Informe de Practica Profesional Ingeniería Industrial

UNIVERSIDAD CATOLICA

DE HONDURAS “NUESTRA SEÑORA REINA DE LA PAZ”

INFORME DE LA PRÁCTICA PROFESIONAL

SUPERVISADA

PRESENTADO POR:

Byron Ulises Mejía Guevara

PREVIA OPCION AL TITULO DE:

Ingeniero Industrial

Santa Rosa de Copán Honduras

Octubre 2013

Índice

Introducción .................................................................................................. 12

Capítulo I ..................................................................................................... 14

1. Generalidades de la Empresa. .......................................................... 14

1.1. Historia de la Empresa. ................................................................. 14

Fundación de la empresa. .......................................................................... 14

1.2. Filosofía Empresaria. .................................................................... 17

1.2.1. Misión. ...................................................................................... 17

1.2.2. Visión........................................................................................ 17

1.2.3. Valores. ..................................................................................... 18

1.2.4. Políticas. ................................................................................... 18

1.3. Organigrama. ................................................................................. 19

1.4. Logotipo......................................................................................... 19

Capitulo II .................................................................................................... 21

2. Actividades Asignadas y Realizadas. ............................................... 21

Bodega de Materia Prima......................................................................... 21

Planta de Producción. ............................................................................. 21

Área Administrativa. ............................................................................... 22

Área de Hornos. ...................................................................................... 22

Área Empaque. ....................................................................................... 22

Desarrollo de actividades asignadas. ....................................................... 23

2.1.1. Bodega de materia prima. .......................................................... 23

2.1.1.1. Objetivo..................................................................................... 23

2.1.1.2. Metodología. .............................................................................. 23

2.1.1.3. Desarrollo de la actividad .......................................................... 23

2.1.1.3.1. Recibo de materia prima. ................................................... 23

2.1.1.3.2. Control de entrada y salida de materia prima. .................. 24

2.1.1.4. Verificación de pesos/recibos de analices de M/P. ............. 26

2.1.2. Conclusión. .................................................................................. 27

2.2. Planta de Producción. ................................................................... 28

2.2.1. Objetivo. ...................................................................................... 28

2.2.2. Metodología. ................................................................................. 28

2.2.3. Desarrollo de la actividad. ............................................................ 28

2.2.3.1. Diseño de área, con fortalezas y debilidades. ...................... 28

2.2.3.2. Control de procesos. ............................................................. 36

2.2.3.3. Control de tiempos. ................................................................. 41

Estudio de tiempo y movimientos. ...................................................... 41

2.2.3.3. Control de tiempos muertos en diferentes áreas. ............... 43

Hallazgos. .......................................................................................... 44

2.2.3.4. Control de rendimiento. ....................................................... 44

Rendimientos actuales. ...................................................................... 44

2.2.3.5. Control de pesos y crudo. ..................................................... 46

2.2.3.6. Cámara de Fermentación. .................................................... 47

2.2.4. Conclusión. .................................................................................. 49

2.3. Área Administrativa. ..................................................................... 49

2.3.1. Objetivos ...................................................................................... 49

2.3.2. Metodología. ................................................................................. 49


2.3.3.1. Manual de descripción de procesos. .................................... 50

Semita Larga ........................................................................................... 50

2.3.3.2. Diagrama de Flujo................................................................. 55

2.3.3.3. Diagrama de Recorrido. ........................................................ 56

2.3.4. Conclusión. .................................................................................. 57

2.4. Área de Hornos. ............................................................................. 57

2.4.1. Objetivos. ..................................................................................... 57

2.4.2. Metodología. ................................................................................. 57


2.4.3.1. Control de temperaturas y Control de tiempos de cocción. 58

2.4.4. Conclusión. .................................................................................. 59

2.5. Área Empaque. .............................................................................. 59

2.5.1. Objetivos. ..................................................................................... 59

2.5.2. Metodología. ................................................................................. 60


2.5.3.1. Control de enfriamiento. ...................................................... 60

2.5.3.2. Control de empaque. ............................................................ 63

2.5.3.3. Control de desechado. .......................................................... 63

2.5.3.4. Control de envió de productos. ............................................ 64

2.5.4. Conclusión. ............................................................................... 65

Capitulo III. ................................................................................................. 67

3. Aportaciones. ................................................................................... 68

3.1. Calculo de Producción y Costos de Mano de Obra Unidad (bolsa).

68

3.1.1. Objetivo..................................................................................... 68

3.1.2. Metodología. .............................................................................. 68

3.1.3. Desarrollo de la actividad. ......................................................... 68

3.1.3.1. Calculo de Producción. ......................................................... 68

Calculo de Producción. ...................................................................... 69

3.1.3.2. Costos de mano de obra unitaria (bolsa). ............................. 69

Costo de Mano de Obra. ..................................................................... 70

3.1.4. Conclusión. ............................................................................... 70

3.2. Modelo de Control Estadístico de la Calidad. ............................... 71

3.2.1. Objetivo..................................................................................... 71

3.2.2. Metodología. .............................................................................. 71

3.2.3. Desarrollo de la actividad. ......................................................... 71

3.2.3.1. Carta de Control X. ............................................................... 71

3.2.3.2. Diagrama de Causa y Efecto. ................................................ 74

3.2.4. Conclusión. .................................................................................. 75

3.3. Análisis del Punto de Equilibrio. .................................................. 76

3.3.1. Objetivo. ...................................................................................... 76

3.3.2. Metodología. ................................................................................. 76


3.3.3.1. Análisis del Punto de Equilibrio. .......................................... 77

Herramienta de Análisis del Punto de Equilibrio básica. .......................... 78

Punto de Equilibrio – unidades/Lempiras – Grafico. ................................ 80

3.3.4. Conclusión. .................................................................................. 81

Bibliografía................................................................................................... 82

Índice de Tablas.

Tabla 1: control de ingreso de materia prima. ................................................ 27

Tabla 2: fortaleza y debilidades en el área de producción. .............................. 31

Tabla 3: diagrama de proceso de elaboración de pan general actual. .............. 37

Tabla 4: cuadro de resumen de elaboración de pan actual. ............................ 37

Tabla 5: diagrama de recorrido actual. ........................................................... 38

Tabla 6: diagrama de proceso de elaboración de pan mejorado. ..................... 39

Tabla 7: cuadro de resumen elaboración de pan mejorado. ............................ 40

Tabla 8: diagrama de recorrido mejorado. ...................................................... 40

Tabla 9: costo de mejora. ............................................................................... 41

Tabla 10: numero de observaciones. .............................................................. 42

Tabla 11: muestro del proceso de elaboración de pan. ................................... 42

Tabla 12: diagrama hombre - máquina. ......................................................... 44

Tabla 13: rendimientos popular. .................................................................... 44

Tabla 14: rendimientos hawit. ....................................................................... 45

Tabla 15: control de rendimiento pan popular. .............................................. 45

Tabla 16: control de rendimiento pan hawit. .................................................. 45

Tabla 17: costos por impresión de rendimientos. ........................................... 46

Tabla 18: pesos de los productos. .................................................................. 47

Tabla 19: tiempos de fermentación. ............................................................... 48

Tabla 20: ingredientes. .................................................................................. 50

Tabla 21: control de tiempo y temperatura de cocción.................................... 58

Tabla 22: control de tiempo y temperatura de cocción.................................... 58

Tabla 23: control de enfriamiento productos popular. .................................... 61

Tabla 24: control de enfriamiento productos hawit. ....................................... 61

Tabla 25: control de enfriamiento productos repostería. ................................. 62

Tabla 26: calculo de producción y plazo de entrega. ....................................... 69

Tabla 27: costo de mano de obra/bolsa. ........................................................ 70

Tabla 28: carta de control x de pesado de masa semita de arroz. ................... 72

Tabla 29: análisis del punto de equilibrio - unidades/lempiras. ..................... 78

Tabla 30: análisis del punto de equilibrio grafico y multiproducto. ................. 80

Índice de Ilustraciones.

Ilustración 1: ingreso de compra. ................................................................... 24

Ilustración 2: envió a bodega en producción. ................................................. 25

Ilustración 3: envió a repostería. .................................................................... 25

Ilustración 4: envió a empaque. ..................................................................... 26

Ilustración 5: lay-out actual. ......................................................................... 30

Ilustración 6: lay-out mejorado. ..................................................................... 35

Ilustración 7: diagrama de flujo - semita larga. .............................................. 55

Ilustración 8: diagrama de recorrido - semita larga. ....................................... 56

Ilustración 9: registro de salida de producto terminado a bodega principal. ... 64

Ilustración 10: carta de control x. .................................................................. 73

Ilustración 11: diagrama de ishikawa. ........................................................... 74

Índice de Ecuaciones.

Ecuación 1: formula para obtener el número de observaciones. ..................... 42

Ecuación 2: formula para lci de x. ................................................................. 72

Ecuación 3: formula para lcs de x. ................................................................. 72

Ecuación 4: fórmula para calcular el punto de equilibrio en unidades............ 77

Ecuación 5: formula del margen de contribución. .......................................... 77

Ecuación 6: formuló para obtener el porcentaje del p.e en lps. ....................... 78

Ecuación 7: fórmula para calcular el punto de equilibrio en unidades............ 78

Agradecimiento

Agradezco primeramente a mi padre todo poderoso, a mi DIOS que me dio la

oportunidad para poder alcanzar mis sueños.

A mis amados padres, Carlos Mejía y Adela Guevara, a mis hermanos y mi familia

por estar siempre conmigo en las buenas y en las malas dándome todo el apoyo

siempre necesite y luchado a mi lado para así sobre pasar todas las alegrías y las

tempestades que pase a lo largo de mis estudios.

A mis amigos, los que siempre me acompañaron durante todo mi tiempo de

estudio, a los que se alejaron y a lo que aún están conmigo y fueron mi gran

apoyo, Lilly, Eskarleth, Gaby, Melvin, Luis, Mayra, Idania, Keila, Kenia, y los

demás, gracias.

A la Panificadora “La Popular” por haberme dado la oportunidad de desarrollarme

como Ingeniero Industrial durante mi tiempo de práctica profesional.

A la Universidad Católica de Honduras, “Nuestra Señora de la Paz” Campus

Santa Rosa de Lima por su ayuda, con la cual culmine mis estudios, a mis

catedráticos por los conocimientos que me brindaron a lo largo de mi carrera,

gracias.

Dedicatoria

Dedico mi título obtenido a DIOS por no dejarme solo ni en los buenos y los malos

momentos que pase a lo largo de mis estudios pero que siempre estuvo conmigo

dándome la mano para levantarme después de cada caída.

A mis padres y hermanos que estuvieron siempre conmigo dándome su ayudo y

por ser la luz que me iluminaban en la oscuridad cuando no tuve a nadie más

que solo a mi DIOS.

A mis amigos que siempre estuvieron dándome su apoyo cuando más los

necesite, a los que me levantaron el ánimo cuando estuve triste, a Lilian Pacheco

por haber estado conmigo y no dejarme solo.

