Libro de Microfundicion y Joyeria 2010

Dr. Sc. Hildebrando Anival CONDOR GARCIA ~ 1 ~

UNIVERSIDAD NACIONAL DANIEL ALCIDES CARRION

FACULTAD DE INGENIERIA

ESCUELA DE FORMACION PROFESIONAL DE METALURGIA

Micro fundición y joyería

TEXTO PARA PRÁCTICAS

Dr. Sc. HILDEBRANDO A. CONDOR GARCIA.

Cerro de Pasco – Perú

2010

INTRODUCCION


Se conoce como joyería básicamente a objetos personales utilizados desde laantigüedad en todas las culturas como adorno, signo de posición social, rango oficial, símbolo de creencias religiosas o de otro tipo; generalmente estos objetos son fabricados con piedras y metales preciosos como el oro y la plata, sin embargo puede ser considerado como joya un objeto fabricado con otro tipo de material.

En nuestro país este símbolo ha sido tradición por años; por tal motivo bajo este esquema el país se ha mantenido en una producción progresista. Los diferentes sectores productivos de la sociedad permiten dar el empuje de crecimiento necesario para poder desarrollar al país en su conjunto. Si bien es cierto el país no presenta una coyuntura industrializada para la realización de sus productos, al menos posee la destreza de fabricarlos a cantidades de exportación y con la calidad requerida para ser aceptados a nivel mundial.

La joyería es parte del sector productivo del país, en los últimos años ha tenido un gran auge debido al incremento de sus ventas, y su participación por ende ha aumentado en el mercado nacional e incluso en ciertos aspectos internacional. La joyería ve su aceptación básicamente en la diversidad de sus diseños y los materiales en los que se fabrica.

El Oro y la plata son los principales materiales en los que se trabaja la joyería y es precisamente lo que abarcará el estudio, este tiene como objetivo dar a conocer el perfil que presentan las joyas elaboradas en oro y plata, además de presentar la oferta exportable y los mercados en los cuales estos artículos tienen gran acogida según su demanda.

Vale la pena rescatar que tradicionalmente la producción de joyas se ha establecido en el distrito de San Jerónimo de Tunán - Huancayo. Sin embargo existe joyería en todo el país. Entre los principales artículos elaborados tenemos: cadenas, aretes, brazaletes, anillos y filigranas. Los mismos son altamente cotizados tanto en el mercado nacional como en el internacional.

El presente tiene como finalidad dar un aporte bibliográfico en la formación profesional del futuro metalurgista y dar a conocer que en la metalurgia de la transformación hay un campo abierto para la formación de empresas autogestionarias y otorgar mano de obra a poblador.

En espera de sugerencias y comentarios a respecto de la presente obra me suscribo en cada uno de ustedes como su atento y seguro servidor

Dr. Sc. Hildebrando A. CONDOR GARCIA


DEDICATORIA

CON EL APRECIO DE SIEMPRE

A MI PADRE: PATRICIO FELIPECÓNDOR BALDEÓN (+)

AL HISTORIADOR HUANCAINO:SEÑOR LUIS CARDENAS RASCHIO.

A MI MADRE: SEÑORA ERNESTINA GARCIA Vda. De CONDOR.

A ELSA BONIFACIO MORENOCOMPAÑERA MIA.

A ANIBAL PATRICIO Y ANY CECILIAMIS DOS TESOROS DE MI VIDA.

AGRADECIMIENTO


Mediante el presente extiendo mi reconocimiento de profunda gratitud a:

Los orfebres, artesanos del distrito de San Jerónimo de Tunan, de la provincia de Huancayo de la región Junín, quienes día a día trabajan la plata y el oro dándonos a conocer lo que significa el Perú profundo.

Al profesor Edwin Jahuin Ordaya, quien es el propulsor de la joyería en el instituto SENATI, Huancayo. Por su colaboración y aporte para hacer realidad la presente.

Al señor Oscar Julca, quien se dedica al trabajo del oro y la plata a nivel internacional

Al Maestro Luís Cárdenas Rashio, historiador huancaíno quien aportó con sus sabias enseñanzas en mi formación personal y hacer realidad la presente. Y es un magnifico ser humano digno de imitar.

A mis colegas docentes de la Escuela de Formación Profesional de Metalurgia quienes aceptaron y aprobaron que se incluya en la curricular de estudios el curso de Micro fundición y joyería.

A la Universidad Nacional Daniel Alcides Carrión mi Alma Mater, que es la responsable de la edición y publicación de la presente obra.

CAPITULO I

GENERALIDADES


1.1. HISTORIA DE LA FUNDICION

La utilización de los metales, marcan dentro de la historia de nuestro planeta una etapa tan decisiva como los más sensacionales descubrimientos de nuestro moderno mundo contemporáneo; sin equivocación, ella llego a ser la piedra angular del desarrollo actual. Su importancia es tal, que los sabios e historiadores no pudieron definir las fronteras de las épocas o eras, que con palabras alusivas: edad de bronce o edad de piedra.

El abandono del uso de la piedra como materia prima natural y la búsqueda de mejores materiales, debía satisfacer la necesidad de fabricar herramientas y armas que al hombre de entonces, le permitiera sobrevivir en un medio donde la competencia con los animales de la época era total mente desventajosa, sin contar con las rigurosas condiciones de desenvolvimiento habitacional. Todo ello forzó la búsqueda de materiales y procesos para conformar metales, que se descubrirían al finalizar la edad de piedra donde paso al nacimiento de la metalurgia.

La fundición de metales en una tecnología prehistórica, pero que aparece recientemente en los registros de la arqueología. Nació cuando los antiguos usaron las tecnologías del fuego, llamadas piro tecnologías las cuales proveyeron las bases del desarrollo de la fundición. Se usó el calor para lograr hierro esponjoso y el barro quemado para producir cerámica.

Los objetos metálicos antiguos que conocemos, tiene más de 10.000 años y no se produjeron por fusión, sino que fueron forjados; eran pequeños pendientes y collares, los cuales fueron martillados de pepitas de cobre nativo y no requirieron soldadura. El periodo arqueológico en el cual el trabajo del metal tomo lugar, fue el neolítico.

Los metales nativos fueron tal vez considerados simplemente como otro tipo de piedra y usaron los mismos métodos de trabajo empleados con la piedra. Así el cobre se empezó a trabajar como una piedra, la aparición de hierro esponja y de cerámicos en el Neolítico, evidencia que el fuego se usa para otros materiales al igual que para la piedra.

La fecha exacta del inicio de la fundición como proceso no se conoce. Todo parece indicar que el hierro fue descubierto bajo el mandato del emperador chino FOU-HI aproximadamente en el año 5.000 A.C. La búsqueda de mejores materiales, debía satisfacer la necesidad de fabricar herramientas y armas que al hombre de entonces le facilitaran la supervivencia y la competencia con los animales y el medio. Los arqueólogos llaman calcolítico al periodo en el cual los metales fueron por primera vez dominados y precedió a la edad de bronce, aproximadamente entre el 5000 y 3000 A.C.

Análisis de objetos antiguos sugieren que la forja del metal se conoció antes de desarrollar la fundición de los metales; los hornos eran rudimentarios, no obstante la evidencia demuestra la gran habilidad para lograr elevadas temperaturas, usando como combustible carbón de leña.Los moldes eran de piedra. Se aplicó el tradicional uso de la piedra al trabajo de la piro tecnología. Las que se tallaban tenían textura blanda, como la esteatita y la andesita. La mayoría de los moldes eran abiertos y no necesariamente para objetos planos, algunos moldes eran multitrabajo y también cavidades talladas en cada lado del bloque de piedra.

En la edad de bronce inicialmente, se trabajaron los metales en frió por martilleo, para fabricar armas y herramientas. No se sabe ciertamente como se introdujo el fuego para el trabajo de los metales, pero existen hipótesis que atribuyen esto al azar, donde accidentalmente un incendio forestal provocaría las altas temperaturas


necesarias para reducir rocas metalíferas, mostrando la forma de obtener mejor materia prima para el trabajo de los metales.

Parece ser que el trabajo del cobre y el bronce nació entre los años 5.000 y 3.000 A.C. entre los pobladores de Asia occidental y la costa del mediterráneo. Se piensan que estos metales se obtenían por facción de ricos minerales de “malaquita”, usando como combustible el carbón de leña. Para ellos se utilizarían hornos de arcilla de tipo natural, obteniendo pequeñas cantidades de un material esponjoso que sería conformado por martillado.

Gracias al hallazgo de armas, utensilios, monedas, estatuas y otros objetos; en poblaciones Sirias, Egipcias, Hebreas y Europeas, es posible afirmar que el hierro era trabajado siete siglos ante que cristo. También en el templo Karnak en el Valle del Nilo, se encontró un mural con la presentación que existe en el año 1.500 A.C. La mayoría de los objetos fabricados por lo egipcios eran aleaciones de cobre con estaño, arsénico, oro y plata.

Los moldes fueron manufacturados en piedra blanda, donde tallaron la cavidad de la pieza a fabricar. Parece ser que inicialmente, se vaciaba cobre en los moldes abiertos y que posteriormente en la edad de bronce, apareciera el vaciado en moldes cerrados, haciendo uso de una técnica que hoy se asemejaría al moldeo de cera perdida.

El proceso en la fabricación de piezas cada vez más complejas tales como espadas, ruedas, campanas y otros objetos, desembocan en la aparición del hierro en la antigua Grecia en las vecindades del primer milenio A.C. Mas tarde varias culturas trabajarían el hierro, apareciendo piezas aleadas, sin embargo, seria muchos años después, cuando se conocería la forma de reducir grandes cantidades de minerales ferrosos.

1.2. LA INDUSTRIALIZACION

Las necesidades creadas por los grandes conflictos armados, han excitado a la humanidad a desarrollar nuevos metales y procesos de fabricación. La aparición de nuevas aleaciones de cobre, aluminio y el desarrollo de conocimiento de los elementos químicos y de nuevos procedimientos para fabricar modelos y moldes, y mejores técnicas de fusión fueron determinantes para lograr el grado de industrialización que se logró en el principio del presente siglo.

1.3. HISTORIA DE LA SIDERURGIA Y LA FUNDICIÓN

La técnica de la fundición de aleaciones, llego y se desarrolló con la venida de los europeos, que infundieron su tradición metalúrgica.

Las culturas americanas más avanzadas se asimilaban a las de la edad Bronce, tales como los imperio Azteca, Chibcha, Quimbaya, Calima y Tayrona en Colombia y los Incas en el Perú; estas culturas conocían el trabajo del oro, pero debido a las propiedades de esta no pasaba de ser un objeto de adorno.

El europeo tenía una cultura amplia del hierro, que además era muy antigua, por esta razón fue fácil el dominio ejercido por los europeos a las culturas americanas menos desarrolladas, ya que las más evolucionadas se adaptaron al trabajo, organización social y política de los europeos.

Con la colonia llego la edad de hierro a América, trayendo consigo aperos, armas, herramientas de minería, artículos de lujo, cañones de bronce, cerrajería y quincalleria y otros objetos que los autóctonos no conocían. En la época de la Nueva Granada no tuvo mayor desarrollo la fundición ya que gran parte de los artículos eran traídos de Europa.


1.4. LA METALURGIA EN EL PERÚ.

Las piezas de oro y plata precolombinas del Perú siempre han llamado la atención por su belleza, tamaño, forma y brillo. La huaquería (hallazgo y extracción de restos arqueológicos sin seguir metodología científica), desde la época de los españoles, ha estado ligada a las piezas fabricadas con estos metales preciosos, piezas que en esa época no interesaron por sí mismas sino por el metal con el que fueron elaboradas; más tarde, dicho interés por estas piezas radicaría en la elaborada manufactura y sus bellos acabados. Las piezas de cobre y bronce no fueron ni son causa de la misma admiración; al contrario, en la actualidad son desechadas por los huaqueros y, en museos y colecciones privadas, casi no se exhiben debido a su “poco valor” o por despertar “poco interés”.

Asimismo, muchas veces, los arqueólogos encuentran en sus excavaciones, evidencias de procesos de fundición u objetos utilizados en el proceso de elaboración de piezas de metal, pero la falta de estudios y un debido interés hacia la metalurgia prehispánica, finaliza en algunos casos con que este tipo de información no sea tomada en cuenta.

Recién en los últimos años se está dando mayor interés a este tema, no sólo por arqueólogos, sino también museólogos a quienes les merece importancia dentro de los estudios para entender nuestro pasado. Ya se observan algunos trabajos de investigadores donde no sólo se enumeran piezas de metal, sino que se realizan indagaciones pertinentes para la comprensión de la tecnología que se utilizó en la fabricación de dichas piezas; también contamos con Museos como el Museo Nacional de Arqueología, Antropología e Historia del Perú y ahora el Museo de Sitio “Arturo Jiménez Borja” – Puruchuco, en los que no sólo interesa exhibir las piezas de su colección, sino también existe la preocupación por divulgar el proceso mismo de la metalurgia y orfebrería que se llevó a cabo hasta poco después de la conquista española.

1.5. FABRICACION DE PIEZA FUNDIDA

1.5.1. ¿Cómo se logra una pieza de metal?

Hay tres pasos definidos en el proceso que se sigue para la obtención de una pieza de metal acabada. Estos son: la minería, la metalurgia y la orfebrería. A continuación se detallan cada uno de ellos:

1.5.2. La Minería:

La minería es el proceso mediante el cual se ubican y extraen los minerales y metales nativos de sus fuentes naturales. Los yacimientos pueden ser de superficie; tales como placeres o lavaderos en las riberas de los ríos, donde el metal se obtiene por simple recolección manual. Asimismo, existe otro tipo de yacimiento, en que son necesarios instrumentos más elaborados para la obtención del mineral, siendo necesario excavar siguiendo una veta o filón de mineral, en la parte que aflora a la superficie. Esta acción produce verdaderos hoyos a los que se conocen como socavones.

En este último caso, las herramientas más utilizadas son de piedra, algunas de las cuales van sujetas a mangos de madera, muy semejantes a los martillos actuales. También se usa azadones (palas) de madera y piedra, quizás para remover el mineral ya fracturado, así como cestas de caña o fibra vegetal para retirar el mineral extraído. Un hallazgo excepcional que ilustra la actividad minera en la época prehispánica fue realizado en 1899 en la Mina de Cobre La Restauradora, en Chuquicamata, norte de Chile. En un antiguo socavón se halló en buen estado de conservación el cuerpo de un antiguo minero indígena atrapado por un derrumbe. Junto a este “Hombre de


Cobre” descansaban todas sus herramientas de minero. En los mismos años se empezaba a extraer minerales de las entrañas de Cerro de Pasco - Perú por los antiguos mineros conocidos como “Capacheros” quienes sacaban los minerales de los socavones en la espalda.

Como última parte del proceso minero se debe señalar que una vez extraído el mineral, se procede a la molienda, es decir, a romper la roca a fin de separar la ganga (parte inservible de la roca por no tener el mineral que interesa), de la mena (parte aprovechable de la roca de donde se obtiene el mineral económicamente atractivo). Este trabajo se realiza cerca de las minas. Una vez obtenidas las menas son transportados por animales (llamas) u hombres, desde las minas hasta los centros de fundición. Estudios recientes indican que para el caso prehispánico, la distancia entre ambos lugares no excedía a un radio mayor de 6 km. desde el yacimiento.

Los principales minerales usados en esta época fueron la galena argentífera para la obtención de plata, la arsenopirita para el arsénico, la casiterita para el estaño, y la cuprita para el cobre. La hematita y limonita fueron usados como fundentes. Entre los metales nativos tenemos el oro (que se localizó en vetas de cuarzo o en los placeres), la plata, y el cobre. Los metales nativos fueron los primeros en ser usados por el hombre por su fácil acceso, sobre todo el oro y el cobre; más adelante se utilizaron los minerales.

Muchas interrogantes sobre la minería prehispánica permanecen sin respuesta, como por ejemplo, ¿cómo distinguían un mineral de otro?; ¿cómo diferenciaban la ganga y la mena? ó ¿hasta qué profundidades llegaron los socavones? y, si fueron muy profundos ¿qué sistema de ventilación y drenaje de agua usaron? estas preguntas quedan sin respuesta hasta el momento por la falta de estudios pertinentes.

1.5.3. La Metalurgia:

Es el proceso por el cual se transforman los minerales en metal y la refinación de los últimos. Se lleva a cabo por medio de la fundición. Otra parte importante del proceso metalúrgico en que está constituida por los objetos formados mediante aleaciones. Se denomina aleación a la unión de dos o más metales por medio de la fundición. Durante la época prehispánica las aleaciones alcanzaron un alto grado de desarrollo tecnológico.

En cuanto a las pocas evidencias existentes sobre el proceso de fundición de la época prehispánica, cabe mencionar los hallazgos de Cerro de los Cementerios en la zona de Batán Grande, Lambayeque (costa norte del Perú). En este sitio destacan hornos de fundición de cobre arsenical como testigo del alto grado de organización de la producción y destreza tecnológicas alcanzado por la cultura Sipán o Lambayeque (700 – 1375 d.C.). Esto último sumado al registro de cientos de kilos de piezas de bronce, integrantes del ajuar de ofrendas funerarias que acompañan al Señor de Sipán, dan cuenta del control e importancia que los líderes de esta sociedad otorgaban a la metalurgia.

En cuanto a las aleaciones, las evidencias señalan que fueron varias las culturas precolombinas que las dominaron. Destacan aquellas que aparenta ser piezas íntegramente de plata u oro, cuando en realidad están conformadas en mayor porcentaje por cobre. Este interés en el tipo de apariencia de la pieza (superficie de oro o plata) tiene, sin duda, connotaciones simbólicas. En las antiguas sociedades andinas el valor del metal no se limitaba al material intrínseco, sino también a la apariencia que éste podía ofrecer. Por esta razón inventaron este tipo de aleaciones. Dicho simbolismo expresa conceptos relacionados con la dualidad, como por ejemplo la importancia del sol y la luna, y por consiguiente, los tonos de


colores que ellos reflejan (dorado-oro; plateado-plata). En este sentido se entiende lo importante que era crear colores en objetos que para ellos significaban un aspecto ritual. Estas técnicas fueron empleadas en varias culturas como la Mochica en la costa norte.

Otro tipo de aleación es aquella que privilegia las propiedades mecánicas de la pieza, es decir, su dureza, maleabilidad, tenacidad, etc. En este sentido tenemos como ejemplo los bronces estañíferos y arsenicales. Dichas aleaciones dan más resistencia al metal, lo que se puede observar en las piezas metálicas fabricadas para uso agrícola, donde es necesario obtener cierta dureza en este tipo de herramientas a fin de poder labrar la tierra.

1.5.4. La Orfebrería:

Es el proceso por el cual se trabajan los metales a partir de lingotes para realizar piezas utilitarias o suntuarias.

Muchos investigadores se han interesado en el aspecto iconográfico de las piezas de metal, sobre todo de las piezas de oro, pero pocos son los verdaderamente interesados en el estudio de las técnicas que se emplearon para la elaboración de dichos diseños.

Estudios diversos, dan cuenta de las técnicas seguidas para el acabado final de las piezas de metal. Algunas de estas técnicas como el laminado requieren de martillos especiales hechos de basalto, andesita o hematita, entre otras piedras; las que eran sumamente pulidas y su forma se adaptaban muy bien a la mano. También tenemos evidencia de cinceles y buriles hechos de bronce con mango de madera los que eran usados para cortar y decorar. En cuanto al grabado o satinado, se han encontrado piezas de bronce con puntas muy finas con el fin de realizar estos acabados.

