INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL...I RESUMEN En la actualidad, la implementación de sistemas de...

INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL

UNIDAD PROFESIONAL INTERDISCLIPLINARIA DE INGENIERÍA Y CIENCIAS SOCIALES Y ADMINISTRATIVAS.

SECCIÓN DE ESTUDIOS DE POSGRADO E INVESTIGACIÓN

“PROPUESTA DE UN SISTEMA DE SEGURIDAD E HIGIENE PARA GARANTIZAR LA CALIDAD DEL PRODUCTO: CASO

DE ESTUDIO.”

T E S I S

QUE PARA OBTENER EL GRADO DE MAESTRO EN ADMINISTRACIÓN

P R E S E N T A :

JOSÉ DE JESÚS GONZÁLEZ SILVA

DIRECTORA:

M. EN C. MARÍA GUADALUPE OBREGÓN SÁNCHEZ

MÉXICO, DISTRITO FEDERAL, 2015

I

RESUMEN En la actualidad, la implementación de sistemas de seguridad e higiene industrial se vuelve una necesidad en todas las empresas, sobre todo si quieren mantener buenos índices de calidad en su producto final. Se piensa que estas exigencias de calidad generadas por parte de ciertos organismos del gobierno, consumidores y la fuerte competencia en el mercado originan el establecimiento de este tipo de modelos a seguir dentro de las empresas de forma común. Sin embargo, la mayoría de los directivos en las pequeñas y medianas empresas en México no se informan sobre estas metodologías, no conocen los sistemas o simplemente no les interesa implementarlos porque creen que, “así ha dado buenos resultados el negocio y no hay porque modificarlo”, por lo tanto no entienden los beneficios que estos pueden traer al momento de aplicarlos. Sin duda, son sistemas al alcance de cualquier negocio, ya que el acceso a la información en estos temas está totalmente libre, además de que su implementación no implica fuertes cantidades de inversión y ésta puede ser llevada poco a poco. Tal vez en otros países, este no es un problema tan serio, porque su cultura se ha venido formando bajo los principios de orden, limpieza y disciplina como en los ciudadanos Japoneses. No obstante, en México al no tener esos valores tan arraigados, resulta en que la mayoría de las pequeñas y medianas empresas presentan problemas de trabajadores manipulando alimentos de consumo humano sin llevar a cabo ningún régimen estricto de higiene, lo que obviamente lleva a inferir que nunca han llevado una administración basada en la calidad. Aunado a esto, los problemas sociales como la corrupción y el desinterés del gobierno por regular estas empresas locales, siguen permitiendo que sucedan este tipo de situaciones. La importancia de que las empresas tengan un Sistema de Seguridad e Higiene estructurado, conlleva a que directivos y trabajadores se involucren en el conocimiento de las normas que rigen estos temas, es por ello que a través de este trabajo se pretende mostrar todas aquellas normas aplicables a un sistema de seguridad e higiene para un empresa dedicada a la proceso de alimentos de consumo humano. Asimismo, abarcará la señalización de todos aquellos incumplimientos de la empresa con las normas oficiales. Buscando de esta manera, proponer un esquema de soluciones y procedimientos a seguir para implementar un sistema de seguridad e higiene en sus procesos de producción. De esta manera, la empresa objeto de estudio quedará informada sobre las normas aplicables con las cuales debe cumplir, las evidencias obtenidas del trabajo de campo que indicarán el quebrantamiento a éstas y una propuesta para llevar a cabo procedimientos que aseguren la mejora de la calidad del producto final. Es bueno agregar que cualquier empresa dedicada a la manipulación, transformación y transporte de productos de consumos humano puede utilizar este trabajo como un manual para conocer los preceptos, reglamentos y normatividad aplicable. Como una guía para establecer un diagnóstico situacional de su empresa y claramente utilizarlo como un compendio se soluciones que agregan valor a su producto final y mejora de sus procesos productivos.

II

ABSTRACT. Currently, implementation of safety and industrial hygiene systems becomes a necessity in all businesses, especially if they want to maintain good levels of quality in their final product. It is thought that these quality requirements generated by certain government agencies, consumers and strong competition in the market rise to the establishment of this type of systems within companies in a common way. However, most managers in small and medium enterprises in Mexico are not informed on these methodologies, do not know the system or simply are not interested in implementing them because they believe " has thus been successful business and there is no reason to modify it ", therefore they do not understand the benefits they can bring when applying . Surely, these systems are available to any business, since access to information on these issues is completely free, besides that its implementation does not involve large sums of investment and it can be taken gradually. Perhaps in other countries, this is not a serious problem, because the culture has been formed under the principles of order, cleanliness and discipline as Japanese citizens. However, in Mexico by not having these values ingrained, results in most small and medium enterprises having problems with workers handle food for human consumption without performing any strict hygiene regime , which obviously leads to infer that they have never been an administration based on quality. Added to this, social problems such as corruption and the lack of government to regulate these businesses, continue to allow these situations happen. The importance for companies to have a safety and industrial hygiene system, entails that managers and workers get involved in the knowledge of the rules governing these issues, which is why through this work it is intended to show all those rules that applies for a safety and hygiene system for a company that process food for human consumption. It will also cover those breaches of the company with official standards and thus it seeks to propose a framework of solutions and procedures to implement a safety and industrial hygiene system in their production processes. Thus, the company under study shall be informed of the applicable rules with which it must comply , evidence from the fieldwork that indicate the violation to these and a proposal to implement procedures to ensure improved quality for the final product. It is good to add that any company engaged in the handling, processing and transportation of products for human consumption can use this work as a manual for the provisions, regulations and applicable normativity. As a guide to establish a situational analysis of your company and clearly used as a compendium solutions that add value to the final product and improving their production processes.

III

ÍNDICE

INTRODUCCIÓN. -------------------------------------------------------------------------------------------- VI

1. ANTECEDENTES, CONCEPTOS GENERALES Y MARCO LEGAL DE LA SEGURIDAD E HIGIENE EN EL TRABAJO. ---------------------------------------------------------- 1

1.1. Antecedentes históricos de la Seguridad e Higiene industrial. ----------------------------- 2

1.1.1. Antecedentes históricos. --------------------------------------------------------------------- 3

1.1.2. Antecedentes de la Seguridad e Higiene industrial en México. ---------------------- 3

1.2. Marco legal de la Seguridad e Higiene en el trabajo. ---------------------------------------- 4

1.2.1. Constitución Política de los Estados Unidos Mexicanos. ------------------------------ 4

1.2.2. Secretaría del Trabajo y Previsión Social (STPS) -------------------------------------- 5

1.2.3. Reglamento Federal de Seguridad, Higiene y Medio Ambiente de Trabajo. ----- 8

1.2.4. Normas Oficiales Mexicanas sobre seguridad e higiene. ---------------------------- 11

1.2.5. Marco legal del Seguro Social. ----------------------------------------------------------- 15

1.3. Seguridad en el trabajo. ------------------------------------------------------------------------- 16

1.3.1. Metodología del estudio de la seguridad. ----------------------------------------------- 16

1.3.2. La metodología analítica. ------------------------------------------------------------------ 17

1.3.2.1. Reconocimiento de riesgos. ---------------------------------------------------------- 17

1.3.2.2. Evaluación de riesgos. ---------------------------------------------------------------- 18

1.3.2.3. Control de riesgos. -------------------------------------------------------------------- 19

1.3.3. La metodología operativa. ----------------------------------------------------------------- 19

1.3.3.1. Riesgos eléctricos. ------------------------------------------------------------------------ 20

1.3.3.2. Riesgos mecánicos. -------------------------------------------------------------------- 20

1.3.3.3. Riesgos químicos.---------------------------------------------------------------------- 21

1.3.3.4. Riesgos ergonómicos. ----------------------------------------------------------------- 22

1.4. Higiene en el trabajo ----------------------------------------------------------------------------- 26

1.4.1. La metodología del estudio de la higiene en el trabajo. ----------------------------- 26

1.4.2. Higienista Industrial. ----------------------------------------------------------------------- 27

1.4.3. Salud mental del trabajador. ------------------------------------------------------------- 28

1.5. Diagnóstico Situacional. ------------------------------------------------------------------------- 29

1.5.1. Orden y Limpieza. (Programa de las 5´S) --------------------------------------------- 30

IV

2. LA EMPRESA OBJETO DE ESTUDIO. ------------------------------------------------------- 31

2.1. Índice de Siniestralidad en el Distrito Federal. --------------------------------------------- 32

2.2. Historia de la Empresa. ------------------------------------------------------------------------------ 36

2.3. Organigrama. -------------------------------------------------------------------------------------- 37

2.4. Clientes. --------------------------------------------------------------------------------------------- 37

2.5. Competencia. --------------------------------------------------------------------------------------- 38

2.6. Proceso Productivo. ------------------------------------------------------------------------------- 39

2.6.1. Diagrama del proceso productivo. ------------------------------------------------------- 39

2.7. Impacto Social y Medio Ambiente. ---------------------------------------------------------------- 42

3. DIAGNÓSTICO SITUACIONAL DE LA EMPRESA. ------------------------------------- 43

3.1 Zona de Calentadores. --------------------------------------------------------------------------- 43

3.2 Zona de Vaciado y Secado del producto. ----------------------------------------------------- 46

3.3 Zona de Detalle del Producto. ------------------------------------------------------------------ 49

3.4 Zona de Empaquetado. -------------------------------------------------------------------------- 50

3.5 Zonas de Tránsito. -------------------------------------------------------------------------------- 51

3.6 Incumplimiento con las Normas y el Reglamento de Seguridad, Higiene y Medio Ambiente de Trabajo. ------------------------------------------------------------------------------------- 52

4. PROPUESTA DEL SISTEMA DE SEGURIDAD E HIGIENE. --------------------------- 62

4.1 Paredes, pisos y techos. -------------------------------------------------------------------------- 62

4.1.1 Pasillos. ---------------------------------------------------------------------------------------- 64

4.1.2 Ventanas. ------------------------------------------------------------------------------------- 65

4.1.3 Iluminación. --------------------------------------------------------------------------------- 66

4.2 Herramientas de trabajo. ------------------------------------------------------------------------ 69

4.2.1 Maquinaria. ---------------------------------------------------------------------------------- 70

4.2.2 Utensilios de trabajo. ----------------------------------------------------------------------- 71

4.2.3 Uniforme de trabajo. ----------------------------------------------------------------------- 72

4.3 Procedimientos del Sistema de Seguridad e Higiene. -------------------------------------- 76

4.3.1 Lograr el compromiso. --------------------------------------------------------------------- 76

4.3.2 Establecimiento de Reglas, Registros y Manuales. ----------------------------------- 77

4.3.2.1 Servicios preventivos de seguridad y salud. ------------------------------------- 78

4.3.2.2 El botiquín. ----------------------------------------------------------------------------- 80

4.3.2.3 Procedimientos para disminuir riesgos eléctricos y mantenimientos. ------ 81

V

4.3.2.4 Prevención y protección contra incendios. --------------------------------------- 83

4.3.2.5 Condiciones de higiene en el manejo, transporte y almacenamiento de sustancias.------------------------------------------------------------------------------- 84

4.3.3 Capacitación. ---------------------------------------------------------------------------------- 86

CONCLUSIONES. ------------------------------------------------------------------------------------------- 87

BIBLIOGRAFÍA. --------------------------------------------------------------------------------------------- 89

ANEXOS. --------------------------------------------------------------------------------------------------------- A

VI

INTRODUCCIÓN.

El trabajo es esencial para la vida, el desarrollo y la satisfacción personal. Por desgracia, actividades indispensables, como la producción de alimentos, la extracción de materias primas, la fabricación de bienes, la producción de energía y la prestación de servicios implican procesos, operaciones y materiales que, en mayor o menor medida, crean riesgos para la salud de los trabajadores, las comunidades vecinas y el medio ambiente en general.

El presente trabajo se origina pensando en estas exigencias. Las pequeñas y medianas industrias se encuentran envueltas en una serie de problemas que afectan su competitividad, debido a la ausencia de una administración correcta al momento de desarrollar sus productos. El departamento de producción como base de las pequeñas y medianas empresas, tiene como principal problema la mala organización de los recursos de aquella.

La falta de definición de sistemas de calidad en el departamento de producción de los centros de trabajo fue aquello que impulso la elaboración de este trabajo. Puesto que, después de hacer un análisis sobre metodologías a implementar en los centros de trabajo para aumentar su competitividad, resultó que la mayoría de las pequeñas y medianas empresas pretenden establecer ciertos estándares de calidad e ingeniería de procesos sin lograrlo de la mejor manera, ya que se ven retenidas por la ausencia de las bases que requieren estos tipos de sistemas, como lo son sistemas de “seguridad e higiene” necesarios para poder aplicarlas.

El tema de seguridad e higiene se ha convertido en un factor indispensable para mejorar la calidad del producto, la productividad y la competitividad de las empresas. Específicamente aquellas dedicadas a la manipulación, control, manejo y transporte de productos de consumo humano. Estos sistemas generan las condiciones físicas y ambientales necesarias para desarrollar un trabajo de calidad, requisito esencial del tan cambiante mundo empresarial.

El objetivo de este trabajo, fue desarrollar la propuesta de un sistema de seguridad e higiene industrial para una empresa dedicada a la producción de “gomitas de grenetina” con el enfoque normativo basado en las Normas Oficiales Mexicanas, Leyes y Reglamentos que rigen estos temas y a estas empresas en nuestro país.

Para el desarrollo de este trabajo se realizo primeramente la investigación sobre toda aquella información técnica documental que rige en el territorio nacional sobre seguridad e higiene y aplica para las empresas que generan productos de consumo humano. El resultado de esta investigación se encuentra en el primer capítulo indicando las Normas Oficiales Mexicanas, las leyes que aplican (como la del Seguro Social que protege a los

VII

trabajadores), El Reglamento Federal de Seguridad, Higiene y Medio Ambiente de Trabajo, entre otros.

De esta manera, el trabajo puede servir de base para identificar la información requerida en caso de realizar cualquier otra propuesta de seguridad e higiene industrial para empresas de otro giro.

En la segunda parte, se aporta información detallada sobre la empresa como su localización, el diagrama de flujo del proceso productivo, sus principales clientes, entre otras cosas. A manera de entender el posicionamiento de la empresa en el mercado, la magnitud y la importancia que puede llegar a tomar la implementación de un sistema de este tipo.

Siguiendo con el tercer capítulo, donde se realiza el diagnostico situacional de la empresa que indica los incumplimientos con las normas, los errores que presentan sus procesos productivos y las deficiencias encontradas. Éste va de la mano con el cuarto capítulo que presenta la propuesta de solución a los problemas encontrados y los procedimientos para evitar que vuelvan a surgir (controlarlos).

Estos dos últimos capítulos se realizaron con base a las metodologías encontradas en la investigación antes mencionada, además de la obtención de información a partir de ciertos trabajos literarios dedicados a la administración de operaciones, la reingeniería de procesos y del temario de algunas universidades que incluyen la materia de “seguridad y medio ambiente de trabajo” en su plan de estudios.

Esta metodología consistió en identificar las variables esenciales que influyen en el proceso productivo, localizar problemáticas dentro de las variables y el proceso en general (detección de riesgos para los trabajadores y para la higiene del producto), establecer los puntos críticos en los cuales se debe actuar y finalmente la definición de una propuesta que establece la línea base y los pilares para el control de la seguridad, el orden y la limpieza en toda la línea de producción.

Se espera que esta propuesta sea llevada a cabo por el personal directivo de la empresa, ya que esto conlleva automáticamente a incrementar la calidad de su producto. Aunado a esto, la implementación de esta propuesta da amplia entrada al establecimiento futuro de sistemas más complejos sobre la administración de la calidad y la ingeniería de procesos en la empresa.

1

CAPÍTULO 1.- ANTECEDENTES, CONCEPTOS GENERALES Y MARCO LEGAL DE LA SEGURIDAD E HIGIENE EN EL TRABAJO.

Hoy en día las empresas toman en cuenta muchas técnicas y estrategias para la mejora de la calidad de su producto, el incremento de la competitividad en la industria o el aumento de la participación de mercado de su empresa. Sin embargo, la mayoría de las pequeñas y medianas empresas, tienden a dejar de lado un aspecto esencial en la implementación de normas, procedimientos y técnicas tendientes a la protección física y mental del trabajador. Se enfocan en perseguir procedimientos poco más complejos como “Control de Calidad Total” o “Six Sigma”, basados en sistemas para aumentar la calidad del producto. No obstante, estos sistemas básicamente deben implementarse después de tener un Plan de Higiene y Seguridad bien establecido. Puesto que los principales sistemas de gestión de la calidad, se basan en los supuestos de que la empresa ya tiene establecido un “Sistema de Seguridad e Higiene” para continuar con los principios que ellos manejan.

Por ejemplo, la mayoría de las pequeñas y medianas empresas buscan una certificación ISO 9000 para ampliar su número de clientes, su competitividad, exportar, etc. Sin embargo, los estándares ISO 9000 se basan en ocho principios de administración de la calidad que se enfocan en procesos de negocios relacionados con diversos sectores de una empresa: 1) enfoque en los clientes, 2) liderazgo, 3) participación de las personas, 4) enfoque en procesos, 5) enfoque en sistemas de administración, 6) mejora continua, 7) enfoque real en la toma de decisiones y 8) relaciones de beneficio mutuo con los proveedores.

Analizando lo anterior, queda claro que la búsqueda de la certificación, por sí sola, supone que la empresa tiene bien establecidas las normas de seguridad e higiene que marca la ley y los reglamentos donde se desempeña la misma. Obviamente que todos los involucrados en la empresa las siguen.

Para introducirnos en el tema, es interesante conocer los antecedentes sobre seguridad e higiene industrial. Ya que fueron, son y serán la base para todo tipo de sistemas que las empresas tienden a implementar en estos tiempos para mejorar su posición dentro de la industria. Asimismo, el marco legal que rige en México y tiene que seguir la empresa para establecer un “Sistema de Seguridad e Higiene”, o al menos, para no quedar fuera de reglamento y tener problemas con auditorias del gobierno.

De igual manera, al final del capítulo veremos los conceptos generales, los conceptos clave y todo lo relacionado con un Sistema de Seguridad e Higiene para conocer su importancia a fondo, los aspectos que implica y las características de la implementación del mismo.

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1.1.Antecedentes históricos de la Seguridad e Higiene industrial.

La industria ha sido una característica del ser humano desde la prehistoria y desde entonces el instinto de conservación propio y su temor a lesionarse, siguen siendo parte importante de su existir en la actualidad. La prevención de accidentes se practicaba indudablemente en cierto grado, aún en las civilizaciones más antiguas.

Tales esfuerzos, es muy probable que fueran casi por completo de carácter personal y defensivo. La seguridad industrial, hasta tiempos más o menos recientes, fue principalmente un asunto de esfuerzo individual, más que una forma de procedimiento organizado.

La verdadera necesidad de la seguridad organizada se hizo patente con la Revolución Industrial, ya que vino acompañada de condiciones de trabajo inadecuadas y totalmente inseguras, ocasionando muertes por accidentes profesionales y mutilaciones con mucha frecuencia.

La introducción de los operarios en la industria mecanizada, vino acompañada de condiciones de trabajo detestables. No había ningún sistema de distribución de agua, no existían escuelas y las habitaciones eran inadecuadas. Las condiciones de las fábricas eran poco más que chozas. En éstas, no existían condiciones convenientes de alumbrado, ventilación e higiene. Dos terceras partes de los obreros eran mujeres y niños, cuyo tiempo de trabajo era de 12 a 14 horas al día.

Estos aspectos en general, fueron propiciando al trabajador a crear métodos de defensa contra los empresarios como los famosos “Sindicatos”. Estas fuerzas de trabajo lograron que los obreros obtuvieran cierto poder que nunca se habían tenido en tiempos pasados como la época Feudal o la Edad Media. Es aquí, cuando ellos imponen ciertas normas para protegerse. Logrando de esta manera que surjan las primeras leyes para proteger al trabajador y mejorar las condiciones de las fábricas donde laboraban. A continuación se muestra cronológicamente algunos aspectos importantes en el desarrollo de la protección de la salud y la mortalidad de los trabajadores a nivel mundial y en México.

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1.1.1. Antecedentes históricos.

Hacia 400 A.C. Hipócrates padre de la medicina realiza estudios sobre enfermedades laborales.

En 1802 nace una ley para proteger la salud y la mortalidad de los aprendices y otros trabajadores de la hilandería y fábricas.

En 1841 surge la primera legislación de fábricas francesas, sobre el empleo de niños en las empresas industriales, fábricas y talleres que utilizaban fuerza motriz o que trabajaban sin interruptores.

En 1869 la federación de Alemania del norte promulgo la protección social de los trabajadores contra los accidentes de trabajo y las enfermedades profesionales.