A mi mami Tina, que ya no está conmigo y siempre quiso verme en este momento

sé que estas allá en el cielo viéndome y que estas orgullosa de mi, siempre fuiste

una inspiración para luchar siempre, te extraño y te amare siempre.

A mi hijo Andrés Matero Mejía Cerrato, que me ha hecho muy feliz y se convirtió

una razón más para luchar por mis sueños por el cumplido y por los que me

quedan en un futuro.

Introducción

El presente informe de práctica profesional supervisada, desarrollada en la

Panificadora “La Popular”, La Entrada, Copán; muestra toda la información sobre

las actividades desempeñadas durante el periodo de tiempo en que se desarrolló,

donde se pusieron en práctica los conocimientos adquiridos en la Universidad

Católica de Honduras, Nuestra Señora Reina de la Paz, Campus Santa Rosa de

Lima. Las actividades están elaboradas detalladamente de acuerdo al rubro al

que se dedica la empresa en el departamento de producción y otros

departamentos relacionados.

El Capítulo I muestra las generalidades de la empresa como ser su historia y

filosofía empresarial, visión, misión, valores y políticas, así mismo su

organigrama y el logo de la empresa.

El Capítulo II presenta las actividades asignadas por la empresa Panificadora “La

Popular” y realizadas por el practicante durante el periodo de práctica profesional

asignado por la universidad.

El Capítulo III señala los aportes diseñados para la Panificadora “La Popular”,

como una contribución del practicante donde se pusieron en práctica los

conocimientos adquiridos en la universidad.

Capítulo I.

Generalidades de la Empresa. Panificadora “La Popular”

Capítulo I

En el siguiente capítulo se contiene todo lo relacionado a la información general

de la empresa la cual incluye dentro de las generalidades su historia, fundación

de misma, su filosofía empresarial y el organigrama.

1. Generalidades de la Empresa.

1.1. Historia de la Empresa.

Esta Empresa surge con la idea de Don José Amancio López Cartagena con el

apoyo de un vendedor.

Fundación de la empresa.

Bajo un árbol conocido como “Ceibón” se gestó la idea de fundar una empresa

exitosa. Don José Amancio López Cartagena tuvo una idea que le dio vueltas en

su cabeza durante mucho tiempo y era la de fundar una pequeña empresa

panificadora: era su sueño más caro. Durante uno de sus viajes por San Pedro

Sula y con la ayuda de un vendedor que se ofreció a apoyarle, Don Amancio dio

forma al proyecto de su vida, mismo que no tuvo el inicio que esperaba, sobre

todo porque San Pedro Sula no ofrecía en ese momento las mejores condiciones

para comenzar las operaciones. Obtuvo algunas fórmulas de elaboración de pan

(el polvorón fue la primera de estas fórmulas) y con esta información se decidió

a montar su panadería.

Los consejos sobre donde iniciar la empresa tuvo diferentes orientaciones, pero

al final, al regreso de un viaje de El Salvador, Don Amancio se radicó en la

Entrada Copán, alquilando un pequeño predio lleno de malva. Era un local que

contaba con un horno de leña, un piso de balastre y muy poca protección contra

el ambiente.

Un 15 de Septiembre de 1981 vio nacer aquella pequeña empresa con un capital

de apenas 1,500.00 lempiras, un carro tipo pick-up y muchas esperanzas. En

los comienzos, se producía pan con apenas un quintal diario saliendo al mercado

por 3 veces a la semana. En el inicio de las operaciones todo el personal con que

contaba la panificadora era solamente Don Amancio y un panadero. Otro

vendedor que conocía la región se dedicaba a comercializar el producto. La

pequeña panadería fue creciendo y al cabo de 3 años, producía pan con 9

quintales y con un gran esfuerzo se compraron algunos solares y se construyó la

primera parte de lo que serían las instalaciones de la empresa. Incluso Don

Amancio tuvo que vender su carro para terminar la primera parte de la

panificadora. Para septiembre de 1982 se adquiere el primer camión y en febrero

del año 1984 se compra el segundo automóvil, un Pick-up para complementar la

distribución. Debemos mencionar que debido a que la competencia de las

panificadoras sampedranas era muy fuerte, Don Amancio decidió hacer la

distribución del producto en los lugares menos accesibles, es decir, en

comunidades de montaña. El pan desde luego, no era de la mejor calidad.

El año de 1987 quizá sea el año del despunte de la empresa. Se adquiere una

planta eléctrica, dado que la ciudad no contaba con energía eléctrica de la ENEE.

Así se sustituían las viejas lámparas de gas tipo Coleman. También se adquieren

las primeras máquinas batidoras. El trabajo era arduo y el tiempo de operación

se extendía hasta 18 horas continuas. La primera revolvedora de pan se

consiguió en una recuperadora de metales en San Pedro Sula.

Para finales de 1987, se pagan las primeras dos primas de dos camiones marca

TOYOTA, pero solamente se entrega uno de los mismos y hubo que esperar hasta

6 meses después (en 1988) para que se formalizara la entrega del segundo

camión. Con el tiempo se obtienen más camiones para fortalecer la flota con que

se cuenta hoy en día.

Poco a poco, la empresa se ha ido extendiendo. Desde la década de los 90’s se

han adquirido nuevos equipos y se ha fortalecido la parte gerencial, como es

natural en toda organización que se vuelve más compleja. Los hornos giratorios

que sustituyeron a los hornos de leña, se adquirieron hasta en 1994, año en que

también se cuenta con un Departamento de Contabilidad y hasta en 1998 se

cuenta con uno de ventas, es decir, los niveles gerenciales son de reciente

implementación.

No todo fue tan simple como lo relatamos en este espacio. Hubo momentos de

tensión, sobre todo como producto de problemas encontrados con personas que

se oponían a ver crecer la empresa.

Panificadora “La Popular” ha sido y sigue siendo un ejemplo de éxito empresarial,

pero también humano. Nos enseña que, cuando las personas se proponen una

meta, esta se alcanza sobre la base del sacrificio, la credibilidad en uno mismo y

la paciencia fructífera. Tal es el camino que tuvo que seguir la empresa y su

fundador desde aquel memorable 15 de septiembre de 1981 con apenas pocos

recursos y muchas ganas de por medio. PANIFICADORA LA POPULAR es el

semillero de muchos panificadores que han aprendido el noble arte de convertir

la harina de trigo, en alimento sano para las mesas de miles de familias

hondureñas.

1.2. Filosofía Empresaria.

1.2.1. Misión.

En panificadora la Popular somos una empresa dedicada a satisfacer las

necesidades alimenticias de nuestros clientes, brindándoles excelentes servicios

y productos elaborados con altos estándares de calidad, alta tecnología,

excelentes métodos de trabajo, higiene y seguridad, asimismo nos esmeramos

por el crecimiento de nuestros empleados a través de la capacitación continua.

1.2.2. Visión.

Nuestro propósito es ser una empresa líder en el ramo de la panificación en el

mercado nacional, orientado a la innovación, calidad, servicios y precios justos,

contribuyendo como institución generadora de empleo al desarrollo económico y

social del país.

1.2.3. Valores.

Justicia.

Honestidad e Integridad.

Honradez.

Confianza.

Bienestar de los empleados.

Solidaridad.

Actitud triunfadora.

Trabajo en equipo.

1.2.4. Políticas

Política de Calidad.

Política de Producto.

Política de Mercado.

Política Financiera.

Política de Tecnología.

Política De Recursos Humanos.

1.3. Organigrama.

1.4. Logotipo.

Capítulo II.

Actividades Asignadas y Realizadas.

Panificadora “La Popular”

Capitulo II

En el siguiente capítulo se reflejan las actividades que fueron asignadas al

practicante por parte de la empresa la cual incluye el proceso completo dentro

de la empresa desde la bodega de materia prima, la planta de producción la cual

adjunta consigo la bodega de materia prima secundaria, la cámara de

fermentación, hornos, empaque hasta el área de materia prima terminada, así

mismo involucramiento en el área administrativa de la empresa.

2. Actividades Asignadas y Realizadas.

Introducción.

En este capítulo de muestran las diferentes actividades que fueron asignadas por

parte de la empresa Panificadora “La Popular”, dichas actividades fueron

desempeñadas en las 480 horas de práctica profesional, las cuales fueron

desarrolladas en el departamento de Materia Prima, Producción y Administración

de la empresa.

Las actividades asignadas fueron las siguientes:

Bodega de Materia Prima.

Recibo de materia prima.

Control de entrada y salida de materia prima.

Verificación de peses y recibos de analices de materia prima.

Planta de Producción.

Diseño de área, con fortalezas y debilidades.

Control de procesos.

Control de tiempos.

Control de tiempos muertos en diferentes áreas.

Control de rendimiento.

Control de pesos y crudo.

Cámara de Fermentación.

Área Administrativa.

Elaboración de un manual de descripción de procesos.

Elaboración de Diagrama de Flujo y Recorrido

Reunión de trabajo ingenieros y mandos medios.

Área de Hornos.

Control de temperaturas y Control de tiempos de cocción.

Área Empaque.

Control de enfriamiento.

Control de empaque.

Control de desechado.

Control de envió de productos.

Las actividades fueron desempeñadas aplicando los conocimientos adquiridos en

la facultad de Ingeniería Industrial de la Universidad Católica de Honduras,

“Nuestra Señora Reina de la Paz”, Campus Santa Rosa de Lima.

Desarrollo de actividades asignadas.

2.1.1. Bodega de materia prima.

En panificadora la popular se lleva un control riguroso sobre las entradas y

salidas de materia prima los cuales se llevan en el software Magic Runtime1, en

el cual se llevan los controles debidos y con precisión, atendiendo los pedidos del

área de materia prima de la panadería, repostería y del área de empaque, de los

cuales el practicante observo anomalías mínimas en las ordenes de pedido de las

3 áreas antes mencionadas.

2.1.1.1. Objetivo.

Mejorar el control de pedidos de materia prima de las áreas de panaderos,

repostería y empaque de la Panificadora “La Popular”.

2.1.1.2. Metodología.

En base al formato existente se agregaron los cambios para el mejor control en

la entrega de la materia prima requerida a las distintas áreas donde se es

requerida.

2.1.1.3. Desarrollo de la actividad

2.1.1.3.1. Recibo de materia prima.

En esta etapa se llevó a cabo en proceso de ingreso de la compra de materia

prima en el sistema Magic Runtime un software hecho la medida de la empresa

en cual está conectado a la base principal de datos al área de contabilidad para

el buen manejo del flujo de efectivo de la Panificadora “La Popular”.

1 Ver Ilustración Nº 1, 2, 3, 4.

La cual es ingresada luego ser descargada y colocada en la bodega de materia

prima, el software desarrolla los cálculos de compra de compra, precio, cantidad

y total de la compra.

Ilustración 1: Ingreso de compra. Fuente: Empresa.

2.1.1.3.2. Control de entrada y salida de materia prima.

En esta etapa se lleva a cabo el proceso de recibo de órdenes de requerimiento

de materia prima del área de panadería, repostería y empaque, la cual es

ingresada en el Magic Runtime luego de ser entregada a las diferentes áreas para

un mejor del manejo de salidas de materia de la bodega principal.

