4.- MANTENIMIENTO CENTRADO EN CONFIABILIDAD (RCM).

Mantenimiento. Las actividades realizadas para retener la función.

Reparación. Las actividades relacionadas con la restauración de la función. También conocido como mantenimiento CORRECTIVO o REACTIVO. Es la identificación de las actividades que reducirán la probabilidad de falla.

Estrategia o Enfoque de Mantenimiento. Es el plan o actividades para administrar un activo (del análisis RCM). Para el SAP es Plan de Mantenimiento y para SAE JA1011 es Política de Administración de la Falla.

Monitoreo de Condiciones. Las actividades para identificar y realizar las tendencias y condición de materiales. También conocido como Mantenimiento Predictivo, Mantenimiento con base en Condiciones y Mantenimiento por Condiciones. Al trabajo que se fundamenta en la condición del material, ya sea en el mantenimiento o reparación, se le llama una Acción o Tarea con Base en Condiciones.

Confiabilidad. La probabilidad de que un sistema funcionará dentro de sus límites de diseño durante un período específico de tiempo.

Confiabilidad Inherente. Es la esencial o característica de máquinas y equipo.

Confiabilidad Percibida. Es la observada o real. Nunca es mejor que la confiabilidad inherente, a menudo mucho menor.

Confiabilidad cuantitativa. Hay muchos métodos para especificar: vida media, falla media entre fallas, ciclos medios entre falla y tiempo medio entre el mantenimiento no programado.

¿Por qué hay que dar mantenimiento? Las máquinas más sencillas tienden a tener una función clara y una degradación que se entiende claramente así como el modo de falla. Debido a que la meta es prevenir la falla, el término a menudo se ha aplicado al Mantenimiento Preventivo (PM) y la actividad realizada se hizo para mejorar la confiabilidad.

Mantenimiento y reparación. La estrategia o enfoque del mantenimiento es la retención de la función. La reparación es la restauración de la función, por lo regular después de una falla. Reparación también conocido como mantenimiento correctivo, reactivo o no programado.

Todas las acciones de mantenimiento recaen en dos categorías:

Acciones de mantenimiento con base en tiempos o ciclos. Acciones de mantenimiento con base en condiciones.

Las acciones con base en tiempo o ciclos (Mantenimiento Preventivo PM) incluyen las actividades que realizamos de vez en cuando que han probado ser efectivas para prevenir la falla. Los rubros como lubricación, restauración, inspecciones y monitoreo de condiciones encajan en esta descripción. La inspección y prueba se hace para encontrar fallas ocultas, el monitoreo de condiciones se hace para identificar y cuantificar cuando es posible la condición del material.

Las acciones con base en condiciones (Mantenimiento Predictivo PdM) son los rubros que se realizan cuando la condición del sistema-máquina indica que se necesita una acción para evitar la falla o para iniciar la reparación antes de la falla.

El término con base en condiciones lo utilizan para querer decir inspección programada con el fin de detectar fallas potenciales. El termino de monitoreo con base en condiciones no se utilizaba para indicar una tarea programada. Se recomienda que se evite el Mantenimiento Predictivo ya que implica que todas las fallas potenciales se identificarán antes de la falla. Aunque los programas de Monitoreo de Condiciones son altamente efectivas, la tecnología no es perfecta.

El Mantenimiento Centrado en Confiabilidad (RCM) es la metodología utilizada para determinar la estrategia o enfoque del mantenimiento más efectivo, es decir a bajo costo, para asegurar que los activos físicos continúen haciendo lo requerido por el usuario. Los objetivos del RCM son:

• Asegurar la realización de la seguridad inherente y los niveles de confiabilidad del sistema o el equipo.

• Restaurar el sistema o equipo a esos niveles inherentes cuando se ha presentado el deterioro.

• Obtener la información necesaria para mejorar el diseño de esos rubros cuya confiabilidad inherente se ha probado que son insuficientes.

• Cumplir con las metas a un costo total mínimo, incluyendo los costos de mantenimiento, costos de soporte y consecuencias económicas de las fallas operacionales.

Análisis RCM – Siete preguntas.La metodología RCM utiliza un enfoque de sistemas. En lugar de tratar a las máquinas como objetos independientes, el RCM analiza el sistema como una unidad de funcionamiento con elementos que interactúan entre sí. El paso preliminar es el proceso de identificación de los sistemas o agrupamiento, necesario para asegurar que se entiende por completo la perdida de la función.

