Mantenimiento Planta Lacteos Uss

ESCUELA DE INGENIERÍA MECÁNICA ELÉCTRICA

1 INGENIERIA DE MANTENIMIENTO

INDICE

PRESENTACIÓN .................................................................................................................. 3

I.- INTRODUCCIÓN ............................................................................................................. 4

II.- RESUMEN ....................................................................................................................... 5

III.- PLANTA PILOTO USS.................................................................................................. 7

IV.- ORGANIGRAMA DE LA PLANTA PILOTO AGROINDUSTRIAL ......................... 8

V.- ANTECEDENTES ........................................................................................................... 9

VI.- OBJETIVOS DEL PROYECTO ................................................................................. 10

VII. UBICACIÓN DE LA EMPRESA ............................................................................. 11

VIII. MARCO TEÓRICO DEL MANTENIMIENTO ........................................................ 12

8.1. TIPOS DE MANTENIMIENTO ............................................................................... 12

8.1.1. MANTENIMIENTO CORRECTIVO ............................................................. 12

8.1.2. MANTENIMIENTO PREVENTIVO .............................................................. 13

8.1.3. MANTENIMIENTO MODIFICATIVO ........................................................... 17

8.1.4. ENGRASE DE LOS EQUIPOS .................................................................... 17

IX. DESCRIPCIÓN DEL ÁREA EN LA QUE SE IMPLANTARÁ EL PLAN DE

MANTENIMIENTO ............................................................................................................ 18

9.1. DESCRIPCIÓN ......................................................................................................... 18

9.2. PLANO DE UBICACIÓN ........................................................................................ 18

9.3. DESCRIPCIÓN DEL FUNCIONAMIENTO DE CADA EQUIPO ......................... 19

9.3.1. PULPEADORA ............................................................................................... 19

9.3.2. MARMITA ........................................................................................................ 27

9.3.4. AUTOCLAVE .................................................................................................. 36

9.3.6. PROCESADOR DE SOYA ........................................................................... 50

9.3.7. CALDERA ....................................................................................................... 58

X. PROGRAMA DEL MANTENIMIENTO ....................................................................... 61

10.1. INVENTARIO DEL SISTEMA Y SUBSISTEMA CODIFICADO ...................... 61

10.1.1. INVENTARIO DE EQUIPOS ...................................................................... 61

10.1.2. CODIFICACION DE EQUIPOS ................................................................. 61

10.2. SELECCIÓN DEL MODELO DE MANTENIMIENTO PARA CADA EQUIPO

POR SISTEMA. ............................................................................................................... 62

10.3. FICHA DE EQUIPO ............................................................................................... 63



10.3.1. CARACTERISTICAS DE LOS EQUIPOS DE LA PLANTA PILOTO USS .............................................................................................................................. 63

10.3.2. MODELO DE MANTENIMIENTO RECOMENDABLE ......................... 64

10.3.2. APLICACIÓN DE NORMAS ...................................................................... 73

10.3.3. REPUESTOS ................................................................................................ 75

10.3.4. CONSUIBLES NECESARIOS DE LOS EQUIPOS ................................ 76

10.4. DETERMINACIÓN DE MEDIDAS PREVENTIVAS .......................................... 77

10.4.1. Tareas de mantenimiento ......................................................................... 77

XI. DIAGRAMA DE GANTT DEL PLAN DE MANTENIMIENTO DE CADASISTEMA

(TAREAS O ACTIVIDADES CON CRONOGRAMA). .................................................... 79

XII.AGRUPACION DE TAREAS, GAMAS Y RUTAS DE MANTENIMIENTO. .......... 79

XIII. INFORMES DE GAMA Y RUTAS............................................................................ 80

XIV. CONCLUSIONES ....................................................................................................... 80

XV. RECOMENDACIONES. .............................................................................................. 81

XVI. BIBLIOGRAFIA. ........................................................................................................ 81

XX. ANEXOS. ..................................................................................................................... 82



PRESENTACIÓN

El mantenimiento industrial es uno de los ejes fundamentales dentro de la industria, está

cuantificado en la cantidad y calidad de la producción; El mismo que ha estado sujeto a

diferentes cambios al paso del tiempo; en la actualidad el mantenimiento se ve como una

inversión que ayuda a mejorar y mantener la calidad en la producción.

El presente trabajo es un análisis del mantenimiento dentro de la PLANTA

PILOTO-USS; esta publicado con el afán de ser una herramienta que proporcione

conocimientos generales para planear y programar las actividades que se realiza en los

diferentes elementos eléctricos y mecánicos dentro de la PLANTA PILOTO-USS, y tener

una visión clara de hacia dónde se quiere llevar a la empresa interventora.



I.- INTRODUCCIÓN

El mantenimiento se define como un conjunto de normas y técnicas establecidas

para la conservación de la maquinaria e instalaciones de una planta industrial,

para que proporcione mejor rendimiento en el mayor tiempo posible.

El mantenimiento ha sufrido transformaciones con el desarrollo tecnológico; a los

inicios era visto como actividades correctivas para solucionar fallas. Las

actividades de mantenimiento eran realizadas por los operarios de las maquinas;

con el desarrollo de las máquinas se organiza los departamentos de

mantenimiento no solo con el fin de solucionar fallas sino de prevenirlas, actuar

antes que se produzca la falla en esta etapa se tiene ya personal dedicado a

estudiar en qué período se produce las fallas con el fin de prevenirlas y garantizar

eficiencia para evitar los costes por averías.

Actualmente el mantenimiento busca aumentar y confiabilizar la producción;

aparece el mantenimiento preventivo, el mantenimiento predictivo, el

mantenimiento proactivo, la gestión de mantenimiento asistido por computador y el

mantenimiento basado en la confiabilidad.

De los párrafos anteriores se distingue claramente los objetivos del mantenimiento

sin embargo contrastamos con el siguiente párrafo:

“Los objetivos del mantenimiento los podemos resumir en:

1. Garantizar el funcionamiento regular de las instalaciones y servicios.

2. Evitar el envejecimiento prematuro de los equipos que forman parte de las

instalaciones.

3. Conseguir ambos objetivos a un costo razonable.

La misión del mantenimiento es implementar y mejorar en forma continua la

estrategia de mantenimiento para asegurar el máximo beneficio a nuestros

clientes mediante prácticas innovadoras, económicas y seguras.



II.- RESUMEN

PLANTA PILOTO DE PROCESOS AGROINDUSTRIALES es una planta que se

dedica a la producción de néctar NECTUS y vinos CIEC, que viene siendo

operada por los alumnos y el docente de la ESCUELA INGENIERÍA

AGROINDUSTRIAL Y COMERCIO EXTERIOR.

El mantenimiento que se viene practicando en todos los equipos e instalaciones de

la empresa, no es el adecuado, aun teniendo un cronograma especifico de

mantenimiento de cada equipo, el mantenimiento se viene realizando anualmente

en la mayoría de los casos, o cuando ocurra alguna acción fuera de lo normal para

realizarle un chequeo o un mantenimiento ya que se presente algún daño o parada

de los equipos.

Por esta razón, este estudio estará orientado a realizar un análisis de la situación

actual de la PLANTA PILOTO, comenzando por conocer su proceso productivo.

Seguidamente, establecer cuál es la etapa de mayor importancia y cuáles son los

equipos involucrados considerados como críticos; para de esta manera realizar un

plan de mantenimiento de los mismos. El cual contendrá el detalle del

mantenimiento recomendado por los fabricantes y por el técnico interno de la

PLANTA PILOTO; así como también el detalle de cada equipo y cuáles serán las

frecuencias de los diversos mantenimientos preventivos establecidos.

Cabe señalar que la PLANTA PILOTO se encuentra atravesando una etapa en la

que la mayoría de los mantenimientos son de carácter correctivo y donde se

recurre mucho a las reparaciones de los equipos que sufren fallos o paradas

inesperados, por lo que, es necesario comenzar realizando el plan semestral de

mantenimiento preventivo o predictivo para aquellos equipos de mayor criticidad,

ya que estos representan un mayor grado de importancia para la elaboración del

producto en las condiciones establecidas según las certificaciones que exigen sus

clientes.



Por lo tanto, con la elaboración de este plan de mantenimiento predictivo y

preventivo, se espera que la PLANTA PILOTO reduzca el porcentaje de

mantenimiento correctivo, ya que este presenta atrasos en la producción,

alteraciones en la calidad del producto y daños más considerables en los equipos

afectados, aparte de la pérdida de tiempo por la llegada de los repuestos para su

reparación. Se planteará una estructura organizacional en el departamento que

pueda dar soporte y respuesta a los mantenimientos requeridos; además se

analizará qué equipos deberán ser contemplados en el plan de mantenimiento y

cuáles deberán ser dados de baja por sus condiciones actuales de operación. Así

como también una clara orientación de qué mantenimientos realizar y cuáles son

las frecuencias de los mismos, para así evitar el deterioro o daño de los equipos y

garantizar de esta manera un incremento en la productividad, un racional uso de

los recursos.



III.- PLANTA PILOTO USS

La planta piloto de procesos agroindustriales, es un centro de producción de la

universidad señor de Sipán, cuya finalidad es la complementación de la enseñanza

practica de las asignaturas curriculares de la Escuela Académico Profesional

Ingeniería Agroindustrial y Comercio Exterior, así mismo la elaboración de

productos agroindustriales de calidad y la prestación de servicios orientados a la

transferencia de tecnología agroindustrial a las comunidades agropecuarias en la

región.

La planta piloto de procesos agroindustriales tiene por objetivos:

Contribuir a la formación de estudiante.

Fomentar el aprovechamiento de materia prima de nuestra localidad para

contribuir al fortalecimiento de este sector y al del sector agroindustrial.

Además de objetivos cuenta con funciones:

Fomentar la agroindustria como alternativa al problema ocupacional.

Realizar nuevas investigaciones tecnológicas en el procesamiento de

alimentos no tradicionales.

Complementar y reforzar el aspecto teórico adquirido por los estudiantes

Prestar apoyo para el desarrollo de prácticas de laboratorio sobre cursos

de especialidad, proyectos, etc.

Proyectarse a ser fuente generadora de recursos propios para la

universidad para la misma planta.



IV.- ORGANIGRAMA DE LA PLANTA PILOTO AGROINDUSTRIAL

UNIVERSIDAD SEÑOR DE SIPAN

FACULTAD DE INGENIERÍA, ARQUITECTURA Y

URBANISMO

EAP INGENIERÍA AGROINDUSTRIAL Y COMERCIO

EXTERIOR

DIRECCIÓN

LOGÍSTICA

CONTABILIDAD

PLANTA PILOTO

INDUSTRIAL

PRODUCCIÓN CONTROL DE

CALIDAD ALMACÉN VENTAS

LINEA DE FRUTAS Y

HORTALIZAS



V.- ANTECEDENTES

El área de mantenimiento de la PLANTA PILOTO USS es una rama de la

Dirección de Logística y Compras, aún no cuenta con un área específica de

mantenimiento.

Se realiza un mantenimiento correctivo anualmente, porque no se cuenta con un

presupuesto propio, las gestiones se realizan mediante el área de logística en esta

área se elevan los requerimientos que luego son transferidos a la dirección de

recursos humanos para la cotización respectiva de cada material.