En los Estado Unidos de Norteamérica fue Massachusetts el primer estado que adopto una ley para la prevención de accidentes en las fábricas en1877 en 1886 adopto una ley para hacer obligatoria la notificación de accidentes.

En 1970 se publica en E.U.A. “La Ley de Seguridad e Higiene Ocupacional” cuyo objetivo es asegurar en lo máximo posible que todo hombre y mujer trabaje en lugares seguros y agradables lo cual permitirá preservar sus cuerpos. (Arreola, Sánchez, & Mendoza, 2012)

1.1.2. Antecedentes de la Seguridad e Higiene industrial en México.

Constitución Política de los Estados Unidos Mexicanos, estableció los preceptos para proteger a los trabajadores.

1904 “La Ley Villada” ofrece protección al trabajador.

Ley de Reyes: Establece normas en cuanto tiempo, modo y lugar para el desarrollo de trabajo.

1917 Constitución Política de los Estados Unidos Mexicanos, establece las buenas condiciones de trabajo, las indemnizaciones y sanciones en los casos necesarios.

1931 Ley Federal del Trabajo.

1973 Reformas de Ley del Instituto Mexicano del Seguro Social.

1978 Reglamento General de Seguridad e Higiene en el Trabajo.

1986 Reformas de Ley del Instituto Mexicano del Seguro Social.

1991 Instructivos del Reglamento General de Seguridad e Higiene en el Trabajo.

1993 Normas Oficiales Mexicanas aplicables a la Seguridad e Higiene Industrial.

1997 Reglamento Federal de Seguridad, Higiene y medio Ambiente de Trabajo.

1997 Reformas de ley del Instituto Mexicano del Seguro Social. (Universidad Autónoma del Estado de Hidalgo, 2012)

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1.2. Marco legal de la Seguridad e Higiene en el trabajo.

Para poder tomar decisiones sobre seguridad e higiene industrial en cualquier sistema productivo, es necesario conocer las leyes, reglamentos y normas así como las diferentes dependencias de donde emanan y que se encargan de regular su aplicación.

Son muchas las dependencias, leyes, reglamentos y normas que se dedican a planear, organizar, dirigir y controlar el tema de la seguridad e higiene industrial a nivel mundial. Sin embargo, para efectos de este trabajo, me remito a citar las leyes y reglamentos que en México se encuentran involucrados con el tema y tienen validez legal en todo el territorio nacional.

1.2.1. Constitución Política de los Estados Unidos Mexicanos.

La Constitución Política de los Estados Unidos Mexicanos es la norma suprema que rige actualmente en México. Es el hacer político y legal para la organización y relación del gobierno federal con los Estados de México, los derechos de los ciudadanos y todas las personas que viven o visitan el país.

Art. 4 – Entre otras cosas, se establece el derecho a la salud de los mexicanos.

Art. 73 – Sección XVI-Leyes sobre Salubridad, Seguridad y Protección Ambiental.

Art. 123 - Establece todos los principios de la legislación en materia de Trabajo, incluyendo a la Seguridad e Higiene. (Título Sexto del Trabajo y la Previsión Social)

Artículo 123. Toda persona tiene derecho al trabajo digno y socialmente útil; al efecto, se promoverán la creación de empleos y la organización social de trabajo, conforme a la ley. Párrafo adicionado DOF 19-12-1978. Reformado DOF 18-06-2008 XIV. Los empresarios serán responsables de los accidentes del trabajo y de las enfermedades profesionales de los trabajadores, sufridas con motivo o en ejercicio de la profesión o trabajo que ejecuten; por lo tanto, los patronos deberán pagar la indemnización correspondiente, según que haya traído como consecuencia la muerte o simplemente incapacidad temporal o permanente para trabajar, de acuerdo con lo que las leyes determinen. Esta responsabilidad subsistirá aún en el caso de que el patrono contrate el trabajo por un intermediario. XV. El patrón estará obligado a observar, de acuerdo con la naturaleza de su negociación, los preceptos legales sobre higiene y seguridad en las instalaciones de su establecimiento, y a adoptar las medidas adecuadas para prevenir accidentes en el uso de las máquinas, instrumentos y materiales de trabajo, así como a organizar de tal manera éste, que resulte la mayor garantía para la salud y la vida de los trabajadores, y del producto de la concepción, cuando se trate de mujeres embarazadas. Las leyes contendrán, al efecto, las sanciones procedentes en cada caso. Fracción reformada DOF 31-12-1974

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Las mujeres durante el embarazo no realizaran trabajos que exijan un esfuerzo considerable y signifiquen un peligro para su salud en relación con la gestación. Gozarán forzosamente de un descanso de 6 semanas anteriores a la fecha fijada aproximadamente para el parto y 6 semanas posteriores al mismo, debiendo percibir su salario íntegro, conservar su empleo y los derechos que hubieren adquirido por la relación de trabajo. (Constitución Politica de los Estados Unidos Mexicanos, 2014)

1.2.2. Secretaría del Trabajo y Previsión Social (STPS) “Ley federal del trabajo.”

La Secretaría del Trabajo y Previsión Social es la secretaría de estado que le corresponde el despacho de vigilar la observación y aplicación de las disposiciones relativas contenidas en el “Artículo 123”, en la Ley Federal del Trabajo y en sus reglamentos.

Las disposiciones de este Título (La Ley Federal del Trabajo) se aplican a todas las relaciones de trabajo, incluidos los trabajos especiales.

Del Art. 47 al 51 – Negarse a cumplir las Normas de Seguridad es motivo o causa de rescisión de contrato.

Del Art. 134 y 135 – Obligación del trabajador de observar las normas de trabajo.

Del TÍTULO NOVENO – “Riesgos de trabajo” los artículos que citan el tema de estudio son:

Del Art. 472 al 476 – Definiciones de riesgos de trabajo.

Riesgos de trabajos: Son los accidentes y enfermedades a que están expuestos los trabajadores en ejercicio o con motivo del trabajo.

Accidente de trabajo: Es toda lesión orgánica o perturbación funcional, inmediata o posterior, o la muerte, producida repentinamente en ejercicio, o con motivo del trabajo, cualesquiera que sean el lugar y el tiempo en que se preste.

Enfermedad de trabajo: Es todo estado patológico derivado de la acción continuada de una causa que tenga su origen o motivo en el trabajo o en el medio en que el trabajador se vea obligado a prestar sus servicios.

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Del Art. 477 al 480 – Define los diferentes tipos de incapacidad que se originan a causa de los riesgos de trabajo.

- Incapacidad temporal; Es la pérdida de facultades o aptitudes que imposibilita parcial o totalmente a una persona para desempeñar su trabajo por algún tiempo.

- Incapacidad permanente parcial; Es la disminución de las facultades o aptitudes de una persona para trabajar.

- Incapacidad permanente total; Es la pérdida de facultades o aptitudes de una persona que la imposibilita para desempeñar cualquier trabajo por el resto de su vida.

- La muerte.

Art. 487 - Expresa los derechos que adquiere un trabajador cuando su salud se ha quebrantado a consecuencia de una enfermedad de trabajo.

Los Trabajadores que sufran un riesgo de trabajo tendrán derecho a:

- I. Asistencia médica y quirúrgica - II. Rehabilitación - III. Hospitalización, cuando el caso lo requiera - IV. Medicamentos y material de curación - V. Los aparatos de prótesis y ortopedia necesarios - VI. La indemnización fijada en el presente Título.

Del Art. 504 al 508 – Obligación del patrón a proporcionar servicios médicos.

Del Art. 509 al 510 - De las Comisiones de Seguridad e Higiene.

- Artículo 509.- En cada empresa o establecimiento se organizarán las comisiones de seguridad e higiene que se juzgue necesarias, compuestas por igual número de representantes de los trabajadores y del patrón, para investigar las causas de los accidentes y enfermedades, proponer medidas para prevenirlos y vigilar que se cumplan.

- Artículo 510.- Las comisiones a que se refiere el artículo anterior, serán desempeñadas gratuitamente dentro de las horas de trabajo.

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Art. 513 - Señala las diferentes enfermedades de trabajo.

- Neumoconiosis y enfermedades broncopulmonares producidas por aspiración de polvos y humos de origen animal, vegetal o mineral.

- Enfermedades de las vías respiratorias producidas por inhalación de gases y vapores.

- Dermatosis. - Enfermedades del aparato ocular producidas por polvos y otros agentes

físicos, químicos y biológicos. - Infecciones, parasitosis, micosis y virosis. - Enfermedades producidas por el contacto con productos biológicos. - Enfermedades producidas por factores mecánicos y variaciones de los

elementos naturales del medio de trabajo. - Enfermedades producidas por las radiaciones ionizantes y

electromagnéticas. (excepto el cáncer) - Enfermedades endógenas.

Art. 514 - Define la tabla para la evaluación de las incapacidades permanentes. (Secretaría del Trabajo y Previsión Social, 2014)

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1.2.3. Reglamento Federal de Seguridad, Higiene y Medio Ambiente de Trabajo.

Publicado en el Diario Oficial de la Federación el 21 de Enero de 1997, es de observancia general y tiene por objeto establecer las medidas necesarias de prevención de los accidentes y enfermedades de trabajo conforme a lo dispuesto en la Ley Federal del Trabajo y los Tratados Internacionales celebrados y ratificados por los Estados Unidos Mexicanos en dichas materias. El patrón tendrá que dar cumplimiento con las disposiciones señaladas en el Reglamento Federal de Seguridad, Higiene y Medio Ambiente de Trabajo; El punto esencial a tomar en cuenta es el relativo al artículo 130, que establece la obligatoriedad de contar con un diagnóstico y un programa de seguridad e higiene en el trabajo en aquellas empresas de más de 100 trabajadores.

Título Primero - Disposiciones generales y obligaciones de los patrones y trabajadores.

- Art 1 al 16; Este reglamento es de observancia general en todo el territorio

nacional. Atribuciones y Actividades de la Secretaria del Trabajo y Previsión

Social.

Título Segundo – Condiciones de Seguridad.

- Art 17; Cumplir con las disposiciones de este reglamento. Identificar las causas de accidentes y enfermedades y prevenirlos. Señales de seguridad. Elaborar el programa de Seguridad e Higiene. Capacitar y adiestrar.

- Art 18;

Respetar este reglamento así como las indicaciones de los patrones. Avisar al patrón o a la comisión de Seguridad e Higiene de

accidentes o condiciones inseguras. Utilizar equipo de protección apropiado. Participar en capacitaciones.

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- Art. 19-25;

Salidas de emergencia. Delimitación de las áreas de tránsito, recepción, almacenamiento,

procesos y de operación. Adecuaciones para personal con capacidades diferentes. Drenajes

- Art. 26-28;

Contar con equipos de combate de incendios. El patrón debe:

o Elaborar un estudio para determinar el riesgo de incendio, señalizar (visual y audible), contar con equipos de detección de incendios, organizar y practicar simulacros.

- Art. 29-46; SECCION I: Del funcionamiento de los recipientes sujetos a presión

y generadores de vapor o calderas. SECCION II: Operación y mantenimiento de maquinaria y equipo. SECCION III: De los equipos para soldar y cortar.

- Art. 47-51;

Instalaciones eléctricas.

- Art. 52-53; Las herramientas de trabajo.

- Art. 54-75;

Manejo, transporte y almacenamiento de materiales en general, materiales y sustancias químicas peligrosas.

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Título Tercero – Condiciones de Higiene.

- Art. 76-78: ruido y vibraciones. - Art. 79-81: radiaciones ionizantes y electromagnéticas no ionizantes. - Art. 82-84: sustancias químicas contaminantes sólidas, liquidas o gaseosas. - Art. 85-89: agentes contaminantes biológicos. - Art. 90-92: presiones ambientales anormales. - Art. 93-94: condiciones térmicas del medio ambiente de trabajo. - Art. 95-98: iluminación. - Art. 99-100: ventilación. - Art. 101: equipo de protección personal. - Art. 102: ergonomía - Art. 103-106: servicios para el personal. - Art. 107-110: orden y la limpieza.

Título Cuarto – Organización de la Seguridad e Higiene en el trabajo.

- Capítulo primero disposiciones generales. - Capítulo segundo: las comisiones de seguridad e higiene en el trabajo. - Capítulo tercero: avisos y estadísticas de accidentes y enfermedades de

trabajo. - Capítulo cuarto: programas de seguridad e higiene en el trabajo. - Capítulo quinto: capacitación. - Capítulo sexto: servicios preventivos de medicina del trabajo. - Capítulo séptimo: servicios preventivos de seguridad e higiene en el trabajo.

Título Quinto - De la Protección del Trabajo de Menores y de Mujeres en Periodo de Gestación y Lactancia.

Título Sexto - la vigilancia, inspección y sanciones administrativas.

El Reglamento Federal de Seguridad, Higiene y Medio Ambiente de trabajo en sus 26 hojas de contenido, indica la estipulación de las enfermedades de trabajo y la valuación de incapacidades. Asimismo, la reglamentación de las condiciones que deben satisfacer los lugares de trabajo, los equipos y el manejo de materiales. De igual manera, estipula las disposiciones y campañas generales de salud pública. (Reglamento Federal de Seguridad, Higiene y Medio Ambiente de Trabajo, 1997)

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1.2.4. Normas Oficiales Mexicanas sobre seguridad e higiene.

La práctica industrial de establecer normas es muy antigua, pues aporta ventajas de numerosos tipos, ayuda a sistematizar y a hacer operativo cualquier sistema que se busque controlar. No todas las Normas tienen connotaciones de seguridad, pues muchas van orientadas a la estandarización de elementos y dispositivos o al establecimiento y demostración de parámetros de calidad.

El objetivo de la Normas Oficiales Mexicanas sobre Seguridad e Higiene es establecer las condiciones de seguridad e higiene para el manejo, transporte y almacenamiento de sustancias químicas peligrosas, para prevenir y proteger la salud de los trabajadores y evitar daños al centro de trabajo. Tienen validez legal en todo el territorio nacional y aplica en todos los centros de trabajo donde se manejen, transporten o almacenen sustancias químicas peligrosas.

Las Normas Oficiales Mexicanas vigentes a este momento son:

NOM-001-STPS-2008, Edificios, locales, instalaciones y áreas en los centros de trabajo - condiciones de seguridad. D.O.F. 24-XI-2008.

NOM-002-STPS-2010, Condiciones de seguridad - Prevención y protección contra incendios en los centros de trabajo. D.O.F. 9-XII-2010.

NOM-003-STPS-1999, Actividades agrícolas - Uso de insumos fitosanitarios o plaguicidas e insumos de nutrición vegetal o fertilizantes - Condiciones de Seguridad e Higiene. D.O.F. 28-XII-1999.

NOM-004-STPS-1999, Sistemas de protección y dispositivos de seguridad de la maquinaria y equipo que se utilice en los centros de trabajo. D.O.F. 31-V-1999.

NOM-005-STPS-1998, Relativa a las condiciones de seguridad e higiene en los centros de trabajo para el manejo, transporte y almacenamiento de sustancias químicas peligrosas. D.O.F. 2-II-1999.

NOM-006-STPS-2000, Manejo y almacenamiento de materiales - Condiciones y procedimientos de seguridad. D.O.F. 9-III-2001.

NOM-007-STPS-2000, Actividades agrícolas - Instalaciones, maquinaria, equipo y herramientas-Condiciones de seguridad. D.O.F. 9-III-2001.

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NOM-008-STPS-2001, Actividades de aprovechamiento forestal maderable y de aserraderos - Condiciones de seguridad e higiene. D.O.F. 10-VII-2001.

NOM-009-STPS-2011, Condiciones de seguridad para realizar trabajos en altura. D.O.F. 6-V-2011.

NOM-010-STPS-1999, Condiciones de seguridad e higiene en los centros de trabajo donde se manejen, transporten, procesen o almacenen sustancias químicas capaces de generar contaminación en el medio ambiente laboral. D.O.F. 13-III-2000.

NOM-011-STPS-2001, Condiciones de seguridad e higiene en los centros de trabajo donde se genere ruido. D.O.F. 17-IV-2002.

NOM-012-STPS-2012, Condiciones de seguridad y salud en los centros de trabajo donde se manejen fuentes de radiación ionizante. D.O.F. 31-X-2012.

NOM-013-STPS-1993, Relativa a las condiciones de seguridad e higiene en los centros de trabajo donde se generen radiaciones electromagnéticas no ionizantes. D.O.F. 6-XII-1993.

NOM-014-STPS-2000, Exposición laboral a presiones ambientales anormales-Condiciones de seguridad e higiene. D.O.F. 10-IV-2000.

NOM-015-STPS-2001, Condiciones térmicas elevadas o abatidas - Condiciones de seguridad e higiene. D.O.F. 14-VI-2002.

NOM-016-STPS-2001, Operación y mantenimiento de ferrocarriles - Condiciones de seguridad e higiene. D.O.F. 12-VII-2001.

NOM-017-STPS-2008, Equipo de protección personal - Selección, uso y manejo en los centros de trabajo. D.O.F. 9-XII-2008.

NOM-018-STPS-2000, Sistema para la identificación y comunicación de peligros y riesgos por sustancias químicas peligrosas en los centros de trabajo. D.O.F. 27-X-2000.

NOM-019-STPS-2011, Constitución, integración, organización y funcionamiento de las comisiones de seguridad e higiene. D.O.F. 13-IV-2011.

NOM-020-STPS-2011, Recipientes sujetos a presión, recipientes criogénicos y generadores de vapor o calderas - Funcionamiento - Condiciones de Seguridad. D.O.F. 27-XII-2011.

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NOM-021-STPS-1993, Relativa a los requerimientos y características de los informes de los riesgos de trabajo que ocurran, para integrar las estadísticas. D.O.F. 24-V-1994.

NOM-022-STPS-2008, Electricidad estática en los centros de trabajo - Condiciones de seguridad. D.O.F. 7-XI-2008.

NOM-023-STPS-2012, Minas subterráneas y minas a cielo abierto - Condiciones de seguridad y salud en el trabajo. D.O.F. 11-X-2012.

NOM-024-STPS-2001, Vibraciones - Condiciones de seguridad e higiene en los centros de trabajo. D.O.F. 11-I-2002.

NOM-025-STPS-2008, Condiciones de iluminación en los centros de trabajo. D.O.F. 20-XII-2008.

NOM-026-STPS-2008, Colores y señales de seguridad e higiene, e identificación de riesgos por fluidos conducidos en tuberías. D.O.F. 25-XI-2008.

NOM-027-STPS-2008, Actividades de soldadura y corte - Condiciones de seguridad e higiene. D.O.F. 7-XI-2008.

NOM-028-STPS-2012, Sistema para la administración del trabajo - Seguridad en los procesos y equipos críticos que manejen sustancias químicas peligrosas. D.O.F. 06-IX-2012.

NOM-029-STPS-2011, Mantenimiento de las instalaciones eléctricas en los centros de trabajo - Condiciones de seguridad. D.O.F. 29-XII-2011.

NOM-030-STPS-2009, Servicios preventivos de seguridad y salud en el trabajo - Funciones y actividades. D.O.F. 22-XII-2009.

NOM-031-STPS-2011, Construcción - Condiciones de seguridad y salud en el trabajo. D.O.F. 4-V-2011.

NOM-032-STPS-2008, Seguridad para minas subterráneas de carbón. D.O.F. 23-XII-2008.

NOM-100 a la 105-STPS-1994, Seguridad –Especificaciones de diferentes tipos de extintores según la industria. D.O.F. 8-I-1996.

NOM-113-STPS-2009, Seguridad - Equipo de protección personal - Calzado de protección - Clasificación, especificaciones y métodos de prueba. D.O.F. 22-XII-2009.

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NOM-115-STPS-2009, Seguridad - Equipo de protección personal - Cascos de protección - Clasificación, especificaciones y métodos de prueba. D.O.F. 22-XII-2009.

NOM-116-STPS-2009, Seguridad - Equipo de protección personal - Respiradores purificadores de aire de presión negativa contra partículas nocivas.

NOM-087-ECOL-1995, Higiene - Se establecen los requisitos para la separación, envasado, almacenamiento, transporte, tratamiento y disposición final de los residuos biológicos. (Secretaría del Trabajo y Previsión Social, 2014)

NOM-251-SSA-209, Prácticas de Higiene para el proceso de alimentos, bebidas o suplementos alimenticios. (Secretaría de Salud, 2014)

Como podemos analizar, existen muchas normas que deben ser seguidas al pie de la letra para no tener problemas con el marco legal en los Estados Unidos Mexicanos. Obviamente se tienen que tomar aquellas que se identifiquen con los diferentes procesos de producción que se realicen en la empresa. Es decir, para una empresa dedicada a la industria alimentaria como es el caso de este trabajo, la NOM-032-STPS-2008 no es necesario seguirla porque trata aspectos de seguridad en minas de carbón subterráneas. Sin embargo, se incluye en este trabajo para que funcione de guía a cualquier persona que pretenda implementar un Sistema de Seguridad e Higiene en la empresa que guste.