Estándares de funciones y desempeño asociado. La identificación y funciones del sistema de documentación son un prerrequisito crítico para identificar las fallas, modos de falla y poder desarrollar estrategias de mantenimiento efectivas. La función y la falla son las dos caras de la misma moneda. Un planteamiento sobre la falla no tiene sentido si no se entiende y cuantifica cuál es la función del sistema o de la máquina. La función de un objeto se puede cuantificar de varias formas como la cantidad del material en el objeto o sus parámetros de desempeño.

Funciones primarias. Son los motivos básicos por las que se adquirió e instaló el sistema.

Funciones secundarias. Por lo regular son menos obvias, pero aun así puede tener consecuencias de falla muy serias y se deben comprender.

Enunciados de Función. El propósito es describir las funciones y un enunciado de la función bien redactado tiene ciertas características. La primera característica es que comienza con una frase que utiliza un

verbo activo, es decir en infinitivo como proporcionar, mantener, etc. La segunda característica es que el verbo tiene un objeto y un nivel cuantificable de desempeño.

Falla funcional. La falla es la interrupción del funcionamiento o desempeño adecuado, el incumplimiento del desempeño de lo que se solicitó o espera, o la incapacidad de cumplir con un estándar. Hay dos subconjuntos de falla importantes: Falla oculta y Falla potencial.

Para cada tipo de falla existe la posibilidad de tener ya sea una falla total o parcial. La falla total por lo regular indica que ha fallado una o más funciones primarias. La falla parcial por lo regular indica que ha fallado una función secundaria o una función primaria parcial.

Falla Oculta. La falla no es evidente para el usuario u operador de un sistema o máquina.

Falla Potencial. Condición de degradación de la función que indica una falla futura.

Todos los sistemas y equipos muestran una o más características de la falla: falla de la vida temprana (mortalidad infantil), falla aleatoria y desgaste (falla en la vida tardía).

Modos de Falla. Interrupción del funcionamiento o desempeño inadecuado. El modo de la falla es la forma en que se puede presentar la falla. Ejemplo, de detuvo el motor esa es la falla. El rodamiento se amarró es el modo de falla.

Por cada falla hay por lo menos un modo de falla y por lo regular hay modos de falla múltiples. En algunos casos hay un modo de falla dominante (un modo de falla que representa la mayoría de las fallas).

“TODAS LAS ACTIVIDADES DE MANTENIMIENTO SE ENFOCAN EN LOS MODOS DE FALLA”.

Análisis de Falla – Modos de falla conocidos y potenciales. El análisis de modos de falla debe considerar tanto los modos de falla conocidos como los modos de falla potenciales. Los modos de falla conocidos a menudo se entienden en el equipo industrial. La información sobre los modos de falla conocidos se puede encontrar en los registros de mantenimiento y en publicaciones industriales. Los modos de falla potenciales son aquellos eventos que todavía no se presentan, pero con base en un entendimiento del diseño y operación, ha determinado que se puede presentar una falla.

Análisis de Falla de la Causa Raíz (RCFA) VISIÓN RETROSPECTIVA. El RCFA es el proceso de explorar, muy a detalle, todas las causas posibles relacionadas con la falla de la máquina. Las causas se pueden relacionar con maquinaria, gente, métodos, materiales, políticas, ambiente y mediciones.

Análisis del Árbol de Falla y Modos y Efecto de la Falla VISIÓN PROGRESIVA. El análisis del árbol de falla es un análisis de falla deductivo que se enfoca en un evento indeseable en particular que proporciona un método para determinar las causas del evento.

Si es muy general, el análisis se vuelven en algo que no se puede manejar, si es muy específico, el análisis no proporciona una visión lo suficientemente amplia del sistema.

De forma similar al RCFA, el Análisis de Modos y Efectos de Falla (FMEA) identifican los modos de falla dominantes y evalúa el efecto de la falla en el sistema. De forma efectiva un FMEA es un RCFA que se hace antes de que se presente la falla.

El FMEA se encarga de cada función del sistema, todas las fallas razonablemente posibles, los modos de falla dominantes relacionados con cada falla y después examina los efectos y consecuencias de la falla.