La minería, metalurgia y orfebrería en el Perú prehispánico alcanzaron un desarrollo tecnológico impresionante. Esto se evidencia gracias a las innumerables piezas de oro, plata, cobre, y múltiples aleaciones que han sido documentadas desde la llegada de los españoles hasta nuestros días. Los trabajos fueron realizados por expertos orfebres y dirigidos por gobernantes con un alto grado de concentración de poder, que en muchos casos se ve reflejado en la cantidad y calidad de piezas de metal encontradas en una sola tumba (p.e. Sipán, Sicán, San José de Moro, etc).

1.5.5. La Metalurgia en la Costa Central (S.XII – S. XVI):

En la costa central existen pocas evidencias documentadas de lo que fue la metalurgia en épocas prehispánicas. Dentro del conjunto de evidencias más importantes destacan los hallazgos que hiciera Uhle en sus excavaciones en la Isla San Lorenzo, frente al Callao, en 1906. Estos objetos de metal (doscientos veintitrés especímenes según el Catálogo del Museo Nacional de Arqueología, Antropología e Historia del Perú, Tomo X) fueron estudiados por los investigadores Ríos y Retamozo, quienes informan que salvo 3 piezas de cobre y 8 de oro, el resto de objetos metálicos son de plata, los que agrupan en dos grandes categorías: vajillas y artículos ornamentales. Mencionan además que provienen de entierros ligeramente anteriores o contemporáneos a la época Inca.

Otro grupo importante de piezas de metal del mismo período son aquellas cuya procedencia mayoritaria corresponde a la zona del fundo Márquez y Chuquitanta, en la desembocadura del río Chillón. También describe piezas de Ancón y de las cercanías de Lima. La mayoría de ellas son de plata, aunque también las hay de cobre, oro y algunas de tumbaga.


La colección de metales del Museo de Sitio “Arturo Jiménez Borja” - Puruchuco está integrada por especímenes de plata y cobre principalmente con una reducida muestra de oro. Estos objetos proceden de diversos sitios ubicados en las inmediaciones de Lima, particularmente de la cuenca del río Rímac, como Cajamarquilla, Rinconada de la Molina, San Juan de Pariachi, Huaquerones y Puruchuco. Asimismo, posee algunos pocos ejemplares provenientes de Pachacamac. En su mayoría, esta muestra corresponde al Intermedio Tardío y a la época de la ocupación Inca de la costa central (10 – 1532 d.C.). La importancia de la colección de este museo, es que muchas de estas piezas tienen similitud tanto con las descritas para Ancón, Márquez y Chuquitanta en el Chillón, como con las excavadas por Uhle en la Isla San Lorenzo.

Por otra parte en Tambo de Mora, Chincha (costa sur del Perú), se está llevando a cabo una investigación dirigida por los arqueólogos peruanos Javier Alcalde y Carlos Del Águila, cuyas excavaciones han develado un conjunto de hornos de calentamiento, destinados al recocido de metal como parte del proceso de forjado o martillado. Asociados a estos hornos que se han registrado (piedra base para el martillado). El periodo al que corresponde este taller se sitúa entre el Intermedio Tardío y el Horizonte Tardío. Aún se está procesando la información, pero resulta interesante, por cuanto hay muchas piezas de metal que provienen de la costa sur, cuyos talleres de elaboración son aún desconocidos.

Al respecto, existe información donde se señala que los plateros de Chincha parecen haber sido muy diestros en este oficio, y que no sólo se encontraban en este valle, sino que varios de estos grupos de especialistas fueron trasladados por los Incas al Cuzco, como a las más importantes cabezas de provincia.

Si bien nuestro tema es la costa central, es importante mencionar que para épocas tardías parece haber existido una relación muy estrecha en cuanto a la producción y circulación de piezas de plata integrando de esta manera la costa norte, centro y sur. Esto se evidencia tanto en la similitud formal, tecnológica e iconográfica de algunos tipos de vasijas metálicas, como por el extendido y preferente empleo de la plata. Todavía hace falta profundizar en las investigaciones para poder esclarecer este tipo de relaciones para los periodos tardíos de la época precolombina.


CAPÍTULO II

MICRO FUNDICIÓN

2.1. INTRODUCCIÓN

La fundición a la cera perdida consiste en reproducir en cera un modelo original de anillo, pendientes, etc. Y después hacer la reproducción de este modelo en metal: oro, plata o similar.

Esta técnica data hace 3000 años. Comenzó a practicarse en Egipto y simultáneamente en Suramérica la época precolombina. Por la facilidad y rapidez de su aplicación, se a hecho indispensable en la joyería moderna, si se quiere competir en precio; indispensable también, porque con ella se obtienen volúmenes y formas, que a mano no lo podría conseguir el artífice joyero.

Después de varios siglos en desuso la fundición de la cera perdida vuelve hacer utiliza en el siglo XV por famosos orfebres italianos, como Benvenuto Celiny.

Posterior mente decae de nuevo el uso de esta técnica hasta la segunda guerra mundial donde los alemanes piensan a aplicarla en la fabricación de armamento y en las prótesis dentales. A partir de estos trabajos, se desarrolla la aplicación de la fundición a la cera perdida en tres sectores:* Sector de las prótesis dentales,* Sector industrial,* Sector joyería (micro fundición).

En Cada uno de estos sectores, la fundición a la cera perdida sigue caminos distintos con técnicas parecidas, pero no iguales. La técnica de la micro fundición en la joyería es la que evoluciona menos, pues no se investiga; tiene que servirse de las investigaciones hechas en los otros sectores. A pesar de esto, la aplicación de esta técnica se extiende de tal manera, que en la actualidad el 90% de las piezas realizadas en joyería en todo el mundo se produce mediante la fundición a la cera perdida.

No por esto sin embargo, a desaparecido el trabajo artesanal en joyería; por el contrario se ha reforzado el arte de la joyería a mano dado que la fundición a la cera perdida requiere el trabajo previo de un modelista joyero que confeccione la pieza o modelo original que se va a reproducir. El modelo


original no puede ser más que obra de unas manos expertas, se comprenderá ahora mejor lo que ya hemos afirmado en cuanto a la necesidad de que el artífice joyero conozca bien cómo se desarrolla el proceso de la función a la cera perdida.

2.2. DEFINICION DE MICRO FUNDICIÓN

¿QUÉ ES MICRO FUNDICIÓN?

Muchas veces nos hacemos esta interrogante, para poder diferenciar entre fundición y micro fundición y es necesario tener un concepto que nos ayude a comprender y es por ello que me atrevo a manifestar lo siguiente:

La micro fundición o fundición a la cera perdida es un proceso de producción de piezas de acero y aleaciones que permite obtener partes con diseño intrincado y que requieran muy poco o ningún maquinado. Este proceso, conocido también como fundición de precisión y entrega de piezas cercanas a lo neto, tiene aplicación en la fabricación de piezas de poco peso y formas geométricas complejas.

La micro fundición permite el empleo de cerca de 200 materiales. Esto, combinado con el adecuado tratamiento térmico, brinda una excelente condición de poder y resistencia a las piezas.

En los países industrializados esta técnica se utiliza para fabricar más de 35.000 piezas para diferentes sectores industriales.La micro fundición ofrece dos ventajas esenciales: libertad de diseño y economía en la fabricación. Se pueden obtener piezas desde 5 x 5 x 5 milímetros hasta 250 x 250 x 250 milímetros, con masas que oscilen entre uno y tres mil gramos.

El proceso parte de un modelo en bismuto del cual se realizan en cera la cantidad de piezas que se quiera producir. Estas se agrupan en un racimo que, mediante inmersión, se recubre en material cerámico.

Luego, en un horno se derrite la cera para dejar libre el molde que va recibir el acero líquido. El molde se calienta previamente a 900 grados centígrados, con lo que se evitan varios problemas de la fundición corriente. Luego de la fundición se deja enfriar el material, se rompe el revestimiento cerámico y se realiza un granallado de desbaste. En esta forma, el racimo inicial de cera queda con piezas de acero u otras aleaciones iguales a las que se inyectaron.

Las piezas son separadas del racimo y se retocan con la ayuda de utillajes. Se efectúa un tratamiento térmico de recocido y normalizado, según las exigencias de cada pieza, un granallado fino y un control final de dimensiones, estructura y composición de las piezas.

Otros autores consideran a la Micro fundición como un proceso de fundición conocido también como fundición de precisión, la cual entrega la pieza en una condición de acabado muy buena, que en ocasiones no requiere maquinado alguno para su entrega al cliente, ya que las tolerancias que se maneja son muy estrictas, otra gran ventaja es que puede realizarse en casi cualquier metal, estas condiciones han marcado su crecimiento, desplazando a las piezas de maquinado en muchas industrias, en especial aquellas que requieren producciones importantes de componentes, como son la automotriz, la industria de armas, especialmente lo relacionado a las denominadas Hand Guns, textilera, etc.


Adicionalmente es un proceso muy flexible, que permite mucha libertad en el diseño con geometrías intrincadas, lamentablemente requiere de una importante infraestructura y no permiten la fabricación de piezas grandes, por lo cual se hace necesario ya los procesos de fundición convencional.

Esto proceso utilizan la formación de un “recipiente” realizado en arena muy fina con aglutinante especiales, en los que se cuela el metal como es evidente si la geometría es muy intrincada, siempre existe la posibilidad de que el metal no cubra todos los lugares del molde razón por la cual se lo somete a un centrifugado (fundición centrifuga) logrando sí el llenado completo del molde independientemente de la geometría del mismo.

El secreto de este tipo de fundición se halla en la formación de los recipientes anteriormente descritos, la misma que comienza con la obtención de modelo el cual sirve para fabricar varios moldes, los cuales dan origen a reproducciones idénticas de la pieza a fabricarse, realizadas en cera estas reproducciones se ensamblan a un elemento central generalmente cilíndrico, que en su parte superior, tiene una forma de embudo, se ensamblan de manera similar a las ramas a un tronco, este elemento también es manufacturado con cera y una vez que están integrados los modelos en cera, se le realiza una inmersión en una mezcla de polvo refractario y un pegante coloidal, formando así una carcasa a la que se espolvorea un polvo cerámico, dependiendo del espesor de las paredes que se requiera, la inmersión se deberá realizar tantas veces como sea necesario, luego se retira la cera interior, calentando el molde en un horno, haciendo que la misma se derrita y se evacue fácilmente, ya listo el molde se vierte el metal por gravedad el cual se solidifica, cumplido este requisito se retira la cáscara con métodos mecánicos.

Se debe considerar, como en toda fundición, la contracción del metal cuando se enfría, así como la granulometría del polvo cerámico, ya que a una granulometría menor, se obtiene superficies más tersas, pero el molde son torna más delicadas.

Es necesario un diseño meticuloso, en lo que refiere a al tamaño de la pieza, nervios (espesor), partes macizas, prevención de poros, conjunción de paredes, los cambios de sección deben no ser abruptos, eliminado esquinas agudas, el uso de machos también es una consideración importante, ya que deben estar perfectamente ubicados, y su uso solamente es justificable cuando la pieza es muy grande y en el agujero de colado ya que ayuda a la solidificación.

2.3. ALEACIONES DE CINC PARA LA FUNDICIÓN A PRESIÓN

Las aleaciones de cinc industrialmente usadas para coladas bajo presión son llamadas “zamac”. Son aleaciones de cinc con aluminio, cobre y magnesio. De todas las aleaciones no ferrosas para colar a presión, las aleaciones de cinc son las que poseen mejor área de aplicación, debido a sus particulares propiedades físicas, mecánicas y de fundido, además tiene una gran capacidad para ser revestidas mediante electrodeposición o con pinturas.

Sus bajos puntos de fusión (aproximadamente 385ºC) confieren al molde larga vida., permitiendo la producción de grandes series de piezas fundidas. La gran fluidez de esas aleaciones facilita la obtención de piezas de compleja forma y paredes finas. También rueden ser usadas para fundición por gravedad en moldes fijos.

Composición química


En las aleaciones tipo zamac, el metal base es el zinc, con porcentajes de aluminio que van desde 3.5% hasta 6 %, cobre (0.75% - 1.6%), magnesio ( 0.0% - 0.065), con trazas de elementos máximas permitidas de hierro 0.1%, plomo 0.005%, estaño 0.003, cadmio 0.004%.

El factor determinante en la gran estabilidad en las propiedades mecánicas y dimensionales de las piezas coladas a presión de aleaciones de cinc, es la pureza de los componentes de la aleación. El cinc utilizado en la preparación de estas aleaciones es del tipo “special high grade” (clasificación según la ASTM) con una pureza mínima del 99.99%.

Los elementos de aleación presentan los siguientes efectos.

Aluminio

Es el elemento adicionado en mayor proporción. Aumenta sensiblemente la dureza y resistencia de la aleación, así como su fluidez, permitiendo la obtención de piezas fundidas de formas complicadas. Otra ventaja de la adición de este elemento es la disminución de los efectos corrosivos del zinc liquido sobre el acero de la máquina y las herramientas de inyección.

Si el porcentaje del aluminio es superior al 4.5%, la aleación se aproxima a su eutéctico (5% de aluminio) reduciéndose su resistencia al impacto. En esas condiciones la aleación es frágil, pudiendo agrietarse durante las operaciones de endurecimiento o conformación. Por otro lado, para porcentajes inferiores al 3.5 %, la aleación pierde resistencia y dureza, descendiendo también su fundibilidad, lo que hace difícil la obtención de piezas complicadas y delgadas.

Magnesio

A pesar de encontrarse en porcentajes relativamente pequeños, este metal tiene gran influencia en las propiedades del zinc para colar bajo presión. Siendo el magnesio más electronegativo que el zinc, inhibe la corrosión intergranular de la aleación. Y asociándose con el eutéctico del plomo, cadmio y estaño en los contornos de grano, reduce la diferencia de potencial entre el zinc y el eutéctico. Es aconsejable mantener la composición del magnesio por debajo de 0.06% pues este metal tiende a provocar fragilidad en caliente en las piezas fundidas.

Cobre

La adición del cobre aumenta la resistencia la corrosión, la resistencia mecánica y la dureza de la aleación. Sin embargo la presencia del cobre por encima del 1.25% vuelve inestable la aleación, al hacerla vulnerable al envejecimiento, reduciendo notablemente su resistencia al impacto. Porcentajes por encima del 0.6% provocan desde ya el fenómeno de precipitación, el cual afecta la estabilidad dimensional de la pieza.

Impurezas

Las impurezas de plomo, cadmio y estaño están asociadas el mineral de zinc y de esa forma, permanecen en cierta cantidad en el cinc metálico. Mientras las impurezas estén en los límites de las especificaciones, es posible tener una aleación de alta calidad, apta para la fabricación de piezas mediante el colado bajo presión.

Estas impurezas son metales de alta densidad y bajo punto de fusión; prácticamente no forman solución sólida con el zinc, sin embargo, dan lugar


a eutécticos de muy bajo punto de fusión. Por lo tanto si impurezas de plomo, cadmio o estaño estuvieran presentes en la aleación, serían las ultimas en solidificar, segregándose en los contornos de grano. Este en términos prácticos esto se convierte en un problema en términos de la corrosión, porque se forman una serie de celdas electroquimicamente activas (debidas a la diferencia de potencial) en la superficie de la aleación.

El plomo, el estaño y particularmente el cadmio, por encima de los porcentajes especificados provocan también fragilidad en caliente sobre la pieza fundida. El hierro, es un elemento indeseado para las aleaciones de zinc para colado a presión, sin embargo, para pequeños porcentajes (de hasta 0.1%) tiene poca influencia en las propiedades mecánicas y en las características del envejecimiento.

Son muchas las ventajas ofrecidas por la aleaciones de zinc para colar por inyección, entre las que se resaltan las siguientes:

Dan alta productividad a los procesos de fabricación. Permiten la obtención de piezas con un alto control dimensional. Le dan una larga vida al molde empleado. Reducen los costos en los montaje y aplicaciones. No exigen altas presiones de inyección. Poseen elevada fundibilidad, lo que permite obtener piezas de forma

compleja y buen acabado superficial. Permite la paliación de electrodeposición de cobre, níquel, cromo, y el uso

de pinturas. Poseen un resistencia mecánica relativamente elevada (particularmente,

resistencia al impacto, y ductilidad a temperatura ambiente).

Aunque este tipo de aleaciones de cinc han sido desarrolladas para colar a presión, también se pueden obtener piezas mediante fusión por gravedad, teniendo en cuenta, que se deben usar las aleaciones de mayor fluidez, asociada a las mejores características mecánicas.

2.4. EL COBRE Y SUS ALEACIONES DÚCTILES

Existen varias aleaciones a base de zinc que admiten conformabilidad, soldabilidad y poseen resistencia a la corrosión, se componen de pequeñas porciones de aleantes, como plomo (0.1 - 0.5%) cadmio (0.5 - 0.45%) cobre (0.85 - 1.25%) y magnesio (0.006 - 0,016%) con presencia en bajas concentraciones de impurezas tales como hierro, estaño y aluminio. Las aleaciones convencionales de cinc poseen baja resistencia a fluencia. Se han desarrollado aleaciones de cinc-cobre-titanio que poseen mejor comportamiento a la fluencia, permitiendo su uso en aplicaciones estructurales de mediano desempeño.

Las principales aplicaciones de las aleaciones dúctiles de cinc son baterías secas, placas fotográficas, placas litográficas, y elementos de construcciones civiles ( canaletas, tajados, etc.)

LATONES

Los latones son aleaciones de cobre y zinc con un porcentaje de zinc que varia entre el 5% y el 50 %, en ocasiones con adición de otros metales.

El cobre mantiene en solución considerables cantidades de cinc, llegando a tener a temperatura ambiente hasta 37% de este metal. Los latones con porcentajes cercanos al 37% en cinc, generalmente denominados latones alfa, son monofásicos y son aptos para trabajo en frió y para la fabricación de pequeñas piezas fundidas. Los latones con contenidos de cinc entre 37 y


45% de cinc, denominados latones alfa-beta, son bifásicos debido a la precipitación de otro fase, también constituida como solución sólida. Los latones bifásicos con un contenido entre 40 % y 45% de cinc son mas adecuados para la fabricación de piezas por los procesos de fundición, forja y extrusion. Los latones con contenidos entre 45 y 50% son latones monofásicos beta. Los latones poseen colores entre rojo cobrizo a un amarillo típico, dependiendo de la cantidad de cinc u otros elementos presente, como el níquel que le confiere un color plateado a la aleación.

Los latones poseen diversos empleos gracias a su alta conformabilidad, resistencia a la corrosión, apariencia y su relativamente alta conductividad eléctrica y térmica.

Una primera clasificación de los latones puede agrupar esta familia en tres grupos:

Latones binarios, denominados también latones simples, constituidos únicamente por cobre y cinc, siendo considerados los otros elementos como impurezas.

Latones al plomo, son una aleación de cobre, cinc y plomo. Latones especiales, aleaciones de cobre y cinc, con otros elementos

diferentes del plomo.

Las propiedades de los latones son variadas y dependen considerablemente del porcentaje de cinc, en consecuencia tiene una amplia gama de aplicaciones debido a la variedad de propiedades mecánicas, resistencia a la corrosión y procesos de fabricación.

Por ejemplo para aceros dúctiles recocidos, la resistencia a la tracción aumenta ligeramente mientras la ductilidad los hace considerablemente hasta contenidos de cinc del 30%; cuando el latón se torna bifásico, a partir del 37% en cinc, se vuelve más resistente y con menor ductilidad debido a la presencia de fase beta menos dúctil y más resistente, de hecho a partir de un 30% en cinc la ductilidad ya empieza a decrecer dentro de la familia de los latones alfa.


Por otro lado, a medida que aumenta el porcentaje en cinc disminuye la resistencia a la corrosión en ciertos ambientes agresivos, facilitándose la corrosión preferencial del cinc.

