitarse la pronosupinación del antebrazo, para ello el trabajador se situará de frente al punto de operación. Es preferible siempre dar unos pasos y cambiar la situación del cuerpo, que realizar un corte con el miembro superior en postura forzada y la espalda curvada.

❚ Adecuación y mantenimiento de la herramienta

El esfuerzo necesario para deshuesar la carne es mucho mayor cuando el cuchillo no es el idóneo o cuando está mal afilado. Será por tanto imprescindible que los cuchillos y gubias que se utilicen para el deshuese estén perfectamente afilados. También existen herramientas neumáticas de corte en el mercado que pueden facilitar la tarea mejorando las condi-ciones ergonómicas en que se realiza la misma.

❚ Formación

El conocimiento de la pieza permite elegir la zona ideal para realizar el corte, que será aquella donde los tejidos ofrecen menor resistencia. Evidentemente es esta una materia que entra dentro de la formación de la charcutera y es muy importante desde el punto de vista del correcto aprovechamiento y presentación del producto, pero también es muy importante desde el punto de vista de prevención de riesgos laborales ya que evita accidentes y trastornos musculoesqueléticos.

X posturas forzadas

Respecto a este punto volvemos a destacar la importancia de la altura a la que se realiza la tarea.

Además, la utilización de mesas o tajos regulables en altura y dotados de abrazaderas que sujeten el jamón, facilitará el cambio de postura y el movimiento del trabajador.

El uso de herramientas neumáticas, como gubias o descortezadoras, también facilitará la realización del trabajo.

F LOnCHEAdO, TROCEAdO y EnVASAdO dE pROdUCTOS

Dentro de esta fase se contempla el cortado de piezas en las máquinas loncheadoras, y el troceado de embutidos y quesos.

Estas tareas que habitualmente se desarrollan en el obrador, suelen realizarse con máquinas, con la excepción del corte de quesos enteros, ya que, aunque en algunos centros disponen de máquinas cortadoras, suele realizarse de forma manual sobre un cepo o mostrador y aplicando directamente la fuerza el trabajador sobre el utensilio de corte.

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El corte de los grandes quesos, de hasta 80 kg, requiere una atención especial, porque aunque su manipulación es de baja frecuencia, es muy importante que se realice siguiendo un procedimiento adecuado y claramente definido para que toda la tarea pueda desarrollarse si la existencia de incidentes. En este procedimiento debería integrarse la utilización de un equipo de ayuda para la movilización de la pieza entera, prohibiéndose expresamente que se haga de forma manual.

En unas tareas, como el troceado de embutidos y quesos, los movimientos son más lentos, pero su peligro aumenta por la fuerza necesaria; en otras tareas como el loncheado la fuerza necesaria es menor, pero aumenta la velocidad y la precisión necesarias. Todos estos movimientos se llevan a cabo con el miembro superior dominante, excepto los necesarios para el loncheado que se harán siempre con el derecho ya que no existen loncheadoras para zurdos. Aunque los movimientos requeridos no sean exactamente iguales suponen una sobrecarga similar para el sistema musculoesquelético.

El aumento del nivel de riesgo producido por los MMRR está muy ligado a la duración de la exposición, por ello no es conveniente que un trabajador realice la misma tarea, o bien distintas tareas que implique los mismos movimientos, durante un período largo de tiempo. Para ello hay que distribuir estratégicamente las tareas que no tienen este problema y utilizarlas como “períodos de descanso” dentro de la exposición a MMRR. Otra posibilidad es la alternancia de trabajadores en aquellas tareas cuya duración es excesiva.

Es muy recomendable utilizar, siempre que sea posible, máquinas loncheadoras automáticas, en ellas el trabajador coloca la pieza y programa la máquina y esta va cortando el número de lonchas solicitado, el operario las retira y envasa. Esta forma de trabajar disminuye la exposición a MMRR y aligera la presión de tiempo. Es aconsejable que la empresa cuente con el número de loncheadoras automáticas suficiente para hacer frente a la demanda de loncheados.

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A continuación se describen los aspectos del trabajo de procesado que pueden suponer un mayor riesgo ergonómico para los trabajadores:

X posturas forzadas

Este problema aparece sobre todo en la utilización de la máquina loncheadora, dado que es en atención al cliente donde más se utiliza la descripción la realizamos en ese apartado.


En esta tarea se aplican fuerzas de forma habitual pero las más importantes se aplican en el corte de quesos, sobre todo en los de masa dura o curados.


Cuando el corte con máquina loncheadora se realiza de forma manual nos encontramos con que el trabajador realiza el mismo movimiento un elevado número de veces en un corto período de tiempo. En los obradores la mayoría de los cortes con máquina loncheadora se realizan con equipos automáticos, por lo que nos centramos en este punto en el apartado de “Atención al cliente”.

También nos encontramos con movimientos repetitivos en el envasado de productos, tanto al colocar lonchas en las bandejas, como al filmar la barqueta de forma manual y cuando se coloca la etiqueta en cada embalaje, lo mismo sucede en el caso del envasado al vacío.

ARecomendaciones

X posturas forzadas

En cuanto a las máquinas loncheadoras automáticas que habitualmente se utilizan en los obradores, es importante cuidar la altura a la que se colocan para que el depositar y recoger la pieza no suponga un esfuerzo innecesario, pera ello el punto de depósito/

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recogida debe situarse entre la cadera y el codo del trabajador, lo más cerca posible de la cadera. Así mismo no debe existir ningún obstáculo ni fijo ni temporal, que dificulte el acercamiento a la máquina.


La aplicación de fuerzas importantes en posturas no adecuadas puede inducir lesiones musculoesqueléticas por sobreesfuerzo.

❚ Altura a la que se realiza la tarea

Cuando hay que aplicar fuerza, es necesario vigilar la altura del punto de operación (lugar en donde se encuentra la mano del trabajador mientras se aplica dicha fuerza). Cuando el queso que se va a cortar está colocado en un tajo o mesa de trabajo, el punto de operación debe situarse más bajo que el codo del trabajador estando su brazo pegado al cuerpo.

Respetando estas alturas el sufrimiento para las articulaciones, sobre todo para la del hombro, es pequeño. Para posibilitar que los trabajadores adopten estas posturas, será necesario dotar los obradores de tajos específicos para el cortado, con la altura necesaria para que, cuando se le sume la altura de la pieza, el punto de operación sea el correcto.

❚ Adecuación y mantenimiento de la herramienta

El esfuerzo necesario para realizar los cortes, es mucho mayor cuando el cuchillo no es el idóneo o cuando está mal afilado. Existen cuchillos de doble mango que son específicos para el corte de queso, y que al asirlos con ambas manos reparten la fuerza aplicada entre ambas extremidades.

Los quesos de pasta dura deben cortarse con sierra de cinta si se tienen las hojas de sierra específicas para ello. Siempre que en los obradores se disponga de maquinaria específica para la realización de estos trabajos, debe utilizarse, ya que lo facilitará.


Respecto al filmado manual de barquetas o al embolsado y sellado al vacío, es recomendable la automatización de las tareas. El uso de máquinas que realicen el filmado, pesado y etiquetado de forma automática reduciría considerablemente el riesgo.

Cuando esto no es posible, deben adaptarse las superficies de trabajo a la altura adecuada para evitar que la articulación del hombro realice la tarea en una posición forzada. Además, se tendrá en cuenta la inclinación del tronco y las rotaciones del mismo a la hora de diseñar y organizar este puesto de trabajo.

Siempre es posible actuar sobre el tiempo de exposición, por lo que la alternancia de tareas es fundamental dentro de una organización eficaz y segura del trabajo.

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pREpARACión dE mOSTRAdOR y ExpOSiTORES

En este punto observamos cómo se preparan los mostradores, se comprueban caducidades, se hacen cambios de precios o balizaje y cada cierto tiempo se realizan inventarios de toda la mercancía colocada en ellos.

La preparación de los mostradores implica la movilización de determinadas piezas al inicio y final de la jornada. En función de cada centro de trabajo, las piezas más delicadas en cuanto a su conservación como pueden ser los jamones cocidos o los quesos frescos, se envuelven en film de plástico y se trasladan a la cámara frigorífica o se guardan en armarios frigoríficos en la misma sección de charcutería. En otros centros se da este tratamiento a todas las piezas de mercancía empezadas. Además,

se reponen todas las piezas que sea necesario antes de abrir al público, al igual que se repone todo lo que se va terminando a lo largo de la jornada.

Respecto a los expositores de los mostradores, cada uno presenta sus singularidades, ya que unos son más altos, otros presentan apertura lateral, otros frontal, tienen profundidades diversas, etc. En este punto cabe destacar la importancia de sus dimensiones, ya que condicionarán la postura de trabajo, lo mismo que el sistema de apertura, que debería facilitar la colocación de la mercancía desde el exterior.

Respecto al almacenamiento de la mercancía, debemos hacer especial mención a los sistemas

de transporte y almacenaje de los jamones serranos, siendo estos sistemas distintos en cada centro de trabajo, y estando especialmente condicionado su diseño por el espacio disponible para la exposición de los mismos. Frecuentemente la exposición se hace en paneles verticales de alturas superiores a los dos metros lo que obliga a utilizar escaleras de mano para acceder a los puntos más altos, generando también la necesidad de levantar los jamones por encima de la cabeza para alcanzar los ganchos donde se cuelgan. A esto añadimos la precisión que requiere el movimiento, que va a solicitar que los músculos realicen un mayor esfuerzo.

Esta tarea adquiere especial relevancia en la campaña navideña y en las promociones especiales donde el número de manipulaciones se incrementa considerablemente.

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A continuación se describen los aspectos del trabajo de preparación de mostradores que pueden suponer un mayor riesgo ergonómico para los trabajadores:

X posturas forzadas

Tras la observación del ciclo de trabajo, podemos decir que la mayoría de los mostradores son demasiado profundos, provocando que el trabajador adopte posturas forzadas para alcanzar algunas de las piezas que debe manipular. La apertura frontal de los mostradores debería ser total. Es decir, que el cristal frontal del mostrador debería poder abrirse con un radio aproximado de 180º, para disminuir las posturas forzadas durante la reposición, limpieza, balizaje o el inventario.


En la preparación de los mostradores se manipulan pesos de hasta 7 kg, que sería el caso de los jamones cocidos. En los expositores de jamones serranos el peso medio también se encuentra entorno a los 7-8 kg por unidad, es necesario tener en cuenta que, en estas piezas, el centro de gravedad descentrado dificulta su manipulación. Las piezas grandes de queso pueden superar estos pesos pero su manipulación es menos frecuente.

❚ Altura del agarre de la carga

Como ya se ha explicado la altura a la que se coge la carga supone, cuando no es adecuada, un aumento del riesgo originado por la MMCC. Sabemos que la altura ideal para agarrar una carga y movilizarla, es la altura de la cadera de la persona que realiza la manipulación, cuanto más se desvía de ese punto ya sea hacia arriba o hacia abajo, más aumentará el nivel de riesgo.

En cuanto a la colocación de los jamones en los expositores, que pueden superar los dos metros de altura en el último nivel de ganchos donde se cuelga el producto, la tarea suele realizarse entre dos personas, la primera recoge el jamón del carro y lo pasa a su compañero, que subido a una escalera lo levanta para colgarlo en el gancho.

ARecomendaciones

En el caso de los jamones colgados en los expositores, la situación ideal sería que los jamo-neros donde se colocan no fuesen tan altos, y si esto no puede evitarse se debería disponer de equipos de trabajo elevadores, por ejemplo una plataforma elevadora de personas, que permitiesen la manipulación de las piezas a nivel de la cadera. De esta forma se podría conseguir una altura de agarre más adecuada para cada manipulación que se realice.

Como requisito mínimo debería contarse con una plataforma en vez de una escalera, esta última no permite al trabajador la estabilidad necesaria para llevar a cabo la manipulación.

Debería observarse que tipos de ganchos hay en los expositores de jamones y como es el sistema para colgarlo que trae el jamón. Simplemente con que éste dispusiese de un

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elemento de sujeción más rígido, y no un simple cordón, disminuiría el esfuerzo que deben realizar los trabajadores para colgarlos en el expositor.

En el momento de comprar un nuevo mostrador deben tenerse en cuenta todas aquellas características que facilitarán la tarea del trabajador. No debe ser excesivamente profun-do, debe tener puertas de cristal con apertura frontal de al menos 180º y con sistema de sujeción, para facilitar el acceso y la limpieza. No se aconsejan los mostradores con doble nivel de exposición, ya que el segundo nivel, al estar más bajo, dificulta todavía más el alcance de la mercancía.

A la hora de distribuir las piezas en el mostrador deben situarse las piezas más pesadas y voluminosas en la parte trasera, para que resulten más fácilmente alcanzables por el trabajador.

Siempre que sea posible se utilizarán equipos auxiliares, tales como mesas con ruedas regu-lables en altura, o carros de reposición adecuados para el desplazamiento de la mercancía.


En la tarea de atención al cliente se incluye la preparación del producto a demanda, el pesado empaquetado y etiquetado.

Sin lugar a dudas, el punto más importante de esta tarea es el corte con máquina lon-cheadora, que en algunos centros de trabajo han calculado que supone casi el 25% de la jornada laboral.

Otro punto igual de importante es el cómo se recoge el embutido o fiambre que se está cortando. Hemos observado distintas posibilidades: la recogida y depósito con pinza de cada una de las lonchas, la recogida con pala de varias lonchas que posteriormente se vuelcan al papel o bandeja o la recogida directamente en el papel de uso alimentario que el trabajador sostiene con la palma de la mano.

Dentro de la tarea se contemplan las siguientes actividades:

X� Coger la pieza de producto que demanda el cliente.

X� Corte y preparación de la mercancía: loncheado de cocidos, embutidos o quesos en la máquina loncheadora, corte de jamón a mano en el jamonero o corte de trozos de queso sobre un cepo o mesa de trabajo.

X� Pesado y etiquetado: se coloca la mercancía en la báscula sobre el papel en que se ha depositado durante el corte, se teclea el código del producto, se retira la etiqueta de la báscula, se pliega el paquete, se introduce dentro de una bolsa y por último se cierra con la etiqueta que puede ser adhesiva o ir grapada a la bolsa.

X� Entrega al cliente, que habitualmente se realiza por encima del mostrador, aunque cuando se trata de jamones serranos es frecuente que se saque desde el obrador y se deposite en el carro del cliente.

X� Devolución de la pieza a su lugar en el expositor mostrador, y dependiendo del tipo de producto filmado de la parte abierta.

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A continuación se describen los aspectos del trabajo de atención al cliente que pueden suponer un mayor riesgo ergonómico para los trabajadores:

X posturas forzadas

Durante la atención al cliente, el trabajador adopta posturas forzadas durante el corte con máquina loncheadora, si esta no se encuentra a la altura adecuada, y al recoger y colocar la mercancía del expositor, cuando las dimensiones del mismo no son las apropiadas.

Lo mismo sucede durante el corte de jamón serrano a mano en los jamoneros. Existen diferentes tipos de jamoneros, para el corte en horizontal o vertical que condicionarán la altura de la superficie sobre las que deben colocarse para evitar el trabajo en una postura forzada.


La utilización de la máquina loncheadora supone un complejo movimiento que precisa de la implicación de los dos miembros superiores, realizando cada uno de ellos distintas actividades.

Miembro superior derecho

Su función es mover el carro con la pieza para que sea cortada por la cuchilla.

Los aspectos más lesivos de su movimiento son:

❚❚ Rápidas y repetidas flexiones y extensiones del brazo, mientras se halla en abducción mayor de 45º.

❚❚ Presión de la muñeca sobre una superficie dura (protector de la loncheadora), frecuentemente mientras la muñeca está flexionada.

❚❚ Sujeción de la pieza, que varía dependiendo de su tamaño, llegando en el caso de las piezas grandes a una sujeción mediante aplicación de fuerza con los cinco dedos en extensión, sin que se pueda hablar de un agarre propiamente dicho.

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La velocidad de los movimientos es alta, independientemente del producto que se corte, pero varía según la fuerza que se deba aplicar. Por ejemplo, el corte de chorizo implica, de media, 2,6 movimientos por segundo y el de queso de barra 1,12 movimientos por segundo.

El corte de jamón cocido necesita mayor aplicación de fuerza que el de chorizo porque la sección es mucho mayor. En el caso del queso de barra la sección del corte influye, pero sobre todo es la adherencia la que obliga a realizar una fuerza superior.

Miembro superior izquierdo

Su función es recoger las lonchas de producto que van cayendo.

La postura que se adopta depende de la forma de recogida del producto:

❚❚ Mediante pinza: se realiza flexión del hombro y del codo, agarre de la pinza mediante presa tridigital con necesidad de precisión y torsión repetida de muñeca para recoger/depositar la loncha.

❚❚ Mediante pala: se realiza flexión del codo, agarre de la pala mediante presa bidigital lateral sin necesidad de precisión, torsión de la muñeca solo para depositar el producto. Este sistema permite depositar más de una loncha cada vez, lo que implica menor velocidad en la torsión de la muñeca.

Cuando el trabajador recoge el producto cortado, es decir, no lo deja caer en el papel o bandeja, debe dirigir su vista hacia ese punto y para ello tiene que flexionar la espalda lateralmente.

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Entre los aspectos más significativos cabe destacar las dimensiones y diseño de los mostradores, que ya hemos tratado en el apartado de montaje de mostrador, pero que también afecta a este apartado debido a las continuas manipulaciones que debe realizar el trabajador para alcanzar el producto que solicita el cliente y posteriormente volver a colocarlo en su lugar.

ARecomendaciones


Es muy importante economizar movimientos realizando solo los necesarios, y realizarlos de la forma más cómoda posible. Para ello:

❚❚ Hay que tener especial cuidado con las alturas de los tajos, ya que si no son correctas obligan a adoptar posturas no adecuadas. Se debe contar con dos tajos situados a diferentes alturas. En el más bajo se realizarán las operaciones con aplicación de fuerza (corte de quesos duros), y en el más alto aquellas que necesiten mayor precisión (corte de lonchas).

❚❚ Se recomienda, durante el corte con máquina loncheadora, dejar caer el producto sobre el papel o bandeja, evitando así los movimientos repetitivos con el miembro superior izquierdo.

❚❚ Solamente se deberían embolsar aquellos paquetes que fuese absolutamente necesario.

❚❚ La etiqueta con el precio debe ser adhesiva y utilizarse como único medio para cerrar el paquete o bolsa.

❚❚ No se debería nunca grapar, excepto si se cuenta con grapadoras eléctricas y automáticas que no exigen aplicar ninguna fuerza. En este caso la etiqueta no tiene por qué ser adhesiva y puede graparse junto con la bolsa.

En cuanto a las herramientas, estas deben estar perfectamente afiladas. Se debe optar por herramientas cuyos mangos no sean resbaladizos ni muy duros.

X posturas forzadas

En cuanto a las máquinas loncheadoras, es importante cuidar la altura a la que se colocan para que el depositar y recoger la pieza no suponga un esfuerzo innecesario, pera ello el punto de depósito/recogida debe situarse entre la cadera y el codo del trabajador, lo más cerca posible de la cadera. Así mismo no debe existir ningún obstáculo ni fijo ni temporal, que dificulte el acercamiento a la máquina.

A la hora de seleccionar una nueva loncheadora debemos tener en cuenta su diseño, fijándonos en el tipo de empuñadura del carro de corte y en donde está situada, ya que debido a una deficiente ubicación de la misma los trabajadores acaban utilizando la protección de metacrilato como punto para mover el carro.

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Si el equipo dispone de agarradores y empujadores que permitan una sujeción adecuada de todo tipo y tamaño de piezas se evitará que los trabajadores adopten posturas forzadas o ejerzan fuerzas innecesarias sobre las piezas que están cortando.

Teniendo en cuenta lo observado en los distintos centros de trabajo, parece necesario un rediseño de estas máquinas loncheadoras por parte de los fabricantes, atendiendo a criterios ergonómicos.


Como ya se ha explicado la altura a la que se coge la carga supone, cuando no es adecuada, un aumento del riesgo originado por la MMCC. Sabemos que la altura ideal para agarrar una carga y movilizarla, es la altura de la cadera de la persona que realiza la manipulación, cuanto más se desvía de ese punto ya sea hacia arriba o hacia abajo, más aumentará el nivel de riesgo.

LimpiEZA

La limpieza en la charcutería es realizada en parte por el propio personal de la charcutería y en parte por las empresas de limpieza que suelen limpiar los suelos y las paredes de los obradores.

Esta tarea engloba:

X� Limpieza de mostradores

X� Limpieza de expositores

X� Limpieza de islas y superficies de trabajo

X� Limpieza de cámara frigorífica

X� Limpieza de las máquinas

X� Limpieza de las herramientas

X� Limpieza de suelos y paredes

Las distintas tareas de limpieza suelen realizarse al inicio o al final de la jornada y en el cambio de turno, y se van distribuyendo en función de la carga de trabajo y de unos protocolos de limpieza pre establecidos.

Los productos utilizados para la limpieza de la carnicería, al igual que los de las otras secciones, se escogen entre los permitidos por el ministerio de sanidad.

Las tareas de limpieza que se repiten diariamente son las siguientes:


Se realiza a la vez que la reposición de mercancía, y por la misma persona. Normalmente esta persona tiene autonomía para repartir la limpieza de las distintas zonas según su conveniencia, siempre que el resultado sea adecuado. Esta tarea suele llevarse a cabo por la mañana.

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FLimpiEZA dEL mOSTRAdOR y SUpERfiCiES dE TRAbAJO

Se realiza según una periodicidad estipulada por cada empresa. Se van retirando los productos que hay en el mostrador y se va limpiando la zona interior.

Los cristales del mostrador se abren lo que permite a los trabajadores poder acceder desde el exterior a todas las superficies. Aunque según los modelos presentan diversos grados de apertura lo que facilitará o dificultará la limpieza.

Los cristales del mostrador se limpian normalmente en el turno de mañana, una vez que se finaliza la reposición, con el objetivo de que estén impecables cuando se abra la tienda al público.

Las superficies de trabajo se limpian continuamente, después de cada uso y con especial dedicación al final de cada turno de trabajo.

FLimpiEZA dE LAS máqUinAS

Se lleva a cabo por el trabajador que ha utilizado cada máquina una vez que termina su tarea. Esto significa que hay máquinas que se pueden limpiar más de una vez al día. Normalmente la limpieza de las máquinas implica desmontar alguna de sus partes para acceder a todas las zonas que han estado en contacto con el producto.

No se hace en un turno fijo sino que depende de cuando se utilice cada máquina.

FLimpiEZA dE LAS HERRAmiEnTAS dE CORTE

El personal del turno de mañana debe dejar limpias las herramientas para cuando entre el turno de tarde, pero es éste el que realiza una limpieza más exhaustiva cuando finaliza la jornada.

FLimpiEZA dEL ObRAdOR

Se realiza por la tarde al finalizar la jornada. Agrupa la limpieza de las superficies de trabajo y de los suelos y paredes, para estos se suele utilizar una máquina hidrolimpiadora, para los tajos y el resto de las superficies se usan cepillos y bayetas.

En este caso es muy importante que las caídas de los suelos y la situación de los desagües sean correctas, pues de otro modo dificulta la eliminación del agua utilizada convirtiendo el trabajo en más pesado.

09Pescadería

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Zona del supermercado en donde se procesa el pescado, ya sea fresco o congelado para su venta al público lo que conlleva la recepción del producto, su presentación y posterior preparación.