Ilustración 2: Envió a bodega en producción. Fuente: La Empresa.

Ilustración 3: Envió a Repostería. Fuente: La Empresa

Ilustración 4: Envió a empaque. Fuente: Empresa.

2.1.1.4. Verificación de pesos/recibos de analices de M/P.

Dentro de esta actividad se realizan se realiza la verificación y el control de pesos

de los cuales de cada lote recibido se toma un muestra del 5% del total del pedido

para confirmar los pesos, en el caso se las harinas además de hacer la verificación

del peso se recibe una hoja con los analices de laboratorio los cuales se hace

comparación con los estándares establecidos que son permisibles por parte de la

empresa, una vez verificado lo anterior se procede a la descarga lo cual se hace

por cada orden de materia prima recibida. También se hace llegar análisis de

laboratorio de manteca y se hacen análisis sensoriales(textura, suavidad o

dureza) y visuales (color), se verifica que la caja no venga abierta, rota, aplastada,

higiénica, se hace revisión del lote, fecha de elaboración y vencimiento, la

limpieza del contenedor donde se transporta y que venga con llave.

Control de Ingreso de Materia Prima

Producto: _________________ Código Interno _____________ Peso: ____________ U/M:_________

Fecha Cant. Proveedor

Dato de lote

Seguridad Transporte Higiene Transp.

Presentación Motorista

Muestras de peso y/o Observaciones

Elab. venc. sellos Candados Interna Externa

Tabla 1: Control de Ingreso de Materia Prima.

Fuente: La Empresa.

2.1.2. Conclusión.

Se llevó a cabo el desarrollo de la actividad satisfactoriamente dando

cumplimiento a lo asignado dentro del tiempo de ejecución en el área de bodega

de materia prima y se atendió pedidos tanto de panaderos como de repostería y

empaque de la Panificadora “La Popular”.

2.2. Planta de Producción.

La planta de producción, donde se llevan a cabo las diferentes actividades para

elaboración de la diversidad de productos que actualmente se producen y se

ofrecen al consumidor final. Dentro de esta existen muchas ventajas y

desventajas como en cualquier otra industria, por lo tanto mediante el desarrollo

de la actividad se procuró encontrar lo que actualmente desfavorece al

mejoramiento de la empresa.

2.2.1. Objetivo.

Llevar un mejor control de las actividades que la empresa desempeña

actualmente utilizando herramientas aprendidas en la carrera de Ingeniería

Industrial.

2.2.2. Metodología.

Con los conocimientos que adquiridos en las clases de Ingeniería de Métodos,

Control estadístico de la calidad, y demás se aplicaron para la tabulación de los

datos obtenidos durante el desarrollo de las actividades asignadas en el tiempo

de la práctica profesional supervisada para dar resultados.

2.2.3. Desarrollo de la actividad.

2.2.3.1. Diseño de área, con fortalezas y debilidades.

Se elaboró un lay-out de la empresa para la mejor visualización de las áreas de

la planta para obtener la información sobre las fortalezas y las debilidades con

que cuanta actualmente la planta.

Bodega Materia Prima.

Producción Semita Larga, Semita de Arroz Especial, Bollito, Cholomeña.

Producción Pan Blanco, Semita de Arroz.

Producción Soda, Alpora, Rosquita, etc.

Cámara de Fermentación.

Horno TermoPan y Rotativos

Producción Elena, Margarita, Galleta de Maíz y Lengua.

Área de Enfriamiento, Empaque y Despacho.

Lay-Out – Actual.

Ilustración 5: Lay-Out Actual. Fuente: El autor.

Fortalezas y Debilidades.

Bodega de Materia Prima

Fortaleza Debilidad

Espacio suficiente para el buen

desempeño de las labores

diarias.

2 silos con la capacidad

suficiente para la producción

diaria.

Buen control de la entrada y

salida de materia prima en la

bodega.

Desperdicio de espacio, ya que

existen 4 de 6 silos

predestinados para almacenar azúcar que no están en uso.

Poco espacio en el área de

recarga de azúcar a los silos, produce aglomeración y

desarrollo del llenado con

dificultades para trabajar.

Tabla 2: Fortaleza y Debilidades en el área de Producción. Fuente: El autor

Área de producción de Semita Larga, Bollito, etc.

Fortaleza Debilidad

Los colaboradores desempeñan

su trabajo con la mayor eficiencia posible cumpliendo

con la producción diaria.

los mezcladores tanto de la

masa como de los de pasta entregan los pedidos con

respecto a la necesidad de los

panaderos.

La AMF (máquina de

hamburguesa) trabaja el tiempo

necesario para el cumplimiento

de la producción diaria.

Los colaboradores de cazuela

entregan los carrillos con

cazuela limpia y engrasada a los panaderos.

Existe aglomeración de carrillos

vacíos en el área, en muchas ocasiones por la falta de

espacio.

No existe la señalización

adecuada para que los colabores dirijan los carrillos llenos a la

cámara de fermentación y así

mismo los encargados de limpiar la cazuela.

Existe un mal orden al llenar la

canoas con la masa para el pan

molde, ya que esto provoca el desarrollo del trabajo en un

espacio menor.

Área de producción de Semita de Arroz, Especial.

Fortaleza Debilidad

Los colaboradores desempeñan su trabajo con la mayor

eficiencia posible cumpliendo


los mezcladores tanto de la

masa como de los de pasta

entregan los pedidos con

Existe aglomeración de carrillos vacíos en el área, en muchas

ocasiones por la falta de

espacio.


adecuada para que los colabores

dirijan los carrillos llenos a la

respecto a la necesidad de los

panaderos.

cámara de fermentación y así

mismo los encargados de limpiar la cazuela.

Área de producción de Galleta Especial, Alpora, Rosquita, etc.

Fortaleza Debilidad

Los colaboradores desempeñan su trabajo con la mayor

eficiencia posible cumpliendo


los mezcladores elaboran la

masa con respecto a la necesitas

que manipulan las maquinas.

Maquinaria con la capacidad instalada suficiente para el

cumplimiento de la producción

diaria.

Existe aglomeración de carrillos vacíos en el área, en muchas

ocasiones por la falta de

espacio.


adecuada para que los colabores

dirijan los carrillos llenos a la

cámara de fermentación y así mismo los encargados de

limpiar la cazuela.

Cámara de Fermentación

Fortaleza Debilidad

Acelera el crecimiento del pan

con levadura para llevarlo a hornos.

Falta de capacidad instalada

para la demanda diaria lo que provoca que casi a diario el pan

Semita de arroz y larga quede en

gran porcentaje fuera de la

cámara, fermentándose a temperatura ambiente lo que

provoca variación en su

crecimiento y cocción.

Mal control de la temperatura y

del porcentaje de humedad.

Cámara de fermentación casera.

Hornos TermoPan

Fortaleza Debilidad

Hornos con la capacidad

suficiente para cumplir con la

cocción de todo el producto diario.

Colaboradores eficientes en el

control de la temperatura adecuada para la cocción

normal del pan.

Proceso continuo.

Debido a las condiciones

climáticas es difícil

predeterminar un tiempo exacto para la cocción del pan, por lo

que existe variación de producto

a producto.

El colaborador que saca el pan

ya cocido tiene que esperar la

salida del pan, esto provoca un

tiempo de este ya que no hace

En el caso para la producción de

pan con soda de predestina un

horno y para el pan con levadura el segundo, para el pan

con levadura se utiliza la

metodología PEPS2.

nada mientras espera, esto

mismo se da por la naturaleza del proceso.

Existen variaciones en la

temperatura de los hornos.

Hornos Giratorios

Fortaleza Debilidad

Se necesita la ayuda de un

colaborador para los 5 hornos ya que este es suficiente para la

manipulación de los hornos.

Proceso continuo de entradas y salidas de carrillos a los hornos.

Hornos trabajando turnos

completos.

Poca capacidad instalada por

horno, ya que solo permiten 80 latas y 40 latas.

Poco espacio para la ubicación

de los carrillos con pan crudo y cocido, dificultando la movilidad

de los carrillos.

Falta de señalización.

Área de producción: Lengua.

Fortaleza Debilidad

Mescladoras funcionando

tiempo completo por turno.

Colaboradores cumplen con la producción diaria.

Poco espacio en el área.

Existe mucho ruido cerca del

área ya que allí mismo está una de las áreas de limpieza de

cazuela.

Colocación de pan no aprobado

en el área.

Mucha cazuela sin limpiar

dentro del área recibiendo el

área de trabajo aún más.

Área de producción: Elena, Margarita y Galleta de Maíz

Fortaleza Debilidad

Colaboradores cumplen con la

producción diaria a pesar de las altas órdenes de trabajo.

Mescladoras trabajando los

turnos completos.

Exceso de carrillos vacíos sin

limpiar cerca del área de eleneros ya que cerca se

encuentra el área de limpieza de

cazuela.

Existe mucho ruido cerca del

área ya que allí mismo está una

de las áreas de limpieza de

cazuela.

2 PEPS: Primeras Entradas - Primeras Salidas (siglas en ingles FIFO: First In, First Out)

Área de enfriamiento de pan cocido.

Fortaleza Debilidad

Tiene varios ventiladores industriales para acelerar el

enfriamiento del producto.

Áreas definidas para el pan

cocido, que está cerca de la máquina empacadora y el área

para el pan que se empaca a

mano.

Poco espacio para la mucha existencia de carrillo con pan

cocido.

Área de Empaque.

Fortaleza Debilidad

Máquinas trabajando los turnos

completos.

Colaboradores trabajando a la

capacidad de procesamiento de

la empacadora.

Control de las fechas de elaboración y vencimiento del

producto por parte del

supervisor.

Demoras en la empacadora por

la colocación del papel de empaque para el productor a

empacar.

Detención de la empacadora por

múltiples motivos, panes mal colocados, desincronización de

las mordazas.

Desincronización de la fechadora.

Área de Despacho de Producto Terminado.

Fortaleza Debilidad

Disponibilidad de cajas para el llenado con producto empacado.

Control de los pedidos y entrega

de producto terminado.

Control de las fechas de los productos por supervisor del

área de despacho

Falta de área para la colocación de producto terminado por tipo.

Existencia de cajas vacías en el

área de despacho.

Mal control en el uso de las cajas porque en algunos casos

no hay vacías.

Cajas bloqueando el camino.

Debido a los resultados se observa una diversidad de fortalezas al igual que

debilidades, por lo que se creó un nuevo diseño de la planta de producción para

reducir las debilidades con las que se cuentan y convertirlas en fortalezas.

Lay-Out Mejorado.

Ilustración 6: Lay-Out Mejorado. Fuente: El autor

De acuerdo a los datos obtenidos se llegó a la conclusión de que sería adecuado

mover la cámara de fermentación para el área de galletas, el área de galletas y

los colabores de semita de arroz donde antes estaba ubicada la cámara de

fermentación la cual harán la entrada de los carrillo por su área y saldrá por la

puerta de abajo directamente al horno TermoPan 2 y las galletas tendrán

directamente enfrente el horno para así mismo agilizar la entrada y salida de

carrillos sin crear el congestionamiento de estos que actualmente se produce por

la falta de espacio.

