Mantenimiento - Personal

XI Diplomado en Gestin de Mantenimiento Marzo 2014 Junio 2014

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MANTENIMIENTO DE MAQUINARIA Y EQUIPO

El manejo de personal es uno de los

principales problemas de los sistemas de

mantenimiento

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JR Palma 2

MANTENIMIENTO

Aprovisio

namientos

Bienes

Servicios

Cuadrillas Tiempo + Lugar + #

Direccin Programas

Back Office

Front Line

Resultado

Control

Feed Back

Ejecucin Outsourcing

Ejecucin

Propia


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DEPARTAMENTOS DE MANTENIMIENTO

DOTACIN DE PERSONAL

Los operarios encargados de las reparaciones, en programas de mantenimiento

correctivo y/o preventivo y/o predictivo.

Los especialistas encargados de disear los programas de mantenimiento preventivo,

realizar las evaluaciones en los programas de mantenimiento predictivo

Punto crtico de los programas de Mantenimiento es el tema de personal. Por ello, antes de ingresar al estudio meticuloso del personal que labora en el rea de mantenimiento, es necesario puntualizar que l se clasifica en dos grupos:

.

COSTO TOTAL MINIMO

COSTO TOTAL

COSTO DE FALLAS DEL SERVICIO

COSTO DEL SERVICIO DE

MANTENIMIENTO

Tamao del equipo de mantenimiento

Tamao Optimo

$

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Las decisiones se toman habitualmente en base a costos operativos es una decisin ptima?


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Caso especial es el TPM, sistema en el cual muchas de las labores de las

planillas de personal de mantenimiento tradicional (correctivo, preventivo,

predictivo) y algunas de personal especialista, se transfieren al personal de

planta. En ste caso es claro, que la carga de los trabajos asignados a

mantenimiento de campo disminuye -no desaparece- y el problema de

definir el tamao de las planillas de reparadores subsiste.

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Considerando que muchas de las actividades de mantenimiento de campo

son especializadas (electricistas, mecnicos, gasfiteros, torneros,

mecnicos de diversos tipos de maquinaria, etc.) el problema tpico en la

decisin del tamao, es realmente el de decidir cuantos operarios de cada

actividad se deben emplear para el servicio de mantenimiento.

Dada la variabilidad de los inputs del sistema de mantenimiento. La herramienta

para afrontar este problema, se halla en los programas heursticos de simulacin


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Los datos que se recopilaron para simular la operacin de mantenimiento fueron: 1.- La distribucin de los tiempos de interrupcin (U) Es decir el tiempo que las mquinas funcionan antes de recibir servicio. 2.- La distribucin del tiempo que la mquina permanecera parada, mientras un mecnico

le da servicio. 3.- La distribucin del tiempo que el mecnico permanece con la mquina, despus de

ponerla de nuevo en marcha, para hacer los ajustes finales y asegurarse que estaba lista para dar servicio.

4.- La distribucin del tiempo de servicio del mecnico cuando la mquina poda ser reparada mientras segua operando.

5.- La distribucin del tiempo que tarda en estar disponible para trabajar en una mquina. 6.- La determinacin del porcentaje de las veces en que era posible dar servicio a la

mquina mientras segua funcionando y del porcentaje de las veces que era necesario pararla para hacer ajustes y reparaciones.

Los estudios previos demostraron que en dos tercios de los casos la mquina poda seguir operando (llamada sin interrupcin) y en un tercio era necesario pararla (llamada con interrupcin).

El problema trata de una empresa (EASTMAN KODAK) que tiene en una de sus reas veinte mquinas automticas, atendidas por 6 mecnicos. Los pronsticos de produccin indicaban la necesidad de dos mquinas ms para cubrir la demanda y esto plantea la cuestin si se debera o no aumentar el personal de reparaciones.

EJEMPLO - SIMULACIN

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6 JR Palma


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La siguiente figura muestra la curva del costo en relacin con el nmero de trabajadores, con veintids

mquinas en servicio.

Los factores de costos que se incluyeron fueron:

Mano de Obra de Mantenimiento

Mano de Obra de Reparacin

Tiempo de Paro de la Mquina (Tiempo Ocioso)

Esta curva es una entre una serie trazadas para varias mquinas en servicio.

El modelo de simulacin pudo proporcionar rpidamente informacin sobre el nmero ptimo de

mquinas y trabajadores de mantenimiento para un determinado nivel de produccin.