Por lo mismo, es necesario basarnos en diferentes tipos de Normas que concuerden con la empresa objeto de estudio y las aplicaremos en la propuesta de solución en el capítulo cuatro de este trabajo. Por ejemplo, podemos ver que el seguimiento de la NOM-251-SSA-209 será esencial y parte de la base de nuestro trabajo en la implementación del Sistema de Seguridad e Higiene en la empresa objeto de estudio.

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1.2.5. Marco legal del Seguro Social.

El conocido como “Seguro Social” en los Estados Unidos Mexicanos es el instrumento básico de la seguridad social, establecido como un servicio público de carácter nacional. Quiere decir que es un organismo que ofrece el Estado encargado de mantener la seguridad y la salud de todas aquellas personas que cumplan con los requisitos para tener derecho al mismo.

Existe la “Ley del Seguro Social” y esta es la que rige la forma en que se otorgaran los servicios de seguridad social, y su ordenamiento es de observancia general en toda la República, en la forma y términos que la misma ley establece y sus disposiciones son de orden público y de interés social.

El régimen obligatorio del Seguro Social comprende los seguros de:

* I. Riesgos de trabajo;

* II. Enfermedades y maternidad;

* III. Invalidez y vida;

* IV. Retiro, cesantía en edad avanzada y vejez, y

* V. Guarderías y prestaciones sociales.

Con el punto I, podemos inferir el por qué se incluye el “Marco Legal del Seguro Social” en este trabajo. He aquí los artículos que expone la Ley del Seguro Social y que nos interesan para el presente trabajo:

Art. 51 – Del aviso inmediato después de ser descubierta la enfermedad de trabajo.

Art. 56-57 - Señala las prestaciones en especie a que tiene derecho el trabajador que ha sufrido una enfermedad de trabajo (hospitalización, prótesis, rehabilitación, etc.) (Ley del Seguro Social, 2014)

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1.3.Seguridad en el trabajo. “El análisis de los riesgos en toda su extensión, desde origen a efectos finales, es sin

duda la herramienta crucial de la metodología de seguridad.” (Muñoz, Rodríguez Herrerías, & Martínez-Val, 2012)

1.3.1. Metodología del estudio de la seguridad.

La incidencia humana en la seguridad, o en la siniestralidad, raramente procede de cuestiones psicológicas extraordinarias, sino muy rutinarias, tales como la carencia de concentración en la actividad ejecutada, escasa percepción del riesgo que conlleva y muy a menudo, insuficiente preparación o conocimiento acerca de los fenómenos físicos sobre los que el operario está actuando.

Estas cuestiones implican al trabajador y no cuestiones de la empresa. Sin embargo, es necesario aplicar la metodología necesaria para estar bien preparados contra cuestiones que si impliquen el área de trabajo, las herramientas de trabajo o las actividades peligrosas al momento de realizar el trabajo. De esta forma, disminuir al máximo las amenazas a la integridad física y mental del trabajador.

La metodología analítica. - Diagnosticar el Proceso de Gestión del Riesgo Laboral. - Determinar oportunidades de mejora para la empresa objeto de estudio. - Análisis del costo beneficio.

La metodología operativa. - Auditorías de seguridad. - Formación y entrenamiento. - Inversiones en material y equipo

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1.3.2. La metodología analítica.

El factor humano introduce una importante carga de incertidumbre en todo lo referente a la Seguridad. Hasta la fecha, las incertidumbres se han tratado científicamente con herramientas matemáticas estadísticas. Sin embargo, lo más importante es la vida humana, de considerar sólo ese aspecto, se suscita por parte de algunos la idea de que la seguridad es antieconómica, por obligar a unos gastos que no se rentabilizan.

Es por eso, que es necesario un análisis de costo-beneficio para justificar las inversiones de seguridad. Sobre todo, en una empresa que no tiene un sistema de seguridad establecido como tal, y requiere de la adquisición de equipo nuevo para implementarlo. De igual manera, materiales que son requeridos como pintura y carteles para las señalizaciones.

Los efectos económicos de la siniestralidad pueden ser por: Indemnizaciones, inversiones de recuperación y reposición, falta de operatividad, e interrupción de la producción. Teóricamente el análisis coste-beneficio permite hallar un punto de equilibrio en el cual el gasto de presupuesto adicional para aumentar la seguridad no revierte en una reducción similar en la cantidad de dinero que se requiere para realizar la cobertura del riesgo reducido.

1.3.2.1. Reconocimiento de riesgos.

La seguridad como factor de rentabilidad es sin duda un aspecto sumamente relevante a tener en cuenta y en mente por parte del accionista o empresario. Sin embargo, los empresarios establecidos en el sector de las “Pequeñas y Medianas Industrias” se le minimiza pensando tal vez que los riesgos de accidentes son muy pocos, o que son accidentes de poco cuidado y que otros aspectos son prioritarios.

El concepto de riesgo debemos identificarlo con la posibilidad de perder, pero diferenciando entre dos principales tipos:

- Riesgo Especulativo. - Riesgo puro.

El riesgo en el trabajo se define como la posibilidad de que al realizar las actividades en el trabajo se pueda obtener algún resultado adverso. Algunos ejemplos son:

- Accidentes de trabajo, deportivos, domésticos, de circulación. - Enfermedades profesionales y enfermedades comunes. - Incendios y explosiones. - Robos, hurtos, atentados, sabotajes, etc.

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Para identificarlos, se requiere de una administración de riesgos. Esto es, cuando nos referimos al administrador o gerente de riesgos, en quien centramos su función en la reducción a un mínimo de los riesgos puros, puesto que es otra estructura organizativa la que se ocupa de los riesgos especulativos.

El primer trabajo de la administración de riesgos es la identificación de la presencia y naturaleza de riesgos puros o exposiciones a posibles efectos adversos. Se hace un listado que contenga, en un desglose exhaustivo, la identificación de los trabajos, actividades, tareas y hasta las mínimas operaciones, en relación con el entorno en que se desarrollan.

La administración de riesgos es importante y en su visión deberá de contemplar la prevención de accidentes para evitar pérdidas de recursos humanos, físicos y financieros, ya que cuando se dan los accidentes afectan e impactan directamente a la productividad y en el desempeño de toda la empresa.

Además, en el proceso de identificación podemos referirnos también a las consecuencias que pueden dar lugar a cada uno de los riesgos puros. Consecuencias que serán siempre pérdidas:

- Para las personas (lesiones, enfermedad, fatiga, insatisfacción). - Para la propiedad (en bienes muebles e inmuebles). - Para el proceso (tiempos perdidos, calidad deteriorada).

1.3.2.2. Evaluación de riesgos.

La evaluación consiste en determinar o valorar la gravedad y la probabilidad de que existan pérdidas como consecuencia de los riesgos identificados. Habrá que definir, por tanto, la probabilidad de que suceda una pérdida derivada de cada riesgo.

Podemos estimar la gravedad del riesgo por un método tan simple como el A, B, C que los clasifica en altos, moderados y bajos. Otro método para determinar la gravedad o magnitud del riesgo consiste en el cálculo del siguiente producto:

R = P * T * C

P=Probabilidad de que existan pérdidas,

T=Tiempo de exposición o presencia del riesgo con posibilidad de originar pérdidas,

C=Consecuencias potenciales del suceso.

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1.3.2.3. Control de riesgos.

Tenemos varias alternativas que se pueden utilizar para tener el control de riesgos y facilitar la toma de decisiones. Tenemos que plantearnos cuál será la mejor solución que deberá ser adoptada para evitar las pérdidas que pudieran presentarse con los diferentes riesgos.

a) Eliminar.

Si bien es cierto que no resulta una alternativa que pueda utilizarse con frecuencia ante riesgos con un carácter genérico, no obstante contemplamos esta posibilidad porque hay ocasiones concretas en que, de forma parcial, los riesgos pueden ser evitados.

b) Tolerar.

El método de tolerar implica correr con ciertos riesgos de forma consciente tras un buen trabajo de análisis de decisiones por parte de la gerencia. Normalmente, las decisiones de tolerar recaen en riesgos con muy bajos valores de gravedad, lo que equivale a decir que las pérdidas potenciales pueden causar pocos problemas.

c) Transferir.

La forma más común de transferencia de riesgos es el contrato de seguro, aunque también existe la posibilidad sin seguros, como son las firmas individuales o de compromiso.

d) Tratar.

Consiste en adoptar los medios y los sistemas de seguridad e higiene en el trabajo, es el sistema que ha de dar adecuada respuesta a la gerencia de riesgos para el tratamiento de los riesgos de accidentes de trabajo y enfermedad profesional.

1.3.3. La metodología operativa.

Basada en gran medida en una involucración de todos los elementos humanos que intervienen en las actividades y los procesos tratados, de tal manera que conozcan responsablemente sus cometidos de seguridad. Se provean de métodos operativos para que la normativa aplicable y los principios generales de seguridad industrial puedan ser asimilados a todos los niveles.

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1.3.3.1. Riesgos eléctricos.

Toda industria requiere de una instalación eléctrica para su funcionamiento. Se hace mención a ciertos pasos sencillos a seguir para evitar riesgos comunes en las instalaciones de cualquier zona de trabajo.

- Tableros de distribución: la carcasa debe de estar aislada, con protección mecánica, y que no absorba humedad. Con interruptor diferencial y con conexión a tierra.

- Interruptores: deben de ser blindados para evitar contacto accidental con las zonas de tensión.

- Conexiones de equipo: deben de ser correctas donde los cables no sean jalados, o expuestos a daños externos.

- Cables: colocarlos por lugares donde exista tránsito, ya sea por vía aérea o subterránea en caso de ser paso necesario.

1.3.3.2. Riesgos mecánicos.

Los riesgos mecánicos son aquellos que se manifiestan a través de una acción agresiva, por contacto de las personas con elementos materiales, que causan lesiones de carácter traumático. Las causas comunes de estos riesgos son:

- Contacto directo con partes móviles de una máquina. (sin protección) - Aplastamiento entre la máquina y cualquier elemento o estructura física. - Contacto de cualquier material en un movimiento con la máquina. - Fallo de operario por distracción, preocupación, ansiedad, equivocación,

enfermedad, fatiga, etc.

El peligro generado por partes o piezas de la máquina, está condicionado fundamentalmente por:

- Su forma: Aristas cortantes que pueden causar atrapamiento. - Su posición relativa: Posición que provoquen atrapamiento. - Su masa y su estabilidad: accidentes provocados por la energía de la máquina. - Su masa y su velocidad: accidentes provocados por movimientos propios de la

máquina como rotación, traslación, o una combinación.

Es necesario clasificar los tipos de movimientos que se generan en las máquinas, de esta manera podremos calificar el riesgo por maquina más adelante en el Capítulo III:

- Simples: Rotación y traslación, provenientes de ejes, poleas, engranajes y rodillo. - Compuestos: Combinación de movimientos simples, como ejemplo, las cadenas

transportadoras, cierra de cinta, hélices transportadoras.

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1.3.3.3. Riesgos químicos.

Existen ciertos procedimientos generales para el uso y manipulación de materiales químicos que provocan algún tipo de riesgo, por ello es necesario establecer conocimientos mínimos de las normas y procedimientos básicos de seguridad. Este apartado se refiere a riesgos en el manejo de químicos en la industria. Sin embargo, la empresa objeto de estudio no maneja químicos peligrosos en su sistema de producción.

No obstante, se retoman los puntos importantes del riesgo con “Químicos Corrosivos”. Puesto que, en la empresa objeto de estudio se maneja una mezcla de “agua-azúcar-grenetina” a altas temperaturas que en caso de contacto con el ser humano llegan a provocar daños similares a los citados químicos. Los químicos corrosivos provocan deterioro del tejido vivo. Puede destruir la piel, tejidos oculares, sistema respiratorio, etc.

Algunos daños por químicos corrosivos son:

- Enrojecimiento - Pérdida total del tejido. - Insensibilidad al tacto - Ceguera

Precauciones:

- Prevenir el contacto con la piel y tejido. - Usar gafas protectoras o escudo artificial. - Guantes de material resistente a corrosión. - Bata de laboratorio adecuada. - Después de usar estas sustancias, lavar con abundante agua.

Los químicos usados en la industria se clasifican de la siguiente manera:

- Inflamables - Corrosivos - Tóxicos - Reactivos. (Los materiales son considerados reactivos cuando, al ser mezclados con

algún otro material generan una reacción violenta.)

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1.3.3.4. Riesgos ergonómicos.

En ocasiones, el trabajador se ve condicionado a realizar su actividad en centros de trabajo fuera de su entorno habitual, allá donde sea requerido para el desempeño de sus funciones, debiendo por ello adaptarse a las circunstancias que presente esta nueva ubicación (con poca luz, entre gran cantidad de equipos y materiales, en posturas forzadas e incomodas, bajo cargas suspendidas, en presencia de sustancias y productos químicos, etc.) y donde su propia actividad y la de otros, pueden poner en peligro la seguridad de todos.

Los riesgos ergonómicos son los factores de riesgo que involucran objetos, puestos de trabajo, máquinas y equipos. Estos son: Sobre esfuerzo físico, manejo de cargas, posturas, entorno del trabajo, diseño de sillas, comandos, superficies y relaciones de trabajo.

Puesto de Trabajo.

Espacio y estabilidad en el área de trabajo. El espacio del puesto debe estar adaptado a la altura de los trabajadores de forma que permita una postura estable y cómoda, el suelo debe tener estabilidad. No se debe trabajar en posturas forzadas por falta de espacio.

Altura de la superficie de trabajo.

- La altura del área de la mesa de trabajo será a nivel del codo.

Excepciones:

o Trabajos de precisión donde el trabajador necesite tener el objeto más cerca de su campo de visión.

o Trabajos de pie que necesiten empleo de fuerza; la superficie de trabajo será por debajo del nivel del brazo.

Alcance.

Se asegura que el trabajador de menor estatura alcance los elementos sin adoptar una posición forzada. Una buena disposición de los elementos permitirá realizar los movimientos sin esfuerzo evitando dolores de espalda y patologías musculares.

Trabajo de pie.

Los trabajadores que desempeñen su trabajo de pie podrán descansar sentándose ocasionalmente. Es recomendable establecer lugares acondicionados para este fin.

Puestos que laboran con computadoras o monitor de visualización de datos.

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El puesto permitirá que el codo forme un ángulo de 90°, la distancia entre el puesto y la pantalla será de 45 a 60cm, la iluminación general será uniforme y de menor intensidad a la de la pantalla, la altura del teclado será entre los 68 y 65cm. Incluso el asiento debe ser regulable en altura.

Iluminación.

Uso de luz natural.

En el diseño del puesto de trabajo se debe procurar que los ventanales sean amplios y la instalación de domos en el techo para optimizar la cantidad de iluminación natural que se recibe. La situación de los puestos de trabajo permitirá el aprovechamiento de la luz natural.

El factor de la iluminación además de provocar riesgos en el trabajo, es de suma importancia. Puesto que, disminuye el interés por la tarea, porque el operario no se siente cómodo en la ejecución de su actividad ya que la luz es un factor indispensable en la comodidad que debe brindar el ambiente de trabajo.

Iluminación general.

Una buena iluminación general es la que permite ver sin dificultad la tarea que se ha de desempeñar asegurando un nivel óptimo de confort visual. Para esto, debe combinar el uso de luz natural y artificial, ya que la iluminación general satisface la mayoría de las necesidades del lugar de trabajo. Asimismo, la ausencia de iluminación aumenta la fatiga física y mental, porque se exige del operario mayor consumo de energía para lograr los objetivos en la tarea que realiza.

Iluminación localizada.

Se dispondrá de iluminación adecuada a cada tarea.

Para efectos de establecer las medidas correctas, véase la NOM-025-STPS-2008.

Confort Térmico.

Este apartado de los riesgos ergonómicos se refiere al cuidado del trabajador para evitar su exposición a cambios de temperatura bruscos, exposición excesiva al calor o al frio. Indicando que se deberá proteger al trabajador de superficies o equipos muy calientes o muy fríos con las herramientas necesarias según lo estipulado en las Normas antes citadas.

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Ruido.

Lo deseable es que no haya exposiciones superiores a los 80 decibeles durante 8 horas al día. Sin embargo, dejando a un lado las magnitudes, un ruido es molesto cuando interfiere en la conversación, o cuando no nos deja oír algo que deseamos escuchar.

Las técnicas de reducción de ruido indican:

- Aislar (encerrar) los equipos o máquinas ruidosas en recintos apropiados. - Instalar pantallas absorbentes alrededor de la máquina. - Montar la máquina sobre aisladores de vibración, para evitar su propagación a

través del suelo. - Recubrir paredes, techo y suelo con materiales absorbentes. - Concentrar, en recintos aislados, las operaciones o tareas ruidosas.

El oído es un órgano muy sensible que debemos proteger. Cuando las medidas técnicas de reducción del ruido resultan insuficientes, es necesario que los trabajadores expuestos utilicen protección auditiva, como tapones o auriculares adecuadamente seleccionados para cada caso. Para efectos de establecer las medidas correctas, véase la NOM-011-STPS-2001.

Cargas.

Con respecto a las cargas, se debe minimizar el esfuerzo en la manipulación de cargas. De esta manera, evitar la fatiga optimizará los métodos y medios de trabajo. Puesto que, logrando minimizar este esfuerzo implica acortar al máximo posible las distancias de desplazamiento de las cargas. Cuando el traslado de carga sea frecuente se elegirán carretillas o carros apropiados. Para mayor seguridad del trabajador no se debe levantar de forma individual un peso superior a 40kg sin ayuda de maquinaria.

Para levantar una carga se flexionarán las rodillas de forma que sean los músculos de las piernas los que den el primer impulso. Durante el levantamiento y el transporte mantener la espalda recta y la carga pegada al cuerpo. Evitar giros de tronco mientras se transporta una carga.

Herramientas.

Adaptar la herramienta al trabajo aumenta la productividad. En trabajos repetitivos el diseño de las herramientas permitirá que se trabaje con la muñeca en posición neutra para evitar las lesiones que se producen por trabajar con la muñeca en posturas forzadas. A continuación en la Figura 1.1. Se muestran algunas lesiones comunes en los centros de trabajo, que pueden ser evitadas con base en la buena selección, adaptación y correcto seguimiento de los puntos mencionados anteriormente. (Muñoz. et.al. 2012)

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Figura 1.1. Fuente: “Ergonomía para el Diseño” – Edith Flores, Edit. Designio, México, 2001

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1.4.Higiene en el trabajo

La higiene en el trabajo se refiere a un conjunto de normas y procedimientos tendientes a la protección de la integridad física y mental del trabajador. De igual manera, la higiene industrial es la ciencia de la anticipación, la identificación, la evaluación y el control de los riesgos que se originan en el lugar de trabajo o en relación con él y que pueden poner en peligro la salud y el bienestar de los trabajadores, teniendo también en cuenta su posible repercusión en las comunidades vecinas y en el medio ambiente en general.

De esta manera, se establecen sus principales objetivos como:

-Eliminar las causas de las enfermedades profesionales.

-Reducir los efectos perjudiciales provocados por el trabajo en personas enfermas o portadoras de defectos físicos.

-Prevenir el empeoramiento de enfermedades y lesiones.

-Aumentar la productividad por medio del control del ambiente de trabajo.

1.4.1. La metodología del estudio de la higiene en el trabajo.

Un plan de higiene del trabajo por lo general cumple con los siguientes pasos:

1.-Servicios médicos.

- Exámenes médicos de admisión. - Cuidados relativos a lesiones personales, provocadas por incomodidades

profesionales. - Primeros auxilios. - Registros médicos adecuados. - Supervisión en cuanto a higiene y salud. - Relaciones éticas y de cooperación con la familia del empleado enfermo. - Utilización de hospitales para lesiones mayores. - Exámenes médicos periódicos de revisión y chequeo.

2.-Identificación de riesgos.

Para la eliminación y control de áreas insalubres.

- Riesgos Químicos. - Riesgos físicos. - Riesgos biológicos.

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3.-Servicios adicionales.

Como parte de la inversión empresarial sobre la salud del empleado y de la comunidad, es recomendable incluir supervisores de higiene, un psicólogo y médicos de empresas. Sin embargo, la mayoría de las pequeñas y medianas empresas no tienen los fondos para invertir en estos salarios. Por lo tanto, es recomendable trabajar eficientemente con los servicios médicos y la identificación de riesgos para evitar la necesidad de los servicios adicionales.

1.4.2. Higienista Industrial.

En caso de que sea asignada una persona como encargada de la higiene dentro del centro de trabajo, que no sea precisamente un especialista en la materia. Se enumeran los pasos a seguir para llevar a cabo una buena labor como higienista industrial.

