Informe Procedimiento Indicadores SAP PM 2012 v1

Inf.P2-TGI-I1-Oct.2012

IngeCon Asesoría Integral en Ingeniería de Confiabilidad

www.confiabilidadoperacional.com

INFORME:

DESARROLLO E INTEGRACIÓN CON SAP-PM, DE LOS ÍNDICES BÁSICOS DEL PROCESO DE GESTIÓN DEL

MANTENIMIENTO: CONFIABILIDAD, MANTENIBILIDAD, DISPONIBILIDAD Y COSTOS.

EMPRESA: TGI (TRANSPORTADORA DE GAS INTERNACIONAL)

Colombia

Asesor: Carlos Parra

[email protected]

Coordinador del proyecto: Guillermo Pineda

[email protected]

Bucaramanga, 09 de Octubre 2012

http://www.confiabilidadoperacional.com/

mailto:[email protected]

mailto:[email protected]

IngeConAsesoría Integral en Ingeniería de Confiabilidad


ii

INTRODUCCIÓN

La efectividad de un proceso integral de gestión del mantenimiento y de la confiabilidad, sólo

puede ser evaluada y medida por el análisis exhaustivo de una amplia variedad de factores que, en su

conjunto, constituyen la aportación del mantenimiento a los procesos de operación y producción de un

activo industrial. No hay fórmulas simples que permitan diseñar un modelo integral de mantenimiento

dentro de un proceso de gestión de activos (enfoque del estándar británico PAS 55: Publicly Available

Specification), tampoco hay reglas fijas o inmutables con validez para siempre y aplicabilidad para

todos los activos de producción. En función de los argumentos expuestos anteriormente, los objetivos

del presente informe son:

Identificar los aspectos claves que ayuden a maximizar la rentabilidad de los activos a partir de la

aplicación de indicadores básicos de Confiabilidad, Disponibilidad, Mantenimiento y Costos.

Alinear los indicadores claves de Confiabilidad y Mantenimiento con la herramienta de soporte

informático de la organización TGI (SAP – PM).

Tomando en cuenta las premisas citadas, el siguiente informe, presenta un conjunto de

recomendaciones relacionadas con el proceso de definición y análisis de los indicadores más

importantes del proceso de optimización de la Gestión del Mantenimiento y de la Confiabilidad y su

inclusión dentro de la herramienta de soporte informático SAP PM (dentro de las actividades

propuestas en el proyecto de Confiabilidad, las recomendaciones emitidas en este informe se

relacionan con las actividades: 1, 7 y 8 del proyecto).



iii

CONTENIDO

Página

INTRODUCCIÓN .................................................................................................................................... ii

1. ASPECTOS GENERALES SOBRE INDICADORES DE LOS PROCESOS DE GESTIÓN DEL

MANTENIMIENTO ..................................................................................................................................1

1.1. CONCEPTO BÁSICO DE FALLA DENTRO DEL PROCESO DE GESTIÓN DEL

MANTENIMIENTO ..............................................................................................................1

1.2. INDICADORES PROPUESTOS DEL PROCESO DE GESTIÓN DEL

MANTENIMIENTO ..................................................................................................................2

2. PROCEDIMIENTO DE CÁLCULO DE LOS ÍNDICES BÁSICOS DE GESTIÓN DEL

MANTENIMIENTO: MTTF, FF, MDT, CIF Y D ......................................................................................4

2.1. INDICADOR MTTF = MEAN TIME TO FAILURE (TIEMPO PROMEDIO OPERATIVO

HASTA LA FALLA) ...................................................................................................................4

2.2. INDICADOR FF = FRECUENCIA DE FALLAS ......................................................................4

2.3. INDICADOR MDT = MEAN DOWN TIME (TIEMPO PROMEDIO FUERA DE

SERVICIO) .................................................................................................................................5

2.4. INDICADOR CIF = COSTOS DE INDISPONIBILIDAD POR FALLAS .................................5

2.5. INDICADOR D = DISPONIBILIDAD ......................................................................................6

3. EJEMPLO DE CÁLCULO DE LOS INDICADORES: MTTF, FF, MDT, CIF Y D .................................7

4. FORMATOS DESARROLLADOS DENTRO DEL SAP-PM PARA EL CÁLCULO DE LOS

INDICADORES DE GESTIÓN DEL MANTENIMIENTO ........................................................................ 10

5. RELACIÓN ENTRE LOS INDICADORES BÁSICOS DE MANTENIMIENTO Y LOS

RESULTADOS ECONÓMICOS DE UN ACTIVO DE PRODUCCIÓN ................................................ 15

6. RECOMENDACIONES GENERALES DEL PROCESO DE IMPLANTACIÓN DE

INDICADORES BÁSICOS DE GESTIÓN DEL MANTENIMIENTO .................................................. 17

BIBLIOGRAFÍA ................................................................................................................................... 18



iv

LISTA DE FIGURAS

Figuras Página

1. Estados de Disponibilidad e Indisponibilidad ............................................................................................2