Con lo que si se cuenta es con un almacén de materiales pequeños como son

foco, interruptores, cables eléctricos, etc.

Para el tema de costos contamos con un documento que se llama sistema de plan

operativo, en donde presupuestamos el mantenimiento a cada año: diríamos que

si se ajusta a costos racionales.

Los requerimientos demoran de 20-30 días después de haberse realizado dicho

requerimiento.



VI.- OBJETIVOS DEL PROYECTO

Elaborar un plan de mantenimiento predictivo y preventivo de los equipos

del proceso productivo que presenten un mayor índice de criticidad en la

PLANTA PILOTO-USS, basados en las recomendaciones directas

realizadas por los fabricantes de los equipos, así como de las mejores

prácticas del mercado.

Conocer cuáles son los equipos prioritarios (críticos) para las diversas

actividades del proceso productivo analizado.

Conocer el estado actual de las tareas y actividades de mantenimiento que

se ejecutan en la empresa.

Identificar los equipos de mayor criticidad, sobre los parámetros

establecidos para el análisis.

Recopilar la información de las rutinas de mantenimiento preventivo según

los fabricantes de los equipos y/o de las recomendadas por los técnicos,

tanto internos como externos a la planta, así como de las mejores prácticas

desarrolladas en el mercado y las recomendaciones de expertos en este

tipo de equipamiento.



VII. UBICACIÓN DE LA EMPRESA

La planta Piloto de procesos agroindustriales Se encuentra instalada en la Universidad “Señor de Sipán” ubicada en la Carretera a Pimentel Km.5 Chiclayo-Perú.

Figura 7.1

FUENTE: GOOGLE MAPS.

Figura 7.2

PLANTA PILOTO DE PROCESOS AGROINDUSTRIALES



VIII. MARCO TEÓRICO DEL MANTENIMIENTO

8.1. TIPOS DE MANTENIMIENTO

El mantenimiento cumple un rol fundamental para mantener el nivel de producción

previsto. Las interrupciones repentinas y la suspensión de la producción deben ser

sustituidas por una planificación del mantenimiento de las máquinas para ejecutar las

diversas actividades y de esta manera minimizar los riesgos propios del proceso

productivo.

Para ello debemos conocer al detalle la descripción y operación de cada uno de los

equipos presentes en la PPA así como elaborar un programa integral que permita

planificar y ejecutar diversas actividades de mantenimiento a fin de lograr la máxima

productividad de los equipos.

8.1.1. MANTENIMIENTO CORRECTIVO

El mantenimiento correctivo consiste en ir reparando las averías a medida que se van

produciendo. El personal encargado de avisar de las averías es el propio usuario de los

equipos y el encargado de las reparaciones el personal de mantenimiento.

El principal inconveniente con que nos encontramos con este tipo de mantenimiento, es

que el usuario detecta la avería en el momento que necesita el equipo, ya sea al ponerlo

en marcha o bien durante su utilización.

En muchos casos, con el fin de obtener un mayor rendimiento del equipo, el usuario no

dará parte de la avería hasta que ésta le impida continuar trabajando. Si añadimos que el

personal encargado del uso de los equipos no es experto en averías, pasará por alto

ruidos y anomalías que pueden preceder al fallo. Llevar el equipo al límite de su

funcionamiento puede agravar el fallo inicial o degenerar en otros de mayor importancia.

La rapidez con que nos veremos obligados a actuar para poner el equipo en

funcionamiento pasará a un segundo plano el análisis de la causa de la avería.

Dado que la avería puede producirse en cualquier instante, podemos encontrarnos con

que no tenemos personal disponible para afrontar la reparación en ese momento, y el

tiempo de no disponibilidad del equipo aumentará. El caso contrario, tener personal

suficiente para afrontar cualquier avería imprevista, supone un aumento considerable en

los gastos directos de mantenimiento.

Encontrar el punto óptimo del número de personas del equipo de mantenimiento no es

fácil, dado que nos encontramos ante dos variables difíciles de predecir: la frecuencia

entre averías y la importancia de éstas.

Otra desventaja importante de este tipo de mantenimiento es que el personal encargado

de las reparaciones sólo tiene contacto con los equipos a la hora de reparar, perdiendo



toda la información que se obtiene en el seguimiento de las máquinas durante su

funcionamiento.

Si éste es el único tipo de mantenimiento que realizamos, estaremos obligados a tener

una plantilla numerosa con especialistas de cada oficio y un almacén de recambios lo más

completo posible.

Desde el punto de vista económico, estos dos requisitos aumentan los gastos directos de

mantenimiento así como los financieros. Si, además, los equipos se utilizan hasta el límite

de sus posibilidades, las reparaciones serán más costosas y de mayor duración.

Aunque los inconvenientes del mantenimiento correctivo son mayores que sus ventajas,

es imposible prescindir de él. Siempre habrá averías que se escapen a cualquier

predicción y que sea necesario reparar inmediatamente.

8.1.2. MANTENIMIENTO PREVENTIVO El mantenimiento preventivo tiene por misión conocer el estado actual, por sistema, de

todos los equipos y programar así el mantenimiento correctivo en el momento más

oportuno.

Las principales ventajas frente a otros tipos de mantenimiento estriban en:

Disminuir la frecuencia de las paradas aprovechando para realizar varias

reparaciones al mismo tiempo.

Aprovechar el momento más oportuno, tanto para Producción como para

Mantenimiento, para realizar las reparaciones.

Preparar y aprovisionar los utillajes y piezas de recambio necesarios.

Distribuir el trabajo de mantenimiento de una manera más uniforme evitando

puntas de trabajo y optimizando la plantilla.

En muchos casos evitar averías mayores como consecuencia de pequeños fallos,

en particular los de los sistemas de seguridad.

Para la implantación de este mantenimiento es necesario hacer un plan de seguimiento

para cada equipo. En este plan se especifican las técnicas que se aplicarán para detectar

posibles anomalías de funcionamiento y la frecuencia en las que se realizarán. Al detectar

cualquier anomalía se estudia su causa y se programa para realizar las reparaciones que

correspondan.

La realización de estos seguimientos implican un coste adicional; sin embargo, el número

de anomalías que detectan antes de que se conviertan en averías justifica plenamente su

implantación.

Los métodos más usuales que utiliza el mantenimiento preventivo para el conocimiento de

los equipos los podemos resumir en:



Inspecciones visuales

Consiste en verificar posibles defectos o anomalías superficiales que vayan apareciendo

en diferentes elementos del equipo. La inspección puede ser interna o externa. Para la

externa puede realizarse a simple vista o con ayuda de lupas. Para la interna se utilizan

aparatos como los boroscopios y flexiscopios, capaces de acceder a zonas difíciles del

interior del equipo.

Medición de temperaturas Puede detectar anomalías que van acompañadas de generación de calor como

rozamientos o mala lubricación, fugas en válvulas y purgadores e incluso permite

determinar el estado de los equipos mediante termografías superficiales

Control de la lubricación

El análisis de los aceites de las máquinas permite determinar el contenido de hierro o

cualquier otro metal, el grado de descomposición, la posible presencia de humedad o

cualquier otro compuesto que altere su funcionamiento. Con estos análisis podemos

determinar los grados de desgaste de los elementos lubricados.

Medición de vibraciones El estudio de los espectros de vibraciones y su amplitud puede proporcionarnos suficiente

información para saber las partes que comienzan a dañarse dentro de cualquier equipo.

Control de fisuras Para el control de fisuras y otros defectos, se emplean métodos como las radiografías,

líquidos penetrantes, ultrasonidos, corrientes inducidas, etc. El conocimiento de fisuras en

elementos que han estado trabajando nos permitirá tomar decisiones sobre la sustitución

y tiempo máximo de funcionamiento antes del fallo total.

Control de la corrosión Para el control de la corrosión pueden emplearse desde testigos hasta medición de

espesores mediante ultrasonidos o radiografías. En la industria química, la lucha contra la

corrosión supone un reto para el mantenimiento. Con el empleo, cada vez mayor, de

aceros inoxidables austeníticos, la corrosión bajo tensiones suele ser la causa del 30-40%

de las roturas. Las diferentes maneras de llevar a cabo el mantenimiento preventivo

pueden ser mediante el mantenimiento de uso, el hard time o bien el predictivo.



8.1.2.1. Mantenimiento de uso El mantenimiento de uso pretende responsabilizar del primer nivel de mantenimiento a los

propios usuarios de los equipos. Uno de los inconvenientes que presenta el correctivo, es

la pérdida de información que surge de no controlar el funcionamiento del equipo. Si el

usuario tiene como responsabilidad la conservación y pequeñas reparaciones, no pasará

por alto las primeras anomalías que detecta antes del fallo.

Las ventajas que obtenemos con este método son que se realicen a su debido tiempo

ciertas actuaciones que si tuviéramos que involucrar a otras personas no se realizarían, o

interferirían en la marcha del equipo.

Por otra parte se descarga al personal de mantenimiento y se simplifica la organización.

Para poder poner en marcha este mantenimiento es necesario dar a los usuarios cierta

formación en mantenimiento y delimitar hasta donde pueden y deben actuar. Las acciones

más frecuentes que suelen realizar los propios usuarios son el engrase, la limpieza y el

apriete de las partes de unión.

8.1.2.2. Mantenimiento hard time

Consiste en revisar los equipos a intervalos programados antes de que aparezca ningún

fallo. La revisión consiste en dejar el equipo a «cero horas» de funcionamiento, es decir,

como si el equipo fuera nuevo. En estas revisiones se deben sustituir o reparar

perfectamente los elementos con una fiabilidad baja y los de una mantenibilidad alta. Con

estas acciones se pretende asegurar, con gran probabilidad, un tiempo de buen

funcionamiento fijado de antemano.

Las principales ventajas frente al mantenimiento correctivo son la posibilidad de

programar las revisiones para cuando menos impacto tengan en la producción y la

posibilidad de preparar el trabajo y el aprovisionamiento de materiales. Estas ventajas se

traducen en un aumento de la disponibilidad al poder realizar las revisiones fuera del

tiempo destinado a producir, una plantilla de mantenimiento más optimizada al conocer de

antemano la carga de trabajo y una reducción del valor de los stocks de almacén al poder

aprovisionar justo antes de las revisiones.

Sin embargo, seguimos perdiendo la información que puede facilitarnos el equipo durante

su funcionamiento.

Para implantar el mantenimiento hard time es necesario hacer previamente un estudio

detallado de los equipos en el que se determine la frecuencia de las revisiones y la

necesidad de instalar un contador horario o de piezas fabricadas. La frecuencia óptima

para la realización de las revisiones se debe situar al comienzo de la zona de

envejecimiento de la curva de Davies. Si la frecuencia es mayor, correremos el riesgo de



que aparezcan averías antes de la revisión y pasaríamos a realizar mantenimiento

correctivo.

Si la frecuencia es demasiado baja, estaremos sustituyendo elementos del equipo que

todavía podrían seguir funcionando sin avería durante un tiempo. En este caso estamos

perdiendo la vida residual de algunos elementos lo que supone un coste adicional al

mantenimiento.

El hecho de aceptar el cambio de determinados elementos en cada revisión puede

distraernos de buscar el origen de la degradación de éstos y actuar sobre el efecto y no

sobre la causa.