Al igual que ocurre en otros puestos, el reparto de tareas varía mucho de unos centros a otros. Mientras que en los más pequeños el mismo trabajador puede realizar todo tipo de tareas, en los más grandes los puestos son más especializados y puede que un trabajador realice una única tarea durante toda la jornada. Es frecuente que exista un encargado de sección y uno o varios ayudantes.

El personal de pescadería suele trabajar en turnos rotatorios de mañana y tarde. Aunque la mayoría de las tareas son similares, cabe destacar que el turno de mañana realiza a primera hora el montaje del mostrador que es una tarea muy problemática.

Los trabajadores están expuestos a riesgos derivados de la manipulación de cargas, posturas forzadas, movimientos repetitivos y empujes y arrastres. Todo esto causa enfermedades profesionales o accidentes de trabajo por sobreesfuerzos, predominantemente en espalda y miembro superior. El riesgo se verá incrementado por la exposición a humedad, frio, suelos resbaladizos, etc.

Es importante recordar que una evaluación de los puestos desde una perspectiva ergonómica y la implantación de las medidas preventivas adecuadas, no sólo previene accidentes y enfermedades, sino que aumenta la satisfacción y confort de los trabajadores lo que redunda en el aumento de la producción y la reducción de costes.


u Recepción, almacenamiento y organización de mercancía en las cámaras

u Montaje del mostrador de pescado y Llenado de hielo en la cámara y Traslado de hielo a la sección y Preparación expositor

u Filmado de barquetas

u Atención al cliente y Preparación de los productos según demanda y Pesado, empaquetado y etiquetado


u Gestión de pedidos

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Los trabajos realizados en la sección de pescadería son similares en todos los centros de trabajo, pero hay algunas diferencias que pueden condicionar el desarrollo del mismo:

❚❚ El grado de especialización de cada trabajador y la alternancia de tareas varía mucho de unos centros a otros. Esto implica unos tiempos de exposición muy diferentes.

❚❚ La forma en que se elabora y traslada el hielo implicará diferencias importantes en el manejo manual de cargas.

❚❚ El tamaño de las cámaras frigoríficas en cada centro condicionará el espacio y la forma de almacenamiento y por tanto las forma y la postura en que se manipule la mercancía.

RECEpCión, ALmACEnAmiEnTO y ORGAniZACión dE mER-CAnCÍA En CámARAS

Las cámaras frigoríficas se utilizan para el almacenamiento, conservación y organización del pescado. Existen dos tipos: cámaras de refrigeración que permanecen a temperaturas entre 0º y 8º c (frio positivo); y cámaras de congelación por debajo de los 0º (frio negativo).

El personal de pescadería transporta el pescado desde el punto de recepción hasta la cámara ya sea en palés o en cajas. A veces es necesario movilizar sacos de hielo, que suelen llegar en los palés de pescado.

El pescado fresco se recepciona en cajas de plástico o poliestireno expandido, cuyo peso y tamaño varía según la especie que contenga.

En las tiendas el pescado entra en la cámara distinto número de veces dependiendo de varios factores entre los que se encuentra la hora a la que se recepciona:

X� El pescado que se recepciona por la tarde es introducido en la cámara, donde pasa la noche, para llevarlo a la tienda a la mañana siguiente.

X� El pescado que se recepciona por la mañana va directamente a la tienda, llevándose a la cámara el que sobra después del montaje del mostrador.

X� Por la tarde se guarda en la cámara todo el pescado que no se ha vendido.

El almacenamiento en la cámara de la sección de pescadería tiene la peculiaridad de que la mercancía permanece poco tiempo en la cámara al ser un producto perecedero, la forma de almacenamiento debe permitir el fácil acceso e identificación del contenido de las cajas en cualquier momento. La manipulación va a depender de lo que demanden los clientes.

La MMCC es el riesgo más importante de esta tarea, y se asocia a:

Manipulaciones derivadas de la introducción de la mercancía dentro de la cámara.

Manipulaciones al sacar las cajas de pescado y hielo de la cámara hasta el obrador.

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Manipulaciones derivadas de la organización y recolocación de la mercancía dentro de la cámara.

Manipulaciones realizadas durante la limpieza de la cámara.


A continuación se describen los aspectos del trabajo en cámara que pueden suponer un mayor riesgo ergonómico para los trabajadores:



La cantidad de mercancía que es necesario manipular varía mucho de unos centros a otros. Incluso dentro del mismo centro varía de forma importante según la época del año, existencia de campañas etc. Cuando existe una campaña de peces grandes como puede ser el atún o pez espada el riesgo por manipulación de peso para los trabajadores es mucho mayor.

El peso de las cajas oscila entre los 3 y los 30 kg, según la especie que contengan. Pueden llegar puntualmente cajas que pesen 40 kg. En algunos centros se manipulan también sacos de hielo que pueden alcanzar los 20 kg.

La manipulación de los pesos mayores de 25 kg supone en sí mismo un factor de riesgo de daño dorsolumbar para el trabajador que los manipula. Para reducir este riesgo, las empresas recomiendan la manipulación de las cajas más pesadas entre dos trabajadores. Pero esta medida no obtiene el resultado deseado por varios motivos:

No está establecido el peso ni en qué situaciones debe aplicarse esta medida.

Se debe tener presente que el peso manipulado entre dos personas no puede ser el doble de lo que manipularían una sola. Según estudios el peso adecuado para mover entre dos personas, es igual a los dos tercios de la suma de los pesos que podrían mover cada una.

En algunas tiendas no existe el espacio suficiente para la manipulación entre dos personas.

En ocasiones solo existe una persona en la sección por lo que resulta más rápido manipularla uno solo que esperar la ayuda de otro trabajador.

Aunque normalmente el pescado se manipula en cajas puede ocurrir que el dependiente necesite sólo algunas piezas, sobre todo cuando son grandes y con poca demanda. En este caso el peso manipulado depende de las piezas y no suele ser excesivamente elevado, pero en el caso de peces grandes como puede ser el atún o pez espada pueden sobrepasar los 15 kg de peso.

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Cuando la altura de agarre no es adecuada se incrementa el riesgo derivado de la manipulación:

Cajas situadas en el suelo de la cámara y obrador

Se suelen colocar de esta forma las cajas que se van seleccionando para trasladar a la sección o para ir sacando piezas de manera individual.

Las cajas se suelen colocar unas encima de otras y se movilizan con bastante frecuencia. Cuanto más baja esté la carga a movilizar mayor dificultad le planteará al trabajador para hacerlo.

Cajas almacenadas en estantería

La distribución de mercancía se realiza en estanterías, cuya altura varía de unos centros a otros. Es frecuente que oscile entre unos 15/20 cm la altura más baja y sobre180/200 cm la más alta. En este caso nos encontramos con el problema de la altura tanto por exceso como por defecto. Los 20 cm de altura inferior y los 180/200 son inadecuados para el agarre.

En general las estanterías más altas no se suelen utilizar o se utilizan solo para cajas más ligeras, en las más bajas se suelen colocar las cajas más pesadas como las de salmón, bonito etc.


Las cajas disponen de asa, asidero o borde que facilita el agarre. Las cajas de poliestireno no disponen de asa pero su forma permite sujetarlas por abajo con la mano flexionada a 90º. En general son de forma rectangular, y con una anchura muy variable que depende sobre todo del tamaño de las piezas que contiene. Esto a veces plantea problemas para su agarre por un solo trabajador.

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El ambiente húmedo y el uso de guantes suponen una dificultad añadida aun cuando el agarre de las cajas sea adecuado.

Cuando el trabajador manipula piezas individuales de un peso elevado, el agarre se complica más por la forma irregular, desplazamiento del centro de gravedad y superficie resbaladiza.


El transporte tanto de las cajas como de los sacos de hielo se lleva a cabo de diversas formas dependiendo de la cantidad de mercancía a transportar, la distancia a recorrer y los equipos auxiliares a disposición de los trabajadores. Se realiza con:

Transpaleta manual o eléctrica

Se usa principalmente, antes de la apertura de la tienda al público, para trasladar la mercancía necesaria desde la cámara al mostrador. En algunos centros no se puede utilizar este sistema de transporte por la falta de espacio suficiente.

De forma manual

En los centros más pequeños el traslado de la mercancía se realiza casi exclusivamente de forma manual.


El riesgo asociado a la manipulación de cargas se ve aumentado en las cámaras de dimensiones reducidas ya que:

❚❚ Al carecer de estanterías, será necesario depositar la carga en el suelo.

❚❚ Supone movilizar las cargas con gran frecuencia, siendo necesario retirar la mercancía para colocar la nueva y volver a colocar encima la que estaba dentro de la cámara y que debe consumirse con antelación.

❚❚ La falta de espacio condiciona la forma de la manipulación obligando a realizar una elevación asimétrica que implica una torsión/inclinación de tronco para coger o depositar la mercancía.

ARecomendaciones



Es muy importante hacer una distribución adecuada de la carga, considerando la necesidad de acceder a la misma, para evitar movilizaciones innecesarias y reducir la carga total que deben manipular los trabajadores.

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Cuando el peso sea elevado se debe utilizar un equipo de ayuda, dejando la manipulación entre dos personas para casos muy concretos y siempre con espacio suficiente para que se muevan con libertad. Cuando se trate de una reposición puntual y sea complicado encontrar ayuda se deberán sacar por unidades en lugar de mover la caja, con lo cual el peso manipulado siempre es menor.

Se debe utilizar siempre un medio de transporte para desplazar la mercancía, aunque la distancia a recorrer sea pequeña.

En algunos centros pequeños donde el espacio es muy reducido y sólo se pueda realizar el transporte de forma manual se deberá limitar el peso de las cajas. Es preferible movilizar mayor número de cajas si el peso es menor.


La altura ideal para agarrar y movilizar una carga es a nivel de la cadera, considerando aceptables las alturas que abarcan desde la rodilla hasta los hombros. La altura superior de agarre no debe superar nunca los 175 cm de altura. Tampoco se debería colocar las cajas en el suelo directamente, sino sobre palés, o preferiblemente sobre dos palés para elevar la altura de la base, y como consecuencia el punto de agarre.

En el caso de que hubiese que transportar una caja con transpaleta manual y ésta tuviese otra encima, es preferible retirar ambas cajas con la transpaleta y después depositar la primera en el espacio libre.

El orden en las estante-rías debe tener siempre en cuenta el peso de la carga, colocándose las cargas más pesadas a la altura de la cadera del trabajador y dejando las alturas superiores e infe-riores para las más ligeras.


Los centros de trabajo deberían diseñarse de tal forma que la distancia que deban recorrer los trabajadores para transportar la mercancía sea la mínima posible. Es también importante que entre las cámaras y el obrador no existan obstáculos que dificulten o impidan la utilización del equipo de transporte adecuado.

Siempre que sea posible se deberá realizar el transporte de la carga con ayudas mecánicas reservando el transporte manual para aquellas situaciones en que no exista la posibilidad de realizarlo de otra forma.

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En general, serán útiles los carros que tengan una superficie fácilmente accesible y cuya altura sea regulable lo que permite acercar el punto de agarre a la cadera del trabajador.


Las cámaras deben contar con unas dimensiones que permitan un fácil acceso a la mercancía dentro de la misma para no incrementar los riesgos derivados de la manipulación y transporte de cargas.

La correcta paletización de la mercancía en el origen facilita el almacenamiento y distribución en la cámara y disminuye el riesgo de manipulación de cargas a los que están expuestos los trabajadores.

Hay que tener en cuenta que en pescadería los productos son perecederos por lo que van a permanecer poco tiempo en cámara y se deben almacenar de tal forma que se pueda acceder a ellos con facilidad.

mOnTAJE dEL ExpOSiTOR

Diariamente, se coloca en el expositor el pescado destinado a la venta.

El montaje del mostrador de pescado se realiza a primera hora de la mañana, previamente a la apertura del centro lo que implica la necesidad de una buena planificación de la tarea y del tiempo necesario. Aun contando con ella, cuándo falta algún trabajador o surge algún incidente es necesario incrementar el ritmo de trabajo pues todo debe estar preparado a la hora de apertura al público.

Los expositores pueden tener tamaños y formas muy variables. En general están formados por varios módulos independientes rectangulares y con una sola bandeja. Suelen estar colocados en pendiente, y con una altura más baja en la zona del público y una elevación mayor en la zona del trabajador.

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Habitualmente estos módulos están adosados y esto dificulta que el trabajador se pueda mover a su alrededor.

El pescado se puede exponer al público en el mostrador de dos formas distintas:

a) Se colocan en el mostrador cajas llenas de hielo y sobre éste se expone el pescado. Es la forma menos habitual, de hecho se ve en muy pocas tiendas. Tiene la gran ventaja de necesitar menor cantidad hielo.

b) Se extiende una capa de hielo sobre el mostrador y el pescado se coloca directamente encima. El espesor de esta capa de hielo varía mucho de unos centros a otros pero siempre supera los 10 cm. En general el espesor menor corresponde a aquellas pescaderías que cuentan con mostradores refrigerados, ya que hacen que el hielo se derrita mucho más lentamente.

El manejo del hielo es el problema mayor de esta tarea, ya que se movilizan cantida-des importantes con la dificultad añadida de que el hielo, que se maneja en escamas, tiende a pegarse y formar un bloque en cuanto transcurre algún tiempo sin que se movilice.

El hielo puede venir del exterior o elaborarse en la misma tienda.

En el primer caso viene en sacos de un peso aproximado de 20 kg y suele llegar junto con el pescado.

En el segundo caso la tienda cuenta con una cámara en la que hay montada una fábrica de hielo. Aquí podemos encontrar nume-rosas variaciones, desde cámaras grandes con la fábrica situada en altura y vertiendo directamente a grandes cubas que se van lle-nando durante la noche; hasta cámaras pequeñas en donde no puede entrar una persona y en las que la fábrica vierte directamente al suelo. En este último caso los trabajadores deben palear el hielo desde el suelo y llenar con él los recipientes que pueden ser cubas o cajas de plástico.

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Una vez el hielo está en su contenedor se traslada al mostrador:

❚❚ Empujado por dos trabajadores en el caso de las cubas grandes, ya que van sobre una plataforma con ruedas.

❚❚ En rollers o traspaleta si hablamos del hielo que llega de fuera.

❚❚ En traspaleta normalmente, cuando hablamos de cajas de plástico.

Una vez que el hielo llega al obrador hay que echarlo en el mostrador para formar la capa sobre la que irá el pescado. Aunque esta operación puede realizarse de distintas formas, siempre es manual y puede implicar un riesgo dorsolumbar considerable para los trabajadores. Las distintas maneras en que se lleva a cabo son:

◗ Cuando se manejan sacos, éstos se colocan encima del mostrador y se cortan con un cúter extendiendo el hielo a continuación.

◗ Cuando el hielo se traslada en cubas se usa para vaciarlas una pala y/o un cubo, normalmente de plástico. Esta tarea obliga al trabajador a adoptar una postura de flexión y giro de la espalda y a la aplicación de una fuerza importante a nivel de la muñeca.

◗ Cuando el hielo se ha compactado, el esfuerzo necesario es mucho mayor. Hay pescaderías que cuentan con una pala metálica para poder romper el bloque.

◗ Cuando se traslada en cajas de plástico éstas se vuelcan encima del mostrador. La técnica utilizada varía dependiendo del trabajador, mientras algunos vacían la caja girándola hacia su propio cuerpo otros lo hacen en sentido contrario, lo que obliga a separar todavía más la carga del cuerpo.

Ésta es, con mucho, la forma de echar el hielo en el mostrador que presenta mayor nivel de riesgo.

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◗

Una vez que el hielo está en el mostrador hay que alisarlo para conseguir que sea una plataforma continua, se utilizan para ello distintas herramientas aunque muchos traba-jadores dicen que lo mejor es un trozo de caja de poliespan.

Cuando la base de hielo está perfectamente formada se procede a colocar el pescado en el mostrador según el criterio de cada tienda. En general se intenta que el producto resulte lo más atractivo posible para el cliente.

A factor de riesgo



La cantidad de hielo manipulada varía mucho de unas tiendas a otras, oscilando entre unos 150 y unos 700 kg diarios. Cada trabajador puede manipular más de 300 kg en un periodo aproximado de 15 a 30 minutos.

Las palas que utilizan los trabajadores suelen ser metálicas o de PVC. Cuando es metálica puede pesar unos 2 kg de peso, que con la carga de hielo se convertiría en los 5 kg.

El número y el peso de las cajas varían mucho dependiendo de los centros y dimensiones del mostrador, aunque el peso puede oscilar entre 7 y 15 kg, siendo este último un peso exageradamente elevado para las condiciones en que se tienen que manipular las cajas.

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El peso de las cubas cargadas de hielo puede alcanzar los 170 kg de peso. El número de cubas necesario varía de unas tiendas a otras pero según datos obtenidos se manipulan aproximadamente unas 4 cubas/día.

Las cubas grandes se suelen empujar entre dos personas, sin embargo no es raro que tengan que ser empujadas por una sola cuando hay mucho apremio de tiempo o cuando falta un trabajador y queda solo otro montando el expositor.

El vaciado de las cubas es complicado y problemático cuando solo queda, aproximadamente, un tercio del hielo. En este momento la pared de la cuba impide al trabajador acceder al hielo con comodidad.


Cuanto más se aleje el agarre de la altura de la cadera mayor será el riesgo de daño dorsolumbar, lo que se verá incrementado si se han de coger cajas desde el suelo.

El llenado de las cajas de hielo es de por si un problema importante cuando hay que palearlo desde el suelo, pero el riesgo aumenta de forma importante en los casos en que la puerta de la cámara es muy pequeña y el trabajador no puede entrar en su interior, viéndose obligado a recoger el hielo desde el exterior.

En este caso también es problemático el agarre de la caja para colocarla en la traspaleta ya que ésta siempre está en el suelo, por lo tanto se cogerá a una altura aproximada de 15 cm.

En el caso de traslado de las cubas, dado que no tienen asideros y se empujan por el borde de la propia cuba, también nos encontramos con un problema de agarre excesivamente bajo lo que incrementa el riesgo del empuje por la necesidad de realizarlo con una flexión excesiva del tronco.

❚ Distancia horizontal de la carga

Si la manipulación de cargas conlleva un riesgo inherente, este se incrementa a medida que aumenta la separación de la misma con respecto al cuerpo.

En esta tarea existen varias situaciones complejas:

❚❚ El paleado del hielo desde el exterior que, en el caso de las cámaras pequeñas, obliga a una distancia horizontal importante.

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❚❚ El volcado de las cajas encima del mostrador obliga al trabajador a separarlas del cuerpo. Según la forma en que se haga se puede girar hacia el trabajador o en sentido contrario. Ambas situaciones son problemáticas, pero en la segunda la distancia horizontal es mucho mayor.

❚❚ El propio paleado implica una separación de la carga con respecto al cuerpo que se agravará a medida que aumente el tamaño del mango de la pala.

❚❚ El vaciado de hielo con cubo también obliga a separar la carga del cuerpo del trabajador para su manipulación. Esta distancia horizontal será mayor cuando se rellenan las zonas más alejadas del expositor.

En general el hecho de que la mayoría de los expositores estén formados por varios módulos adosados unos a otros y, por lo tanto, no se pueda acceder a los módulos desde todos los lados, obliga al trabajador a separar la carga de su cuerpo para poder cubrir de hielo toda la superficie.


La movilización del hielo supone una exposición a bajas temperaturas con lo cual el riesgo de lesiones o contracturas musculares se incrementa.

Las cajas suelen disponer de asas o asidero para su traslado. En algunos centros se utilizan cajas que aunque no disponen de asa se pueden sujetar por el borde con la mano flexionada a 90º.

Las cubas no tienen una superficie específica para el agarre, y los trabajadores, para em-pujarla, la sujetan por el borde superior. Esto, además del problema de altura ya mencionado, supone una dificultad para el agarre sobre todo teniendo en cuenta la exposición al frio y el uso de guantes.

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En algunas tiendas se manejan cajas de gran longitud frontal lo que dificulta el agarre por parte de un solo trabajador.

ARecomendaciones


La medida más adecuada sería evitar totalmente la manipulación del hielo por parte por parte de los trabajadores mediante la implantación de un sistema de elaboración que permita su vertido directamente en el expositor. Esta será una medida que se deberá tener en cuenta en todos aquellos centros que sean renovados o de nueva creación.

La opción deseable es la automatización del proceso, por ejemplo, instalando la fábrica en la planta situada sobre el mostrador y hacer llegar, ayudada por la gravedad, a través de una manguera, el hielo hasta el mismo. Otra opción de automatizado sería la implantación de un tornillo sin fin y cinta transportadora que facilite el traslado de hielo desde la fábrica hasta el expositor.

Hasta que no se alcance la automatización deseable en esta tarea, se deberán tomar medidas preventivas para disminuir el alto grado de riesgo dorsolumbar asociado a su manipulación. Dentro de estas se encuentra el rediseño del puesto y proceso de trabajo, el empleo de equipos de trabajo adecuado y la reducción del tiempo de exposición.

Los centros que tengan fábrica de hielo deben acondicionar la salida de las mismas. Existen gran variedad de contenedores y equipos que se pueden adaptar a cada situación. El objetivo es conseguir recoger el hielo de la fábrica directamente en los contenedores que luego deben ser movilizados hasta el mostrador, elevados y volcados o abatidos, mediante los equipos, de forma que los trabajadores puedan distribuir el hielo sin la necesidad de palearlo.


Implantar el uso de los mostradores refrigerados permitiría mantener la temperatura óptima para que el pescado se conserve en buenas condiciones y necesitaría una cantidad de hielo mucho menor.

Con el objetivo de reducir la cantidad de hielo que es necesario manipular sería conveniente reducir el espesor de la capa de hielo, ya que reducir unos centímetros esta capa significa reducir mucho el riesgo de manipulación para los trabajadores.

No se deberían utilizar las cajas para llenar de hielo el mostrador.

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Presentar el pescado dentro de las cajas es una buena forma de reducir la MMCC. Aunque haya que llenar las cajas de hielo, el volumen total de hielo manipulado es mucho menor.

Otra medida que reduciría la manipulación de cargas sería el abastecimiento con sacos de hielo del exterior. Se debería evitar el uso de equipos que, para su transporte, obliguen a los trabajadores a adoptar posturas forzadas a la hora de movilizar la carga, como pueden ser rolles o similares. Los sacos se movilizarán con carretilla elevadora o una transpaleta eléctrica con alto poder de elevación o una mesa elevadora; se colocarán sobre el expositor y se cortarán longitudinalmente con un cúter, extendiendo el hielo sin retirar el plástico, para no tener que manipular carga.


Las cámaras deben contar con un diseño adecuado y el espacio suficiente para que permitan a los trabajadores realizar sus tareas sin limitaciones. Deben contar con una puerta de acceso suficientemente grande que permita entrar y realizar las tareas sin obligar a los trabajadores a realizar flexiones o giros excesivos de tronco.

La fábrica debe, siempre, echar el hielo directamente en un recipiente con ruedas que pueda ser trasladado hasta el expositor, sin tener que palear ni levantar cajas desde el suelo.

Se debe dotar a las cubas de asideros a una altura adecuada, que faciliten su empuje.

❚ Distancia horizontal de la carga

El diseño del expositor deberá permitir que el trabajador se desplace a su alrededor. Se deben colocar módulos independientes o movilizarlos para el montaje del mostrador, con el objetivo de disminuir la distancia horizontal y acercar el contenedor del hielo lo más posible a la superficie de depósito.

Es recomendable el uso de plataformas que faciliten el acceso a las partes más alejadas del expositor.

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EmbARqUETAdO dE pESCAdO

El proceso consiste en la preparación del pescado de la misma forma que para la atención al público y su colocación en una barqueta que se envuelve con film transparente.