LISTA DE TABLAS

Tablas Página

1. Utilidad de los indicadores MTTF y FF .....................................................................................................4

2. Utilidad del indicador MDT .......................................................................................................................5

3. Utilidad del indicador CIF .........................................................................................................................6

4. Utilidad del indicador D ............................................................................................................................6



1

1. ASPECTOS GENERALES SOBRE INDICADORES DE LOS PROCESOS DE

GESTIÓN DEL MANTENIMIENTO

1.1. CONCEPTO BÁSICO DE FALLA DENTRO DEL PROCESO DE GESTIÓN DEL

MANTENIMIENTO

Por falla se entiende el cese de la aptitud de un equipo para realizar una función requerida

(Crespo, 2006). Por tanto, tras la falla del equipo se encuentra en estado de avería. Falla es el paso,

la transición, de un estado a otro, por oposición a avería que es un estado. Cuando una falla tiene

lugar, existe una o más evidencias físicas (que hacen posible la falla), es decir, la forma física que

hace evidente el cese de la aptitud del equipo. Este concepto, asociado a la evidencia física

encontrada una vez que se produce la falla, se denomina el modo de falla del equipo (parte

reparable ó reemplazable). La pregunta que se realiza para identificar el modo de falla es: qué

evidencia física provocó la falla (Moubray, 1997 y Parra, 2008). Además de conocer el qué

produjo la falla del elemento, será de enorme interés averiguar por qué este tuvo lugar, la razón

que condujo a la falla o la causa de falla. Las causas de la falla serán circunstancias asociadas con

el diseño, fabricación, instalación, uso y mantenimiento del elemento. Existen, por tanto, fallas de

diseño, fallas de fabricación, fallas de instalación, fallas por mal uso, fallas por mal manejo o

manutención y fallas que son el resultado de un inadecuado o incorrecto mantenimiento.

Es fundamental que exista la capacidad de clasificación de los distintos modos de falla de

los elementos que componen las instalaciones a mantener. Esto nos permitirá, como se verá en

adelante, asociarlos a patrones de comportamiento o, desde un punto de vista estadístico, a

funciones de distribución de las probabilidades de que estos modos de fallas tengan lugar. De tal

forma que será posible hacer una clasificación de los mismos de acuerdo con la naturaleza de esta

función distribución. Antes de finalizar esta sección dedicada a aclarar los conceptos relacionados

con las fallas de los equipos, hay que decir que evidentemente todos los modos de fallas no son

iguales, pues pueden tener efectos muy diferentes sobre el sistema de producción y su entorno. La

determinación de las consecuencias de cada modo de falla orientará las respuestas del gestor de

mantenimiento para resolver cada problema (prevención, predicción, rediseño, sustitución

periódica, no mantenimiento, etc.) específico. Obviamente aquellos modos de fallas llamados

críticos, susceptibles de producir heridas a personas y al medio ambiente, impactos económicos de



2

producción, daños materiales significativos u otros de consecuencias inaceptables, serán los que

necesitarán una mayor atención por parte de la función mantenimiento.

1.2. INDICADORES PROPUESTOS DEL PROCESO DE GESTIÓN DEL

MANTENIMIENTO

Los estados y tiempos de operación e inactividad de un equipo son datos que se

desprenden de la definición del concepto de modo de falla del mismo, que es la transición desde

un estado en que cumple con su función requerida, a otro en el que no la cumple. Si se supone

entonces que en todo momento se suministran los medios exteriores que son necesarios para el

funcionamiento de un elemento, existen dos estados fundamentales del equipo: el estado de

disponibilidad, o estado de un equipo caracterizado por su aptitud para realizar una función

requerida; y el estado de indisponibilidad, o estado de un equipo caracterizado por su inaptitud

para realizar esa función (Crespo, 2006, Parra, 2006, Parra y Crespo, 2012), (ver Figura 1).