LA FALLA ES LA INTERRUPCIÓN DE UNA FUNCIÓN. EL MODO DE FALLA ES LA FORMA O EL TIPO DE FALLA. A MENUDO HAY MUCHO MODOS DE FALLA.

ANÁLISIS DE MODOS Y EFECTOS DE FALLA (FMEA).

El FMEA es una tabulación de los objetos del equipo de una instalación, sus modos de falla potenciales y los efectos de estas fallas en el equipo o en las instalaciones. El modo de falla es simplemente una descripción de lo que provoco que fallara el equipo. El efecto es el accidente, consecuencia o respuesta del sistema ante la falla.

El FMEA identifica los modos de falla únicos que pueden provocar o construir a la causa de un accidente. El FMEA no es útil en la identificación de combinación de fallas que se puedan llevar a los accidentes. El propósito de un FMEA es identificar los modos de falla del equipo y el efecto de cada uno de los modos de falla en el sistema del proceso. En la fase de diseño, el FMEA se puede utilizar para identificar la necesidad de sistemas de protección adicionales o redundancia.

Un “Análisis de la criticidad de los modos y efectos de la falla” (FMECA) es lo mismo que un FMEA excepto por que se incluye en el análisis la CRITICIDAD de cada modo de falla.

EFECTO DE LA FALLA. Los efectos y consecuencias de la falla están muy relacionados. Ayuda a pensar en los efectos como un resultado directo del modo de falla (impacto en el equipo) y en las consecuencias como el resultado de un factor de seguridad/ ambiental o económico (impacto en la planta).

Falla oculta. Es una falla que no es evidente para los operadores o para otras personas en el área y es de preocupación especial. Esta falla nunca tiene una consecuencia directa (si tuviese una consecuencia directa no sería oculta). Sin embargo cuando se presenta un segundo evento que necesita la función, entonces la falla oculta se vuelve evidente. Las fallas ocultas son el efecto clave que se debe identificar en el proceso de análisis.

TODAS LAS ACCIONES DEL ACTIVO SON CONTROLADAS POR EL RIESGO DE LA FALLA.

CONSECUENCIA DE LA FALLA. Al evaluar las consecuencias de la falla, primero analice las consecuencias de Seguridad, salud y ambiente.

La consecuencia dominante de la falla tiene un orden o progresión natural. Es decir, la consecuencia más importante (dominante) se convierte en solo la caracterización.

Consecuencias Económicas. Los factores económicos que se deben considerar en el proceso del análisis de consecuencias RCM incluyen:

• Costo por la pérdida de funciones. Evaluar el costo de perder la función incluye el paro de la producción, cantidad y calidad de la producción. La pérdida de los costos de la función a menudo se pasa por alto, pero a menudo es el costo más importante. La pérdida de la función podría resultar en la incapacidad de cumplir con las expectativas del cliente con la pérdida asociada del ingreso actual y futuro.

• Costo de reparación. Considere las partes, material y mano de obra necesaria para restaurar la función. Adicionalmente considere los costos de las primas para los contratistas externos y equipo ya sea para realizar o facilitar la reparación.

• Daño colateral. • Litigio o sanciones. Estos acontecimientos pueden dar como resultado en una sanción

financiera. En casos extremos puede haber sanciones penales.

Monitoreo de Condiciones (Mantenimiento Predictivo). Es el monitoreo continúo en línea o periódico (muestreo) y el diagnóstico del equipo y componentes para poder predecir las fallas. El MdM puede introducir problemas dentro de máquinas por decirlo así saludables, o en casos extremos, dar como resultado en una revisión o reemplazo prematuro. En algunos casos, el MdM es el mantenimiento más efectivo que se puede realizar. Predictivo implica la predicción positiva de la condición de la maquinaria.

El monitoreo de Condiciones está orientado hacia la predicción. Siempre se refieren las técnicas de inspección que son no intrusivas/ no destructivas, con el fin de evitar la introducción de problemas. Adicionalmente por lo general involucra dispositivos de recopilación de datos, análisis de datos y bases de datos computacionales para almacenar y crear tendencias de la información.

Evaluación de la Efectividad de las Tareas de Mantenimiento.

Una herramienta útil para evaluar las tareas de mantenimiento potenciales es el Número de Prioridad de Riesgo (RPN). El RPN es el producto matemático de las tres tablas de clasificación antes presentadas:

• Probabilidad de Ocurrencia. • Consecuencias (Gravedad) de la falla. • Probabilidad de detección.