A continuación se hará mención de las de las propiedades y aplicación de las aleaciones dúctiles cobre-cincAleaciones cobre-cinc 95-5Se trata de una aleación monofásica alfa que posee una alta conformabilidad en frió y generalmente no es susceptible de corrosión preferencial de cinc. Es muy usada para pequeños cartuchos de armas y debido a su llamativo color dorado tiene usos típicos en medallas y monedas obtenidas por estampado. También es usaba como base para baños de oro.Aleaciones cobre-cinc 90-10Con características semejantes a la anterior tiene su mayor aplicación en la arquitectura y elementos decorativosAleaciones cobre-cinc 85-15Posee características y aplicaciones semejantes a las anteriores, con énfasis particular en el empleo de componentes obtenidos por conformación.Aleaciones cobre-cinc 80-20Estas aleaciones aún conservan una estructura de fase alfa con elevada conformabilidad en frío, generalmente no presentan problemas de corrosión preferencial de cinc y de corrosión bajo tensión en diversos tipos de ambientes. Debido a su atrayente color tiene aplicaciones en objetos decorativos obtenidos a trasvés de procesos de conformación.Aleaciones cobre- cinc 70-30Esta aleación posee una composición más exacta de 72-28 sus características son de una aleación monofásica alfa con una combinación de resistencia y de utilidad particularmente adecuada para estampado y otros procesos de conformación. La resistencia de la corrosión de estas aleaciones depende del medio al que están sometidas, sus aplicaciones más comunes son tubos de intercambiadores de calor para agua no contaminada, evaporadores y calefactores de productos alimenticios, cartucho e instrumentos musicales, accesorios de radiadores, carcasas de extintores y diversos componentes estampados.Aleaciones cobre- cinc 67-33Tiene propiedades ligeramente inferiores a la aleación anterior y es utilizada cuando se desea rebajar costos de adquisición de materia prima.Aleaciones cobre- cinc 63-37Es constituida por una estructura de fase alfa y dependiendo de las condiciones de fabricación puede contener pequeñas cantidades de fase beta. Se debe analizar su aplicación en función del medio ambiente para evitar problemas de corrosión. La aleación puede ser conformada en frío y en caliente, y a pesar de poseer menor ductilidad que las aleaciones anteriormente mencionadas, puede ser sometida a severas condiciones de deformación. Es comúnmente empleada en la fabricación de piezas por troquelado profundo.Aleaciones cobre- cinc 60-40Es una aleación de estructura duplex, esto es, bifásica y posee excelentes características de conformación en caliente debido a la presencia de la fase beta. De la misma manera que en la aleación anterior, deben hacerse consideraciones acerca del medio al que va ser expuesta debido a su mayor vulnerabilidad frente a la corrosión. Posee mejores propiedades de conformación en frío y soldadura de la aleación cobre-cinc 80-40 plomo pero es menos maquinable, es normalmente usada en la fabricación de semifacturados como placas, barras y perfiles, también para condensadores e intercambiadores de calor.Aleaciones cobre- cinc 899 plomo 2Es una aleación constituida por una estructura de matriz alfa con partículas finas de plomo dispersas, comúnmente es obtenida en forma de perfiles y barras extruídas, es muy maquinable debido a la presencia de plomo y


posee baja conductividad eléctrica. Estas características hacen que la aleación tenga grandes aplicaciones en componentes eléctricos que deben ser sometidos a intenso maquinado. Sus buenas propiedades frente al maquina se explican por la acción del plomo. Las partículas dispersas de plomo quiebran las virutas, al mismo tiempo que hacen las veces de lubricante en las superficie de la herramienta de corte. Cabe mencionar que el cobre y los latones convencionales presentan una viruta dúctil y continua que tienen un efecto de abrasión elevada sobre las herramientas de corte disminuyendo su vida útil y haciendo que estos materiales sean considerados como poco maquinables.En general los latones aleados con plomo presentan mejores propiedades con respecto a su maquinabilidad, siendo esta su principal fortaleza.Aleaciones cobre-cinc 78-20 aluminio 2Es una estructura constituida por fase alfa con aluminio y pequeños porcentajes de arsénico que es adicionado con el propósito de elevar la corrosión preferente del cinc. La presencia del aluminio genera elevada resistencia a la corrosión y erosión en aguas no contaminadas o ligeramente contaminadas, incluyendo agua de mar estancada o con pequeños movimientos, generalmente se usa en intercambiadores de calor y condensadores usados en la industria química, la refinación del azúcar, desanilización del agua de mar, entre otras aplicaciones semejantes.Aleaciones cobre- cinc 71-28-estaño 1Esta aleación se constituye de una fase alfa con arsénico para aumentar la resistencia a la corrosión preferente del cinc, el estaño es adicionado con el propósito de conferir buena resistencia a la corrosión en aguas de río moderadamente contaminadas y aguas de mar sin contaminar estancadas o de pequeñas velocidades. Es usado en tuberías y en equipos de refinería de petróleo o centrales de producción de energía.Aleaciones cobre- cinc 61-38- estaño 1Esta aleación está constituida por las fases alfa y beta con contenido de estaño microaleada en ocasiones con plomo para elevar su maqinabilidad. Es usada en equipos para inmersión en agua o construcciones navales. La aleación puede contener inhibidores contra la corrosión como arsénico, antimonio o fósforo en cantidades de 0,02 a 010%.

CAPÍTULO III

3.1. FUNDICIÓN A LA CERA PERDIDA

Vista de cera perdida


Preparado el modelo original, pasamos a realizar la fundición de los metales para la reproducción de las piezas proyectadas. El procedimiento de fundición a la cera perdida y reproducción de la pieza requiere las siguientes operaciones:

- Preparación del molde de caucho.- Vulcanizado- Abrir el molde de caucho- Programación del tiempo de vulcanización- Inyectar la cera en el molde de caucho- Extracción de la pieza en reproducción de cera- Revisar y seleccionar las piezas- Preparación del vástago o tronco del árbol- Preparación del revestimiento para el cilindro- Tratamiento del revestimiento en la bomba de vació- Utilización de la licuadora- Tratamiento térmico de los cilindros- Fundición de los metales para su inyección en los cilindros.- Utilización de la centrifuga

FUNDICIÓN A LA CERA PERDIDA

El proceso llamado cera perdida es utilizado para la fabricación de piezas por el método de fundición, tiene una antigüedad de cientos y quizás miles de años, entre sus principales características se destacan la calidad superficial y dimensional de las piezas obtenidas. En su esencia básica, el proceso consiste en la fabricación de un modelo de cera u otro material apropiado, seguidamente se construye un molde cuya cavidad es una duplicación exacta del modelo original.La Micro fusión a la cera perdida es una técnica de fundición que permite realizar todo tipo de piezas sin casi limitaciones con una calidad y precisión que es un reto en el sector de la fundición. Sus únicas limitaciones son: - El peso máximo es de 25 Kilos y en algunos casos hasta 50 Kilos. - Dimensiones variables en función de la forma de la pieza. Con el sistema de Micro fusión a la cera perdida, además de realizar piezas de muy diversos y complicados diseños, se consigue una mayor precisión en tolerancias y un acabado superficial de mucha mejor calidad que en otros procesos de fundición, hasta el punto que reduce (en muchos casos elimina) los posteriores costes de mecanizado. Los metales y sus aleaciones que se usan en la Micro fusión ofrecen altas propiedades mecánicas y abarcan una amplia gama: Aceros al carbono, Aceros Aleados, Aceros Inoxidables, Latón, aleaciones de bronce, aleaciones de aluminio...etc. El mercado al que va destinada la técnica de Micro fusión, son los sectores industriales y fabricantes de muy diversa índole. - Sector de la Automoción.- Sector Alimentación.- Sector Químico.- Sector Hidráulico.- Sector defensa.- Interiorismo, decoración. - Fabricantes de maquinaria en general.


PROCESO DE PRODUCCIÓN

En el primer paso se tienen todos los datos (dibujos, tolerancias, material...), 1. se realiza un estudio de la pieza para posteriormente poder construir el

molde que se fabricará de un bloque de aleación de aluminio. 2. Una vez hecho el molde, se procede a la inyección de la cera, y se van

obteniendo replicas en cera de la pieza a realizar. 3. Después, cada una de las piezas de cera obtenidas de la inyección, se

unen a un tronco central de cera una a una formando un racimo. 4. Con los racimos se procede a sumergirlos en 7 diferentes baños de

cerámica refractaria, con procesos de secado de cada capa y que a continuación se dejará en reposo hasta su endurecimiento, la totalidad del proceso dura unas 50 horas. Cuando la cerámica ya está seca se inicia el vaciado de la cera con procesos de vapor de agua a alta temperatura. Allí donde estaba la cera en el interior del racimo de cerámica queda hueco a la espera del material fundido.

5. Los racimos de cerámica o cáscara se introducen en el horno para alcanzar la temperatura de 1100 grados centígrados, mientras que se funde la colada en los hornos de inducción.

6. La colada a una temperatura de unos 1.500 grados, se introduce en la cascara por gravedad y el material corre por el interior de la cáscara de cerámica.

7. Una vez enfriado el racimo, se rompe la cerámica con procesos de vibración y ya solo queda cortar cada una de las piezas del tronco central.

8. El producto de fundición ya está listo para ser comprobado con controles tridimensionales, proyectores de perfiles, durómetros y análisis químico, con el fin de ofrecer al cliente un producto con todas las garantías.


DATOS TÉCNICOS

La Micro fusión al igual que otros tipos de fundición, tiene sus tolerancias y limitaciones a la hora de realizar ciertas operaciones. Es cierto que las tolerancias de que hablamos en la micro fusión no tienen nada que ver con las tolerancias de otros tipos de fundición, pero como toda técnica tiene sus limitaciones y sus aplicaciones.

Para que conozcan con más detalle las posibilidades que les puede ofrecer la Micro fusión a la hora de realizar una pieza, a continuación les facilitamos unas tablas de equivalencias, dónde podrá consultar parámetros técnicos de la Micro fusión así como las tolerancias, los grosores, el aplanado, la alineación y la concentricidad.

Estos datos son a modo genérico pues son relativos y pueden variar en función de otros parámetros.


TOLERANCIAS GENERALES ABREVIADAS:

ALINEACIÓN:

GROSORES:

APLANADO:

TOLERANCIAS GENERALES SEGÚN NORMA ISO 2768

CONCENTRICIDAD:


3.2. FUNDICIÓN POR CENTRIFUGADO

Es el sistema de reproducción de partes metálicas básicamente de zamak o estaño-plomo con resultados casi inmediatos y a un bajo costo, mediante la utilización de la fuerza centrífuga, y que comparado con otros sistemas o técnicas de producción, éste resulta ser ampliamente confiable por su versatilidad y rapidezVENTAJAS

El centrifugado logra una producción de piezas coladas ya sea en metal o en plástico con una magnífica calidad de terminado y detalle comparado al que se lograría con los sistemas comunes de "die casting", inyección o extrusión, pero a una fracción de su costo.

Con esta técnica se puede lograr un ahorro de hasta un 95 % del costo de lo que comparativamente sería el maquinado de moldes usado en otras técnicas de fundición, de tal forma que mediante el uso de estos moldes es posible lograr desde pequeños tirajes hasta cantidades considerablemente grandes de manera que resulte una buena utilidad sin invertir grandes cantidades de recursos en otro tipo de moldes.

Creación de prototipos. El proceso de CAMS le permite de manera económica la creación de prototipos en distintos materiales tanto metálicos como plásticos rígidos o flexibles de tal manera que resulte económica la fabricación de un prototipo físico para su evaluación en el mercado.

Se logra la obtención de piezas que no tienen salida geométrica: Posibilidad de fabricar desde una sola pieza hasta 500 mil piezas sin la necesidad de invertir en moldes costosos.

Entregas rápidas con la tecnología del CAMS se logra tener fechas de entrega hasta de un solo día dependiendo de la cantidad ordenada.

Gran versatilidad en los tamaños de las piezas a reproducir: 30.5 x 20 x 9 cm. con tolerancias de hasta mas menos 5 milésimas de pulgada, dependiendo de la aleación utilizada con paredes desde .5 mm. con aleaciones de estaño-plomo y de 1mm. con aleaciones de zinc (Zamak).

Con el centrifugado se puede utilizar cualquier modelo que soporte la presión y la temperatura de vulcanizado incluso en algunos casos se pueden utilizar modelos hasta de vidrio o concha nácar.

Soluciones a problemas en la fundición a la cera perdida: Aproximadamente el 47% de los defectos que se observan en una fundición son debidos a la porosidad del gas y porosidad del retiro.

Los problemas se calcifican en:1) Defectos por sistema de alimentación2) Defectos de la cera3) Marcas de agua4) Descomposición del sulfató de calcio del Investimento 5) Presencia de residuos de carbón6) Rebabas o "Aletas" de Fundición (extensiones de metal delgado).7) Vacíos o Fundiciones Incompletas.8) Fundiciones ásperas de aspecto oscuro que resisten la limpieza con el ácido.9) Fundiciones porosas con cavidades finas dispersas en la superficie del metal. 10) Inclusiones de partículas extrañas en las fundiciones.11) Laminas, parte del Investimento se introduce al interior del molde.12) Burbujas o nódulos en las fundiciones.


13) Superficies ásperas que no son burbujas o nódulos.14) Marcas en la Fundición.

3.3. FUNDICIÓN DE JOYAS

Operaciones en la fabricación en joyeríaDiseño y modelajePartiendo de un diseño, plasmado en un dibujo, se crea una pieza en cera, escayola o metal (normalmente latón, cobre o plata). Este modelo sirve para fabricar un molde de caucho o silicona vulcanizados o de silicona en frío, con el que posteriormente se crearán nuevas piezas de cera.

Fundición

La técnica de fundición del metal más extendida en joyería es la de "cera perdida" o micro fusión.

Esta técnica consiste en reproducir la pieza en cera, empleando un molde de caucho o silicona, el cual se impregna en talco o silicona en forma de aerosol para evitar que la cera quede pegada y la pieza presente imperfecciones. Una vez obtenido un número determinado de piezas, éstas se unen a un vástago central, en forma de ramas de un pequeño árbol. Este arbolito se embute en una pasta de yeso, quedando abiertas las partes superior e inferior del molde.

El molde se introduce en el horno y la cera derretida sale por la parte inferior, quedando su interior modelado con la forma de las piezas que se van a fabricar. Se tapa el agujero de drenaje y por la parte superior se vierte la aleación metálica derretida (puede ser oro de 750 milésimas: 75% de oro, 12 -20% de plata y 1 - 13% de cobre; plata de 925 milésimas: 92.5% de plata y 7.5% de cobre y estaño; u otras aleaciones).

Se centrifuga el molde, para que el metal se reparta bien por todos los intersticios y se deja enfriar. Una vez frío, rompemos el molde y se saca el vástago metálico con todas las piezas conformadas adosadas a él. Se procede al corte de las ramas para separar las piezas y se pasa a la siguiente fase.

Repaso o sacado de fuego

Las piezas son trabajadas en esta fase a mano. En el banco de joyero son desbarbadas y limadas. Algunas necesitan soldarse. La operación de soldadura se realiza por inmersión de la pieza en una mezcla de bórax y metanol, y posterior aplicación de calor con un soplete de butano o gas ciudad. Durante la misma la pieza es sujetada con pinzas sobre una superficie aislante del calor. Hasta hace poco se empleaban placas de Amianto, pero en la actualidad se están sustituyendo por otros materiales aislantes, ladillos refractarios y "Amianto Ecológico". Hoy en día también se emplea la soldadura por Láser, normalmente un láser con cristal de Nd y gas Argón, de categoría 1 (alta seguridad). Con este tipo de soldadura la pieza sufre menos daño.

El decapado o "Blanquimento"

Es llevado a cabo mediante inmersión en un baño de ácido sulfúrico, diluido al 15%, caliente o base (Hidróxido Sódico o Potásico) también diluida.

Posteriormente las piezas son lavadas en un baño de agua. Algunas piezas son sumergidas en un baño de ultrasonidos para su desengrase.

Pulido


Las piezas son pulidas en máquinas pulidoras con aspiración localizada y carcasa de protección contra proyecciones. Estas máquinas están provistas de muelas rotativas con cepillos intercambiables de cerdas de diferente dureza, fieltro o cuero. Estos cepillos son impregnados con una pasta abrasiva, la cual contiene partículas de Sílice cristalina, de Trióxido de Hierro, de Aluminio, de piedra Pómez, etc. Dependiendo del nivel de pulido deseado, se emplea una pasta u otra, ya que tienen diferente tamaño y composición de partículas.

También contamos para pulir con otro tipo de maquinaria, habitualmente llamada bombos, en la que se emplean diversas clases de abrasivos: arena, piezas de porcelana (de distintas clases y tamaños), bolas metálicas e incluso agujas imantadas. En ellos se introduce la pieza que comienza a girar inmersa en el abrasivo hasta obtener el pulido deseado.

El electropulido se lleva a cabo mediante la inmersión de las piezas en un baño, durante unos segundos y la pieza sale brillante y pulida por una diferencia de potencial.

Electrodeposición

La electrodeposición o tratamiento de superficie se inicia mediante la inmersión de las piezas en baños básicos con o sin el aporte de ultrasonidos, o bien en baños de cianuro de sodio (CNNa) o cianuro potásico (CNK), para su desengrase o decapado.

La electrólisis tiene lugar en pequeñas cubas, a baja tensión y amperaje, de un valor comprendido entre 10 y 50 A. Se puede realizar con diferentes soluciones:

Cianuros en medio AEDT.Cloruro de Oro en presencia de Ácido Acético y de Acetato de Sodio.Cianuro de Plata en presencia de Cianuro Potásico.

Los baños de rodinaje se emplean para dar aspecto de oro blanco a algunas partes de una pieza de oro amarillo o a piezas de pequeño tamaño. Contienen una mezcla de Sulfato de Rodio y Ácido Sulfúrico, diluidos en agua y a los que se aporta calor.

Acabado

En el acabado se termina de abrillantar las piezas, por pulido u otro sistema, y se limpian mediante un baño de ultrasonidos.

Engastado

Finalmente, las piezas que llevan piedras preciosas son entregadas al engastador para que las engaste. El grabado de las piezas se lleva a cabo con láser o fresa, en algunos casos puede realizarse a mano.

Cincelado

En orfebrería el proceso es igual que en la fabricación de joyas de oro y plata con la salvedad que tras ser sacadas de fuego las piezas han de ser cinceladas para dar al dibujo el realce y la forma adecuada.

El cincelado se realiza fijando la pieza sobre una superficie de pez rubia caliente (resina vegetal), una vez se ha enfriado se procede a trabajar la pieza con cincel o buril, hasta obtener el resultado deseado.


RECUPERACIÓN DE RESIDUOS

Las limallas, residuos del taller y filtros de aspiración de la maquinaria de pulido son recogidas para, posteriormente, ser entregados a laboratorios especializados para la recuperación de las partículas de oro presentes en ellos. Estas partículas son fundidas y afinadas convirtiéndose en pequeños lingotes de metal puro, que pueden ser de nuevo utilizados en el proceso de fabricación de joyasCaucho castaldo

MOLDES DE CAUCHO:

- Molde de caucho,es el mas utilizado,por su fácil inyectado,su flexibilidad para el desmoldado de la cera y su resistencia para realizar gran cantidad de copias.Existen dos tipos:- Goma amarilla (castaldo)y caja de escayola,su reducción es de un 7% respecto al original.- Goma rosa (castaldo) y caja de escayola,su reducción es de 0% respecto al original.