Figura 1. Estados de Disponibilidad e Indisponibilidad

Si la aptitud del elemento para cumplir con una función requerida cesa con motivo de la

falta de suministro de medios exteriores, se dice entonces que el elemento sigue en estado de

disponibilidad, pero que se encuentra en un estado de incapacidad externa (modo de falla

externo). Un equipo podrá entonces encontrarse en un estado de incapacidad, o de inaptitud para



3

cumplir una función requerida, como consecuencia del cese en el suministro de los medios

externos necesarios para su funcionamiento (incapacidad externa) o bien por que se encuentre en

estado de incapacidad interna (modo de falla interna), o estado de un elemento caracterizado,

bien por una avería, o bien por una posible inaptitud para realizar una función requerida durante el

mantenimiento. El estado de incapacidad interna coincide por tanto con el estado de

indisponibilidad del equipo.

Uno de los aspectos más importantes dentro de la optimización de la gestión del

mantenimiento, está relacionado con la definición de los índices básicos de medición de

desempeño de la Confiabilidad (MTTF y FF), de la Mantenibilidad (MDT), de los Costos de

Indisponibilidad (CIF), Disponibilidad (D) y el Valor Económico Agregado (VEA). A

continuación se presentan el conjunto de indicadores básicos a ser considerados dentro del

proceso de mejora del área de mantenimiento (Crespo, 2006, Jardine, 1999 y Norma de

indicadores de mantenimiento UNE-EN-15341):

MTTF (TPO): mean time to failure (tiempo medio operativo hasta la falla), unidad:

tiempo (horas, días, semanas, meses, etc.)

FF: frecuencia de fallas, unidad: fallas/tiempo (fallas/mes, fallas/año, etc.)

MDT (TPFS): mean down time (tiempo medio fuera de servicio), unidad: tiempo (horas

ó días)

CIF: costos de indisponibilidad por fallas, unidad: dinero/tiempo (dólares/mes,

dólares/año, etc.)

D: disponibilidad del proceso de producción, unidad: %

VEA: valor económico agregado anual (nivel de ganancias), unidad: dinero/tiempo

(dólares/año)



4

2. PROCEDIMIENTO DE CÁLCULO DE LOS ÍNDICES BÁSICOS DE GESTIÓN

DEL MANTENIMIENTO: MTTF, FF, MDT, CIF Y D

2.1. INDICADOR MTTF = MEAN TIME TO FAILURE (TIEMPO PROMEDIO

OPERATIVO HASTA LA FALLA)

Unidad de medición: tiempo (horas, días, meses, etc.)**

Expresión de cálculo:

MTTF = ∑ TTF / n (1)

Dónde:

TTF = tiempos operativos hasta la falla

n = número total de fallas en período evaluado

**Indicador técnico (medidor básico de la Confiabilidad, mide el aumento ó la

disminución del tiempo operativo)

2.2. INDICADOR FF = FRECUENCIA DE FALLAS

Unidad de medición: fallas/tiempo (fallas/año, fallas/mes, fallas/semana, fallas/hora)**


FF = 1 / MTTF (2)

Dónde:

MTTF = tiempo promedio operativo hasta la falla

**Indicador técnico (medidor básico de la Confiabilidad, mide la tasa de aumento ó

disminución de fallas)

Tabla 1: Utilidad de los indicadores MTTF y FF

Los indicadores MTTF y FF representan la Confiabilidad (continuidad

operacional y tasa de crecimiento ó decrecimiento de fallas)

Recomendación/calcularlo a nivel: Utilidad

•Componentes críticos (partes): Planes de Mantenimiento

sello, rodamiento…

•Sistemas: Definir frecuencias de Fallos

bomba, intercambiador, horno….

•Planta:

Destilación, Generación…. Planes de Producción



5

2.3. INDICADOR MDT = MEAN DOWN TIME (TIEMPO PROMEDIO FUERA DE

SERVICIO)

Unidad de medición: tiempo (horas, días, semana, etc.)**


MDT = ∑ DT / n (3)

Dónde:

DT = tiempos fuera de servicio

n = número total de fallas en el período evaluado

** Indicador técnico (representa la Mantenibilidad, mide el aumento ó la disminución

de los tiempos fuera de servicio (procesos de restauración de la función))

Tabla 2: Utilidad del indicador MDT

2.4. INDICADOR CIF = COSTOS DE INDISPONIBILIDAD POR FALLAS

Unidad de medición: dinero/tiempo (dólares/año, dólares/mes, etc.)**


CIF = FF x MDT x (CD + CP) (4)

Dónde:

FF = frecuencia de fallas = fallas/mes, fallas/año, etc.