HOJA DE TRABAJO FMEADatos de Entrada Datos de Salida

• Artículo y propósito definido. • Acción Recomendada.• Modo de falla potencial. • Gente.• Causa (Debido a...). Validar la Recomendación• Efecto de Falla potencial y/o

consecuencia.Aprobar la Recomendación

• Evaluación de la Efectividad Existente (RPN).

Implantó la Recomendación

Consecuencia (Gravedad) • Fecha de la Terminación del Objetivo.Ocurrencia de la Falla Para implantarseProbabilidad de la Detección • Mejora de la Evaluación de la Efectividad

Estimada¿Cómo cambio el RPN?

Aplicable y Efectivo. Las tareas de mantenimiento aplicables son aquellas actividades que reducirán la probabilidad de falla, identificarán el inicio de la falla o descubrirán la falla oculta. La selección de las tareas aplicables se basa en el mecanismo de falla.

Las tareas de mantenimiento efectivas se caracterizan por realizar su función definida con un alto grado de éxito para un costo específico. Una tarea de mantenimiento primero debe ser aplicable y después efectiva.

Correr hasta la falla o rediseñar. Esta estrategia se acepta con base en un costo bajo, para equipo que es fácil reparar y que no tiene una consecuencia grave si falla. En algunas ocasiones el correr hasta la falla es la estrategia de mantenimiento más efectiva en cuanto a costos, aun cuando haya consecuencia de la falla.

Análisis Riguroso, Directo e Intuitivo.

Como resultado, un análisis RCM riguroso con base en una FMEA, que incluye las probabilidades de falla y los cálculos de confiabilidad del sistema se utiliza para determinar las tareas de mantenimiento adecuadas con el fin de identificar los modos de falla y sus consecuencias.

El enfoque intuitivo se utiliza para máquinas sencillas. Estas son máquinas que se entienden muy bien y también en donde los modos de falla son bien conocidos. Las tareas sencillas a menudo incluyen las tareas de lubricación, ajuste y renovación.

Un enfoque directo apalancado es aquel que se construye con base en un análisis RCM para extender el enfoque a muchas máquinas similares o parecidas. En este caso, los modos de falla para las máquinas son los mismos y el equipo simplemente valida las tareas que son adecuadas para las consecuencias específicas de la falla.

Un enfoque riguroso es aquel que lucha por identificar todos los modos de falla posibles, no solo los modos dominantes. A menudo el FMEA se lleva al nivel de las partes dentro de cada máquina y se identifican las consecuencias de falla de todos los componentes. El enfoque riguroso se utiliza en máquinas complejas o únicas en donde las consecuencias de la falla se espera sean importantes (por lo regular la pérdida de producto o producción en la industria).

Exploración de la Antigüedad (Curva PF).Es el proceso para determinar la aplicabilidad de ciertas tareas y los intervalos más efectivos para otras tareas. Se le llama explotación de antigüedad porque a menudo se relaciona con la identificación de acciones de mantenimiento relacionadas con la antigüedad tales como revisiones y desecho de tareas y después se extiende el intervalo entre el desempeño de la tarea.

El propósito de la exploración de antigüedad es definir un proceso para determinar los intervalos de tareas de mantenimiento cuando no existe un historial de fallas, por lo regular para un objeto de un equipo nuevo. El proceso selecciona un intervalo de tareas inicial con base en las evaluaciones del fabricante y de ingeniería. Después ese intervalo se expande con base en los resultados de desempeño e inspección del equipo en servicio hasta que se identifique el inicio de la falla.

El MCC es una metodología de gestión de mantenimiento que sirve para determinar sistemáticamente una estrategia a las actividades de mantenimiento para asegurar que los activos continúen haciendo lo requerido por el usuario, en el contexto operacional presente.

Su éxito se apoya principalmente en el análisis funcional de los activos físicos en un determinado contexto y entorno operacional, realizado por un equipo de trabajo multidisciplinario, el cual desarrolla un sistema de gestión de mantenimiento flexible, que se adapte a las necesidades reales de mantenimiento de la organización, tomando en cuenta la seguridad personal, el ambiente, las operaciones y la razón de los costos, riesgos y beneficios, esto con el apoyo de herramientas como el análisis de modos y efectos de fallas (AMEF) y el numero ponderado de riesgo (NPR) de los activos físicos sometidos a la aplicación.

