Informe de Superficies de Panificacion
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I. NTRODUCCIÓN
En la práctica evaluaremos las necesidades básicas del espacio
requerido para la ubicación de los equipos de la producción en el
área de panificación, de modo que constituyan un sistema productivo
capaz de alcanzar los objetivos fijados de la forma más adecuada y
eficiente posible. Por este propósito se desarrollara la técnica de
Guerchet.
Para disponer adecuadamente los elementos de la producción
en el área de panificación se han determinado sus medidas de cada
equipo y sus diferentes características; así, a partir de la
información del número de máquinas, podemos evaluar las
necesidades básicas del espacio requerido para su ubicación.
Por este propósito se desarrollara la técnica de Guerchet.
OBJETIVOS:
I.1. Objetivo general:
Determinar, el área de producción de panificación por el
método de Guerchetg, si tiene la distribución adecuada y
eficiente para la ubicación de los equipos.
I.2. Objetivo específico:
Evaluar las medidas exactas de los equipos de panificación.
II. REVISION BIBLIOGRAFICA:
II.1. DISTRIBUCIÓN EN PLANTA.
La distribución del equipo (instalaciones, máquinas, herramientas,
etc) y áreas de trabajo es un problema ineludible para todas las
plantas industriales, por lo tanto no es posible evitarlo. El solo hecho
de colocar un equipo en el interior del edificio ya representa un
problema de ordenación.
Este problema de ordenación, evidentemente técnico, reconoce
además la importancia del elemento humano como parte del
sistema, por lo cual, hace necesaria la consideración de la gente, en
todos los niveles de la organización, y que éstos deben comprender,
desear y emplear las estrategias de distribución en planta para
alcanzar, junto a las directrices gerenciales, el éxito de las
operaciones del sistema productivo.
Veamos entonces, lo que se quiere significar con la utilización del
término distribución en planta, Richard Muther, en su obra
“Distribución en Planta” la define como:
“El proceso de ordenación física de los elementos industriales de
modo que constituyan un sistema productivo capaz de alcanzar los
objetivos fijados de la forma más adecuada y eficiente posible. Esta
ordenación ya practicada o en proyecto, incluye tanto los espacios
necesarios para el movimiento del material, almacenamiento,
trabajadores indirectos y todas las otras actividades o servicios,
como el equipo de trabajo y el personal de taller “.
En esta definición se hace referencia a la disposición física ya
existente; otras veces a una nueva distribución proyectada; y a
menudo, al área de estudio o al trabajo de realizar una distribución
en planta. De aquí que una distribución en planta puede ser, una
instalación ya existente, un plan o un trabajo futuro.
(Ing. Maldonado, 2012).
II.2. IMPORTANCIA DE LA DISTRIBUCIÓN EN PLANTA.
Por medio de la distribución en planta se consigue el mejor
funcionamiento de las instalaciones. Se aplica a todos aquellos
casos en los que sea necesaria la disposición de unos medios
físicos en un espacio determinado, ya esté prefijado o no. Por lo cual
podemos fijar ciertos puntos particulares que le atribuyen
importancia, entre otros tenemos:
Su utilidad se extiende tanto a procesos industriales como
de servicios.
La distribución en planta es un fundamento de la industria,
determina la eficiencia y en algunas ocasiones la
supervivencia de una empresa.
Contribuye a la reducción del coste de fabricación.
(Ing. Maldonado, 2012).
II.3. OBJETIVOS DE LA DISTRIBUCIÓN EN PLANTA.
Se busca hallar una ordenación de las áreas de trabajo y el equipo,
que sea la más económica para el trabajo, al mismo tiempo que sea
la más segura y satisfactoria para los empleados. Las ventajas de
una buena distribución en planta se traducen en reducción del costo
de fabricación, como resultado de alcanzar los beneficios de los
siguientes objetivos:
Reducción del riesgo para la salud
Aumento de la seguridad de los trabajadores.
Elevación de la moral y la satisfacción del obrero.
Incremento de la producción.
Disminución de los retrasos en la producción.
Ahorro de área ocupada.
Reducción del manejo de materiales.
Una mayor utilización de la maquinaria, de la mano de obra y
de los servicios.
Reducción del material en proceso.
Acortamiento del tiempo de fabricación.
Reducción del trabajo administrativo, del trabajo indirecto en
general.
Logro de una supervisión más fácil y mejor.
Disminución de la congestión y confusión.
Disminución del riesgo para el material o su calidad.
Mayor facilidad de ajuste a los cambios de condiciones.
Otras ventajas diversas.
(Muñoz, 2010).