MDT = tiempo promedio fuera de servicio = horas/falla

CD = costos directos de corrección por fallas por hora = $/hora (incluye los costos de

materiales y mano de obra)

CP = costos penalización por hora = $/ hora (incluye los costos de oportunidad

provocados por los eventos de fallas (paros de plantas, diferimiento de producción,

productos deteriorados, baja calidad, retrabajo, impacto en seguridad, ambiente, etc.)

El indicador MDT representa la Mantenibilidad (tiempos de

restauración de los eventos de fallas)

Recomendación/calcularlo a nivel: Utilidad

•Componentes críticos (partes): Definir alcance mtto. e impacto

sello, rodamiento… por indisponibilidad / partes

•Sistemas: Definir impacto por indisponibi-

bomba, intercambiador, horno…. lidad a nivel sistemas

•Planta: Definir alcance mtto. e impacto

Destilación, Generación…. por indisponibilidad / planta



6

** Indicador técnico económico (representa el valor del Riesgo Económico, mide el

impacto económico de las fallas por unidad de tiempo)

Tabla 3: Utilidad del indicador CIF

2.5. INDICADOR D = DISPONIBILIDAD

Unidad de medición: % (relación de tiempos operativos y tiempos fuera de servicio)**


D = (MTTF / (MTTF + MDT)) x 100% (5)

Dónde:

MTTF = mean time to failure (tiempo promedio operativo hasta la falla)

MDT = mean down time (tiempo promedio fuera de servicio)

** Indicador técnico (representa el porcentaje de tiempo disponible de una

planta/equipo/componente en un período determinado)

Tabla 4: Utilidad del indicador D

El indicador CIF representa el impacto económico de las fallas (riesgo

económico generado por la consecuencia de una falla) Recomendación/calcularlo a nivel: Utilidad

•Componentes críticos (partes): Cuantificar la consecuencia

sello, rodamiento… económica a nivel de partes

•Sistemas: Cuantificar la consecuencia

bomba, intercambiador, horno…. económica a nivel sistemas

•Planta: Cuantificar la consecuencia

Destilación, Generación…. económica a nivel de planta



7

3. EJEMPLO DE CÁLCULO DE LOS INDICADORES: MTTF, FF, MDT, CIF y D

A continuación se presentan algunos ejemplos del proceso de cálculo de los indicadores

propuestos (estimación a 3 niveles: componentes, sistemas y planta).

A nivel de componente: sello

- Datos:

TTF (meses) = 6, 2, 4, 3, 2

DT (horas) = 7, 6, 8,7, 6

CD = 100 $/hora (costos directos (materiales y mano de obra) equivalentes por hora)

CP = 1000 $/hora (costos de penalización por hora)

- Resultados del proceso de cálculo de los indicadores a nivel de partes:

MTTF (sello): 3,4 meses (utilizar ecuación 1)

FF (sello): 0,294 fallas/mes (utilizar ecuación 2)

MDT (sello): 6,8 horas (0,00931 meses, para el cálculo de Disponibilidad) (utilizar

ecuación 3)

CIF (sello): 2199,12 $/mes (utilizar ecuación 4)**

D (sello): 0,9972 = 99,72% (utilizar la ecuación 5)

A nivel de sistema: bomba

- Datos:

TTF (meses) = 6(sello), 3(rodamiento), 2(sello), 2(acople), 4(sello),

4(rodamiento), 3(sello), 4(acople), 2(sello)

DT (horas) = 7(sello), 7(rodamiento), 6(sello), 3(acople), 8(sello), 6(rodamiento), 7(sello),

5(acople), 6(sello)



8



- Resultados del proceso de cálculo de los indicadores a nivel de sistemas:

MTTF (bomba): 3,33 meses (utilizar ecuación 1)

FF (bomba):0,3003 fallas/mes (utilizar ecuación 2)

MDT (bomba): 6,11 horas (0,00836 meses, para el cálculo de Disponibilidad) (utilizar

ecuación 3)

CIF (bomba): 2018,31 $/mes (utilizar ecuación 4)**

D (bomba): 0,9974 = 99,74% (utilizar la ecuación 5)

A nivel de planta: Destilación

- Datos:

TTF (meses) = 0,4(compresor), 0,6(horno), 1,5(intercambiador), 0,5(horno),

0,7(torre), 1,3(torre), 1(bomba), 1,8(intercambiador), 1,2(bomba),

1(compresor), 1(bomba), 2(bomba), 1,6(horno), 2,4(bomba), 2(torre),

2(bomba), 1(horno), 2(bomba), 1,3(compresor), 0,7(intercambiador), 2(bomba),

1(horno), 1(bomba)