2.6. TIPOS DE MOLDES

Molde Maestro.Molde de ProducciónMolde CopiadorMolde de tapa planaMolde con relievesMolde con y de insertosMolde de multi secciones.Molde de placa matriz

CARACTERÍSTICAS DE LOS MODELOS

Hay que tener en cuenta que las copias nunca son mejores que las originales motivo por el cual debemos ser muy cuidadosos y exigentes en la elección de nuestros modelos, ya que para obtener mejores resultados, los modelos preferentemente deben de contar con una muy buena definición del detalle fino, y de ser posible hagámoslos de modelos de un 3% a 4% más grandes que el original.Como sugerencia resulta ser muy recomendable recubrir los modelos con un proceso de electroplastía como níquel o cromo para de esa forma mantengan su buen estado para una futura necesidad de moldeo.Los modelos deben ser de un material de preferencia metálico que soporte cuando menos 170 grados centígrados y una presión hidrostática de cuando menos 5,000 libras antes de su distorsión.

http://estilojoyero.blogspot.com/2008/07/caucho-castaldo.html

http://bp3.blogger.com/_h5kS9RRnavk/SG1txyltuDI/AAAAAAAAAAc/OpW_x7Y5a0s/s1600-h/Caucho2.jpg


EL METAL

En el caso de aleaciones de estaño-plomo existe una gran variedad de ellas cuando menos 17 tipos diferentes y que básicamente difieren en costo y características de fundición y vaciado.En el caso de aleaciones de zinc básicamente se recomienda el uso de zamak Nº 2 con una adición de magnesio puro o la utilización de ligas de zinc dedicadas exclusivamente para el centrifugado.

TEMPERATURA

La temperatura del metal depende del tamaño y espesor de las piezas que se desee elaborar, es decir las piezas grandes requieren de temperaturas más bajas, y al contrario piezas chicas o delgadas requieren de temperaturas mas elevadas; de cualquier forma como regla general se sugiere que la temperatura de trabajo debe ser de cuando menos 20 grados centígrados arriba del punto de fusión del metal en uso.

VACIADO

No existe ninguna regla general para la solución o adaptación de variables para la totalidad de productos que se pueden fabricar con la tecnología del centrifugado ya que cada producto o pieza es única en sus características físicas de tal manera que lo único que se recomienda es que cuando se esté tratando de establecer o ajustar las variables de trabajo para alguna pieza, se debe proceder primero a modificar lo que pueda ser regresado a su estado inicial como por ejemplo la velocidad de giro, la presión de cierre, tiempo de ciclo; como siguiente paso se deberá ajustar la temperatura del metal ya que ésta toma más tiempo para volver al punto en donde empezamos a hacer los ajustes, posteriormente procederemos a cortar el molde como último recurso después de haber efectuado cambios en las variables y no haber conseguido los resultados buscados, hago incapié en que cortar el molde debe ser el último recurso pues regresar el molde al estado anterior al corte resulta imposible.

TEMPERATURA PARA VACIAR EL METAL

Recalcando que la temperatura del metal es el peor y más poderoso enemigo de los moldes; se debe proceder siempre a vaciar el metal independientemente del que se esté utilizando, a la menor temperatura posible de tal forma que la aleación debido a su temperatura tenga las características de fluidez necesarias para el llenado de las cavidades, no olvidar, que solamente las necesarias ya que si las características de fluidez se incrementan afectará la calidad de las piezas y ocasionará problemas de flash y de líneas de cierre más notorias obteniendo como resultado un envejecimiento prematuro del molde y una no muy buena calidad de piezas.Se puede afirmar que la menor temperatura es la mejor y que por lo general ésta debe estar a cuando menos 15 grados centígrados arriba de su punto de fusión.

Entre más caliente esté la aleación mejor serán las características de fluidez y menor la calidad de las piezas de allí que habrá que compensar la temperatura con las demás variables para lograr mejores resultados.

TEMPERATURA DEL MOLDE

Durante el proceso de producción los moldes deben permanecer a una temperatura lo más constante posible de tal manera que conserven un solo tamaño todo el tiempo para evitar que algunas de las piezas sean reproducidas con medidas distintas a las otras restantes ya que los moldes


cambian dimensionalmente de acuerdo a la temperatura de los mismos, por otro lado se considera que si se dejan enfriar los moldes de tal manera que se logre un encogimiento o regresión a su estado normal (temperatura ambiente) esto provocará que durante el proceso de producción se degrade más rápido debido a la producción de grietas en la superficie de las cavidades.

La mejor y más sencilla forma de saber cuál es la temperatura adecuada de trabajo es poner la palma de la mano sobre el centro de los moldes de tal forma o hasta el punto en que soportemos el calor sin quemarnos la palma de la mano, ese es el momento de colar nuevamente sobre el molde. No se deben volver a colar cuando estén demasiado calientes.

VELOCIDAD DEL VACIADO

La velocidad de vaciado es tan importante como los resultados que queremos obtener, no hay un común denominador en cuanto a la velocidad ni al tamaño del molde pero sí se puede afirmar que para reproducir piezas pequeñas y delgadas se requiere de mayor velocidad de vaciado y para piezas grandes y gruesas se requiere de vaciar más lento, en ambos casos el chorro de metal debe ser continuó y sin turbulencias.

VARIABLES A TENER EN CUENTA

Velocidad de giroPresión de cierre.Tiempo de cicloTemperatura del MetalSentido de giroTalco en los moldesTemperatura del MoldeVelocidad de vaciadoCalidad del metalLimpieza del metalPresión selectivaEliminación de la distorsión

REVOLUCIONES DE LA CENTRÍFUGA

La velocidad de centrifugado está directamente relacionada con el tipo y tamaño de pieza en cuestión pues entre más pequeña y delgada sea la pieza, la velocidad de giro tendrá que ser mayor pero como información general se puede decir que casi siempre la velocidad fluctúa entre 300 y 600 revoluciones por minuto (rpm), una buena forma de establecer la velocidad ideal para un tipo específico de pieza es que una vez obteniendo resultados satisfactorios habrá que disminuir la velocidad en cada ciclo 100 rpm., hasta lograr que la pieza no llene como antes y a partir de ese momento habrá que incrementar la velocidad de giro en 50 rpm., hasta que salga la pieza nuevamente de la forma deseada todo esto sin modificar la temperatura del metal y la presión de cierre, de esta misma forma se pueden ajustar cada una de las variables independientemente sin afectar las demás.

PRESIÓN DE CIERRE

La presión de cierre resulta ser diferente en cada medida de molde (Diámetro) y diferente también para cada pieza a reproducir, independientemente de la medida diámetro del molde teniendo así un rango de posibles presiones de cierre para cada medida de diámetro. De modo que como única regla se podría decir que entre más pequeño sea el diámetro, menor será la presión de cierre


DIAMETRO (pulg) PRESION (libras)9 20 – 4012 40 – 6015 50 – 8018 60 – 9024 70 -100

Tabla de Diámetro vs. Presión

DIRECCIÓN DE GIRO DEL MOLDE

La dirección o sentido de giro de los moldes dentro de la máquina de centrifugado está y debe ser previamente determinado durante la etapa de moldeo ya que para la correcta colocación de los modelos dentro del molde, habrá que determinar el sentido de giro que tendrá que tener durante el proceso de producción normalmente se escoge el del sentido de las manecillas del reloj, no obstante en algunos casos en donde la forma de los modelos no permite que se gire en ese sentido debido a que de tener que hacerlo de ese modo el detalle fino de las piezas a reproducir quedaría viendo hacia arriba lo cual hay que evitar para lograr obtener un detalle fino de buena calidad.Si el detalle fino queda en la mitad superior del molde es posible que el aire quede atrapado entre éste y no se logre obtenerlo de la manera deseada.

En ocasiones después de tratar de ajustar todas la variables resulta útil cambiar el sentido de giro de la máquina para lograr obtener buenos resultados, de ser así no hay problema, sólo que debemos tomarlo en cuenta para que en lo sucesivo si se requiriera de un nuevo molde con esas piezas lograr darle un mejor acomodo dentro del mismo durante el proceso de moldeo y así evitarnos el estar cambiando el sentido de giro para cada molde con ese problema.

CAPÍTULO IV

4.1. CERAS

Desde 2000 años antes de nuestra era, la cera ha desempeñado un papel importante en el proceso de vaciado de metales, entre otros el bronce; es decir, que se ha empleado a través de la historia como medio y como fin en el campo de las artes y de la industria.


CERAS DE ANIMALES

CERA DE ABEJAS.- Es el resultado de cierta secreción que se produce en el abdomen de las abejas. Es conocida también con el nombre de cera de castilla, cera amarilla o cera virgen y su punto de fusión esta entre 62 y 65 °C, su contracción es del 3% y posee baja dureza, se adiciona la carnauba, para mejorar la elasticidad, se demora en solidificar.

ESPERMA DE BALLENA.- Funde entre 42 y 49 °C

LANOLINA.- De lana de abeja forma emulsiones muy estables con agua y aceites.

CERAS MINERALES.- Hidrocarburos in saponificables cercanos a la saturación total. Son de bajo costo, gran disponibilidad, alta lubricidad, baja viscosidad en líquido, alta fragilidad y alta contracción.

CERAS DERIVADAS DEL PETRÓLEO.- En general sustancias sólidas, blancas de fácil corte y moldeo que funden a bajas temperaturas. Cristalizan en forma de macro y micro cristalino.

CERA PARAFINA.- Es de color blanco ligeramente traslucida, insípida, inodora y untuosa al tacto. Proviene de la destilación seca de la madera, hulla, turba o de la destilación fraccionada del petróleo y se emplea especialmente en la elaboración de velas y barnices. En fundición tiene la misión de dar mejor cuerpo a la mezcla de ceras y también reducir el costo. Su punto de fusión esta entre 50 y 57 °C y contrae el 6%.

CERAS MICROCRISTALINAS.- Duras, con alta temperatura de fusión tiene 0.4 al 0.8% de penetración. Las blandas salen de descerado de aceites lubricante, tiene una penetración de 2 a 3 mm a temperatura ambiente, con alto peso molecular promedio, mayor temperatura de fusión que las macro, afinidad profunda con aceite, altamente plásticas y buena tenacidad de mezclas.

PETROLATOS.- Coloide con hidrocarburos sólidos y líquidos. Con desaceitado posterior se obtienen los micros cristalinos.

OZOCERITA.- Extraía de minas de carbón y similar a los micro cristalinos, del mismo rango de fusión (65 al 85 gr C).

MONTANA.- Con alta temperatura de fusión (62gr. ºC), dura, frágil, lustrosa y se mezcla bien con ceras duras.

CERA COLOFONIA.- Es conocida con el nombre de pez griega, arcazón, brea seca, resina de violinista. Tiene un color amarillo transparente, es quebradiza y fácilmente fusible y se obtiene como residuo de la destilación de la miera o trementina de pino. En fundición tiene la misión de evitar la contracción del modelo de cera.

4.2. CERA PERDIDA

El proceso de cera perdida es un método para cambiar una escultura hecha de arcilla suave a un material más duro tal como el bronce. Al cambiar la arcilla a bronce se requieren dos moldes para cada escultura. El primer molde (hecho de yeso y caucho) rinde un casco de cera de la escultura. Vaciando la cera a mano determina el espesor, y por lo tanto el peso, del bronce final.Sumergiendo el casco de cera en un material líquido cerámico forma la base del segundo molde. Al endurecerse, el material puede soportar la alta


temperatura del bronce fundido. Después, el molde se calienta hasta que la cera se derrita o desaparezca. Ya que la cera desaparece, llega a ser "cera perdida" como lo implica el nombre del proceso. El espacio que deja la cera perdida en el segundo molde forma un "vacío" con la forma de la escultura a cual se llena de bronce fundido después.

CERAS SINTETICAS

Compuestos orgánicos complejos de composición química variada.Hay de dos tipos: cloratadas y no cloratadas. Algunas son incompatibles con otras ceras.

ACRAWAX C.- Alto punto de fusión (138 °C) insoluble en agua pero disuelve generalmente en disolventes orgánicos calientes.

CERA FISHER – TROPSCH.- De estructura parafinica más dura y mayor punto de fusión que las naturales. Proporcionan dureza y rigidez y promueven la rápida solidificación en inyección.

CERA DE POLIETILENO.- Peso molecular mayor que el del polietileno. Comportamiento similar al de fisher y tropsch pero con mayor punto de fusión.

ACIDOS PALMÍTICOS Y ESTEÁRICOS.- Baja viscosidad. En estado líquido relativa baja expansión térmica en estado sólido, menor contracción en solidificación, buena compatibilidad con amplia rango de materiales.

GASTOR WAX.- Cera dura, cristalina, baja viscosidad, alta conductividad térmica, baja tensión superficial, limitada compatibilidad con microcristalinos.

CERAS VEGETALES

Compuestas principalmente de ésteres, ácidos grasos libre saturados, alcoholes e hidrocarburos saturados y en menor proporción compuestos orgánicos complejos como resinas, glicéridos y ácidos varios.

CARNAUBA.- Polvo fino sobre hoja de palma tropical. La de grado superior o blanco es altamente refinada y contiene algo de parafina, la amarilla es más pura y brillante en color y disminuye progresivamente, los otros grados son más oscuros y menos puros. Algunas otras características son: amorfa, tenaz, dura, lustrosa, olor agradable, saponificable por alcalinos fuertes, bajo coeficiente de expansión térmica, no pegajosa, soluble en alcohol caliente, benzol, tetra cloruro de carbón, éter, dioxano, cloroformo, tri-cloro-etileno, y éter iso-propilo. Es muy costosa. Comercialmente la más dura, frágil y de mayor punto de fusión excepto por algunos crudos de la cera ouricury.

CANDELILLA.- Contenido en la planta del 3 al 5% y recuperable del 1.5 al 2%. Soluble en acetona, benceno, di-sulfuro de carbono, cloroformo, éter y gasolina, poco soluble en alcohol absoluto. Propiedades similares a la carnauba pero con dureza y temperatura de fusión ligeramente menores, con menor expansión térmica y menor contracción de solidificación. Se utiliza como endurecedor de otras sin elevar demasiado la temperatura de fusión.

CERA DEL JAPÓN.- Cebo vegetal, con temperatura de fusión de 51 °C más viscosa en estado fundida, no es dura pero si es resistente, maleable y pegajosa.


CERA OURICURY.- Parecida a la carnauba pero más soluble, menor temperatura de fusión (72°C), puede sustituir a la carnauba.

CERA DEL LAUREL.- Soluble en acetona, benceno, di-sulfuro de carbono, cloroformo, éter y tolueno. Insoluble en agua, ácido sulfúrico, ácido clorhídrico, hidróxido de sodio y potasio.

CERA DE ESPARTO.- Es una grasa denominada algeriana.

CERA DE CAUASÚ.- Muy buena calida parecida a la carnauba, con dureza análoga y es usada para fines semejantes.CERA DE JOJOBA.- Extraída de la cascarilla o salvado. Blanca y 0.3% de grano en peso, temperatura de fusión de 80 a 84°C.

CERA DE CAÑA DE AZÚCAR.- Temperatura fusión entre 75 y 79 °C color verdoso o castaño claro, 66% de ésteres, 27% de ácidos libres, 2% de hidrocarburos. Dureza entre la de carnauba y la de cascarilla de arroz, brillo comparable al de cualquier otra, precipita al enfriar cuando se disuelve en bencina o nafta.

CERA DE SALVADO DE ARROZ.- Constituye el 0.25% del salvado, dura, no pegajosa, punto de fusión entre 75 y 79 °C.

CERA DE CARANDAY.- Muy semejante a la de carnauba y punto de fusión de 85 °C.

PRACTICAS DE MICRO FUNDICION


PRACTICA Nº 1

Es un proceso de fundición conocido también como fundición de precisión, la cual entrega la pieza en una condición de acabado muy buena, que en ocasiones no requiere maquinado alguno para su entrega al cliente, ya que las tolerancias que se maneja son muy estrictas, otra gran ventaja es que puede realizarse en casi cualquier metal, estas condiciones han marcado su crecimiento, desplazando a las piezas de maquinado en muchas industrias, en especial aquellas que requieren producciones importantes de componentes, como son la automotriz, la industria de armas, especialmente lo relacionado a las denominadas Hand guns, textilera, etc.

Adicionalmente es un proceso muy flexible, que permite mucha libertad en el diseño con geometrías intrincadas, lamentablemente requiere de una importante infraestructura y no permiten la fabricación de piezas grandes, por lo cual se hace necesario ya los procesos de fundición convencional.

Esto proceso utilizan la formación de un “recipiente” realizado en arena muy fina con aglutinante especiales, en los que se cuela el metal como es evidente si la geometría es muy intrincada, siempre existe la posibilidad de que el metal no cubra todos los lugares del molde razón por la cual se lo somete a un centrifugado (fundición centrifuga) logrando sí el llenado completo del molde independientemente de la geometría del mismo.

El secreto de este tipo de fundición se halla en la formación de los recipientes anteriormente descritos, la misma que comienza con la obtención de modelo el cual sirve para fabricar varios moldes, los cuales dan origen a reproducciones idénticas de la pieza a fabricarse, realizadas en cera estas reproducciones se ensamblan a un elemento central generalmente cilíndrico, que en su parte superior, tiene una forma de embudo, se ensamblan de manera similar a las ramas a un tronco, este elemento también es manufacturado con cera y una ves que están integrados los modelos en cera, se le realiza una inmersión en una mezcla de polvo refractario y un pegante coloidal, formando así una carcasa a la que se espolvorea un polvo cerámico, dependiendo del espesor de las paredes que se requiera, la inmersión se deberá realizar tantas veces como sea necesario, luego se retira la cera interior, calentando el molde en un horno, haciendo que la misma se derrita y se evacue fácilmente, ya listo el molde se vierte el metal por gravedad el cual se solidifica, cumplido este requisito se retira la cáscara con métodos mecánicos.

Se debe considerar, como en toda fundición, la contracción del metal cuando se enfría, así como la granulometría del polvo cerámico, ya que a una granulometría menor, se obtiene superficies más tersas, pero el molde son torna más delicadas.

http://www.permutamos.com/ARCANO.html


Es necesario un diseño meticuloso, en lo que refiere a al tamaño de la pieza, nervios (espesor), partes macizas, prevención de poros, conjunción de paredes, los cambios de sección deben no ser abruptos, eliminado esquinas agudas, el uso de machos también es una consideración importante, ya que deben estar perfectamente ubicados, y su uso solamente es justificable cuando la pieza es muy grande y en el agujero de colado ya que ayuda a la solidificación.

FUNDICIÓN POR CENTRIFUGADO Y MICROFUNDICIÓN

Es el proceso de fundición por el cual se elaboran piezas metálicas de geometría compleja utilizando moldes en silicona; El proceso consiste en hacer girar un plato a una determinada velocidad haciendo que el metal se adhiera a las paredes de los moldes.El moldeo a la cera perdida es un procedimiento escultórico de tradición muy antigua que sirve para obtener figuras de metal (generalmente bronce) por medio de un molde; tradicionalmente modelado en cera de abeja.

FOTO Nro. 1: Diagrama de Micro fundición por Centrifugado

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PRACTICA Nº 2

Proceso de la fundición a la cera perdida

En el proceso de reproducción se conjugan dos factores muy importantes, una técnica depurada con el paso de los años, y una elaboración artesanal, que dan a cada pieza un trato individualizado.

FOTO Nro. 2: MODELO DE UNA PIEZA EN CERA PERDIDA

Se utiliza este método, por su probada fiabilidad a la hora de reproducir cualquier superficie. La calidad del bronce una vez terminado es la copia exacta de la obra que salió de manos del artista, cumpliendo por lo tanto con las máximas exigencias.

1. Realización de moldes:

El proceso comienza con la pieza original creada por el artista, modelada en barro, escayola, o cualquier otro material. Cada obra presenta una exigencia y una dificultad, en nuestro taller o desplazándonos al estudio del escultor, se realizan los moldes.

