Lean Manufacturing es realmente una nuevaestrategia de mejora
-
Upload
yolandapicos1802 -
Category
Documents
-
view
386 -
download
0
Transcript of Lean Manufacturing es realmente una nuevaestrategia de mejora
¿LEAN MANUFACTURING ES REALMENTE UNA “NUEVA”ESTRATEGIA DE MEJORA?
Dr. Jesús Liceaga
¿Qué objetivos busca una empresa?
¿Cómo determina que se lograron los objetivos?
Detrás de esto se encuentra:
Responder a la demanda exacta del cliente
Entregar al cliente ni más ni menos de lo que requiere,exactamente, cada turno / cotidianamente
Por otro lado, la globalización ha roto con los monopolioslocales y, por lo tanto, obligado a las empresas a
COMPETIR por los mercados
Sin embargo, esto no se ha logrado plenamente por los altos costos de la ineficiencia o el pobre
manejo de los procesos
Una forma inequívoca de detectar esto es a través de:
¡¡¡¡INVENTARIOS!!!!
Salida de ProductosEntrada de materiales
Mar de inventario
Mal Mantenimiento
Mover Producto
Factor Humano (Ausentismo, mala actitud, etc.)
Tiempo excesivode set-up
Pobre Calidad
Balanceo de Trabajo Pobre
El Inventario Esconde El Desperdicio
En los últimos años muchas empresas han recurrido aLEAN MANUFACTURING
para revertir estos problemas ypor lo tanto llegar a los objetivos propuestos
¿¿¿Por qué???
Lean manufacturing se concentra en los 5 puntos básicos:
1 Flujos de Manufactura:
• Mapeo del Proceso• Balance de líneas• Estándares de trabajo• Kanban• Layout basado en células• Lotificación unitaria• Etc.
2 Organización:
• Equipos Multi disciplinarios• Capacitación
Mejora ContinuaCEPMejora individualEtc.
• Roles y responsabilidad• Sistema de comunicación• Etc.
3 Control del Proceso:
• Poka Yoke• SMED• Apoyos Visuales• CEP• 5´s• “Parar la línea”• Etc.
4 Medir:
• Entregas a tiempo• Costo total• INVENTARIOS• Movimientos• Utilización del espacio• Eficiencia Global del equipo• Etc.
5 Logística:
• Sistema jalar• Manejo A,B,C de partes• Cadena de valor
(alineamiento proveedor/cliente)• Control de flujo de materiales• etc
Lo anterior permitirá satisfacer a los Clientes
en los Cuatro Criterios Básicos
Precio
Entrega
Calidad
Servicio
Sin embargo ¿es esto realmente novedoso?
¡¡¡NO!!!
Desde los años 30´s de siglo pasado TOYOTA desarrolló lo que
actualmente se conoce como el Sistema de Producción TOYOTA.
Sistema que a principio de los años 70 se formalizó en sus aspectos FUNDAMENTALES como:
¡¡¡TPM!!!
TPM se centra en aspectos básicos como:
Definición de PERDIDA(Las 16 grandes pérdidas)
Las 16 Grandes Pérdidas
Horas-hombre de operación Horas de trabajo
Horas de valor agregado
Horas-hombrede valor
agregado
Pérdidas por parosplaneados
Pérdidas por fallas
Pérdidas por preparación y ajuste
Pérdidas porherramental
Pérdidas de arranque
OtrasPérdidas por paro
Pérdidas por paros menores y ocio
Pérdidas develocidad
Pérdidas por defecto/retrabajo
Pérdidas administrativas
Pérdidas por movimiento
Pérdidas pororganización de la línea
Pérdidas resultantes poruna mala automatización olimitantes de la misma
Pérdidas de medicióny ajuste
Herramientas
Pérdidas por energía Pérdidas por merma Pérdidas por herramental
Tres grandes pérdidas que impiden el uso efectivo de los recursos de producción
Siete grandespérdidas queimpiden laeficiencia
del equipo
Pérdidas queimpiden el ritmo deoperación
Energía de entrada
EnergíaEfectiva
Energía
Materiales (peso)
Peso del productono defectuoso
Materiales
Horas-hombre de operación efectivas
Horas-hombre de operación reales
Horas de utilización
Horas de utilizaciónnetas
Horas de cargaHoras-hombre de carga
Cincograndespérdidasqueimpidenel trabajohumanoeficiente Pérdidas por
defectos
Pérdidas pordesempeño
Pérdidas porparos
Tiempode paroprogramado
Tiempode paroprogramado
EquipoHoras trabajadas
HumanoHoras-hombre
Factor humano
CapacitaciónMantenimiento AutónomoActividades de grupos pequeñosSentido del trabajoKAISENEtc.
El concepto de TOTAL en TPM indica lograr la MÁXIMA eficiencia en TODA la empresa desde
proveedor hasta cliente final.
Producción Desarrollo Ventas
Planta Planta Planta Planta
Mantenimiento Productivo Total Fase 1
Alta Gerencia
Planeación Finanzas Asuntosdel personal
Asuntosgenerales
Administración
Mantenimiento Productivo Total Fase 2
A diferencia de lo que se asume en Lean Manufacturing TPM NO es una herramienta más,
si no una FILOSOFÍA de trabajo que busca:
CERO DEFECTOS
dondequiera que el defecto se genere.
Basándose en el factor humano -“haciendo que cada persona y/o equipo de trabajo
se haga dueño de su proceso”-TPM hace uso de …
• 5’s• Poka Yoke
• SMED• Apoyos visuales
• Análisis PM (AMEF avanzado)• Value Stream Mapping
• CEP• Etc.
…para la búsqueda de cero defectos
Lo anterior nos lleva al sistema de producción TOYOTA.
(Sistema que tiene que ser adecuado a las características particulares de cada
empresa)
Mejorar las actividades mediante grupos pequeños
Bajar el Setup Layout de Máquinas
OperadoresMulti-función
Operaciónestándar
AdministraciónFuncional
Producción de lotes pequeños
Producción unitaria bajouna línea balanceada
Autonomía”Jidoka”
Aseguramiento de Calidad
Reducción de tiempo
Producción suave
Sistema Kanban
Producción Justo a TiempoAumento de la moral del trabajor
Respeto por el humano
CQ en toda la empresa
Aumentar el retorno
Control de Calidad de producciónadaptable a los cambios de la demanda
Bajar inventario
Cambio en el estándarde la rutina de
operación
Fuerza de trabajoflexible “Shojinka”
Reducción personal
Bajar costo por eliminación de desperdicio
La utilidad sube bajo el crecimiento lento de la economía
Sistema de Producción de
Toyota
Conclusiones:
Aunque Lean Manufacturing aparece en 1997 NO es un estrategia de mejora “nueva”.
Esta hace uso de conceptos y herramientas ya utilizadaspor TPM hace 37 años.
Aunque TPM no especifica conceptos fundamentalescomo Lotificación unitaria, Sistemas jalar, etc., de formaindirecta y en etapas avanzadas de implementación se llega a ellos (como lo muestra el sistema de producción Toyota)
Lo anterior no significa que Lean Manufacturing este mal, de hecho esuna excelente herramienta de mejora.
Lo que se recomienda es:
Analizar apropiadamente la problemática de la empresa y..
en función de ello aplicar la herramienta apropiada para su mejora sin…
caer en “modas”
Entender a TPM como una filosofía de trabajo que soporta al concepto deManufactura Esbelta o Lean Manufacturing y NO como una herramienta más
GRACIAS