DT (horas) = 12(compresor), 8(horno), 3(intercambiador), 10(horno), 7(torre), 9(torre),

7(bomba), 4(intercambiador), 7(bomba), 8(compresor), 6(bomba), 3(bomba), 6(horno),

8(bomba), 9(torre), 6(bomba), 7(horno), 7(bomba), 5(compresor), 4(intercambiador),

5(bomba), 9(horno), 6(bomba)





9

- Resultados del proceso de cálculo de los indicadores a nivel de planta:

MTTF (Planta destilación): 1,36 meses (utilizar ecuación 1)

FF (Planta destilación): 0,735 fallas/mes (utilizar ecuación 2)

MDT (Planta destilación): 6,39 horas (0,00875 meses, para el cálculo de Disponibilidad)

(utilizar ecuación 3)

CIF (Planta destilación): 5166,31 $/mes (utilizar ecuación 4)**

D (Planta destilación): 0,9936 = 99,36% (utilizar la ecuación 5)

** Para simplificar los ejemplos de cálculo del indicador CIF, se están considerando los

costos directos por corrección de fallas (CD) y los costos de penalización por fallas (CP)

como valores constantes para los niveles de componentes, sistemas y plantas. En

aplicaciones reales estos costos podrían variar en los tres niveles de evaluación

presentados en los ejemplos anteriores.



10

4. FORMATOS DESARROLLADOS DENTRO DEL SAP-PM PARA EL CÁLCULO DE

LOS INDICADORES DE GESTIÓN DEL MANTENIMIENTO

A continuación se presentan algunos de los formatos desarrollados dentro del SAP-PM

para recopilar la información requerida para estimar los indicadores presentados en la sección

anterior de este informe (a partir del mes de Noviembre del 2012, se tiene estimado que se

comience a registrar y capturar la información dentro del SAP-PM; y de esta forma poder calcular

e interpretar los indicadores básicos de gestión del mantenimiento dentro de la organización TGI).

- Formato de generación del aviso de falla:



11

- Registro de los síntomas de las fallas:

- Registro de los modos de fallas:



12

- Registro de las fechas de inicio del evento de falla:

- Registro de las fechas de inicio de cada modo de falla:



13

- Registro de los tiempos de operación, tiempo de reparación y tiempo fuera de control:

- Indicadores por modo de falla (tiempo medio de falla, frecuencia de falla y tiempo medio de

reparación):



14

- Indicadores por modo de falla (tiempo medio fuera de control, disponibilidad y riesgo

económico (costos por indisponibilidad por falla):



15

5. RELACIÓN ENTRE LOS INDICADORES BÁSICOS DE MANTENIMIENTO Y

LOS RESULTADOS ECONÓMICOS DE UN ACTIVO DE PRODUCCIÓN

En el proceso de optimización de la gestión de mantenimiento, es de vital importancia que

el área de mantenimiento sea capaz de integrar y correlacionar los indicadores básicos de

mantenimiento con los indicadores económicos de la organización (Kaplan, 1992 y Crespo 2006).

Uno de los indicadores más representativos a nivel económico es el denominado: VEA (valor

económico agregado anual), este indicador representa la relación entre ingresos y gastos de un

proceso de producción en un año de producción. La representación matemática simplificada del

indicador VEA se presenta a continuación:

VEA = IR – G (6)

IR = CP x VP x D x 365 días/año (7)

G = CF + CO + CMP + CMC (8)

Dónde:

VEA = valor económico agregado al año, unidad: dinero/tiempo (dólares/año)

IR = Ingresos reales del proceso de producción al año, unidad: dinero/tiempo

(dólares/año)

G = Gastos del proceso de producción al año, unidad: dinero/tiempo (dólares año)

CP = Cantidad de producción al día, unidad: cantidad de producción/tiempo (autos/día,

barriles/día, etc.)

VP = Valor de venta unitario del producto, unidad: dinero/unidad vendida (dólares/auto,

dólares/barril, etc.)