FOTO Nro 3: MOLDE FINAL EN CERA PERDIDA

2.- Se limpian los moldes y se procede al vaciado de la cera.

http://senacentrifugado.blogspot.com/2007/11/proceso-de-la-fundicin-la-cera-perdida.html


FOTO Nro. 4: ELABORANDO UN MOLDE EN CERA PERDIDA EN MODELO LATEX

FOTO Nro. 5: ESPERANDO QUE SOLIDIFIQUE EL MOLDE

3.- La pieza será repasada para eliminar las rebabas e irregularidades.

FOTO Nro. 6: RETOUQE DEL MOLDE EN CERA PERDIDA

A su vez, el artista repasará su obra en cera dejándola terminada para el siguiente proceso de vaciado

4.- Se coloca y distribuye una red de canales de colada y respiraderos (bebederos) , también de cera, colocados estratégicamente sobre la pieza

FOTO Nro. 7: COLOCANDO RED DE CANALES PARA LA COLADA

5.- Se procede a la inmersión de todo el conjunto en un baño cerámico


FOTO Nro. 8: VACIANDO EL YESO PARA EL FRAGUADO RESPECTIVO

Posteriormente se espolvorea con chamota refractaria. Esta operación debe repetirse, cinco o más veces. Quedando un molde perfecto sobre la figura de cera

FOTO Nro. 9: REPLICA DE MOLDES DE CERA PERDIDA

6.- En la siguiente fase, se procede a quemar la cera. Consiste en introducir el molde refractario en un horno a 720 grados centígrados, asegurándose de que desaparece por completo hasta el menor vestigio de la cera. De ahí el nombre de "Cera Perdida"

7.- Proceso de colada del bronce. Para poder colar el bronce, se tiene que calentar este a 1250 grados centígrados

FOTO Nro. 10: HORNO VASCULANTE CON CARGA DE BRONCE EN FUNCIONAMIENTO

El bronce se cuela a través de los bebederos hasta llenar por completo de bronce el molde

8.- Una vez enfriado el metal se destruye el molde quedando al descubierto la pieza, esta será liberada del entramado de bebederos.


FOTO Nro. 11: MUESTRA DE LA PIEZA FUNDIDA EN BRONCE LISTA PARA SER LIMPIADA

Se cincela y repasa la superficie; En las piezas mayores se sueldan todas las piezas

9.- Patinado. Fuego y Agua con ácido. La pátina se realiza disolviendo diferentes ácidos en agua, se aplica a la escultura sometiéndola a diferentes intensidades de temperatura. La cera dará un acabado final

PRACTICA Nº3

¿Cuáles son las ventajas del CAMS sobre otras técnicas de fundición?

El CAMS logra una producción de piezas coladas ya sea en metal o en plástico con una magnífica calidad de terminado y detalle comparado al que se lograría con los sistemas comunes de "die casting", inyección o extrusión, pero a una fracción de su costo. Considera estas ventajas CON LA TECNICA DE CAMS se puede lograr un ahorro de hasta un 95 % del costo de lo que comparativamente sería el maquinado de moldes usado en otras técnicas de fundición, de tal forma que mediante el uso de moldes de silicón es posible lograr desde pequeños tirajes hasta cantidades considerablemente grandes de manera que resulte una buena utilidad sin invertir grandes cantidades de recursos en otro tipo de moldes. CREACION DE PROTOTIPOS. El proceso de CAMS le permite de manera económica la creación de prototipos en distintos materiales tanto metálicos como plásticos rígidos o flexibles de tal manera que resulte económica la fabricación de un prototipo físico para su evaluación en el mercado. SE LOGRA LA OBTENCION DE PIEZAS QUE NO TIENEN SALIDA GEOMETRICA Posibilidad de fabricar desde una sola pieza hasta 500 mil piezas sin la necesidad de invertir en moldes costosos. ENTREGAS RAPIDAS con la tecnología del CAMS se logra tener fechas de entrega hasta de un solo día dependiendo de la cantidad ordenada. Gran versatilidad en los tamaños de las piezas a reproducir: 30.5 x 20 x 9 cm. con tolerancias de hasta mas menos 5 milésimas de pulgada, dependiendo de la aleación utilizada con paredes desde .5 mm, con aleaciones de estaño-plomo y de 1mm, con aleaciones de zinc (Zamak). Con el CAMS se puede utilizar cualquier modelo que soporte la presión y la temperatura de vulcanizado incluso en algunos casos se pueden utilizar modelos hasta de vidrio o concha nácar.

Rutina a seguir en la fundición por centrifugado

Habrá que tomar en cuenta que es un sistema meramente copiador motivo por lo que debemos de tener a la mano los modelos maestros para realizar nuestra rutina de moldeo, es decir que si vamos por ejemplo a reproducir un soldadito de juguete, el modelo deberá ser de metal o resina epóxica y que tenga perfectamente bien delineados todos sus detalles finos para lograr una fiel reproducción del mismo.

A continuación daremos los pasos de este sistema

http://senacentrifugado.blogspot.com/2007/11/rutina-seguir-en-la-fundicion-por.html

http://senacentrifugado.blogspot.com/2007/11/cules-son-las-ventajas-del-cams-sobre.html


FOTO Nro. 12: COLOCANDO MOLDE SOBRE EL DISCO

1.- PREPARACION DE MOLDE

De acuerdo a las características individuales de cada pieza o modelo, se procede a acomodar dentro y sobre un disco de silicona todas y cada una de las piezas a reproducir, en este paso el compuesto de silicona tiene una consistencia parecida a la plastilina de tal forma que es fácil el proceso de moldeo.Por último se deben aplicar agentes desmoldantes en ambas caras internas del molde antes de proceder a vulcanizarlo.

FOTO Nro. 13: COLOCANDO EL DISCO EN LA MAQUINA VULCANIZADORA

2.- VULCANIZADO DE MOLDE

Después de haber preparado el molde, se procede a colocarlo dentro de un marco portamolde para ponerlo a vulcanizar bajo calor y presión logrando con ambos que el compuesto de silicona copie perfectamente todos los detalles de los modelos dentro del molde Después de terminado el periodo de vulcanización se procede a abrir el molde para retirar los modelos y seguir con el siguiente paso. En este momento el molde se encuentra todavía caliente y es muy flexible.

FOTO Nro. 14: RETOCANDO EL MOLDE EN SILICONA

3. CORTE DE COMPUERTAS Y VENTILASEn este paso se procede a cortar con bisturí todo el sistema de colada que abarca desde el vertedero, corredores de colada, compuertas y ventilas en todas sus

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formas y lineas de escape de aire, para que de este modo evitemos que el aire o gases queden atrapados dentro de las cavidadesSimilar sistema de colada se usa cuando se desea trabajar con plásticos de tal manera que el mismo molde se puede utilizar para producir piezas de diferentes materiales

4.- PONIENDO EL MOLDE EN LA CENTRIFUGA

El molde es colocado dentro de la centrífuga y al cerrar la puerta, el molde será centrado y presionado automáticamente de esta forma se iniciará el tiempo de centrifugadoEl tiempo de ciclo, velocidad de giro, presión de sierre son fácilmente ajustables

5.- VACIANDO Y CENTRIFUGANDO

Después de haber iniciado el centrifugado, el metal líquido, plástico, o cera es vaciado en la centrífugaLa presión ejercida por la fuerza centrífuga logra que fluya en metal o plástico dentro del molde para así llenar todas las cavidades al igual que el sistema de colada, reproduciendo hasta el más mínimo detalle dentro de las cavidades

6.- REMOVIENDO LAS PARTES

Después de solidificar el metal o plástico y ceras las piezas se remueven del molde para lograr su enfriamiento, tratándose de metal se puede lograr repetir el ciclo en hasta 60 veces por hora y en el caso de los plásticos o ceras este se podrá repetir de 8 a 12 veces por horaEl siguiente paso será desprender las piezas del sistema de colada para proceder a terminar las piezas con algún acabado deseado si es que lo requiere.

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Algunas de las piezas que podemos realizar con el proceso refundición por centrifugado

CAMS (Centrifugado de aleaciones en moldes de silicona)Es el sistema de reproducción de partes metálicas básicamente de zamak o estaño-plomo con resultados casi inmediatos y a un bajo costo, mediante la utilización de la fuerza centrífuga, y que comparado con otros sistemas o técnicas de producción, éste resulta ser ampliamente confiable por su versatilidad y rapidezSe pueden realizar piezas por este proceso como:Anzuelos para pescaJoyería de fantasíaJoyería finaFiguritasPortarretratosHebillas para cinturónPiezas promocionalesTrofeosOrnamentos

JOYERIA

TROFEROS

ORNAMENTOS

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PRACTICA Nº. 4

PROYECTO

DISEÑOS:

Los diseños de joyería que se van a desarrollar en este CURSO BÁSICO DE FABRICACIÓN DE JOYERÍA son un par de aretes y un dije de plata.

Con estos diseños usted aprenderá las técnicas de cortar el metal, soldar, montar piedra y dar el acabado a la joyería.

Al terminar estos diseños, usted tendrá las bases para poder fabricar muchos y variados diseños de joyería.

LISTA de HERRAMIENTAS BÁSICAS

Las herramientas que se necesitan para poder llevar a cabo el CURSO BÁSICO de JOYERÍA OnLine es mínimo. En la imagen se muestran en su conjunto.

Con este mínimo de herramientas se pueden fabricar una gran cantidad de diseños de joyería de plata con un costo de inversión muy reducido.

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EXTINTOR chico para prevenir de cualquier accidente con fuego.

SOPLETE de JOYERO para gas butano y con boquilla fina para soldar aretes y dijes.

Existen 2 tipos de sopletes:

A) SOLPETE PORTATIL con tanque desechable de gas. Ventajas: Es portátil y económico si se fabrican pocos trabajos de joyería. Una desventaja de este tipo de soplete es que si se inclina mucho en el momento de estar soldando (en algunos modelos), el gas líquido del tanque tiende a salir por la boquilla haciendo que la llama de fuego se incremente mucho en tamaño, dando la apariencia de flama de dragón.

Para evitar que esto suceda, se puede inclinar unos 3 cm el ladrillo de soldado (en la siguiente lección se describe cómo hacerlo).

Los sopletes portátiles que poseen mayor ángulo de dobles en el tubo de la boquilla tienen menor posibilidad de que el gas líquido salga por esta cuando se incline y por tanto de formar una flama de dragón. Consulte sobre este punto a la persona que se lo venda.

B) SOPLETE PROFESIONAL conectado con manguera a un tanque recargable de gas. La flama es mucho más estable y controlable en este tipo de sopletes. Es económico para fabricar joyería en producción, y se pude conectar a un tanque portátil de gas de 4 Kg.

ARCO para segueta para cortar metal de 10 cm de profundidad de corte.

ASTILLERA de madera, la cual se coloca sobre la mesa de trabajo y sirve para cortar y limar la plata.

PRENSAS "G" de abertura máxima de 5 cm , para sujetar la astillera a la mesa de trabajo.

MARTILLO chico de 32 cm de largo, con cabeza de bola.

PLANCHA de acero grueso de 6 X 10 cm largo.

MOTOR PARA PULIR.

Este puede ser:


A) MANUAL (Ejem: Mototul, Dremel ó Foredom), ó

B) DE MESA de 1/3 HP; 3535 rpm y 9.7 / 4.5 amp

PINZAS de punta plana con corte para alambre de 4 3/4".

PINZAS de punta redonda de 4 3/4" de largo.

TIJERA para cortar metal de 20 cm de largo.

ANTEOJOS de seguridad.

PINZA de relojero de punta fina y de 16 cm de largo.

LIMA BASTARDA media caña de 6 pulgadas de largo

PUNTA de alambre para soldar de 25 cm de largo.

CLAVO grueso de 12.5 cm de largo al cual se le ha cortado la punta con la segueta.

CLAVOS chicos para dar textura a los diseños.

DELANTAL para proteger su ropa.

LADRILLOS (cuatro)

RECIPIENTE de metal para enfriar en agua las piezas calientes.

LISTA de MATERIALES

LAMINA de plata de 15 x 3 cm (dos tramos), calibre # 20 de grosor. ALAMBRE de alambre de palta (70 cm de longitud) de calibre # 20 de grosor. LAMINA de plata pura (.999) de 5 x 3 cm, calibre # 27 de grosor. SOLDADURA de plata en lámina (2g) de calibre # 30 de grosor. PIEDRA tipo "Cabochon" (una) de 2 cm aprox. de diámetro PIEDRA tipo "Cabochon" (opcional) de menos de 1 cm aprox. de diámetro


FUNDENTE para que la soldadura pueda adherirse a la superficie del metal. Puede emplearse marcas comerciales como "Soldek", o los fundentes tradicionales como el Bórax o el Atíncar en polvo (10 g). PINCEL FINO para aplicar el fundente. (Uno) REGLA y escuadras para medir y trazar líneas. SEGUETAS. Se recomienda el grosor "triple cero" (000). (Una docena) ÁCIDO SULFÚRICO al 10%. Para limpiar la plata. Importante: Manejarse con cuidado y ver método de preparación. (Un Litro) BICARBONATO de SODIO para neutralizar el ácido sulfúrico. (Dos kilos) MANTAS de algodón de 2.5 cm de diámetro para pulir la joyería. (Diez piezas) CEPILLO DE CERDAS para pulir (2 piezas) PASTA para pulir plata. (Una barra chica) PASTA para abrillantar plata. (Una barra chica) CERA para lubricar las seguetas. (Se puede usar una vela) TAPABOCAS desechable. (Dos piezas) JABÓN en polvo para limpiar la joyería. (Una bolsa chica) TRAPO para limpiar. (Uno) PAPEL LIJA para metal del #360 y #500. (Uno de cada uno) COLADERA de plástico chica. (Una) CORCHOLATAS de metal para colocar la soldadura ya cortada en cuadritos. RECIPIENTE de plástico chico con tapa y de 2 litros de capacidad (Dos piezas).

PRACTICA Nº 5

INTRODUCCIÓN

PLATA. La plata es un metal muy suave; sus características de maleabilidad (poder ser golpeada o laminada) y ductilidad (poder ser estirada) la han hecho ser muy apreciada en la elaboración de joyería.

ALEACIÓN. La plata que se emplea en joyería es una aleación de 92.5 % de plata pura y 7.5 % de cobre. Esta combinación de metales se denomina .925 o "Sterling". Ejemplo: un anillo de 14 g de plata Sterling, posee 12.95 g de plata pura y 1.05 g de cobre.

PRESENTACIÓN. La plata puede ser adquirida en forma de lámina, alambre, granalla o lingote. A su vez el alambre puede ser redondo, triangular, media caña, cuadrado, texturizado o liso.

PROYECTO y DESARROLLO

Los diseños de joyería que se van a desarrollar en este CURSO BÁSICO DE FABRICACIÓN DE JOYERÍA son un par de aretes y un dije de plata. Con estos diseños usted aprenderá las técnicas de cortar el metal, soldar, montar piedra y dar el acabado a la joyería. Al terminar estos diseños, usted tendrá las bases para poder fabricar muchos y variados diseños de joyería.

Para este curso básico se requiere: a) Lámina de plata de 3 x 15 cm (dos tramos), calibre # 20 de grosor. b) 50 cm de alambre de palta de calibre # 20 de grosor. c) Lámina de plata pura (.999) de 5 x 3 cm, calibre # 27 de grosor. d) 2g de soldadura de plata en lámina de calibre # 30 de grosor. e) 1 piedra tipo "Cabochon" de 2 cm aprox. de diámetro f) 2 piedras tipo "Cabochon" de menos de 1 cm de diámetro (opcional)


Los diseños son de forma geométrica y poseen en su interior texturas decorativas para resaltar el diseño. Al fabricar estas piezas que usted aprenda las diversas técnicas básicas de elaboración de joyería.

Tanto los elementos decorativos como la forma de los aretes y del dije pueden ser modificados a su gusto, si así lo desea. Se recomiendo que desarrolle sus diseños en una hoja de papel antes de comenzar a trabajar la plata, para que así tenga una idea de cómo iniciar su proyecto.

En la imagen se observa el desarrollo de los diseños sobre una hoja de papel, la cual nos va a permitir transferir posteriormente estos a la lámina de plata calibre # 21. Es importante trazar los diseños anteriores a partir de un extremo de la lámina de palta con el objeto de economizar material y ahorrar dinero.

Tanto los aretes como el dije se pueden fabricar completamente de un solo tramo de 3 x 15 cm de lámina de plata. Sin embargo, el segundo tramo es para que practique algunas de las técnicas descritas y pueda además realizar variaciones a los diseños o si desea fabricar piezas extras de joyería.

Las texturas decorativas tanto de los aretes como del dije son similares con el objeto de crear un juego de joyería armónico.

IMPORTANTE:

No olvide leer completamente cada lección antes de iniciar la práctica en su taller. Recuerde imprimir las lecciones y tener estas a su lado cuando este trabajando para resolver cualquier duda.

SEGURIDAD

IMPORTANTE: Favor de tomar en consideración los siguientes puntos antes de comenzar a trabajar la joyería. Recuerde, las medidas de seguridad nunca salen sobrando y sí pueden prevenir accidentes de consideración tanto en su persona como en el lugar en donde se encuentra.

ANTEOJOS Acostumbre a usar los lentes de seguridad cada vez que trabaje en su taller. Estos le brindarán protección al soldar y pulir una pieza de joyería. Recuerde, los anteojos no protegen si no se usan. Tener un lugar de trabajo con BUENA ILUMINACIÓN es importante tanto por seguridad como para su comodidad.

VENTILACIÓN Es importante que en el área de trabajo se encuentre una buena ventilación para que los gases producidos durante el soldado puedan ser eliminados. La ventilación se puede lograr abriendo ventanas ó instalando un ventilador. Al pulir o abrillantar la joyería es importante usar una mascarilla o tapabocas para evitar inhalar las partículas de algodón y pasta que se desprenden de la manta.

GENERALES

Es muy importante tener el taller de joyería en un área que NO contenga tapetes, cortinas y/o materiales que pudieran representar un riesgo de flamabilidad. Recuerde tener un EXTINTOR de fuego para cualquier emergencia.


En caso de tener CABELLO largo, es importante mantenerlo recogido ya que representa un riesgo muy grande para usted en caso de que la máquina de pulir o el fuego del soplete lo alcancen. El usar un DELANTAL en el taller le servirá para proteger su ropa y cuerpo.

PREPARACIÓN de SUBSTANCIAS

En la fabricación de joyería se requiere el empleo de las soluciones de bicarbonato de sodio saturado y de ácido sulfúrico al 10%. El ácido sulfúrico al 10 % sirve para limpiar el fundente de la plata y banquearla. La solución de bicarbonato sirve para neutralizar al ácido. En algunas tiendas de productos para joyero venden unos productos que no son a base a ácido y su función es similar a la del ácido sulfúrico. Si usted tiene la posibilidad de adquirir estos, lo puede hacer (solicite las instrucciones de uso).

SOLUCIÓN de BICARBONATO de SODIO SATURADO

La solución de bicarbonato sirve para neutralizar la acción del ácido sulfúrico. Es muy importante preparar esta solución antes que la del ácido para poder neutralizar su acción en caso de que se nos derrame cuando estemos preparándola.

El bicarbonato de sodio es una sal blanca que viene en presentación en polvo. Se puede adquirir el boticas y en tlapalerías (ferreterías). Se recomienda comprar 2Kg de bicarbonato de sodio.

Preparación del Bicarbonato de Sodio:

Se vierte un litro de agua en un recipiente de plástico (que posea tapadera). Posteriormente, se comienza a echar cucharadas de bicarbonato al interior del recipiente. La cantidad de bicarbonato de sodio que se va a verter en el agua será hasta que este ya no se disuelva y se comience a depositar en el fondo de el recipiente. A esta solución se llama solución de bicarbonato de sodio a saturación. Ponga una ETIQUETA -- BICARBONATO DE SODIO -- a este recipiente para que todo mundo conozca su contenido.

Cuando la solución de bicarbonato neutraliza al ácido, se produce un burbujeo (formación de espuma) el cual dura hasta que se ha eliminado todo rastro de ácido.