1.- Prever los riesgos para la salud que pueden originarse como resultado de procesos de trabajo, operaciones y equipos y, en consecuencia, asesorar sobre su planificación y diseño. 2.- Identificar y conocer, en el medio ambiente de trabajo, la presencia (real o potencial) de agentes químicos, físicos, biológicos y otros factores de riesgo, así como su interacción con otros factores que pueden afectar a la salud y el bienestar de los trabajadores. 3.- Conocer las posibles vías de entrada de agentes en el organismo humano y los efectos que esos agentes y otros factores pueden tener en la salud. 4.- Evaluar la exposición de los trabajadores a agentes y factores potencialmente nocivos y evaluar los resultados. 5.- Evaluar los procesos y los métodos de trabajo, desde el punto de vista de la posible generación y emisión / propagación de agentes y otros factores potencialmente nocivos, con objeto de eliminar la exposición o reducirla a niveles aceptables. 6.- Diseñar y recomendar estrategias de control y evaluar su eficacia, solo o en colaboración con otros profesionales para asegurar un control eficaz y económico. 7.- Participar en el análisis del riesgo global y la gestión de un agente, proceso o lugar de trabajo, y contribuir al establecimiento de prioridades para la gestión de riesgos. 8.- Conocer el marco jurídico para la práctica de la higiene industrial en su país. (El punto 1.2. de este trabajo muestra el marco legal en Los Estados Unidos Mexicanos)

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9.- Educar, formar, informar y asesorar a personas de todos los niveles en todos los aspectos de la comunicación de riesgos. 10.- Trabajar con eficacia en un equipo interdisciplinario en el que participen también otros profesionales. 11.- Identificar los agentes y factores que pueden tener un impacto medioambiental y comprender la necesidad de integrar la práctica de la higiene industrial con la protección del medio ambiente.

1.4.3. Salud mental del trabajador.

Como se ha comentado, la higiene industrial también implica el cuidado de la salud mental del trabajador. Este concepto, no se ha tomado en cuenta en la mayoría de las pequeñas y medianas industrias. Sin embargo, en empresas transnacionales y de alto renombre este concepto forma parte de los pilares fundamentales para mantener su productividad y eficiencia.

Por lo tanto, debe ser tomado en cuenta por las pequeñas y medianas industrias para aumentar su competitividad en el mercado. Puesto que, un trabajador “contento” siempre será más productivo que un trabajador que no disfrute su ambiente laboral o las situaciones que lo rodean.

Se denomina precariedad laboral a la situación que viven las personas trabajadoras que, por unas razones u otras sufren unas condiciones de trabajo por debajo del límite considerado como normal. La precariedad laboral tiene especial incidencia cuando los ingresos económicos que se perciben por el trabajo no cubren las necesidades básicas de una persona, ya que es la economía el factor con el que se cuenta para cubrir las necesidades de la gente.

La precariedad laboral puede producir un aumento del sufrimiento psicológico y un empeoramiento de la salud y calidad de vida de las personas que dependen del trabajo o de la carencia del mismo. La incertidumbre sobre el futuro, que presenta el trabajo precario altera el comportamiento social del individuo, porque aumenta las dificultades para conformar y afianzar identidades individuales y colectivas en torno al trabajo.

Este sufrimiento psicológico también es conocido como estrés. Esto es la respuesta del cuerpo a condiciones externas que perturban el equilibrio emocional de la persona. En el ámbito laboral, se denomina estrés laboral a un conjunto de reacciones nocivas tanto físicas como emocionales que concurren cuando las exigencias del trabajo superan a las capacidades, los recursos o las necesidades del trabajador.

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La exposición prolongada al estrés en el trabajo afecta el sistema nervioso disminuyendo la resistencia biológica y perturbando el balance fisiológico natural del organismo (homeostasis). Por todo ello el estrés puede ocasionar varios problemas somáticos y psíquicos.

En el caso de las pequeñas y medianas industrias, es difícil evitar la precariedad laboral por medio de sueldos agradables para los empleados. Aunque, existen técnicas que ayudan a mantener una buena salud mental del trabajador, lo primordial es mantener la motivación de los empleados. Una buena forma de mantenerla, es ofreciéndoles la oportunidad de tener mayor iniciativa y autonomía en las actividades que realizan, es decir, que no tengan la presión de un observador que este checando como realizan sus labores todo el tiempo.

Asimismo, un cambio en los ritmos de trabajo puede ayudar a evitar la fatiga física y mental. Esto puede ser, que algún día a la semana se les dé la oportunidad para entrar a trabajar una hora más tarde al centro de trabajo, o de salir una hora antes del horario establecido. De esta manera, el cambio en ritmo puede motivar a los trabajadores a hacer un esfuerzo extra, el notar que el gerente está dándoles ciertas holguras para laborar.

Como dato, el estrés está relacionado con el tipo de personalidad. Por lo tanto, puede ser una buena técnica de motivación el hecho de contratar gente con personalidades similares. Si la empresa no cuenta con un especialista en recursos humanos que pueda realizar esta actividad. El gerente puede proceder con la contratación de personal con edades similares asegurando al menos que, el hecho de poseer edades cercanas entre los trabajadores implicara algunos gustos similares.

1.5. Diagnóstico Situacional.

Este punto es esencial para la realización del capítulo tres de este trabajo que trata del diagnóstico situacional de la empresa con respecto a la higiene y seguridad dentro de ella. Un diagnostico situacional es la identificación de la naturaleza o esencia de un problema y de la causa posible o probable del mismo. Un correcto diagnóstico situacional se debe estructurar de la siguiente manera.

1. Recursos disponibles en materia de salud, seguridad e higiene. 2. Observación, registro, análisis y control de riesgos laborales. 3. Indicadores. 4. Conclusiones.

Los puntos uno y dos se refieren a la localización de los riesgos evidentes que pudieran causar lesión o enfermedades a los trabajadores y/o daños materiales, a través de recorrido por las áreas a evaluar. Para ello, es necesaria la recopilación de información mediante recorridos en la zona, al igual que la aplicación de encuestas a los trabajadores sobre los riesgos laborales y las condiciones de trabajo.

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De esta manera, se llega al punto tres mediante la generación de una lista de comprobación y la jerarquización de los riesgos identificados. Una vez recopilada la información a través de la identificación y evaluación de los factores generadores de los riesgos localizados, se procede a su análisis para obtener conclusiones y propuestas de mejoras, que se representarán por medio de los diferentes tipos de tablas y en forma gráfica a través del mapa de riesgos utilizando la simbología necesaria. (Cortez Díaz, 2012)

1.5.1. Orden y Limpieza. (Programa de las 5´S)

El orden y la limpieza son factores necesarios para comenzar a tratar con el punto número uno del diagnóstico situacional. Una buena técnica para lograr esta disciplina es la aplicación de las 5S´s. Las 5S’s fueron creadas en Japón en los años 60’s, sirvieron como apoyo en la implementación de herramientas para la calidad. Es una herramienta de mejora continua. Este programa pretende optimizar espacios manteniendo solo lo necesario, asignando un espacio para cada cosa y cada cosa en su lugar, conservando el área en excelentes condiciones de orden y limpieza. Se nombra de esta manera por las palabras Japonesas que identifican a cada etapa y que inician con la letra “S”.

Seiri Seleccionar Seiton Ordenar Seiso Limpiar Seiketsu EstandarizarShitsuke Disciplina

Lo que se busca con cada “S”, primeramente es identificar lo necesario e innecesario (Seiri). De esta manera, mantienes los objetos necesarios en un lugar asignado para facilitar su localización (Seiton). Con los objetos en un lugar fijo y ordenado, se procede a mantener limpia la zona de trabajo (Seiso).

Para mantener lo logrado en las tres “S” anteriores, es necesario estandarizar, crear procedimientos, reglas o herramientas para la consulta o capacitación del personal (Seiketsu). De esta forma, se busca seguir con el estándar logrado y para ello es necesaria la disciplina y el esfuerzo diario de todo el personal involucrado. (Shitsuke)

La mayoría de las grandes empresas ahora manejan el término de “5S+1”, siendo el “+1” la aplicación de las 5S’s en nuestra persona, para crecer en lo individual y en la capacidad para trabajar en equipo. (Complejo de Innovación y Desarrollo de Alcalá, 2013)

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CAPÍTULO 2.- LA EMPRESA OBJETO DE ESTUDIO.

Una vez definidos los antecedentes históricos, los conceptos generales y el marco legal sobre la seguridad e higiene industrial, continuamos con la empresa objeto de estudio. Es decir, la empresa donde aplicaremos la teoría y la literatura antes vista con el fin de generar una propuesta de solución a los problemas encontrados en su sistema de producción con base al tema de seguridad e higiene industrial.

La empresa objeto de estudio forma parte de la industria alimentaria en México. Por lo mismo, es de suma importancia la implementación y el seguimiento de las normatividades de uso nacional correspondientes para el correcto funcionamiento de sus procesos de producción. La mayoría de las pequeñas y medianas empresas dedicadas a las fases de transporte, recepción, almacenamiento, procesamiento, conservación, y servicio de alimentos de consumo humano y animal (industria alimentaria), no cuentan con un sistema de gestión de seguridad e higiene establecido. Lo que ha generado a través de los años graves problemas de salud en los trabajadores y en los consumidores.

La mayoría de las pequeñas y medianas empresas no tienen claro el beneficio que les puede otorgar la implementación de sistemas de seguridad e higiene en sus procesos productivos. Se remiten a creer que el elevado costo de mantener la higiene y seguridad de los trabajadores no les funcionará mucho en el cumplimiento de sus objetivos principales. Del mismo modo, consideran que es un gasto innecesario el equipo de protección personal, las señalizaciones dentro del recinto o un supervisor encargado del cumplimiento de las medidas de higiene en la empresa.

Este conjunto de normas y disciplinas no sólo ayudan a aumentar la seguridad del empleado y la higiene del lugar. De igual manera, genera un aumento de la calidad del producto lo que implica mayor competencia en el mercado. Creando un beneficio para todos (empresa-empleado-consumidor) dentro de la industria de los alimentos.

Por otro lado, en México existen empresas privadas y sectores del gobierno encargados de auditar este tipo de empresas, lo que compromete a las industrias a seguir ciertos puntos de control sanitarios y de seguridad para evitar ser clausuradas. Asimismo, algunas empresas privadas con respaldo del gobierno generan certificaciones, que de ser otorgadas a este tipo de empresas, generan confianza en sus clientes lo que se traduce a una ampliación de mercado y prospección de cualquier tipo de clientes.

La empresa objeto de estudio se encuentra ubicada dentro de la Colonia Agrícola Oriental, Delegación Iztacalco en el Distrito Federal. En el marco empresarial, se sitúa dentro de la Industria Alimentaria debido a que produce los dulces conocidos en México como “gomitas de grenetina”.

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Con base en lo anterior, es importante conocer las estadísticas de siniestralidad en el Distrito Federal en los últimos años, y ampliar nuestro panorama en el tema. Asimismo, esta información nos ayuda a conocer a fondo los accidentes y enfermedades de trabajo que acontecen en nuestra zona. Por lo que puede ser un estimulante al lector para interesarse en el tema y fomentar la investigación para prevención de los mismos.

1.6.Índice de Siniestralidad en el Distrito Federal.

En esta sección se muestran las estadísticas de los riesgos laborales que proporciona el Instituto Mexicano del Seguro Social, en el Distrito Federal. Se destacan, entre otros indicadores, el comportamiento de accidentes, enfermedades, incapacidades y defunciones de trabajo, durante el periodo 2003-2012, así como de las tasas en los citados rubros durante el mismo lapso.

Con esta información, la Secretaría del Trabajo y Previsión Social busca transparentar los accidentes y enfermedades de trabajo que acontecen en nuestro país, al igual que estimular la investigación para la prevención, en beneficio de los trabajadores, empleadores y la sociedad mexicana. Claro todo recae en que las empresas tengan la curiosidad de buscar e investigar en este tema para que puedan actuar a favor de él.

Figura 2.1. Número de Accidentes, Enfermedades, Incapacidades y Defunciones de Trabajo. Fuente: Memorias Estadísticas IMSS, 2003-2012.

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Cabe resaltar que con el paso de una década los casos se han reducido notablemente en los cuatro rubros como vemos en las cifras. Con esto podemos inferir que cada día se presta más atención a la Salud e Higiene de los trabajadores en las zonas de trabajo. Las defunciones y las enfermedades de trabajo han disminuido más del 60% con respecto a inicios de siglo.

Aunque los accidentes de trabajo no han disminuido en la misma forma que los rubros anteriores, podemos inferir que se utiliza más y mejor equipo de seguridad industrial puesto que las incapacidades de trabajo han cesado en poco más del 50%. Ahora bien, podríamos pensar que el promedio de trabajadores en el Distrito Federal ha cambiado y por eso las cifras no pueden ser tan claras. Sin embargo, el número de trabajadores promedio en el Distrito Federal ha sido constante, lo que ayuda mejor al análisis de las cifras.

Por otra parte, una mejor forma de observar el comportamiento de estos rubros, es en forma de “Tasas” estadísticas. Muchas personas prefieren este modelo de relacionar las cifras, ya que se observa de mejor manera el aumento o disminución de los factores como en la Figura 2.2.

Figura 2.2. Tasas de Accidentes, Enfermedades, Incapacidades y Defunciones de Trabajo. Fuente: Memorias Estadísticas IMSS, 2003-2012.

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Esta figura muestra la relación de cada factor con cierto número de trabajadores. Lo que facilita dimensionar el efecto que tienen en el Distrito Federal. Por ejemplo, en el factor de las incapacidades, es fácil dimensionar como han disminuido, ya que en el año 2003 por cada 100 trabajadores solían existir poco más de seis incapacidades de trabajo, mientras que en el año 2012 esta cifra estaba por debajo de los cuatro casos.

De igual forma, se presentan estas tasas en forma de Grafica Lineal lo que genera una mejor visión de las cifras como se observa en la Figura 2.3.

Figura 2.3. Gráfica Lineal – Tasa de incidencia de Accidentes y Enfermedades de Trabajo. Fuente: Memorias Estadísticas IMSS, 2003-2012.

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En las memorias estadísticas del IMSS también existe información sobre riesgos laborales según la actividad económica donde se desarrolle el trabajo. Esta información nos es presentada en el mismo reporte que las tasas y estadísticas pasadas.

Como se había mencionado al inicio de este capítulo, la empresa se dedica a la producción de dulces (gomitas de grenetina), lo que la sitúa dentro de la Industria Alimentaria. Es decir, para objeto de estas estadísticas la empresa está situada en el grupo de “Preparación y Servicio de Alimentos”. En la Figura 2.4. Veremos el porcentaje de riesgos laborales que se encuentran en este grupo.

Figura 2.4. Riesgos Laborales por Actividad Económica. Fuente: Memorias Estadísticas IMSS, 2003-2012.

Con base en la figura anterior, vemos que en relación con las demás actividades económicas el grupo de “Preparación y servicio de alimentos” donde se sitúa la empresa representa una actividad económica relativamente riesgosa para trabajar. Sólo por debajo del grupo que incluye a los servicios profesionales y técnicos (como un electricista, un pintor, la construcción, servicios profesionales en plantas industriales, etc.) que incluye demasiados puntos de riesgo.

Esto representa una justificación más para la implementación del Sistema de Seguridad e Higiene en las empresas de este tipo. Puesto que la carencia de estos sistemas en estas empresas no sólo afecta al trabajador, también al consumidor. (Instituto Mexicano del Seguro Social, 2013)

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2.2. Historia de la Empresa.

La empresa tiene sus raíces en el año de 1975 cuando el Sr. Ernesto decide iniciar con un negocio propio después de haber dedicado su vida a trabajar en la elaboración de todo tipo de dulces en distintas fábricas como “La Corona”, “La Torre” y “Woolworth”. En ese entonces, el Sr. Ernesto junto con su hijo empiezan el negocio como un “Taller de Dulce Artesanal” que producía alrededor de 50kg diarios con la idea de ser el sustento de la familia.

Sin embargo, en ese tiempo las gomitas no contenían ningún tipo de acidulante además de ser muy duras. Es por eso que, con la experiencia que lo precedía, innovó una fórmula en la cual se incorporaba un acidulante para darle otro toque de sabor, además de que cambió la textura a un dulce más suave y a la vez resistente.

En su momento, el negocio pretendía la elaboración de diferentes tipos de dulces. Pero la falta de recursos y maquinaria necesaria para su elaboración fue la limitante. Lo que generó la especialización en un solo producto, las gomitas de grenetina.

Poco a poco se fue abriendo paso en el mercado de la venta a granel debido a su toque de sabor distintivo y la calidad del producto. Con lo anterior, obtuvo cierta ventaja sobre otras fábricas que en su momento competían. Esto generó su primer contrato con una cadena importante de Vinaterías en México que lo situó a un nivel superior en el mercado dando apertura en muchos establecimientos.

En este momento, la empresa es dirigida por el Lic. Ernesto (hijo) con el respaldo del experimentado señor como gerente de producción y su hijo (nieto del fundador de la empresa) como gerente de ventas. La gerencia tiene una clara visión, misión, valores y objetivos de cómo, porqué, y para qué dirigir la empresa. Actualmente se conforma por 50 trabajadores distribuidos en ocho departamentos que son:

Producción

Empaque

Almacén

Reparto

Crédito y Cobranza

Ventas

Facturación

Gerencia

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Como sabemos, estos son clientes que muchas empresas desearían venderle su producto. Esto significa que la competencia es intensa y por lo tanto, la empresa debe mantener la calidad que caracteriza a su producto. Este es el motivo principal del por qué tener un buen sistema de seguridad e higiene establecido en su sistema de producción. Puesto que, sabemos que estas empresas se sujetan a normas estrictas y en cualquier momento pueden pedir auditorias para checar el lugar de producción de su producto.

Como dice Michael Porter en su artículo “Ubíquese”, las pequeñas empresas a diferencia de las grandes, no pueden confiar en la inercia del mercado para sobrevivir. Sin embargo, pueden ubicarse en una buena posición en el mercado basadas en una ventaja competitiva. Con esto apoyamos más la intención de implementar este sistema, y de esta manera, mejorar aún más la calidad del producto, que como se había mencionado, es su fuerza principal para competir contra sus rivales de mercado. Esto puede llevar a la empresa a tener una ventaja competitiva por el lado de la higiene con que se fabrica su producto.

2.5. Competencia.

Las gomitas de grenetina forman parte de la industria de los dulces artesanales en México. Esto implica que tiene mucha competencia contra productos sustitutos en el mercado que no sólo pertenecen a los dulces artesanales, sino a la industria dulcera en general. Por ejemplo, una persona que llega en busca de gomitas a la tienda y no las encuentra puede optar por cacahuates, dulces confitados, piñas enchiladas, entre muchísimos productos que son competencia indirecta de ellas. Este problema, debe ser tomado en cuenta por la gerencia para seguir manteniendo sus estándares de calidad y servicio, puesto que su producto compite contra muchos productos sustitutos.

Ahora bien, como sabemos el mercado de las gomitas de grenetina carece de promoción y los canales de distribución son pocos. Esta industria ofrece pocos clientes mayoristas, y más clientes que vendan tu producto empaquetado. A todo cliente se le debe dejar margen para que ellos también ganen, lo que genera la necesidad de disminuir los costos de producción. Puesto que, todos los clientes buscan el producto que les deje más utilidad.

Por otro lado, las gomitas son dulces que se ofrecen a todo tipo de público. Esto genera oportunidad para todo aquel que quiera incursionar en este rubro. Esto implica que la inmersión de nuevos competidores es fácil. Sin embargo, debido al alto nivel de mercado en el que se maneja la empresa, existen dos empresas que compiten contra ella:

“Lucky Gummy”

“La Giralda”

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Ambas son empresas nacionales, que compiten en el mismo sector geográfico. Cabe recalcar que en la mayoría de los productos de este tipo, la esencia de la competencia radica en el precio y la puntualidad de entrega que se le ofrece al cliente. Es por esto, que una fortaleza que posee la empresa objeto de estudio es que casi nunca tiene retrasos en las fechas de entrega lo que ayuda a aumentar la confianza del cliente.

2.6. Proceso Productivo. El proceso de producción actual se mantiene desde la creación de la empresa. Es cierto que ha evolucionado con el tiempo, pero no han sido cambios radicales. Se ha implementado tecnología y mejorado las técnicas en algunas áreas del proceso productivo, pero que no ha perdido su naturaleza artesanal, ya que cada proceso requiere de un buen desempeño (creatividad y técnica) del trabajador al realizar sus actividades en el proceso productivo.

2.6.1. Diagrama del proceso productivo. A continuación se muestra el diagrama de flujo del proceso productivo de la empresa que nos servirá para entender mejor las actividades que se realizan en la fabricación del producto y determinar los puntos de riesgo de seguridad al trabajador y de higiene a lo largo del proceso productivo. Determinando la base de donde partiremos para la realización del diagnóstico situacional.

40

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Figura 2.5. Diagrama de flujo del Proceso Productivo. Fuente: Elaboración propia.