8.1.2.3. Mantenimiento predictivo El mantenimiento predictivo consiste en el conocimiento permanente del estado y

operatividad de los equipos, mediante la medición de determinadas variables. El estudio

de los cambios en estas variables determina la actuación o no del mantenimiento

correctivo.

Las ventajas frente a otros tipos de mantenimiento preventivo se basan en la velocidad

con la que se obtiene la información; en otros casos se establece una frecuencia mientras

que en el predictivo es inmediata.

El predictivo incorpora, además, ciertas variables que aumentan la información del estado

de los equipos.

Los dos aspectos fundamentales que conoceremos serán el funcionamiento de la

máquina desde el punto de vista de la producción y el estado de la máquina respecto a

sus componentes. Conocer en detalle las variables del equipo permite ante una anomalía

no sólo prever la avería sino cambiar el ritmo de trabajo para optimizar el proceso a las

nuevas condiciones de trabajo.

La mayor información que proporciona este tipo de mantenimiento añadido a la rapidez

con la que se envía la información superan cualquier otro tipo de mantenimiento

preventivo. El mayor inconveniente para su aplicación es el económico. Para cada equipo

es necesaria la instalación de equipos de medida centralizados en una estación de

seguimiento.

Los parámetros a controlar pueden ser: presión, pérdidas de carga, caudales, consumos

energéticos, caídas de temperatura, ruido, vibraciones, dimensiones de una cota, etc.

Para la implantación de este tipo de mantenimiento es necesario fijar las magnitudes que

mejor definan el proceso interno del equipo. Una vez seleccionadas, fijar los valores

normales de funcionamiento y los valores límite que puede alcanzar cada una de estas

magnitudes; por último, dotar a la instalación de los aparatos de medición y centralizarlos

para su seguimiento.



8.1.3. MANTENIMIENTO MODIFICATIVO Con este nombre se conocen las acciones que lleva a cabo Mantenimiento, tanto para

modificar las características de producción de los equipos, como para lograr una mayor

fiabilidad o mantenibilidad de los mismos. Este mantenimiento puede aparecer en tres

épocas de la vida de una instalación.

La primera oportunidad es cuando la adquisición del equipo, esto es durante el proyecto.

Los equipos estándar, en ocasiones, necesitan ser adaptados a las necesidades propias

de la empresa ya sea por razones del producto o bien por ajustar el coste o posibilidades

de mantenimiento. Una instalación que tenga durante su diseño un análisis desde el punto

de vista de mantenimiento, evitará problemas posteriores que, en ocasiones, pueden ser

difíciles de solucionar. Estaríamos ante un mantenimiento de Proyecto.

La segunda época en la que puede aparecer es durante su vida útil. Se trata de modificar

los equipos para eliminar las causas más frecuentes que producen fallos. El análisis de

las causas de las averías es el origen de este tipo de mantenimiento y supone la

eliminación total de ciertos fallos; prevención del mantenimiento.

Por último, este mantenimiento se utiliza cuando el equipo entra en la época de vejez. En

esta ocasión se trata de reconstruir el equipo para asegurar su utilización durante un

intervalo de tiempo posterior a su vida útil. En este momento se aprovecha para introducir

todas las mejoras posibles tanto para producción como para mantenimiento.

8.1.4. ENGRASE DE LOS EQUIPOS La razón de incluir el engrase dentro de los tipos de mantenimiento es más por la

importancia y consecuencias que genera el no realizarlo, que por ser realmente un

mantenimiento.

El engrase, normalmente, se suele introducir en el mantenimiento preventivo, siendo

responsabilidad del departamento de mantenimiento. Sin embargo, el engrase debe

considerarse como una necesidad unida al funcionamiento del equipo y no como una

acción más del mantenimiento.

De la misma manera que a una caldera se le suministra el combustible para su

funcionamiento, la lubricación en una máquina es una necesidad sin la cual no sólo no

funcionará bien sino que pueden llegar a destruirse partes de la misma.

Las operaciones de lubricación pasan desde el cambio de los aceites hasta el engrase de

las partes que así lo soliciten. Para la ejecución se establecen las frecuencias de engrase

de cada una de las piezas y las de cambios de aceite, llevando cada acción a un planning.



IX. DESCRIPCIÓN DEL ÁREA EN LA QUE SE IMPLANTARÁ EL PLAN DE

MANTENIMIENTO

9.1. DESCRIPCIÓN

El área de mantenimiento lo ubicamos en la uss, planta piloto agroindustrial contando con

un área aproximadamente de 140 metros cuadrados, donde encontramos dichas

máquinas como pulpeadora, marmita, autoclave, entre otras máquinas, donde el operador

o técnico tiene la responsabilidad de la producción y del buen funcionamiento de las

máquinas, a medida que fue aumentando la complejidad de las máquinas, los

responsables de las mismas necesitan ayuda de especialistas para poder afrontar con

éxito las reparaciones y poder así ser una empresa con éxito.

9.2. PLANO DE UBICACIÓN

Figura 9.1



9.3. DESCRIPCIÓN DEL FUNCIONAMIENTO DE CADA EQUIPO

9.3.1. PULPEADORA

APLICACIONES:

Separar en forma continua la pulpa, cáscara y semillas de diferentes frutas y hortalizas

para su posterior uso en la producción de mermeladas, néctares, pastas, etc.

La operación de pulpeado se realiza a nivel industrial en pulpeadoras, existiendo así

diversos tipos, siendo las más usadas las pulpeadoras horizontales, la cual está ligada a

una especie de brazos que pueden ser paletas de acero inoxidable, brochas o cepillos de

nylon, que giran a gran velocidad para facilitar la ruptura de la fruta.

Para el pulpeado se utilizan diferentes mallas de tamizado con diámetros de perforaciones

de 2; 4; 6 y 8 mm dependiendo de la fruta.

En algunos procesos industriales, es necesario "refinar" la materia obtenida del pulpeado,

por lo cual se realiza una segunda operación de pulpeado, utilizando una malla que

elimina de pulpa superior a 1 mm.

CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS:

DISEÑO:

Diseñada y fabricada totalmente en acero inoxidable tipo AISI 304, con acabado sanitario,

de funcionamiento sencillo, tamiz desmontable para su fácil lavado, incluye pulsadores de

mando, caja con guarda motor, motor de 1 hp, con un sistema de transmisión de poleas y

faja que hace que se muevan las paletas de acero inoxidable en el interior del equipo.

PARTES:

Figura 9.2

FUENTE: Registro fotográfico PPI – USS



Cuadro 9.1

DESCRIPCIÓN:

1. MOTOR 8. TAPA

2. PROTECTOR DE FAJA 9. CHUMACERA

3. FAJA o CORREA 10. SALIDA DESCARTE

4. PULSADOR 11. SALIDA PULPA

5. POLEA 12. TAMIZ

6. TOLVA 13. SOPORTE DE METAL

7. CILINDRO O CUERPO 14. ANCLAJE AL PISO

MOTOR:

Figura 9.3

Vista anterior del motor


Figura 9.4

Vista posterior del motor

FUENTE: Registro fotográfico PPI - USS

Figura 9.5

Vista lateral del motor

Figura 9.6

Rótulo del motor




Cuadro 9.2

Características del motor


MARCA VOLT

TIPO VM 80 - 4

SERIE 281374200350

TENSIÓN 220 V / 60Hz

AMPERIOS 3.4 A

HP 1

RPM 1650

TRANSMISIÓN POLEA Y FAJA

DIMENSIONES:

Figura 9.7

Dimensiones de la Pulpeadora




Figura 9.8

Dimensiones laterales de la Pulpeadora


Figura 9.9

Dimensiones del tamiz




Cuadro 9.3

Área y dimensiones de la Pulpeadora

ÁREA

LARGO 1.19 m

ANCHO 0.61 m

ALTO 1.19 m

ÁREA TOTAL 0,86 m3

CAPACIDAD DE TRABAJO:

Pulpas con granulometrías de 0.05 mm hasta 4.00 mm.

Desde 30 kg/hora hasta 250 kg/hora, dependiendo de la fruta seleccionada y de acuerdo

a las características específicas de cada proceso productivo.



INSTRUCCIONES GENERALES:

INSTRUCCIONES DE INSTALACIÓN Y PREVENCIÓN:

Lea cuidadosamente este manual antes de instalar el equipo pulpeador:

Mantener la pulpeadora retirada de estufas, hornos y otras fuentes de calor.

No introduzca objetos, ni sus manos dentro del cuerpo de la pulpeadora de

frutas mientras está en funcionamiento.

Para evitar riesgos de choques eléctricos no coloque el cable de conexión o la

pulpeadora misma en contacto con el agua u otros líquidos.

No permita que el cable de conexión haga contacto con superficies calientes o

cortantes.

Nunca opere la maquina si el cable presenta desperfectos, o si la maquina

misma presenta o ha presentado fallas; en cualquiera de estos casos recura a

no usar repuestos ni accesorios que no sean originales, el uso de ellos

pueden causar daños severos.

El buen uso alargara la vida útil del equipo.

INSTRUCCIONES DE MANEJO:

Lea cuidadosamente este manual antes de poner en funcionamiento el equipo:

Seguir la instalación indicada.

Colocar la pulpeadora en el sitio de trabajo.

Lave con agua y detergente utilizando un paño suave.

Desinfectar con hipoclorito de sodio y agua.

Alistar la fruta, debe estar en buen estado y desinfectada.

Colocar un recipiente en la salida de la pulpa y otro en la salida del descarte.

Encender la pulpeadora.



Dejar caer en la tolva la fruta en chorro continuo.

Al terminar el pulpeado, apagar la máquina.

Retire los desechos de la salida con una espátula.

Retire los recipientes.

Una vez apagada la máquina, soltar los pernos T en sentido contrario a como

gira y retirar la tapa.

Saque la tapa y retire del fondo del tamiz las semillas y los desechos.

Luego retire el tamiz.

Retire la pulpa del cuerpo de la pulpeadora y proceda con el lavado, lave los

tamices con cepillo para evitar que los orificios se tapen.

El interior de la máquina puede lavarlo con agua a presión.



Figura 9.10

Instrucciones de operación de la Pulpeadora




9.3.2. MARMITA

APLICACIONES:

La marmita es utilizada en la industria de procesamiento de alimentos para realizar

diferentes operaciones en los que se involucren transferencias de calor de forma indirecta,

como por ejemplo la producción de mermeladas, jaleas, chocolates, dulces, confites,

salsas, néctares, etc. También se utilizan en la industria química farmacéutica y en la

elaboración de productos de higiene personal.

Según bibliografía se dice que la marmita a vapor la inventó, entre el siglo XVIII y XIX en

Francia, Dennis Papín, luego de conocer la propiedades del vapor en sus diferentes

experiencias con inventores europeos, y posteriormente fue utilizada en la industria de

alimentos.

El diccionario define a la marmita u olla de presión, como un recipiente metálico

hermético, con tapa atornillada, en el que la presión interna del vapor, contribuye

eficientemente a la cocción de los alimentos con rapidez.

La olla de presión u olla express, no permite la salida de aire o líquido por debajo de una

presión establecida. Debido a que el punto de ebullición del agua aumenta al

incrementarse la presión, la temperatura en la olla sube por encima de los 100°C, lo que

hace que los alimentos se cocinen más rápidamente.

CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS:

DISEÑO:

Existen diferentes tipos de marmitas en la actualidad, por ejemplo: marmitas de aceite, de

vapor, para utilizar con caldera, de fuego directo, de serpentín y auto generadora de vapor

a gas.

Consiste básicamente en una cámara de calentamiento conocida como camisa o

chaqueta de vapor, que rodea el recipiente donde se coloca el material que se desea

calentar. El calentamiento de puede realizar de dos formas diferentes, una que consiste

en hacer circular el vapor a cierta presión por la cámara de calefacción, en cuyo caso el

vapor es suministrado por una caldera. Esta es denominada marmita de vapor. Otra

manera es calentar el agua que se encuentra en la cámara de calefacción por medio de

un quemador a gas; esta se denomina marmita a gas.

Usualmente la marmita tiene forma semiesférica y puede estar provista de agitador

mecánico y un sistema de volteo para facilitar la salida del producto. Se pueden encontrar

dos tipos de marmitas según sea abierta o cerrada. En la abierta el producto es calentado

a presión atmosférica, mientras que en la cerrada se emplea vacío. El uso de vacío facilita

la extracción de aire del producto por procesar y permite hervirlo a temperaturas menores

que las requeridas a presión atmosférica, lo que evita o reduce la degradación de

aquellos componentes del alimento que son sensibles al calor, favoreciendo la

conservación de las características organolépticas y el valor nutritivo de la materia prima,

con lo que se obtienen productos de mejor calidad.



Tanque para cocción fabricado en acero inoxidable a prueba de ácidos y antimagnético.

Camisa de calentamiento fabricada en lámina de acero inoxidable; provisto de válvula de

alivio para salida al exterior de los excedentes de vapor. Esta recamara está aislada en

todo su contorno con lana de vidrio de alta densidad para alta temperatura de 2” de

espesor, escape inferior para evitar que el goteo del condensado salga de la superficie de

cocción y provisto de una válvula de seguridad, además cuenta con un manómetro en el

cual registra la presión en unidades PSI y KPa a la cual trabaja el equipo.

PARTES:

Figura 9.11

Vista frontal de la marmita




Cuadro 9.4

Descripción de la marmita

DESCRIPCIÓN:

1. MANIJA DE VOLTEO 7. VÁLVULA DE ALIVIO

2. RODAJE DE VOLTEO 8. VÁLVULA DE PASO

3. TAPA

9. VÁLVULA REGULADORA DE

VAPOR

4. CHAQUETA 10. SOPORTE DE METAL

5. MANÓMETRO 11. QUEMADOR

6. LÍNEA DE VAPOR 12. ESCAPE DE CONDENSADOS

DIMENSIONES:

Figura 9.12

Dimensiones frontales de la marmita




Cuadro 9.5

Dimensiones de la marmita

LARGO 1.65 m

ANCHO 1.00 m

ALTO 1.30 m

2,15 m3

LARGO

1.02 m

ANCHO INFERIOR

0.75 m

ANCHO SUPERIOR

0.18 m

ALTO

0.76 m

Figura 9.13

Dimensión lateral derecho de la marmita


CAPACIDAD DE TRABAJO:

Tiene una capacidad total de 190 litros.

No operar con menos del 50% de su capacidad, ni inyectar vapor cuando la marmita está

vacía.





Lea cuidadosamente este manual antes de instalar la marmita:

Ubicar y fijar el equipo al piso mediante tornillos que se colocan en las pestañas

agujeradas de cada una de las patas del soporte.

Requiere de suministro de vapor proveniente de una caldera, también puede

operar a través de gas propano.

Evitar el tocar las superficies calientes de la marmita, no enfriarla bruscamente ni

ponerla bajo el chorro de agua fría, dejar que se enfríe poco a poco y la presión

interna haya finalizado.

Es importante revisar continuamente las válvulas y reguladores, sobre todo si la

marmita se usa con frecuencia. Recordar que una pieza dañada o mal colocada,

puede ser causa de un grave accidente.


Lea cuidadosamente este manual antes de poner en funcionamiento la marmita:

El manejo de la marmita es complicado, lo cual hace de este aparato una bomba

de tiempo en manos inexpertas, causando heridas a quien la opera sin el cuidado

necesario.

Se debe asegurar que haya un suministro adecuado de vapor en el caldero.

Llene la marmita con el producto al nivel deseado.

Una vez llenada la marmita con el producto deseado, abrir la válvula de paso del

vapor girando hacia la derecha e iniciar la operación.

Los condensados se evacuaran paulatinamente durante el proceso, a través de la

válvula de escape.

Cuando al producto ha alcanzado la temperatura deseada, regule el calor, según

se requiera, girando la válvula de paso de vapor a la izquierda para reducir el

vapor, y así se logrará menor temperatura.



Cuando se haya terminado la cocción, cierre la válvula de paso de vapor girándola

hacia la izquierda.

Para subir y bajar la marmita, gire la manija hacia la izquierda para bajar y a la

derecha para subir.

Es conveniente lavar la marmita antes y después de cada utilización.

Figura 9.14

Válvula de paso de la marmita




Figura 9.15

Manómetro


Figura 9.16

Válvula reguladora de vapor


Figura 9.17

Válvula de alivio


Figura 9.18

Quemador a gas propano




Figura 9.19

Instrucciones de operación de la marmita


Figura 9.27

Motor de la cerradora de latas




Figura 9.28

Mandril de la cerradora de latas


Figura 9.28

Instructivo de operación de la cerradora de latas




9.3.4. AUTOCLAVE

DEFINICIÓN:

Una autoclave es un recipiente metálico de paredes gruesas con un cierre hermético que

permite trabajar a alta presión para realizar una reacción industrial, una cocción o una

esterilización con vapor de agua. Su construcción debe ser tal que resista la presión y

temperatura desarrollada en su interior. La presión elevada permite que el agua alcance

temperaturas superiores a su punto de ebullición. La acción conjunta de la temperatura y

el vapor produce la coagulación de las proteínas de los microorganismos, entre ellas las

esenciales para la vida y la reproducción de éstos, cosa que lleva a su destrucción.

En el ámbito industrial, equipos que funcionan por el mismo principio tienen otros usos,

aunque varios se relacionan con la destrucción de los microorganismos con fines de

conservación de alimentos, medicamentos, y otros productos. La palabra autoclave no se

limita a los equipos que funcionan con vapor de agua ya que los equipos utilizados para

esterilizar con óxido de etileno se denominan de la misma forma.

La palabra autoclave se utiliza para referirse a una olla a presión de gran talla, utilizada

para cocimiento en procesos industriales. En la industria alimentaria: se utilizan para la

esterilización de conservas y alimentos enlatados cuyas características requieren un

tratamiento por encima de los 100 grados centígrados (Método Nicolás Appert).

APLICACIONES

La autoclave funciona permitiendo la entrada de vapor de agua pero restringiendo su

salida, hasta obtener una presión interna de 15 PSI, lo cual provoca que el vapor alcance

una temperatura de 121℃. Un tiempo típico de esterilización a esta temperatura y presión

es de 15-40 minutos. Existen autoclaves más modernas que permiten realizar procesos a

mayores temperaturas y presiones, con ciclos estándar a 134 °C a 200 kPa durante 5 min

para esterilizar material metálico; incluso llegan a realizar ciclos de vacío para acelerar el

secado del material esterilizado.

Las autoclaves son ampliamente utilizadas en laboratorios, como una medida elemental

de esterilización de material. Aunque cabe notar que, debido a que el proceso involucra

vapor de agua a alta temperatura, ciertos materiales no pueden ser esterilizados en

autoclave, como el papel y muchos plásticos (a excepción del polipropileno).

CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS

DISEÑO:

Por el hecho de contener mayormente fluido a alta presión está fabricada en acero

inoxidable con tapa cromada; esto implica que es de manufactura sólida, es decir

hermética. Suele estar provista de un medidor de presión y temperatura, que permite

verificar el funcionamiento de este. Cabe resaltar que debido a que el material a esterilizar

http://es.wikipedia.org/wiki/Recipiente

http://es.wikipedia.org/wiki/Presi%C3%B3n

http://es.wikipedia.org/wiki/Esterilizaci%C3%B3n_(microbiolog%C3%ADa)

http://es.wikipedia.org/wiki/Vapor_de_agua

http://es.wikipedia.org/wiki/Punto_de_ebullici%C3%B3n

http://es.wikipedia.org/wiki/Microorganismos

http://es.wikipedia.org/wiki/Procesado_de_los_alimentos

http://es.wikipedia.org/wiki/Conservaci%C3%B3n_de_medicamentos

http://es.wikipedia.org/wiki/Vapor_de_agua


http://es.wikipedia.org/wiki/%C3%93xido_de_etileno

http://es.wikipedia.org/wiki/Olla_a_presi%C3%B3n


http://es.wikipedia.org/wiki/Temperatura

http://es.wikipedia.org/wiki/Polipropileno



es muy probablemente de uso grabable, se requiere de métodos de testificación de la

calidad de dicha esterilización, esto quiere decir que la presión y temperatura aplicadas

serán distintas para cada uno de los productos autoclavados.

CAPACIDAD:

Esta autoclave tiene una capacidad de 0.15 m3.

Envases de hojalata de 0.5 lb tipo tuna entre 20 y 420 unidades.

Envases de vidrio de 315 ml tipo entre 20 y 190 unidades.

Se controla por temperatura entre 100º C y 121º C, depende el tamaño del envase del

producto (150ml, 200ml, 250ml, 350ml, 500ml).

PARTES

Figura 9.30

Partes de la autoclave




Cuadro 9.8

Descripción de la autoclave

DESCRIPCIÓN:

1. VÁLVULA DE PASO 7. VÁLVULA DE VENTEO

2. VÁLVULA DE ALIVIO 8. VALVULA REGULADORA

3. MANÓMETRO 9. LÍNEA DE VAPOR

4. TERMÓMETRO 10. LÍNEA DE AGUA FRÍA

5. TAPA 11. SOPORTE

6. PERNOS TIPO

MARIPOSA

12. VÁLVULA DE

CONDENSADOS

DIMENSIONES

Figura 9.31

Dimensiones de la autoclave




Figura 9.32

Dimensiones de la canastilla


Cuadro 9.9

Dimensiones de la autoclave

AREA LARGO DIAMETRO

AREAL TOTAL 1.06 m 0.48 m

SALIDA DE VAPOR 0.85 m 0.75 in

SALIDA DE CONDENSADOS 0.52 m 0.75 in

ENTRADA DE AGUA FRIA 2.08 m 0.50 in

CAJA DE CONTRAPESO 0.20 m 0.30 m

CANASTILLA 0.44 m 0.45 m





Lea cuidadosamente estas instrucciones antes de instalar la autoclave:


agujereadas del soporte.

Requiere de suministro de vapor proveniente de una caldera.

Evitar tocar las superficies calientes de la autoclave, para evitar quemaduras.

Es importante revisar continuamente las válvulas de la línea de vapor así como del

equipo, sobre todo si la autoclave se usa con frecuencia.