2.2.3.2. Control de procesos.

El control de proceso dentro de una planta de producción es algo muy importante

ya que así se le puede dar un seguimiento de principio a fin al producto que se

está elaborando es decir desde que se hace el pesado de los ingredientes para las

masas y pastas hasta llegar al área de producto terminado.

En el desarrollo de las actividades se llevó a cabo la elaboración de un manual

de descripción de procesos de los productos elaborados en la planta de

producción. Por lo tanto se presentara un diagrama de proceso general de la

elaboración de los productos.

Diagrama de Proceso - Actual

Diagrama de Proceso

Proceso: Elaboración de Pan Empresa: Panificadora La Popular

Área: Panaderos Diagrama: Diagrama de Proceso

Aprobado por: Producción Realizado por: Ing. Byron Mejía

Método Actual

Tabla 3: Diagrama de proceso de elaboración de pan general actual.

Fuente: El autor.

Tabla 4: Cuadro de resumen de elaboración de pan actual. Fuente: El autor.

Descripción Tiempo (min) Distancia (m) Obs.

Bodega de M/P 0

Preparación de Ingredientes 5.12

Transporte a mezcladora 0.12 8.19

Mesclan de masa y pasta 16.41

Transporte a mesas 0.19 4.25

Picado de masa y hecha de pan 56.21

Transporte a cámara fermentación 0.28 6.5

Espera a que el pan crezca 180

Transporte a Horneado 1.1 9.15

Horneado 17

Transporte a área de enfriamiento 0.34 15.28

Enfriamiento 30

Transporte a empaque 0.15 8.54

Empacado y fechado 5

Transporte en banda 5 15

Colocación en las canastas 5

Transporte a despacho 5 9.68

Almacén de producto terminado 0

Operaciones

Simbolo Distancia (m) Tiempo (min) Cantidad

0 0 2

0 104.74 6

0 0 0

76.59 12.18 7

0 210 2

Total 76.59 5.45 17

Cuadro de Resumen

Diagrama de Recorrido – Actual.

Tabla 5: Diagrama de recorrido actual. Fuente: El autor.


Área: Panaderos Diagrama: Diagrama de Recorrido


Método Actual

Diagrama de Recorrido

Durante el desarrollo de la actividad se observó que entre las áreas de

elaboración de semita de arroz y galleta (soda) existe mucha aglomeración de

carrillos por el reducido espacio y la existencia excesiva de estos lo cual son

necesarios por lo que se creó una propuesta de mejora para esta área, aquí

mismo hay existencia de carrillo que salen y entran de la cámara de fermentación

la cual no tiene la capacidad instalada suficiente para cumplir con la producción

diaria en el turno A y B y en su momento el C.

Diagrama de Proceso - Propuesta de Mejora

Diagrama de Proceso


Área: Panaderos Diagrama: Diagrama de Proceso


Método Mejorado

Tabla 6: Diagrama de proceso de elaboración de pan mejorado.

Fuente: El autor.

Descripción Tiempo (min) Distancia (m) Obs.

Bodega de M/P 0

Preparación de Ingredientes 5.12

Transporte a mezcladora 0.12 8.19

Mesclan de masa y pasta 16.41

Transporte a mesas 0.19 4.25

Picado de masa y hecha de pan 56.21

Transporte a cámara fermentación 0.38 7.8

Espera a que el pan crezca 180

Transporte a Horneado 0.12 5.15

Horneado 17

Transporte a área de enfriamiento 0.34 15.28

Enfriamiento 30

Transporte a empaque 0.15 8.54

Empacado y fechado 5

Transporte en banda 5 15

Colocación en las canastas 5

Transporte a despacho 5 9.68

Almacén de producto terminado 0

Operaciones

Tabla 7: Cuadro de resumen elaboración de pan mejorado. Fuente: El autor.

Diagrama de Recorrido – Propuesta de mejora.

Tabla 8: Diagrama de recorrido mejorado. Fuente: El autor.

Simbolo Distancia (m) Tiempo (min) Cantidad

0 0 2

0 104.74 6

0 0 0

73.89 11.3 7

0 210 2

Total 73.89 5.43 17

Cuadro de Resumen


Área: Panaderos Diagrama: Diagrama de Recorrido


Método Mejorado

Diagrama de Recorrido

Costos de la Mejora

Descripción Cantidad Costo Unitario Costo

Mano de obra (6 personas) 48 hrs. Lps. 43.27 Lps.12, 461.78

Materiales (electrodos) 2 cajas Lps. 500.00 Lps. 1,000.00

Total Lps. 13,461.78

Tabla 9: Costo de mejora. Fuente: El autor.

2.2.3.3. Control de tiempos.

Dentro de la actividad asignada de pidió que se tomase los tiempo de elaboración

de una lata de pan en las diversas áreas de la empresa (panaderos, galleta,

eleneros y lengueros).

Estudio de tiempo y movimientos.

Es una técnica para determinar con la mayor exactitud posible, con base en un

número de observaciones el tiempo necesario para llevar a cabo una actividad

determinada con arreglo a una norma de rendimiento predeterminada3.

Para ello se tomaron 10 muestras de las operaciones como se muestra en la

siguiente tabla de la cual fue utilizado el método estadístico para la obtención del

número de muestras la base para la determinación del tiempo normal y así

obtener el tiempo estándar de los procesos que se realizan en la Panificadora “La

Popular” en las áreas antes mencionadas.

Fórmula para la obtención del Número de observaciones:

𝑛 = (40√n`Σ𝑥2 − Σ(x)2

Σx)2

3 Texto basado el proceso para medir el trabajo, García Criollo, Roberto, Estudio del Trabajo, Ingeniería de Métodos y Medición del trabajo, 2005 Segunda Edición.

Donde:

n: Tamaño de la muestra que desea calcular.

n`: Numero de observaciones del estudio preliminar.

Σ: Sumatoria de los valores.

x: Valor de las observaciones.

40: Constante con nivel de confianza de 95% y un error del 5%. Ecuación 1: Formula para Obtener el número de observaciones.

Fuente: Roberto García Criollo, Segunda Edición.

Ejemplo: Encocada.

𝑛 = (40√5(232) − (38)2

38)2 = 5.54 ≅ 6

Tabla 10: Numero de observaciones.

Fuente: El autor.

Tabla 11: Muestro del proceso de elaboración de pan. Fuente: El autor.

Tiempos

(seg)

Tiempos

Cuadrados

(seg)

Metodo

Estadistico

7 49

6 36

7 49

7 49 2.0000

7 49 0.0588

34 232 2.3529

6

Encocadas

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

Semita de Arroz 83 83 82 83 83 83 83 82 81 81 82 77 88 1.28

Semita Arroz Especial 65 66 61 65 63 62 64 61 63 64 63 59 68 1.08

Semita Larga 109 109 105 105 106 105 109 105 109 105 107 100 114 1.54

Galleta Especial 7 7 7 7 6 7 7 7 7 7 7 6 7 0.07

Encocada 7 6 7 7 7 7 7 6 8 7 7 6 7 0.07

Alpora 7 7 7 7 8 7 7 6 7 7 7 7 8 0.08

Polvoron 52 53 51 52 52 52 51 54 52 52 52 49 56 0.56

Roscas 7 7 7 7 6 7 6 7 7 7 7 6 7 0.07

Elenas 9 9 8 9 9 8 10 9 8 9 9 8 9 0.10

Margaritas 10 9 9 9 10 9 9 10 9 8 9 9 10 0.10

Galletas de Maiz 9 9 9 9 10 9 9 8 10 10 9.2 9 10 0.10

Bollito 205 205 205 205 204 205 206 205 205 205 205 193 220 3.40

Cholomeña 49 50 49 49 51 49 49 49 51 50 49.6 47 53 0.53

Pica de Masas 101 101 101 102 102 101 102 101 101 102 101.4 95 109 1.49

Pan Blanco 71 72 71 71 72 72 72 71 71 71 71.4 67 77 1.17

Tiempos Estandas - Produccion de Lata de Pan - Panificadora La Popular

Producto

Tiempo

Estandar

(min)

Tiempo

Estandar

(seg)

Tiempo

Normal

(seg)

Promedio

(seg)

Ciclos

Datos que fueron obtenidos utilizando la tabla de Westing House4 para obtener

el tiempo normal y los Suplementos5 para la obtención de los tiempos estándar.

2.2.3.3. Control de tiempos muertos en diferentes áreas.

Con los conocimientos adquiridos en la carrera de ingeniera industrial en la clase

de ingeniería de métodos, se utilizó el Diagrama Hombre-Máquina para obtener

los datos deseados de acuerdo a los tiempos y análisis hechos a la maquinaria

manipulada por el hombre.

Del cual a los estudios realizados se obtuvieron los siguientes resultados:

4 Considera 4 factores humanos: Habilidad, Esfuerzo, Condiciones y Consistencia. 5 Considera factores como: Necesidades, Condiciones Ambientales, Tensión, Monotonía.

Aprobado por: Producción Elaborado por Ing. Byron Mejía

AMF Hamburguesa

Diagrama de Hombre Maquina

Proceso: Mezcla Elena Empresa "Panificadora La Popular"

Área: Eleneros Diagrama Hombre-Maquina

Actividad

TiempoOperarios Mezclador Op 1 Op 2 Op 3 Op 4 Op 5 Op6

0.301.001.302.002.303.003.304.004.305.005.306.006.307.007.308.008.309.009.30

10.0010.3011.0011.3012.0012.3013.0013.3014.0014.3015.0015.3016.0016.3017.0017.3018.0018.3019.00

19.30

TM 0 0 1 2 2 2 2.5

Colocador

de latas

Centran la masa en la lata y la

aplastan

Coloca latas

en carrillo

Procesado de

masa

Control de

maquina

Simbología

Activo Ocioso Tabla 12: Diagrama Hombre - Máquina.

Fuente: El autor.

Hallazgos.

Dentro de los análisis y las observaciones obtenidas se han encontró que el

tiempo que los colaboradores están ociosos estos no hacen nada más que esperar

por lo tanto se propone que estos pueden perfectamente preparar los carrillos o

las latas para la colocación del pan en estos, traer carrillos para completar la

producción y así se aprovecharía este tiempo ocioso.

2.2.3.4. Control de rendimiento.

Durante el desarrollo de la actividad se llevó a cabo el control de rendimiento por

cantidad de quintales elaborado, el cual ya se tiene estipulado los rendimientos

de los productos que se producen en la empresa.

Rendimientos actuales.

Tabla 13: Rendimientos Popular. Fuente: La empresa.

1 SEMITA LARGA 52 36 6 312 1872 300 10

2 SEMITA DE ARROZ 80 24 10 192 1920 192 16

3 SEMITA DE ARROZ ESP. 78 20 4 390 1560 390 8

PANIFICADORA LA POPULARTABLA DE RENDIMIENTO ACTUAL

PANES POPULAR

Clase De ProductoNo. Cz X qq

actual

Unidades

x cazuela

Unidad

por

bolsa

Real Bolsa

Precio

por

bolsa

Bolsas

por qq

Unidades

por qq

Tabla 14: Rendimientos Hawit. Fuente: La empresa.