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(Azúcar, co

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(Agua)

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Producto

Terminado

Detalle de producto

Diagrama de Flujo del Proceso Productivo de la Empresa Objeto de Estudio.

Cuarto de secado Zona de Vaciado Área de Estufas Almacén

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Como podemos ver en el diagrama, aparecen algunos números entre actividades. Estos implican ciertos pasos del proceso que no deben ser omitidos para el diagnóstico situacional del siguiente capítulo. Por lo tanto, los describiremos a continuación.

1.- La materia prima es trasladada a la zona de calentadores con montacargas.

2.- El agua proviene de pipas de agua potable que descargan en la cisterna. Posteriormente se eleva a un tinaco y del tinaco se envían a un depósito de acero inoxidable que se encuentra en la zona de calentadores. Los ingredientes se mezclan en 3 Pasos, la grenetina se hidrata, se deja reposar y se vacía manualmente a cada olla. El color se agrega por medio de medidas y se prepara en vasos de plástico de tipo farmacéutico, por último el sabor se mide y se vacía dentro de cada preparación. 3.- Desde que se baja de las estufas el producto se queda estacionado hasta que se vierte en la máquina. Actualmente se transporta por medio de unos carros y se vacía a embudos comunicados con cada máquina. 4. La maquinaria lo vacía en los moldes, el personal solo alimenta a la máquina. Después de cierto número de moldes, estos se apilan en un carro transportador y se llevan a los cuartos de secado. 5. Por medio de charolas de plástico, el producto en calidad de “semi-seco” es transportado a los bombos de azucarado. 6. Posteriormente el producto se vacía en mesas de reposo para que se seleccione y se le quite el exceso de azúcar al producto. 7.- El producto se lleva en charolas de plástico a la máquina empaquetadora. Estas máquinas están programadas para empaquetar en diferentes presentaciones finales del producto. 8.-Por último, los paquetes de gomitas se empacan en cajas de cartón corrugado de 10 u 8 kg y se transporta al almacén por medio de un montacargas. (Las especificaciones del manejo de los carros, los montacargas, las zonas de riesgo, fotografías y demás, los veremos a fondo en la parte del diagnóstico situacional) Como podemos ver, el diagrama y los pasos descritos anteriormente describen el proceso productivo de la empresa. Es decir el conjunto de actividades que realizan los diferentes elementos involucrados en la creación de las gomitas de grenetina. Es de suma importancia, entender bien el proceso y su cronología, puesto que ayuda a identificar de mejor manera los puntos a tratar en este trabajo. Incluso es necesario para realizar trabajos de reingeniería de procesos, de planeación estratégica, de implementación de nuevas técnicas de producción, entre otros.

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2.7. Impacto Social y Medio Ambiente.

Todas las empresas que ofrecen un servicio o producen un bien lo hacen con la finalidad de generar utilidades (Excepto las dependencias públicas que ofrecen el servicio de luz, de salud, de educación, de agua, etc.). Esto genera comúnmente un enfoque en el mejoramiento de sus sistemas de producción y dejan de lado el impacto que causan en el medio ambiente, así como el que puedan causar en su comunidad.

En el tema de la Seguridad e Higiene que estamos tratando en este trabajo, es esencial analizar estos últimos dos aspectos. Puesto que, la higiene no solo implica tener unas instalaciones limpias y fomentar la higiene en los trabajadores. También implica generar el compromiso de no afectar a las personas que trabajan dentro de la empresa, las que viven cerca y el medio ambiente que los rodea.

En la empresa objeto de estudio, las actividades de producción no tienen un impacto negativo en materia de salud de los empleados (cabe resaltar que en este punto no trata la carga y transporte de material, ya que eso se analiza en el diagnóstico situacional), debido a que éstas no incluyen tareas que tengan relación con la inhalación de sustancias toxicas, exposición a residuos radioactivos, la manipulación de agentes químicos riesgosos o ruido excesivo dentro del recinto.

Con esto podemos inferir que la producción de este tipo de dulce no genera residuos industriales peligrosos. Por lo tanto, la empresa no genera un impacto negativo en el medio ambiente. De hecho los desperdicios que más se generan en sus actividades de producción son el cartón, material de empaque y polipropileno.

Para tratar de ahorrar un poco de dinero y tratar de aprovechar todo el material, lo que se pueda reciclar de los desperdicios mencionados se trata de hacerlo, de lo contrario se entrega al sistema de recolección estatal donde lo reciclan rápidamente.

Por otra parte, el producto terminado que no sale a la venta por incumplimiento de las especificaciones (malformaciones, descolorido, tamaño diferente, etc.). La empresa lo maneja de la siguiente manera. El 60% se funde para utilizarlo de nuevo, el 30% se vende y el 10% se regala.

En resumen, la empresa casi no genera desperdicios y aquellos pocos enviados a la recolección estatal son de rápido reciclaje. Asimismo el producto terminado se vende o se recicla. Por lo tanto, la empresa no genera un impacto negativo en la comunidad donde se desenvuelve, tampoco en las personas que trabajan en ella, ni en el medio ambiente.

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CAPÍTULO 3. DIAGNÓSTICO SITUACIONAL DE LA EMPRESA.

En este capítulo se realizará el diagnóstico situacional de la empresa, el cual implica identificar la naturaleza, esencia o causa de las características faltantes para cumplir con las normas y reglamentos de Seguridad e Higiene Industrial mencionados en el capítulo uno. De igual manera, consiste en identificar aquellas con las que sí cumple, a fin de realizar una propuesta concreta para el Sistema de Seguridad e Higiene en la última etapa de este trabajo.

Para llevar a cabo este capítulo, es imprescindible hacerlo conforme el personal realiza las etapas del proceso de producción día con día. De esta manera, será más fácil de entender y de identificar los riesgos evidentes que pudieran causar lesión o enfermedades a los trabajadores y/o daños materiales en cada actividad. Es por ello que empezaremos con el área de calentadores o estufas (primer paso del proceso productivo), seguido del área de vaciado y así sucesivamente como se muestran las actividades del área de producción en la Figura 2.5 del capítulo 2.

3.1 Zona de Calentadores.

Como se mencionó en el capítulo dos, en esta área comienza el proceso de producción y resulta ser la más importante para la empresa, puesto que representa la manipulación, preparación y elaboración de la “gomita de grenetina” cuando se encuentra aún en estado líquido. En esta zona, nos encontramos con múltiples faltas a diversas Normas, que implican riesgos a los trabajadores, riesgos al edificio y a la inocuidad del producto.

Primeramente, es necesario mencionar que la mezcla de la “gomita” se prepara a temperaturas mayores a los 100°C por lo que, a efectos de este trabajo se considerará de ahora en adelante a esta mezcla (agua-grenetina-colorante-azúcar) como una “Sustancia Peligrosa” con base a la NOM-026-STPS-2008, Numeral 9.1.1, Inciso “a” que menciona lo siguiente:

“También se clasificarán como fluidos peligrosos aquellos sometidos a las condiciones de presión o temperatura siguientes:

a) Condición extrema de temperatura: cuando el fluido esté a una temperatura mayor de 50°C o a baja temperatura que pueda causar lesión al contacto con éste,”

Con esto, podemos inferir la cantidad de Normas Oficiales que entran en vigor para su cumplimiento cuando existen “Sustancias Peligrosas” en las zonas de trabajo. Sin embargo, por tratarse de sustancia peligrosa sólo por efectos de temperatura, aplican aquellas especializadas en la protección de los trabajadores contra quemaduras dejando aquéllas que implican emisión de gases tóxicos, agentes radioactivos o ácidos.

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No obstante, sabemos ahora que es necesario trabajar en conjunto con la NOM-005-STPS-1998 (Condiciones de seguridad e higiene en los centros de trabajo para el manejo, transporte y almacenamiento de sustancias peligrosas) y la NOM-017-STPS-2008 (Equipo de protección personal-Selección, uso y manejo en los centros de trabajo) para asegurar la protección de los trabajadores y minimizar los riesgos por quemaduras que se encuentran en esta área y que, de no tener los elementos de protección necesarios para los trabajadores, se estará incumpliendo con estas Normas Oficiales.

Con base en lo anterior, es necesario respaldar la información con el siguiente material fotográfico del “Área de Calentadores” con el objetivo de reconocer las Normas que aplican en esta zona e identificar a aquéllas que se están incumpliendo. De esta manera, será evidentemente más clara la propuesta de solución para el último capítulo.

Material Fotográfico obtenido el 30 de Marzo de 2015.

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Como podemos ver en el material anterior, la falta de higiene y seguridad en esta zona es enorme. Vamos desde faltas a causa del mal estado de las paredes (grietas, roturas y pintura quebrada), pasando por la falta de señalizaciones (eléctricas, de gas, áreas de tránsito delimitadas y señaladas), hasta falta de equipo de higiene (cofia, cubre bocas) y protección al personal que se expone a los riesgos.

Algunos de los riesgos los podemos ver claramente en la imagen donde el trabajador no tiene equipada una faja para proteger su espalda al momento de cargar los bultos de azúcar. No llevan camisa de manga larga, ni guantes para reducir el riesgo de quemadura en caso de que la sustancia se salga del recipiente accidentalmente. Asimismo, es notoria la falta de protección ocular para manipular la sustancia hirviendo.

Para esta zona del proceso productivo, es necesaria la implementación de un uniforme para reducir los riesgos antes mencionados con base en la NOM-017-STPS y NOM-005-STPS-1998. Este equipo lo determinaremos en la propuesta del capítulo siguiente.

3.2 Zona de Vaciado y Secado del producto.

En este parte del proceso ya no se maneja la sustancia a temperaturas altas, por lo tanto los riesgos hacia el trabajador recuden. No obstante, las amenazas sobre el producto crecen. Ahora se debe cuidar más el contacto con el producto para asegurar la inocuidad del mismo ya que en este punto se debe reducir el riesgo de contaminación por cuerpo extraños, como fragmentos de vidrio o de metal, polvo y sustancias indeseables que afectarlo.

Es por esto que en estas áreas de trabajo al igual que la zona de calentadores, es imprescindible la higiene del ambiente y las personas que se encuentran ahí. A continuación se presenta el material fotográfico que ayudará a identificar las normas que aplican para determinar su cumplimiento o incumplimiento como en el punto anterior.

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En esta parte del proceso de producción es claro identificar los riesgos existentes hacia los trabajadores por las condiciones del edificio, la falta de herramienta (como el uso de una cubeta para subir a lavar la maquina) y la falta de señalizaciones. De igual forma, existen muchas amenazas hacia la inocuidad del producto derivadas de la falta o la no utilización del equipo higiénico que deben portar los trabajadores que están en contacto con el mismo.

Podemos ver que los trabajadores manipulan el producto sin el uso guantes y sin portar cubre bocas. También es notable la gran cantidad de material inservible que se encuentra en zonas aledañas pudiendo crear focos de contaminación al producto. Estos y más, representan incumplimientos con las Normas especializadas en la protección del trabajador y el aseguramiento de la sanidad del producto. Más adelante se presentará la lista de las normas y sus numerales con los que no cumple el proceso productivo.

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3.3 Zona de Detalle del Producto.

Aquí se azucara el producto, esto se hace con un “bombo de azucarado” que funciona de manera similar a una revolvedora de cemento, pero aquí se mezcla la gomita con azúcar. Después se pasa por una maquina que retira el exceso de azúcar que se adhirió al producto. A la salida de la maquina aquellos productos que salen con defectos de forma son depositados en contenedores de residuos que no saldrán a la venta. A continuación se muestra parte del material fotográfico del área de detalle para identificar las normas que pueden aplicar en esta zona.

Nuevamente observamos el contacto directo del trabajador con el producto. La protección que debe cubrir manos, boca y nariz no se utiliza. Los recipientes con el producto en forma líquida se encuentran destapados al igual que los contenedores de residuos, que además no están identificados para evitar la contaminación cruzada.


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3.4 Zona de Empaquetado.

En la parte final del proceso productivo existen más riesgos hacia la integridad del trabajador que amenazas a la contaminación del producto. No obstante, por ser un producto de consumo humano jamás se debe dejar a un lado la higiene del personal y las superficies que estén en contacto con el producto. En esta etapa es muy importante la señalización y el cuidado que deben tener los trabajadores cuando las máquinas empaquetadoras estén trabajando.

A pesar de que el personal que opera con la máquina es cuidadoso con sus actos, se requiere de señalizaciones que indiquen el uso de protección, así como aquéllas que indiquen donde se encuentra el botón de paro inmediato de la máquinas, los cables eléctricos y las escaleras que por su posición, representan un gran riesgo para los trabajadores como se puede ver en la imagen anterior.


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3.5 Zonas de Tránsito.

Asimismo, en otras zonas de la empresa, se detectaron enormes amenazas para la integridad del trabajador por la estructura del edificio. Son sectores que los trabajadores frecuentan durante sus actividades laborales comunes y están expuestos en todo momento. Es muy importante mantener estas zonas bien aseguradas y señalizadas por que representan el flujo correcto de personas y el transporte adecuado de la materia prima de un lugar a otro.


Las franjas rojas mostradas en las imágenes muestran la ausencia de piso en la zona sin ser identificado por alguna señalización ni protegido con alguna barrera. Es decir, el trabajador puede caer hacia el piso inferior (aproximadamente 3 metros) con una mínima distracción. Esto representaría una lesión muy grave o incluso la muerte para el trabajador y un problema muy grande para la empresa.

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3.6 Incumplimiento con las Normas y el Reglamento de Seguridad, Higiene y Medio Ambiente de Trabajo.

Con base en lo anterior, se anuncian las normas y sus respectivos numerales que son infringidos por las condiciones en que se trabaja en el proceso productivo de la empresa, las condiciones del edificio, la higiene y seguridad con las que operan los trabajadores, el orden y la limpieza con la que mantienen su inventario, materiales de desecho y materias primas.

Las normas serán colocadas por orden numérico al igual que sus numerales, y éstas son las siguientes:

- NOM-001-STPS-2008: Edificios, locales, instalaciones y áreas en los centros de trabajo-Condiciones de Seguridad.

7.1.1 Contar con orden y limpieza permanentes en las áreas de trabajo, así como en pasillos exteriores a los edificios, estacionamientos y otras áreas comunes del centro de trabajo, de acuerdo al tipo de actividades que se desarrollen.

7.1.2 Las áreas de producción, de mantenimiento, de circulación de personas y vehículos, las zonas de riesgo, de almacenamiento y de servicios para los trabajadores del centro de trabajo, se deben delimitar de tal manera que se disponga de espacios seguros para la realización de las actividades de los trabajadores que en ellas se encuentran. Tal delimitación puede realizarse con barandales; con cualquier elemento estructural; con franjas amarillas de al menos 5 cm de ancho, pintadas o adheridas al piso, o por una distancia de separación física.

7.3 Paredes: c) Contar con medidas de seguridad, tales como protección y señalización de las zonas de riesgo, sobre todo cuando en ellas existan aberturas de más de dos metros de altura hacia el otro lado de la pared, por las que haya peligro de caídas para el trabajador.

7.4 Pisos: e) Contar con señalización de acuerdo con la NOM-026-STPS-1998, donde existan riesgos por cambio de nivel, o por las características de la actividad o proceso que en él se desarrolle.

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9.1 El ancho de las puertas donde circulen vehículos deberá ser superior al ancho del vehículo más grande que circule por ellas. Cuando éstas se destinen simultáneamente al tránsito de vehículos y trabajadores, deben contar con un pasillo que permita el tránsito seguro del trabajador, delimitado o señalado mediante franjas amarillas en el piso o en guarniciones.

9.3 Las áreas internas de tránsito de vehículos deben estar delimitadas o señalizadas. Las externas deben estar identificadas o señalizadas.

9.4 Las áreas de carga y descarga deben estar delimitadas o señalizadas.

- NOM-002-STPS-2010: Condiciones de Seguridad-Prevención y protección contra incendios en los centros de trabajo.

7.15 Contar con rutas de evacuación que cumplan con las condiciones siguientes:

g) Que los desniveles o escalones en los pasillos y corredores de las rutas de evacuación estén señalizados, de conformidad con la NOM-026-STPS-2008 o la NOM-003-SEGOB-2002, o las que las sustituyan.

7.17 Instalar extintores en las áreas del centro de trabajo, de acuerdo con lo siguiente:

f) Colocarlos a una altura no mayor de 1.50 m, medidos desde el nivel del piso hasta la parte más alta del extintor. (En la siguiente imagen, se muestra cómo el extintor está colocado a una altura aproximada de 2 metros del nivel del piso)


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- NOM-005-STPS-1998: Relativa a las condiciones de seguridad e higiene en los

centros de trabajo para el manejo, transporte y almacenamiento de sustancias químicas peligrosas.

9.8 Los recipientes con sustancias químicas peligrosas deben permanecer cerrados mientras no estén en uso.

10.4.2 Cuando el transporte se realice en recipientes portátiles, éstos deberán estar cerrados.

12.2 Cuando el transporte de sustancias corrosivas, irritantes o tóxicas en los centros de trabajo se realice a través de un sistema de tuberías o recipientes portátiles, éstos deben estar cerrados para evitar que su contenido se derrame o fugue.

- NOM-006-STPS-2000: Manejo y almacenamiento de materiales-Condiciones y

procedimientos de seguridad.

5.6 Dotar a los trabajadores del equipo de protección personal específico, de acuerdo al riesgo al que se exponen, y capacitarlos en su uso y mantenimiento. Lo anterior, de acuerdo a lo establecido en la NOM-017-STPS-1993.

5.7 Mantener las áreas de trabajo libres de obstáculos y los suelos limpios.

6.4 Utilizar el equipo de protección personal, de acuerdo a las instrucciones de uso y mantenimiento proporcionadas por el patrón.

8.1 El patrón debe proporcionar a los trabajadores el equipo de protección

personal necesario para realizar actividades de levantamiento y transporte de carga, con el fin de evitar lesiones por Sobreesfuerzo muscular o postural.

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- NOM-017-STPS-2008: Equipo de protección personal-Selección, uso y manejo en

los centros de trabajo.

5.4 Proporcionar a los trabajadores equipo de protección personal que cumpla con las siguientes condiciones:

a) Que atenúe la exposición del trabajador con los agentes de riesgo; b) Que en su caso, sea de uso personal; c) Que esté acorde a las características físicas de los trabajadores, y d) Que cuente con las indicaciones, las instrucciones o los procedimientos del fabricante para su uso, revisión, reposición, limpieza, limitaciones, mantenimiento, resguardo y disposición final.

- NOM-026-STPS-2008: Colores y señales de seguridad e higiene, identificación de riesgos por fluidos conducidos en tuberías.

5.4 Ubicar las señales de seguridad e higiene de tal manera que puedan ser observadas e interpretadas por los trabajadores a los que están destinadas, evitando que sean obstruidas o que la eficacia de éstas sea disminuida por la saturación de avisos diferentes a la prevención de riesgos de trabajo. Las señales deben advertir oportunamente al observador sobre:

i) La ubicación de equipos o instalaciones de emergencia; ii) La existencia de riesgos o peligros, en su caso; iii) La realización de una acción obligatoria, o iv) La prohibición de un acto susceptible de causar un riesgo.

- NOM-251-SSA1-2009: Prácticas de higiene para el proceso de alimentos, bebidas o

suplementos alimenticios.

5.1.2. Los pisos, paredes y techos del área de producción o elaboración deben ser de fácil limpieza, sin grietas o roturas.

5.1.3 Las puertas y ventanas de las áreas de producción o elaboración deben estar provistas de protecciones para evitar la entrada de lluvia, fauna nociva o plagas, excepto puertas y ventanas que se encuentran en el área de atención al cliente.

5.1.4 Debe evitarse que las tuberías, conductos, rieles, vigas, cables, etc.,

pasen por encima de tanques y áreas de producción o elaboración donde el producto sin envasar esté expuesto. En donde existan, deben mantenerse en buenas condiciones de mantenimiento y limpios.

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5.4.6 Los implementos o utensilios tales como escobas, trapeadores, recogedores, fibras y cualquier otro empleado para la limpieza del establecimiento, deben almacenarse en un lugar específico de tal manera que se evite la contaminación de las materias primas, los alimentos, bebidas o suplementos alimenticios.

5.6.4 Separar y eliminar del lugar las materias primas que evidentemente no sean aptas, a fin de evitar mal uso, contaminaciones y adulteraciones.

5.6.5 Cuando aplique, las materias primas deben mantenerse en envases

cerrados para evitar su posible contaminación.

5.10.4 Debe evitarse que en los patios del establecimiento existan condiciones que puedan ocasionar contaminación del producto y proliferación de plagas, tales como: equipo en desuso, desperdicios y chatarra, maleza o hierbas, encharcamiento por drenaje insuficiente o inadecuado.

5.11.2 Los residuos generados durante la producción o elaboración deben retirarse de las áreas de operación cada vez que sea necesario o por lo menos una vez al día.