Los objetivos básicos que ha de conseguir una buena distribución en planta son:
a. Unidad: Alcanzar la integración de todos los elementos o
factores implicados en la unidad productiva, para que se funcione
como una unidad de objetivos.
b. Circulación mínima: Procurar que los recorridos efectuados
por los materiales y hombres, de operación a operación y entre
departamentos sean óptimos lo cual requiere economía de
movimientos, de equipos, de espacio.
c. Seguridad: Garantizar la seguridad, satisfacción y comodidad
del personal, consiguiéndose así una disminución en el índice de
accidentes y una mejora en el ambiente de trabajo.
d. Flexibilidad: La distribución en planta necesitará, con mayor o
menor frecuencia adaptarse a los cambios en las circunstancias
bajo las que se realizan las operaciones, las que hace
aconsejable la adopción de distribuciones flexibles.
II.4. CAUSAS PARA UNA REDISTRIBUCION.
Para llevar a cabo una distribución en planta ha de tenerse en
cuenta cuáles son los objetivos estratégicos y tácticos que aquella
habrá de apoyar y los posibles conflictos que puedan surgir entre
ellos.
La mayoría de las distribuciones quedan diseñadas eficientemente
para las condiciones de partida, pero a medida que la organización
crece debe adaptarse a cambios internos y externos lo que hace que
la distribución inicial se vuelva menos adecuada hasta que llega el
momento en que la redistribución se hace necesaria. Los motivos
que hacen necesaria la redistribución se deben a tres tipos de
cambios:
En el volumen de la producción.
En la tecnología y en los procesos.
En el producto.
La frecuencia de la redistribución dependerá de las exigencias del
propio proceso, puede ser periódicamente, continuamente o con una
periodicidad no concreta.
Los síntomas que ponen de manifiesto la necesidad de recurrir a la
redistribución de una planta productiva son:
Congestión y deficiente utilización del espacio.
Acumulación excesiva de materiales en proceso.
Excesivas distancias a recorrer en el flujo de trabajo.
Simultaneidad de cuellos de botella y ociosidad en
centros de trabajo.
Trabajadores cualificados realizando demasiadas
operaciones poco complejas.
Ansiedad y malestar de la mano de obra.
Accidentes laborales.
Dificultad de control de las operaciones y del personal.
(Carbalo, 2007).
II.5. PRINCIPIOS BÁSICOS DE LA DISTRIBUCIÓN EN PLANTA.
II.5.1.Principio de la satisfacción y de la seguridad.
A igualdad de condiciones, será siempre más efectiva la
distribución que haga el trabajo más satisfactorio y seguro
para los trabajadores.
II.5.2.Principio de la integración de conjunto.
La mejor distribución es la que integra a los hombres,
materiales, maquinaria, actividades auxiliares y cualquier otro
factor, de modo que resulte el compromiso mejor entre todas
estas partes.
II.5.3. Principio de la mínima distancia recorrida.
A igualdad de condiciones, es siempre mejor la distribución
que permite que la distancia a recorrer por el material sea la
menor posible.
II.5.4. Principio de la circulación o flujo de materiales.
En igualdad de condiciones, es mejor aquella distribución que
ordene las áreas de trabajo de modo que cada operación o
proceso esté en el mismo orden o secuencia en que se
transformen, tratan o montan los materiales.
II.5.5. Principio del espacio cúbico.
La economía se obtiene utilizando de un modo efectivo todo el
espacio disponible, tanto en horizontal como en vertical.
II.5.6. Principio de la flexibilidad.
A igualdad de condiciones será siempre más efectiva la
distribución que pueda ser ajustada o reordenada con menos
costo o inconvenientes.
II.6. TIPOS BÁSICOS DE DISTRIBUCIÓN DE PLANTA:
En contraste a esta situación, muchos estudiosos en
administración de la producción han propuesto formas y
procedimientos de diseños de distribución de planta, que han
originado una mejora espectacular en los indicadores de
productividad en las empresas. Estas propuestas están ampliamente
relacionadas con las características del proceso de transformación
que se está estudiando, ya que no es lo mismo distribuir
acertadamente los equipos y maquinarias
Es por esta razón que a continuación se muestra una clasificación
de los principales diseños de configuración de planta acorde con las
características de los diferentes procesos productivos.
2.5.1. Configuración por posición fija.
Cuando en un proceso de transformación los insumos, la
mano de obra, las herramientas y la mayoría de los equipos y
maquinarias se dirigen hacia un sitio especifico a fin de darle
al Producto el acabado final, decimos entonces que el
proceso obedece a una configuración por posición fija. Dicha
configuración es propia de los grandes proyectos de
producción. Los astilleros, las grandes armazones
aeroespaciales y la construcción de edificios son unos pocos
casos de esta clasificación.