Premisas :

El RCM se basa en las siguientes premisas:

• Análisis enfocado en funciones.• Análisis realizado por equipos naturales de trabajo (operaciones, mantenimiento,

especialistas técnicos) conducidos por un facilitador, experto en la aplicación de la metodología.

Es importante responder a las interrogantes del siguiente mapa, para ubicarnos en la base conceptual de la metodología, antes de profundizar en el procedimiento de implantación.

Un aspecto clave de la metodología RCM es reconocer que el mantenimiento asegura que un activo continúe cumpliendo su misión de forma eficiente en el contexto operacional. La definición de este concepto se refiere a cuando el valor del estándar de funcionamiento deseado sea igual, o se encuentre dentro de los límites del estándar de ejecución asociado a su capacidad inherente (de diseño) o a su confiabilidad inherente (de diseño).La capacidad inherente (de diseño) y la confiabilidad inherente (de diseño) limita las funciones de cada activo.

El mantenimiento, la confiabilidad operacional y la capacidad del activo no pueden aumentar más allá de su nivel inherente (de diseño).El mantenimiento sólo puede lograr mejorar el funcionamiento de un activo cuando el estándar de ejecución esperado de una determinada función del activo, está dentro de los límites de la capacidad de diseño o de la confiabilidad de diseño del mismo.

MCC

¿Que es?

¿Por qué se Necesita?

¿Qué busca?

1°- EQUIPO NATURAL DE TRABAJO.

Para dar inicio al Proyecto se realiza una reunión de arranque con los patrocinadores del MCC, para la creación del equipo de trabajo que será seleccionado por la organización y validado por el experto en la metodología, El equipo de trabajo debe estar compuesto por personal de Mantenimiento, Operaciones, SHA(Seguridad, Higiene y Ambiente) y de Recursos Materiales, este debe tener un líder o facilitador del método. También se debe establecer un calendario de reuniones proactivas para las sesiones de análisis donde asistirán los miembros y los invitados.

2°- SELECCIÓN DEL SISTEMA O PROCESO A ANALIZAR. (Evaluación de la Estructura de Activos Físicos)

Se selecciona el Proceso, Subproceso, Planta o Sistema a evaluar en función a su nivel de criticidad, producto de un trabajo previamente elaborado en la planta, esto implica que un estudio de criticidad previo es recomendable.

Partiendo del diagrama de proceso y su estructura de activos, se determina por criticidad que área de la planta será sometida a un proceso de mejora de sus planes de mantenimiento mediante la aplicación del MCC.

Algunos puntos muy importantes a considerar en esta etapa del proceso son los siguientes:

• ¿Qué tipos de equipos están en el sistema seleccionado? El MCC aplica para equipos mecánicos rotativos, Mecánicos Estáticos, eléctricos y de instrumentación, sin embargo quedan excluidos de la aplicación del MCC las funciones de contención de energía (Recipientes, tuberías, tanques) que se evalúan por metodologías de Integridad Mecánica como el IBR (Inspección Basada en Riesgo), funciones de sistemas de protección (Sistemas de detección de Gas y Fuego, Sistemas Instrumentados de Seguridad) que se evalúan mediantes estudios HAZOP+SIS+SIL y sistemas de mitigación (Sistemas de supresión, sistemas contraincendio).

• En esta fase lo más adecuado es poder cubrir los equipos principales del proceso, incluyendo los excluidos por el MCC, y esto se puede lograr mediante la aplicación de un procedimiento de nombre RIMAP (Risk Based Inspection and Maintenance

Procedures) que se describe en la figura N°1, donde en la fase de evaluación se define la aplicación de MCC (RCM), IBR (RBI) y métodos para los sistemas de seguridad por separado para los activos del sistema seleccionado.

3°- RECOPILAR LA INFORMACION PARA EL ANALISIS.

La recopilación de la información de los Equipos del sistema seleccionado, la haremos mediante un levantamiento histórico de los modo de fallas ocurridos durante dos años, así como sus efectos, para cada uno de los equipos, la información debe contener:

- Descripción del Modo de Falla.- Efectos de la Falla.- Frecuencia con la que ha ocurrido la falla.

- Causa de la falla.

Cuando no se cuenta con datos históricos podemos buscar estudios internacionales de referencia como PARLOC, OREDA, EsREDA, CCPS, NERC entre otros.