En algunas tiendas donde se vende una cantidad importante de pescado se realiza el embarquetado destinado a los lineales de libre servicio.

En todos los centros se coloca pescado en barquetas y se filma, pero la duración de esta tarea varía mucho de unos a otros, pues mientras en unos ocupa un pequeño espacio de tiempo, en otros el ayudante de pescadería puede pasarse prácticamente toda la jornada embarquetando. Estos últimos disponen de máquina de filmar automática.

FfiLmAdO mAnUAL

Se suele realizar el filmado manual en las barquetas que se preparan dentro de la atención al cliente. También se pueden preparar de esta forma las destinadas al lineal de libre servicio cuando es una cantidad muy limitada. En ambos casos se trata de una tarea discontinua.

FfiLmAdO AUTOmáTiCO

Sólo se realiza en los centros con mucho volumen de ventas. Es una tarea que suele realizar el ayudante de pescadería. La tarea incluye:

X� Aporte de elementos a la máquina: rollos de film, rollos de papel de etiquetas, etc.

X� Colocar pescado en barquetas.

X� Introducción de las barquetas en la máquina

X� Teclear códigos

X� Poner barquetas en carros


A continuación se describe el aspecto del trabajo del embarquetado que puede suponer un mayor riesgo ergonómico para los trabajadores:


Uno de los factores de riesgo es la preparación y limpieza del pescado para embarquetar. Los riesgos son los mismos que en la preparación del pescado para la venta directa al cliente. (Ver apartado de Atención al cliente).

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Filmado manual

Una vez que el pescado este limpio, cortado y preparado es necesario su colocación en barquetas, filmado manual, pesado y etiquetado. El peso de las barquetas suele ser bajo, pero exige movimientos repetidos sobre todo flexoextensión y pronosupinación de las muñecas. Es una tarea que suele ser discontinua a lo largo de la jornada, al haber periodos de recuperación no suele plantear problemas.

Filmado automático

En el filmado automático, teniendo en cuenta que a veces ocupa toda la jornada, hay dos movimientos que merecen especial atención:

X� Agarre en pinza para recoger las barquetas.

X� Flexión del hombro para introducir los datos en la pantalla táctil en aquellos casos en que no está a una altura correcta.

ARecomendaciones

Cuando se realice el filmado automático se deberá:

X� Alternar esta tarea con otra en la que ni exista exposición a movimientos repetitivos, ni se produzcan los mismos movimientos de miembros superiores.

X� La pantalla táctil o teclado debe situarse en un punto que permita al trabajador introducir los códigos con una mínima flexión de hombro.

X� Minimizar el tecleado de códigos.


Consiste en la preparación del pescado según demanda del cliente y se realiza en todos los centros de trabajo.

Se trata de una tarea repetitiva y que incluye las siguientes actividades:

X� Coger en el expositor el producto.

X� Depositar el pescado en la balanza y teclear el código correspondiente.

X� Preparar las piezas sobre el tajo. Incluye:

◗ Lavado.

◗ Eviscerado.

◗ Escamado.

◗ Corte y/o fileteado.

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Las características varían según el tipo de pescado y el preparado, pero en todos casos exige la realización de movimientos repetitivos de muñeca asociados al uso de las herramientas que maneja: media luna, ya sea redonda o alargada, escamador, tijeras y varios modelos de cuchillos.

X� Embolsado y etiquetado: el producto preparado se introduce en las bolsas y se cierra con la etiqueta adhesiva. En algunas tiendas se utiliza la grapadora. A veces en lugar de embolsar se coloca en bandejas con film.

X� Entregar al cliente. Normalmente esto se hace por encima del mostrador.

X� Devolver la pieza a su lugar en el expositor cuando se trata de pescado al corte.

Este ciclo se va a repetir un mayor o menor número de veces, dependiendo de la afluencia de clientes durante la jornada de trabajo. La distribución de la clientela no es continua, suele haber picos de actividad a ciertas horas o días.


A continuación se describen los aspectos del trabajo de atención al cliente que puede suponer mayor riesgo ergonómico para los trabajadores.

X posturas forzadas

Durante la atención al cliente no existen posturas forzadas mantenidas, pero puntualmente el trabajador adopta posturas, relacionadas con los alcances, que pueden suponer un esfuerzo para las articulaciones, como al recoger y depositar la mercancía cuando las dimensiones del expositor no son las adecuadas.

Lo mismo ocurre durante la tarea de pesaje, ya que a veces el trabajador se ve obligado a realizar una elevación del brazo por encima del hombro cuando la altura de la balanza no es la adecuada.

El trabajador durante la entrega de mercancía al cliente debe adoptar una postura de flexión del brazo mayor de 45º hasta que el cliente se dispone a recogerla.


Sin lugar a dudas el punto más problemático de la atención al cliente son los movimientos repetitivos. Ocupa la mayor parte de la jornada y aunque las tareas no son exactamente iguales, se trata de acciones que producen sobrecarga de miembro superior, sobre todo a nivel de la muñeca.

Los movimientos más lesivos y que pueden causar más problema al trabajador son:

❚❚ La flexión de hombro en alguna tarea como el eviscerado puede superar los 45º. Cuando la altura del plano de trabajo es elevada también obliga a la adopción de flexiones pronunciadas.

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❚❚ Es fácil que en el eviscerado de pescado menudo se produzcan repetidas flexiones de muñeca cuya amplitud alcance los 60º.

❚❚ Desviaciones laterales en alguna actividad como la retirada de restos de piel o el corte con tijeras.

❚❚ Desviación lateral y/o giro de muñeca durante el fileteado.

❚❚ Movimientos repetitivos de dedos.

❚❚ Algunas tareas como el eviscerado re-quiere aplicación de fuerza importante con el dedo pulgar.

Un factor muy importante a tener en cuenta es la duración de la tarea ya que según la duración de la misma el trabajador estará expuesto a mayor o menor riesgo. En los centros más pequeños el problema se reduce ya que es habitual que esta tarea se alterne con otras.

ARecomendaciones

El trabajador debe usar calzado adecuado y antideslizante. En esta sección el suelo se encuentra permanentemente mojado y salpicado de restos, por lo que aumenta el riesgo de resbalones y caídas y, como consecuencia, las lesiones y los accidentes por sobreesfuerzos.

X posturas forzadas

Sería importante contar con un diseño ergonómico del puesto y adaptar el mobiliario tanto en altura como en profundidad, controlando las distancias de alcance de los productos y herramientas.

Respecto a la balanza, es necesario reducir su altura de tal forma que se pueda acceder mediante una postura cómoda a la zona del teclado y poder marcar los dígitos sin flexiones elevadas de brazos. Lo recomendable sería que se pudiera adaptar a la altura de los trabajadores y quedase el teclado a la altura de los ojos como máximo.


Dado que la atención al público es una tarea manual y la realización de movimientos repetitivos le es intrínseca, no se puede eliminar el riesgo pero si controlarlo. Es muy importante economizar los movimientos realizando sólo los necesarios y de la forma más cómoda posible. Para ello:

❚❚ Hay que tener especial cuidado con la altura de los tajos, ya que si no es correcta obliga a adoptar posturas inadecuadas. Se debe contar con dos tajos situados a diferentes alturas. En el más bajo se realizarán las operaciones con aplicación de fuerza (corte) y en el más alto aquellas que necesiten mayor precisión (fileteado).

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❚❚ La etiqueta con el precio debe ser adhesiva. No se deberá utilizar nunca la grapadora como sistema de cierre, excepto si se dispone de grapadoras automáticas que evitan la aplicación de fuerza a nivel de la muñeca.

❚❚ Las piezas de pescado con una longitud mayor de 30 cm y un peso mayor de 1Kg, deben asirse y depositarse siempre con las dos manos para evitar una carga excesiva del hombro en flexión.

❚❚ Es muy importante seleccionar y emplear las herramientas adecuadas para cada tipo de tarea.

❚❚ Existen algunas herramientas, como es el caso de las tijeras que no son recomendables desde el punto de vista ergonómico por la forma en que se aplica la fuerza y la presión ejercida sobre ciertas zonas de la mano. Lo ideal sería la aplicación de tijeras eléctricas, y si esto no es posible se recomienda la implantación de tijeras con muelle que se agarran con toda la mano, por lo que la aplicación de la fuerza es más efectiva y son menos lesivas que las habituales.

❚❚ Es fundamental un mantenimiento correcto de las herramientas de trabajo. Si el afilado no es correcto obliga a utilizar una fuerza mucho mayor de la necesaria.

❚❚ El trabajador debe tener una buena formación que le permita realizar siempre la tarea con el método más adecuado; por ejemplo el escamado debe efectuarse siempre con la pieza apoyada en el tajo.

❚❚ Los guantes de protección deben ser los cuidadosamente seleccionados. Es importante que sean flexibles, adaptables y lo más finos posibles, con el objetivo de que el aumento de la fuerza aplicada para agarrar algo con guantes sea mínimo.

LimpiEZA

La limpieza de la pescadería es responsabilidad del personal de la sección, aunque en algunos casos se realiza por una empresa externa que limpia suelos y expositores.

FLimpiEZA dE TAJOS

La limpieza de los tajos se realiza por cada trabajador después de cada uso. Cada turno se encarga de la limpieza para que quede preparado para el siguiente turno.

FLimpiEZA dE ExpOSiTORES

El expositor, se suele realizar una limpieza en profundidad por el turno de la tarde después de recoger y trasladar el pescado a la cámara.

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Se suele realizar al mismo tiempo que la reposición de la mercancía, y por la misma persona.

Esta tarea se suele realizar por la mañana, aunque en algunos centros aprovechan los momentos en los que no hay clientes.

FLimpiEZA dE máqUinAS

Se lleva a cabo por la persona que la ha utilizado, al final de la tarea.

FLimpiEZA dE HERRAmiEnTAS

Cada turno se encarga de la limpieza de las herramientas para que queden preparadas para el siguiente.

Se trata de una tarea que requiere muy poco tiempo, con lo cual aunque exige la realización de movimientos repetitivos y posturas forzadas no suele constituir un riesgo en sí misma, pero habrá que tenerla en cuenta a la hora de valorar los riesgos del puesto en combinación con las demás tareas.

ARecomendaciones

❚❚ Evitar niveles altos de repetitividad.

❚❚ Evitar posturas forzadas de muñeca sobre todo flexión y desviaciones radio-cubitales de la misma.

GESTión dE pEdidOS

Aquí se incluye el control de ventas y pedidos a través del código de barras. Normalmente no supone ningún riesgo en sí mismo teniendo en cuenta las exigencias osteomusculares.

10Frutería

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10Frutería

Se denomina frutería, de forma general, a la sección donde se comercializan frutas verduras y hortalizas.

En ella los productos se presentan fundamentalmente en dos formas:

❚❚ Por piezas sueltas en cajas abiertas, boxes y otros contenedores.

❚❚ Envasados, los tipos de envases son múltiples: bolsas, mallas, barquetas, etc.

La presentación habitual es una zona rodeada por los lineales de frío donde se colocan aquellos productos que precisan estar refrigerados, y en cuyo centro se exponen, normal-mente en cajas, los productos que no necesitan refrigeración, que son la mayor parte.

En la gran mayoría de las superficies los clientes escogen ellos mismos las piezas o envases que desean adquirir, quedan muy pocas en las que haya una frutera encargada de escoger el producto.

Los envases suelen venir ya etiquetados con el precio; las piezas sueltas se introducen en bolsas y pueden seguir diferentes caminos:

❚❚ El propio cliente pesa y etiqueta la bolsa en básculas dispuestas para ello.

❚❚ La frutera se encarga de pesar y cerrar la bolsa y colocar la etiqueta.

❚❚ La bolsa se pesa en la caja, de forma que el precio pasa automáticamente a la cuenta.


u Despaletizado y paletizado de cajas

u Reposición en tienda

u Reposición en lineales de frio

u Preparación de fruta cortada

u Atención al público

u Gestión de pedidos

u Gestión de mermas

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No existen grandes diferencias entre unas y otras fruterías, la diferencia fundamental viene marcada por el volumen de mercancía que se mueve en cada centro de trabajo: a mayor tamaño del centro, mayor volumen de mercancía. El mayor volumen implica igualmente la oferta de un número mayor de productos, por lo que supone también más variedad en las formas de presentación, esto tiene que ver con alguno de los puntos más penosos de la tarea.

Para que los clientes puedan escoger y servirse, es necesario que tengan a su disposición toda la oferta que la empresa les proporciona. Es decir, los productos siempre tienen que estar a la vista, esto hace que la función fundamental de los trabajadores de la sección sea la reposición.

dESpALETiZAdO y pALETiZAdO

La mercancía se recibe en la recepción del centro y a continuación los palés pueden ser llevados a la cámara para almacenarlos, o directamente a la tienda para la reposición.

Esta tarea se realiza en todos los puestos de trabajo del centro, pero es en la frutería donde el problema adquiere su mayor importancia, incrementando en gran manera no solo los riesgos de origen ergonómico derivados de la MMCC, sino también los de seguridad por caída de la mercancía. Su gran importancia se debe, por un lado, al peso total manipulado, y por otro a que la configuración de las cargas paletizadas se revela más conflictiva en esta sección que en otras.

El despaletizado y paletizado, es decir la retirada de los contenedores de encima del palé y/o su colocación en otro, se lleva a cabo en la frutería por diversos motivos:

Para reponer la mercancía directamente en la tienda.

Para reorganizar la mercancía y almacenarla correctamente ordenada.

Para rehacer el palé porque tal como viene no se pueda almacenar en la cámara.

Para almacenar la mercancía sobrante de la reposición.

Para llegar a un artículo que está en medio del palé.

Para poder almacenar la mercancía que resta después de la reposición, en aquellos casos en los que el palé en que llega está hecho con un material que no se puede guardar en la cámara.

Esto supone un manejo continuo de cajas, lo que implica que los riesgos a los que está expuesto el trabajador en esta tarea son causados por la MMCC.

En todos los puestos de trabajo donde se realiza, el paletizado y despaletizado de cajas es causa de riesgo para los trabajadores. Los motivos son varios: las cargas que se paletizan no suelen ser pesos ligeros; suele haber zonas del palé a las que se llega con dificultad; etc., pero hay dos motivos que son fundamentales:

❚❚ Las dimensiones en altura que alcanza el palé cargado.

❚❚ La forma en cómo se organice la carga en el palé.

Frutería 10

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Lo cierto es que la carga de los palés no suele configurarse pensando en el trabajador que lo va a despaletizar, este es el motivo por lo que lo habitual es que den problemas, y mucho más en el caso de la frutería.

A factor de riesgo


Los factores más problemáticos son los siguientes:


En esta tarea los pesos manejados tienen una gran variabilidad, pueden ir desde cajas que pesan 1 kg como las de perejil; cajas que pueden estar en torno a los 7 o 15 kg, como las de manzanas en sus dos presentaciones habituales; cajas que rondan los 20 kg como las de plátanos y otras que llegan a los 25 kg como las de zanahorias.


El primer problema que nos encontramos en frutería es la altura de los palés que suele alcanzar los 2 m o 2.20 m. Éste problema aparece especialmente en la frutería. Hay que recordar que el conocimiento científico limita la altura a la que se puede llevar a cabo la manipulación de cargas a 175 cm, teniendo en cuenta siempre que a esta altura no se pueden manipular cargas pesadas.

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Mala colocación de las cargas en el palé. A la hora de conformar el palé no se tiene en cuenta ni la altura a la que se van a tener que agarrar los pesos más importantes, ni la estabilidad o falta de ella que los pesos y los envases rígidos pueden transmitir al conjunto de la carga, de tal forma que es fácil que aparezcan cajas rígidas de 15 o 20 kg de peso situadas en la parte superior (2m de altura) encima de cajas de cartón que, por supuesto, se habrán deformado haciendo que la carga del palé se desestabilice.

Hay que recordar que si una persona tiene que elevar los brazos por encima de los hombros para coger una carga, debe realizar una extensión de la columna vertebral. Esto aumenta de forma importante el riesgo de daño dorsolumbar.

La altura del palé o plataforma, es decir la altura a la que se va a empezar a colocar la mercancía es de 15 cm, esto quiere decir que puede ser necesario agarrar o depositar la carga a una altura de 30 cm del suelo. Esta es una altura muy baja tanto para el agarre como para el depósito.

ARecomendaciones

❚❚ Utilizar los palés, ya en la plataforma logística, de un material que pueda permanecer en la cámara ya que no tiene sentido que, debido a que esto no se haga, sea necesario desmontar un palé y volverlo a montar.

❚❚ Utilización en el transporte desde la plataforma logística y en la misma tienda, de medios palés, cuya altura se sitúa en 1,20 m, de forma que facilita tanto el despaletizado como el paletizado de la carga.

❚❚ Organización del sistema de montaje de los palés en las plataformas logísticas de tal manera que:

◗ En aquellos palés donde se vayan a transportar más de un producto, los pesos más importantes se sitúen a una altura tal que los asideros o las zonas de agarre queden entre 60 cm y 100 cm de altura. Esta medida sería innecesaria en caso de utilizar medio palé.

◗ No se debe repartir un producto en varios palés, sino que debe ir todo junto, complementando el palé con otro producto si fuese necesario. De esta forma se evitan manipulaciones.

◗ Se deberán organizar los palés teniendo también en cuenta el número de unidades de cada producto, es decir: nunca debe suceder que para acceder a una única caja de verdura que viene en el palé, haya que retirar diez cajas de manzanas.

Frutería 10

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◗ En el caso de los palés con los que se trabaja actualmente, es decir 2 m o 2,20 m de altura “siempre” se debe utilizar una plataforma para rebajarlos, esta plataforma debe contar con una superficie donde depositar la carga para que el trabajador la recoja posteriormente. Es decir, se divide en dos fases la manipu-lación de la caja, la primera con el trabajador subido a la platafor-ma y la segunda con el trabaja-dor en el suelo. También puede realizarse con dos trabajadores, uno subido a la plataforma y otro en el suelo.

◗ Negociar con los proveedores o las plataformas logísticas para disminuir el tamaño de los envases (cajas) y consecuentemente los pesos manejados. Ej.: caja de zanahorias de 25 kg.

❚❚ Utilización de transpaletas eléctricas con alto nivel de elevación, para elevar la altura tanto en el agarre como en el depósito de las cargas y disminuir el nivel de riesgo.

REpOSiCión En TiEndA

La parte más importante de la reposición en tienda se realiza antes de la apertura al público, cuando se renueva toda la sección y se hacen los cambios de precios y cartelería necesarios. Una vez abierta la tienda al público solo se rellena lo que se va acabando.

Las formas de presentación al público de los productos pueden variar de un centro a otro, lo más habitual es un gran expositor central, construido en la mayoría de los casos con pilas de cajas de fruta, que puede estar rodeado por otros expositores o por lineales de frío, adosados unos y otros a las paredes. Lo habitual es que, en los expositores, los productos estén colocados en cajas abiertas.

Hay centros donde el expositor central se modifica cada dos o tres semanas, cambiándose los lugares de exposición de los productos para que no resulte monótono para el cliente, estos momentos suponen una importante punta de trabajo.

La reposición de los productos en tienda se hace en unos casos por cajas y otros por unidades. Es importante también tener en cuenta que la reposición genera gran cantidad de envases vacíos que han de ser recogidos.

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Los factores de riesgo más importantes respecto a la MMCC son los siguientes:

Lo más habitual es que los productos lleguen a la tienda en palés, ya sea directamente de recepción de mercancía, o hayan pasado por la cámara pudiendo llegar a la tienda ya rebajados en altura. Por lo tanto esta tarea comprende una parte muy importante de paletizado y despaletizado y todo lo dicho anteriormente a este respecto es de plena aplicación en esta fase de trabajo, teniendo siempre en cuenta que si el palé ha sido rebajado y reorganizado con anterioridad, el riesgo es siempre mucho menor que si el palé llega a tienda sin rebajar.

Podemos decir que existe exposición a MMCC siempre que hay que mover una caja y también cuando se mueven mallas de naranjas, de patatas u otros productos similares, ya que normalmente pesan más de 3kg.

La reposición de cajas se puede llevar a cabo de las siguientes formas:

Cambiando la caja entera.

Volteando la caja para vaciarla en la del expositor, esto sucede cuando el producto llega en una caja distinta de las del expositor.

La reposición de mallas se hace una por una, moviéndolas normalmente con una sola mano.

Los factores que más contribuyen a la existencia de riesgo son los siguientes:

❚ Peso de las cajas

Descrito ya en la parte de paletizado.


La altura de agarre es un problema siempre que se aleja de la altura de la cadera del trabajador, pero mucho más problemático es cuando la altura superior se halla por encima de los hombros del trabajador o la inferior por debajo de la rodilla. En este caso, serán siempre especialmente perjudiciales los palés que no hayan sido rebajados, sobre todo la última o las dos últimas capas de cajas de cada palé, dependiendo del tamaño de las mismas.

❚ Distancia horizontal y control significativo en destino

Hay zonas de los expositores a las que es especialmente difícil llegar y por lo tanto alcanzar las cajas situadas en ellas. Esto hace que el trabajador se vea obligado a alejar la caja de su cuerpo para poder colocarla en el sitio. Incluso hay muchas veces que la dificultad de alcance es tan importante que hay que desmontar parte de la estructura para colocar la caja, y volverla a montar una vez puesta.

Frutería 10

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No se debe olvidar que la distancia ho-rizontal es el elemento de la MMCC que tiene, en la práctica, mayor influencia en el aumento del nivel de riesgo.

Este factor es peligroso también en aquellos casos en los que se vuelca el contenido de una caja en otra, dado que para realizar ese vuelco es necesario apartar la caja del cuerpo del trabajador. Evidentemente el problema será mayor cuanto más alejada esté la caja donde se va a volcar la mercancía.

El factor de la distancia horizontal se verá agravado por el hecho de tener que colocar la caja en un sitio concreto, muchas veces en un hueco entre otras cajas, esto implica la existencia de control significativo en destino. Es decir el trabajador debe ejercer una fuerza mayor y como consecuencia está expuesto a mayor riesgo que si tuviese un espacio amplio libre y pudiese depositar la carga en cualquier zona de este espacio.

El control significativo en destino supone un problema también en aquellos centros de trabajo que guardan mercancía para reponer en armarios colocados debajo del expositor, siendo por tanto la altura de depósito de la caja muy baja. No es recomendable esta forma de guardar los productos.

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❚ Transporte de cajas

El palé se acerca a la zona de exposición y de ahí se van moviendo las cajas a mano hasta depositarlas en su lugar. El número total de cajas que se mueven es importante. La distancia de transporte supera fácilmente los 10 m. Incluso es habitual estar manteniendo la caja en una mano mientras que, con la otra, se va reponiendo por unidades.

❚ Movilización de cargas con una sola mano

Es bastante frecuente ver a los trabajadores movilizar mallas de más de 3 kg con una sola mano. La movilización de una carga debe hacerse siempre con las dos manos, de esta forma se reparte el peso, se evita sobrecargar un lado de la espalda y también el hombro correspondiente. Además la fuerza producida por el peso, se recibe centrada en el cuerpo en vez de lateral como ocurre en el caso contrario.


Existe exposición a MMRR en esta tarea en los siguientes casos:

X� Reponer fruta o verdura pieza por pieza.

X� Remontar fruta o verdura en una caja que se acaba de reponer.

X� Reponer mallas y otros envases, cuyo peso no alcance los 3 kg.

X� Cerrar cajas plegables.