2.5.2. Configuración funcional.
Existe una gran cantidad de procesos de transformación
que cae en esta clasificación. Se dice que es una distribución
por configuración funcional, cuando el producto tiene que
detenerse en varias secciones o talleres que le darán valor
agregado hasta culminar con el proceso. (Carabobo. 1989).
A. FACTORES QUE AFECTAN A LA DISTRIBUCION:
1. Materiales (materias primas, productos en curso,
productos terminados). Incluyendo variedad, cantidad,
operaciones necesarias, secuencias, etc.
2. Maquinaria.
3. Trabajadores.
4. Movimientos (de personas y materiales).
5. Espera (almacenes temporales, permanentes, salas de
espera).
6. Servicios (mantenimiento, inspección, control,
programación, etc.)
7. Edificio (elementos y particularidades,
Interiores y exteriores del mismo, instalaciones
existentes, etc.).
8. Versatilidad, flexibilidad, expansión.
II.7. MÉTODO GUERCHET:
Por este método se calcularán los espacios físicos que se
requerirán para establecer la planta. Por lo tanto se hace necesario
identificar en número total de máquina y equipo llamados
elementos estáticos y también el número total de operarios y el
equipo de acarreo, llamados elementos móviles.
Para cada elemento a distribuir, la superficie total necesaria se
calcula como la suma de tres superficies parciales:
Dónde:
St = Superficie total
Ss = Superficie estática
Sg = Superficie de gravitación
Se = Superficie de evolución
Superficie estática (Ss):
Corresponde al área de terreno que ocupan los muebles,
máquinas y quipos. Esta área debe ser evaluada en la
posición de uso de la máquina o equipo, esto quiere decir
que debe incluir bandeja de depósito, palancas, tableros,
pedales, etc.; necesarios para su funcionamiento.
Dónde:Ss = Superficie estática
Superficie de gravitación (Sg):
Es la superficie utilizada por el obrero y por el material
acoplado para las operaciones en curso alrededor de los
puestos de trabajo. Esta superficie se obtiene, para cada
elemento, multiplicando la superficie estática (Ss) por el
número de lados (N) a partir de los cual es el mueble o la
máquina deben ser utilizados.
St = Ss + Sg + Se
Ss = Largo x Ancho
Dónde:Ss = Superficie estáticaN = Número de lados
Superficie de evolución (Se):
Es la que se reserva entre puestos de trabajo para los
desplazamientos del personal, del equipo, de los medios
de transporte y para la Salida del producto terminado.
La fórmula es:
K= es el coeficiente que se determina dividiendo la altura
de las maquinas o equipos móviles (HM) entre doble altura
de las maquinas o equipos fijo. Su fórmula es:
k= Hm2(Hf )
La superficie total:(St):
La fórmula es:
St = n (Ss + Sg + Se)
Sg = Ss x N
Se = (Ss + Sg) k
III. MATRIALES Y METODOS:
III.1. Materiales.
III.1.1. Materiales
Cinta métrica Cuaderno de apunte Guincha Escalera Detergente Trapos Leguía
III.1.2. Equipos
Horno Masas Cortadora Carritos Stand Refrigeradora Mostrador Batidora Fermentadora Lavadero
III.2. Métodos: Superficie estática (Ss):
Ss = Largo x Ancho
Superficie de gravitación (Sg):
Sg = Ss x N
Dónde:
Ss = Superficie estática
N = Número de lados
Superficie de evolución (Se):
La fórmula es:Se = (Ss + Sg) k
K= es el coeficiente que se determina dividiendo la altura
de las maquinas o equipos móviles (HM) entre doble
altura de las maquinas o equipos fijo. Su fórmula es:
k=Hm2(Hf )
La superficie total:(St):
La fórmula es:
St = n (Ss + Sg + Se)
IV. RESULTADOS Y DISCUCIONES:
IV.1. Resultados de los equipos.IV.1.1. Cuadro N°2
Cuadro N°1: de la altura de los equipos.
IV.1.2. Cuadro N°2 Resultados de superficie de los equipos.