Para llevar a cabo el control se diseñó un formato en el cual lleva el conteo de las

bolsas de pan que se producen a diario de acuerdo a la programación, con el cual

se obtuvo el porcentaje del faltante o el sobrante que se obtuvo de la producción

programada.

A continuación se presentaron los formatos de control de rendimiento para Pan

Popular y Hawit.

Tabla 15: Control de rendimiento Pan Popular.

Fuente: El autor.

Tabla 16: Control de rendimiento Pan Hawit. Fuente: El autor.

No. CLASE DE Cz X qq UNIDADES UNIDAD Bolsa UNIDAD

PRODUCTO Actual X. CAZ X BOLSA X qq X qq

1 Hamburguesa # 5 66 12 6 132 792

2 Hamburguesa #4 61 20 8 152 1,220

3 Pan Regular 61 20 8 152 1,220

PANIFICADORA LA POPULARTABLA DE RENDIMIENTO ACTUAL

PANES DE HAWIT

Nº QQ Clase De Producto Rend x QQ Unid. x QQ Unid x Bolsa Bolsas x QQ Rendimiento Diferencia % de F/S

1 Semita Larga 50 36 6 300 305 5 1.67

1 Semita de Arroz 80 24 10 192 190 -2 -1.04

1 Semita de Arroz Especial 78 20 4 390 391 1 0.26

Panificadora La Popular

Control de Rendimientos - Pan Popular

Elaborado Por: Ing. Byron Mejía Área: Producción

Nº QQ Clase De Producto Rend x QQ Unid. x QQ Unid x Bolsa Bolsas x QQ Rendimiento Diferencia % de F/S

1 Hamburguesa # 5 66 12 6 132 135 3 2.3

1 Hamburguesa #4 61 20 8 153 152 -1 -0.3

1 Pan Regular 61 20 8 153 156 4 2.3


Control de Rendimientos - Pan Hawit

Elaborado Por: Ing. Byron Mejía Área: Producción

=SI(ESERROR((H6/G6)*(100)-100),0,((H6/G6)*(100)-100))

=SI(ESERROR((B6*D6*E6)/F6),0,(B6*D6*E6)/F6)

Cabe mencionar que si no se cumple el rendimiento esperado de la producción

programada se reflejara el faltante el color rojo y el sobrante en color negro,

además el formato estará vinculado con la programación general diaria, la cual

la lleva a cabo la auxiliar de producción de la empresa, lo cual pues conllevara

en un costo mensual el cual se ve reflejado en la siguiente tabla, pero esto

ayudara a la empresa a conocer diariamente al a sigo el rendimiento de su

producción.

Costos

Descripción Cantidad Costo Unitario Costo

Hoja de papel 30 Lps. 0.16 Lps. 4.80

Tinta (Impresión) 30 Lps. 0.23 Lps. 6.90

Total Lps. 11.70

Tabla 17: Costos por impresión de rendimientos. Fuente: El autor.

2.2.3.5. Control de pesos y crudo.

Durante el desarrollo de la actividad se llevó a cabo el pesaje de los productos

tanto de la masa como de la pasta, dentro de la cual se esperaba que estos

llevasen los pesos correctos que ya están estipulados por la empresa para cada

uno de los productos del área de panaderos.

De los cuales se tiene la siguiente tabla:


Pan Popular-Hawit

Producto Peso Masas (grms) Peso Pastas (grms)

Semita Larga 30 - 32 14

Semita Arroz 25 - 26 18 - 19

Semita Arroz Esp. 27 - 28 27 - 28

Cholomeña 25 - 28 17 - 18

Pan Blanco 40 - 42

Bollito Especial 28

Biscocho 20

Galleta Especial 23 - 24

Encocado 24

Alpora 10 - 11

Rosquita 23 - 24

Polvorón 45 - 47

Elena 26 - 27

Margarita 26 - 27

Galleta de Maíz 29 - 30

Lengua 32

Tabla 18: Pesos de los productos.

Fuente: La empresa.

Para llevar a cabo el control de los pesos de las masas y las pastas se llevara a

cabo el control estadístico de los datos proporcionados de los pesos que se

tomaron durante la actividad de las cuales se aplicara la carta de control X la

cual se refleja en las aportaciones del practicante.

2.2.3.6. Cámara de Fermentación.

Durante el desarrollo de la asignación se llevó acabo el control de tiempos de

fermentación de los productos que contiene levadura que son elaborados en la

empresa como ser:

Semita Larga

Semita Arroz.

Pan Blanco.

Bollito.

Pull-Man.

Hamburguesa.

Hot-Dog.

Panini (Repostería).

De los cuales se ha llevado el tiempo por el largo de un periodo de tiempo, de los

cuales los resultaron reflejaron los siguientes tiempos de fermentación por cada

producto antes mencionado:

Producto Tiempo de fermentación

Semita Larga 2:30 – 3:00

Semita de Arroz 2:30 – 3:00

Pan Blanco 2:45 - 3:00

Bollito 2:00 - 2:30

Pull-Man 2:00 – 2:30

Hamburguesa 1:00 – 1:30

Hot-Dog 1:00 – 1:30

Panini 2:00

Tabla 19: Tiempos de fermentación. Fuente: El autor.

La variación existen en el tiempo de fermentación de los productos en la cámara

se debe a 2 razón, la primera la cámara de fermentación es casera y esto produce

que esta no se mantenga con la temperatura ni la humedad adecuada que se

tienen establecidos de 35 ºC a 37 ºC y a una humedad de 85%. El segundo factor

se puede relación con la cantidad levadora usada por quintal, la temperatura y/o

que las maquinas revolvedoras distribuyan adecuadamente la levadura por toda

la masa.

Por lo que pasa solucionar el problema de la temperatura y la humedad y así

mismo llevar un mejor control de la misma es recomendable que se esté revisando

contantemente y se mantenga en las condiciones adecuadas.

2.2.4. Conclusión.

Se llevó un mejor control de actividades que se realizan en la empresa con la

aplicación de los conocimientos adquiridos en la carrera de Ingeniería Industrial.

2.3. Área Administrativa.

Panificadora La Popular, dentro del tiempo de desarrollo de práctica le da la

oportunidad al practicante de adquirir conocimientos y poner en práctica los da

adquirido en la Universidad Católica de Honduras para la cual hace que el

practicante dé a conocer lo que llevo a cabo dentro de las asignaciones.

2.3.1. Objetivos

Elaboración de un manual de descripción de procesos.

Elaboración de Diagramas de Flujo y Recorrido.

Reunión de trabajo ingenieros y mandos medios.


De acuerdo a los conocimientos adquiridos en Ingeniería de Métodos se llevara a

cabo la elaboración de un manual de descripción de procesos, flujogramas del

mismo y diagrama de recorrido y se realizara una reunión con los mandos medios

de la empresa.


La reunión se llevó a cabo el día 6 de agosto en el cual se contó con la presencia

de los mandos medios quienes son el Sr. Javier Villamil, Coordinador de

Producción.

En dicha reunión se expuso las actividades realizadas con respecto a las

asignaciones dadas en el periodo de práctica profesional supervisada.

2.3.3.1. Manual de descripción de procesos.

Semita Larga

Masa Pasta

Ingredientes Ingredientes

Harina fuerte Harina Semifuerte

Azúcar Azúcar

Manteca Manteca

Levadura Agua

Sal

Agua y Hielo

Propinato

Dubor

Harina fuerte para el polveo

Tabla 20: Ingredientes. Fuente: La empresa.

Procedimiento

1. Bodega de Materia Prima:

El encargado de la bodega de turno revisa el recetario el cual contiene los

ingredientes y la cantidad equivalentes a 1 qq, el cual dependiendo los quintales

que se mezclaran hace la suma de los ingredientes para cada producto y se hace

el pesado de los mismos.

2. Mezclado:

Elaboración de Masa de Semita Larga:

El colaborador agrega al tazón de la revolvedora Diosna, agregándole los

ingredientes de acuerdo la receta. Coloca en posición el tazón, enciende la

maquina a primera velocidad en un tiempo de 3 minutos, luego detiene y la

maquina es puesta en segunda velocidad con una duración de 16-17 minutos.

Elaboración de Pasta de Semita Larga:

Se coloca la manteca, azúcar y el hielo en el tazón de la revolvedora Diosna en

cual se coloca en una segunda velocidad por 6 minutos, luego se detiene para

agregar la harina y se enciende dándole 6 minutos en primera y 6 minutos en

segunda.

3. Traslado de la masa y la pasta:

Masa y Pasta:

Después de realizar la mezcla de la masa, se hace el debido transporte a las

masas para hacer el picado de la masa.

4. Picado de la Masa:

Ya colocada la masa en la masa se toma las rasquetas para cortar la masa en

tiras para luego hacer pequeños cortes de masa con la mano los cuales deben de

llevar un peso de 30 – 32 gramos.

5. Rolado:

Proceso en el cual se toma una porción de pasta (14 – 15 gr) y de luego de masa

(30 -32 gr) en ambas manos y se juntas de la cual se debo formar un bolillo y

luego este se coloca en la bandeja la cual es llenada con la cantidad de 36 panes,

las cuales son colocadas en el carrillo que lleva de 38 a 44 latas según su

capacidad está listo para ser trasladado a la cámara de fermentación.

6. Fermentación:

Se introducen los carrillos llenos con la semita la cual la cámara de fermentación

ayuda al crecimiento del pan por la levadura contenida en la masa hasta que

esta alcanza el tamaño adecuado, porque la cámara se debe mantener una

temperatura de 35 °C a 37 °C y una humedad de 85% durante un periodo de

2:30 a 3:00 horas, el tiempo dependerá de la temperatura y de la humedad.

7. Horneado:

Al sacar el pan de la cámara de fermentación con el tamaño requerido se procese

a trasladarlo al horno el cual tiene diferentes temperaturas en las diferentes

zonas en cual al ser colocado en la banda la cual llevara las bandejas a lo largo

del horno se hacen inspecciones en las zonas los cuales tiene una temperatura

predeterminada el primer quemador debe tener una temperatura de 310 °C y el

segundo con 300 °C el cual tiene variaciones por múltiples condiciones y lleva

un tiempo de cocción de 18 min.

8. Enfriamiento:

Después de ser horneado se traslada al área de enfriamiento en el cual se lleva

un tiempo de 1 hora para llegar a la temperatura adecuada para ser empacado

de 34 °C.

9. Empaque:

Cuando la semita ya está fría, estos son llevados al área de empaque realizando

las siguientes actividades:

Separación de la bandeja con el pan: aquí uno de los empacadores saca

bandeja por bandeja de los carrillos, dándole un pequeño golpe en la parte

inferior de la bandeja, con el golpe se separa la semita de la bandeja. Luego

que la bandeja está vacía, el empacador devuelve la bandeja al carrillo

respectivo.