13,5

13,4

13,3

13,2

13,1

13,0

12,9

12,8 12,7

12,6

12,5

12,4

22 MQUINAS EN SERVICIO

1 2 3 4 5 6 7 8

Nmero de mecnicos

Costo vs. Nmero de mecnicos en la cuadrilla de reparaciones

Costo en dlares

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8 JR Palma

EASTMAN KODAK


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TRABAJO ACTIVO ENTRE INSPECCIONES

En primer lugar deben atenderse los trabajos de emergencia inherentes del mantenimiento (averas, reparaciones, mantenimiento, reconstrucciones, etc.).

En segundo lugar deben programarse las labores adicionales cuando no existen trabajos de emergencia (mantenimiento de la planta y conservacin general, etc.) en todo caso si se presenta una emergencia durante el desarrollo de una labor adicional, sta debe dejarse para ser continuada una vez resuelta la emergencia.

Por ltimo, en tercer lugar se programan los trabajos complementarios que no son particularmente imperiosos.

Lo que hace costoso el mantenimiento de las mquinas, son los costos por tiempo improductivo del personal de mantenimiento. Por otro lado, un equilibrio ptimo de los costos exige un gran porcentaje de tiempo ocioso para la cuadrilla de mantenimiento.

Una solucin muy conveniente para no desperdiciar tiempo de los trabajadores de mantenimiento es una programacin de prioridades de la siguiente manera:

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LABORES ADICIONALES La funcin del mantenimiento se extiende ms all del mantenimiento de una mquina y un equipo, para incluir el mantenimiento de la planta como tal, incluyendo edificios, terrenos y servicios de la planta tales como: plantas de energa, sistemas de ventilacin y calefaccin, sistemas de agua y desage, etc. y conservacin en general.

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Los talleres de mantenimiento incluyen usualmente, un taller de reparacin de mquinas en el cual se pueden fabricar las piezas necesarias para la reparacin, que no se consiguen fcilmente.

Tambin tienen a su cargo, los departamentos de mantenimiento, el almacn de repuestos necesarios para el mantenimiento de las mquinas, sobre todo partes para sus fallas ms frecuentes.

En resumen, la funcin de mantenimiento no abarca solamente a la maquinaria y el equipo, sino que comprende igualmente a la planta y toda la empresa.


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REGISTROS Son de lo ms importante para fijar una poltica de mantenimiento. Los registros son la base de cualquier tipo de anlisis racional respecto a los problemas de mantenimiento. Un sistema de registro es simple y consta esencialmente de: Ficha de mantenimiento.- Ficha histrica por cada mquina. Programas de mantenimiento. Fechas y puntos de inspeccin. Orden de tarea de mantenimiento. Control de tiempos. Boletn de inspeccin.- Hoja de ruta del obrero. Orden de tarea de mantenimiento. Programacin peridica del obrero. Estadstica de fallas y averas Fecha de ocurrencia de cada falla Tiempo de espera hasta ser iniciada la reparacin Tiempo que demor la reparacin Tamao de la cuadrilla de mantenimiento que se ocup de la reparacin Tiempo que la cuadrilla permaneci con la mquina para ajustes Costos: De mano de obra De partes y repuestos Prdida de produccin (ventas)

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El TPM y el personal:

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ELEMENTO SOPORTE CLAVE DEL TPM

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Requisitos y Motivaciones

La formacin y adiestramiento. Para cumplir con sus nuevas responsabilidades, los operarios precisan instruccin dentro de la propia compaa, que debe cubrir las prcticas operativas correctas y reparaciones simples. Este adiestramiento puede generalmente ser proporcionado a un costo mnimo por el departamento de mantenimiento.

Un sistema de licencia para mantener la motivacin, conciencia y reconocimiento del empleado. La licencia exige que nicamente el personal adiestrado y cualificado realice el mantenimiento del equipo y a travs del sistema "mi mquina", en el que figura el nombre del operario en la mquina una vez est cualificado para mantenerla. En el caso de plantas de tres turnos, el sistema a veces se convierte en "mi inspeccin" para dar la oportunidad a todos los turnos a comprometerse en el mantenimiento.

Si bien una de las premisas de la filosofa de calidad es que sea posible obtener procesos y productos con "cero defectos" por medio de la eliminacin de errores del personal, consecuencia de un programa de prevencin de los rechazos. En el TPM, se considera asimismo posible lograr "cero fallos" en las operaciones como consecuencia de roturas de maquinaria.