Con el tiempo si usted nota que esta reacción de burbujeo (neutralización de ácido) no es tan vigorosa o ya no se presenta, significa que la acción del bicarbonato se ha agotado y se tiene que preparar una nueva solución.

SOLUCIÓN de ÁCIDO SULFÚRICO de 10%

El ácido sulfúrico al 10% sirve para blanquear y limpiar el fundente de la superficie de la plata.

El ácido sulfúrico es peligroso y requiere tener precauciones en su elaboración y almacenamiento (ver más adelante). Este se puede adquirir de manera concentrada al 100% en boticas antiguas, tlapalerías (ferreterías) y tiendas que venden materiales y soluciones para laboratorios.

El ácido concentrado al 100 % es muy fuerte para la plata y se necesita rebajar al 10 % para poder usarlo en la joyería.

Preparación del ácido sulfúrico al 10 %:

Antes de proceder a preparar el ácido sulfúrico al 10 % es muy importante haber preparado con anterioridad la solución de bicarbonato de sodio saturado antes descrita, ya que si se llegara a derramar un poco de ácido sobre la mesa o nuestra ropa, lo podemos neutralizar de manera segura vertiendo bicarbonato sobre el área derramada.

MEDIDAS DE SEGURIDAD:

Para la preparación del ácido sulfúrico al 10% se requiere: a) Un delantal, para proteger su ropa de cualquier accidente; b) Usar lentes de seguridad para evitar cualquier posibilidad de que el ácido le pueda salpicar sobre los ojos; c) Guantes de hule (de los que se usan para lavar los platos en la cocina) para evitar que sus manos tengan contacto con el ácido; y d) Preparar el ácido sulfúrico en un lugar al aire libre, afuera de su casa, ya que durante el proceso

de elaboración se desprenden vapores de ácido, por lo que es importante que mientras estos se agoten, la solución se encuentre al aire libre.

MATERIALES:

Materiales para la preparación: 1) Materiales de seguridad descritos en el inciso anterior, 2) Un recipiente de plástico con tapa y de paredes gruesas de 2 litros de capacidad, 3) Una regla de PLÁSTICO de 30 cm de largo, y 4) Una tasa graduada de plástico.

PROCEDIMIENTO:

1) Prepare la solución al aire libre, NO dentro de su casa para evitar que los vapores generados durante la elaboración sean inalados por usted o queden en el interior de su recinto. Use los lentes de seguridad para sus ojos, el delantal de protección para su ropa y los guantes de hule para sus manos.

2) Vierta 900 mililitros de agua en el recipiente de plástico, puede medir esta cantidad de agua usando la tase graduada. IMPORTANTE: No se salte las etapas en la preparación de esta solución ácida ya que es muy peligroso si no lo sigue como se le esta describiendo.


3) Seque perfectamente los rastros de agua de la tasa graduada usando un trapo limpio antes de medir la cantidad de ácido. Esto es muy importante ya que el ácido sulfúrico concentrado es muy reactivo al contacto con el agua. Destape con cuidado la botella de ácido sulfúrico cuidando de que no se le vaya a caer o derramar. Recuerde tener cerca de usted la solución de bicarbonato saturado para neutralizar cualquier derrame de ácido. Vierta 100 mililitros de ácido sulfúrico concentrado en el interior de la tasa graduada y posteriormente tape el frasco que contiene el ácido concentrado.

4) Para verter el ácido sulfúrico sobre el recipiente que contiene 900 ml de agua es muy importante que el ácido NO CAIGA de golpe sobre el agua ya e esto produciría que el ácido salpicara hacia el exterior del recipiente. Para poder realizar esta operación, se va a utilizar una regla de plástico (NO USAR DE METAL), la cual vamos a sostener de manera inclinada en el interior del recipiente de plástico (que contiene los 900 ml de agua) tocando una de sus paredes internas (ver imagen).


De esta forma, es posible verter paulatinamente el ácido sulfúrico al interior de el agua, haciendo que este se deslice poco a poco sobre la regla de plástico. De esta manera vamos vertiendo despacio los 100 mililitros de ácido al interior del recipiente de agua. Es muy importante realizar este proceso paulatinamente para irle dando tiempo al ácido de reaccionar y mezclarse con el agua.

Esta reacción de preparación de ácido produce vapores de ácido los cuales se debe de evitar inhalar, además de generar calor por lo que se debe dejar enfriarla solución al aire libre antes de colocarle la tapadera.

PRACTICA Nº 6

MANEJO del SOPLETE

IMPORTANTE. Recuerde usar sus LENTES de protección y tenga un EXTINTOR de fuego cerca de usted para en caso de emergencia. Trabaje lejos de cortinas, tapetes y materiales inflamables.

No encienda el soplete hasta que conozca perfectamente su funcionamiento. Antes de comenzar a trabajar, verifique que no haya fugas entre las uniones del soplete, manguera (en caso de haberla) y tanque de gas, utilizando una esponja con jabón. Si nota que el gas se esta escapando, cierre inmediatamente todas las válvulas y revise con cuidado las uniones. Si no tiene experiencia en ello, solicite ayuda. Si la fuga proviene del tanque de gas o éste es defectuoso contacte al distribuidor para que se lo cambie.

Nota: Al cerrar la válvula o perilla del gas, hágalo con firmeza, pero sin forzarla para evitar dañar las uniones, lo que provocaría fuga del gas.

Una vez verificado que no hay fugas de gas, encienda el soplete de la siguiente manera: abra poquito la llave del gas que se encuentra en el soplete, y coloque la flama de un encendedor debajo de donde termina la boquilla del soplete, si el encendedor esta muy retirado o muy abajo de este punto no lograra encenderlo.


Es muy importante que al inicio abra poco la llave del gas, de lo contrario puede suceder que el soplete no se logre encender debido a que la fuerza del gas saliente lo impida, o si se enciende, saldrá una flama mucho muy grande. ¡Cuidado!

Una vez encendido, abra paulatinamente la llave del gas para que la flama se haga mas grande.

El tipo de flama que se utiliza en los trabajos de joyería es aquella de tamaño "intermedio" en donde ésta tiene forma de cono o punta y es de un tamaño de aproximadamente 5 a 8 cm.

Encienda y apague varias veces el soplete para que se familiarice con la flama y la válvula de abertura del gas. Regule a diferentes intensidades la flama para que la conozca. ¡Tenga precaución!

SOPLETE PORTATIL:

Para encender un soplete portátil, abra primero poquito la llave del gas y encienda la flama de lo contrario puede suceder que el soplete no se logre encender debido a que la fuerza del gas saliente lo impida, o si se enciende, saldrá una flama mucho muy grande. ¡Cuidado!

Una vez encendido, abra paulatinamente la llave del gas para que la flama se haga mas grande.

Encienda y apague varias veces el soplete para que se familiarice con la flama y la válvula de abertura del gas. Regule a diferentes intensidades la flama para que la conozca.

Existen diversas marcas de sopletes portátiles, algunos de ellos al inclinarlos demasiado, permite el escape del gas líquido por la boquilla formando una flama muy grande conocida como flama de dragón ¡Tenga precaución!

(Note como el soplete con válvula roja es la que forma la flama de dragón al ser inclinada).

Para conocer si su soplete portátil produce este tipo de flama, después de encenderlo inclínelo paulatinamente y observe si ésta flama se forma y en que ángulo sucede ¡Tenga precaución!.

El área de trabajo en donde se va a soldar se coloca tres ladrillos para que el calor generado por el soplete no caliente la mesa (ver imagen).


Si se llega a formar la flama de dragón, cierre la válvula de gas inmediatamente para que se apague la flama y espere a que termine de salir el vapor de gas líquido, antes de encenderlo nuevamente.

Si al estar trabajando con su soplete portátil, sale de repente la flama tipo dragón, NO suelte o deje caer el soplete ya que esto podría causar un accidente. Tenga calma y cierre la válvula del gas. Practique y conozca la inclinación adecuada en donde la flama no se transforme en tipo dragón.

Si está realizando trabajos de soldadura de manera continua, NO deje encendido el soplete sobre la mesa entre una maniobra y otra, ya que este se puede caer y provocar un accidente. Recuerde apagar el soplete si lo deja sobre la mesa.

Para compensar un poco el tener que inclinar el soplete para poder soldar y así evitar que se forme la flama de dragón, se puede inclinar unos 3 cm el ladrillo en donde se va a soldar la joyería.

Al terminar su trabajo, cierre con firmeza las válvulas de gas del soplete y del tanque. Recuerde no forzar las válvulas al cerrarlas para evitar dañar las uniones.

No permita que niños o menores de edad tengan acceso a su área de trabajo. Mantenga alejadas a las mascotas.

RECOCIDO del METAL

La plata, como muchos otros metales, al ser golpeada o estirada se endurece. Si una pieza es muy dura va a ser difícil que se pueda moldear, aplanar o texturizar con facilidad; para ello es necesario ablandar la plata con fuego, proceso que se conoce como "recocer un metal".

Esto consiste en calentar la lámina de plata con el soplete de manera uniforme y paulatina hasta que adquiere un color rojo vivo (tener cuidado de no sobrecalentarla y fundir la pieza).


Para poder apreciar este color rojo de la plata, es necesario apagar la luz de su mesa de trabajo. Al ir calentando la lámina, hágalo en un principio manera uniforme en toda la pieza para aumentar la temperatura de la lámina, posteriormente, concentre el calor en la primera mitad de esta hasta que adquiera el color rojo vivo, y luego aplique el calor a la segunda mitad. Una vez que una región de la plata ha adquirido el rojo vivo es suficiente, puede continuar con otras secciones de la lámina, aunque esta primera parte ya no permanezca al rojo vivo.

Después de haber calentado la lámina al rojo vivo, se deja enfriar para poder trabajar con ella.

Para enfriar la pieza se puede dejar a temperatura ambiente para que poco a poco se vaya perdiendo el calor, o se puede sumergir en un recipiente con agua fría para que el enfriamiento sea instantáneo, posteriormente se seca con un trapo limpio. Al recocer la plata esta adquiere un aspecto opaco, esto es normal.

Si se enfría la lámina en agua esta va a tender a doblarse un poco debido al choque térmico que se lleva a cabo (esto no sucede si de dejar enfriar la lámina a temperatura ambiente). Para enderezar la lámina, se coloca esta sobre la plancha de acero y se golpea con cuidado con el martillo. Se puede emplear un martillo de madera el cual no marcaría el metal, o se puede usar una pequeña tabla de madera, la cual al ser golpeada sobre ella endereza la lámina de plata sin marcar esta.

PRACTICA N º 7

LIJADO y PULIDO

LIJADO:

Después de haber recocido y enderezado la lámina de plata, se va a lijar esta ambas superficies usando papel lija para metal del No. 500.

Si la lámina de plata se encuentra muy maltratada en su superficie, lijar primero con papel lija del No. 360 hasta eliminar las imperfecciones y posteriormente con lija del No. 500.

Corte primero una pequeña tira (aprox. 5 x 3 cm) de papel lija y haciendo fuerza con su dedo pulgar, lije la superficie de la lámina de plata. Realice este proceso sobre la astillera de madera para no maltratar su mesa de trabajo. Si se desgasta la


lija, corte una nueva, continúe hasta que toda la superficie tenga un aspecto liso uniforme.

Haga el proceso de lijado de manera ordenada, iniciándolo en un extremo y avanzando paulatinamente hasta cubrir completamente la lámina de plata y eliminar cualquier marca que pudiera esta.

Recomendación:

Cuando se usa papel lija fina (No. 500) sobre la lámina de plata, esta se vuelve más sensible a las marcas. Para evitar esto, puede colocar sobre la astillera una hoja de papel doblada en cuatro y lijar sobre ella la lámina de plata.

Una vez terminado de lijar ambas superficies de la lámina de plata con lija del 500, va a pulir ésta usando mantas de algodón con pasta para pulir y una máquina pulidora ya sea manual (MotoTool, Foredon, ó Dremel) o de mesa. (Ver más adelante).

PULIDO

Antes de comenzar a pulir, recuerde traer sus lentes de seguridad puestos, ya que muchas partículas salen volando durante este proceso, y usar una mascarilla (tapaboca) para evitar respirar el polvo que se desprende durante el proceso.

Coloque la manta de algodón en la pulidora. Encienda la máquina e impregne esta con la pasta de pulir.

Comience a pulir la lámina por secciones. Constantemente impregne de pasta la


manta de pulir, ya que son las partículas abrasivas de la pasta lo que pule la lámina. La fricción de la manta provoca calor, esto es normal e indica que está ejerciendo buena presión sobre la manta. Repita este proceso por ambos lados de la lámina.

Después de terminar de pulir la lámina, lave esta en agua caliente y jabón (detergente) para eliminar todos los rastros de la pasta de pulir. En este proceso use un cepillo de cerdas (ejemplo: cepillo de dientes). Posteriormente enjuague con agua corriente y seque con un trapo limpio.

CORTES y TEXTURAS DECORATIVAS

Las texturas decorativas sirven para realzar nuestro diseño. Planee con anticipación el tipo de textura que usted desea en sus piezas da joyería.

Tipos de Texturas.

Los tipos de texturas que se pueden realizar son las siguientes: a) Texturas geométricas, b) Marcos, c) Perlas de plata; d) Texturas con alambre, y e) Texturas de golpe.

a) Texturas Geométricas:

Estas se hacen cortando con tijeras en diversas direcciones una tira de plata de 0.5 x 3 cm. Se pueden realizar: triángulos, cuadrados y rectángulos. Recuerde aplanar posteriormente con el martillo todas las texturas realizadas


b) Marcos:

Los marcos sirven para resaltar aún más el diseño ya que estos se colocan en los bordes. Se recomienda que el diseño se realice primero en una hoja de papel y luego este se pegue sobre la lámina de plata.

El marco que se está elaborando para el dije de este curso es en forma de "L", y posee un ancho de aprox. 3 mm y 4.5 cm de largo. Para detalles de cómo usar la segueta para cortar el marco ver más adelante.

c) Perlas de Plata:

Las perlas de plata se hacen utilizando la pedacería y recortes de plata. Dependiendo del tamaño de los recortes usados será el tamaño de la perla. Para hacer estas texturas se colocan en forma separada sobre el ladrillo los pedacitos de plata (aprox. 0.5 cm), se les aplica calor con el soplete de manera individual hasta que estos comiencen a fundirse y formen bolitas de plata. En ese momento dejamos de aplicar el fuego y dejamos que se enfríen. No toque las bolitas mientras que se encuentran al rojo vivo ya que las puede deformar.

Las perlas de plata una vez ya frías se pueden golpear con el martillo sobre la plancha de acero para aplanarse y convertirlas en moneditas.

d) Texturas con alambre:

Estas texturas se realizan con alambre de plata doblado con las pinzas de punta redonda. Para mayor facilidad, se recomienda recocer (ablandar) primero el alambre antes de doblarse. Las texturas que se pueden realizar son: tiritas, ondulaciones, espirales, eslabones, etc.


e) Texturas de golpe:

El tipo de textura que se le puede dar a una lámina es mucho muy variada. Se pueden imprimir texturas con martillo, clavos, letras y números de golpe. Estas se realizan colocando la lámina de plata ya recocida sobre la plancha de acero y usando el martillo se golpea el clavo, la letra, etc. para imprimir la textura sobre la plata.

Se recomienda practicar antes estas texturas en un pedazo de lámina que no forme parte del diseño para ver así si estas marcas nos gustan, ya que una vez golpeada la plata con un objeto de metal es muy difícil de eliminarlo.

Después de terminar de texturizar el área que deseamos tenemos que recocer la lámina de plata para ablandarla y enderezarla nuevamente, ya que con los golpes esta se endurece y dobla. Posteriormente, líjela con lija del No. 500 (en caso de que lo necesite) y pula su superficie.

Todas estas marcas pueden servir para realzar nuestro diseño. Planee con anticipación el tipo de textura que usted desea en su pieza da joyería. Un diseño con mucha textura puede verse muy cargado y no lucir tanto.

PRACTICA Nº 8

CORTE con SEGUETA

El corte con segueta es una de las técnicas básicas en la fabricación de la joyería. Prácticamente todos los cortes sobre la plata, ya sea en lámina o en alambre se realizan con segueta, a menos que este sea en línea recta y pueda hacerse con las tijeras para cortar metal.


Para cortar la plata con segueta se necesita: a) Un Arco para segueta, b) Seguetas y c) Cera para lubricar.

a) Arco para Segueta:

El arco es en donde se coloca la segueta y nos sirve para cortar el metal. Existen diversos tipos y tamaños de arcos para seguetas, unos son para principiantes y otros para los profesionales, todos son buenos. Los diversos tamaños en la profundidad de los arcos son para la variedad de trabajos que un joyero puede realizar.

b) Seguetas:

Las seguetas se pueden adquirir por docena y de diversos grosores dependiendo de el trabajo que uno va a realizar. Las seguetas se clasifican dependiendo del grosor y número de dientecillos que poseen por centímetro. Los calibres o tamaños de seguetas van desde 8/0 (ocho ceros) que es la mas fina hasta la del número 6 que es la mas gruesa. Las seguetas mas finas se emplean para cortar láminas de plata muy delgadas, y las seguetas gruesas para láminas más anchas. Por lo general, una segueta de calibre 3/0 (tres ceros) es la que se emplea para realizar la mayoría de los cortes en joyería.

c) Cera para lubricar:

Para que los cortes son segueta sobre la plata sean suaves y no cuesten trabajo, se necesita lubricar la segueta constantemente con cera. Se puede utilizar cera de vela para ello.

TÉCNICA de CORTE:

La forma de colocar la segueta en el arco es la siguiente:

1) Coloque un extremo del arco sobre la orilla de su mesa o astrillera, y el otro extremo (el que posee la agarradera de madera) sosténgala con su pecho (ver imagen).


2) Con la mano izquierda tome una segueta, procurando que los dientecillos se encuentren hacia arriba y en dirección a usted.

3) Coloque la segueta en el interior del tornillo del arco (el que está lejos de usted), y apriételo con fuerza. Continúe sosteniendo el arco entre la mesa y su pecho.

4) Tome el mango de madera del arco con su mano izquierda y presione esta hacia enfrente en ángulo de 45 grados. Esto es para hacer que el arco se flexione. Mientras que usted continua haciendo esta presión sobre el arco, con su mano derecha tome el extremo libre de la segueta y colóquela en el interior del segundo tornillo del arco que se encuentra cerca de usted, y apriete con fuerza. El procedimiento anterior hace que la segueta quede colocada con tensión en el arco. Si la segueta se encuentra bien colocada, esta sonará como cuerda de un violín cuando la jale con la uña. Los dientecillos de la segueta deben encontrarse hacia fuera del arco y en dirección al mango de madera.

5) Aplique un poco de cera como lubricante en los dientecillos de la segueta. Coloque la lámina de plata que desea cortar sobre la astillera. Tome el arco (ver imagen) con su mano y comience a cortar la lámina con movimientos suaves de arriba abajo.

6) Una vez que la muesca inicial de corte se ha hecho, enderece a posición vertical el arco y comience a subir y bajar de manera rítmica el arco para cortar el metal. Sostenga con firmeza la lámina de plata para que esta no este moviéndose durante el corte. Recuerde lubricar constantemente la segueta aplicándole cera. Para ello solo necesita subir el arco en la posición en donde se encuentre, no requiere de sacar la segueta o retirar el arco de corte ya realizado.


Para retirar la segueta de la lámina de plata, afloje el tornillo de abajo del arco para liberar la segueta y suba en línea recta el arco para liberar así la segueta.

El proceso de corte con segueta no es difícil, solo se requiere un poquito de práctica para dominar esta técnica.