5.11.3 Se debe contar con recipientes identificados y con tapa para los residuos.

5.13.1 Los alimentos, bebidas o suplementos alimenticios, deben ser

transportados en condiciones que eviten su contaminación.

5.13.2 Se deben proteger los alimentos, bebidas o suplementos alimenticios de la contaminación por plagas o de contaminantes físicos, químicos o biológicos durante el transporte.

6.1.3 Los pisos, paredes y techos de las áreas de producción deben ser lisos, lavables y sin grietas o roturas. Los pisos deben tener declive suficiente hacia las coladeras para evitar encharcamientos.

6.3.3 Se debe contar con estaciones de lavado o de desinfección para el personal, accesibles al área de producción.

6.4.5 En la producción de alimentos, bebidas o suplementos alimenticios, se podrán utilizar dispositivos o procedimientos para reducir el riesgo de

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contaminación por cuerpos extraños, como fragmentos de vidrio o de metal, polvo y sustancias químicas indeseables.

6.8.1 El personal que entre en contacto directo con materias primas, envase

primario, producto en producción o fabricación y terminado sin envasar, equipos y utensilios, debe observar las indicaciones siguientes:

d) El personal y los visitantes deben utilizar protección que cubra totalmente cabello, barba y bigote, así como ropa protectora.

7.6.2 El personal que prepare o sirva alimentos o bebidas debe presentarse aseado al área de trabajo, con el uniforme o vestimenta y calzado limpios. El personal que elabore los alimentos deberá adicionalmente traer el cabello corto o recogido, con uñas recortadas y sin esmalte, sin joyería y utilizar protección que cubra totalmente cabello, barba, bigote y patilla recortada.

8.3.1 Los productos a granel deben ser despachados y manipulados en forma

que se evite el contacto directo con las manos.

De igual forma, los artículos con los que no cumple este proceso productivo con base al “Reglamento de Seguridad, Higiene y Medio Ambiente de Trabajo” son los siguientes:

- ARTÍCULO 23. Las áreas de tránsito de personas deberán contar con las condiciones de seguridad, a fin de permitir la libre circulación en el centro de trabajo, de acuerdo a las actividades que en el mismo se desarrollen y al tipo de riesgo, con apego a lo establecido en las Normas correspondientes.

- ARTÍCULO 24. Las áreas de tránsito con circulación peatonal y vehicular deberán

ser independientes, delimitadas, señalizadas y cumplir con las características que establezcan las Normas correspondientes.

- ARTÍCULO 26. En los centros de trabajo se deberá contar con medidas de prevención y protección, así como con sistemas y equipos para el combate de incendios, en función al tipo y grado de riesgo que entrañe la naturaleza de la actividad, de acuerdo con las Normas respectivas.

- ARTÍCULO 28. Para la prevención, protección y combate de incendios, el patrón está obligado a:

IV. Contar con señalización visual y audible, para dar a conocer acciones y condiciones de prevención, protección y casos de emergencia;

- ARTÍCULO 47. Las instalaciones eléctricas permanentes o provisionales en los

centros de trabajo deberán diseñarse e instalarse con los dispositivos y protecciones de seguridad, así como señalizarse de acuerdo al voltaje y corriente de la carga instalada, atendiendo a la naturaleza de las actividades laborales y procesos industriales, de conformidad con las Normas correspondientes.

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- ARTÍCULO 49. Los circuitos de los tableros de distribución de energía eléctrica deberán estar señalizados e identificados de acuerdo a la Norma correspondiente.

- ARTÍCULO 54. El manejo, transporte y almacenamiento de materiales en general, materiales o sustancias químicas peligrosas, deberá realizarse en condiciones técnicas de seguridad para prevenir y evitar daños a la vida y salud de los trabajadores, así como al centro de trabajo, de acuerdo a las disposiciones del presente Capítulo.

- ARTÍCULO 57. Las instalaciones y áreas de trabajo en las que se manejen, transporten y almacenen materiales y sustancias químicas peligrosas, deberán contar con las características necesarias para operar en condiciones de seguridad e higiene.

- ARTÍCULO 59. Para el manejo, transporte y almacenamiento de materiales y sustancias químicas peligrosas, se deberá contar con sistemas de comunicación de riesgos que permitan al trabajador realizar sus actividades en condiciones de seguridad e higiene, de acuerdo con las Normas respectivas.

- ARTÍCULO 61. Cuando el manejo, transporte y almacenamiento de materiales en general, materiales o sustancias químicas peligrosas, se realice en forma automática o semiautomática, los sistemas y equipos deberán contar con los requisitos establecidos en las Normas respectivas, y en especial con:

I. Dispositivos de paro y seguridad; II. Señalización audible o visible.

- ARTÍCULO 72. El almacenamiento de materiales en general, materiales o

sustancias químicas peligrosas, deberá realizarse en lugares especialmente destinados a ese fin. Dichos lugares deberán tener las características técnicas que señalen las Normas aplicables.

- ARTÍCULO 103. De acuerdo con la naturaleza de las actividades de cada centro de

trabajo, el patrón está obligado a establecer para el uso de los trabajadores, sistemas higiénicos de agua potable, lavabos, regaderas, vestidores y casilleros, así como excusados y mingitorios dotados de agua corriente, separados los de hombres y mujeres y marcados con avisos o señales que los identifiquen. El número de aquéllos se determinará tomando en consideración la cantidad de trabajadores por cada turno de trabajo, de acuerdo a la Norma correspondiente.

- ARTÍCULO 109. La basura y los desperdicios que se generen en los centros de trabajo, deberán identificarse, clasificarse, manejarse y, en su caso, controlarse, de manera que no afecten la salud de los trabajadores y al centro de trabajo.

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Nótese que de las normas aplicables a este sistema de producción son siete aquellas con las que no cumple. De estas siete, son 35 puntos con los que no cumple por las condiciones del recinto, las condiciones laborales de los trabajadores y las condiciones en que es manipulado el producto. Aunado a esto, estas condiciones infringen con 14 artículos del Reglamento de Seguridad, Higiene y Medio Ambiente de Trabajo. Sin duda, se infiere que si algún día sale seleccionada la empresa para ser visitada y valorada por un inspector que promueve y vigila el cumplimiento de la legislación laboral y las violaciones a los controles sanitarios para alimentos de consumo humano en los centros de trabajo, la empresa estaría en graves problemas. Lo más seguro es que no pueda continuar con sus actividades hasta haber arreglado todos estos incumplimientos. Es decir, la clausuran hasta que presente las pruebas de haber eliminado todos los riesgos y asegurar la inocuidad del producto que ahí se fabrica. Como lo indica el “Reglamento General de Inspección del Trabajo y Aplicación de Sanciones – 2014” en el artículo 36 que dice: “ARTÍCULO 36. El Inspector del Trabajo, en todas las visitas que realice, otorgará plazos a los patrones que podrán ir desde la aplicación inmediata y observancia permanente, hasta noventa días hábiles para corregir las deficiencias e incumplimientos que se identifiquen para que se realicen las modificaciones necesarias y, en su caso, se exhiba la documentación con que se acredite el cumplimiento de las obligaciones en cualquiera de las materias a que hace referencia el artículo 10 del presente Reglamento. Dichos plazos se fijarán tomando en consideración la rama industrial, tipo y escala económica, grado de riesgo, número de trabajadores, el riesgo que representan para los trabajadores y la dificultad para subsanarlas. En ninguna circunstancia el plazo será menor a treinta días hábiles, salvo en los casos de Peligro o Riesgo Inminente.” Las materias a las que hace referencia en el artículo 10 del reglamento mencionado son: I. Condiciones generales de trabajo; II. Seguridad y Salud en el Trabajo; III. Capacitación y adiestramiento de los trabajadores, y IV. Otras materias reguladas por la legislación laboral que por su importancia así lo requieran.

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Además de la clausura de las instalaciones debido a la infracción a las normas antes mencionadas. El patrón debería recibir una sanción económica calculada de acuerdo al artículo 60 del Reglamento General de Inspección y Aplicación de Sanciones que cita lo siguiente: “ARTÍCULO 60. Para la cuantificación de las sanciones, las Autoridades del Trabajo, en el ámbito de sus respectivas jurisdicciones, se sujetarán a las disposiciones aplicables de la ley que regule el procedimiento administrativo aplicable y, cuando resulte procedente, a las del reglamento en materia de Seguridad y Salud en el Trabajo, a las del Título Sexto de la Ley Federal sobre Metrología y Normalización, o bien, a las disposiciones de los Mecanismos Alternos a la Inspección, tomando en consideración:

I. El carácter intencional o no de la acción u omisión constitutiva de la infracción; II. La gravedad de la infracción; III. Los daños que se hubieren producido o puedan producirse; IV. La capacidad económica del infractor, y V. La reincidencia del infractor.”

Cabe resaltar que no existen cifras exactas sobre la cuantificación de las sanciones. Puesto que el numeral IV anterior abre las puertas a la manipulación de estas cifras según la empresa y el giro al que se dedique. Considero que las autoridades no mencionan cifras exactas porque saben que no es la misma cantidad con la que pueden multar a “Coca Cola”, que aquella con la que pueden multar a una PyME como la de este caso de estudio. Incluso cometiendo la misma infracción a la Norma. No obstante, el Reglamento de Seguridad, Higiene y Medio Ambiente de Trabajo, además de mencionar el cierre de las instalaciones para la eliminación de riesgos, sí menciona las multas a las que la empresa o el patrón serán acreedores en sus artículos 165, 166, 167 y 168. Estos indican lo siguiente: “ARTÍCULO 165. Se impondrá multa de 15 a 105 veces el salario mínimo general diario vigente en la zona económica de ubicación del centro de trabajo, al patrón que viole las disposiciones contenidas en los artículos 21, 37, 52, 53, 61, último párrafo, 100, 103 al 110, 127, 128, 134, 137, 138 al 141, 144, 148, 149 y 152 del presente Reglamento.” “ARTÍCULO 166. Se impondrá multa de 15 a 210 veces el salario mínimo general diario vigente en la zona económica de ubicación del centro de trabajo, al patrón que viole las disposiciones contenidas en los artículos 19, 20, 22, 23, primer párrafo, 24 al 26, 28, 32, 33, 35, 36, 38, 40, 43, 45, 47 al 49, 55, 56, 60, 63, 64, 66, 68, 76, 80, 86, 90 al 93, 95 al 97, 99, 101, segundo párrafo, 125, 130, 131, 133, 142, 147 y 157 del presente Reglamento.” “ARTÍCULO 167. Se impondrá multa de 15 a 315 veces el salario mínimo general diario vigente en la zona económica de ubicación del centro de trabajo, al patrón que viole las disposiciones contenidas en los artículos 16, 23, segundo párrafo, 27, 29, 39, 41, 42, 44, 46, 50, 51, 54, 57 al 59, 61, fracciones I a IV, 62, 65, 69 al 74, 77 al 79, segundo párrafo,

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81, 82, 84, 85, 87 al 89, 94, 98, 101, primer párrafo, 135, 154 al 156 y 159 del presente Reglamento.” “ARTÍCULO 168. La sanción que se haya impuesto al patrón en los términos de los artículos anteriores, se duplicará si éste no acredita que las irregularidades que la motivaron fueron subsanadas en el plazo que se le haya señalado, sin perjuicio de que la Secretaría proceda en los términos del artículo 512-D de la Ley.” En la cita anterior, podemos notar los artículos que son violados. Están remarcadas en negro y muestran que se infringen en los tres artículos que hablan de la sanciones al patrón. El número de salarios mínimos lo decide el auditor junto con personal de la Secretaría a través de la Inspección Federal del Trabajo según el número de artículos violados y la gravedad del riesgo que representan. Si queremos conocer un aproximado medio de la multa a la que la empresa sería impuesta, después de clausurarle sus actividades de producción. Vamos a suponer que el auditor impone una multa media con base a cada artículo (aunque lo más seguro es que la multa sería cercana a lo más alto porque se transgreden más de cuatro disposiciones por artículo). De esta forma, para el Art. 165, la multa sería de 60 salarios mínimos; para el Art. 166, la multa sería de 115 salarios mínimos; y para el Art. 167 equivaldría una multa de 165 salarios mínimos. Sumando un total de 340 salarios mínimos que debería pagar el patrón, además de que tendría que cumplir con acreditar los artículos violados antes del plazo señalado por la Secretaría o se duplicaría tal multa como dice el Art. 168. Claro, si es que quisiera continuar sus actividades de producción y no cerrar la empresa. Para efectos de este trabajo, la sanción a esta empresa ubicada en el Distrito Federal, zona donde el salario mínimo diario es de 70.10 pesos, implicaría una multa media de 23,834.00 pesos. Si la multa se fuera al tope (que es lo más seguro), esta correspondería a 630 salarios mínimos, equivalentes a 44,163.00 pesos de sanción a pagar para poder continuar con sus actividades una vez que haya eliminado los riesgos y amenazas en el centro de trabajo. Esto pondría a valorar a cualquier patrón sobre los riesgos que corre ante la ley y el dinero que puede llegar a perder, contra la inversión que requiere hacer para implementar un sistema de seguridad e higiene. El arriesgarse a no salir seleccionado en la Secretaría del Trabajo para la visita del auditor es muy grande, más cuando se tienen tantas deficiencias en el proceso productivo. Es por esto que en el siguiente capítulo se dará la propuesta de solución a los problemas encontrados en el sistema de producción de la empresa. Asimismo, se deberá formular una metodología que mantenga la zona segura para los trabajadores y asegure la higiene del producto. Es decir, la propuesta de un sistema de seguridad e higiene que deberán seguir todos los involucrados en la zona de producción de la empresa.

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CAPÍTULO 4.- PROPUESTA DEL SISTEMA DE SEGURIDAD E HIGIENE.

Un programa de seguridad e higiene describe las actividades, métodos y condiciones de seguridad e higiene que deberán observarse en el centro de trabajo para la prevención de accidentes y enfermedades de trabajo.

Ante el diagnostico situacional realizado en el capitulo anterior, es necesario que se trabajen ciertos aspectos para comenzar a construir un sistema de seguridad e higiene con base a las actividades producción. O sea, eliminar todos los riesgos inminentes, adecuar el edificio, colocar las señalizaciones correspondientes y adquirir las herramientas necesarias para asegurar el buen desempeño de los trabajadores. Sólo así se puede comenzar con la implementación de un sistema de seguridad e higiene industrial.

4.1 Paredes, pisos y techos. Para la propuesta del sistema, se infiere que las paredes están en buenas condiciones de pintura y libres de grietas y roturas. Pero en la empresa no es así. En todo el recinto, las paredes y techos se encuentran en malas condiciones. Se identifican plenamente grietas y roturas de donde pueden surgir agentes contaminantes como pedazos de concreto y polvo. Asimismo, los pisos presentan roturas importantes que pueden albergar agentes infecciosos. Estas anomalías se encuentran en casi todas las zonas del proceso de producción.

Es por esto, que es de suma importancia comenzar por tener paredes, pisos y techos en buenas condiciones (sin fisuras evidentes, sin grietas, ni pandeos) para trabajar en zonas con menores amenazas de los contaminantes mencionados. La pintura utilizada debe ser de un color que no refleje mucho la luz para evitar el deslumbramiento y daño a la vista de los trabajadores.

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El patrón cumple con estos requisitos cuando derivado del recorrido por el centro de trabajo, se observe que los techos, paredes y pisos soporten las condiciones normales de operación y que los colores de las paredes, en el costado que da al área donde los trabajadores realizan sus actividades (por su acabado o por la pintura que los cubre) no representan riesgos de deslumbramiento por efecto de la reflexión de la luz en ellas.

De igual manera, existen zonas de alto riesgo en el área de producción que exponen al trabajador a una caída mayor a dos metros de altura. Para cumplir con la NOM-001-STPS-2008 se deben colocar elementos de protección para evitar las caídas de personas y objetos, como barreras o barandales; y señalamientos que indiquen el riesgo de caída.

Las señalizaciones deberán ir de acuerdo a la NOM-026-STPS-2008 para cumplir satisfactoriamente con este punto. Por ejemplo, en la Tabla 1 de la norma antes mencionada, se indica que la delimitación de áreas y advertencias de peligros deben estar indicadas con el color de seguridad “amarillo”, con un color contrastante “negro” (Tabla 2) y representada en una forma geométrica “triangular” que indica “precaución” (Tabla 3).

Por lo tanto, la señalización en estas zonas de riesgo de caída de objetos y personas debe estar identificada con el símbolo siguiente:

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El uso de estas señales tiene además ciertos criterios que hay que verificar para el correcto funcionamiento de las mismas. Estos puntos se encuentran en el Numeral 11.2.1.3, Apartado 5.4; que indica lo siguiente:

a) Las señales:

1) Puedan ser observadas desde el punto más alejado del área o local donde están ubicadas. La observación será en la dirección de la señal a la distancia libre más alejada del área o local donde está ubicada;

2) Su eficacia no sea disminuida por la concurrencia de otros avisos o con mensajes, es decir que otro tipo de información cercano a la señal no distraigan la atención del trabajador, afectando el propósito que tiene la propia señal de seguridad e higiene. 3) No estén obstruidas con objetos que impidan su observación o afecten su legibilidad.

4.1.1 Pasillos. Por otro lado, en diferentes áreas de la empresa se identificaron objetos y materiales que pueden ser un factor de riesgo para los trabajadores de acuerdo a la naturaleza de las actividades que ahí se desarrollan. Entre ellos, se encontraron trapos, material desordenado en el área de tránsito como cubetas, envases de pintura, baches, protuberancias y aberturas sin protección ni señalización.

Estos materiales y objetos representan un riesgo para el trabajador al momento en que éste transporta la mezcla a altas temperaturas de un lugar a otro. Ya que los objetos antes mencionados, se convierten en obstáculos que dificultan o amenazan la manipulación de la mezcla o el avance del carro transportador. Estos elementos deben estar ordenados en un lugar asignado para este fin.

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Asimismo, las áreas de carga y descarga de materias primas deben estar delimitadas y señalizadas para evitar obstáculos en las zonas de tránsito.

Al momento en que sean eliminadas las amenazas mencionadas anteriormente, se desencadenarán las óptimas condiciones para la elaboración del producto. No obstante la seguridad de los trabajadores requiere de otros aspectos a tratar como la señalización de las áreas que permitan el tránsito seguro, delimitado o señalado mediante franjas amarillas en el piso o en guarniciones. Estas franjas pueden ser de hasta 15 cm de ancho, no deben estar obstruidas con objetos que impidan su observación y deben estar colocadas cuando menos a 50 cm de distancia de la zona de peligro delimitada.

4.1.2 Ventanas. Por otra parte, la ventilación en las áreas de trabajo de la empresa objeto de estudio es adecuada. Provista por dos extractores y bastantes ventanas la zona de calentadores, esta área presenta buena ventilación y una eficiente purga de vapores. Sin embargo, las ventanas no detienen la entrada de fauna nociva (moscas, abejas, mosquitos, etc.), por lo que se recomienda colocar protecciones contra este tipo de amenazas al producto.

Al igual que las protecciones, es requerido que el sistema de extractores de aire inicie su operación antes de que ingresen los trabajadores al área correspondiente para permitir la purga de los contaminantes, gases y vapores que pueden estar encerrados. Esto es necesario, porque ahí se maneja gas propano para la combustión en los calentadores, y debido a una fuga en la instalación puede existir una masa de gas importante que representa un peligro al momento de encender una flama para prender las estufas o peligro de intoxicación por la inhalación de dicho gas.

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4.1.3 Iluminación. De igual manera, se deben tener las lámparas en buen estado y protegidas para asegurar la inocuidad del producto en caso de que explote o se queme algún foco. Estas deben ser compradas del tipo de “uso rudo”, a prueba de explosión y estar protegidas con una rejilla o pantalla que no permita la caída de vidrios u otros elementos hacia el producto o materia prima en caso de falla. Las condiciones de iluminación en los centros de trabajo están regidas por la NOM-025-STPS-2008, y con base en esta norma se debe verificar la iluminación o nivel de iluminación requerido en la empresa según las actividades que ahí se realizan. Esta valoración se realiza con la tabla siguiente:

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Fuente: NOM-025-STPS-2008, Condiciones de iluminación en los centros de trabajo.

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Con base en la tabla anterior, obtenemos el nivel de iluminación requerido en la empresa objeto de estudio según las tareas que ahí se realizan. Para este caso, el nivel requerido en las áreas de la empresa es de 300 luxes (lumen/m2). Puesto que, es el nivel óptimo para la distinción moderada de detalles: ensamble simple, trabajo medio en banco y máquina, inspección simple, empaque y trabajos de oficina.

Después del análisis con un Luxómetro, se obtuvo que en el área más alejada del la lámpara donde se realizan las actividades de producción, se mantiene un nivel de iluminación de 320 luxes como se ve en el resultado del aparato en la imagen siguiente. Por lo tanto, la iluminación permite la realización de tareas visuales sin provocar deslumbramiento, cumpliendo así con la NOM-025-STPS-2008.