Lea cuidadosamente este manual antes de poner en funcionamiento la autoclave:

El manejo de la autoclave es de extremo cuidado, lo cual hace de este equipo una

bomba de tiempo en manos inexpertas, causando heridas a quien la opera sin el

cuidado necesario.

Llene el material a esterilizar y cierre bien la tapa, inyecte vapor abriendo la válvula

de la línea de vapor y del equipo.

Una vez llenada la autoclave con el producto a esterilizar, cierre con la tapa y deje

abierta la válvula de venteo para que salga todo el aire frio, cuando vea que sale

vapor, ciérrela, espere a que alcance el manómetro la presión y el termómetro la

temperatura solicitada desde ahí comience a contar el tiempo de esterilización,

este será el que usted decida.

Los condensados se evacuaran paulatinamente durante el proceso, a través de la

válvula de escape.

Una vez transcurrido el tiempo de esterilización, abra la válvula de venteo, espere

a que baje la presión a 0 psi, finalmente abra la tapa y saque su material.

Si metió envase de vidrio, deje reposar el autoclave hasta que baje la presión y

temperatura para que no se quiebren sus envases.



Es conveniente evacuar los condensados y lavar la autoclave antes y después de

cada utilización.

Figura 9.33

Instructivo de operación de la autoclave


9.3.5. EXHAUSTER

DEFINICIÓN

Es un equipo en forma de túnel, provisto de una cinta transportadora que permite el

ingreso y salida del producto. Para generar el vacío el exhauster es alimentado con vapor

proveniente desde la caldera, este vapor desplaza el aire rellenando el espacio entre el

producto y el borde del envase.

El principal objetivo es de retirar el aire contenido en el envase de conservas, esto evita el

deterioro del producto por acción el oxígeno y así aumentar la vida útil. Al hacer uso del

exhauster se deben tener las precauciones necesarias para evitar accidentes debido a la

alta temperatura (por sobre los 90°C) que se encuentra el vapor y el envase a la salida del

equipo.

APLICACIONES



Su aplicación se da en gran medida en la industria alimentaria donde es necesario crear

vacío para lograr un buen cerrado del producto. Siendo su finalidad fundamental la

eliminación de aire disuelto en el producto, por diferencia de densidad empleando vapor

de agua que es más pesada, antes de que el envase sea cerrado herméticamente

consiguiéndose además una compensación de equilibrio físico-químico que se denomina

vacío parcial, para el caso positivo al final del proceso el lograr el vacío es evitar que

exista una presión interna mayor durante el proceso de esterilización, evitándose de esta

manera los posibles abombamientos de los envases por exceso de presión interna,

además al eliminar el aire estamos evitando la posible contaminación contenida en el

medio ambiente que rodea al proceso. El vacío en si se logra después del proceso de

enfriado, donde se condensa la atmósfera de vapor creada durante la evacuación al

desplazar el aire.

Así tenemos, que en el caso de los envases de vidrio que normalmente disponen de

cierres de media vuelta o también de presión, la seguridad de su cierre depende en gran

parte de la consecución de vacío que consiguen en el interior de su envase, que va a

permitir mantener la tapa en su sitio adecuado.


DISEÑO

Diseñado y fabricado en acero inoxidable, la estructura de soporte es de fierro

galvanizado, con acabado sanitario, de superficies lisas, incluye pulsadores de mando,

caja con guarda motor, motor, faja de transporte de latas, tuberías de ingreso y salida de

vapor forradas con fibra de vidrio y bandeja de recepción de latas.

CAPACIDAD DE TRABAJO

Latas de ½ libra, 1 libra y 1 kg.

Envases de vidrio de ½ libra, 1 libra y 1 kg.

Faja transportadora, tipo tablilla.

Velocidad de trabajo



Cuadro 9.10

Velocidades de la faja transportadora

PARTES DEL EQUIPO

Figura 9.34

Exhauster


VELOCIDAD FAJA TRANSPORTADORA

Rpm Distancia Tiempo Velocidad

10 2.77m 100´s 0,03m/s

30 2.77m 35´s 0.08m/s

60 2.77m 17´s 0.16m/s



Cuadro 9.11

Descripción del exhauster

DESCRIPCIÓN:

1. VÁLVULA DE PASO PARA

VAPOR

8. PLATAFORMA DE

INGRESO

2. TERMÓMETRO 9. SOPORTE

3. TUBERÍAS DE SALIDA DE

VAPOR

10. BANDEJA DE

CONDENSADOS

4. PLATAFORMA DE SALIDA 11. TUBERÍA PURGA DE

VAPOR

5. PROTECTOR FAJA DE

MOTOR 12. ANCLAJE AL PISO

6. TUNEL EXHAUSTOR 13. TABLERO DE CONTROL

7. FAJA TRANSP TIPO

TABLILLA 14. MOTOR

Cuadro 9.12

Descripción del motor

MARCA DELCROSA III

PESO 15.2 kg

SERIE 132982M2

TENSION 220 V / 60Hz

AMPERIOS 440 A

HP 1.5

RPM 1700

TRANSMISIÓN POLEA Y FAJA



DIMENSIONES

Figura 9.35

Dimensiones del exhauster


Figura 9.36

Dimensiones laterales del exhauster






Lea cuidadosamente estas instrucciones antes de instalar el exhauster:


agujereadas del soporte.

Requiere de suministro de vapor proveniente de una caldera.

Evitar tocar las superficies calientes de la autoclave, para evitar quemaduras.

Es importante revisar continuamente las válvulas de la línea de vapor así como del

equipo, sobre todo si la autoclave se usa con frecuencia.


Lea cuidadosamente este manual antes de poner en funcionamiento del exhauster:

Abrir la válvula para el ingreso de vapor y oprimir el botón de encendido de la faja

transportadora.

Una vez alcanzada la temperatura de operación, se procede a poner en

funcionamiento la faja transportadora para ingresar los envases al túnel.

Recepcionar los envases a la salida del tunel y proceder a cerrar, luego colocarlos

en la bandeja de recepción.

Al finalizar el trabajo dejar enfriar el equipo antes de proceder a su limpieza.



Figura 9.37

Instructivo de operación del exhauster




Figura 9.38

Tablero de control eléctrico


Figura 9.39

Motor de la faja transportadora




Figura 9.40

Faja transportadora


Figura 9.41

Líneas de vapor del exhauster




Figura 9.42

Plataforma y túnel de ingreso


9.3.6. PROCESADOR DE SOYA

LECHE DE SOYA

Se conoce que los granos de soya son un excelente suministro de proteínas, ellos son

usados para hacer una gran variedad de productos alimenticios incluido una bebida

comúnmente conocida como leche de soya. La leche de soya ha sido una bebida muy

popular en China por muchos años y la industrialización de la leche de soya en 1950

resultó en una amplia popularidad de su consumo a partir del oriente y hacia algunas

partes del occidente. El incremento de su demanda, y la subsecuente producción de leche

de soya pueden ser atribuidos a varios factores.

Para empezar, el buen sabor de la leche de soya. Mucha gente prefiere el sabor y la

textura de esta leche en comparación con la leche verdadera, por así decirlo. Además, la

leche de soya es altamente nutritiva en proteínas, en oposición a muchas bebidas

carbonatadas que son muy altas en calorías y totalmente deficiente en valor nutricional.

Finalmente, el costo de la leche de soya la hace popular entre productores y

consumidores. Los granos de soya pueden crecer en muchas partes del mundo, sus

costos de crecimiento y su precio de venta son bajos y, para muchas partes consistentes.

Esta combinación, con el bajo costo del procesamiento de la leche de soya, usando el

equipo procesador de soya y su tecnología descrita a continuación, hacen en conjunto

que los costos de producción y el precio de comercialización de la leche de soya sean

considerablemente bajos, en comparación con muchas otras bebidas de este tipo.



La equipo procesador de soya es de fácil operación y mantenimiento; consiste en un

sistema de servicio completo para maximizar la eficiencia, la rentabilidad y el éxito total de

la producción.

APLICACIONES

Es usado principalmente en el procesamiento de soya, es capaz de realizar gran parte de

las operaciones necesarias para obtener leche de soya. Los granos de soya son

seleccionados, lavados y remojados por aproximadamente 12 horas, luego son

pulverizados en el molino. Las cáscaras y alguna otra parte de los granos, que no han

sido suficientemente pulverizados, son recirculados; para garantizar su pulverizado,

mejorando el sabor de la leche de soya. Los granos molidos son cocidos en la olla a

presión.

Después la leche es bombeada a un tanque filtro, luego, a través de una válvula de salida,

pasa a un tanque almacén donde se agrega el azúcar y otros ingredientes siendo

mezclados dentro del jugo filtrado. La leche de soya, debe ser trasladada a un almacén de

refrigeración, donde permanecerá hasta su comercialización. Hay muchos tamaños y

variedades de envases disponibles para el embotellamiento y empaquetamiento de la

leche de soya.


DISEÑO

Su diseño facilita un manejo higiénico y su fabricación en acero inoxidable, garantiza que

tenga un acabado sanitario, presenta superficies lisas, pulsadores de mando, caja con

dos guarda motores, molino y bomba sanitaria. Además de tanque filtro y olla de presión.

CAPACIDAD DE TRABAJO

Batch de 25 litros/ 1 hora.



MOTORES

Cuadro 9.13

Descripción de los motores

CARACTERÍSTICAS MOLINO BOMBA

MARCA WORLDBEST MEBA

MODELO YC 80C - 2 SJET - 80A

SERIE 603094 61001957

TENSIÓN 220 V / 60Hz 221 V / 60Hz

AMPERIOS 6.7 3.6

KW 0.75 0.55

HP 1 0.75

RPM 3420 3450

PARTES DEL EQUIPO

Figura 9.43

Procesador de soya




Cuadro 9.14

Descripción del procesador de soya

DESCRIPCIÓN

1. MOTOR 7. MESA DE SOPORTE

2. TOLVA 8. CÁMARA DE FILTRADO

3. MOLINO 9. PULSADORES DE

MANDO

4. VALVULA 10. SALIDA DEL

PRODUCTO FINAL

5. OLLA DE COCCIÓN 11. TUBERIAS DE PASO

6. HORNILLA 12. TERMOMETRO

DIMENSIONES

Figura 9.44

Dimensiones del procesador de soya




Figura 9.44

Dimensiones laterales del procesador de soya






Lea cuidadosamente estas instrucciones antes de instalar el procesador de soya:

Ubicar y fijar el equipo al piso mediante tornillos.

Evitar tocar las superficies calientes de la olla de presión, para evitar quemaduras.

Revisar continuamente la válvula de la línea de gas propano.

Revisar continuamente la línea eléctrica de los motores del molino y de la bomba

sanitaria.


Lea cuidadosamente este manual antes de poner en funcionamiento el procesador de

soya:

Desinfectar con hipoclorito y agua.

Alistar el cereal para el proceso debe estar en buen estado y desinfectado.

Encender el procesador de soya y dejar caer en la tolva el cereal lentamente

mientras va realizándose el proceso de molienda.

Después de terminar la molienda dejar que termine la etapa de cocción y filtrado.

Al terminar todas las operaciones del proceso apagar el procesador de soya.

Retire los desechos y los recipientes.

Soltar los ganchos a presión y retirar la tapa de la olla de cocción.