DISEÑO en PAPEL

Dibuje sobre un papel el contorno de su diseño (aretes y dije) que desea fabricar. Recuerde conservar una copia en papel de estos diseños para futuras referencias.

Recorte con tijera sus diseños en papel dejando un milímetro alrededor de la orilla. Ponga pegamento por la parte trasera y péquelos en su lámina de plata que se encuentra ya pulida. Recuerde pegar sus diseños lo más juntos posibles para no desperdiciar plata (ver foto ).

PRÁCTICA N º 9

SOLDADO de TEXTURAS

Pasos para soldar en plata:

1) APLANADO. Las texturas decorativas que se van a soldar sobre nuestro diseño de joyería (aretes o dije) deben de estar perfectamente planas, para que la soldadura pueda unirlas. Lo anterior se logra golpeándolas ligeramente con el martillo de metal sobre la plancha de acero, teniendo cuidado de no marcar con el martillo las piezas. Golpee asentando toda la superficie del martillo sobre el metal y no en ángulo para evitar marcar las piezas.

2) LIMPIEZA. Es muy importante que las piezas que se van a soldar se encuentren limpias y libres de grasa (especialmente de la crema de las manos) ya que de lo contrario la soldadura no podrá adherirse. Se recomienda lavarse las manos con jabón antes de trabajar la joyería.

Para ver si una superficie de plata posee grasa, se le pone una gota de agua. Si esta se extiende, significa que se encuentra limpia, si permanece abultada en forma de gota, nos esta indicando que la superficie posee grasa.

La grasa se puede eliminar calentando un poco la superficie con el soplete. El fuego quema y evapora la grasa.


Una vez limpias y planas las texturas que se van a soldar se colocan sobre la superficie del ladrillo.

3) CORTE DE SOLDADURA. La soldadura de plata se debe de cortar en cuadritos pequeños de aproximadamente 1 a 2 mm, utilizando las tijeras para metal. De la misma manera que en el inciso anterior, se recomienda no manipular la soldadura con manos sucias.

El tamaño de la soldadura para las texturas decorativas chicas debe ser mucho menor. Aproximadamente 1/4 parte más pequeña que el de la textura que se le va a aplicar.

Coloque los cuadritos de soldadura (aprox.20) en una corcholata (o tapón de refresco) de metal y está en su área de soldado.

4) FUNDENTE. Para que la soldadura pueda adherirse a la plata se necesita una solución llamada "Fundente".

Existen dos tipos de fundentes: a) Fundentes líquidos (Ej.: Soldek) b) Fundentes en pasta (Ej. Bórax, Atíncar en polvo, etc.). Ambos son buenos y es la preferencia de cada quien cual usar.

Independientemente del fundente que se emplee, éste se debe de aplicar con un pincel fino sobre una de la superficie de las piezas que se van a soldar.

Recuerde, si el fundente no se extiende uniformemente, significa que la superficie de plata posee grasa y esta se tiene que eliminar.

Después de aplicar el fundente sobre la superficie de las texturas decorativas y de la lámina de plata, séquelo con el soplete usando calor ligero.

Los fundentes en pasta (ejemplo: Bórax y Atíncar en polvo) cuando se secan con fuego, pueden en un principio "crecer" como "espuma" para posteriormente bajarse y dar un aspecto de esmalte. Así mismo, van a adquirir al inicio un color blanquecino opaco, a diferencia de los fundentes líquidos, que van de transparentes a semi-opacos conforme se aumenta la temperatura de la plata.

Para mantener el fundente limpio y evitar su evaporación, hay que guardarlo en un recipiente pequeño que posea tapa hermética. El fundente en pasta con el tiempo se puede ir secando y endureciéndose. Si esto sucede, se le puede adicionar un poquito de agua para reconstituir su textura original.

Aplique con el pincel fundente sobre una de las superficies de las texturas decorativas y séquelo con el soplete usando calor ligero.

5) SOLDADURA y TEXTURAS. Usando las pinzas de relojero de punta fina, se colocan sobre el ladrillo de soldar y de manera separadas las texturas decorativas previamente aplanadas e impregnadas de fundente en una de sus caras.

La superficie que tiene el fundente ya seco, se coloca hacia arriba y sobre ésta se pone uno o más cuadritos de soldadura dependiendo del tamaño de la textura de plata.

Cuando se funde un cuadrito de soldadura de 2 mm de tamaño, se extiende aproximadamente 5 mm a su alrededor. Tomando esto en consideración, disponga del número de soldaduras necesarias para que cuando estas se fundan cubran en un 90% la superficie de su textura decorativa.

Recuerde distribuir de manera uniforme la soldadura. No llene de soldadura la


superficie, ya que con el calor del soplete, el exceso se extenderá fuera del diseño dando un mal aspecto a la joyería.

Para poner la soldadura en las texturas de plata tipo perlas, se procede de la siguiente manera: Se aplica fundente sobre la parte plana o inferior de la perla, luego se coloca esta sobre el pedacito de soldadura que esta sobre el ladrillo y la cual debe de ser aproximadamente la mitad de el tamaño de la basa de la perla. Posteriormente, se calienta con el soplete de manera paulatina hasta ver como la soldadura se funde y se incorpora a la perla. En este momento se retira inmediatamente el soplete Este mismo procedimiento se puede aplicar a texturas hechas con alambre, como son tiritas, espirales, etc.

Notas sobre el soplete portátil:

Debido a que este tipo de soplete no se pude inclinar mucho por el riesgo de que la flama se convierta en tipo dragón (ver lección 2). Se puede inclinar ligeramente el área de soldado con el objeto de compensar esta falta de inclinación del soplete.

6) CALENTAMIENTO. Encienda el soplete, abriendo poquito la llave del gas. Posteriormente regule la flama a forma de cono.

De manera individual, caliente paulatinamente una textura decorativa que posea en su superficie la soldadura. Al ir elevando la temperatura de la pieza, note el cambio en la coloración del fundente. Mantenga el extremo de la boquilla del soplete a una distancia de aproximadamente 6 a 8 cm de la pieza que esta calentando.

Caliente toda la textura de manera uniforme, no concentre el calor en la soldadura o acerque demasiado el fuego al diseño. Al irse incrementando paulatinamente la temperatura, la soldadura se va a comenzar a fundir. Al iniciarse este proceso, no retire el fuego, con calma siga calentando de manera constante la pieza hasta que


todas las soldaduras que contiene se comiencen a extender formando cada una, un montículo sobre la superficie de la plata. En este momento retire el fuego.

Si las texturas decorativas son muy pequeños como por ejemplo de 4mm, utilice solo un cuadrito de soldadura de aproximadamente 1 mm, esto será suficiente. En éstos casos, la cantidad y el tiempo de exposición de calor será mucho menor que un diseño más grande.

El proceso de soldado es sencillo, solo se requiere un poco de práctica para controlar la intensidad del fuego.

Realice el proceso anterior en cada una de las texturas decorativas a las que le colocó soldadura en su superficie.

7) SOLDADO. Terminado con el inciso anterior, coloque sobre el ladrillo el diseño principal de joyería (arete y/o dije) en donde se van a soldar las texturas decorativas. Aplique fundente y séquelo con el soplete. A esta pieza no se le pone soldadura. Aplique nuevamente fundente a las texturas decorativas, solo del lado que posee la soldadura adherida.

Divida en 3 grupos las piezas que va a utilizar como textura decorativa. Utilizando las pinzas de relojero, coloque sobre la superficie del diseño el primer grupo de texturas, poniendo la cara que posee la soldadura hacia abajo, en contacto con la lámina de plata del diseño principal (aretes o dije). Arregle las texturas de la manera definitiva, esto es, en la forma en como usted desea que se vean en su diseño de joyería ya terminado.

Recuerde dejar un espacio libre en donde posteriormente se va a soldar el bisel que sujetará la piedra.

Encienda su soplete y regule la flama para que el cono de fuego comience a calentar uniforme y paulatinamente toda la pieza. Recuerde mantener el fuego a una distancia constante de unos 6 a 8 cm entre la orilla del soplete y el diseño, esto le dará más control sobre la fusión de la soldadura.

Observe el cambio de color del fundente al ir incrementando la temperatura ya que esto es una información que con el tiempo le permitirá "leer" la temperatura en que la soldadura comienza a fundirse. Con algunos tipos de fundentes, el color en un inicio es blanco, luego se transforma en verde opaco con forme se incrementa la temperatura de la pieza da plata y justo antes de que la soldadura comience a extenderse se vuelve transparente.

La soldadura se expande primeramente sobre la superficie más caliente, por ello es importante calentar las piezas despacio y uniformemente. Si una de las piezas es más grande que la otra, ésta va a requerir de más tiempo de calentamiento que la pequeña.

Procure no calentar la soldadura directamente con el soplete. La soldadura se va a fundir y a extender cuando la temperatura de la pieza en que se encuentre haya alcanzado su punto de fusión.

Continúe calentando toda la pieza hasta que vea que la soldadura de cada una de las texturas decorativas "haya corrido" (se expande).

Sin retirar el fuego del diseño, observe cada una de las texturas para ver si la soldadura que poseen ya se fundió. Esto se puede apreciar en forma de un borde dorado (soldadura fundida) alrededor de cada textura; en ese momento retire inmediatamente el fuego de la pieza, de lo contrario la soldadura se extenderá hacia áreas adyacentes.


Nota: Si su diseño de joyería posee un marco, es importante que se solde este primero, antes que las texturas decorativas pequeñas.

Si ya termino de soldar el primer grupo de texturas decorativas, enfríe el diseño, tomándolo con las pinzas de relojero, sumérjalo en agua.

Verifique con sus dedos que todas las texturas estén bien soldadas y no se caen. Seque la pieza con un trapo, aplique fundente nuevamente sobre la superficie del diseño y repita los pasos de este inciso con los restantes grupo de texturas.

Repita el proceso de soldado anterior hasta que termine de unir todas las texturas decorativas a su diseño.

Nota: Si no hay suficiente fundente en las superficies que se van a unir, la soldadura no puede trabajar. El fundente se cae con el agua, por lo que es importante después de enfriar el diseño volver a aplicarlo en todas las superficies que se deseen unir.

Si una textura se encuentra parcialmente soldada al diseño principal, pero posee una sección levantada, coloque el diseño sobre la placa de acero y con cuidado, golpee esta superficie levantada con el martillo. Esta acción va a hacer que la pieza se aplane. Aplíquele nuevamente fundente y caliéntela para que la soldadura que ya posee se extienda completamente por su superficie.

Una vez que se hayan terminado de soldar todos los elementos decorativos, enfríe la pieza en agua usando las pinzas. Si necesita realizar más uniones repita el procedimiento a partir del paso No. 5.

8) LIMPIEZA de la PLATA. La limpieza del fundente que se encuentra sobre el diseño de joyería se logra sumergiendo la pieza en una solución a temperatura ambiente de ácido sulfúrico al 10% durante 10 minutos aproximadamente (o hasta que se elimine el fundente totalmente).

NO introduzca las pinzas de metal o cualquier objeto de metal (que no sea de plata) a la solución de ácido sulfúrico. Puede usar pinzas o rejillas de PLÁSTICO.

IMPORTANTE: Ver notas sobre elaboración y precauciones de este ácido.

Para sumergir la pieza de joyería en el ácido utilice una coladera chica de plástico a la cual se le ha doblado la agarradera.

No sumerja las pinzas de metal y NO TOQUE CON SUS MANOS EL ÁCIDO, y recuerde usar sus lentes de protección para evitar la posibilidad de que una gota le pueda saltar a los ojos.


Una vez que la pieza ya no posea rastros de fundente en su superficie, la pieza se va a ver blanquecina, se sumerge ésta con todo y coladera de plástico a la solución de bicarbonato de sodio saturado con el objeto de neutralizar la acción del ácido sulfúrico.

El proceso de neutralización se observa al ver la formación de espuma y burbujas lo cual dura aproximadamente unos 30 segundos

Posteriormente, después de terminada la reacción se enjuaga tanto la pieza como la coladera en agua corriente y luego se seca el diseño con un trapo limpio.

En caso de que haya tenido contacto su piel con el ácido sulfúrico, aplique la solución de bicarbonato sobre el área de contacto para neutralizar el ácido y luego enjuague con agua corriente. Lo mismo si el ácido hizo contacto con alguna de sus prendas de vestir.

Recuerde que éste ácido es peligroso y se debe de manejar con sumo cuidado. (Ver método de preparación del ácido sulfúrico).

PRÁCTICA Nº 10

HECHURA de BISEL

La montura o "caja" que sujeta una piedra tipo Cabochon (piedra de forma semicircular de la parte superior y plana de su base ) sobre un diseño de joyería se llama BISEL.

El bisel es una "pared" de metal soldada al diseño de joyería y que rodea y sujeta la piedra. Existen diversas formas de biseles dependiendo de la forma de la piedra.


Se recomienda que la piedra cabochon que emplee en este proyecto sea de forma ovalada o circular y posea una curvatura en sus lados de 55 a 75 grados para mayor facilidad en la hechura de su bisel..

Una piedra con paredes planas no podrá ser sujetada fácilmente por un bisel.

Pasos para hacer un Bisel:

1) Metal. El bisel se fabrica a partir de una lámina de plata pura (.999) de calibre # 27. Este tipo de plata es mucho más resistente, suave y fácil de doblar que uno fabricado de plata Sterling .925.

2) Alto y Ancho. La altura del bisel debe ser menor a la mitad de la altura total de la piedra. Empleando una regla es fácil medir la altura total de la piedra, este valor se divide en dos y el resultado es el ancho aproximado del bisel. Se recomienda en un principio trabajar con piedras altas para adquirir experiencia.

El bisel debe ser lo suficientemente alto para que una vez doblado sujete la piedra y esta no se caiga, pero no demasiado para que cubra la piedra evitando que esta luzca. Si el bisel es muy angosto no podrá sujetar la piedra y ésta se caerá.

Para conocer el largo del bisel, se corta una tira de papel de 2 mm de ancho y 6 cm de largo para medir la circunferencia de la piedra. Con esta tira, se rodea la base de la piedra y en donde se junte el extremo con la tira, este será el largo aproximado de bisel. Para compensar el grosor del bisel se dejan unos 3 mm más de largo.

3) Corte. Una vez que conocemos el ancho y el largo del bisel que necesitamos, transferimos estas medidas con un lápiz a nuestra lámina de plata pura (.999) de calibre # 27, y cortamos con las tijeras para metal. Al realizar el corte, la tira de plata se dobla, por lo que con las manos lo enderezamos lo más posible.

4) Aplanado. Se recose el bisel (ablandar el metal con fuego) con cuidado para no fundirlo. Con el martillo de metal, se aplana el bisel golpeando suavemente ambos lados y cantos hasta que quede completamente plano y recto sobre la plancha de acero.

Una vez enderezado el bisel se recose nuevamente. Este proceso es muy importante para poder ablandar el metal y nos permita doblarlo sobre la piedra sin dificultad.

5) Doblez. Coloque la piedra sobre la astillera o mesa de trabajo y enrolle firmemente el bisel alrededor de la base de la piedra marcando con un lápiz el punto en donde se juntan los extremos.


Con las tijeras, corte en ángulo recto en este punto. Es importante que ambos extremos tengan un corte de 90 grados. Posteriormente, con las pinzas presione ambos extremos para hacer que estas no queden dobladas.

Una vez ya cortado el bisel, póngalo alrededor de la piedra y con la superficie de unas pinzas ajústelo. Es importante que este doblez se lleve a cabo en la parte inferior de la piedra, de lo contrario el bisel será mas chico que la base de la piedra.

6) Soldado. Una vez que la forma del bisel es semejante al de la piedra. Lo tomamos con las manos y comenzamos a flexionar ambas puntas hacia enfrente y arriba; y luego hacia enfrente y abajo. Con esta acción estamos creando una tensión de resorte que nos permitirá que cuando dejamos el bisel sobre el ladrillo de soldado, éste mantenga los dos extremos juntos y tocándose.

No importa que para lograr esta tensión se modifique un poco la forma general del bisel. Lo importante es hacer que los dos extremos queden juntos y tocándose al estar el bisel sobre la mesa. Si una de las puntas se encuentra ligeramente doblada, se puede aplanar este usando las pinzas para que así ambos extremos queden al mismo nivel.

Ponga el bisel sobre el ladrillo de soldar en posición vertical. Para lograr esto, con un clavo puede hacer una pequeña cavidad en el ladrillo. La unión del bisel debe de encontrarse hacia arriba. Aplique fundente en esta zona y séquelo con cuidado don el calor del soplete.

Coloque un cuadrito de soldadura en la parte superior del bisel, justo a la mitad de los dos extremos. Encienda el soplete y aplique con mucho cuidado fuego, calentando paulatinamente TODO el bisel hasta lograr que la soldadura se funda. Tenga cuidado de no usar mucho fuego o trabajar muy cerca con este porque lo


puede fundir. En cuanto la soldadura se haya fundido retire inmediatamente el soplete.

7) Ajuste. Coloque el bisel sobre la piedra y utilizando sus dedos presione ligeramente para que el bisel entre alrededor de la piedra. Una vez logrado esto, con las puntas de unas pinzas presione suavemente el bisel en la BASE de la piedra para darle la forma de ésta. Es importante que no doble el bisel sobre la piedra. Este debe de permanecer recto.

El bisel debe de quedar ligeramente más grande que la piedra, apenas lo suficiente para que entre sin ningún problema cuando se coloca por encima de la piedra y sin necesidad de empujarlo.

Si el bisel quedó chico y no entra en la piedra, se puede agrandar ligeramente. Para agrandar el bisel ponga este sobre su plancha de acero, y coloque en el interior del bisel un clavo grueso (aprox. 5mm de grosor). Sujetando el clavo con una mano, golpee con el martillo el otro extremo del clavo con el objeto que esta acción expanda poco a poco el bisel. Los golpes con el martillo deben de ser suaves y procurar ir rotando el clavo para que toda la superficie interna del bisel pueda irse extendiendo de manera paulatina y uniforme. Constantemente mida el tamaño del bisel sobre la piedra, para evitar hacer este muy grande.

Si el tamaño del bisel no se pudo agrandar con el procedimiento anterior ya que este era demasiado chico, se requerirá fabricar un bisel nuevo retomando las medidas de la piedra. Si el bisel quedó muy grande desde un inicio hay que reducirlo de tamaño o de lo contrario cuando se doble alrededor de la piedra formara pliegues y se notara irregular además de que la piedra quedará floja. Para reducirlo de tamaño corte con tijeras la unión del bisel en donde fue soldado, mida el bisel alrededor de la piedra y corte la porción extra. Repita posteriormente el proceso de soldado anteriormente descrita.

8) Lijado. Coloque el bisel sobre un pedazo de papel lija # 340 y utilizando su dedo mueva el bisel sobre la lija para nivelar la base del bisel y que esta quede uniforme. Repita este procedimiento del otro lado.

Así mismo, lije por la pared en donde fueron soldados los dos extremos del bisel para borrarle la marca de la soldadura.

Posteriormente repita este proceso de lijado usando papel lija # 500

Si su bisel se encuentra muy alto con respecto a la piedra, este procedimiento de lijado le permite rebajar la altura hasta el nivel deseado.


9) Soldado en el Diseño. Una vez que ya tenemos el bisel a la forma y medida de la piedra y con sus caras superior e inferior niveladas con papel lija, se va a soldar sobre la lámina de plata en donde estamos desarrollando nuestro diseño de joyería (aretes o dije). El área en donde se va a soldar el bisel, debe de estar libre de toda textura.

El bisel y la lámina de plata de nuestro diseño se colocan sobre el ladrillo de soldado. El bisel se coloca en posición sobre nuestro diseño y aplicamos en su interior fundente con el pincel. Posteriormente, secamos el fundente con un poco de calor y colocamos en el interior del bisel, sobre la lámina de plata, cuadritos pequeños de soldadura (aprox. de 2 mm).