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MANTENIMIENTO PRODUCTIVO - Equipos

El mantenimiento productivo comprende un sistema de tcnicas de mantenimiento predictivas,

preventivas y correctivas con el objetivo de disear equipos de personas capaces de lograr

altos tiempos operativos.

TMEF Fallas de equipo Preparacin y ajustes Defectos Prdidas de rendimiento Paradas menores Prdidas por velocidad reducida

Piezas buenas .

Piezas producidas X Tiempo ciclo terico

Tiempo ciclo actual X Tiempo planificacin

- tiempo paradas

Tiempo planificado =

Tasa de Calidad X Eficiencia de

funcionamiento X Disponibilidad

de maquinaria = Eficacia

del equipo

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El tiempo promedio entre fallas: TMEF,

que clasifica los equipos por ndices de

fallas y analiza las causas de los mismos, es

el instrumento clave de anlisis

La Gestin MQM: hombre-calidad-mquina, que se utiliza, para asegurar productos libres de

defectos. Analiza la interfase entre mantenimiento, calidad de producto y piezas de mquina

con los operadores directos, conectando los procedimientos especficos de mantenimiento y la

funcin de las piezas de las mquinas con cada caracterstica de calidad del producto Es el

otro pilar del trabajo.


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MANTENIMIENTO DE LA CALIDAD

OBJETIVOS:

Crear calidad por medio de los equipos

(asegurar que ningn defecto del producto haya sido causado por equipos defectuosos)

Crear una lnea de produccin fiable (cero defectos).

Fallo

o

Defecto

un Aceptes

Fabriques

Enves

No

TPM usa para lograr este objetivo la gestin TMEF y el MQM

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Ciclo PEVA: Planificar - Ejecutar - Verificar - Actualizar

Actualizar Planificar

Verificar Ejecutar

Licencia Revisin programa

Entrenamiento

Inspecciones

Reorganizar "layouts" Evaluaciones

Procedimientos y estndares "Layouts" Organizacin por tipo y funcin Plan inspeccin

Chequeos perodicos Limpieza principal Limpieza tiles Herramientas de trabajo

Deming

LA ORGANIZACIN DE REAS DE TRABAJO

Manualizar


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ORGANIZACIN EN EL LUGAR DE TRABAJO:

Seiri - Organizacin;

Seiton - Orden;

Seiso - Atencin a los detalles;

Siketsu - Limpieza;

Shitsuke - Disciplina.

5S

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La idea focal de la organizacin 5S en los lugares de trabajo es identificar todas las

anomalas sutiles que puedan ocasionar fallos o defectos de no ser descubiertas y

tratadas.

Si las 5S se practican con regularidad, se estimula la creacin de un ciclo de

mejoras, que empieza con la reduccin de las variaciones causadas por las

anomalas, y contina con la creacin de una estabilidad y uniformidad en los

procesos de fabricacin, para finalmente intensificar el anlisis del proceso, que a

su vez conduce a nuevas mejoras.


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ADIESTRAMIENTO Y FORMACIN

El personal de ingeniera y mantenimiento se

encarga del adiestramiento, poniendo de

relieve el conocimiento prctico de los fallos

reales de las piezas de las mquinas, a

menudo utilizando modelos tridimensionales.

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Se utiliza un sistema de licencia para mantener la motivacin, conciencia y reconocimiento del empleado. La licencia exige que nicamente el personal adiestrado y cualificado realice el mantenimiento del equipo y a travs del sistema "mi mquina", en el que figura el nombre del operario en la mquina una vez est cualificado para mantenerla. En el caso de plantas de tres turnos, el sistema a veces se convierte en "mi inspeccin" para dar la oportunidad a todos los turnos a comprometerse en el mantenimiento.

Se da especial importancia a la relacin que existe entre las fallas y los

procedimientos operativos poco apropiados y el mantenimiento defectuoso.


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Objetivos del TPM por elementos

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ELEMENTOS TPM MEJORAS ESPERADAS

Mantenimiento productivo Utilizacin mxima del equipo

Mantenimiento calidad Fabricar la calidad a travs del equipo

Ingeniera de instalacin y equipos Desarrollo de tecnologa propia

Organizacin del rea de trabajo Fabricar uniformidad y calidad

Entrenamiento y equipo Licenciar a operarios mquina para

mantenimiento bsico

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