Revisión e inspección: en este paso el empacador revisa cada pan antes de

ser embolsado, se busca que el pan embolsado reúna las condiciones

adecuadas y requeridas para su venta. Si el pan no reúne las condiciones

es desechada y puesto a las canastas de pan malo donde posteriormente

es molido para alimentación animal.

Embolsado de la semita: los otros empacadores reciben la semita y estos

la colocan en presentaciones de 6 unidades por bolsa, colocándolas en 2

filas con 3 panes cada una. La bolsa que se utiliza tiene las siguientes

medidas 9*13 pulgadas.

Sellado de la bolsa: los panes con colocadas en la maquina al cual es

transportada a lo largo de la maquina empacadora la cual hace el sellado

automáticamente.

Fechado: después de hacer sellado de la bolsa ya con la fechadora

programada con la fecha de elaboración y de vencimiento respectivos se

está lista para imprimir y esta imprime en cada bolsa la fecha, la cual tiene

una vida útil de 20 días.

10. Colocado en canastas:

Luego de ser empacada y fechada respectivamente se traslada por la banda hasta

la canoa donde cae y la bolsa de pan lista para ser colocada en la caja y coloca

20 bolsas y luego ser transportada al almacén temporal de producto terminado.

11. Almacenamiento:

Luego de realizar todos los procesos que son requeridos a lo largo del proceso de

elaboración del producto este es almacenado en el almacén temporal de producto

terminado antes de ser trasladados a la bodega principal donde se prepara su

distribución.

12. Distribución:

Los encargados de ventas llegan al área de despacho, en el cual cargan su camión

con el producto según su pedido. Los cuales son cargados por las tardes para

salir a su distribución a tempranas horas de la mañana.

2.3.3.2. Diagrama de Flujo.

Bodega de materia prima

Transporte a mezcladora

Mezclado Pasta/Masa

Transporte a mesas de trabajo

Rolado

Transporte a cámara de fermentación

Transporte a Horno

Transporte a área de enfriamiento

Espera crecimiento de pan

Hornado

Espera de enfriamiento

Transporte a distribucion

Distribucion

Transporte a empacadoras

Transporte a canoas

Transporte a almacen

Empacado

Colocar bolsas en canastas

Almacén de producto terminado

Ilustración 7: Diagrama de Flujo - Semita Larga. Fuente: El autor.

2.3.3.3. Diagrama de Recorrido.

Ilustración 8: Diagrama de recorrido - Semita Larga. Fuente: El autor.

2.3.4. Conclusión.

Se elaboró un manual de descripción de procesos de elaboración de pan con los

flujogramas respectivos y diagramas de recorrido, además la reunión con los

mandos medios, el manual de procesos de la empresa contribuye a conocer los

pasos que se deben de llevar a cabo para la buena manufactura de los productos

realizados en la empresa dentro del cual se incluyen en dicho manual la

descripción de proceso, al igual para 24 productos de la empresa que fueron

asignados al practicante de los cuales se realizaron las actualizados a los

respectivos cambios que actualmente se han hecho en el proceso del producto

dentro de la empresa.

2.4. Área de Hornos.

Dentro del área de panadería hay existencia de dos hornos de túnel TermoPan y

cinco hornos rotativos, los cuales cuentas con diferentes capacidades.

2.4.1. Objetivos.

Llevar un mejor control de temperaturas y de cocción de productos, tratando de

proporcionar las temperaturas y tiempo de cocción más adecuadas a los tipos de

pan.


Durante el periodo de tiempo de una semana se llevaron a cabo la toma de tiempo

y temperaturas de los diferentes hornos y sus capacidades.


2.4.3.1. Control de temperaturas y Control de tiempos de cocción.

Para su elaboración se tomaron los tiempos de los hornos y las temperaturas de

los quemadores y de las seis zonas con las que cuenta cada uno de los hornos

para lo que se llevó a representar en la siguiente tabla:

Tabla 21: Control de tiempo y temperatura de cocción. Fuente: El autor.

Tabla 22: Control de tiempo y temperatura de cocción. Fuente: El autor.

Productos

Levadura Q1 Q2 Z1 Z2 Z3 Z4 Z5 Z6

Semita Larga 315 310 215 218 219 205 201 174 17 16.46 240 60

Semita de Arroz 315 310 213 216 213 205 198 178 19 16.58 240 60

Semita de Arroz Especial 300 300 214 216 213 205 198 178 16 16.36 240 60

Bollito 300 310 215 218 219 205 201 174 18 17.52 240 35

Pull - Man 310 310 215 218 219 205 201 174 35 28.16 210 105

Pull - Man Especial 310 310 215 218 219 205 201 174 30 28.16 210 105

Pan Blanco 315 310 214 216 213 205 198 178 17 16.54 240 45

Hamburguesa 320 320 215 218 214 206 203 179 16 15.42 240 30

Hot - Dog 300 300 215 218 214 206 203 179 18 16.15 240 30

Hamborga Premium 320 320 215 218 214 206 203 179 16 15.45 240 30

Hamborga Káiser 320 320 215 218 214 206 203 179 16 15.45 240 30

Quequito 290 300 210 214 219 205 210 177 28 25.12 320 35

Soda Q1 Q2 Z1 Z2 Z3 Z4 Z5 Z6 TP TC CH TE

Galleta Especial 300 300 209 206 217 207 207 180 30 28.56 240 35

Rosquita 300 300 209 205 218 208 207 177 30 29.17 240 35

Elena 280 320 209 206 218 205 208 179 30 28.48 240 35

Polvorón 300 320 209 205 218 208 207 177 30 29.15 240 40

Encocado 310 305 209 206 218 205 208 179 30 29.41 240 35

Alpora 300 280 208 230 219 213 211 177 30 29.48 240 25

Panificadora La Popular - Hornos TermoPan 1 y 2

Tiempo de

Enfriamiento

(min)

Temperatura

Programada

Tiempos

Cronométrico

(min)

Capacidad

de Hornos

(Latas)

Tiempo

Programado

(min)

Temperaturas °C

ProductosTemperatura

Programada °C

Temperaturas

de Coccion °C

Tiempo de

Coccion

(min)

Tiempo de

Enfriamiento

(min)

Elena 200 178 35 35

Margarita 200 190 30 35

Galleta de Maíz 200 195 30 35

Biscocho 200 198 28 30

Cholomeña 180 178 55 30

Quequito 180 178 22 35

Lengua 170 166 70 45

Miniqueque 180 178 22 35

Hornos Rotativos

Con respecto a las temperaturas y tiempos de cocción existen variaciones

pequeñas que son provocadas por ciertos factores uno de ellos y el principal es

la temperatura ambiental, este afecta directamente al factor tiempo y

temperatura de cocción de los hornos, dentro de los cuales cabe mencionar que

el colaborar encargado de los hornos por turno está en constante supervisión del

pan durante el recorrido de los 30 metros con los que cuente el horno al igual

con los hornos rotativos.

2.4.4. Conclusión.

Fue posible identificar las temperaturas y tiempo de cocción de aproximados

aceptables para los diferentes tipos de productos que hornean.

2.5. Área Empaque.

Esta es el área en la cual se lleva a cabo el desarrollo del último proceso de la

planta, ya que de aquí depende si el pan que se salió de los hornos es aceptado

para sí respectivo empaque, para lo cual ya se tiene estándares con respecto al

color, tamaño y formación del producto.

2.5.1. Objetivos.

Establecer tiempos de enfriamiento aproximados de los productos.

Capacidades de procesamiento de las maquinas empacadoras.

control de envió de producto terminado.


El desarrollo de las actividades se llevó a cabo mediante el uso de múltiples

herramientas como ser el termómetro, cronometro, visualización y programación

de la maquinaria.


2.5.3.1. Control de enfriamiento.

El control de enfriamiento de los productos se llevó a cabo mediante el uso de un

termómetro y un cronometro, el cual se llevó a cabo a lo largo del desarrollo de

la práctica.


Productos Popular

Producto Tiempo

Enfriamiento (hora:min)

Semita Larga 00:50 - 00:60

Semita de Arroz 00:50 - 00:60

Semita de Arroz Espacial 00:50 - 00:60

Cholomeña 00:50 - 00:60

Bollito 00:35

Pull-Man 01:45 - 02:00

Mini Pan Molde 01:45 - 02:00

Pull-Man Especial 01:45 - 02:00

Pull-Man Integral 01:45 - 02:00

Alpora 00:25

Pan Blanco 00:45

Pan Hot Dog 00:13 - 00:14

Hamborga 00:13 - 00:14

Galleta Especial 00:35

Elena 00:35

Rosquita 00:35

Encocado 00:35

Polvorón 00:35

Lengua 00:45

Biscocho 00:30

Hamborga Premium 00:13 - 00:14

Hamborga Káiser 00:13 - 00:14

Tabla 23: Control de enfriamiento productos Popular. Fuente: El autor.


Producto Hawit

Producto Tiempo


Hamburguesa # 5 00:30 - 00:35

Hamburguesa # 4 00:30 - 00:35

Pan Regular 00:30 - 00:35

Hamburguesa # 4 BK 00:30 - 00:35

Hamburguesa # 4 Súper Mercado 00:30 - 00:35

Hamburguesa Grande Súper 00:30 - 00:35

Hamburguesa Premium Káiser 00:30 - 00:35

Hamburguesa Friday´s 00:30 - 00:35

Pan Integral Derretido 00:30 - 00:35

Hamburguesa Chillis 00:30 - 00:35

Pan Káiser Campero 00:30 - 00:35

Bum Especial 00:30 - 00:35

Hamburguesa Angus S.S 00:30 - 00:35

Hamburguesa Angus BK 00:30 - 00:35

Hot Dog Especial 00:30 - 00:35

Hamburguesa Káiser 00:30 - 00:35

Molde Chilis 01:45 - 02:00

Molde Chilis Grueso 01:45 - 02:00

Pan Baguette Chilis 01:45 - 02:00

Molde Dunkin 01:45 - 02:00

Molde Económico 01:45 - 02:00

Molde Enriquecido de Leche 01:45 - 02:00

Molde Gigante 01:45 - 02:00

Molde Integral 01:45 - 02:00

Molde Mantequilla 01:45 - 02:00

Tabla 24: Control de enfriamiento productos Hawit. Fuente: El autor.


Productos Repostería

Producto Tiempo


Brazo Gitano 01:00

Donas 00:12

Pudin 00:30

Marquesote Entero 00:35

Marquesote con Pasas 00:35

Pastel Tres Leches 01:00

Tres leches Mediano 00:45

Mini Tres Leches 00:30

Pastel Especial 01:00

Pastes Gigante 01:00

Pastes Encantador 01:00

Pastes Preferido 01:00

Pastes Popular 01:00

Tiramisú Entero 01:00

Pastes de Frutas 01:00

Pastes Orión Popular 01:00

Pastes Orión Preferido 01:00

Porción de Fresa 01:00

Porción de Chocolate 01:00

Volteado de Banano 01:00

Volteado de Piña 01:00

Quequito con Pasas 00:35

Pizza 00:32

Pastelitos de Piña 00:30

Pañuelos de Piña 00:30

Conos 00:30

Torta de Piña 00:30

Cañas 00:30

Flauta Hojaldrada 00:30

Encanelado 00:30

Miniqueque 00:30

Quesadilla 00:40

Magdalena Normal 01:00

Quequito 00:35

Relámpago 00:12 Tabla 25: Control de enfriamiento productos repostería.