La reposición es la tarea principal en las secciones de frutería, debido a ello los MMRR están presentes toda la jornada, pero existen pausas y cambios de tarea que pueden suponer un descanso frente a este riesgo.

En este caso las estructuras más afectadas son los dedos, encargados de realizar el agarre, y los hombros.

Los factores que más influyen en la existencia de riesgo son los siguientes:

❚ Agarres

Agarre de mallas con peso superior a 1Kg mediante pinzamiento de los dedos.

Agarre de otros envases resbaladizos por ej. zanahorias.

Agarre y movimiento de productos cuya unidad supere 1 kg de peso.

Uso de guantes que no permitan un agarre adecuado.

Agarre del producto a una altura que obligue a la flexión del brazo cerca de la altura del hombro, flexión mayor de 60º.

Posicionamiento del producto en un lugar que implique una flexión del brazo igual a la anterior.

Frutería 10

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Uso de la mano como útil de trabajo en el cierre de las cajas plegables, el movimiento utilizado para plegar las cajas es un golpe seco con los dedos que puede ser por si solo un movimiento lesivo, tanto para las manos como para las muñecas.

ARecomendaciones



Aplicar todo lo dicho al respecto en el apartado de paletizado.


Los palés deberían llegar a tienda siempre rebajados. Su altura ideal máxima de agarre sería 1.50 m

Deben utilizarse transpaletas eléctricas con alto nivel de elevación (hasta 80 cm) para ir subiendo gradualmente la carga y evitar los agarres bajos.

Los boxes de cartón que vienen habitualmente con productos en malla, por ej. naranjas, o con frutas grandes, por ej. sandías, deberían colocarse directamente en la tienda sin vaciarlos a otro sitio. El envasado y transporte de las mallas de patatas se deberían tratar de igual forma.


Nunca se debe volcar el contenido de una caja en la otra, sino que se debe pasar a mano. El hecho de volcar la caja supone un riesgo importante de lesión dorsolumbar, excepto que se haga con la caja pegada al cuerpo y apoyada.

Los expositores se deben montar siempre como dispositivos móviles que permita fá-cilmente su movilización con el objeto de llegar a todos los puntos alejando la carga del cuerpo lo menos posible. Hay centros donde ya de por si se monta este tipo de dispositivos. Para aquellos centros que uti-lizan expositores formados con cajas de fruta, sería útil montar las columnas de cajas en bases con ruedas para poder apar-tarlas fácilmente. Esto permite desmontar fácilmente el expositor apartando las cajas del perímetro, reponer las cajas de la zona interior, y a continuación colocar nueva-mente las columnas de cajas retiradas y re-ponerlas. De esta forma se puede llevar a cabo la reposición en una postura correcta.

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No se deben guardar cajas en el suelo debajo de los expositores, convendría articular otro sistema.

X Transporte

Cada trabajador debe tener a su disposición un miniapilador o bien una mesa con ruedas cuya altura permita que el agarre de las cargas se sitúe aproximadamente a la altura de la cadera, es decir es una mesa baja dotada de un asa para empujarla. No debe ser muy grande, el tamaño adecuado sería aquel en que se pudiesen transportar dos cajas de fruta. No es una mesa para llenarla con pilas de cajas, sino para evitar que el trabajador vaya cargado con la caja y la sostenga mientras repone. También evita innecesarios desplazamientos cargado. De principio reduce los desplazamientos a la mitad sin problema, suponiendo también un ahorro de tiempo en la realización de la tarea.

Es muy importante la altura de la mesa para que el agarre de la caja no sea un problema, y para poder acceder a su interior cómodamente.

Frutería 10

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❚❚ Manejar las mallas que pesen o puedan pesar más de 1 kg con las dos manos, evitando de esta forma realizar con los dedos una fuerza excesiva durante el agarre.

❚❚ No usar nunca guantes de los que se hallan a disposición del público, estos guantes aumentan de forma importante la fuerza a realizar. Si es preciso usar guantes se usarán guantes anticorte de alta adherencia y flexibilidad.

❚❚ La altura de agarre va en relación con la altura adecuada para la MMCC. La utilización de mesas con ruedas para llevar la mercancía hasta el punto de depósito, disminuye también el riesgo causado por este problema.

❚❚ La flexión a la que se somete el brazo tiene que ver con la altura a la que se halle el lugar donde se posiciona el producto y también su distancia al cuerpo de la trabajadora. Montar los expositores de forma que se pueda llegar cómodamente a cualquier punto, es lo correcto para eliminar este riesgo.

❚❚ Utilizar cajas plegables que precisen la menor fuerza posible para cerrarlas, y cambiarlas en cuanto presenten desperfectos.


Como ya mencionamos son muy pocas las secciones que cuentan con las clásicas fruteras. Lo más frecuente es que el trabajador se encargue de pesar y precintar las bolsas con los productos, así como colocar las etiquetas, por lo que podemos considerarla como una actividad menor o residual.

Los problemas principales que se pueden encontrar en esta tarea son:

❚❚ Utilización de grapadora: esta herramienta precisa de una fuerza por parte de la mano que no es conveniente.

❚❚ Altura excesiva de las básculas que obligue a una flexión del hombro mayor de 60º.

❚❚ Gran afluencia de clientes sin los adecuados períodos de descanso implicaría exposición a MMRR.

ARecomendaciones

❚❚ Uso de etiquetas adhesivas, nunca grapadoras.

❚❚ Regular la altura de las básculas, de tal forma que permita alcanzar el teclado con una flexión menor o igual a 60º, o bien utilizar básculas de sobremesa colocadas a una distancia adecuada.

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GESTión dE mERmAS

La retirada de productos que ya no están en condiciones de ser presentados al público, se realiza de manera bastante similar en todos los centros. Hay que retirarlos de sus envases, pesarlos y eliminarlos, esto último se suele hacer depositándolos en un contenedor.

El mayor problema de esta tarea lo encontramos en que, en algunos centros, se cargan excesivamente los sacos que se van a tirar al contenedor, superando los 30 kg.

Hay que tener en cuenta que una vez que llegue al contenedor, el trabajador tendrá que levantar el saco de forma que pase por el borde del contenedor, y este borde se halla aproximadamente a 130 cm del suelo. Claramente el tirar estos sacos en el contenedor supone un elevado riesgo de sobreesfuerzo se use la técnica que se use para hacerlo.

El peso de estos sacos no debería superar los 10 kg. Es preferible utilizar bolsas más pequeñas en mayor número que una bolsa muy grande.

Otra alternativa es la utilización de un equipo que vuelque las bolsas en el contenedor.

pREpARAR fRUTA CORTAdA

Esta es una tarea que cada vez más habitual y que cada vez tiene más demanda. Tiene más importancia en verano, pues los clientes demandan más esta presentación de la fruta con las altas temperaturas. Se utiliza también para facilitar la compra de frutas que pueden ser demasiado grandes para un cliente, por ej. la sandía, el melón o la piña.

La tarea consiste en partir la fruta, pesarla, filmarla y etiquetarla.

Es una tarea que no debería de suponer problema siempre que se cumplan las siguientes condiciones:

❚❚ El tamaño de los cuchillos sea adecuado al tamaño de la fruta que se debe cortar, y estén perfectamente afilados.

❚❚ La superficie sobre la que se cortará la fruta esté colocada a una altura adecuada para hacer fuerza, es decir un poco por debajo del codo de la trabajadora.

❚❚ Se controle el tiempo de exposición para evitar el riesgo por movimientos repetitivos.

11Panadería y pastelería

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11Panadería y pastelería

Se ha decidido abordar conjuntamente estos dos puestos tras comprobar que la producción de pan y de dulces, en supermercados y grandes superficies, se ha unificado considerablemente respecto al modo artesanal de elaboración. Las diferencias y matices que por supuesto hay entre ambas producciones trataremos de recogerlas en cada apartado.

En lo que atañe a la carga física, en la mayoría de los casos se trata de tareas que se realizan en bipedestación con requisitos de movilidad. Normalmente conlleva manipulación manual de cargas y es muy habitual también que se realicen desplazamientos con transporte de material. En muchos de los puestos estudiados las mesas de trabajo obligan a la adopción de posturas inadecuadas, a menudo con aplicación de fuerzas.

Existe una gran variedad de productos que se pueden elaborar en los obradores de pastelería y de panadería, sirva de ejemplo el siguiente listado que para nada pretende ser exhaustivo: pan y panes especiales, bollería dulce y salada, pasteles con relleno o sin él y con coberturas, empanadas, bombones, etc…

Con la intención de poder abordar de una manera sencilla la identificación de riesgos en los puestos mencionados, el proceso de fabricación de los productos de estas secciones se puede simplificar como sigue:


u Recepción y almacenamiento de materias primas y productos congelados

u Elaboración de masas y Mezclado de ingredientes y Amasado en amasadora y Moldeado y Fermentado

u Horneado y enfriamiento

u Preparación de dulces y Relleno y Aplicación de cobertura y Decoración

u Envasado de pan y dulces

u Almacenamiento

u Reposición de lineales y venta

u Limpieza del obrador

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El modo actual de producción en los obradores de la mayoría de los supermercados ha eliminado algunos de los pasos arriba indicados ya que muchos de los productos son suministrados por los proveedores totalmente acabados, o congelados en diferentes puntos del proceso de elaboración y en los obradores únicamente se terminan de preparar. Así por ejemplo las empanadas o algunas barras de pan sólo requieren ser horneadas, otros productos requieren una cobertura posterior además del horneado y otros, como las berlinas, se suministran ya terminados y sólo es necesaria su descongelación.

En los obradores de algunos centros de trabajo se siguen elaborando productos desde las materias primas, y en otros el trabajo en obrador ha desaparecido prácticamente al recibir los productos totalmente preparados para su exposición y venta.

RECEpCión y ALmACEnAmiEnTO dE mATERiAS pRimAS y pROdUCTOS COnGELAdOS

En la panadería se reciben principalmente dos tipos de productos:

Productos congelados, sobre todo barras de pan, dulces y empanadas, que tendrán que almacenarse en la cámara de congelado.

Productos secos: se refiere a harinas, azúcares, chocolates y productos envasados como el pan de sándwich. Estos se guardan en un almacén de la panadería.

La mayor parte de la mercancía llega paletizada desde el centro de logística. Se recepciona también mercancía de proveedores locales, aunque su volumen suele ser mucho más reducido. También pueden recibirse sacos “sueltos” de harina en momentos puntuales. Para el traslado de los productos desde la recepción se utilizan traspaletas eléctricas o manuales, preferentemente deberían usarse las primeras.

Es habitual que los palés de mercancía se guarden en los almacenes sin despaletizar. En las cámaras, en la mayoría de los casos, se desmontan los palés y se colocan las cajas en el suelo y en estanterías. Estas son de diferentes alturas pero frecuentemente la primera se encuentra a 1 m o 1,5 m del suelo para aprovechar el espacio debajo de la estantería para almacenar. Si la cámara es grande hay estanterías a las que no se puede acceder sin el empleo de un equipo auxiliar, muchas veces se utiliza un cuerpo de andamio sin ruedas, que se desplaza en función de las necesidades. Algunos palés se almacenan directamente sin desmontar pues se consumen en el día, por ejemplo el formado con cajas de barras congeladas, que se traslada al obrador cuando se necesita y allí se desmonta manualmente.

En esta tarea la condición de trabajo que puede causar problemas es la MMCC.


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Es frecuente la manipulación de pesos que podemos entender como altos. Dependiendo del proveedor existen diferentes presentaciones, pero son habituales las que se listan a continuación: la harina suele venir en cajas o sacos de 25 kg; las palmeras congeladas en cajas de 24 kg; el chocolate en cajas de 20 Kg; las cajas de chapatas pesan más de 25 kg…El nivel de riesgo dependerá de cómo se realice la manipulación y el número de palés que se desmonten.

A veces se movilizan sacos de harina cuyo peso excede de los 25 kg.

Arrastrar un cuerpo de andamio sin ruedas es un factor de riesgo añadido al problema de la MMCC.


El almacenamiento en las cámaras se hace directamente en el suelo y en estanterías. El agarre de las cajas debe hacerse directamente desde el suelo dado que carecen de asideros que permitan un agarre más elevado. Esto aumenta el riesgo de daño dorsolumbar por MMCC.

En panadería se encuentran palés conformados a una altura de 2 m, altura superior a la recomendada como máxima (1,75 m).

❚ Exposición al frío

La cámara de congelados se halla a una temperatura de -23ºC. Los EPIs (ropa y guantes) contra el frío suponen un inconveniente importante a la hora de realizar la movilización de las cajas.

Realizar la MMCC en un ambiente a esta temperatura eleva el riesgo de daño dorsolumbar debido a la dificultad que experimenta el sistema músculoesquelético para funcionar de forma adecuada.

❚ Acceso y ordenación de la cámara y almacén

Un factor de riesgo adicional en la manipulación manual cargas es la falta de orden dentro de los almacenes y cámaras que ocasiona una reducción del espacio disponible para el trabajador. Los trabajadores entrevistados señalan como la causa principal de esta falta de orden el uso compartido que, a veces, tienen estos espacios, difuminándose las responsabilidades.

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ARecomendaciones

❚ Transporte

Para la movilización de palés se debe utilizar transpaletas eléctricas. Para facilitar el desmontaje del palé es muy recomendable que las transpaletas dispongan de gran capacidad de elevación. Sólo para cargas ligeras y pequeños recorridos se recomienda el empleo de las transpaletas manuales (ver apartado de equipos de trabajo).

Se determinará claramente cuál va a ser el recorrido que hace el palé dentro de la empresa, para poder prever que equipos auxiliares van a ser necesarios. Por ejemplo desde el lugar de recepción hasta el de almacenamiento y/o el de despaletizado.


Dependiendo del volumen de sacos que se reciban y que se deban manipular es aconsejable instalar un sistema de vacío que minimice la manipulación manual de los sacos.

En el caso no recomendable de que la movilización de las cargas se realice principalmente de forma manual es importante incidir en la política de compras, escogiendo proveedores que vendan envases con pesos menores y que no sobrepasen nunca los 25 kg.

Nunca se debe trasladar las cargas de forma manual, aunque la cámara o almacén esté cerca del obrador. Se utilizarán siempre mesas con ruedas o pequeños manipu-ladores.


No almacenar materias primas ni productos a ras de suelo, e intentar que los objetos más pesados estén almacenados a la altura de la cadera para que sea más fácil cogerlos. Es recomendable para mejorar su manipulación elevar las cargas aunque sea ligeramente del suelo en los almacenes y las cámaras de frío. La utilización de cajas con asideros mejora de forma importante su manipulación elevando la altura de agarre. Además mejora la postura adoptada por el trabajador.

Se debe escoger un equipo adecuado para el acceso seguro a las estanterías dentro de la cámara. El equipo estará dotado de ruedas para su desplazamiento y frenos que lo fijen cuando está detenido. La plataforma permitirá los movimientos del trabajador con la carga y evitar su caída.


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Para facilitar el despaletizado, mejorando las posturas y los alcances, es muy recomendable el empleo de mesas o plataformas elevadoras que permiten ir regulando la altura a la que se sitúa el palé y, por lo tanto, la altura a la que se accede a la carga. También existen mesas que pueden girar la carga en caso necesario.

La altura de agarre de la carga no debe superar 1,75 m, este principio se debe tener en

cuenta a la hora de montar el palé, para ello se debe estable-

cer la necesaria coordinación con la plataforma logística y

los proveedores.


Las prendas de protección contra el frío deben limitar lo menos posible los movimientos de los trabajadores.

Dado el problema que, para la MMCC, suponen tan bajas temperaturas, en las cámaras de congelados hay que tener el mayor cuidado con los parámetros de la manipulación, así como con los esfuerzos paralelos que suponen los empujes y arrastres.

❚ Acceso y ordenación de la cámara y almacén

Una correcta ordenación de la cámara facilita la MMCC, es aconsejable delimitar y marcar en el suelo el espacio que ocupará cada producto, teniendo en cuenta las veces que se manipulará y su peso a la hora de ubicarlo dentro de la cámara.

Realizar el aprovisionamiento de materiales lo más cerca posible de la zona donde deben ser usados. Es conveniente disponer de un almacén adecuado de materias primas en el propio obrador que permita almacenar el palé completo y desmontarlo.

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AmASAdO, mOLdEAdO y fERmEnTACión

Este proceso sólo se da en aquellos obradores en los que se elabora pan de manera tradicional.

La harina se vierte en la amasadora directamente desde el saco. El número de sacos que se mueve depende de la cantidad de pan que se vaya a elaborar. La boca de alimentación de la amasadora queda a la altura aproximada de la cadera y el saco se suele mantener a esa altura mientras se vacía.

Tras el amasado hay que retirar la masa (que puede llegar a pesar más de 25 kg), cuando no existe un mecanismo de volteo, se deber recoger manualmente del interior de la amasadora manipulando la carga en una postura forzada, con la espalda y el cuello flexionados. Si existe mecanismo de volteo, a veces, parte de la masa se queda pegada y no desciende y en algunos obradores se empuja la masa manualmente, para ello el trabajador debe aplicar la fuerza manteniendo los brazos por encima de la cabeza.

Tras el amasado hay que dar forma a la masa. Este proceso puede ser manual o estar mecanizado. Es frecuente que esté mecanizado para la formación de las barras, en este caso la masa pasa directamente mediante una cinta transportadora por la cortadora/pesadora, la cámara de reposo y la formadora, en esta última se recoge la masa con la forma deseada y se reparte en las bandejas de los carros.

Para el “pan del país” el proceso es manual. La masa se divide en las porciones deseadas (entre 500 g y 1 kg) y se dejan reposar en bandejas. Las porciones se hacen sobre la mesa de trabajo utilizando un “espátula” y luego se ajusta el peso en un báscula.

Los riesgos presentes en esta tarea son, sobre todo, la MMCC y las posturas forzadas.



Aunque la altura de la boca de la amasadora sea correcta, el peso del saco se puede considerar excesivo dada la necesidad de mantenerlo quieto para vaciarlo y la dificultad de agarre que presenta al ir cambiando de forma según se vacía.

❚ Falta de orden en el obrador

En los obradores es frecuente la falta de espacio, esto hace que las vías de paso y, a veces, los espacios alrededor de las mesas de trabajo se encuentren ocupados, sobre todo por los carros para el transporte o para el horno. Esta circunstancia dificulta las manipulaciones que dentro del obrador se realizan.


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X posturas forzadas

Hemos visto que, con frecuencia, la altura de las mesas de trabajo no

está adaptada a los trabajadores que las usan, por ejemplo para

dividir las porciones de masa de pan. Normalmente tienen una altura fija que obliga algunos trabajado-res a flexionar el tronco y el cuello para realizar el trabajo, adoptando una postura forzada en absoluto recomendable.

ARecomendaciones


Para alimentar la amasadora se debe evitar el mantener el saco o la caja de harina única-mente de forma manual. Es recomendable equipar la amasadora con un punto de apoyo para descarga, o en su caso, aportar la harina mediante envases de menor ca-pacidad (por lo tanto, menor peso).

Una buena opción para reducir la manipulación manual de cargas, para aquellos obradores en donde se elabore gran cantidad de masa, es la instalación de un silo de harina que el proveedor alimenta mecánicamente y que descarga en la amasadora mediante una tolva.

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Debe evitarse el levantamiento manual de la masa tras el amasado, una buena medida es la mecanización (instalación de un sistema de volteo) de la amasadora. Se deben proporcionar paletas con el mango suficientemente largo para que el trabajador encargado del amasado pueda retirar la masa remanente en la amasadora sin adoptar posiciones forzadas.

Cuando el formado de la masa se realiza manualmente existe riesgo por exposición a movimientos repetitivos propios de esta tarea (principalmente fatiga en los miembros superiores). Es muy recomendable la mecanización de esta operación.

Se deben definir y respetar las zonas de paso y la zona de cada puesto de trabajo. Una medida útil puede ser pintar estos espacios en el suelo y acondicionar zonas de almacenamiento suficientes.

X posturas forzadas

La altura de las mesas de trabajo debe ser la adecuada para los usuarios de las mismas (para más recomendaciones sobre las mesas de trabajo ver apartado de Envasado de este mismo puesto).

Las básculas se instalarán de forma que no obliguen a desplazamientos innecesarios. El plato de la báscula debe quedar a la misma altura que el plano de trabajo sobre el que se sitúan los productos a pesar. Por ejemplo, la colocación directa de la báscula sobre la mesa de trabajo debe limitarse lo más posible pues origina desplazamientos verticales innecesarios.

HORnEAdO y EnfRiAmiEnTO

Esta actividad tiene gran relevancia y es continua en todos los obradores. En aquellos en los que la producción es elevada se emplean carros de bandejas que se introducen en el horno, se ha detectado que en algunas situaciones los trabajadores arrastran los carros de bandejas en vez de empujarlos.

En obradores con menos producción se uti-lizan hornos de menor tamaño en los que las bandejas se introducen manualmente una a una. La mayor parte de los produc-tos que se hornean vienen congelados y previamente deben distribuirse en bande-jas, y éstas en los carros de horno. La tarea de horneado manual con pala de madera es menos frecuente actualmente en estos obradores y se reserva generalmente para el “pan del país”.


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Los carros de bandejas tienen unas dimensiones que se ajustan al modelo de horno en que se emplean pero de manera general se puede afirmar, como orientación, que cada carro completo puede llevar entre 14 y 18 bandejas en las que se podrían distribuir aproximadamente entre 150 y 200 barras. La bandeja más baja está a unos 10 cm del suelo y la más alta a unos 180 cm.

Preparación de bandejas con masa congelada para pan

(Principalmente barras y baguetes). Esta es una actividad continua a lo largo de la jornada, distribuida entre los distintos turnos. Incluso cuando se ha finalizado el proceso de horneado la preparación de bandejas para el día siguiente continúa.

Como se ha mencionado, la masa congelada se recepciona en cajas paletizadas de peso bastante variable según el producto que contengan y el proveedor que las suministre, así las cajas de baguettes pueden pesar desde 4,5 kg hasta 12 kg, y las de chapatas pueden pesar más de 25kg. Cuando la producción de un determinado producto lo justifica, el palé completo se lleva desde la cámara hasta el obrador utilizando una transpaleta, normalmente manual, y allí se despaletiza. Es frecuente para productos u obradores con más baja producción la movilización de una o más cajas de forma manual o mediante un carro desde la cámara hasta el obrador.

Preparación de bandejas para empanadas y empanadillas

Las cajas de empanadas y empanadillas, que normalmente se encuentran almacenadas en la cámara de frío, se llevan al obrador para su distribución en las bandejas el día anterior al de su cocción. Cada caja puede pesar unos 10 kg.

Preparación de bandejas de productos de pastelería

La mayoría de los productos, al igual que en panadería, se suministran congelados y se encuentran almacenados en cajas en la cámara. Las cajas se trasladan al obrador utilizando una mesa con ruedas o un carrito (muchas veces el de autoservicio o de la compra) allí se “desmontan” y se distribuyen los productos en las bandejas. Cuando se trata de productos de gran consumo las cajas se utilizan completas.

De los productos que tienen más salida se llena un carro entero pero también es frecuente que en una misma hornada se preparen diferentes productos con menor salida. Cuando se deben preparar bandejas con varios productos, los trabajadores suelen preferir sacar la caja completa de la cámara, llevarla al obrador, coger los productos que necesitan y colocarlos en las bandejas y devolver la caja a la cámara antes que realizar la selección de los productos dentro de la cámara. Esto es debido a que la recogida selectiva dentro de la cámara resulta muy complicada al utilizar guantes de protección frente al frío que no permiten una gran precisión ralentizando el proceso de selección y aumentando el tiempo de permanencia en la misma.