Después de realizados todos estos pasos proceder con el lavado total del equipo

con agua y detergente a presión.



Figura 9.45

Instructivo de operación del procesador de soya


Figura 9.46

Tolva de ingreso del cereal




Figura 9.47

Tanque de filtrado


Figura 9.48

Olla de cocción a presión




9.3.7. CALDERA

APLICACIONES

Las calderas son recipientes que trabajan a presión por medio de la transferencia de calor

constante, en la cual el líquido se calienta y cambia de estado. Hay dos tipos de calderas

las pirotubulares, son las que el líquido se encuentra en un recipiente y es atravesado por

tubos por los cuales circulan gases de alta temperatura producto de un proceso de

combustión el otro tipo de caldera se llama aguatubulares, son aquellas en las que le

fluido de trabajo se desplaza a través de tubos durante su calentamiento.

Las calderas tienen una gran aplicación en la industria ya que de ella depende muchos

productos como hospitales que las utilizan para esterilizar los instrumentos médicos,

también en las petroleras para calentar los petróleos pesados para mejorar su fluidez, en

alimentos, lavanderías, textiles etc.

El agua utilizada en calderas de agua caliente y de vapor (para producir éste), necesita

normalmente de un tratamiento previo de descalcificación, etc. para preservar la vida de la

caldera en la que se usen, además de, en ocasiones, purgas continuas de lodos y

espumas que el proceso genera, lo que deriva en pérdidas de energía. Por otra parte,

suele estar a disposición de los usuarios con facilidad y en abundancia.

Toda caldera estará equipada con uno o más tubos de desagüe, comunicados con el

punto más bajo de la caldera y destinados a las purgas y extracciones sistemáticas de

lodos.

La descarga de los tubos de purga estará dispuesta en tal forma que no presente peligro

de accidentes para el personal y sólo podrá vaciarse al alcantarillado a través de un

estanque intermedio de retención o de purgas.

Otro asunto sobre las calderas industriales es que necesitan de un buen combustible,

éstos están caracterizados por un alto poder calorífico, un grado específico de humedad y

un porcentaje de materias volátiles y cenizas. Es necesario analizar los combustibles que

vamos a utilizar en cada dispositivo, el análisis químico es el que nos permite distinguir los

elementos que forman parte del combustible; debe haber una exactitud correcta entre las

mezcla “aire-combustible” de lo contrario no sólo puede dañarse la caldera industrial sino

que pueden producirse serios accidentes. Es necesario tomar todas las precauciones

necesarias antes de manipular estos artefactos como sus fuentes de energía.



Figura 9.49

IMPORTANCIA DE LA ELECCIÓN DE UN BUEN COMBUSTIBLE EN LAS CALDERAS.

Los combustibles están caracterizados por un poder calorífico (cantidad de kilocalorías /

kilo que suministran al quemarse), un grado de humedad y unos porcentajes de materias

volátiles y de cenizas. Esto datos son de gran utilidad para determinar las condiciones

prácticas de la combustión, pero no son suficientes para estudiar el mecanismo de las

diferentes combinaciones químicas.

El análisis químico es quien permite distinguir los diferentes elementos (puros) que

constituyen el combustible. Estos elementos se pueden clasificar en dos grandes

categorías:

Elementos activos, es decir: combinables químicamente con el comburente,

cediendo calor. Son el carbono, hidrógeno, azufre, etcétera.

Elementos inertes, que no se combinan con el comburente y que pasarán como

tales a los residuos de la combustión. Son el agua, nitrógeno, cenizas, etc.


Cuanto más variable es el consumo del vapor, mayor será el volumen de la cámara. La

cámara de agua es el espacio en donde se coloca el agua que hace funcionar a la

caldera, el nivel de la misma es fijado cuando se fabrica la caldera de tal forma que

sobrepase unos 15 cm a los tubos o conductos. La capacidad de la cámara de agua es lo

que va a dividir a este artefacto en calderas de gran volumen, mediano volumen o

pequeño volumen; las primeras mantienen estable la presión del vapor y el nivel del agua,

pero son muy lentas a la hora de encenderla y, por su reducida superficie, producen poco

vapor.



Las calderas de vapor de pequeño volumen de agua son rápidas para generar vapor pero

requieren de un especial cuidado en su alimentación y regulación del fuego; por último las

de mediano volumen poseen varios tubos de humo y de agua por ende la superficie de

climatización aumenta pero son aumentar la totalidad del volumen de agua.

PARTES DE LA CALDERA

1.- VALVULA DE SEGURIDAD

2.-PRESOSTATO

3.- MANOMETRO DE VAPOR

4.- CUBIERTA DE ACERO INOXIDABLE LIBRE DE MANTENIMIENTO

5.-TABLERO DE CONTROL

6.-CONTROL DE NIVEL

7.-AISLANTE

8.-QUEMADOR

9.- ELECTROBOMBA

RESPONSABILIDADES

DEL GERENTE DE MANTENIMIENTO

Coordinar con el gerente de producción la fecha del mantenimiento del equipo

Coordinar el mantenimiento.

Revisar las acciones del mantenimiento.

Mantener activo los documentos generados del equipo.

DEL GERENNTE DE PRODUCION

Coordinar con el gerente de mantenimiento la fecha de mantenimiento del equipo

Establecer la producción para no afectar el tiempo de mantenimiento.

Probar la maquina luego del mantenimiento.

Registrar la fecha del mantenimiento de los equipos.



X. PROGRAMA DEL MANTENIMIENTO

10.1. INVENTARIO DEL SISTEMA Y SUBSISTEMA CODIFICADO

10.1.1. INVENTARIO DE EQUIPOS

INVENTARIO DE EQUIPOS

1. Pulpeadora

2. Marmita

3. Cerradora de Latas

4. Autoclave

5. Exhauster

6. Procesador de Soya

7. Caldera

10.1.2. CODIFICACION DE EQUIPOS

CODIFICACION DE EQUIPOS

PP-P Planta Piloto Pulpeadora

PP-M Planta Piloto Marmita

PP-CL Planta Piloto Cerradora de Latas

PP-A Planta Piloto Autoclave

PP-E Planta Piloto Exhauster

PP-PS Planta Piloto Procesador de Soya

PP-C Planta Piloto Caldera



10.2. SELECCIÓN DEL MODELO DE MANTENIMIENTO PARA CADA EQUIPO POR SISTEMA.

Debido a las constantes fallas la gran mayoría de forma funcional que provocan la parada de quipos y luego paradas de los procesos de producción de la planta piloto, se le implantara un modelo de mantenimiento preventivo para buscar reducir estas fallas imprevistas, bajar los costos de mantenimiento que se emplean al realizar cada cierto tiempo imprevisto que el equipo presenta y aumentar la producción que es la principal afectada en estas paradas que tiene la fábrica.

Para ello el mantenimiento preventivo se llevará a cabo en los equipos, instrumentos o estructuras, con el propósito de que opere a su máxima eficiencia, evitando que se produzcan paradas forzadas o imprevistas.

ACTIVIDAD TIPO DE MANTENIMIENTO

Realizar limpieza interna y externa de los equipos

Mantenimiento preventivo

Revisar/reparación de los motores Mantenimiento preventivo

Revisar/reparación del protector de faja Mantenimiento preventivo

Revisar/cambio de la faja Mantenimiento preventivo

Revisar/cambio del pulsador

Revisar /cambio de poleas Mantenimiento preventivo

Revisar/ajustar soportes de metal Mantenimiento preventivo

Revisar/ajustar anclajes al piso Mantenimiento preventivo

Revisar las conexiones eléctricas Mantenimiento preventivo

Revisar/ajustar la manija de volteo Mantenimiento preventivo

Revisar estado de engrase y Sinfín


Verificar su estado y posibles Fugas de las válvulas


Revisar/cambiar termómetro Mantenimiento preventivo

Revisar/cambiar manómetro Mantenimiento preventivo

Revisar tableros de control Mantenimiento preventivo

Revisar las conexiones a la máquina y estado de las válvulas


Controlar los ajustes de las tuercas y tornillos en la máquina de las tapas


Verificar su estado de las orillas Mantenimiento preventivo



10.3. FICHA DE EQUIPO 10.3.1. CARACTERISTICAS DE LOS EQUIPOS DE LA PLANTA PILOTO USS PULPEADORA Características del motor MARCA : VOLT TIPO : VM 80 – 4 SERIE : 281374200350 TENSION: 220 V / 60 Hz AMPERAJE: 3.4 A POTENCIA: 1HP RPM : 1650 RPM TRANSMISION: POLEA Y FAJA EXHAUSTER

Descripción del motor MARCA : DELCROSA III PESO : 15.2 Kg SERIE : 132982M2 TENSION : 220 V / 60 Hz AMPERAJE: 440 A POTENCIA: 1.5 HP RPM : 1700 RPM TRANSMISION: POLEA Y FAJA

PROCESADORA DE SOYA Descripción de los motores MOLINO MARCA : WORLDBEST MODELO : YC 80C - 2 SERIE : 603094 TENSION : 220 V / 60 Hz AMPERAJE: 6.7 A POTENCIA: 1 HP RPM : 3420 RPM



BOMBA MARCA : MEBA MODELO : SJET – 80A SERIE : 61001957 TENSION : 221 V / 60 Hz AMPERAJE: 3.6 A POTENCIA: 0.75 HP RPM : 3450 RPM

10.3.2. MODELO DE MANTENIMIENTO RECOMENDABLE MANTENIMIENTO PREVENTIVO DE LA MARMITA Al terminar su utilización se deberá proceder a su limpieza

Para la limpieza se deberá realizar con chorro de agua sin utilizar detergentes ni

otro tipo de agentes de limpieza comprobando visualmente que la parte interna

quede completamente limpia sin agentes extraños o residuos del producto

procesado en este equipo.

Verificar el estado del sistema basculante en conjunto y del estado de engrasado

del sin fin en caso de deterioro o mal estado de la grasa utilizada se debe proceder

a cambiar misma.

OPERADOR MAQUINA CODIGO

SECCIÓN PLANTA EQUIPO MARMITA

SUBCONJUNTO

TAREA A REALIZAR

FREUENCIA A REALIZAR

T.R RESPONSA

BLE

PARADA/MARCHA DIARI

O SEMAN

AL TRIMESTR

AL ANUAL

SISTEMA BASCULANT

E

revisar estado de engrase y sinfín

X 2

min operario

parada

SISTEMA BASCUANTE

revisar eje sinfín X

5

min operario

parada

PULSOR DE MACHA Y PARADA

revisar el correcto funcionamiento y

estado X

1

min operario

marcha

ASPAS DE GIRO

INTERIOR

revisar ajuste y su estado

X

5

min operario

parada

INTERIOR DE LA MARMITA

limpiar con agua a chorro

X

5 min

operario

parada

QUEMADOR revisar

conexiones con gas

X

45 min

especialista

parada

TUBERIA DE

AGUA Y

VAPOR

verificar su estado

y posibles fugas X

3

min operario

parada



VALVULAS

comprobar el

estado de válvulas

anti retorno

X

4

min operario

marcha

CIRCUITO DE

AGUAS

revisar sistema de

descarga manual de

aguas

X 5

min operario

marcha/parada

FECHA: ESTADO: CAMBIOS REALIZADOS:

OBSERVACIONES:………………………………………………………………………………………………………………………………

…………………………………………………………………

MANTENIMIENTO PREVENTIVO PARA EL AUTOCLAVE

Está fabricada en acero inoxidable con tapa cromada; esto implica que es de

manufactura sólida, es decir hermética.