Fuente: El autor.

2.5.3.2. Control de empaque.

El desarrollo de la asignación se llevó a cabo mediante la programación de la

maquinaria de empaque, colocación de las películas y programación de las

maquinas fechadoras para lo cual la maquinaria tiene su capacidad de empaque

que redundan ente los 60 y 70 bolsas por minuto sin importar el tiempo de

producto que se esté procesando, esta variación ya que esta no depende de la

maquina sino que de las habilidades y la rapidez con la que cuenta el colaborador

para colocar los panes en la banda que trasporta el producto hacia las mordazas

las cuales sellan el producto y luego esta misma la pasa por la maquina

fechadora, la cual hace el fechado con los datos de elaboración y vencimiento

para cada tipo de producto.

2.5.3.3. Control de desechado.

El control de deshechos se lleva mediante la separación de los panes malos, ya

que estos si con levadura son pasados nuevamente por el horno hasta que estos

queden completamente tostados, con el pan soda no hay necesidad de esto por

este ya tiene dicha consistencia.

Luego de hacer la separación son trasladados al área de molido, luego este es

colocado en sacos y es vendido para ganado y un cierto porcentaje es usado en

los revueltos para el pan soda.

2.5.3.4. Control de envió de productos.

Este es el proceso final dentro de área de producción, luego se ser debidamente

fechado el producto es trasladado al área de producto terminado temporal dentro

del cual se hace el registro adecuado ya que el producto pueda ser despachado

a la bodega principal de producto terminado, el cual se hace mediante el uso del

sistema Magic Runtime antes mencionado para llevar un registro completo de la

actividad.

Ilustración 9: Registro de salida de producto terminado a bodega principal. Fuente: La empresa.

2.5.4. Conclusión.

Se llevó a cabo el desarrollo de las asignaciones de manera satisfactoria,

obteniendo la información necesaria para el cumplimiento de todas las

asignaciones.

Capítulo III.

Aportaciones. Panificadora “La Popular”

Capitulo III.

En el siguiente capítulo se presentan las aportaciones desarrolladas por el

practicante las cuales se esperan que sea bien aprovechadas por la empresa.

La primera aportación es sobre el cálculo de la producción y mano de obra los

cuales toma en cuenta factores como ser el tiempo estándar de la producción de

una lata de pan, los turnos que se trabajan, las horas, la cual es información

relevante para la determinación de la producción en un determinado tiempo en

la Panificadora “La Popular”.

El segundo aporte es acerca de un Modelo estadístico de la calidad para

determinar el cumplimiento del estándar en cuanto a los pesos de cada producto

que se realiza y así observar cuantitativamente y gráficamente los datos

obtenidos de los pesos obtenidos durante la realización del producto en la

Panificadora “La Popular”.

El tercer aporte es uno de los más relevantes para la empresa, se trata del

Análisis del punto de equilibrio el cual se desarrolló una herramienta para poder

obtener mejor información sobre el punto en el cual la empresa está en equilibrio

y desde que punto esta comienza a obtener ganancias que es lo importante en

toda empresa así como también para la Panificadora “La Popular”.

3. Aportaciones.

3.1. Calculo de Producción y Costos de Mano de Obra Unidad

(bolsa).

3.1.1. Objetivo.

Diseñar un modelo de cálculos de producción y mano de obra unitario.


Esto se llevara a cabo mediante análisis de datos de los tiempos estándar de

producción (latas), obtenido mediante el estudio de tiempo y movientes realizado

y la información básica de la empresa.


3.1.3.1. Calculo de Producción.

Para la obtención de los cálculos de producción se consideraron varios factores

como ser:

Tiempo estándar por lata (unidades por lata).

Horas trabajadas.

Turnos por día.

Días trabajados

Para las cuales sirvió para crear en formato en el cual se ingresan los datos

necesarios para hacer los cálculos necesarios, de igual manera se integra un ítem

sobre el tiempo de entrega de acuerdo a la demanda existente o los pedidos que

ellos reciben, en este caso se utilizó el tiempo estándar de la hecha de una lata

de semita larga:

Calculo de Producción.

CALCULO DE PRODUCCION

Tiempo Estándar/lata 1.28 min/lata Unidades por lata Número de Horas 1 h

Número de latas/hora 47 latas/h 24

Número de Horas/turno 8 h/t unidades por bolsa Número de bolsas/turno 1500 bolsas/t

Número de turnos/día 3 t/días 6

Número de bolsas/turno 4500 bolsas/t

Panificadora "La Popular"

Número de días/mes 30 días/mes

Número de bolsas/mes 135000 bolsas/mes

PLAZO DE ENTREGA

Pedido 135000 Bolsas

Imprevistos 0.00%

Plazo de Entrega 30 días

Tabla 26: Calculo de producción y Plazo de entrega. Fuente: El autor.

Una vez desarrollado el formato se puede utilizar para cumplir con su propósito

y así mismo poder obtener información relevante y necesaria que ayuda con la

programación de la producción diaria.

3.1.3.2. Costos de mano de obra unitaria (bolsa).

Para calcular los costos de mano de obra se tomaron en cuenta los siguientes los

factores, tales como ser número de personas, días trabajados, turnos por día,

horas por turno, horas extra, ausentismo, salario, entre otros los cuales nos

ayudaran a obtener además del costo de mano de obra, los costos totales de

producción así mismo el precio de venta del producto al cual se someterá a los

cálculos.

Costo de Mano de Obra.

Tabla 27: Costo de mano de obra/bolsa.

Fuente: El autor.

Una vez desarrollada la herramienta se pone a prueba para hacer los análisis

necesarios para mejor obtención de información con respecto a los cálculos de

producción y costos de mano de obra unitarios por bolsa.

3.1.4. Conclusión.

Se diseñó el modelo de cálculos de producción y costos de mano de obra unitario.

Tiempo estandar y bolsas por lata 1.28 6

No de Personas 1

Dias trabajados/Mes 26 dias/mes

Turnos/Dia 1 t/dia

Horas/Turno 8 h/t

Horas Extras 0 m

Receso 30 m

Salario mensual 7300 Lps

Carga Prestacional

Egresos 7300 Lps

Valor/Minuto 0.59 Lps /m

Costo Mano de Obra/Unidad 0.13 Lps/u

Costo de Materia Prima/Unidad 6 Lps/u

Costos Indirectos de Fabricación 3 Lps/u

Costo Total de Producción 9.13 Lps/u

Porcentaje de Utilidad

Precio de Venta/Unidad 12.00 Lps/u

31.50%

0.00%

MANO DE OBRA/UNIDAD

3.2. Modelo de Control Estadístico de la Calidad.

El control de calidad depende la manera en que la empresa desarrolla sus labores

las especificaciones de los productos, la manera de trabajar de los empleados la

empresa cuenta con su propia política de calidad la cual dirige las operaciones

buscando día con día la satisfacción de sus clientes.

3.2.1. Objetivo.

Diseñar un modelo de control de calidad para la Panificadora “La Popular”.


Ya que es un análisis estadístico este es un proceso de desarrollo práctico y

dedicación de cómo utilizar métodos estadísticos en el control de la calidad de la

Panificadora “La Popular”, para lo cual utilizamos la tabla con los pesos ya

establecidos por la empresa.


3.2.3.1. Carta de Control X.

Esta consiste en un diagrama para variables que se aplica a procesos masivos,

en donde se forma periódica se obtiene un sub-grupo de productos, se mide y se

calcula la media y el rango para regístralos en la carta correspondiente6.

Por lo tanto primero se realizó el pesado de los productos de la cual se muestra

en la tabla la cual el corte de la masa es realizado por los colaboradores de la

empresa.

6 Texto basado del libro de Gutiérrez Pulido, Humberto, De la Vara Salazar, Román, Control Estadístico de la Calidad y Seis Sigma, 2009, Mc Graw Hill, Segunda edición.

Datos de las muestras con respecto a las mesclas.

Muestras/Mescla 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 X R

1 25 26 24 25 27 25 26 24 25 27 25 26 24 25 27 25.4 3

2 24 25 25 25 26 25 25 25 26 24 25 25 25 25 25 25.0 2

3 25 25 26 24 25 25 25 25 24 27 25 26 24 25 26 25.1 3

4 25 26 24 25 25 25 26 24 24 25 25 26 25 25 25 25.0 2

5 25 26 24 25 25 25 26 24 25 27 25 26 24 25 25 25.1 3

6 25 26 24 25 25 25 26 24 26 27 25 26 24 25 24 25.1 3

7 24 25 25 25 26 25 25 25 24 24 25 25 25 25 25 24.9 2

8 25 26 24 25 25 25 26 25 24 24 25 26 24 25 26 25.0 2

9 26 25 26 24 25 24 26 25 26 26 25 26 24 25 24 25.1 2

10 26 25 26 24 26 27 26 25 24 26 25 26 24 26 25 25.4 3

11 26 25 26 24 26 25 26 27 26 26 25 26 24 26 25 25.5 3

12 27 25 26 24 26 27 25 26 24 27 25 26 24 26 25 25.5 3

13 24 25 26 24 25 27 26 25 24 24 25 26 24 25 25 25.0 3

14 25 25 26 24 25 24 25 25 26 25 25 26 24 25 25 25.0 2

15 26 25 26 24 24 24 26 24 25 26 25 26 24 24 25 24.9 2

Total 25.15 2.53

Tabla 28: Carta de Control X de pesado de masa Semita de Arroz.

Fuente: El autor.

La carta de control se representa mediante una gráfica la cual nos muestra el

límite central (LC) y el límite central superior e inferior (LCS y LCI)

Se creó la carta de control X para el análisis de los pesos obtenidos, de los cuales

se obtuvieron los límites que se desean mediante las siguientes formulas:

𝐿𝐶𝐼: �̅� − 𝐴2�̅�

Ecuación 2: Formula para LCI de X. Fuente: Control Estadístico de la Calidad y Seis Sigma.

𝐿𝐶𝑆: �̅� + 𝐴2�̅�

Ecuación 3: Formula para LCS de X. Fuente: Control Estadístico de la Calidad y Seis Sigma.

La grafica de X se realizó mediante los LCI, LC, LCS:

LCI LC LCS

24.58 25.15 25.71

24.58 25.15 25.71

24.58 25.15 25.71

24.58 25.15 25.71

24.58 25.15 25.71

24.58 25.15 25.71

24.58 25.15 25.71

24.58 25.15 25.71

24.58 25.15 25.71

24.58 25.15 25.71

24.58 25.15 25.71

24.58 25.15 25.71

24.58 25.15 25.71

24.58 25.15 25.71

24.58 25.15 25.71

Ilustración 10: Carta de Control X. Fuente: El Autor.