Las bandejas se suelen preparar con antelación (normalmente la jornada anterior) y se conservan a baja temperatura hasta que se inicia el proceso de fermentación (si es necesario) o la cocción directamente.

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Horneado

Como se ha comentado, es una actividad continua a lo largo de la jornada. La mayor producción corresponde a productos elaborados a partir de masa congelada.

Los riesgos asociados a esta tarea dependen mucho del tipo de horno (y de su instalación) y de la frecuencia con se haga.

En los hornos que se emplean carros de bandejas la tarea se reduce a una operación de empuje, al introducir el carro, y otra de tracción, al extraerlo. Si el mantenimiento de los carros (sobre todo de las ruedas) es adecuado y se emplean los guantes y ganchos adecuados, el riesgo de esta tarea se reduce.

Es relevante señalar los fuertes contrastes térmicos a los que están sometidos los trabajadores entre las temperaturas de la zona de los hornos y las de las cámaras de frío o las del obrador.

En esta fase de horneado y enfriamiento los riesgos más relevante son por MMCC y por Posturas forzadas (PPFF). No hay nada nuevo que añadir, sobre MMCC, a lo señalado en el punto anterior, por lo que se desarrollan los factores relativos a PPFF.


X posturas forzadas

❚ Altura del área de trabajo

En el llenado y vaciado de los carros es importante señalar que los riesgos asociados a la manipulación de las bandejas están muy vincula-dos con la posición de la bandeja dentro del carro. Las posiciones más penosas son las más bajas y las más altas, ya que obligan a la adopción de posturas nada natu-rales. El peso de las bandejas es muy variable en función del tipo y la cantidad de producto. Esta es una operación muy repe-tida a lo largo de la jornada, por lo que la exposición a los riesgos generados por ella es muy alta.


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Para depositar el producto en las bandejas o se desplazan las cajas o se mueven las bandejas. El criterio para la elección de uno u otro procedimiento depende del espacio existente en el obrador, de los medios disponibles y de la preferencia del trabajador. Así, las cajas se depositan manualmente, una a una, sobre la mesa, en el suelo o sobre otra caja y desde aquí se distribuye la masa en las bandejas y éstas en el carro del horno o en el horno directamente (dependiendo del tipo de horno del que disponga el obrador).

También las bandejas se pueden acercar hasta donde están almacenadas las cajas y apoyarse “donde puedan”, muchas veces sobre otra caja de producto, con lo que para realizar el traslado se adoptan posturas forzadas.

En los hornos en los que las bandejas se introducen manualmente el riesgo de daño dorsolumbar o las extremidades superiores puede ser muy elevado si el horno no está instalado adecuadamente, obligando a la adopción de posturas forzadas, a elevar las bandejas cargadas por encima de la altura de los hombros, a agacharse demasiado…

ARecomendaciones


En la instalación de los hornos de bandejas o de pisos se tendrán en cuenta los requisitos ergonómicos y se procurará que la introducción de las bandejas no requiera la adopción de posiciones forzadas.

Si el carro de bandejas se va a introducir incompleto en el horno, se dejarán siempre sin llenar las bandejas más bajas y las más altas. En el caso de tener que utilizar las más elevadas se podría disponer un escalón para facilitar el alcance.

Nunca se depositará la caja en el suelo para distribuir las barras en las bandejas del carro.

Se utilizará siempre una mesa con ruedas cuya altura sea la adecuada para poder manipular las barras congeladas en una postura totalmente correcta. La superficie de la mesa tendrá espacio suficiente para que quepan en ella una caja de barras congeladas y una bandeja, y así poder llevar a cabo la colocación de las barras en las bandejas. Esta misma mesa se habrá utilizado para trasladar la caja.

En la movilización de las cajas de masa congelada es un muy aconsejable el empleo de mesas elevadoras con ruedas u otro equipo similar, preferentemente abatibles para facilitar el acceso al contenido de las cajas. En este caso se precisaría una mesa auxiliar para apoyar las bandejas.

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Hay tareas, como la preparación de bandejas de barras, que se realizan a lo largo de toda la jornada y de manera muy frecuente. Es una buena medida preventiva la alternancia de estas tareas de llenado con otras compatibles, resultando menos lesivo que la actividad continua de llenado.

❚ Orden en el obrador

Es importante mantener un buen orden en los obradores. Es muy recomendable delimitar las zonas de trabajo habilitadas de cada uno de los puestos y señalizar las zonas de paso, minimizando las interferencias. La falta de espacio por el desorden provoca que en muchas ocasiones los trabajadores deban adoptar posturas forzadas para desarrollar su trabajo.

REbAnAdO, RELLEnO y/O ApLiCACión dE CObERTURA

En algunos obradores se recibe pan de proveedores locales que se trocea y prepara para su venta (también se filma y etiqueta). El volumen de pan de esta procedencia, salvo días puntuales, no suele ser elevado.

Algunos productos de pastelería, después de dejarlos enfriar tras su cocción, requieren un acabado (denominado generalmente “decoración”) que puede ser: añadir una capa de chocolate, espolvorear una capa de azúcar glass, añadir crema pastelera…

Estas tareas, por ejemplo la inmersión en chocolate o el glaseado si se realizan durante periodos prolongados de tiempo en condiciones desfavorables, podrían acarrear importantes trastornos asociados a movimientos repetitivos, sin embargo en los obradores estudiados este tiempo no es especialmente larga.


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Cuando no se trabaja en un plano adecuado, se adoptan posiciones forzadas mantenidas, de cuello y brazos principalmente. Este es el riesgo predominante en estas tareas.

Se ha detectado problemática vinculada a la manipulación de cargas, sobre todo, de materias primas, la mayoría de las utilizadas para la decoración vienen en cajas que pueden pesar más de 20 kg.


X posturas forzadas


Un elevado porcentaje de las tareas contempladas en esta apartado se realizan en las mesas de trabajo. La presencia en algunos obradores de mesas con una altura inadecuada provoca la adopción de posturas forzadas de espalda y cuello.

Aparte de las actividades mencionadas, que pueden considerarse las básicas dentro de un obrador de panadería, existen otras como la preparación de bocadillos, de pan-pizza, etc… en las que los riesgos ergonómicos detectados están asociados a la mesa de trabajo (altura inadecuada y alcances que obligan a posturas inadecuadas).

❚ Bipedestación estática

Otro factor de riesgo musculoesquelético en el trabajo de panadería es la permanencia de pie de manera prolongada, lo que puede repercutir en dolores de piernas y espalda.

ARecomendaciones


La altura de trabajo se debe modificar para que sea adecuada a las tareas propias del sector. El lugar de trabajo donde se realizan las principales tareas de panadería es la mesa de trabajo, por lo tanto la altura de esta mesa es un factor que cobra mucha importancia. Una posible solución para las alturas de trabajo es incorporar en las mesas dispositivos que permitan regular la altura de las patas (patas telescópicas) o que se puedan poner y quitar según la altura del trabajador que la va a usar. También se pueden, como se comenta en el apartado de equipos de trabajo, utilizar plataformas individuales regulables en altura que permitan adoptar una postura correcta al trabajador.

Para las labores de decoración de tartas en pastelería es muy recomendable el empleo de pedestales giratorios en combinación con mesas regulables en altura que permitan situar la tarta a la altura adecuada (la de los codos).

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❚ Distancia horizontal en la mesa de trabajo

La distancia horizontal no debe ser superior a 60 cm, de esta forma se evita la adopción de posturas forzadas. En algunas actividades tales como elaborar las piezas de pequeñas dimensiones, esta recomendación puede llevarse a cabo formando al trabajador para que las elabore cerca al borde de la mesa. Por otra parte en aquellas actividades que implican abarcar una superficie mayor de la mesa, puede no ser tan fácil, sin embargo es recomendable limitarla en lo posible. Una opción puede ser poner una marca reconocible por el trabajador, en el límite máximo al que debe llegar la masa, así se controlaría la distancia horizontal.

❚ Bipedestación estática

Para reducir las consecuencias de estar de pie durante muchas horas es conveniente evitar la sobrecarga postural estática prolongada apoyando el peso del cuerpo sobre una pierna u otra alternativamente, y alternar la postura de pie con otras posturas siempre que sea posible, para reducir el efecto de la carga postural. También se puede implementar un apoyo que permita realizar el trabajo en postura semisentada.

EnVASAdO, EmpAqUETAdO y ETiqUETAdO

El empaquetado del pan es una tarea que se repite varias veces en la jornada y ocupa una parte significativa de ella. Existe cierta variedad de procedimientos de empaquetado o filmado. Son tareas largas, repetitivas y que se realizan con una alta frecuencia.

Normalmente en las grandes su-perficies existe una máquina para el empaquetado de las barras y las baguettes. La existencia de esta máquina, que además etiqueta automáticamente, supone una gran disminución de la carga de trabajo del puesto y cuando falla se produce un importante incre-mento de la misma.

La máquina es operada por dos trabajadores. Uno de ellos recoge directamente el pan de las bandejas del carro, por lo tanto a diferentes alturas, y lo coloca en la cinta de la máquina. A la salida de la máquina se encuentra otro trabajador que recoge el pan y lo de-posita en un equipo para su transporte a la tienda. En este puesto de la máquina es donde hemos detectado más problemas vinculados sobre todo a la adopción de posturas forzadas y a movimientos repetitivos en la recogida del pan y su colocación en el carro de transporte.


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Se debe reponer el rollo de papel de la máquina con bastante frecuencia, en función de la ubicación de la máquina y de la posición del rollo esta operación es más o menos penosa.

El resto del pan se suele empaquetar, pesar y etiquetar a mano, lo mismo que otros muchos productos, por ejemplo las empanadas y las barras de pan, en donde no está mecanizado el procedimiento.

En los productos de pastelería, aparte del embolsado, es muy utilizado el empaquetado en estuches plásticos formados por dos piezas que se cierran manualmente.


X posturas forzadas

Las posturas adoptadas se producen principalmente por la inadecuada selección del equipo de trabajo en relación con la altura de salida de la máquina y por un incorrecto procedimiento de trabajo que penaliza la operación. Por ejemplo, en algunos obradores se utiliza un contenedor con ruedas para recoger el pan empaquetado. El contenedor tiene la base sobre unas ruedas que lo eleva del suelo unos 20 cm y presenta unas barreras laterales de aproximadamente 80 cm, la barandilla de los lados más cortos es parcialmente abatible.

No dispone de asideros con lo que para empujarlo el trabajador debe mantener flexionado el tronco durante todo el recorrido. El contenedor se sitúa entre la salida de la máquina y el trabajador y éste va colocando el pan horizontalmente en el carro según sale empaquetado. El trabajador adopta una posición con el tronco flexionado en ángulos que van desde casi 90º (al colocar las primeras barras) hasta unos 45º (cuando el contenedor está casi lleno) que mantiene durante todo el llenado del contenedor. Uno de los brazos lo usa como apoyo y con el otro coloca el pan.

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Existen máquinas en las que el rollo se encuentra encima de la máquina, en una posición de no muy fácil acceso, obligando al trabajador a realizar la manipulación con los brazos levantados y el tronco flexionado.

A menudo los riesgos ergonómicos en estas tareas vienen asociados a una deficiente instalación de los equipos que obliga a la adopción de posturas incorrectas. Se deben ubicar en un lugar en el que para alcanzarlos no haya que mantener el tronco inclinado ni los brazos en una posición antinatural.


Existe exposición a movimientos repetitivos en el embolsado mecanizado del pan.

ARecomendaciones

X posturas forzadas

Se debe rediseñar el puesto de la salida de la empaquetadora. Las posiciones

adoptadas por el trabajador que ocupa este puesto

s o n i n a c e p t a b l e s especialmente cuando coloca las barras ho r i zon ta lmente . Hay que definir un procedimiento y escoger un equipo que minimice las posturas forzadas

que debe adoptar el trabajador.

Una posible solución sería colocar las barras verticalmente, escogiendo un carro con un plano de carga más alto, baldas laterales abatibles y con asideros adecuados. Para facilitar la estabilidad de las barras sería adecuado el empleo de divisores dentro del carro. La altura de salida de la máquina deber regularse para que sea mayor que la altura de las barandillas del carro facilitando su llenado. La máquina debe instalarse de manera que el trabajador pueda situarse cómodamente a ambos lados de la cinta de salida de la empaquetadora.


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La reposición del rollo de papel de la máquina de empaquetado se intentará mecanizar y en su defecto deben mejorarse las condiciones de acceso por ejemplo utilizando una plataforma que reduzca la altura a la que deben elevarse los brazos para depositar la carga. En función de la posición final del rollo sería adecuado que este trabajo lo realicen dos trabajadores.


Dados los pesos y las dimensiones de las barras y los requisitos de movilización, es recomendable alternar la posición del trabajador a ambos lados de la cinta y, por tanto, la mano con la que se coge el producto y su postura cada cierto tiempo, reduciendo así los riesgos asociados a MMRR. Esto sólo será posible si la instalación de la máquina se hace de tal manera que deje espacio libre de trabajo a ambos lados. Otra posibilidad es hacer una rotación de tareas, alternando tareas que impliquen movimientos repetitivos con otras que no.

Reducir la velocidad de los movimientos en las operaciones que impliquen repeticiones y realizar pausas regulares. Cuando no sea posible bajar la repetitividad de movimientos de una tarea, seguir las siguientes recomendaciones:

Ambas manos deben iniciar y finalizar el movimiento simultáneamente.

Los movimientos han de ser suaves. Evitar los movimientos bruscos.

La repetitividad se agrava si se combina con posturas forzadas. Planificar bien la tarea para adoptar la mejor postura posible.

Evitar operaciones repetitivas que impliquen giros extremos de la muñeca.

Es importante establecer un buen sistema de mantenimiento preventivo (el mantenimiento correctivo suele existir en la empresas) para garantizar el funcionamiento de la máquina de empaquetado, pues cuando falla, la carga de trabajo de panadería se incrementa mucho.

ALmACEnAmiEnTO, diSTRibUCión A LinEALES y VEnTA

Al principio de la jornada se hace una revisión completa de los lineales y muchos de los productos existentes son retirados y se presentan los preparados en el día. A lo largo de la jornada la reposición, como la producción, es continua y ajustada a la demanda.

Aparte de los productos elaborados en los obradores de panadería y pastelería, los trabajadores de estas secciones reponen otros productos (cuando no lo hace directamente el proveedor) que vienen elaborados y envasados directamente del fabricante, por ejemplo, productos regionales, tartas no congeladas, magdalenas, obleas…

Cuando son grandes cantidades las que se deben reponer se utiliza un carro o un contenedor con ruedas pero para pequeñas cantidades la reposición se hace manualmente o con mesa con ruedas. El uso del carro de autoservicio o de la compra está extendido, ocasionando problemas de alcances que obligan a la adopción de posturas incorrectas.

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Hay productos que se reponen directamente desde la cámara de congelación hasta las islas en que se exponen, por ejemplo las tartas.

Existe poca venta directa al público. En algunos supermercados existe un avisador para que el personal que trabaja en el obrador pueda atender peticiones de los clientes.


X posturas forzadas

El empleo del contenedor con ruedas, descrito en el apartado de empaquetado para la reposición, no es el correcto pues, como ya se ha comentado, no dispone de asidero adecuado para su empuje, obligando a la adopción de posturas antinaturales y probablemente lesivas.

La reposición en islas congeladoras implica la adopción de posturas forzadas por la propia estructura de las mismas.

El empleo del carro de autoservicio o de la compra para reponer tartas o pastelería en estuches no es adecuado, ya que, debido a su profundidad, dificulta el alcance y obliga al trabajador a “colgarse” por el lateral.

ARecomendaciones

Existen en el mercado otros carros para reposición con un diseño más adaptado a este tipo de tareas, distintos del contenedor que se utiliza habitualmente. El que vemos en la ilustración tiene la ventaja de contar con un asidero que mejora la postura de empuje, pero sólo sería válido si se optase por la opción de colocar las barras de pan vertical-mente a la salida de la empaquetadora, ya que la altura de sus laterales impide, en el caso de que estén colocadas en horizontal, cogerlas manteniendo una postura correcta.

Se use el carro que se use, colocar las barras verticalmente en su interior siempre facili-tará al trabajador la adopción de una postura correcta.

Para la reposición debe emplearse el equipo más adecuado para cada producto como se comentada en el apartado de Equipos de trabajo. Existen carros específicos, denomi-nados comercialmente por la mayoría de los suministradores como “de bricolaje”, que son muy útiles para estas operaciones.

LimpiEZA dEL ObRAdOR

Esta es una actividad que se suele afrontar al final de la jornada. Su duración depende del tamaño del obrador y del número de máquinas, entre otros aspectos, pero no es raro que ocupe unos 90 min.

En las zonas que exista mucho polvo de harina acumulado, no es recomendable la limpieza en seco (barrer, por ejemplo) es preferible el empleo de fregona o aspiradora.

12Caja

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12Caja

Dentro de las diferentes actividades que nos podemos encontrar en un hipermercado, el puesto de “Caja” reúne al grupo más numeroso de trabajadores. Esta es una actividad que está altamente feminizada y que ha sido objeto de múltiples estudios debido al gran número de quejas, molestias o trastornos manifestados por las personas que la llevan a cabo. Entre otros, se han detectado trastornos del sistema musculoesquelético, dolores de cabeza, trastornos del sueño y del apetito, trastornos nerviosos y fatiga visual.

Estas quejas son más acusadas entre las cajeras de hipermercados que entre las de los supermercados más tradicionales, especialmente de los más pequeños. Uno de los motivos de esta diferencia es que, mientras la cajera de supermercado tradicional suele combinar el trabajo propio de la caja con otras operaciones (reposición de lineales, retirada de productos, marcado de precios, etc.) la cajera de los grandes hipermercados centra habitualmente su actividad exclusivamente en la atención a la caja.

Esta situación organizativa, junto al tamaño y características de los locales y a la mayor afluencia de público, hace que el trabajo en las cajas de los hipermercados presenten una problemática más acusada; mayor repetitividad de los gestos o movimientos realizados, mayor estatismo en las posturas adoptadas, mayor monotonía en el trabajo, y peores condiciones físico-ambientales en los puestos de trabajo (mayor nivel de ruido, mayor exposición a bajas temperaturas y/o corrientes de aire).

La actividad de caja se centra principalmente en la atención al cliente, aunque antes y después se deberán de realizar una serie de actuaciones imprescindibles para el buen desarrollo del cometido principal del puesto. Así previamente a la apertura de la caja, la trabajadora deberá proceder a la recogida del dinero o cambio necesario que posteriormente tendrá que manejar, igualmente procederá a la comprobación del estado de limpieza y funcionamiento de los distintos elementos del puesto (caja registradora, datáfono, cintas transportadoras, etc.), para subsanar posibles deficiencias y, una vez confirmado su buen funcionamiento, proceder a la apertura del paso a los clientes. Dentro de estas actividades extras se encuentran también las labores de reposición de bolsas, rollos para la caja registradora o de los distintos folletos que se van a ofrecer a los clientes.


u Preparación del puesto

u Atención al cliente

A partir de ahora, describiremos el desarrollo de la actividad de caja en torno a la tarea principal del puesto.

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Dentro de esta actividad principal podemos diferenciar diversas subtareas, que se realizarán o no en función de la compra efectuada, el formato de los productos y la forma de pago. Básicamente podemos señalar:

X� Alcance de los productos

X� Escaneo

X� Tecleado

X� Retirada de alarmas

X� Posicionamiento en la cinta de salida de los productos

X� Embolsado

X� Recogida del tique

X� Cobro

X� Entrega del cambio

X� Control de robos

La adecuada realización de estos cometidos conlleva una serie de exigencias que podemos resumir en: Gestuales, Posturales, Visuales, Auditivas, y Conversacionales, siendo las más relevantes las tres primeras, existiendo además otras exigencias inherentes a las tareas a desarrollar y que, por supuesto se deberán tener en cuenta, como son: La atención, la rapidez y la memorización.

FpUESTO dE TRAbAJO

El desarrollo de la actividad de cajera, aparte del contacto directo con el cliente y del manejo de los distintos productos adquiridos por el mismo, está extremadamente condicionado por el diseño del puesto de trabajo, lo que se suele conocer como Check-Out. En la composición del mismo podemos diferenciar diversos equipos o útiles de trabajo:

X� Cintas transportadoras y sus mandos de accionamiento

X� Caja registradora

X� Comprobador de billetes

X� Escáner

X� Lector óptico móvil

X� Teclado/pantalla táctil

X� Dispositivos informativos visuales (DIV)

Caja 12

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X� Datáfono

X� Equipos para la retirada de alarmas

X� Impresora de tique de compra

X� Teléfono

X� Depósito de bolsas

X� Papelera

X� Silla

La estructura y distribución de estos útiles de trabajo va a tener una importancia capital a la hora de facilitar el trabajo a los operarios. Aunque a primera vista podíamos decir que la mayoría de los puestos de trabajo son similares, si analizamos con mayor detalle los distintos aspectos, encontraremos importantes diferencias.

Lo que aquí se pretende es aportar unas directrices generales para una correcta ubicación de los útiles de trabajo y al mismo tiempo comentar algunas particularidades muy recomendables obtenidas tras la observación de las distintas empresas visitadas.

Así mismo la estructura del propio Check-Out tiene una importancia primordial ya que es necesario que permita esa correcta ubicación de los útiles de trabajo y, a la vez, guarde una relación adecuada con las dimensiones del trabajador.

Entre los principales requerimientos dimensionales a tener en cuenta en el diseño del puesto de trabajo se encuentran los siguientes:

❚ Espacio destinado al desplazamiento del asiento

Donde podemos distinguir:

X� Espacio detrás del asiento (espacio libre destinado a facilitar el intercambio de la postura de trabajo entre sentado/de pie, empujando la silla hacia atrás). Variará en función de la existencia o no de paso de clientes por detrás del asiento. Se estima adecuado un espacio que alcance unos 1.320mm, abarcando 720 mm, como zona de desplazamiento tomada desde el inicio del plano de trabajo, y 600 mm como zona de trayecto del cliente.

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X� Espacio lateral, para facilitar los cambios de posición y el correcto acceso al puesto, se aconsejan 790 mm.

Estas dimensiones deben permitir:

X� El cambio fácil de posición alternando posición sentado y sentado-de pie o posición de pie.

X� La retirada del asiento suficiente para manipular los artículos pesados o voluminosos.

X� Evitar el choque del asiento con los carros de los clientes.

X� Un mejor control visual de los carros.

❚ Altura del plano de trabajo

Siempre que sea posible, la altura del plano de trabajo debería ser regulable. Como no hemos observado la existencia de muebles con esta posibilidad, es por lo que tendremos que referirnos a las recomendaciones existentes para el diseño de planos de trabajo no regulables en altura.

Es muy importante no confundir la altura de trabajo con la altura del plano de trabajo. La primera dependerá del tipo de tarea, de los posibles elementos a manejar, o de la necesidad de gozar de una libertad de movimientos de los brazos importante para el desarrollo de la actividad. La segunda debería ir siempre en función de la primera.

En principio la referencia óptima para la realización de un trabajo es la altura del codo, o ligeramente por debajo. Esta altura variará según el tipo de trabajo que se realice, siendo recomendable, reducirla según aumenta el esfuerzo requerido por la tarea, o la necesidad de libertad de movimientos para los miembros superiores, caso este último en el que nos encontramos.