4°- ANALISIS DE MODOS Y EFECTOS DE FALLA.

Procedemos al “Análisis de Modos y Efectos de Fallas” (AMEF), en esta fase se tabulan los componentes y sus funciones para que el equipo de trabajo inicie la evaluación del comportamiento de los activos en un periodo de tiempo que estimamos de 2 años. En este paso de la metodología ponemos en práctica el diagrama de flujo de aplicación del AMEF de la norma IEC 60812 descrito en la figura N°2 el mencionado flujograma representa las 7 preguntas que paso a paso y que de forma lógica se requiere para la organización de la información que alimentara la Tabla N°1 de la norma IEC 60812 que finaliza el proceso de aplicación de la herramienta AMEF.

La Tabla N°1 de la Norma IEC 60812 para la Aplicación del AMEF cumple con las 7 preguntas claves de la norma SAE JA1011, las cuales establece que el proceso debe considerar:

1- ¿Cual es la función del Activo y los estándares de desempeño a analizar?2- ¿De que manera el equipo o sistema puede dejar de cumplir sus funciones? (Fallas funcionales)3- ¿Cuál es el modo de falla?4- ¿Cuáles son los efectos de la falla?5- ¿Cuáles son las consecuencias de la falla?6- ¿Qué se puede hacer para prevenir la falla?7- ¿Qué hacer si no se puede prevenir las falla?

Las cuatro primeras preguntas, corresponden a lo que se conoce como Análisis de Modos y Efectos de Falla (AMEF), y las tres restantes, sería lo que es la lógica de decisiones de MCC.

Lo primero que se debe hacer es definir las Funciones de cada activo en su contexto operacional. Estas funciones pueden ser de dos tipos: Primarias, que se refieren al propósito fundamental del activo, ¿Qué se necesita que haga?, ¿de qué debe ser capaz?, esta categoría cubre temas como velocidad, producción, calidad del producto, capacidad de carga, servicio al cliente.

Las tipo Secundarias que soportan el cumplimiento de las funciones primarias, es decir, el qué se espera que cada activo haga, más allá de las funciones primarias, aquí se cubren expectativas como confort, apariencia, integridad estructural, seguridad, control, dispositivos de protección, cumplimiento de regulaciones ambientales, entre otros.

Seguidamente se deben establecer cuáles son las fallas funcionales, de acuerdo a lo que el usuario considera aceptable como parámetro de funcionamiento. Así se pasa a la siguiente etapa donde se identifica todos los hechos que pueden causar cada estado de falla, estos hechos serían los modos de falla.Luego se pasa a establecer un listado de los efectos de falla, que describen lo que ocurre con cada modo de falla y finalmente se establece la hoja de decisiones.

El análisis AMEF puede resumirse en cuatro elementos básicos:

Requerimientos y normas de operación: La idea de los sistemas es cumplir con las funciones asignadas.

• Fallas Funcionales: Las posibilidades de romper las funciones de los sistemas. Debe quedar claro bajo este enfoque que un equipo puede estar funcionando y a su vez estar fallando, por no cumplir con las funciones especificadas.

• Modos y Causas de Falla: Mecanismo físico por el cual se desencadena una falla, normalmente son las causas de las mismas.

• Efectos de Falla: Lo que ocurre cuando se desata una falla, permite estimar las consecuencias de las fallas.

• Evaluación de Consecuencias.

Es importante indicar que en esta fase el MCC tiene un enfoque a los efectos de las fallas y sus consecuencias e Impactos que estos originan, más que centrar la atención en las causas que las originaron.

5° DETERMINACION DEL NÚMERO PONDERADO DE RIESGO.

El número ponderado de riesgo es una ecuación simple que permite dar un orden de prioridades a los modos de falla en los AMEF, lo cual permitirá ordenar los modos de fallas

Tabla AMEF: Análisis de Modos y Efectos de Fallas

Tabla No. 1: Tabla para el desarrollo de los AMEF.

por orden de importancia en base a su riesgo, y así poder dedicar mayor esfuerzo en analizar los de mayor impacto.

Dentro de las premisas de jerarquización podemos tener:

• Aplicar análisis probabilístico de fallas al 20% de los modos de fallas con mayor número ponderado de riesgo.