Fuente: Luxómetro - Software “CPU-Z”.

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Además de mantener las óptimas condiciones de iluminación en el centro de trabajo. Es necesario realizar las actividades de mantenimiento de las instalaciones eléctricas con personal capacitado. En el recinto estudiado, se identificaron algunas instalaciones eléctricas que representan un peligro para los trabajadores por el mal estado del cable y las conexiones que se encentran ahí instaladas. Cabe mencionar, que estas conexiones atraviesan y obstaculizan el tránsito de personas al momento de realizar sus tareas cotidianas. Al igual que carecen de señalización conforme a lo dispuesto por la NOM-026-STPS-2008, para indicar los riesgos y para el uso del equipo de protección personal.

El aspecto de la calidad de la instalación eléctrica del recinto es de suma importancia porque representa peligros directos (por electrocutación), e indirectos (generación de chispa que puede terminar en incendio) hacia los trabajadores. Es por esto, la necesidad de continuar con el aseguramiento del edificio con base a la NOM-002-STPS-2010 que indica la prevención y protección contra incendios en los centros de trabajo.

Esta norma indica las características y ubicación de los equipos contra incendio requeridos en la empresa. Con base a esta norma, se observó la necesidad de tener un extintor en la zona de calentadores debido a las actividades que realicen en el. Aspecto con el cual la empresa sí cumple. Sin embargo, la colocación de los extintores supera la altura que pide la norma, ya que están colocados a una altura aproximada de 2 metros hasta la parte más alta del extintor. Por lo tanto, es necesario bajar los extintores a la altura correspondiente y se cumplirá correctamente con los requerimientos de la NOM-002-STPS-2010.

4.2 Herramientas de trabajo.

Una vez que el edificio se haya adecuado de manera que asegure la inocuidad del producto e informe correctamente (mediante señalizaciones) a los trabajadores sobre los riesgos que en él se encuentran presentes, es necesario establecer las características que deben cumplir las herramientas de trabajo, la maquinaría utilizada y el uniforme que porten los trabajadores al momento de realizar sus actividades en las áreas de trabajo.

Partiendo del supuesto de que el recinto ya no representa amenazas para el producto, ahora las maquinas, los trabajadores y sus herramientas, son aspectos esenciales para mantener su higiene. Asimismo, estos elementos ahora representan las amenazas a la integridad de los trabajadores y hay que establecer las condiciones que deben seguir para cumplir con las normas correspondientes.

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4.2.1 Maquinaria. Para poder establecer un programa de mantenimiento preventivo y nombrar a aquellos trabajadores para la instalación, operación y mantenimiento de la maquinaria utilizada (Programa de Seguridad de la Maquinaria) es necesario que ésta cumpla con ciertas características de raíz establecidas en las normas correspondientes de señalización y de condiciones de seguridad.

Con base en el diagnostico realizado en el capítulo anterior, se observa que la maquinaria de vaciado carece de señalizaciones como la ubicación de los botones de “paro inmediato” y “arranque”, igualmente la señalizaciones de precaución por “partes móviles” y “uso de equipo de protección”.

Es necesario colocarle a las máquinas de vaciado una protección que cubra el botón de arranque para evitar que se encienda la máquina por equivocación. Esta protección debe de ser de acrílico y estar señalizada para su correcto funcionamiento.

Al momento de finalizar el turno, se observó que los trabajadores proceden con el lavado de las máquinas subiendo a ellas mediante el uso de cubetas utilizadas como escaleras. Esto implica riesgos de caída si se encuentran mal posicionadas sobre el piso, o si el trabajador se apoya mal sobre ellas. Este riesgo debe ser eliminado mediante el uso de escalas móviles (escaleras portátiles) como menciona la NOM-001-STPS-2008 en su numeral 7.7.2.

Por otra parte, en la zona de calentadores, las tuberías que conducen el gas deben estar pintadas con color amarillo (identificación de fluidos peligrosos conducidos por tubería) como indica la Tabla 4 de la NOM-026-STPS-2008, al igual que debe estar señalada la válvula de corte inmediato al paso de dicho fluido.

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4.2.2 Utensilios de trabajo. La utilización de herramientas es esencial en el proceso de producción de la empresa objeto de estudio. Esto es porque dicho proceso aún se realiza de forma muy artesanal. Las herramientas que se encuentran en contacto con la materia prima son: ollas, palas de madera, revolvedoras, envases medidores y mangas pasteleras.

Se infiere que estas herramientas se encuentran en buenas condiciones, sin raspaduras, astillas ni enmendaduras que pueden contaminar el producto final. Se debe verificar el estado óptimo de cada una de las herramientas antes de comenzar cada turno de trabajo. Cuando la herramienta no cumpla con las condiciones mencionadas, deberá ser reemplazada por una nueva, por lo que no serán aceptados arreglos caseros, enmendaduras con pegamento u otros métodos.

El equipo debe estar limpio y desinfectado previo a su uso en el área de producción. Los agentes de limpieza para dichos utensilios deben utilizarse de acuerdo a las instrucciones del fabricante, se deberán enjuagar perfectamente para evitar que los agentes desinfectantes entren en contacto directo con materias primas, productos en proceso, producto terminado sin envasar o material de empaque.

Los utensilios de limpieza utilizados en el área de trabajo deberán ser guardados después de su uso en un área específica fuera del área de producción. Los trapos y jergas deben lavarse y desinfectarse con la frecuencia requerida de manera que no constituyan una fuente de contaminación.

Deberán utilizarse jergas y trapos exclusivos para:

Las superficies en contacto directo con los alimentos.

La limpieza de mesas y superficies de trabajo.

La limpieza de áreas comunes.

La limpieza de pisos e instalaciones.

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Las mesas de trabajo, de manipulación, de corte y de empaque, deben lavarse y desinfectarse por lo menos al inicio y al final de cada turno.

Otra herramienta de trabajo importante en el proceso productivo, son los carros utilizados para desplazar las ollas con la mezcla hirviendo hacia las máquinas de vaciado. Estos carros deberán ser adecuados para tener un tamaño de 2.5 veces la circunferencia de la olla y se cargaran máximo dos ollas por viaje de acuerdo con el “Reglamento Federal de Seguridad, Higiene y Medio Ambiente de Trabajo”.

También es necesaria la implementación de tapas para cada olla. Esto garantiza una mayor seguridad para el trabajador evitando derrames accidentales sobre alguna parte del cuerpo, al igual que asegura la protección contra agentes contaminantes que puedan caer dentro de la mezcla.

4.2.3 Uniforme de trabajo. El patrón tiene la obligación de proporcionar a los trabajadores los accesorios y equipo de protección necesarios para la correcta utilización, control y protección del producto según las actividades que realizan.

Es obligación del personal presentarse aseado al área de trabajo, con ropa y calzado limpios al iniciar la jornada de trabajo. De igual forma, tienen que informar al patrón cuando las condiciones del equipo de protección personal ya no lo protejan, a fin de que se le proporcione mantenimiento o se lo reemplace.

La determinación del equipo de protección personal que deben utilizar los trabajadores en la zona de calentadores (área que presenta mayores riesgos al trabajador en el proceso de producción), se realizará con base a la NOM-017-STPS-2008, Tabla A1.

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Fuente: NOM-017-STPS-2008; Tabla A1 – Equipo de protección personal.

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Como resultado del análisis anterior, el equipo de protección que debe portar cada trabajador mientras realice sus tareas en el área de calentadores deberá ser el siguiente:

Goggles.

Mangas. (Guantes con protección hasta los brazos)

Mandil contra altas temperaturas.

Calzado resistente a impactos.

Igualmente, el trabajador debe portar equipo que asegure la inocuidad del producto como:

Cubre bocas.

Cofia.

Lo anterior aplica para los trabajadores que manipulen el producto en la zona de calentadores. Pero en general, el personal que se encuentre en contacto con el producto deberá adicionalmente traer el cabello corto o recogido, uñas recortadas y sin esmalte, sin joyería y utilizar la protección mencionada que cubra totalmente el cabello, barba, bigote y patilla recortada. El uso de guantes no exime el lavado de las manos antes de su colocación.

No se permite fumar, comer, beber, escupir o mascar en las áreas donde se entra en contacto directo con el producto, materias primas y envase primario. Evitar estornudar o toser sobre el producto. Para el caso de los trabajadores que transportan los bultos de azúcar del área de inventario a la de calentadores, se deberá proporcionarle una faja de cuero tipo pesista para protección lumbar y disminuir el riesgo de lesiones por dicha actividad realizada. De esta manera, el patrón cumple con la NOM-017-STPS-2008 al haber determinado el equipo de protección personal que utilizan sus trabajadores, en función de los riesgos de trabajo a los que pueden estar expuestos y por las actividades que desarrollan. El equipo de protección personal, de protección al producto, la ropa y calzados limpios representan el uniforme de trabajo que diariamente deben portar los trabajadores durante su horario de actividades y serán de uso obligatorio conforme se establezca en el programa de higiene determinado.

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4.3 Procedimientos del Sistema de Seguridad e Higiene. Al momento en que la empresa efectué con éxito las actividades mencionadas en los temas 4.2.1, 4.2.2 y 4.2.3, de este capítulo, se cumpliría con la segunda etapa de cambio que requiere la empresa y esto aseguraría un alto nivel de higiene y seguridad en su proceso de producción. Recordando que la primera etapa implicaría la adecuación del edificio para eliminar los riesgos a los que se enfrentan los trabajadores (Punto 4.1). Y que la segunda trata del correcto funcionamiento de las herramientas de trabajo y el establecimiento de un uniforme de trabajo. Partiendo del supuesto de que estas dos etapas ya están concluidas y que la empresa se encuentra en funcionamiento normal, se puede implementar un correcto sistema de seguridad e higiene. Lo anterior se refiere a un recinto adecuado para las actividades de producción, con las correctas señalizaciones, herramientas de trabajo eficientes y un uniforme de trabajo establecido, sólo así se podrá generar un programa que establezca, dirija y controle las medidas propuestas relacionadas con la seguridad de los trabajadores, higiene del lugar, higiene de los trabajadores y protección del producto contra agentes contaminantes. Un sistema de este tipo debe asegurar que la metodología planificada y sistemática logre lo antes mencionado. Sin embargo, se pueden tener las mejores bases metodológicas, los mejores profesionales trabajando en su implementación e incluso mucho dinero para invertir en él, pero nunca podrá realmente funcionar si no es con el real compromiso de todos.

4.3.1 Lograr el compromiso. Lograr el compromiso de la alta dirección y de los recursos humanos, es la tarea más difícil para establecer un cambio de este tipo en una empresa. Este cambio va mucho más allá que poner las reglas, las señalizaciones de “Riesgo Eléctrico” o de “Uso de equipo de protección personal”. Este tipo de sistemas tiende a implementarse al mismo tiempo que va originando el cambio de la cultura de la organización. Es por esto, que el primer procedimiento a seguir una vez que la alta dirección este de acuerdo con la implementación del sistema es asegurarse de comunicar lo que se busca hacer, lo que se desea lograr y sumar a aquellas personas que harán posible el cambio a nivel operativo (líderes). Como vimos en el capítulo dos, la empresa consta de pocos trabajadores en las áreas del proceso productivo, por lo que el mismo dueño puede funcionar como líder en cada área del proceso productivo. Aunque es recomendable, mejor delegar ciertas responsabilidades para que funcione más eficiente el programa.

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Ahora bien, ya que se expusieron los objetivos y las formas en que se pretenden cumplirse necesitamos que la gente se comprometa y trabaje en ello. Para esto, sigue siendo necesaria la intervención de la alta dirección y el poder inherente que les pertenece. “Es decir, que sólo ellos tienen la posibilidad de imponer su voluntad sobre la conducta de sus trabajadores” 1 (claro está, que la referencia es con base a las actividades laborales). Existen algunas metodologías que se han venido estudiando durante mucho tiempo sobre como ejercer el poder para generar el cambio en los subordinados. No obstante, en las pequeñas y medianas empresas en México, sabemos que el ejercicio del poder se sigue manejando de forma “tradicional” como dice John Kenneth Galbraith en su libro de “La Anatomía del Poder”. Mediante el uso del “Poder Condigno” (si no haces lo indicado te bajamos el sueldo, o peor aún, te corro); el “Poder Compensatorio” (si cumples con el objetivo, tendrás una recompensa) o el “Poder Condicionado” (seleccionar a un líder, subirle el sueldo, generando el compromiso a cumplir con los objetivos). Estas formas de ejercer el poder suelen dar buenos resultados si se manejan de forma equilibrada para comenzar con el cambio en la cultura organizacional. No obstante, es decisión de la dirección saber cuál es la mejor opción, ya que ellos conocen a su personal y pueden prevenir las diferentes conductas que arrojen los trabajadores con ciertos ejercicios del poder. Una vez, transmitido los objetivos que se buscan lograr con la implementación del sistema, el empoderamiento correcto y la participación de toda la fuerza laboral, la empresa podrá comenzar a trabajar con un nuevo enfoque de seguridad e higiene industrial. Comenzando por corregir las deficiencias y amenazas encontradas en el diagnostico, y continuando con una mejora continua basada en el análisis de sus procesos.

4.3.2 Establecimiento de Reglas, Registros y Manuales. Si bien no es necesaria la creación de grandes y complicados manuales de procedimientos como un “ABC” de cómo cargar una olla, o vaciar la mezcla en cada máquina, sí es necesario llevar a cabo procedimientos básicos que determinarán el buen funcionamiento del sistema de seguridad e higiene. Información que va desde el uso de las herramientas básicas, la portación del equipo de seguridad, hasta aquellos más complejos que implican la toma de medidas de seguridad antes de comenzar con las actividades. Tal es el caso de darle mantenimiento a la maquinaria o a las instalaciones eléctricas.

1 “El poder es la posibilidad de imponer la voluntad de uno sobre la conducta de otras personas” – Max Weber

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4.3.2.1 Servicios preventivos de seguridad y salud. Para esto, es necesario formar una “Comisión de Seguridad e Higiene”. Esta comisión deberá estar conformada por aquellos que desempeñen sus labores directamente en el centro de trabajo y sean elegidos por el patrón como los líderes de cada área. Esta comisión será la encargada de verificar el cumplimiento de las medidas de seguridad e higiene de la empresa. Esto lo lograrán mediante recorridos diarios e informando en todo momento a los trabajadores sobre el desempeño de sus funciones como integrantes del área. Los integrantes de la comisión, deberán generar la información a transmitir a los trabajadores según las actividades que realizan. A su vez deberán estar en constante investigación e indagación sobre las causas de los accidentes y enfermedades que ocurran o puedan ocurrir en el centro de trabajo. Mantener el seguimiento de éstas hasta su eliminación y generar los procesos de trabajo adecuados para evitarlos. Es deber de los integrantes de la comisión, eliminar los riesgos de contaminación al producto y amenazas a la seguridad del trabajador mostradas en el capítulo tres de este trabajo. Así como atender las medidas preventivas de seguridad y salud señaladas en el inicio de este capítulo. Cabe mencionar que no es necesario que los integrantes tengan conocimientos especializados en la materia. Sin embargo, es indispensable evaluar la conducta del trabajador al cual se le asignará el puesto, para notar que éste cuente con cierta experiencia en materia de seguridad y salud en el trabajo, o al menos, lo haya demostrado al momento de realizar sus actividades laborales. La comisión deberá establecer las prioridades de los recorridos de verificación, con base en las áreas con mayor presencia de agentes y condiciones peligrosas e inseguras. Estos recorridos deberán realizarse a efectos de:

Identificar los agentes, condiciones peligrosas o inseguras y actos inseguros en el centro de trabajo.

Investigar las causas de los accidentes y enfermedades de trabajo que en su caso ocurran, de acuerdo con los elementos que les proporcione el patrón y otros que estimen necesarios.

Determinar las medidas para prevenir riesgos de trabajo, con base en lo dispuesto por el Reglamento y las normas que resulten aplicables,

Dar seguimiento a la instauración de las medidas propuestas por la comisión para prevenir los riesgos de trabajo.

Mientras tanto, el patrón como coordinador de la comisión debe presidir de las reuniones de trabajo con cada líder para ser informado del estatus y progreso del sistema cada que él lo considere pertinente. Debe promover la participación de los líderes y constatar que cada uno de ellos la transmita hacia los demás trabajadores para el seguimiento del sistema.

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Ahora bien, una vez establecida la comisión de seguridad e higiene en la empresa, se deben ir adaptando los trabajadores a la nueva forma de laborar. Para comenzar con la adecuación de los trabajadores al sistema, y cuando un trabajador sea de nuevo ingreso, primeramente es obligación del patrón:

Informar al trabajador sobre los riesgos a los que están expuestos y de las medidas de seguridad que deberán adoptar en sus actividades de trabajo.

Informar sobre las zonas de riesgo en el edificio de trabajo. Informar sobre la localización del extintor en la zona de trabajo. Informar sobre la localización del botiquín en la zona de trabajo. Informar sobre la ruta de evacuación. Informar al trabajador cuál es el equipo de protección personal y de protección a la

higiene del producto que deberá usar según el área donde realice sus actividades. (Punto 4.2.2 y 4.2.3).

Entregar al trabajador su respectivo equipo de protección personal e indicar la obligación de cumplir con el uso del mismo durante la realización de sus actividades de trabajo.

Contar con los registros de mantenimiento llevado a cabo a la maquinaria, utensilios de trabajo e instalaciones.

De igual forma, se tiene que informar a los trabajadores que sus obligaciones serán:

Revisar antes del inicio de sus actividades, que el equipo de trabajo, maquinaria, herramientas e implementos de protección utilizados, se encuentren en condiciones de operación y de seguridad, y reportar inmediatamente al patrón o al líder de área cualquier anomalía detectada que lo ponga en riesgo durante su uso.

Cumplir con los procedimientos de seguridad establecidos para realizar su actividad.

Utilizar el equipo de protección personal proporcionado por el patrón. Mantener limpio el equipo de protección personal. Mantener limpios los utensilios de trabajo. Abstenerse de realizar actividades que puedan tener como consecuencia accidentes

y/o daños materiales, que contravengan a lo dispuesto por el patrón. Avisar al patrón o al líder asignado a su área de los accidentes, condiciones y actos

inseguros, a los que él siente que está expuesto y que el patrón no le haya informado.

Con lo anterior, el trabajador queda inmerso en el sistema y la necesidad de cumplir con él. En ese momento, la idea de trabajar bajo un sistema ya está introducida en su mente, por lo que iniciará siguiendo procedimientos que parecen de poca importancia pero que se terminarán siendo hábitos que incluso lleve a implementar en su casa. De esta manera y de forma fluida comenzará a cambiar la cultura dentro de la empresa para bien de todos.

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4.3.2.2 El botiquín. Parte esencial de los servicios de salud en los recintos de trabajo, es el botiquín de primeros auxilios. Además de ser una herramienta que puede evitar que accidentes pequeños se tornen graves, como cortaduras que se infecten o quemaduras expuestas que no sanen debidamente, el hecho de no contar con un botiquín de primeros auxilios con material en buen estado y que los medicamentos no hayan caducado, es factor para el incumplimiento con la NOM-005-STPS-1998 – “Relativa a las condiciones de seguridad e higiene en los centros de trabajo”. Es por esto que, es de suma importancia determinar los componentes que deben configurar el botiquín dentro del centro de trabajo. Cada centro de trabajo establecerá el tipo y contenido del botiquín, conforme a las necesidades propias de la empresa y normatividad aplicable. El material que conforma el botiquín se puede clasificar de la siguiente manera:

Material seco Material líquido Instrumental Medicamentos Material complementario.

Se debe tener en cuenta que la cantidad de material ha de ser la adecuada con respecto al uso al que se le vaya a destinar. Todo el material que se menciona es básico y aplica para todos los recintos de trabajo. Material seco, es aquel que por sus características debe permanecer en ese estado y éste comprende:

Torundas de algodón Gasas de 5 x 5 cm. Compresas de gasas de 10 x 10 cm. Tela adhesiva Vendas de rollo elásticas de 5 x 5 cm. Vendas de rollo elásticas de 5 x 10 cm. Vendas de gasa Abatelenguas Venda triangular

Material líquido:

Tintura de yodo, conocida como “isodine espuma” Jabón neutro (líquido) Vaselina Alcohol Agua esterilizada

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Instrumental:

Tijeras rectas y tijeras de botón Termómetro Ligadura de hule

Material Complementario:

Linterna de mano Piola Tablillas para enferular, de madera o cartón Trapos Lápiz y papel Guantes de cirujano

El medicamento queda a criterio del patrón o médico responsable del servicio de urgencias y se usará bajo estricto control de ellos. Aunque siempre es imprescindible tener pastillas de uso común contra malestares estomacales, resfriados y dolores de cabeza con el fin de disminuir los síntomas de algún afectado mientras realiza sus actividades o llega a su unidad médica correspondiente.