Existe además otro problema añadido: el puesto de trabajo debemos diseñarlo de manera que el trabajador pueda adoptar la postura sentado, de pie, o sentado-de pie indistintamente. Por ello no debemos referirnos ni a la recomendación para postura sentado (720 mm) ni a la recomendación para postura de pie (1.075 mm), si no recomendar la extrapolación de la altura de trabajo a un punto intermedio que no grave de manera notable a los trabajadores más altos (Percentil 95) cuando permanezcan de pie y que permita mediante una regulación adecuada del asiento adaptarse a los trabajadores con menor estatura (Percentil 5) en posición sentada.

Atendiendo a estas premisas se estima una recomendación entre 880 y 900 mm como altura adecuada para el plano del mostrador de trabajo.

Caja 12

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❚ Anchura bajo el plano de trabajo

Será recomendable alcanzar los 790 mm y dotar de un espacio en profundidad bajo el plano de trabajo de 550 mm.

❚ Disposición de los periféricos sobre el plano de trabajo

Los periféricos se deben colocar, preferentemente, dentro de la zona de la zona de confort de una persona de talla pequeña (Percentil 5). Se tendrá un cuidado especial con la posición del teclado y/o pantalla táctil que deben estar situados frente a la trabajadora en el interior de la zona de alcance máximo (415 mm), así como dotarlos de dispositivos de ajuste cómodos en los tres ejes de movimiento (rotación, profundidad e inclinación) en función de las diferentes posiciones de trabajo adoptadas por la trabajadora, situando los demás periféricos en el radio de acción que implique la menor distancia de alcance posible de la posición de trabajo.

❚ Asiento

La concepción de la caja no puede estar separada de la del asiento. Por lo tanto se debe prestar especial atención a la calidad del mismo, que no solamente estará adaptado a su usuario, sino también a las condiciones de utilización. El asiento debe favorecer una posición dinámica (sentado, sentado-de pie, de pie) necesaria para la prevención de los trastornos musculoesqueléticos.

Se han observado notables diferencias en los tipos de las sillas de trabajo encontradas, y por lo tanto se recomienda que, como norma general, la misma esté dotada de:

X� Sistema de regulación en altura del asiento que satisfaga las necesidades de adaptación a los trabajadores.

X� Respaldo con suave prominencia lumbar regulable en altura y en inclinación.

X� Posibilidad de giro.

X� Superficie del asiento transpirable.

X� Apoyapiés fácilmente ajustable, bien en la propia silla o incorporado en el conjunto del interior del puesto.

X� Dotada de ruedas poder retirarla y facilitar la alternancia de las posturas de pie y sentado.

Las ayudas mecánicas para facilitar la movilización de los productos, será otro aspecto que tendremos que valorar. Podemos observar distintas composiciones: cinta transportadora para acercar los productos, rampas de gravedad para su retirada o cintas transportadoras para facilitar el alcance y el posicionamiento en la zona de salida. Tendremos en cuenta también los sistemas de control de las mismas: pedales, botoneras o automatismos, así como su colocación.

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La introducción de datos se hace mediante un escáner que realiza una lectura del código de barras de las etiquetas, cuando el escáner no funciona o para la ejecución de los distintos pasos requeridos por la caja registradora se emplean bien teclados alfanuméricos o bien pantallas táctiles. La diferencia más importante, entre los distintos modelos observados, es su altura. Estos dispositivos deben estar ubicados en el frontal del puesto de trabajo. La altura y la distancia a la que se sitúen se calculará teniendo en cuenta las diferencias existentes entre la posibilidad de alcance cuando el trabajador está sentado y cuando está de pie. Los dispositivos informativos visuales (DIV), de los que se recibe la información del proceso así como el resultado final con el importe a cobrar, o cualquier otra información generada por el sistema, también se ubicarán en el frontal del puesto.

Donde sí encontramos diferencias más apreciables es en el diseño de los distintos puestos, observando que en la mayoría la disposición de lectura del escáner es vertical, pero existe también la posibilidad de introducir un segundo escáner horizontal, que facilita en gran medida la lectura de los códigos, sobre todo en aquellas etiquetas que están añadidas al producto y que en ocasiones no presentan una superficie tan regular como los que vienen insertados en el mismo. También las de productos pesados o de gran tamaño, ya que no se tendrá que voltear el artículo. Para el cifrado de este último tipo de artículos tenemos la posibilidad de utilizar un lector óptico móvil, con lo que se evita el tener que manipular el artículo. Se debe citar en este punto la importancia de la presencia o no de rodillos o bolas facilitadores del arrastre de los productos, de los que existen distintas distribuciones tanto en lo que se refiere a su localización como a su tamaño. Dichos recursos facilitan el paso de los productos minimizando los esfuerzos o posturas adoptadas para realizar este cometido.

FCOndiCiOnES AmbiEnTALES

En cuanto a las condiciones ambientales que rodean a los puestos de trabajo, el valor recomendado de nivel de iluminación para este tipo de trabajo sería aproximadamente de 500 lux, vigilando la disposición de las luminarias respecto al mueble de caja, evitando la existencia de reflejos o deslumbramientos.

Con respecto a las condiciones termohigrométricas se deberán valorar las referencias establecidas en el Real Decreto 1027/2007, de 20 de julio (RITE), que establece unos rangos entre 23 – 25ºC de temperatura operativa en verano y de 21 – 23ºC en invierno, con humedad relativa entre el 40 y el 60%, o las que establece la Guía Técnica del INSHT para la evaluación y prevención de riesgos en trabajos con pantallas de visualización: para

Caja 12

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la época de verano entre 23 – 26ºC y 20 – 24ºC para la época de invierno, manteniendo la humedad relativa entre el 45 y el 65%.

Hay que tener especial cuidado al realizar el diseño en planta, de la ubicación de las cajas frente a las secciones de congelados, refrigerados o en las proximidades de las puertas de entrada y/o salida, donde las condiciones existentes pueden estar notablemente alteradas.

En general el ruido, no suele ser excesivo, pero en situaciones de extrema afluencia de público puede llegar a causar problemas en la comunicación verbal cajera-cliente, y/o a dificultar la concentración necesaria para el correcto desarrollo del trabajo. Conviene evitar instalar altavoces próximos a la zona de caja, cuidando de que la música ambiente o los mensajes publicitarios no supongan una molestia para el trabajador y que no afecte al control auditivo de registro de artículos emitido por el escáner al paso de los mismos, situación básica para la percepción de un correcto escaneado. El nivel de ruido ambiental en la zona de caja no debería exceder en ningún caso los 65 dB(A).

FdESARROLLO dE LA TAREA

La dinámica de trabajo en el puesto de caja, podemos describirla como la sucesión de una serie de ciclos que se desarrollan en 3 zonas:

X� Zona de entrada (reservada a la acogida de los clientes y al alcance de los productos).

X� Zona intermedia (donde se manejan los productos para su escaneo).

X� Zona de salida (dedicada a la retirada de los artículos, recogida de efectivo, uso del TPV y cierre de la relación con el cliente).

El alcance de los productos que el cliente ha depositado en la cinta, se realiza mediante un movimiento de brazo-antebrazo-mano, acercándolo al escáner donde se va a llevar a cabo la lectura del código de barras, para seguidamente depositar el producto en la zona de salida del puesto de trabajo, con un movimiento del brazo-antebrazo-mano contrario. Esta sucesión de ciclos, lleva acarreado un importante factor de repetición, ya que son los mismos grupos musculares los que van a estar continuamente actuando, lo que provoca una sobrecarga de los mismos y la aparición de la consecuente fatiga y/o lesión musculoesquelética.

En esta operación encontramos diferencias importantes en cuanto a la distribución de los puestos, así en algunas empresas observamos que todas las cajas se encuentran alineadas y dispuestas en la misma dirección, lo que implica que siempre serán los mismos grupos musculares los que de manera repetitiva se verán sometidos a la misma carga gestual, es decir se recibe siempre la mercancía con el mismo brazo y se evacúa con el contrario. Sin embargo se ha visto otra distribución en donde los Chek-out se encuentran enfrentados, con lo que existe la posibilidad de intercambiarse en las cajas, variando el brazo-antebrazo-mano que realiza el alcance de los productos y su alejamiento posterior, de esta manera, aun siendo requerimientos musculares similares, se contribuye a una mayor variabilidad en las solicitudes musculares de los trabajadores, siempre y cuando la alternancia en las cajas sea adecuada.

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Un problema habitual en la zona intermedia es que, debido a que algunos productos no tienen etiqueta con el código de barras o no la llevan adecuadamente colocada, o que el escáner falla en la lectura, el trabajador tiene que proceder al registro del mismo por medio del teclado anexo. El porcentaje de artículos en los que hay que teclear el código por cualquiera de esos motivos actualmente es bastante reducido, de todas formas es algo que se debe tener en cuenta e intentar minimizarlo lo más posible.

Otra actividad que la cajera debe realizar en esta zona de manera cotidiana es la retirada de las alarmas, de las que existen diversos tipos dependiendo de los artículos. En general podemos hablar de CDs, videos, prendas de vestir o licores, para lo que disponen de distintos tipos de aparatos en función del tipo de alarma, con las características peculiares de cada uno de ellos.

En la zona de salida la tarea se completa con el cobro del importe de la compra, la posterior extracción del tique y su entrega al cliente. En este punto podemos diferenciar dos situaciones:

X� Cobro en efectivo: Llevará implícita una mayor responsabilidad y carga mental añadida, ante la posibilidad de error en la devolución del cambio al cliente. También tendrá una acción suplementaria que será la de pasar los billetes por el detector de billetes falsos.

X� Cobro con tarjeta: Situación cada vez más extendida y que requerirá la solicitud al cliente de la introducción del número secreto o de una firma para confirmar el pago previa presentación de documento de identidad acreditativo, y la posterior entrega del tique justificativo de la operación.

En función del establecimiento hay distintas actitudes hacia el embolsado de los productos que adquiere el cliente, que van desde el embolsado total por parte de la trabajadora hasta la ayuda de manera excepcional en tal cometido. En general creemos que es una actividad cada vez más residual, su desaparición se apoya en la política medioambiental acerca de la reducción del uso de materiales plásticos no reciclables y en el hecho de que cada vez más hipermercados cobran por las bolsas de plástico que se utilizan, por lo que habitualmente el cliente dispone de sus propias bolsas para el transporte de los artículos o en su defecto hace uso del propio carro para el transporte hasta el aparca-miento.

Así mismo dentro de las tareas que competen a las cajeras está la de controlar que los clientes no sustraigan artículos, para lo que deberá comprobar que no queda mercancía en la parte inferior del carro, para ello se habilita un espejo, situado estratégicamente

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de forma que desde su puesto pueda observar tal situación, además deberá comprobar que los artículos vienen con el precinto intacto y comprobar que la etiqueta se corresponden con el artículo que están procesando o que su peso concuerda con lo expresado en la misma.

La trabajadora dispone de un teléfono para comunicarse con la caja central, como medio de ayuda para solventar las posibles incidencias surgidas por falta de información (ausencia de precio, o presencia de etiqueta sin código de barras,…), de la relación con el cliente (dudas o consultas que pueda plantear) o cualquier otro tipo de incidencia. Esta situación en algunos casos se antoja conflictiva por no ser lo rápida que debiera la contestación recibida, con la consiguiente espera a la que se le somete al cliente, lo que puede dar lugar a una tensión más o menos importante. El complemento en este apartado lo aporta el servicio de apoyo a cajas, que en algún establecimiento es realizado por patinadoras (para acelerar la atención) que solucionarán las incidencias antes señaladas en caso de que no puedan ser resueltas telefónicamente, y que además darán solución a los problemas técnicos que puedan surgir como por ejemplo modificación de precios en caja, reinicio de la misma después de algún problema técnico o simplemente suministrar cambio a los distintos puestos.



La mayor demanda física que se produce en el desarrollo habitual del trabajo de caja, viene dado por los continuos movimientos de los brazos para realizar el alcance de los productos adquiridos por el cliente, paso por el escáner y posterior depósito en la rampa de salida. La frecuencia con que se realicen estos movimientos estará condicionada por la afluencia de clientes y por el tipo de compra efectuada por los mismos. Algunos autores recomiendan como valores máximos no realizar más de 2.000 manipulaciones por hora, entendiendo por manipulación, cada uno de los movimientos que componen el ciclo de trabajo (alcance, paso por escáner, depósito del producto). Según algunos estudios encontramos que los trabajadores movilizan alrededor de 530 artículos cada hora, lo que supondría un artículo cada poco más de 6 segundos, estimaciones que podrían ser más altas en horas punta, donde se habla de un artículo cada 3 segundos, en tales circunstancias se sobrepasarían las 3.000 manipulaciones cada hora, lo que excede de manera notable las recomendaciones establecidas. Existen otra serie de operaciones como el tecleado de códigos, accionamiento de botoneras para movilizar las cintas transportadoras, entrega de bolsas, recogida del tique y entrega al cliente, etc., que se realizan con una menor frecuencia, aproximadamente una vez por cliente y que también contribuyen al aumento de los requerimientos físicos a los que están sometidos los miembros superiores. Se debe mencionar especialmente el aspecto relativo al embolsado por parte de la trabajadora ya que va a suponer una continua sucesión de movimientos repetidos que contribuirán de manera notable a la aparición de patología musculoesquelética.

Es importante señalar que la mayoría de estos movimientos se realizan manejando pesos de 1 kg o más, situación que eleva el riesgo de lesión.

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X mantenimiento postural

Los puestos de trabajo están diseñados de forma que los trabajadores puedan adoptar como postura principal de trabajo la postura de pie o bien la postura sentada indistintamente, esto es una situación favorable para el trabajador al no tener que permanecer toda la jornada de trabajo en la misma postura.

A la hora de valorar la carga postural será fundamental estudiar los ángulos articulares adoptados por los distintos segmentos corporales, principalmente cabeza, tronco, brazos, antebrazos y manos, así como la frecuencia con la que se adoptan esas posturas y el tiempo efectivo de trabajo diario.

Cuando el cobro se realice con tarjeta, es importante estudiar la posición del lector. Hemos observado que algunos están situados para facilitar el acceso al cliente que debería ser quién introdujera la tarjeta y lejos del alcance del trabajador. En realidad, casi siempre, es el trabajador el que introduce la tarjeta tras comprobar el DNI, adoptando para ello posturas antinaturales. Lo ideal es buscar una posición de fácil acceso a ambos actores, trabajador y cliente.


En principio esta actividad puede parecer que está exenta de un componente importante de manejo manual de cargas, dado que la mayoría de las movilizaciones que se realizan serán con artículos que no sobrepasen los 3 kg de peso, pero revisando datos de diversos estudios, vemos que el peso estimado manejado puede llegar a los 750 kg en una hora, lo que haciéndolo extensivo a una jornada laboral completa, supondrán un total de 5.625 kg, cantidad para nada desdeñable, teniendo en cuenta las recomendaciones del National Institute for Occupational Safety and Health, de que nunca se debería movilizar o efectuar levantamiento de cargas superior a 10.000 kg por jornada laboral de 8 horas y con el agravante de que la movilización de los artículos en la mayoría de las ocasiones se hace con una sola mano y con frecuencia en posición sentada.

Como norma general se estipula que no se debe sobrepasar los 5 kg en las movilizaciones efectuadas en posición sentada y los 8 kg en la posición de pie.

Un factor agravante será el procesado de mercancías voluminosas o especialmente pesadas por la dificultad añadida que entraña su movilización para la búsqueda de los códigos de barras y su paso por el escáner.

X Carga mental

El trabajo de caja tiene los ingredientes necesarios para ser un trabajo que genere una tensión nerviosa importante. Es un trabajo cara al cliente, con un apremio de tiempo condicionado por la prisa del propio cliente al que se está atendiendo y por la presión ejercida por los que aguardan su turno; es un trabajo en el que de manera habitual se ha de manejar dinero, siendo además en cierto modo la “imagen” del hipermercado al ser el único punto donde obligatoriamente los clientes toman contacto con el personal de la empresa.

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Esta actividad requiere “estar atentos a muchas cosas a la vez”, en ella como reflejábamos antes existen gran cantidad de requerimientos, gestuales, visuales, auditivos, de rapidez de memorización, etc.

A menudo suceden incidencias que pueden contribuir a una sobrecarga adicional al normal desarrollo del trabajo, las más habituales son: productos que no estén dados de alta, falta de cambio, lentitud en el datáfono o impresora de tickets, ausencia de precios, control de los billetes, devolución del cambio, consultas a caja central, solución de posibles dudas del cliente, atención a posibles hurtos,…

ARecomendaciones


X� Adaptar el número de cajas abiertas al volumen de clientes potenciales.

X� Implantación de cajas enfrentadas para no sobrecargar los mismos grupos musculares con la realización de los mismos gestos de manera repetida, aumentando así además el espacio posterior, lo que facilitará el cambio de posición del trabajador. Otro tipo de diseño de las cajas sería el que se conoce como “diseño en góndola”, en el que de dos en dos las cajeras están ubicadas en un espacio común sin que los clientes tengan que pasar a sus espaldas y con la posibilidad de poder alternar la posición y por lo tanto los movimientos realizados con los miembros superiores.

X� Elección de un escáner con capacidad de lectura de 360º hasta 6 caras de lectura, ya que reduce la necesidad de orientación de los artículos (capaz de reconstruir los códigos de barras cuando están mal impresos).

X� Posición del teclado o pantalla táctil entre 120 y 200 mm del plano de trabajo y con una inclinación de 20 a 35º.

X� Supresión del embolsado por parte del trabajador.

Modelo individual Modelo enfrentado Modelo góndola

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X mantenimiento postural

X� Tener en cuenta a la hora del diseño de los puestos los Percentiles 5 y 95 de la población laboral, con la particularidad que estamos hablando de un colectivo altamente feminizado.

X� Colocar los distintos útiles de trabajo (sistemas antirrobo, lector de tarjetas bancarias, teléfono, teclado para introducir el PIN,…) en función de la secuencia lógica de trabajo, para evitar o minimizar giros o torsiones del tronco para el alcance de los mismos.

X� Dotar los puestos de apoyos y alfombras antifatiga para los situaciones en las que los trabajadores permanezcan largos períodos de pie.


X� Procurar evitar la movilización de los artículos más pesados (pack de leche, agua, refrescos,…) informando a los clientes de que dichos productos permanezcan en los carros por medio de pictogramas en la cabecera de la zona de entrada.

X� No sobrepasar los 8 kg como valor límite aceptable para el manejo manual de cargas en el puesto de caja.

X� Procurar que los fabricantes o proveedores doten de asas adecuadas a los objetos más pesados.

X� Elección de un escáner con capacidad de lectura de 360º (capaz de reconstruir los códigos de barras cuando están mal impresos).

X� Dotación de un lector óptico móvil para la identificación de los artículos más pesados o voluminosos.

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X� Mejorar por parte de los distribuidores las ubicaciones de los códigos de barras, situándolos en los lugares más accesibles.

X� Conseguir que cada grupo de artículos embalados juntos (pack, cartón) tenga un solo código de barras para todo el conjunto, que sea claramente visible, de fácil acceso, impreso en todas las caras, y mejor aún que dicho código pueda ser fácilmente extraíble o desplegable.

X� Informar y formar al personal de caja para que estas medidas se cumplan.

X Carga mental

X� Establecer un sistema de rotación del personal en las diferentes cajas con el fin de equilibrar las cargas físicas y psíquicas (alternar cajas izquierda/derecha y cajas de baja/alta cadencia, valorar las condiciones ambientales,…).

X� Plan de formación e información integral sobre todos los factores de riesgo presentes en el puesto de trabajo al inicio del trabajo y de manera periódica.

X� Formar al personal de caja, expresamente en la gestión de conflictos y desarrollar una atención especial a los trabajadores víctimas en caso de asalto o agresión (atención psicológica,…).

X� Establecimiento de un programa de distribución de pausas en función de la carga de trabajo.

X� Adaptar el número de cajas operativas a la afluencia de público.

X� Extremar los controles para minimizar la aparición de incidencias que produzcan retrasos o interferencias en el trabajo como las señaladas anteriormente.

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X� Proporcionar un dispositivo discreto de llamada (alarma con control del pie,…) ante situaciones de riesgo de robo, o agresión.

X� Dotar los puestos de trabajo de cajas registradoras herméticas, en las que se introduzca el dinero facilitado por el cliente y que devuelva automáticamente el cambio con lo que la trabajadora nunca tenga que manejar más dinero que el que aporta cada cliente, no teniendo acceso a la apertura de la caja registradora en ningún momento, con lo que se disminuiría el riesgo de robo y la carga mental añadida por una hipotética equivocación en la entrega del cambio al cliente.

13Reposición

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El reponedor efectúa los trabajos de colocación y reposición de mercancías en los lineales de tienda, y también el traslado de la mercancía con ayuda de equipos mecánicos. Realiza además marcaje, conteo y comprobación de los productos, y la limpieza de las estanterías, etc.

En los centros de mayor tamaño, se trata de una función más especializada y el trabajador se encarga casi en exclusiva de la reposición, mientras que en los más pequeños suele ser un puesto más polivalente y alterna con otras tareas. De hecho, en algunas tiendas es habitual que alternen la tarea de reposición con la de cajeros en los momentos de menor actividad.

El trabajo más intenso de los reponedores se produce antes de la apertura del establecimiento ya que es necesario rellenar todos los “huecos” de la tienda, aunque se siguen realizando labores de reposición a lo largo de toda la jornada.

En las grandes superficies los reponedores suelen tener asignada una sección específica dentro de la tienda. En los centros más pequeños las secciones suelen ser más amplias e incluso abarcar toda la tienda.


u Transporte de mercancía hasta los lineales

u Colocación de mercancía en los lineales

u Limpieza de estanterías

u Revisión de existencias y control de caducidades

u Reposición de lineales de frio

u Cambio de cabeceras

u Control de balizaje

u Gestión de embalajes

13Reposición

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TRAnSpORTE dE mERCAnCiA A LOS LinEALES

Es una tarea en la que existe una gran diversidad organizacional a la hora de llevarla a cabo, así hemos podido observar hasta tres maneras distintas de afrontarla.:

a) Una vez recepcionada, en el almacén, la mercancía procedente del departamento de logística, se procede a la despaletización y a la conformación de nuevos palés (más manejables) acorde con el destino final de los productos en la tienda. El reponedor del turno de tarde los distribuye por el almacén en las zonas que cada sección de la tienda tiene asignada. Los reponedores del turno de noche sacan los palés al pasillo, y así el turno de la mañana empieza a reponer en cuanto llegue. Se saca al pasillo tanto la mercancía que ha llegado esa misma tarde desde la plataforma logística como la que lleva uno o más días en el centro almacenada como reserva (mercancía en tránsito).

b) Los palés tal y como se recepcionan desde logística, son trasladados, desde el almacén, a los aledaños de los pasillos de los lineales, donde estarán dispuestos otros palés en los que se irán colocando los artículos correspondientes.

c) Traslado de la mercancía, recogida directamente de los palés, desde el almacén a la tienda mediante el uso de carritos tipo de la “compra”.

Lógicamente ésta última forma de trabajo, se utiliza habitualmente en superficies de menor tamaño, siendo las dos primeras las habituales en grandes superficies.

Reposición 13

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X Empujes y arrastres

El transporte de mercancías, se realiza de diferentes formas, según la cantidad de mercancía a transportar, la distancia a recorrer, el soporte de presentación de las mismas y los equipos auxiliares a disposición de los trabajadores.

Transpaleta manual o eléctrica

Se suele utilizar este sistema para trasladar la mercancía antes de la apertura al público.