Equipada con manómetro, termómetro, entrada de aire, vapor y agua, con sus

respectivas salidas de agua y purga de aire y vapor.

Máquina preparada para la esterilización de lata a vapor sólo, y vidrio mediante

vapor inundado de agua.

OPERADOR MAQUINA

CODIGO SECCIÓN PLANTA EQUIPO: AUTOCLAVE

SUBCONJUN

TO

TAREA A

REALIZAR


T.R RESPONSA

BLE

PARADA/MARC

HA DIARI

O

SEMAN

AL

TRIMESTR

AL

ANUA

L

AUTOCLAVE

EN SU

INTERIOR

Limpiar interior

con agua usando el

sistema de limpieza

de la maquina

x

2

min operario

parada

VALVULAS Y

PLUMINES

DELTABLER

O DE

CONTROL

revisar estado y

funcionamiento y

si requiere cambio

de plumines

X

5

min operario

parada

PULSOR DE

MACHA Y

PARADA

revisar el correcto

funcionamiento y

estado

X

1

min operario

marcha

TAPA DEL

AUTOCLAVE

Revisar ajuste y su

estado de las roscas

de apriete

X

5

min operario

parada

TUBERIAS

Verificar el estado

y posible fugas de

vapor y agua

X

5

min operario

parada

SELLO DE

SEGURIDAD

Revisar su estado o

deterioro medir su

grosor y su

colocación del

mismo

X

10

min operario

parada

TUBERIA DE

DESCARGAS

DE AGUAS

USADAS

verificar su estado

y el estado de la

válvula de descarga

X

2

min operario

parada



VALVULAS

comprobar el

estado de válvulas,

manómetros y

termómetros de

temperatura

X

4

min operario

marcha

MANOMETR

OS

Verificar su estado

y posibles fugas de

vapor

X

5

min operario

marcha/parada

VALVULA

DE

DESCOMPRE

NSION

Verificar su

correcto

funcionamiento

X 1H marcha/parada


OBSERVACIONES:……………………………………………………………………………………………………………………………

…………………………………………………………………..

MANTENIMIENTO PREVENTIVO PARA EL GENERADOR DE VAPOR (CALDERO)

Las calderas son recipientes que trabajan a presión por medio de la transferencia

de calor constante, en la cual el líquido se calienta y cambia de estado.

Toda caldera estará equipada con uno o más tubos de desagüe, comunicados con

el punto más bajo de la caldera y destinados a las purgas y extracciones

sistemáticas de lodos.

OPERADOR MAQUINA

CODIGO SECCIÓN PLANTA

EQUIPO: CALDERO

SUBCONJUNT

O

TAREA A

REALIZAR

FREUENCIA A REALIZAR T.R RESPONSAB

LE

PARADA/MARCH

A DIARIO SEMANA

L MENSUAL ANUAL

CALDERO EN

SU INTEROR

Verificar su estado

del interior del

caldero retirando la

tapilla del caldero

para verificar el

estado interno de la

maquina

x

2

min operario

parada

INTERIOR

DEL

CALDERO

Con chorro de agua

limpiar el interior

del generador la

eliminación de los

depósitos de

incrustaciones

calcáreas y lodo del

lado agua, y el

hollín y cenizas del

lado fuego. Debe

prohibirse el uso de

herramientas

percutantes por el

peligro de daños

que puedan sufrir

las partes metálicas

de la caldera.

X

5

min operario

parada



PURGA DE

YODOS

Purga de yodos.

Realizarlo cada 4

horas X

1

min operario

marcha

MEDIDOR DE

AGUA

Purgar niveles de

agua cada 8 horas,

cerrando

alternativamente las

válvulas superior e

inferior de unión

con el cuerpo del

generador, al

tiempo que se abre

el grifo de purga.

X

5

min operario

parada

ELECTRODOS

DE

ENCENDIDO

Limpiar con un

trapo untado de

petróleo o tricloro

los electrodos de

encendido.

X

5

min operario

parada

QUEMADOR

Y FILTROS

Limpiar boquillas

de quemador

Limpiar boquillas

de combustibles

líquidos

X

10

min operario

parada

MANOMETRO

S

Purgar el

manómetro de la

caldera cuando la

presión sea de

1Kg/cm2

X

2

min operario

parada

VALVULAS

Levantar

manualmente la

válvula de

seguridad

X 4

min operario

marcha

FILTROS DE

GAS

Limpiar los filtros

de gas X

5

min operario

marcha/parada

SISTEMA DE

ENCENDIDO

Limpiar sistema de

quemador. Con el

quemador e marcha,

comprobar el

funcionamiento de

la fotocélula,

procediendo de

modo siguiente:

sacar la fotocélula y

al taparla, el

quemador para y se

encenderá el control

de avería, de no

suceder lo previsto,

parar la caldera.

X 1H eléctrico marcha/parada

PRESOSTATO

Verificar el

presostato de

seguridad

X Eléctrico



ELEMENTOS

DE

SEGURIDAD

QUEMADOR

Verificar todos os

elementos de

seguridad del

quemador y

generador

X mecánico

JUNTAS DEL

QUEMADOR

Apretar las juntas

del quemador X mecánico

VALVULAS

Apretar las prensas

de las válvulas de la

caldera

X operario

QUEMADOR

Limpiar

detenidamente el

quemador

X mecánico

ABLANDADO

R DE AGUAS

Realizar un análisis

del agua de

alimentación y del

interior de la

caldera.

X químico

LOCAL DE

CALDEROS

Observar el estado

del hogar,

comprobando que

no presenta ninguna

deformación

X operario

CALDERO

Abrir las puertas

delantera y trasera

para observar el

estado de suciedad

del generador

X operario

CALDERO

INTERIOR

Limpiar los hollines

los tubos de humor

y hogar y las cajas

de humos

X operario

JUNTAS Cambiar las juntas

de amianto X mecánico

INTERIOR

Abrir la boca de

hombre del

generador y

verificar el estado

interno. Verificar la

sujeción de los

motores y estado de

la bomba de

alimentación.

X operario

VALVULAS

Cambiar y reparar

las estopadas de las

válvulas de vapor y

agua.

X operario

TUBOS DE

UNION

Limpieza y

comprobación de

los tubos de unión a

presostatos y

reguladores de

nivel.

X operario

FECHA: ESTADO: CAMBIOS REAIIZADOS:

OBSERVACIONES…………………………………………………………………………………………………………………………………

……………………………………………………………….



DETALLE DE MANTENIMIENTO A SEGUIR

1.- LIMPIEZA DE LA CALDERA: Antes de limpiar la caldera, examine sus condiciones en

el interior para juzgar si se ha llevado a cabo un tratamiento adecuado del agua de

alimentación y del agua del interior de la caldera, con el fin de evitar incrustaciones y

corrosiones. Pare el lavado interior, utilice mangueras de agua con la presión suficiente.

Desconecte la línea de purga y descargue el agua al drenaje. Después de realizada la

limpieza, el operador de la caldera u otra persona autorizada por el usuario, inspeccionará

la caldera en todas sus partes. Todo signo de daño y/o corrosión de las partes metálicas,

sometidas a presión, no será retirado, ni subsanado, sin previa notificación al inspector y/o

al fabricante.

CONTROL PERIÓDICO DE LIMPIEZA Y MANTENIMIENTO

Como se indica un plan de revisiones que de forma periódica, debe realizar el personal

encargado de la conducción de un caldero.

MANTENIMIENTO PREVENTIVO PARA LA CERRADORA DE LATAS

- Cerradora manual, preparada para latas redondas de ½ kg a 1 kg con guarda motor.

- Apta para el cierre de envases de distinto tamaño, accionamiento mediante pedal y

permite la regulación en altura para distintos botes.

OPERADOR MAQUINA

CODIGO SECCIÓN PLANTA EQUIPO: CERRADORA DE LATAS

SUBCONJUNT

O

TAREA A

REALIZAR


T.R RESPONSAB

LE

PARADA/MARCH

A DIARIO

SEMANA

L MENSUAL ANUAL

MOTOR

Revisar el estado de

correas o bandas del

motor

X 15

min operario

marcha

MANDIL Y

PLATO DE

COMPRENSIO

N

Limpiar y engrasar

el mandril y el cono

en la base del plato

de comprensión

X

5

min operario

parada

GANCHO DE

LA CADENA

Estado del gancho y

cadena X

15

min operario

parada

CADENA Limpieza de cadena

X

10

min operario

parada



PALANCA DE

CIERRE DE

LATAS

Estado de las

rulinas que realizan

el doblado de los

filos de las latas

X

1 H Mecánico

marcha

SOPORTE DE

LA CADENA

Y CARRETE

Revisar el soporte

de la cadena en el

carrete

X

1H Mecánico

parada

CADENA

Revisar el soporte

de la cadena en el

carrete

TRIMESTRAL 5

min operario

Marcha

CONTROL

MANUAL

Articulación del

pedal verificar

estado de las

articulaciones

SEGÚN REQUERIMIENTOS XX Mecánico

parada


OBSERVACIONES…………………………………………………………………………………………………………………………………

………………………………………………………………

MANTENIMIENTO PREVENTIVO DE LA PULPEADORA

Fabricada totalmente en acero inoxidable con acabado sanitario, de funcionamiento

sencillo y mantenimiento mecánico prácticamente innecesario.

Incluye caja de mando con guardamotor.

Sirve para procesar diferentes tipos de frutas, para lo cual se requiere disponer de varios

juegos de mallas. No se requiere operadores calificados.

OPERADOR MAQUINA

CODIGO SECCIÓN PLANTA EQUIPO: PULPEADORA

SUBCONJUNT

O

TAREA A

REALIZAR


T.R RESPONSAB

LE

PARADA/MARCH

A DIARIO

SEMANA

L

TRIMESTRA

L ANUAL

MOTOR

Revisar el estado

del motor,

alineamiento con el

equipo

x 5

min operario

parada

FAJA

Revisar el acorde

alineamiento con

motor y polea

x

5

min operario

parada

PULSOR DE

MACHA Y

PARADA

revisar el correcto

funcionamiento y

estado

x

1

min operario

parada

POLEA

Revisar ajuste y

estado de

rodamiento

x

5

min operario

parada

CILINDRO O

CUERPO

limpiar con agua a

chorro y verificar

averías

x

5

min operario

parada



CHUMACERA

Engrase de

chumaceras y

verificación de

rodamientos

x

20

min mecánico

parada

TAMIZ verificar su estado y

limpieza x

10

min operario

parada

ANCLAJE AL

PISO

Verificar correcta

cimentación x

4

min operario

parada

SOPORTE DE

METAL

Verificar correctas

uniones de

soldadura

x 3

min operario

marcha/parada


OBSERVACIONES:…………………………………………………………………………………………………………………………………

………………………………………………………………

EXAHUSTER

Tiene como principal objetivo calentar el interior de los envases con el fin de eliminar el

oxígeno y así aumentar la vida útil del producto. Se compone de un tubo de lámina,

calentado a través de vapor.