D = Disponibilidad promedio real de la planta de operación por día, unidad: %

CF = Costos fijos, unidad: dinero/tiempo (dólares/año)

CO = Costos operacionales, unidad: dinero/tiempo (dólares/año)

CMP = Costos de mantenimiento preventivo, unidad: dinero/tiempo (dólares/año)

CMC = Costos de mantenimiento correctivo, unidad: dinero/tiempo (dólares/año)



16

En las expresiones matemáticas que conforman del indicador VEA (expresiones 6, 7 y 8)

podemos establecer la relación de los diferentes indicadores de mantenimiento y su influencia en

los resultados de este indicador. A continuación de describen estas relaciones:

El indicador IR (ingresos reales al año), depende de los indicadores MTTF y MDT,

estos dos indicadores técnicos son la base de cálculo del indicador de Disponibilidad (D),

indicador que forma parte de la expresión (7) la cual representa el cálculo del indicador de

ingresos reales (IR)

El indicador G (gastos del proceso de producción al año), depende de los indicadores

MTTF, FF, MDT y CIF, estos cuatro indicadores técnicos son la base de cálculo del

indicador de costos de mantenimiento preventivo (CMP, indicador que depende del

MTTF) y del indicador de costos de mantenimiento correctivo (CMC, indicador que

depende de los indicadores FF, MDT y CIF). Los indicadores CMP y CMC forman parte

de la expresión (8) la cual representa el cálculo del indicador de gastos del proceso de

producción al año (G)



17

6. RECOMENDACIONES GENERALES DEL PROCESO DE IMPLANTACIÓN DE

INDICADORES BÁSICOS DE GESTIÓN DEL MANTENIMIENTO

En términos generales, es importante que la organización TGI, tenga en cuenta las

siguientes consideraciones en el desarrollo de los indicadores básicos del proceso de gestión del

mantenimiento:

Definir claramente los objetivos y el propósito del proceso de cálculo de los índices

básicos - especificar el uso (inmediato y potencial)

Enfatizar el aseguramiento de calidad de los datos - procedimientos de recopilación y

verificación

Obtener retroalimentación (feed-back) de los procesos de recopilación y análisis de

datos

Desarrollar un proceso de implantación de cálculo de los índices de mantenimiento

dentro de la herramienta de soporte informático de mantenimiento (SAP-PM), como

elemento complementario de soporte de las metodologías de Confiabilidad Operacional

Implementar, talleres de adiestramiento que incluyan ejercicios prácticos y análisis de

casos reales

Desarrollar un proceso efectivo de seguimiento de las recomendaciones emitidas a

partir del análisis de los índices desarrollados

Finalmente, si la organización TGI dentro de su proceso de gestión del mantenimiento, es

capaz de: registrar, evaluar e interpretar de forma organizada y objetiva la información generada a

partir de los indicadores básicos (MTTF, FF, MDT, D y CIF), dentro de su sistema informático

de mantenimiento (SAP-PM), esto le permitirá:

Tomar las decisiones más acertadas, con respecto al proceso de gestión del mantenimiento

(disminuir el grado de incertidumbre)

Maximizar la efectividad y la eficiencia de las actividades de mantenimiento a partir del

establecimiento de las frecuencias óptimas de ejecución

Desarrollar actividades de mantenimiento bajo un enfoque: costo-riesgo-beneficio



18

BIBLIOGRAFÍA

Crespo Márquez A, 2006. The maintenance management framework. Models and methods for

complex systems maintenance. London: Springer Verlag.

Jardine A, 1999. Measuring maintenance performance: a holistic approach. International

Journal of Operations and Production Management, 19(7):691-715.

Kaplan RS, Norton DP, 1992. The Balanced Scorecard - measures that drive performance.

Harvard Business Review, 70(1): 71-9.

Moubray J, 1997. Reliability Centred Maintenance (2nd ed.). Oxford: Butterworth-

Heinemann.

Parra, C. 2006. On the consideration of reliability in the Life Cycle Cost Analysis (LCCA). A

review of basic models. Safety and Reliability for Managing Risk. Guedes Soares & Zio (eds),

Taylor & Francis Group, London, ISBN 0-415-41620-5, p.2203-2214

Parra, C. 2008. “Implantación piloto de Mantenimiento Centrado en Confiabilidad (RCM) en

la Llenadora de la Línea 10, Planta San Joaquín, Empresas Polar”, INGECON, Informe

técnico: SN-09-10-CCS, Caracas, Venezuela.

PARRA, Carlos y CRESPO, Adolfo. 2012. “Ingeniería de Mantenimiento y Fiabilidad

Aplicada en la Gestión de Activos”. Editado por INGEMAN, España.

UNE-EN 15341, 2007. Indicadores principales de desempeño de Mantenimiento. European

Standard. CEN (European Committee for Standardization), AEN/CTN, INGEMAN, España.

BSI PAS 55, 2008. Publicly Available Specification, London.

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