En carro de la compra

El uso del carro es muy frecuente en algunos centros, tanto para el transporte de envases como de productos individuales, desde la zona de almacén hasta los lineales o expo-sitores. También se utilizan en caso de pro-ductos que al manipularse pueden caerse, romperse o abollarse, como por ejemplo los botes de refrescos. En estos casos se vacían las cajas en el carro y se llevan los productos al punto donde se van a colocar. El uso de este carro no es para nada recomendable, debido principalmente a que los laterales del carro dificultan el agarre.


El riesgo de MMCC, está presente en diferentes momentos del proceso de trabajo, desde el despaletizado y paletizado en el almacén o en tienda, la colocación de los contenedores o cajas en los palés situados en la tienda, hasta el último eslabón de la cadena que será la colocación de determinados artículos en las estanterías de los lineales.

Si la mercancía que llega en el día no se consume, debe ser trasladada y almacenada en la zona de reserva para volver a retirar al día siguiente, suponiendo un aumento muy importante en la manipulación de cargas por parte de los trabajadores.

A veces la gestión de los pedidos no es efectiva y la mercancía en tránsito supone un volumen importante, lo que ocasiona una pérdida de tiempo y un aumento en la manipulación de cargas para los trabajadores.

Habrá que considerar como especialmente conflictivos algunos aspectos, como:


El abanico de pesos manipulados es muy variable, pero es frecuente que se manipulen contenedores que pueden alcanzar los 30 kg de peso, como cajas de sal, cajas de aceite, etc.

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La altura de agarre constituye un problema fundamental en la manipulación de cargas asociado a:

Altura de la mercancía sobre los palés

Representa un problema muy importante, sobre todo en los palés que llegan desde la plataforma logística, ya que se suele superar los 180 cm de altura, e incluso en alguna sección pueden alcanzar los 220 cm. En ocasiones, el reponedor, para poder almacenarlos en la zona correspondiente, debe rebajarlos hasta alcanzar una altura entre 120 cm y 150 cm aproximadamente.

Cuando la mercancía se paletiza en le propia tienda, la altura alcanzada suele ser mucho menor, pues aunque en algunos casos se superan los 180 cm, en general la altura máxima ronda los 150 cm de altura.

En algunas tiendas el transporte se realiza en rollers que pueden alcanzar los 180 cm de altura.

Orden inadecuado de la carga en el palé

Cuando se preparan los palés, no se tiene en cuenta la altura a la que es necesario agarrar la mercancía más pesada. Es frecuente que vengan cajas muy pesadas en la base del palé lo que obliga a manipularlas con una flexión importante de columna con lo cual los riesgos de daño dorsolumbar se incrementan. Cuando la carga está situada en la parte superior del palé obliga a la elevación de los brazos por encima del nivel del hombro y a la hiperextensión de espalda con lo cual aún aumenta más el riesgo derivado de la manipulación.

Tampoco se cuida la rigidez de los productos y es fácil que contenedores deformables vengan en la base del palé y envases más rígidos por encima lo que condiciona inestabilidad e inclinación de la carga.


En general los contenedores no plantean un problema de agarre importante. Suelen ser en su mayoría cajas de cartón que aunque no disponen de asidero si permiten un agarre con la mano flexionada a 90º. Se deberá tener en cuenta la manipulación de contenedores que son muy voluminosos, no rígidos o con el centro de gravedad inestable.

Reposición 13

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ARecomendaciones


Se deberá optimizar los recursos para que la distancia a recorrer entre la zona de almacenamiento y exposición sea la mínima posible. Es fundamental que se disponga de espacio suficiente y no existan obstáculos que impidan o dificulten el uso de equipos de transporte adecuado.

El transporte de palés se deberá realizar siempre con ayudas mecánicas. Lo más recomendable es utilizar transpaletas eléctricas que permitan tanto el desplazamiento como la elevación de la mercancía.

En algunos casos, pueden ser útiles para el transporte de la mercancía los carros que no tengan ningún obstáculo para acceder a cualquier punto de la superficie y permitan acercar las alturas de agarre y depósito a la cadera del trabajador.



El objetivo será disminuir lo máximo posible la manipulación de cargas y las condiciones más desfavorables de la manipulación.

Es fundamental hacer una adecuada gestión de los stocks, para tratar de conseguir que la mercancía en tránsito (fruto de los excesos que llegan a los lineales y que de nuevo han de ser devueltos al almacén), sea lo menor posible, ya que ocasionará una pérdida considerable de tiempo y un aumento de las acciones de manipulación de cargas a realizar por los trabajadores.

Se debería negociar con los proveedores y plataforma logística para reducir el peso de los contenedores. En ningún caso se deberá superar los 25 kg de peso.

Sería muy importante hacer una planificación adecuada de la tarea para evitar los paletizados y despaletizados que no son estrictamente necesarios. La mercancía se paletizará de tal forma que facilite su incorporación directa en la cámara o en el almacén.

❚ Altura de los palés

No debe superar nunca los 150 cm de altura, para facilitar el paletizado y despaletizado a los trabajadores. Lo ideal sería utilizar tanto en el transporte desde la plataforma logística como en la propia tienda, medios palés, cuya altura se sitúa en 120 cm.

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En la organización del sistema de montaje de palés se tendrá en cuenta:

No se debe repartir el mismo producto en varios palés, sino que se debe colocar todo junto, completando con otro producto si es necesario.

En los palés que se incluya más de un producto los pesos más elevados se situarán a una altura tal que las zonas de agarre queden entre los 60 y los 120 cm de altura.

Siempre que sea posible se utilizarán equipos de trabajo con el fin de reducir los riesgos a los que están expuestos los trabajadores.

Para desmontar los palés en la zona de almacén sería conveniente utilizar mesas que permiten elevarlo y/o girarlo cuando sea necesario y así facilitar el agarre al trabajador.

Se deberá utilizar transpaletas eléctricas con alto nivel de elevación con el objetivo de elevar las cargas tanto en el agarre como en el depósito y así disminuir los riesgos derivados de la manipulación.

COLOCACión dE mERCAnCiA En LOS LinEALES

La parte más importante de la reposición en tienda se lleva a cabo antes de la apertura al público. Se trata de rellenar los expositores y lineales de productos para el autoservicio. Después de la apertura solo se va a reponer lo necesario.

Las tareas de reposición suelen ser realizadas por trabajadores de la propia empresa, aunque en algunas ocasiones son reponedores externos los que se encargan de ellas.

La reponedores rellenan los estantes con mer-cancía nueva, pero cualquier producto que no pueda colocarse en el lineal deberá llevarse de vuelta al almacén.

En esta tarea los trabajadores están expues-tos a factores de riesgo relacionados con la manipulación de cargas y los movimientos re-petitivos.

Los equipos de trabajo utilizados en esta tarea difieren de manera notable de unos centros a otros. Así encontramos centros en los que dis-ponen de carros específicos, con bandejas a dis-tintas alturas, fácilmente accesibles, y una zona para desechar los embalajes (Para más informa-ción ver equipos de trabajo). Y otros centros en

Reposición 13

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los que según el tipo de producto se puede realizar la reposición moviendo las cajas a mano hasta depositarlas en su lugar. También hay otros donde se abre la caja encima del palé y se van cogiendo directamente los productos.

También se ha visto usar carros tipo bricolaje, que son carros con dos planos de sustentación para la carga. El superior presenta pequeñas baldas laterales que no dificultan el acceso a la carga. En el plano inferior se depo-sitan los contenedores. El plano su-perior se puede retirar para acceder al inferior con más comodidad.



Esta tarea implica una movilización de cargas, mucho menor que la etapa precedente, ya que mayoritariamente se manipulan unidades.


Es habitual encontrar estanterías de reposición que superan una altura de 180 cm. Incluso en algunos centros disponen de baldas estéticas que alcanzan los 200-230 cm de altura donde se colocan los productos so-brantes, esto supone un importante problema de alcances. Otro distinto se plantea cuando se almacena mer-cancía en armarios debajo del ex-positor o en estanterías próximas al suelo, ya que obliga al trabajador a la adopción de posturas forzadas para colocar la mercancía, es frecuente que el trabajador se ponga de rodillas o en cuclillas para hacerlo.

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Tal como se apuntó en el apartado anterior el rango de pesos manejados puede variar mucho, alcanzando en algunos casos los 30 kg de peso.

Cuando se manejan productos de forma individual el problema se reduce, pues la mayoría de los productos no alcanzan los 3 kg de peso. En este caso el peso que hay que movilizar va a depender mucho del tipo de producto a reponer. Así varía mucho de una sección como puede ser perfumería, donde los pesos son muy pequeños, a la sección de refrescos, donde abundan los packs de 9 o más kilos de peso, o la de comida para mascotas, donde pueden existir sacos de más de 25 kg.

Hemos de tener en cuenta que existen productos que sin alcanzar grandes pesos resulta especialmente problemática su manipulación para los trabajadores como puede ser la movilización de los pack de 24 latas de refresco.


A la hora de colocar la mercancía en los expositores hay zonas que se alcanzan fácilmente y otras que obligan a alejar la carga del cuerpo para colocarla en el sitio adecuado.

Es necesario recordar que la distancia horizontal es el elemento de la MMCC que tiene mayor influencia en el nivel de riesgo. Por lo que se debe tener presente que a medida que aumenta la separación de la carga del cuerpo debe disminuir el peso de la misma.

Los problemas de control significativo en destino se incrementan cuando la mercancía se coloca en las estanterías de reposición estética o en armarios debajo del expositor.

❚ Asimetría

Es frecuente que el trabajador no se sitúe de frente a la estantería para la reposición lo que obliga a hacer un giro de tronco para coger o depositar la mercancía.


La mayor exposición a MMRR existe durante la colocación de los artículos en las distintas baldas de las estanterías. Se trata de acciones que producen una sobrecarga muscular en los miembros superiores, sobre todo a nivel de hombros, muñecas y dedos.

El nivel de riesgo vendrá condicionado por:

❚ Tiempo dedicado a la tarea

Esto supone un mayor problema en aquellos centros donde la reposición se realiza de manera continua y durante casi toda la jornada. En los casos en que la reposición se alterna con otras tareas el riesgo se reduce, siempre y cuando éstas no precisen de los mismos movimientos de los brazos.

Reposición 13

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❚ Ritmo de trabajo

La reposición principal se realiza previamente a la apertura al público, pero la mayoría de las veces no se consigue, lo que supone trabajar con presión de tiempo y por tanto aumentar el ritmo de trabajo. Esto se acentúa en periodos con mucha demanda, cuando falta algún trabajador o surge algún incidente.

❚ Movimientos problemáticos

La tarea de la reposición conlleva la realización de una serie de movimientos y adopción de posturas que pueden suponer un riesgo mayor:

X� Flexión importante de hombro que en muchos casos supera los 90º.

X� Abducción de hombro.

X� Flexiones y extensiones repetidas de dedos.

X� Agarre en pinza cuando se manejan productos poco voluminosos.

X� Aplicación importante de fuerza a nivel de la muñeca al deshacer y plegar los contenedores.

ARecomendaciones


En general se aplicarán las recomendaciones expuestas anteriormente con alguna característica particular.


Sería conveniente adaptar lo máximo posible el peso de los contenedores y envases según las condiciones de manipulación. No se debería superar los 25 kg de peso en ningún caso.

Deberá utilizarse un medio de transporte adecuado según las características de la mercancía a transportar.


Nunca se deben agarrar o depositar cargas en altura superior a los 175 cm, ni en alturas próximas al suelo. Se deberá colocar las cargas más pesadas en las zonas más próximas a la cadera del trabajador considerando aceptables los agarres o depósitos comprendidos entre el nivel del hombro y la rodilla.


Se debe limitar la profundidad de algunos expositores con el objetivo de evitar la manipulación de productos separados del cuerpo.

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Sería conveniente un aprovechamiento óptimo del espacio pero que permita colocar los productos de peso mayor de 3 kg, con una holgura necesaria para reducir el control significativo en el destino.

❚ Asimetría

El trabajador se debe colocar siempre de frente a las estanterías para efectuar la reposición, con el objetivo de evitar los giros de tronco.


En el momento de montar los lineales deben tenerse en cuenta todos aquellos factores que facilitarán la tarea del trabajador. No deben ser excesivamente profundos ni disponer de estanterías próximas al suelo.

Será conveniente hacer una programación adecuada del volumen de trabajo y el tiempo necesario para ejecutarlo de acuerdo al número de trabajadores asignados en el puesto.

Se deberá organizar el trabajo de tal forma que permita la combinación de tareas y reducir el riesgo de las mismas. Por ejemplo, combinará la reposición de las estanterías a diferentes alturas: no sería conveniente que colocase primero todas las estanterías próximas al suelo y por último las estanterías más altas, si no que deberá ir combinando las diferentes alturas y así la sobrecarga muscular será menor.

A la hora de distribuir la mercancía en expositores o estanterías se tendrá en cuenta siempre que los objetos más pesados estarán en las zonas más cómodas para el agarre, es decir entre aproximadamente 80-120 cm de altura

Se dotará de plataformas de trabajo que permitan acceder a las estanterías más altas de una manera cómoda y reponer los productos sin necesidad de elevar el brazo por encima del hombro. También evitarían el giro de tronco y la separación de la carga del cuerpo a la que obliga una escalera convencional de tijera.

Se evitará el empleo de los roller para el traslado de mercancía ya que obliga al trabajador adoptar posturas forzadas para la carga y descarga de la misma, dada su inestabilidad y dificultad en el manejo. Se deberá sujetar los productos con peso superior a 1 kg con las dos manos para reducir la fuerza que es necesario aplicar con los dedos.

Se emplearán los equipos específicos para la reposición. En general serán útiles aquellos carros que permitan acercar las alturas de depósito y agarre a la cadera del trabajador y no tengan obstáculos para acceder a su superficie. Es importante que el asidero sea adecuado al trabajador para evitar el uso de posturas forzadas durante el empuje.

Reposición 13

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REpOSiCión dE LinEALES dE fRÍO

El reponedor de lineales de frío se encarga de colocar mercancía en expositores refrigerados, destinada al autoservicio. Realiza también otras tareas como limpieza, etiquetaje, conteo, control de existencias, etc.

Esta reposición puede ser realizada por personas de distintas categorías según las empresas. En los centros más grandes suele existir el reponedor de frescos, además del reponedor de productos de gran consumo, etc. En los centros más pequeños, el dependiente de cada sección suele ser el encargado de reponer los lineales correspondientes a la suya; es habitual que el dependiente de pescadería reponga el lineal de pescadería; el dependiente de charcutería reponga el de charcutería, etc.

Hay diferencias importantes en el tiempo dedicado a la tarea. En las grandes superficies esta tares se realiza a primera hora de la mañana, previamente a la apertura al público, aunque se sigue reponiendo a lo largo del día según demanda. En los centros más pequeños la tarea se realiza a lo largo de la mañana, pero sin una excesiva presión de tiempo y de manera intermitente alternando con la atención al público.

La reposición de productos refrigerados destinados al autoservicio se realiza en dos tipos de expositores: lineales e islas.

Los lineales de frío son módulos verticales refrigerados a modo de pared en los que los productos se distribuyen en estanterías colocadas a diferentes alturas.

Las islas son expositores horizontales dispuestos a modo de cajón y que frecuentemente se colocan adosados. La mercancía se puede colocar en uno u otro indistintamente dependiendo de la organización del espacio en el centro.

En general en los centros más grandes predomina el libre servicio, por lo que la superficie de expositores refrigerados es mucho mayor. En los centros más pequeños predomina más la atención al público y la demanda de productos refrigerados es menor.

Los aspectos del trabajo que pueden suponer un riesgo para los trabajadores son:



La reposición implica la realización de movimientos repetitivos que pueden causar sobrecarga muscular a nivel de miembro superior, sobre todo a nivel de hombro, muñeca y dedos.

Los condicionantes del nivel de riesgo por movimientos repetitivos serán similares a los expuestos en el apartado “Colocación de mercancía”, con el añadido de la exposición al frio.

214



La exposición a ambiente frío y también el contacto con objetos fríos que provienen de las cámaras, bien sea de frío positivo (temperatura entre 0 y 8ºC) o cámaras de conge-lación (temperatura por debajo de los 0ºC) unido a la exposición a MMRR incrementan la posibilidad de padecimiento de trastornos musculoesqueléticos.

X posturas forzadas

Especialmente durante la reposición en las islas de congelados, el trabajador se ve obli-gado a la adopción de posturas forzadas debido a que los expositores son demasiado profundos y con dificultad de alcance horizontal, a lo que hay que sumar el hecho de que sea habitual el colocar adosados varios expositores, lo que extremará aún más las dificultades de acceso.

ARecomendaciones


Programar adecuadamente la tarea y el tiempo necesario para que permita realizarlo según el número de trabajadores en el puesto.

El trabajador deberá disponer de prendas de protección adecuadas cuando tenga que entrar en la cámara. Deberá utilizar guantes que eviten el contacto con las superficies frías e interfieran en el agarre lo menos posible.

Se emplearán los equipos específicos para la reposición. En general serán útiles aquellos carros que no presenten obstáculos para acceder a la carga. Es importante que el asidero sea adecuado al trabajador para facilitar su uso durante el empuje.

X posturas forzadas

La disposición de los linea-les será aquella que permita que los trabajadores alcan-cen los puntos de depósito sin tener que realizar movi-mientos extremos.

La disposición de las islas de congelados deberán ser tal que se permita el acceso a las mismas desde más de un lado, para así minimizar los alcances extremos a la hora de coger o depositar al mercancía y consecuentemente la adopción de posturas forza-das, que contribuirán a la aparición o agravamiento de dolencias musculoesqueléticas.

14Preparación de envíos

217

Los trabajadores reciben los listados con los pedidos y se encargan de realizar la recogida de todos los productos en el establecimiento y posteriormente de clasificarlos, embolsarlos, empaquetarlos y finalmente colocarlos sobre palés para llevarlo a la zona de expedición.

Es habitual que el trabajador disponga de un lector portátil de códigos de barras incorporado a una PDA. Es ahí donde recibe el pedido y lo utiliza además para ir marcando cada producto que recoge en el establecimiento. Dicha recogida puede hacerla el propio personal de envíos u otro personal de apoyo, como puede ser el de caja.

Una vez completado el pedido se lleva el carro a la zona de envíos, donde se preparará en distintos tipos de contenedores en función del tipo de mercancía. Los elementos voluminosos y pesados como pueden ser los packs de agua, leche o refrescos se colocan sobre un palé que se llevará con una transpaleta eléctrica a la zona de expedición.

Cuando se trata de mercancía más pequeña o en cantidades unitarias existen diferentes métodos para prepararla. Lo más frecuente es meterla en bolsas de plástico, agrupándola según el tipo, para lo que suele resultar necesario sacar la mercancía del carro o contenedor y colocarla sobre una mesa. Ahí se embolsa y se introduce en unos contenedores plásticos, diseñados para que encajen unos sobre otros, que una vez llenos se sitúan sobre un palé formando una base de cuatro, y sobre esos se colocan otros cuatro, así hasta cuatro alturas, alcanzando los 160 cm de altura sobre el palé.


u Recogida del pedido en tienda

u Preparación de la mercancía

u Marcado de la mercancía

u Colocación de la mercancía en palés

u Traslado de palés a expedición

u Preparación de lotes y cestas

u Reposición de catálogos y consumibles en tienda

14Preparación de envíos

218


La mercancía perecedera que deba estar refrigerada se almacena en una cámara frigorífica existente en la zona de envíos, y poco antes de la hora marcada para la salida de los repartos se lleva a la zona de expedición, generalmente en el muelle de carga, en una bolsa térmica.

El trabajo se completa con la introducción de datos en el ordenador para poder imprimir las pegatinas que se colocaran sobre cada contenedor y también sobre la mercancía voluminosa permitiendo identificar la mercancía de cada cliente.

RECOGidA dE pROdUCTO En LA TiEndA

Durante la recogida de los productos que componen cada pedido, el trabajador manipula gran diversidad de mercancía, de pesos muy variables, y que en su mayoría no superan los 3 kg de peso.

El trabajador pasa cada uno de los productos del pedido por el lector portátil de códigos de barras que lleva en su mano y además, en algunos casos debe puntear en la pantalla táctil del aparato cada unidad que va cogiendo de dicho pedido.

Para ello se utilizan diversos tipos de carros, en la mayoría de los centros usan el mismo carro de la compra que utilizan los clientes, pero en otros disponen de un carro específico, dotado de contenedores, en los que se va introduciendo la mercancía en la tienda y así se enviará directamente al cliente, evitándose gran parte de la MMCC y de las posturas forzadas que pueden generarse con el sistema tradicional.


Los factores más problemáticos de esta tarea son los siguientes:


Cuando la recogida del pedido se realiza en carros específicos, dotados de compartimentos con varios cestos o contenedores que se llenan con productos variados, estos pueden sobrepasar con cierta frecuencia los 3 kg de peso.

El trabajador llena cada una de las cestas y la deposita en los estantes de que dispone el carro y posteriormente, en la zona de preparación de envíos vuelve a manipular las cestas para ordenarlas sobre el palé.


219

También se tendrá en cuenta el peso de otros productos habituales en todos los pedidos, como las cajas de leche o los packs de agua mineral, que en la tienda se recogen con un carro de la compra, y ya en la zona de preparación de envíos se colocan directamente sobre un palé para llevarlo posteriormente a la zona de expedición.

X posturas forzadas

No podemos obviar que el trabajador pasa un largo período de tiempo sujetando con la mano la pistola lectora de códigos de barras o PDA donde recibe y va registrando toda la información referente a cada pedido.

Cuando el diseño de este equipo no es el adecuado puede ocasionar que el trabajador tenga que realizar su trabajo con la muñeca y la mano en una postura forzada.


Habitualmente, el trabajador recorrerá todo el centro de trabajo para recoger cada pedido, por lo que debe empujar, y en ocasiones puntuales tirar, de un carro, que se irá llenando hasta alcanzar un peso considerable, siempre en función de la mercancía que el cliente pida. Esto le obligará a ejercer fuerza sobre el carro, por lo que el diseño del mismo y sus condiciones de mantenimiento serán fundamentales para que el trabajador realice su trabajo en las mejores condiciones posibles.

ARecomendaciones


Sería recomendable que los productos pesados y voluminosos se pudiesen paletizar ya durante la realización del pedido en tienda, realizando esta recogida con el propio palé que se usará en el envío sobre una transpaleta eléctrica con alto poder de elevación.

En cuanto a las cestas que se llenan de productos y se colocan en un carro específico, deben tratar de repartirse las unidades más pesadas para que unos cestos no vayan excesivamente cargados y otros mucho más ligeros, colocando siempre los cestos con menor peso en la parte inferior del carro.

X posturas forzadas

Será muy importante la selección de la pistola lectora de códigos de barras – PDA. Hay que vigilar especialmente, dado que el equipo tendrá que ser portado continuamente por el trabajador, tanto su peso como la forma de la empuñadura que deberá permitir que la muñeca permanezca en una posición neutra.

220



Siempre que sea posible, deben utilizarse medios de transporte motorizados para el desplazamiento de cargas importantes.

No se cargarán excesivamente los carros. Deben mantenerse en perfectas condiciones las ruedas y la estructura de los carros. Los asideros deben cumplir unos requisitos específicos para adaptarse a las características de cada trabajador. Para mayor información sobre carros ver el apartado de equipos de trabajo.

pREpARACión dE LA mERCAnCÍA

La preparación de la mercancía consiste casi exclusivamente en el embolsado o empaquetado de todos aquellos productos que previamente se han recogido en la tienda y se han llevado a la zona de preparación de envíos.

Aquí el trabajador retira la mercancía del carro y la introduce en bolsas que va colocando dentro de un contenedor.