ELEMENTOS Ss Sg Se StAmasadora 0.56 1.68 1.27 4.51Carritos 0.32 0.64 0.68 6.56Fermentadora 2.85 2.85 3.25 9.95Horno 2.21 2.21 2.52 7.94Lavadero 0.62 1.86 1.41 4.89Mesa 1 2.63 10.52 7.49 20.64Mesa 2 2 8 5.7 31.4Mostrador 0.7 0.7 0.79 3.19Refrigerador 0.44 0.44 0.50 2.38Cortadora 1.24 3.72 2.83 8.79Stand 1 0.64 0.64 0.73 2.92
ELEMENTOS n N l(m) a(m) h(m)Amasadora 1 3 0.95 0.58 1.08Carritos 4 2 0.61 0.51 1.65Fermentadora 1 1 1.65 1.73 2.11Horno 1 1 1.84 1.20 1.93Lavadero 1 3 1.21 0.51 1.08Mesa 1 1 4 2.5 1.01 0.95Mesa 2 2 4 2 1 0.90Mostrador 1 1 1.4 0.50 1.30Refrigerador 1 1 0.67 0.66 1.74Cortadora 1 3 0.58 0.79 0.95Stand 1 1 1 1.135 0.56 1.80Stand 2 1 1 1.52 0.40 1.60Batidora 1 3 0.85 0.47 1.25
Stand 2 0.61 0.61 0.70 3.57Batidora 0.41 1.23 0.93 3.57TOTAL 110.31m2
K=0.57
IV.1.3. Cuadro N °3 de resultados de equipos móviles:
IV.1.4. Cuadro N °4 de resultados de equipos fijos:
ELEMENTOS n N
l(m) a(m) h(m)
Carritos 2 3 61.5 51 1.65
Mesa 2 4 2 1 90
Stand 1 1 1.135 55.5 1.80
Stand 1 1 1.52 40 1.60
TOTAL 1.49
ELEMENTOS n N l(m) a(m) h(m)Amasadora 1 3 95 58.5 1.08Fermentadora 1 1 1.65 1.73 2.11Horno 1 1 1.84 1.20 1.20Lavadero 1 3 1.21 51 1.08Mesa 1 4 2.5 1.01 95.5Mostrador 1 1 1.4 50 1.30Refrigerador 1 1 67 66 1.74Cortadora 1 3 58 79 95Batidora 1 3 85 47.5 1.25TOTAL 1.30
IV.1.5. Cuadro N°5 de dimensiones del área de panificación:
Área de Panificación = 67.35m2
Largo 9.89Ancho 6.81Altura 3.77
IV.2. Discusiones.
En la tabla N° 2 se muestra la superficie de cada equipo y el
área que se requiere para utilizar todo los equipos en
panificación. En el cuadro N° 5 se muestra el área que tiene
la panificación es de 67.35m2 lo cual no es suficiente el área
para los equipos de panificación.
El área a calcular dependerá de la disponibilidad de inversión
del proyecto. En lo que es del área de panificación es
demasiado pequeño y no tiene mucha disponibilidad para las
personas de producción.
Según Richard Muther, en su obra “Distribución en Planta” la
define como:
“El proceso de ordenación física de los elementos industriales
de modo que constituyan un sistema productivo capaz de
alcanzar los objetivos fijados de la forma más adecuada y
eficiente posible. Esta ordenación ya practicada o en proyecto,
incluye tanto los espacios necesarios para el movimiento del
material, almacenamiento, trabajadores indirectos y todas las
otras actividades o servicios, como el equipo de trabajo y el
personal de taller “. Por lo cual según lo observado podemos
aducir que la planta de panificación presentaba un exceso de
equipos los cuales repercutían ne
La mejor distribución es la que integra a los hombres,
materiales, maquinaria, actividades auxiliares y cualquier otro
factor, de modo que resulte el compromiso mejor entre todas
estas partes. (Carabobo. 1989).
V. CONCLUCIONES Y RECOMENDACIONES:
Se ha llegado a determinar el área de la panificación de a
través del método de Guerchet.
Se medió todo el equipo móvil y fijo de panificación de
manera que se obtenga resultados más específicos.
Atraves delos cálculos del método Guerchet se ha llegado a
un resultado de que todos los equipos utilizan un área de
110.31m2, y todo el área de panificación es de 67.35m2.
Es recomendable que los equipos sean calculados de
manera que el área, para la distribución se adecuada y
factible para la instalación de equipos.
Es siempre mejor la distribución que permite que la distancia a
recorrer por el material sea la menor posible.
VI. BIBLIOGRAFÍA:
(Carabobo. 1989). Diseño de plantas y superficies.
(Ing. Maldonado, 2012).Diseño de máquinas y equipos.
(Muñoz, 2010) Guías de prácticas de superficies y análisis
proximidad.
Richard Muther
VII. ANEXOS