4.3.2.3 Procedimientos para disminuir riesgos eléctricos y mantenimientos. Para los riesgos eléctricos existentes en la empresa al momento de dar mantenimiento a las instalaciones eléctricas y mantenimientos de maquinaria se deben considerar los siguientes puntos, como aquellos parámetros esenciales para poder proceder con la realización de dichas actividades:

Sólo se podrán realizar las actividades de mantenimiento de las instalaciones eléctricas y de la maquinaria por personal capacitado.

Utilizar el equipo de protección personal. Las instrucciones para bloquear equipos o colocar señalización, candados, o

cualquier otro dispositivo, a efecto de garantizar que el circuito permanezca desenergizado cuando se realizan actividades de mantenimiento.

Todos los equipos destinados al uso y distribución de la energía eléctrica cuenten con información para identificar las características eléctricas y la distancia de seguridad para las tensiones eléctricas presentes, ya sea en una placa, en etiquetas adheridas o marcada sobre el equipo.

Se deberá llevar a cabo un reporte de todos los mantenimientos hechos o por hacerse con base a las instrucciones dadas por el fabricante del equipo. De esta forma, asegurar el buen funcionamiento de la maquinaria y evitar condiciones inseguras de operación de la misma.

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Se deberá llevar a cabo un reporte de los mantenimientos realizados a la instalación eléctrica y verificar constantemente el buen estado de la misma. Esto se realizará mediante inspecciones visuales en los tiempos que se dicten a criterio del especialista.

Se proteja contra daños a todos los cables, especialmente los expuestos a cargas de vehículos o equipos mecánicos pesados.

Se evite almacenar materiales de cualquier tipo sobre las instalaciones eléctricas. Se mantenga libre de obstáculos el acceso a los tableros o puntos de conexión o

desconexión de la instalación eléctrica.

Las inspecciones visuales antes mencionadas, se deben establecer conforme a un programa anual o semestral de revisión a las instalaciones eléctricas de las áreas del centro de trabajo, a fin de identificar y corregir condiciones inseguras que puedan existir, el cual deberá comprender, al menos, los elementos siguientes:

Tableros de distribución. Conductores. Canalizaciones, incluyendo los conductores y espacios libres en éstas. Cajas de conexiones. Contactos. Interruptores. Luminarias. Protecciones, incluyendo las de cortocircuito, fusibles, cuchillas desconectadoras,

interruptor automático, dispositivos termo-magnéticos, entre otros. Puesta a tierra de equipos y circuitos.

Reiterando que este programa deberá ser elaborado y aplicado por personal previamente capacitado y autorizado por el patrón.

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4.3.2.4 Prevención y protección contra incendios. En las zonas de trabajo, se debe disponer de al menos un extintor, accesible en todo momento, de la capacidad y tipo de fuego que se pueda presentar. Debe estar señalizado y colocado a una altura no mayor a 1.5 metros medidos desde el nivel del piso hasta la parte más alta del extintor. De igual forma, debe contar con un croquis, plano o mapa general del centro de trabajo, o por áreas que lo integran, actualizado y colocado en los principales lugares de entrada, tránsito, reunión o puntos comunes de estancia o servicios para los trabajadores, que contenga lo siguiente, según aplique:

El nombre, denominación o razón social del centro de trabajo y su domicilio. La identificación de las principales áreas o zonas del centro de trabajo con riesgo de

incendio, debido a la presencia de material inflamable, combustible, pirofórico o explosivo, entre otros.

La ubicación de los medios de detección de incendio, así como de los equipos y sistemas contra incendio.

Las rutas de evacuación, incluyendo, al menos, la ruta de salida, además de las salidas de emergencia, escaleras de emergencia y lugares seguros.

La ubicación del equipo de protección personal para los integrantes de las brigadas contra incendio.

La ubicación de materiales y equipo para prestar los primeros auxilios. Asimismo, se generará un programa de revisión mensual de los extintores que verificará que cumplan con las condiciones siguientes:

Que se encuentren en la ubicación asignada en el plano anteriormente mencionado. Que su ubicación sea en lugares visibles, de fácil acceso y libres de obstáculos. Que se encuentren señalizados (como en la imagen siguiente). Que cuenten con el sello o fleje de garantía sin violar. Que la aguja del manómetro indique la presión en la zona verde (operable). Que no existan daños físicos evidentes, tales como corrosión, escape de presión,

obstrucción, golpes o deformaciones. Que no existan daños físicos, tales como roturas, desprendimientos, protuberancias

o perforaciones, en mangueras, boquillas o palanca de accionamiento, que puedan propiciar su mal funcionamiento.

Que la etiqueta, placa o grabado se encuentren legibles y sin alteraciones. El mes y año del último servicio de mantenimiento realizado. La fecha de la última revisión.

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Los extintores deben estar protegidos de daños y de condiciones ambientales que puedan afectar su funcionamiento. Con esto, y las respectivas revisiones garantizará que el equipo esté en perfectas condiciones para realizar sus funciones en caso de un incendio. Aunado a esto, el patrón debe elegir a cierto personal para actuar en caso de un incendio. Estos pueden ser los líderes antes mencionados o cualquier otro trabajador que sea capaz de hacer uso del equipo. Este personal será nombrado parte de la “brigada contra incendio” y sólo ellos serán los encargados de dar la atención pertinente a la emergencia mientras acude el equipo especializado contra incendios de la localidad. Los demás trabajadores se enfocarán a informar la alerta de incendio y procederán con la evacuación de la zona o del centro de trabajo si así se requiere.

4.3.2.5 Condiciones de higiene en el manejo, transporte y almacenamiento de sustancias. Se debe contar con un programa específico para el almacenamiento, manejo y transporte de la grenetina, el azúcar, el color, el almidón, el agua y los saborizantes utilizados en el proceso productivo de la empresa. Aunado al uso obligatorio del equipo de higiene mostrado anteriormente, este programa se debe mantener en acción en todo momento durante el proceso de producción, es de carácter obligatorio el seguimiento del mismo y consta de las siguientes actividades:

Queda prohibido la masca de chicle y la ingesta de alimentos en las áreas de producción. Las bebidas deberán estar retiradas y después de consumirlas deberán permanecer cerradas.

Queda prohibido fumar dentro del edificio.

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Los trabajadores deberán presentarse con la ropa y el calzado limpios, cabello corto o recogido y uñas recortadas y sin esmalte.

Al inicio de cada jornada de trabajo el cubre pelo, el cubre boca, los guantes y el mandil deben estar limpios y en buen estado.

Debe excluirse de cualquier operación en la que pueda contaminar al producto, a cualquier persona que presente signos como: tos frecuente, secreción nasal, diarrea, vómito, fiebre, ictericia o lesiones en áreas corporales que entren en contacto directo con las materias primas o los productos terminados. Solo podrá reincorporarse a sus actividades hasta que se encuentre sana o estos signos hayan desaparecido.

El patrón deberá establecer las cantidades máximas de ingredientes que se pueden tener en el área de producción con base al uso diario de éstos, a fin de evitar amontonamientos y falta de lugar para exceso de materias primas.

Asignar a toda materia prima y herramienta de trabajo un lugar específico. El lugar asignado para materias primas deberá mantener los productos fuera del

alcance del sol, deberá ser un lugar fresco, ventilado y libre de humedad. Marcar cada recipiente con el contenido que éste presente. Mantener los recipientes tapados. Cada recipiente debe poseer un lugar específico donde será colocado al final de su

uso. Al finalizar el uso de las materias primas, el trabajador deberá cerrar el recipiente y

colocarlo de manera inmediata en su lugar correspondiente. Al finalizar con el uso de las herramientas de trabajo, el trabajador deberá

limpiarlas, desinfectarlas y ponerlas en su lugar correspondiente. La zona asignada para resguardo de materias primas y herramientas de trabajo

(anaqueles, cuartos, bodegas, repisas, contenedores, etc.), deberá permanecer en todo momento en buenas condiciones de higiene, que aseguren la inocuidad de los productos.

Las ollas con la mezcla, deberán permanecer tapadas en todo momento durante la cocción de los ingredientes, su mezcla y transporte hacia las maquinas de vaciado.

Las maquinas deben estar limpias y desinfectadas previo a su uso. Depositar toda materia prima o producto terminado en “mal estado” (que ya no

podrá ser utilizado para la fabricación del producto o para su venta) en contenedores. Estos últimos deberán mantenerse tapados en todo momento y serán retirados cada vez que sea necesario o por lo menos al final de cada turno.

Se deberá asignar una zona para desechos de materia prima y producto defectuoso. Esta área deberá permanecer alejada del proceso de producción. Aquí deberán permanecer los desechos en contenedores tapados y serán utilizados o desechados periódicamente. Este tiempo será establecido por el patrón. (por ejemplo: semanalmente.)

Los contenedores de materia prima y producto defectuoso serán de uso específico para este propósito y no podrán ser utilizados para manejo de otros productos.

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4.3.3 Capacitación.

Después de haber generado el compromiso de la fuerza de trabajo en la empresa, haber establecido las reglas, registros y procedimientos pertinentes que aseguran condiciones óptimas de seguridad e higiene. Es propio de un sistema de seguridad e higiene culminar con la capacitación continua de los trabajadores en general y en específico a los asignados a formar parte de la comisión de seguridad e higiene. Esto se debe hacer en forma periódica mediante el uso de información y orientación sobre higiene personal, higiene en el trabajo y orientación en prevención de riesgos a través de conferencias, pláticas, consultas médicas, carteles, folletos, entre otros. Además es recomendable inscribir al menos a uno de los integrantes de la comisión de seguridad e higiene de la empresa, en las capacitaciones que realiza el IMSS sobre higiene personal o al que ofrece la Cruz Roja sobre el adiestramiento para prestar los primeros auxilios. Asimismo, existen cursos de preparación otorgados por el H. Cuerpo de Bomberos en materia de identificación de riesgos, evacuación de los edificios y el uso del extintor. De esta manera, los integrantes que reciban la capacitación por profesionales, podrán orientar y enseñar las técnicas aprendidas a sus compañeros en la planta y con eso asegurar que el sistema de seguridad e higiene siga en marcha con altos niveles de eficiencia. Puesto que, en este tipo de capacitaciones, incluso enseñan al trabajador a generar los reportes pertinentes sobre los accidentes, enfermedades, incapacidades y siniestralidad de los riesgos de trabajo. Así que, mayor número de trabajadores preparados y siguiendo los procedimientos, incitarán a un cambio de cultura en aquellos compañeros con los que laboran y fomentarán a que los recién integrados a la empresa generen el compromiso de mantener el sistema en buen funcionamiento. Las capacitaciones necesarias para mantener a los integrantes de la comisión de seguridad e higiene deben incluir como mínimo lo siguiente:

Higiene personal. Uso correcto de indumentaria de trabajo. Lavado de manos. La naturaleza de las materias primas y su capacidad para desarrollar

microorganismos patógenos de descomposición. La forma en que se procesa el producto considerando la probabilidad de

contaminación. La preparación del producto antes del consumo final. Las condiciones en las que se deban recibir, almacenar y transportar las materias

primas y el producto terminado. Tiempos de cocción, de secado y azucarado. Repercusión de un producto contaminado de estos en la salud del consumidor. El conocimiento de las Normas aplicables, establecidas en el Capítulo I de este

trabajo según correspondan.

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Conclusiones. Al inicio de este trabajo se encontraron aspectos esenciales básicos que limitaban la implementación de un sistema de seguridad e higiene. Estos puntos vistos en el capítulo tres que incluyen las características de las paredes, pisos, ventanas y maquinaria fueron aquellos puntos que propiciaron que este trabajo no sólo quedará como la elaboración de una propuesta, sino como un trabajo completo sobre las condiciones que deben tener los edificios y centros de trabajo para comenzar a tratar de implementar un sistema de gestión de la seguridad e higiene en una empresa. Es por esto, que el resultado del trabajo realizado fue más allá del objetivo que se había planteado. Donde el objetivo, que sólo abarcaba la creación de una propuesta para un sistema de seguridad e higiene, culminó con la elaboración del diagnóstico situacional de una empresa y una propuesta completa para aquellos interesados en la implementación de este tipo de sistemas en sus centros de trabajo. Puesto que, las condiciones vistas en el diagnóstico situacional mencionado, implicaron que el trabajo se halla trasladado a los puntos más básicos del tema. Es decir, iniciar la implementación de un sistema de calidad desde la adecuación del centro de trabajo. Por otra parte, en el segmento teórico del trabajo no sólo se incluyeron las normas oficiales que aplicaban para esta empresa. Además se incluyeron en el listado todas aquellas normas y leyes relacionadas al tema de la seguridad e higiene en los diferentes tipos de centros de trabajo como en minas, aprovechamiento forestal, construcción, etc. Con la finalidad de complementarlo y que funcione de mejor manera como material de investigación de consulta para mejorar las áreas de trabajo en empresas de cualquier giro comercial. La presente propuesta ha generado conciencia en los directivos de la empresa que han notado las carencias que tiene su centro de trabajo y el riesgo que corren al manejar su proceso productivo sin apegarse al cumplimiento de las normas y de las leyes. Con el paso del tiempo este trabajo ha influenciado a los directivos a destinar recursos financieros para comenzar con la adecuación del edificio y los uniformes de trabajo principalmente. Ahora comprenden que este tipo de sistema impuesto en una empresa funciona en su propio beneficio. Este sistema sobre la gestión de la seguridad e higiene es la clave para aumentar la calidad del producto, hacer más eficientes las operaciones y modos de producción localizando fallas, identificándolas y eliminándolas. Sumado al beneficio de que, cualquier actividad realizada con orden y procedimientos, resulta en el aprovechamiento total de los recursos materiales, operativos y humanos. Lo más importante de llevar a cabo este trabajo e implementarlo en el centro de trabajo, es que abre las puertas a la posible implementación futura de sistemas de gestión más complejos como los “Sistemas de Calidad (ISO, OSHAS, TQM, etc.)”, de Ingeniería de procesos como “Justo a tiempo (JIT)”, “Control de Calidad Total (TQC)”, “Mantenimiento Productivo Total (TPM)”, entre otros.

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Reiterando que, de llevar a cabo la aplicación de esta propuesta, la empresa aumentará su competitividad en el mercado ahorrando tiempos de producción, minimizando los costos en desperdicios y productos que no cumplen con los parámetros necesarios para empaquetarse, lo que genera activos que pueden ser invertidos en publicidad, promoción y expansión del negocio. Aumentando así sus posibilidades de trascender con éxito en el mercado local, nacional e incluso en el internacional con la exportación de este producto mexicano de gran aceptación por personas de todas las edades. Aunado a lo anterior, sí se decide tomar en cuenta la presente propuesta para su aplicación formal dentro del centro de trabajo, como recomendaciones finales se expresa lo siguiente:

Se debe vigilar el cumplimiento de las disposiciones de esta propuesta, de las Normas aplicables y de las relacionadas con aspectos de seguridad, higiene y medio ambiente de trabajo, que se encuentren establecidas en los reglamentos interiores de cada centro de trabajo, y hacer constar con los recorridos, las respectivas violaciones que en su caso existan.

La experiencia de los operadores es esencial para determinar las medidas de seguridad necesarias que ellos detecten o sugieran.

Será responsabilidad del patrón que se elabore, evalúe y, en su caso, actualice periódicamente, por lo menos una vez al año, este programa o la relación de incumplimiento vista en el Capítulo 3, de medidas de seguridad e higiene del centro de trabajo.

En caso de que se modifiquen los procesos productivos, procedimientos de trabajo, instalaciones, distribución de planta y con ello los puestos de trabajo, o se empleen nuevos materiales, el programa o la relación de incumplimiento del Capítulo 3 de seguridad e higiene en el centro de trabajo, deberán modificarse y adecuarse a las nuevas condiciones y riesgos existentes.

Es responsabilidad del patrón proporcionar en todo tiempo los medicamentos, materiales de curación, equipo de protección personal, equipo de higiene y equipo contra incendio, para que se realicen oportuna, correcta y eficazmente todas las actividades del proceso productivo y/o las contingencias que se puedan presentar.

Por último, es responsabilidad del patrón difundir y ejecutar esta relación de medidas de seguridad e higiene, debiendo capacitar y adiestrar a los trabajadores en su aplicación.

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organización y funcionamiento de las comisiones de seguridad e higiene. México: STPS ‐ Secretaría

del Trabajo y Previsión Social.

Secretaría del Trabajo y Previsión Social. (2008). NOM‐025‐STPS‐2008, Condiciones de Iluminación

en los centros de trabajo. México: STPS ‐ Secretaría del Trabajo y Previsión Social.

Secretaría del Trabajo y Previsión Social. (2008). NOM‐026‐STPS‐2008 ‐ Colores y señales de

seguridad e higiene, e identificación de riesgos por fluidos conducidos en tuberías. México: STPS ‐


Secretaría del Trabajo y Previsión Social. (2011). NOM‐029‐STPS‐2011 ‐ Mantenimiento de las

instalaciones eléctricas en los centros de trabajo‐ Condiciones de seguridad. México: STPS ‐


Secretaría del Trabajo y Previsión Social. (2009). NOM‐030‐STPS‐2009 ‐ Servicios preventivos de

seguridad y salud en el trabajo ‐ funciones y actividades. México: STPS ‐ Secretaría del Trabajo y

Previsión Social.

Secretaría del Trabajo y Previsión Social. (2009). NOM‐113‐STPS‐2009 ‐Seguridad ‐ Equipo de

protección personal ‐ Calzado de protección ‐ Clasificación, especificaciones y métodos de prueba.

México: STPS ‐ Secretaría del Trabajo y Previsión Social.

Secretaría de Salud. (2009). NOM‐251‐SSA1‐2009 ‐Prácticas de higiene para el proceso de

alimentos, bebidas o suplementos alimenticios. México: SSA ‐ Secretaría de Salud.

Universidad Autonoma del Estado de Hidalgo. (2012). uaeh.edu.mx/docencia. Obtenido de

http://www.uaeh.edu.mx/docencia/P_Presentaciones/tepeji/industrial/Seguridad_e_higiene.pdf

Anexos.1. Riesgo de incendio.

Para determinar el riesgo de incendio en el centro de trabajo, se aplicará la siguiente Tabla

Tabla A1. Determinación del riesgo de incendio.

2. Tarjetas de aviso.

Las tarjetas de aviso son señales en forma geométrica rectangular, que se utilizan para advertir que la maquinaria y equipo se encuentran desactivados, prohíben la activación y el retiro de las tarjetas a los trabajadores ajenos al mantenimiento. Éstas deben colocarse en donde se activa la maquina y equipo en forma segura para evitar que sean retiradas con facilidad. Deben ser visibles cuando menos a un metro de distancia.

Tabla A2. Características de las tarjetas de aviso.

3. Límites máximos permisibles de exposición al ruido.

La siguiente tabla establece los límites máximos permisibles de exposición de los trabajadores a ruido estable, inestable o impulsivo durante el ejercicio de sus labores.

Tabla A3. Límites Máximos permisibles de exposición al ruido.

4. Determinación del equipo de protección personal.

Con base en la actividad que desarrolle cada trabajador y en función de su puesto de trabajo, se podrá seleccionar el equipo de protección personal para la región anatómica del cuerpo expuesta y la protección que se requiere dar. La tabla siguiente relaciona las regiones anatómicas del cuerpo humano con el equipo de protección personal, así como los tipos de riesgo a cubrir. Al revisar la tabla, se recomienda también revisar el listado de las normas oficiales mexicanas emitidas por la Secretaría del Trabajo y Previsión Social para cumplir con los requisitos de seguridad establecidos en ciertos procesos o actividades, así como las normas de producto emitidas al respecto.

Tabla A4. Determinación del equipo de protección personal.

5. Niveles de iluminación en áreas de trabajo.

6. Colores de seguridad para señalizaciones.

La siguiente tabla indica el color y el significado para la correcta interpretación y fabricación de las señales de seguridad e higiene. No se incluye el significado de colores utilizados en códigos específicos ni los establecidos en la NOM-018-STPS-2000 (identificación y comunicación de peligros y riesgos por sustancias químicas peligrosas).

7. Colores de seguridad para tuberías y su significado.

Todas las señales pertinentes sobre prohibición, obligación, precaución e información avaladas por la Secretaría del Trabajo y Previsión Social se encuentran disponibles en la NOM-026-STPS-2008, Apéndices A, B, C, D y E.

8. Investigación de las causas y accidentes de trabajo.

La siguiente guía representa el anexo que de manera general recopila la información básica para iniciar la investigación de las causas de los accidentes y enfermedades de trabajo, la cual se adapta a cualquier centro de trabajo. No obstante esta guía no es exhaustiva ni limitativa.

INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL...I RESUMEN En la actualidad, la implementación de sistemas de...

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