La soldadura debe de estar a una distancia de aproximadamente 6 mm entre una y otra. Es importante que esta se encuentre tocando la pared interna del bisel y no separada o recargada sobre esta. Si nuestro bisel es chico requerirá solamente 2 a 3 cuadritos de soldadura.

Encendemos el soplete y se calienta la lámina que contiene el bisel de manera paulatina y uniforme. Recuerde que la soldadura se extenderá hacia la parte más caliente, por lo que es importante incrementar la temperatura de manera uniforme en TODA la pieza.

Concentre la flama del soplete un poco más en la lámina de plata y no tanto en el bisel ya que éste al ser más delgado y chico se puede fundir con facilidad durante el proceso.

Con forme se incrementa la temperatura de la pieza, se va a llegar a un punto en donde la soldadura se va a fundir y extender por toda la parte inferior del bisel. En cuanto esto suceda, retire el fuego de la pieza. Si quedó alguna área sin soldadura, enfríe la pieza con aire, aplique más fundente y soldadura en las áreas faltantes y caliente el diseño nuevamente.

Tenga cuidado de no sobrecalentar la pieza ya que puede fundir el bisel o hacer que la soldadura que está uniendo los dos extremos del bisel se "baje" hacia la lámina de plata por estar ésta más caliente.


El secreto en tener un buen resultado es calentar TODA la pieza de manera paulatina y con fuego moderado.

Tenga en cuenta las siguientes consideraciones durante el soldado del bisel:

a) Si se aplica mucho calor, o por mucho tiempo, se corre el riesgo de que la soldadura que mantiene unidos los dos extremos del bisel se baje a la lámina de plata dejando de esta manera una rendija en el bisel sin soldar.

b) El fundente es muy importante para que la soldadura se extienda sobre la superficie de la plata. Siempre aplique de manera abundante el fundente. No le hace daño a la pieza y si ayuda mucho en el proceso de soldado.

c) Es más fácil a la larga el poner poca soldadura en nuestro trabajo, y si se requiere adicionar la cantidad faltante, que soldar las piezas con mucha soldadura y tener que quitar el exceso posteriormente. Esto llevaría mucho tiempo y maltrataría el diseño final de nuestra pieza.

10) Limpieza. Una vez soldado el bisel sobre la lámina de plata, se limpia éste de óxidos y fundente colocándola en la rejilla de plástico que está en el ácido sulfúrico al 10% (aprox. 10 min.).

Una vez que la pieza está limpia, pasamos la rejilla de plástico que posee nuestra pieza al recipiente que contiene la solución de bicarbonato saturado para neutralizar la acción del ácido. Este proceso es rápido. En cuanto se dejen de observar burbujas en la solución significa que el ácido ha sido completamente neutralizado.

Se enjuaga la pieza y rejilla de plástico en agua corriente y se seca con un trapo limpio.

Precaución: Seguramente en este punto usted deseará probar el ajuste del bisel colocando la piedra en su interior. No lo haga, ya que si la piedra entra demasiado justa, no la va a poder sacar posteriormente y esta se dañará cuando continuemos trabajando el diseño con el fuego.

Si desea hacer la prueba y quiere colocar la piedra sobre el bisel, haga antes un pequeño orificio (con taladro de mano y una broca para metal) en la parte interior del bisel sobre la lámina de plata, con el objeto de que si la piedra quedó apretada y no sale de manera independiente, la pueda extraer introduciendo una aguja a través del pequeño orificio.

Las piedras no soportan el calor y se fracturan. Por eso es importante terminar el diseño de joyería completamente antes de colocar la piedra.


Recomendación:

Si la piedra que está usando para su diseño de aretes y/o dije es transparente (Ej.: amatista, cuarzo, ópalo, etc.) se recomienda hacer un corte sobre la lámina de plata al interior del bisel (descrito anteriormente) con el objeto de que la luz pueda pasar a través de la piedra y haga que esta brille. Recuerde dejar aproximadamente 2 mm de borde al interior del bisel, si el orificio más grande corre el riesgo que la piedra se caiga.

PRACTICA Nº 11

CALADO y LIMADO

Una vez que se han soldado las texturas decorativas, el bisel y el marco, en nuestros diseños de aretes y dije, se procede a cortar con segueta los bordes u orillas que falten de las piezas. (ver el procedimiento en la sección # 4 "Corte con Segueta" para detalles de cómo usar el arco y la segueta).

Empleando la lima de media caña bastarda, limamos los bordes de cada uno de nuestros diseños con el objeto de eliminar asperezas. Poner especial atención en el limado de las orillas de los marcos con la pieza central. Este borde debe de aparecer como si fuera una sola pieza y no dos.

Calado y Soldado el cuerpo del Bisel:


Las lámina en donde fue soldado el bisel para el diseño del dije se corta con segueta. El contorno de este debe delinearse de manera decorativa y de acuerdo a nuestro diseño.

Durante el corte, hay que hacer un "puente" que sea igualmente decorativo, no muy delgado o corto para que nos permita unir esta pieza con el cuerpo del dije.

Procure no realizar cortes puntiagudos en su diseño, ya que estos pueden quedar filosos y ser difícil posteriormente eliminarles el filo.

Una vez realizado el corte con segueta, se eliminan las asperezas de las orillas con lima y se lija la parte posterior de las piezas con papel lija del No. 500. Para soldar el cuerpo del bisel se procede de la siguiente manera:

1) Se coloca en el ladrillo la "cabeza con el puente".

2) Se aplica fundente en la parte superior del puente y se seca con fuego lento.

3) Se colocan dos cuadritos de soldadura en el puente y se calienta toda la pieza con el soplete de manera uniforme y paulatina. Recuerde no acercar mucho la flama ya que esto podría fundir su bisel. En cuanto note que la soldadura se comienza a fundir y a adherir a la plata, retire inmediatamente el fuego.

4) Tome la pieza ("cabeza con el puente") con las pinzas y enfríela en agua y posteriormente séquela.


5) Coloque sobre el ladrillo el diseño del dije al cual se le va a unir el cuerpo del bisel.

6) Coloque el puente del bisel (porción que posee soldadura) debajo del diseño de joyería en la posición final en que éste debe de ir. Aplique fundente con el pincel en esta zona de contacto, verificando que ambas superficies queden bien impregnadas.

7) Encienda el soplete, y comience a calentar las dos piezas de manera uniforme y paulatina. No acerque mucho el fuego a las piezas para que tenga más control del proceso de soldado. Probablemente le va a costar trabajo ver el momento en que la soldadura se funde por la posición de las piezas, sin embargo si pone atención observará un filo dorado en la unión entre el cuerpo de la pieza principal (el dije) y el puente durante la fusión de la soldadura.

Coloque las piezas en una posición que le permita dicha observación. En cuanto vea que la soldadura se ha fundido, retire el fuego y con unas pinzas enfríe la pieza en agua y verifique con sus manos si las dos piezas quedaron firmemente unidas entre sí.

8) Si las dos piezas no quedaron soldadas, séquelas, y repita el proceso de aplicar fundente y fuego. Si el problema es que la cantidad de soldadura no es suficiente, entonces repita el proceso desde el inciso "2" arriba descrito.

9) Si las dos piezas quedaron unidas, se coloca ésta en el ácido sulfúrico al 10% (aprox. 10 min.) para limpiar el fundente y los óxidos de la pieza.

Una vez que la pieza está limpia, la pasamos al recipiente que contiene bicarbonato saturado en agua para neutralizar el ácido. Este proceso es rápido. En cuanto se dejen de observar burbujas en la solución significa que el ácido ha sido completamente neutralizado. Enjuagamos en agua corriente y se seca la pieza.

PRACTICA Nº 12

HECHURA de GANCHOS y RIAZA

Para poder colgar los aretes se necesita fabricar los "ganchos"; de la misma manera para el dije, se requiere de una "riaza" para poder sostenerlo de una cadena.

GANCHOS:

Estos se hacen utilizando alambre de plata de calibre # 20.

La manera de hacerlos es la siguiente:

1) Se cortan dos tramos de alambre de 4.5 cm de largo cada uno. En uno de los extremos de cada tramo, se aplica fundente y se seca con el soplete.

2) Se colocan ambos sobre la placa de asbesto y debajo del extremo de cada uno al que se le aplicó fundente se pone un cuadrito de soldadura de aprox. 2 mm.

3) Se calienta suavemente el alambre hasta que la soldadura se funde y se adhiere a este. Repetir este proceso con el segundo alambre.


4) Se aplica fundente nuevamente a uno de los alambres con soldadura y a la parte posterior del arete en donde este se va a unir.

5) Se colocan tanto el arete como el alambre sobre el ladrillo para ser soldados. La porción de alambre que se va a soldar a la parte posterior del arete es de 3 a 4 mm.

6) Se calienta toda la pieza (arete y alambre) de manera paulatina, haciendo más énfasis en el arete ya que este al ser de mayor tamaño que el alambre requiere de más temperatura.

Tenga cuidado de no fundir el alambre. Caliente hasta que la soldadura una al alambre con el arete.

7) Repita los pasos "4 a 6" con el segundo alambre y la otra mitad del arete.

8) No doble aun los alambres en forma de ganchos, se necesita terminar completamente la pieza antes de hacerlo.

9) Enfríe en agua y verifique la unión de los ganchos.

Coloque los aretes en el ácido sulfúrico al 10% ( aprox. 10 min.) para limpiar el fundente y los óxidos de la pieza. Una vez que las piezas están limpias, las pasamos al recipiente que contiene la solución de bicarbonato para neutralizar el ácido. Este proceso es rápido. En cuanto se dejen de observar burbujas en la solución significa que el ácido ha sido completamente neutralizado. Posteriormente enjuague en agua corriente y seque con un trapo limpio.

RIAZA:

La riaza es un aro hecho con lámina de plata que permite colgar el dije de una cadena.

La forma de hacer una riaza es la siguiente:

1) Corte. Con las tijeras para metal se corta una tira de 2 mm de ancho por 2 cm de largo de la lámina de plata calibre #20. Al realizar el corte, la tira de plata se dobla, por lo que con las manos lo enderezamos lo más posible.

2) Aplanado. Se recose la tira (ablandar el metal con fuego) con cuidado para no fundirlo.


Con el martillo de metal, se aplana el bisel golpeando suavemente ambos lados y cantos hasta que quede completamente plano y recto sobre la plancha de acero. Una vez enderezado el bisel se recose nuevamente. Este proceso es muy importante para poder ablandar el metal y nos permita doblarlo con facilidad.

3) Doblez. Para doblar la tira de plata lo puede hacer sobre un clavo grueso de (aprox. 5mm de grosor), o usando las pinzas de punta redonda.

La forma final del doblez debe de ser - signo de interrogación - " ? ", procurando que las dos bases se encuentren al mismo nivel. Posteriormente corte el sobrante con las tijeras.

4) Soldadura. Coloque en el ladrillo dos cuadritos de soldadura y sobre estos uno, de los extremos de la riaza, la cual se encuentra parada. Recuerde previamente poner fundente para que la soldadura pueda adherirse. Caliente con el soplete hasta que observe que la soldadura se adhiere a los extremos de la riaza.


5) Unión al dije. Coloque el dije sobre el ladrillo con la parte posterior hacia arriba. Aplique fundente en la región del cuello y suéldelo con el soplete.

Coloque la riaza (con fundente) en posición sobre el cuello de el dije, y comience a calentar toda la pieza con mucho cuidado de no sobrecalentar todo el dije ya que se corrió el riesgo de desbaratarlo en partes con el exceso de fuego.

Una recomendación es de no mantener la flama del soplete inmóvil sobre la pieza, manténgala en movimiento constante a lo largo de toda la pieza.

Cuando note que la soldadura ha corrido retire el fuego.

Si necesita soldar en el dije pero las texturas de éste no permiten colocarlo en una posición horizontal sobre el ladrillo, puede realizar lo siguiente: Muela un ladrillo a grano fino usando un martillo, las piedritas chicas resultantes se colocan sobre un plato de metal. Esto le va a permitir colocar su pieza de joyería en cualquier posición y así poder soldar sobre ella.

6) Limpieza. Enfríe en agua coloque el dije en el ácido sulfúrico al 10% ( aprox. 10 min.) para limpiar el fundente y los óxidos de la pieza.


PRÁCTICA Nº13

PULIDO y ABRILLANTADO

Una vez que la pieza está limpia, la pasamos al recipiente que contiene bicarbonato saturado en agua para neutralizar el ácido. Este proceso es rápido. En cuanto se dejen de observar burbujas en la solución significa que el ácido ha sido completamente neutralizado. Enjuagamos en agua corriente y se seca la pieza.

Una vez que se ha terminado de soldar todos los componentes de los aretes y el dije se procede a pulir y abrillantar estos usando mantas de algodón con pasta.

Se pueden usar máquinas para pulir manuales (Moto Tool, Foredon, ó Dremel) o de mesa.

No doble aun los ganchos de los aretes, para que se puedan pulir estos.

Recuerde traer sus lentes de seguridad puestos, ya que muchas partículas salen volando durante este proceso.

PULIDO:

Coloque la manta de algodón en el adaptador de la pulidora.

Encienda la pulidora y acerque la manta que se encuentra girando sobre la barra de pasta para pulir, con el objeto de que esta se impregne de ella.

Cuando las mantas de algodón son nuevas, estas no se impregnan rápidamente de la pasta de pulir. Para lograr esto, puede acercar la manta ya girando por el motor a una barra de jabón para que después de que se haya impregnado de este aplicarle la pasta de pulir.


Recuerde usar sus lentes de protección para los ojos y usar una mascarilla para evitar respirar el polvo que se desprende durante el proceso.

Comience a pulir la pieza de joyería por secciones utilizando toda la velocidad en la manta y realizando presión sobre la pieza. Esto genera calor debido a la fricción. Puede proteger sus dedos del calor colocándose curitas o tela adhesiva (vendetas) en estos.

Constantemente impregne de pasta la manta de pulir, ya que son las partículas de la pasta lo que pule la plata. Presione con fuerza la manta o cepillo de pulir a la pieza da joyería para realizar un buen trabajo de pulido.

Pula también los contornos y orillas para eliminar el filo de estas.

Las áreas de texturas se pulen con un cepillo de cerdas que se adapta al motor de pulir y que también se le impregna de pasta. Este cepillo puede alcanzar áreas que la manta de algodón no puede.

Posteriormente se pule toda la superficie con la manta de algodón con pasta, ya que la manta de algodón es mucho más suave que el cepillo de cerdas y da un acabado más fino.

Cuando termine de pulir una pieza, recorra con sus dedos la superficie de esta para ver si no han quedado contornos ásperos o filosos que puedan lastimar la piel o la ropa. Ponga especial atención en pulir la punta de los ganchos de los aretes para que estos no lastimen al ser usados.

Repita este proceso de pulido en todos sus diseños de joyería.

Después de terminar de pulir las piezas, se lavan con agua caliente y jabón (detergente) para eliminar todos los rastros de la pasta de pulir. En este proceso se puede usar un cepillo de cerdas (ejemplo: cepillo de dientes). Posteriormente se enjuaga con agua corriente y se seca con un trapo limpio.

ABRILLANTADO:

Una vez que se han terminado de pulir y lavado todos los diseños, se procede a darles brillo usando una pasta especial para ello, la cual no desgasta el metal sino solo lo abrillanta. Importante: La pasta de pulir es diferente a la pasta para abrillantar joyería, por ello se recomienda identificar las mantas de algodón que se emplean para uno y otro proceso para evitar confundirlas y contaminarlas entre si.


El proceso de abrillantado de la joyería es similar al del pulido. Lo único diferente es en el empleo de la pasta. Es importante que se usen mantas que no se hayan empleado para pulir, ya que los residuos de esta pasta de pulir impedirían el abrillantado de las piezas.

En esta etapa solo se usan mantas de algodón y no los cepillos de cerdas que se emplearon en el procedimiento de pulido.

Abrillante todas las áreas y lados de cada diseño de joyería para que el aspecto final de las piezas sea uniforme.

Después de terminar de abrillantar las piezas, se lavan con agua caliente y jabón (detergente) para eliminar todos los rastros de la pasta de pulir. En este proceso se puede usar un cepillo de cerdas (ejemplo: cepillo de dientes). Posteriormente se enjuaga con agua corriente y se seca con un trapo limpio

PRÁCTICA Nº14

MONTURA de PIEDRA

Una vez que todos nuestros diseños de joyería se encuentran pulidos y brillantes, los colocamos en la mesa de trabajo sobre un trapo limpio para poder montar las piedras en sus biseles.

El trapo va a impedir que se rayen las piezas por su parte posterior durante este proceso.

Se coloca la piedra en su bisel correspondiente (ya sea en el arete o dije). Con la superficie plana de un clavo de 12.5 cm de largo al que se le ha cortado la punta, se comienza a doblar hacia adentro la orilla del bisel, en dirección a la piedra.

Este proceso se realiza sobre la astillera y de manera paulatina, avanzando poco a poco cada vez que se va doblando y cerrando el bisel. El objetivo es que el doblez del bisel sostenga la piedra y esta no se caiga o quede floja.


Tener mucho cuidado para evitar que se resbale el clavo y vaya a dañar la pieza o maltratar la plata.

Existe un instrumento especial que se emplea exclusivamente para doblar los biseles. Este posee una ligera curvatura en su orilla que permite cerrar los biseles en un movimiento suave y uniforme. Este montador de piedras se vende en algunas tiendas de productos para joyeros.

PULIDO Y ABRILLANTADO DEL BISEL:

El bisel se va a pulir con mucho cuidado para tratar de eliminar las marcas que sobre este hayan quedado cuando se doblé sobre la piedra.

Es muy importante no pulir la piedra ya que esto podría hacer que se rayara o perdiera su brillo. Para evitar esto, acerque con mucho cuidado la manta de pulir (la cual ya está impregnada de pasta) a las paredes del bisel y si es necesario, cubra con su dedo (o masking tape) la piedra para evitar que la manta toque lo menos posible la piedra.

Terminado de pulir todos los biseles de sus diseños lave la joyería con agua caliente y jabón (detergente) usando un cepillo de cerdas. Enjuague con agua limpia y seque.

Abrillante el bisel con la manta y pasta para abrillantar. Tenga las mismas precauciones de no tocar la piedra con la manta descritas anteriormente.

Terminado de abrillantar todos los biseles de sus diseños lave la joyería con agua caliente y jabón (detergente) usando un cepillo de cerdas. Enjuague con agua limpia y seque.


PRÁCTICA Nº 15

DOBLADO de GANCHOS y TERMINADO

Después de haber montado las piedras y lavado la joyería, se doblan los ganchos de los aretes.

La forma de hacerlo es la siguiente:

1) Antes de doblar los ganchos, estos se tienen que enderezar, y esto se logra sujetando el alambre con el primer tercio de las pinzas de punta fina y jalando hacia afuera mientras se presiona con las pinzas sobre el alambre.

Repetir este proceso varias veces hasta enderezar el alambre. Con éste método se le saca brillo al alambre.

2) Con la ayuda de un lápiz, se dobla con las manos el alambre.

3) Con las pinzas, se hace un segundo dobles en el extremo del alambre.

Esta fue la última etapa. Su joyería se encuentra terminada.


EJEMPLOS de DISEÑOS de DIJES

Siguiendo los pasos de este curso usted puede realizar infinidad de diseños de joyería con una inversión mínima de herramientas y equipo.

Explore la fabricación de diversos diseños. Se dará cuenta que al ir elaborando uno, le vendrán a la mente variaciones del mismo que sería muy interesante desarrollar.


Tenga siempre cerca de usted su cuaderno de notas para ir haciendo los bosquejos de nuevos diseños de joyería.

La fabricación de joyería no es difícil, solo requiere un poco de práctica.

Libro de Microfundicion y Joyeria 2010

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