• Desarrollar procedimientos de trabajo e instrucciones de trabajo al 30 % de los modos de falla con mayor índice de riesgo.

• Entre otras….

PRIORIDAD (RIESGO)NO NS ND RPN

RPN: NO x NS x NDTABLA No. 2 Ecuación para calculo del índice del Riesgo.

Las variables descritas en la tabla N°2 son:

• NO= Nivel de Ocurrencia, factor que establece la frecuencia con la que ocurre el modo de falla.

• NS= Nivel de Severidad, factor que describe la suma de los impactos por Seguridad, Ambiente, Producción y Mantenimiento.

• ND= Nivel de Defectibilidad, factor que permite ponderar el nivel de detección del modo de falla.

• Estos factores se ponderan de forma semi-cuantitativa, tal como se muestra en la figura N°3.Estas variables son sometidas a un proceso de ponderación semi-cuantitativa.

6° ANALISIS PROBABILISTICO DE FALLA.

En el recuadro Frecuencia (Frec.) o Probabilidad de Ocurrencia de la tabla de los AMEF se registra la frecuencia con la que ocurre el modo de falla descrito, es aquí donde juegan un papel importante los especialistas en mantenimiento quienes de acuerdo al tipo de componente, mecanismo de deterioro y el contenido del recuadro Método de Detección, determinara el intervalo entre una falla potencial y la funcional; toda esta información permitirá ubicar la falla en la curva de la bañera y basado en modelos estadísticos (Análisis Probabilístico de Fallas) aplicar la frecuencia idónea y adecuada de la tarea, sin excedernos de los limites mínimo rentable y máximo permisible del negocio.

Parte de la optimización de la metodología es la aplicación del Análisis Probabilístico de Fallas que puede establecer la frecuencia de falla más probable y el momento idóneo para la manutención; también utilizar criterios de (OCR) Optimización Costo-Riesgo para tomar el resultado de la confiabilidad obtenido mediante el análisis probabilístico e incluir los costos asociados a realizar o no realizar dicha actividad.

En la Figura N°3 de muestra un ejemplo del resultado de un análisis probabilístico de fallas. °

Figura N°3: Análisis Probabilístico de Falla de un Sello Mecánico. (Software Relest)

7° DETERMINACION DEL TIPO DE TAREA DE MANTENIMIENTO.

Para la determinación del tipo de tarea o actividad, existen algoritmos, árboles o flujogramas de decisiones como el descrito en la Figura N° 4, para a través de ellos poder llegar a la identificación del tipo de tarea más idónea producto del análisis de la tabla del AMEF.

En el recuadro de Tareas; se describirán las tareas específicas y aterrizadas que eliminaran las causas de las fallas y mitigaran sus consecuencias.

8° DESARROLLAR LAS TAREAS DE MANTENIMIENTO.

Estas tareas deben describirse con la siguiente información:

1- Disciplina:• a. Mecánica.• b. Electricidad.• c. Instrumentación.• d. Otras.

2- Tipo de actividad:• a. Preventiva:

i. Sustitución.ii. Acondicionamiento.iii. Búsqueda de falla o detectiva.iv. Inspección.• Vibración.• Termografía.• Toma de Muestra de Aceite.• Inspección Boroscopica.• Ruido Ultrasonico.• Ultrasonido.

3- Costos o recursos de la tarea. (Repuestos, Consumibles, Mano de Obra, Contratación)4- Responsable.5- Frecuencia de ejecución.

9° IMPLEMENTAR LA APLICACIÓN DEL MCC.

Al final del proceso se tendrá un agrupado de tareas por componentes, con los detalles ya descritos, que serán evaluados por un comité de especialistas para aprobación, quienes a través de un análisis simple de costo-riesgo-beneficio y comparación / validación con los planes actuales; determinaran las tareas que serán aplicadas en sistema de gestión de mantenimiento, las cuales conformaran los planes de mantenimiento de los activos que fueron parte de la aplicación del método MCC.

De poseer un sistema informático (Software) de gestión de mantenimiento, el resultado de la función de los planes existentes y el resultado de la aplicación del MCC debe ser actualizado en el sistema para dar inicio a su puesta en marcha mediante la cadena de valor del mantenimiento Inspección, Planificación, programación, Ejecución y Control de Calidad.

Tareas de Mantenimiento

Tabla No. 3: Agrupado de Tareas de Mantenimiento Producto del MCC.