El método de trabajo difiere según el trabajador ya que unos prefieren colocar los productos sobre una mesa para poder seleccionar mejor lo que tienen que meter en cada bolsa o contenedor y otros embolsan directamente desde el carro.

Una vez llenos los contenedores se identifican colocándoles una etiqueta con los datos del cliente.

Los centros que realizan la recogida de los pedidos con carros específicos dotados de contenedores, evitan realizar este paso donde se prepara la mercancía, ya que los cestos del carro son los mismos que se utilizarán para el reparto.


221

En ocasiones, la zona de preparación de envíos se encuentra cerca de los muelles de expedición, y hemos detectado que en algunos centros de trabajo no se han tenido en cuenta las condiciones ambientales del local, por tratarse de un nuevo servicio que ha surgido con posterioridad a la construcción y diseño del centro de trabajo.

A factor de riesgo

El factor más problemáticos de esta tarea es el siguiente:

X posturas forzadas

A la hora de realizar el embolsado de los productos, la trabajadora, en función de cómo esté diseñado el puesto de trabajo y del espacio del que dispone, debe adoptar posturas forzadas para alcanzar los productos dentro del carro, y realizar giros para depositarlos sobre la superficie de trabajo o dentro de la bolsa. A esto se añade otro giro de tronco para colocar la bolsa llena dentro del contenedor.

ARecomendaciones

Se recomienda el uso de un carro específico que transporte los contenedores que se utilizarán en el envío para evitar la exposición a posturas forzadas que se genera con la recogida de los productos en un carro de la compra.

En todo caso, será muy importante el diseño del puesto, que debe disponer de superficies de trabajo regulables o bien a varias alturas que permitan realizar su tarea a todos los trabajadores con comodidad. Además, debe haber suficiente espacio, libre de obstáculos, para colocar los carros con la mercancía de manera que se puedan acercar con comodidad a las mesas y no entorpezcan la posterior colocación de la mercancía en los palés.

También puede resultar práctico el uso de mesas auxiliares con ruedas que ayuden a cada trabajador a adaptar su puesto a sus necesidades.

pALETiZAdO

Una vez que se han llenado los contene-dores y se han identificado con los datos de cada cliente se colocan sobre un palé, apilados unos sobre otros. Los contene-dores tienen aproximadamente unos 40 cm de altura, y se suelen apilar a cuatro alturas, por lo que sumando la altura del palé supone tener que elevar el último contenedor a una altura de 170-175 cm.

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A factor de riesgo


En el apilado de los contenedores sobre los palés, la altura de agarre de los mismos puede alcanzar los 175 cm en la última fila, lo que puede obligar al trabajador a elevar los brazos por encima del nivel de los hombros y a una hiperextensión de la espalda, incrementando el riesgo derivado de la manipulación de cargas.

ARecomendaciones

Se colocarán los contenedores menos pesados en la fila superior y si es necesario colocar contenedores excesivamente pesados en la última fila se utilizará algún medio de acceso como puede ser una plataforma o escalera, de dimensiones adecuadas y con estabilidad suficiente.

La zona donde están situados los palés para la preparación de los envíos debe ser lo suficientemente amplia para permitir al trabajador moverse a su alrededor, para evitar que debido a la escasez de espacio el trabajador se vea obligado a hacer giros de tronco en el momento de depositar los contenedores.

pEdidOS ESpECiALES

En determinadas épocas del año, como puede ser las fechas previas a la navidad, se pueden generar gran cantidad de pedidos relacionados con estas fiestas. Nos referimos al empaquetado de los lotes y cestas de navidad.

En el departamento de envíos se suelen recibir los lotes o cestas casi rematadas y su trabajo consiste en envolverlos y empaquetarlos.

Por poner un ejemplo, en algunos casos podemos hablar de empaquetar en sus cajas 50 jamones o colocar papel celofán y lazos a otras 50 cestas.

Al tratarse de trabajos puntuales y que se sabe que cada año se van a realizar, deberían de planificarse para poder dotar a las instalaciones donde se realicen de los equipos necesarios y del espacio suficiente para que el trabajo se realice en unas buenas condiciones ergonómicas.

Son necesarias superficies de trabajo adecuadas a la altura de los trabajadores y suficientes en número en función del personal que va a trabajar.

Los elementos con los que se trabaja: celofán, papel de regalo, cajas, cintas, etc., deberá estar colocado de manera que se facilite su uso, en portarrollos colocados sobre las mesas y no bajo ellas.

Debe organizarse el trabajo para que los trabajadores puedan alternar y combinar distintas tareas, evitando así las maratonianas jornadas de trabajo en las que se realiza continuamente el mismo tipo de tarea.

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Glosario

Abducción: Movimiento por el cual un miembro se aleja del plano medio que divide imaginariamente al cuerpo en dos partes simétricas.

Accidente de trabajo: Toda lesión corpo-ral que el trabajador sufra con ocasión o por consecuencia del trabajo que ejecute por cuenta ajena (Art. 115 LGSS).

Acromio (acromium): Extensión lateral de la espina escapular (omoplato) que forma el punto más elevado del hombro y que se articula con la clavícula.

Aducción: Movimiento por el cual un miembro se acerca al plano medio que divide imaginariamente al cuerpo en dos partes simétricas. El retorno desde una po-sición de abducción hacia la posición ana-tómica se considera aducción.

Articulación Interapofisaria: Unión arti-cular posterior de las vértebras.

CEOPAN: Confederación Española de Or-ganizaciones de Panadería.

CEPROSS: Comunicación de Enfermeda-des Profesionales en la Seguridad Social.

Cervicalgia: Dolor en la zona cervical, que afecta a la zona de la nuca y vértebras cer-vicales y que se puede extender hacia los hombros y brazos.

Cizallamiento: Esfuerzo producido en el anillo fibroso vertebral cuando sobre él ac-túan dos fuerzas de sentido opuesto.

CNAMTS: Caisse nationale de l‘assurance maladie des travailleurs salaries.

CRAM: Caisse Regionale d‘Assurance Ma-ladie d‘u Languedoc-Roussillon.

CSST: Commision de la Santé et de la Sé-curité du Travail du Québec.

dB(A): Unidad de medida del nivel del so-nido, ponderada a la capacidad de audi-ción del oído humano.

Declaración de conformidad: Documen-to en el que se refleja que una máquina o equipo de trabajo al que acompaña se en-cuentra conforme, según declaración del fabricante, con la Normativa Europea. Sin ella una máquina o equipo de trabajo no puede disponer de marcado CE.

Desplazamiento vertical: Valor absoluto de la diferencia entre las alturas de destino y origen de una elevación.

Desviación cubital o ulnar: Movimiento lateral de la muñeca en dirección al cúbito. Acercamiento al medio del cuerpo (Aduc-ción ulnar).

Desviación radial: Movimiento lateral de la muñeca en dirección al radio. Aleja-miento del medio del cuerpo (Abducción radial).

ENCT: Encuesta Nacional de Condiciones de Trabajo.

Enfermedad del trabajo: Aquel deterio-ro lento y paulatino de la salud del trabaja-dor, producido por una exposición crónica a situaciones adversas, sean éstas produ-cidas por el ambiente en que se desarrolla el trabajo o por la forma en que este está organizado.

Enfermedad profesional: La contraída a consecuencia del trabajo ejecutado por cuenta ajena en las actividades que se es-pecifiquen en el cuadro que se apruebe

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por las disposiciones de aplicación y desa-rrollo y que esté provocada por la acción de los elementos o sustancias que en dicho cuadro se indiquen para cada enfermedad profesional (Art 116 LGSS).

Estándar IP: Sistema de codificación inter-nacional basado en dos números que indi-ca el grado de protección proporcionado por las envolventes.

Etiología: Parte de la medicina que tiene por objeto el estudio de las causas de las enfermedades.

Eviscerar: Acción mediante la cual se ex-trae las vísceras.

Extensión: Acción mediante la cual se produce un alejamiento de los tramos ar-ticulares respecto de la articulación. Incre-mento del ángulo formado por los huesos de una articulación. Retornar una articula-ción en flexión a su posición anatómica se considera extensión.

Flexión: Acción mediante la cual se pro-duce un acercamiento de los tramos arti-culares respecto de la articulación. Decreci-miento del ángulo formado por los huesos de una articulación.

IBV: Instituto de Biomecánica de Valencia.

Inervación: Distribución de las fibras ner-viosas en una determinada zona corporal.

INRS: Institut National de Recherche et de Sécurité pour la prévention des accidents du travail et des maladies professionnelles.

INSHT: Instituto Nacional de Seguridad e Higiene en el Trabajo.

ISSGA: Instituto Gallego de Seguridad y Salud Laboral.

Latencia: Tiempo que transcurre entre un estímulo y la respuesta que produce, y, en particular, lapso entre el momento en que se contrae una enfermedad y la aparición de los primeros síntomas.

LGSS: Ley General de la Seguridad Social.

Lux: Unidad de medida del nivel de ilumi-nación.

Marcado CE: Es una marca europea para ciertos grupos de servicios o productos in-dustriales y es el testimonio por parte del fabricante de que su producto cumple con los mínimos requisitos legales y técnicos en materia de seguridad de los Estados miem-bros de la Unión Europea. Se apoya en la directiva 93/68/EEC. El fabricante de un producto añade por sí mismo el marcado CE a un producto, pero debe cumplir con determinados pasos antes de que su pro-ducto pueda llevarlo. Debe llevar a cabo una evaluación de la conformidad del pro-ducto, establecer un expediente técnico y firmar una declaración CE de conformidad. Esta documentación debe estar a disposi-ción de las autoridades que la soliciten.

MMCC: Manipulación manual de cargas.

MMRR: Movimientos repetidos.

NIOSH: National Institute for Occupatio-nal Safety and Health.

OSHA: Occupational Safety and Health Administration.

PANOTRATSS: Patologías No Traumáticas Causadas por el Trabajo en la Seguridad Social.

Parestesia: Sensación o conjunto de sen-saciones anormales y especialmente el hormigueo, adormecimiento o calor que se experimenta en la piel producto de al-gunas enfermedades del sistema nervioso o circulatorio.

Percentil: Valor que divide un conjunto or-denado de datos estadísticos de forma que un porcentaje de tales datos sea inferior a dicho valor.

Percentil 5 (P5): Valor que indica que por debajo de él se encuentra el 5% de la po-blación a estudio.

Percentil 95 (P95): Valor que indica que por debajo de él se encuentra el 95% de la población a estudio.

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Periféricos: En informática, se denomi-na periféricos a los dispositivos auxiliares e independientes conectados a la unidad central de procesamiento de una compu-tadora.

Plano frontal o coronal: Aquel que atra-viesa el cuerpo de un lado a otro creando un lado adelante y otro atrás.

Plano horizontal o transversal: Aquel que atraviesa el cuerpo horizontalmente, dividiendo el cuerpo en dos segmentos, uno arriba y otro abajo.

Plano medial o sagital: Plano medial antero-posterior del cuerpo, o cualquier plano paralelo a este. Aquel que pasa des-de el frente hasta la espalda del cuerpo, creando un lado izquierdo y un lado dere-cho del cuerpo.

Posición anatómica: Aquella en la que el cuerpo se encuentra en posición de pie de frente y con la palma de las manos hacia delante.

PPFF: Posturas forzadas.

PRL: Prevención de Riesgos Laborales.

Pronación: Movimiento del antebrazo que hace girar la mano de fuera a dentro, presentando el dorso de ella.

PYME: Pequeña y mediana empresa.

Rotación externa o lateral: Cuando la superficie anterior de un miembro se aleja de la línea media del cuerpo.

Rotación interna o medial: Cuando la superficie anterior de un miembro se acer-ca a la línea media del cuerpo.

RRHH: Recursos Humanos

Supinación: Movimiento del antebrazo que hace girar la mano de dentro a fuera, presentando la palma.

Tenosinovitis: Inflamación de la vaina si-novial protectora que cubre los tendones que conectan el músculo con el hueso.

TME: Trastornos musculoesqueléticos.

TMS: Trastornos musculoesqueléticos de miembros superiores.

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Legislación

Ley 31/1995, de 8 de noviembre, de Pre-vención de Riesgos Laborales.

Real Decreto 39/1997, de 17 de enero, por el que se aprueba el reglamento de los ser-vicios de prevención

Real Decreto 1215/1997, de 18 de julio, por el que se establecen las disposiciones mínimas de seguridad y salud para la utili-zación por los trabajadores de los equipos de trabajo.

Real Decreto 485/1997, de 14 de abril, sobre disposiciones mínimas en materia de señalización de seguridad y salud en el trabajo.

Real Decreto 486/1997, de 14 de abril, por el que se establecen las disposiciones mí-nimas de seguridad y salud en los lugares de trabajo.

Real Decreto 487/1997, de 14 de abril, so-bre las disposiciones mínimas de seguridad y salud relativas a la manipulación manual

de cargas que entrañe riesgos, en particu-lar dorsolumbares, para los trabajadores.

Real Decreto 488/1997, de 14 de abril, so-bre disposiciones mínimas de seguridad y salud relativas al trabajo con equipos que incluyen pantallas de visualización.

Real Decreto 773/1997, de 30 de mayo, sobre disposiciones mínimas de seguridad y salud relativas a la utilización por los tra-bajadores de equipos de protección indi-vidual.

Real Decreto 1299/2006, de 10 de noviem-bre por el que se aprueba el cuadro de en-fermedades profesionales en el sistema de la seguridad social y se establecen criterios para su notificación y registro.

Real Decreto 1407/1992, de 20 de noviem-bre, por el que se regulan las condiciones para la comercialización y libre circulación intracomunitaria de los equipos de protec-ción individual.

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Normativa

INSHT. Guía Técnica para la evaluación y prevención de los riesgos relativos a la manipulación manual de cargas. Octubre 1998.

INSHT. Guía Técnica para la evaluación y prevención de los riesgos relativos a la uti-lización de equipos con pantallas de visua-lización. Junio1998.

INSHT. Guía Técnica para la evaluación y prevención de los riesgos relativos a la uti-lización de equipos de trabajo. Noviembre 2011.

INSHT. Guía Técnica para la evaluación y prevención de los riesgos relativos a la utilización de los lugares de trabajo. Abril 1999.

INSHT. Guía Técnica para la utilización por los trabajadores de equipos de protección individual. Diciembre 2012.

INSHT. Guía Técnica sobre señalización de seguridad y salud en el trabajo. Octubre 2009.

Norma ISO 11226:2000/Cor 1: 2006. Er-gonomics-Evaluation of static working postures.

Norma ISO 11228-1: 2003. Ergonomics-Manual Handling. Part 1. Lifting and ca-rrying.

Norma ISO 11228-2: 2007. Ergonomics-Manual Handling. Part 2. Pushing and pulling.

Norma ISO 11228-3: 2007. Ergonomics-Manual Handling. Part 3. Handling of low at high frequency.

Norma UNE 20324: 1993. Grados de pro-tección proporcionados por las envolven-tes. (Código IP).

Norma UNE-EN 1005-1: 2002 + A1: 2009. Seguridad de las máquinas. Comporta-miento físico del ser humano. Parte 1: Tér-minos y definiciones.

Norma UNE-EN 1005-2: 2004 + A1: 2009. Seguridad de las máquinas. Comportamien-to físico del ser humano. Parte 2: Manejo de máquinas y de sus partes componentes.

Norma UNE-EN 1005-3: 2002 + A1: 2009. Seguridad de las máquinas. Comporta-miento físico del ser humano. Parte 3: Límites de fuerza recomendados para la utilización de máquinas.

Norma UNE-EN 1005-4: 2005 + A1: 2009. Seguridad de las máquinas. Comporta-miento físico del ser humano. Parte 4: Evaluación de las posturas y movimientos de trabajo en relación con las máquinas.

Norma UNE-EN 1005-5: 2007. Seguridad de las máquinas. Comportamiento físico del ser humano. Parte 5: Evaluación del riesgo por manipulación repetitiva de alta frecuencia.

Norma UNE-EN 1082-1: 1997. Ropa de protección. Guantes y protectores de los brazos contra los cortes y pinchazos pro-ducidos por cuchillo de mano. Parte 1: Guantes de malla metálica y protectores de los brazos.

Norma UNE-EN 1082-2: 2001. Ropa de protección. Guantes y protectores de los brazos contra los cortes y pinchazos pro-ducidos por cuchillo de mano. Parte 2: Guantes y protectores de los brazos de materiales distintos a la malla metálica.

Norma UNE-EN 12464-1: 2012. Ilumina-ción. Iluminación de los lugares de trabajo. Parte 1: Lugares de trabajo en interiores.

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Norma UNE-EN 13921: 2007. Equipos de protección individual. Principios ergonómi-cos.

Norma UNE-EN 14058: 2004. Ropa de protección. Prendas para protección contra ambientes fríos.

Norma UNE-EN 342: 2004. Ropas de pro-tección. Conjuntos y prendas de protección contra el frio.

Norma UNE-EN 420: 2004 + A1: 2010. Guantes de protección. Requisitos genera-les y métodos de ensayo.

Norma UNE-EN 547-1:1997 + A1: 2009. Seguridad de las máquinas. Medidas del cuerpo humano. Parte 1: Principios para la determinación de las dimensiones requeri-das para el paso de todo el cuerpo en las máquinas.

Norma UNE-EN 547-2:1997+A1: 2009. Seguridad de las máquinas. Medidas del cuerpo humano. Parte 2: Principios para la determinación de las dimensiones requeri-das para las aberturas de acceso.

Norma UNE-EN 547-3: 1997 + A1: 2008. Seguridad de las máquinas. Medidas del cuerpo humano. Parte 3: Datos antropo-métricos.

Norma UNE-EN 614-1:2006 +A1: 2009. Seguridad de las máquinas. Principios de diseño ergonómico. Parte 1: Terminología y principios generales.

Norma UNE-EN 894-1:1997 + A1: 2009. Seguridad de las máquinas. Requisitos er-gonómicos para el diseño de dispositivos de información y mandos. Parte 1: Principios generales de la interacción entre el hombre y los dispositivos de información y mandos.

Norma UNE-EN 894-2:1997 + A1: 2009. Seguridad de las máquinas. Requisitos er-gonómicos para el diseño de dispositivos de información y órganos de accionamien-to. Parte 2: Dispositivos de información.

Norma UNE-EN 894-3:2001 + A1: 2009. Seguridad de las máquinas. Requisitos er-

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Norma UNE-EN ISO 10075-1: 2001. Prin-cipios ergonómicos relativos a la carga de trabajo mental. Parte 1: Términos y defini-ciones generales.

Norma UNE-EN ISO 10075-2: 2001. Prin-cipios ergonómicos relativos a la carga de trabajo mental. Parte 2: Principios de di-seño.

Norma UNE-EN ISO 10075-3: 2005. Prin-cipios ergonómicos relativos a la carga de trabajo mental. Parte 3: Principios y requi-sitos referentes a los métodos para la me-dida y evaluación de la carga de trabajo mental.

Norma UNE-EN ISO 13998: 2004. Ropas de protección. Mandiles, pantalones y cha-lecos protectores contra los cortes y pin-chazos producidos por cuchillos manuales.

Norma UNE-EN ISO 14738: 2010. Segu-ridad de las máquinas. Requisitos antro-pométricos para el diseño de puestos de trabajo asociados a máquinas.

Norma UNE-EN ISO 6385:2004. Principios ergonómicos para el diseño de sistemas de trabajo.

Norma UNE-EN ISO 7250-1: 2010. Defini-ciones de las medidas básicas del cuerpo humano para el diseño tecnológico. Parte 1: Definiciones de las medidas del cuerpo humano y referencias.

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Índice de ilustraciones

26 Producción propia26 Producción propia27 Producción propia27 Producción propia29 Producción propia33 Producción propia36 Producción propia36 Producción propia36 http://carretillaselevadoras.es/transpaletas-

manuales/transpaleta-manual-ficha-183/38 Producción propia46 www.istock-photo.com48 Producción propia49 Producción propia50 Producción propia57 http://www.stirex.se57 Producción propia58 http://www.stirex.se58 http://www.wurth.es/hosteleria58 http://www.mercafilo.es/productos/cuchille-

ria/tijeras-fiskars61 http://tienda.plantia.es/PALA-CUADRA-

DA-ALUMINIO-MANGO-MADERA-ANILLA61 https://grupoportuguesa.wordpress.com/

page/13/62 http://ergonomia.lineaprevencion.com/pages/

maquinas.php?maquina=59&vista=3&prob-lema=46

64 Producción propia65 http://www.daveiga.info/2011/06/pa-

ge/2/?lang=es65 http://spanish.alibaba.com/product-gs/js-t-

nt01-grocery-cart-shopping-cart-supermar-ket-trolley-268129211.html

66 Catálogo de Farame66 Catálogo de Farame66 Producción propia66 Producción propia67 http://www.logismarket.es/novodinamica/

transpaleta-de-tijera/284438473-14327563- p.html

67 http://www.netquintos.com/productos-net-quintos/transpaleta-de-tijera-manual.html

68 http://spanish.alibaba.com/produc-t-gs/1500kg-ce-hydraulic-manual-reach-sta-cker-508733419.html

68 http://hulift.webnode.es/productos/transpa-letas-electricas/

68 http://maracay.olx..com.ve/transeleva-merca-deo-de-transpaletas-apiladores-elevadores-manuales-y-a-bateria-iid-206370474

69 http://logistica.cdecomunicacion.es/produc-tos/2688/nueva-transpaleta-electrica-pre-mia-es-de-mitsubishi

71 Producción propia72 Producción propia73 Producción propia73 Producción propia74 Producción propia88 Producción propia90 Producción propia91 Producción propia96 Producción propia98 Producción propia98 Producción propia100 Producción propia103 Producción propia103 Producción propia116 Producción propia116 http://www.cruells.net117 http://www.cruells.net118 Producción propia119 Producción propia121 Producción propia124 Producción propia125 Producción propia134 Producción propia136 Producción propia137 Producción propia138 Producción propia139 Producción propia140 http://www.vistaalmar.es

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141 Producción propia142 Producción propia142 Producción propia142 Producción propia143 http://www.bricolandia.es144 Producción propia146 Producción propia148 http://www.stirex.se153 http://licenciadeapertura.files.wordpress.

com/2011/03/fruterc3ada.jpg155 Producción propia156 Grande distribution. La prevention à tous les

rayons. Travail&Sécurite. INRS Mayo 2009157 Producción propia159 Producción propia159 Producción propia161 http://www.archiexpo.es162 Producción propia162 Producción propia164 Producción propia170 http://www.kilner-vacuum-lifting.com/ma-

nual.html171 http://www.directindustry.es/fabricante-in-

dustrial/mesa-giratoria-67145.html173 Producción propia173 Producción propia174 Producción propia176 Producción propia177 http://www.indoostrial.com/Plataformas/

Ayerbe/Mesa-elevadora-Ayerbe-AY-500-MH.html

178 Producción propia180 Producción propia181 Producción propia181 Producción propia182 Producción propia184 Catálogo de Farame188 http://www.perez-borbujo.com/escuela_de_

negocios/dependientcajer-de-comercio/189 Producción propia190 Producción propia192 Producción propia194 Producción propia197 Producción propia198 Producción propia199 Producción propia204 Producción propia205 Producción propia206 Producción propia207 Grande distribution. La prevention à tous les

rayons. Travail&Sécurite. INRS Mayo 2009208 http://www.dexve.es208 Producción propia209 Producción propia209 Producción propia212 htttps://www.esmelux.com214 Producción propia218 Producción propia219 Producción propia220 Producción propia221 Producción propia

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