Según los datos obtenidos los pesos de la masa de pan están cumpliendo con los

pesos deseados ya que se encuentran en el peso establecido por la empresa que

son 25-26 gramos, y las variaciones se reflejan dentro de los límites permitidos

que son ± 1 gramo.

Las variaciones de los pesos al momento de ser aplicados al modelo de calidad

se dan debido a las diferentes consistencias de las masas ya sea que este fuese

afectada por la harina, manteca, hielo, agua, azúcar u otro de los ingredientes

que se usan, ya que en estas dependiendo como entren al área de producción se

debe de agregar más o menos agua, al igual que hielo y otro tipo de ingrediente

que es parte de la receta de la masa. Los cual se puede disminuir llevando un

mejor control por parte de los supervisores del área y estos cuenten con el apoyo

de los colaboradores de la empresa.

3.2.3.2. Diagrama de Causa y Efecto.

Debido que el proceso de corte de masa se encuentra dentro de los pesos

especificados el producto no todo es aceptado al momento de ser empacado por

los que existe variación una vez identificados los puntos que esta fuera de

control se debe encontrar la causa para la cual se recomienda el diagrama

Ishikawa como método estadístico de identificación de problema o causa de

ella, como se presenta a continuación:

Proceso Personal

Maquinaria Producto

Daño por mal colocación en carrillos

Cortes muy grandes o pequeños

Falta de Capacitación del personal

Crecimiento de la masa

Tiempo de mezclado no adecuado

Falta de supervisión

Mal formación

Ingredientes fuera de especificaciones

Rotación de personal

Variación en la aprobación del pan terminado

Turnos no adecuados

Pasado o con falta de color

Falta de mantenimiento

Calentamiento de la masa

Falta de pesado de masa

Temperatura de hornos no controlada

Ilustración 11: Diagrama de Ishikawa.

Fuente: El autor.

Por lo tanto una vez identificados las posibles causas por la cual no todo el

producto es aceptado el diagrama nos sirve como guía para buscar la causa

principal y secundarios y que se tomas las medidas adecuadas para la soluciones

del problema y evitar esta variación.

3.2.4. Conclusión.

Se diseñó el modelo de control de calidad mismo que se debe realizar con cada

mescla de masa ingresado en cada mesa de trabajo para mejor control, para ello

se desarrolló el formato de control de calidad de la carta de control x y la plantilla

de MS-Excel para el ingreso de los datos y generación de cada carta de control.

La empresa deberá de utilizar el modelo de calidad de forma sistemática en un

computar, la frecuencia de uso ya dependerá de la empresa, por lo que se es

recomendado que esta sea utilizada a diario para conocer la variabilidad que está

existiendo en el proceso actual y si esta está en control para el cumplimiento de

los requisitos de la empresa.

3.3. Análisis del Punto de Equilibrio.

El punto en que los ingresos de la empresa son iguales a sus costos se llama

punto de equilibrio; en él no hay utilidad ni pérdida. En la tarea de planeación,

este punto es una referencia importante, ya que es un límite que influye para

diseñar actividades que conduzcan a estar siempre arriba de él, lo más alejado

posible, donde se obtiene mayor proporción de utilidades.

Para calcular el punto de equilibrio es necesario tener bien identificado el

comportamiento de los costos; de otra manera es sumamente difícil determinar

la ubicación de este punto7.

3.3.1. Objetivo.

Diseñar la herramienta del Análisis del punto de equilibrio la cual ayude a la

empresa a conocer el punto de equilibrio en unidades y en lempiras exactos y

conocer que cantidades deben vender antes de obtener utilidades.


En base a los conocimientos adquiridos en la carrera de Ingeniería Industrial se

creó la herramienta en Microsoft Excel la cual ayude a calcular y visualizar el

punto de equilibrio.

7 Texto basado en Ramírez Padilla, David Noel, Contabilidad Administrativa, 2008, Octava Edición, Mc Graw Hill.


3.3.3.1. Análisis del Punto de Equilibrio.

Se ha establecido que el punto de equilibrio se ubica donde los ingresos son

iguales a los costos. Se puede expresar de la siguiente forma:

𝑃. 𝐸 𝑒𝑛 𝑈𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠 = 𝑋:𝐶𝐹

𝑃 − 𝐶𝑉= 𝑈𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠

Ecuación 4: Fórmula para calcular el punto de equilibrio en unidades. Fuente: Contabilidad Administrativa 8ed - David Noel Ramírez.

Donde:

P= Precio por unidad.

X= Número de unidades vendidas.

CV= Costos Variables por unidad.

CF= Costos Fijos totales en un ramo definido.

Tanto en los costos variables como en los costos fijos se deben incluir los de

producción, administración, de ventas y financieros.

El punto de equilibrio se determina dividiendo los costos fijos totales entre el

margen de contribución por unidad.

El margen de contribuciones el exceso de ingresos con respecto a los costos

variables; es la parte que contribuye a cubrir los costos fijos y proporciona una

utilidad.

En el caso del punto de equilibrio, el margen de contribución total de la empresa

es igual a los costos fijos totales; no hay utilidad ni pérdida.

𝑀𝑎𝑟𝑔𝑒𝑛 𝑑𝑒 𝐶𝑜𝑛𝑡𝑟𝑖𝑏𝑢𝑐𝑖ó𝑛(𝑀𝐶) = 𝑃 − 𝐶𝑉= Lps.

Ecuación 5: Formula del margen de contribución. Fuente: Contabilidad Administrativa 8ed - David Noel Ramírez.

Si se quiere el resultado en lempiras se aplicaría la misma fórmula, sólo que el

margen de contribución por unidad, en vez de ser lempiras, se expresaría en

porcentaje sobre ventas.

𝐹𝑜𝑟𝑚𝑢𝑙𝑎 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑜𝑏𝑡𝑒𝑛𝑒𝑟 𝑝𝑜𝑟𝑐𝑒𝑛𝑡𝑎𝑗𝑒 𝑑𝑒𝑙 𝑃. 𝐸 𝑒𝑛 𝐿𝑝𝑠. = 𝑀𝐶

𝑃= %

Ecuación 6: Formuló para obtener el porcentaje del P.E en Lps. Fuente: Contabilidad Administrativa 8ed - David Noel Ramírez.

𝑃. 𝐸 𝑒𝑛 𝐿𝑝𝑠. =𝐶𝐹

%

Ecuación 7: Fórmula para calcular el punto de equilibrio en unidades. Fuente: Contabilidad Administrativa 8ed - David Noel Ramírez.

Herramienta de Análisis del Punto de Equilibrio básica.

Tabla 29: Análisis del Punto de Equilibrio - Unidades/Lempiras. Fuente: El autor.

De la cual se creó además una herramienta en la cual se observa el punto de

equilibrio de manera visual para una mejor comprensión dentro de la cual se

detalla lo anterior con algunas opciones la cual no ayudara a obtener no solo el

punto de equilibro de un producto sino hasta de 5 productos a la vez solo con

proporcionar el porcentaje en el que se quiera recuperar lo invertido.

C.F.T

C.V.T (Unidad)

Margen de Conrtibucion

Precio

P.E (Lempiras)

P.E (Unidades)

Punto de Equilibrio - Unidades/Lempiras

50,000.00L.

10.00L.

10.00L.

20.00L.

100,000.00L.

5,000.00

Además se incorporó la opción de Utilidades, cual es la utilidad que la empresa

espera obtener de la inversión después de alcanzar el punto de equilibrio que

automáticamente este da el dato de la cantidad de unidades demás que se deben

producir con los mismos costos.

0

0 # # #

A B C D E F # # # #

Precio de Venta b 20.00L. 0 # # #

Costo Variable Unitario a 10.00L.

Margen de Contribución MC 10.00L. -L. -L. -L. -L. -L.

Proporción Pr 1 TOTAL 0 # # #

% Mezcla % 100.00% 0.00% 0.00% 0.00% 0.00% 0.00% 100.00% 0

Margen de Contribucion Ponderado MCP 10.00L. -L. -L. -L. -L. -L. 10.00L. # # # #

Costos Fijos Mensuales CF 50,000.00L.

Punto de Equilibrio Unidades Total Qe 5000 # # # 0

Utilidad Esperada Z

A B C D E F

Punto de Equilibrio Unidades Total Qe(total)

% Mezcla % 100.00% 0.00% 0.00% 0.00% 0.00% 0.00%

Punto de Equilibrio Unidades Por Producto Qe 5000 0 0 0 0 0

Precio de Venta b 20.00L. -L. -L. -L. -L. -L. TOTAL

Punto de Equilibrio en Pesos Qe(Lps) 100,000.00L. -L. -L. -L. -L. -L. 100,000.00L.

A B C D E F

Nivel de Producción Total Q₂(total)

% Mezcla 100.00% 0.00% 0.00% 0.00% 0.00% 0.00%

Nivel de Producción Unitario Q₂(u) 5000 0 0 0 0 0

Precio de Venta b 20.00L. -L. -L. -L. -L. -L. TOTAL

Nivel de Producción en Lempiras Q₂(Lps) 100,000.00L. -L. -L. -L. -L. -L. 100,000.00L.

PRODUCTOS

5000

ANALISIS DEL NIVEL DE PRODUCCION

ANALISIS DEL PUNTO DE EQUILIBRIO A PARTIR DEL MARGEN DE CONTRIBUCION

PRODUCTOS

ANALISIS DEL PUNTO DE EQUILIBRIO POR PRODUCTO

PRODUCTOS

5000

0

50000

100000

150000

200000

250000

0 2000 4000 6000 8000 10000 12000

Un

ida

de

s M

on

eta

ria

s

Unidades Totales

PUNTO DE EQUILIBRIO EN UNIDADES MONETARIAS Y UNIDADES TOTALES

Costos Totales Ingresos Totales Costos Fijos Costos Variables Series5 Series6 Punto de Equilibrio

Punto de Equilibrio – unidades/Lempiras – Grafico.

Tabla 30: Análisis del Punto de Equilibrio Grafico y multiproducto.

Fuente: El autor.

3.3.4. Conclusión.

Se diseñó la herramienta del punto de equilibrio, la cual nos proporciona la

información en unidades y dinero de manera satisfactorio para los datos que se

necesitan.

Bibliografía

García Criollo, Roberto, Estudio del Trabajo, Ingeniería de Métodos y

Medición del trabajo, 2005 Segunda Edición, Mc Graw Hill.

Gutiérrez Pulido, Humberto, De la Vara Salazar, Román, Control

Estadístico de la Calidad y Seis Sigma, 2009, Segunda edición, Mc Graw

Hill.

Padilla, David Noel, Contabilidad Administrativa, 2008, Octava Edición,

Mc Graw Hill.

http://ingenierosindustriales.jimdo.com/herramientas-para-el-ingeniero-

industrial/estudio-de-tiempos/c%C3%A1lculo-del-n%C3%BAmero-de-

observaciones/

http://ingenierosindustriales.jimdo.com/herramientas-para-el-ingeniero-industrial/estudio-de-tiempos/c%C3%A1lculo-del-n%C3%BAmero-de-observaciones/



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