OPERADOR MAQUINA

CODIGO SECCIÓN PLANTA EQUIPO: EXAHUSTER

SUBCONJUNT

O

TAREA A

REALIZAR


T.R RESPONSAB

LE

PARADA/MARCH

A DIARIO

SEMANA

L

TRIMESTRA

L ANUAL

VALVULA DE

PASO PARA

VAPOR

Revisar y evitar

obstrucciones x

2

min operario

parada

TERMOMETR

O

Verificar correcto

funcionamiento x

5

min operario

Parada/marcha

TUBERIA

SALIDA DE

VAPOR

revisar el correcto

funcionamiento y

estado

x

1

min operario

marcha

FAJA DE

TRANSPORTE

revisar ajuste y su

estado

x

5

min operario

parada

TUBERIA

PURGA DE

VAPOR

Revisar estado de

funcionamiento x

5

min operario

parada

TABLERO DE

CONTROL

revisar conexiones

eléctricas

x

45

min especialista

parada



MOTOR

Verificar su

correcto

funcionamiento

x

10

min eléctrico

parada

ANCLAJE Verificar correcta

cimentación x

4

min operario

marcha

SOPRTE Verificar correctas

uniones de

soldadura

x 5

min

operario

marcha/parada

FECHA: ESTADO: CAMBIOS REALIZAODS:

OBSERVACIONES:…………………………………………………………………………………………………………………………………

………………………………………………………………

PROCESADOR DE SOYA

La máquina realiza los 3 procesos tritura, cierne y cocina, el bagazo lo obtiene casi seco

aprovechando su mayor parte el extracto para la elaboración de la leche de soya,

permitiendo utilizar el bagazo para la elaboración de otros productos.

OPERADOR MAQUINA

CODIGO SECCIÓN PLANTA EQUIPO: PROCESADOR DE SOYA

SUBCONJUNT

O

TAREA A

REALIZAR


T.R RESPONSAB

LE

PARADA/MARCH

A DIARIO

SEMANA

L

TRIMESTRA

L ANUAL

MOLINO Revisar ruedas

dentadas X

2

min operario

parada

VALVULA

Cambiar y reparar

las estopadas de las

válvulas

X

5

min operario

parada

OLLA

COCCION

revisar el correcto

funcionamiento y

estado de conexión

X

1

min operario

marcha

HORNILLA

Verificar estado

ideal de

funcionamiento

X

5

min operario

parada

PULSADORES Verificar correcta

conexión eléctrica X

5

min operario

parada

TUBERIA DE

PASO

revisar averías y

obstrucciones X

45

min especialista

parada



TERMOMETR

O

Verificar su

correcto

funcionamiento

X

10

min eléctrico

parada

MOTOR Verificar correcto

funcionamiento

X 10

min

operario

parada


OBSERVACIONES:…………………………………………………………………………………………………………………………………

……………………………………………………………….

10.3.2. APLICACIÓN DE NORMAS

a).- NORMAS LEGALES:

NORMAS ISO 9000 EN EL MANTENIMIENTO INDUSTRIAL

El objetivo es dar confianza al comprador, de que el sistema de calidad del suministrador

presentará un producto o servicio, que cumpla con el nivel de calidad por el requerido.

IMPORTANCIA EN EL MANTENIMIENTO INDUSTRIAL.

La norma agrega, además, que “la organización debe determinar, proporcionar y

mantener la infraestructura necesaria para lograr la conformidad con los requisitos del

producto”.

Desarrollar e implementar métodos de mantenimiento, para asegurarse de que la

infraestructura continúe cumpliendo las necesidades de la organización.

CRITERIOS DE LAS NORMAS ISO PARA EL MANTENIMIENTO INDUSTRIAL

Si hay registro de los bienes sujetos a mantenimiento

Si hay registro de las actividades de mantenimiento que se le realizarán a cada uno de

ellos.

Si hay instrucciones por escrito de cómo deben realizarse los trabajos de mantenimiento.

Si hay una planificación de las actividades de mantenimiento a lo largo del año.

Si hay evidencia objetiva de la realización de las actividades de mantenimiento

Si hay indicadores que muestren la eficacia del sistema.

NORMAS ISO 9000

El certificado ISO 9 000 es una garantía adicional, que una organización da a sus clientes,

demostrando, por medio de un organismo certificador acreditado, que la empresa tiene

un sistema de gestión, con mecanismos y procedimientos para solucionar eventuales

problemas referentes a la calidad.



VIDEO

• Si hay un registro de la historia de los mantenimientos realizados a cada bien

• Si hay un registro de la historia de los mantenimientos realizados a cada bien

Si hay un registro de las novedades que obliguen a una intervención sobre los equipos o

instalaciones.

La ISO 9000 propiamente implantada ha demostrado que asiste en:

• Por ende la competitividad.

• Reducción de costos operativos

• Mejoras a la calidad

• Aumentar la productividad

¿Cómo afecta la búsqueda de la certificación en ISO 9000, por parte de la empresa, la

estructura de su función de mantenimiento?

Cuando se realiza una conceptualización de calidad según la norma ISO 9000 existen

cambios importantes en la organización de una empresa sea grande, pequeña ya que

cambia los esquemas de administración tradicionales donde se descuida la calidad en el

área de mantenimiento y por lo tanto toca adoptar una nueva plataforma conceptual.

b).-NORMAS DE SEGURIDAD E HIGIENE INDUSTRIAL

1. El orden y la limpieza son imprescindibles para mantener los estándares de seguridad,

se debe colaborar en conseguirlo.

2. Corregir o dar aviso de las condiciones peligrosas e inseguras.

3. No usar máquinas o vehículos sin estar autorizado para ello.

4. Usar las herramientas apropiadas y cuidar su conservación. Al terminar el trabajo

dejarlas en el sitio adecuado

5. Utilizar en cada tarea los elementos de Protección Personal. Mantenerlos en buen

estado.

6. No quitar sin autorización ninguna protección o resguardo de seguridad o señal de

peligro.

7. Todas las heridas requieren atención. Acudir al servicio médico o botiquín.

8. No hacer bromas en el trabajo.

9. No improvisar, seguir las instrucciones y cumplir las normas.

10. Prestar atención al trabajo que se está realizando.



c).- NORMAS AMBIENTALES

1.- Protección a la biosfera: Implica un compromiso de mejora continua e incluso de

reducción de los niveles de contaminación.

2.- Reducción de residuos: Exige a la empresa que especifiquen en su política ambiental

el compromiso de fijar los objetivos sobre la reducción de residuos.

3.- Reducción de riesgos: Señala que las empresas deben utilizar la mejor tecnología

disponible y asequible a la empresa para la reducción de riesgos ambientales.

4.- Información al público: Exige que las empresas comuniquen al público sobre todos los

aspectos ambientales relevantes dejando constancia en la decisión tomada.

5.- Compromiso por parte de la dirección: Considera que la dirección tiene que asumir el

compromiso de la implantación, dirección, y revisión del sistema ambiental en la empresa.

6.- Utilización sostenible de los recursos naturales: Se hace referencia al desarrollo

sostenible, aunque aconseja el uso sostenible de los recursos.

7.- Auditorías e informes: Se indica la necesidad de la realización de auditorías e informes de auto evaluación continua del SGA y del cumplimento de los requisitos de la norma ISO 14001. 10.3.3. REPUESTOS

10.3.3.1 REPUESTOS QUE DEBEN PERMANECER EN STOCK

1.- Fajas (pulpeadora)

2.- Pulsadores de mando

3.- Rodajes

4.-Rodajes de volteo (marmita)

5.- Válvulas de alivio

6.- Válvulas de paso

7.- Válvulas reguladoras

8.- Termómetros

9.- Pernos tipo mariposa

10.- Válvulas para condensador

11.- Hornillas

12.- Ollas de cocción



10.3.3.2 REPUESTOS SEGÚN SU CICLO DE VIDA (SE NECESITARAN A PARTIR DEL

5° AÑO)

1.- Poleas (para pulpeadora)

2.- Chumaceras

3.- Motor

4.- Quemador (marmita)

5.- Manómetro

6.- Molino

7.- Tamiz

8.- Quemador caldero

9.- Electrobomba (caldero)

10.- Manómetro (caldero)

10.3.4. CONSUIBLES NECESARIOS DE LOS EQUIPOS

Se dará una descripción de los equipos que es lo principal que necesitan para su

funcionamiento:

PULPEADORA

- Motor

- Faja

- Polea

MARMITA

- Válvula de paso

- Válvula de alivio

- Quemador a gas propano

- Válvula reguladora de vapor

- Manómetro

CERRADORA DE LATAS

- Motor

- Resorte

- Pedal



AUTOCLAVE

- Manómetro

- Termómetro

- Pernos tipo mariposa

- Válvula de paso

- Válvula de alivio

EXHAUSTER

- Válvula de paso para vapor

- Tuberías de salida de vapor

- Termómetro

- Faja transp. tipo tablilla

- Motor

PROCESADOR DE SOYA

- Motor

- Tuberías de paso

- Termómetro

- Cámara de filtrado

CALDERA

- Quemador

- Manómetro de vapor

- Electrobomba

10.4. DETERMINACIÓN DE MEDIDAS PREVENTIVAS

10.4.1. Tareas de mantenimiento

Tipo 1 inspecciones visuales.- visualizar a los equipos y componentes de la determinada

área.

Tipo 2 lubricación.- Análisis de los lubricantes para luego ser remplazados en los

rodamientos y sistemas de trasmisión.

Tipo 3 verificación del correcto funcionamiento realizados con instrumentos del propio

equipo (verificación on-line).- Es una tarea que consiste en la toma de datos de una serie

de parámetros de funcionamientos en los equipos existentes en el área de trapiche como

presión, temperatura.



Tipo 4 verificaciones del correcto funcionamiento realizados con instrumentos externos

del equipo.- Son situaciones que constantemente no se dan ni están conectadas al

equipo.

Se realizan con instrumentos sencillos como pinzas amperimétricas, termómetros por

infrarrojos, tacómetros y vibrómetros.

Se realizan utilizando instrumentos complejos como analizadores de vibraciones,

termografías, análisis de curva de arranque de motores.

Tipo 5 limpieza técnica condicionales.- dependiendo del estado que se encuentre los

equipos en el área como limpieza delos contactos de los motores, limpieza de los

residuos en los molinos.

Tipo 6 ajustes condicionales.- Dependiendo de los síntomas que presente las partes de

un equipo que se encuentra en el área de trapiche como ajustes de tuercas, pernos,

alineamientos de ejes etc.

Tipo 7 limpiezas técnicas sistemáticas.- estas se realizan cada cierto tiempo de

funcionamiento sin importar como se encuentre el equipo.

Tipo 8 ajustes sistemático.- sin considerar si el equipo ha dado síntomas de estar

ajustado.

Tipo 9 sustitución sistemática de piezas.- por horas de servicio o por fechas de

calendario, sin comprobar su estado.

Tipo10 grandes revisiones.- con la sustitución de todas las piezas sometidas al desgaste.



XI. DIAGRAMA DE GANTT DEL PLAN DE MANTENIMIENTO DE

CADASISTEMA (TAREAS O ACTIVIDADES CON CRONOGRAMA).

ANEXADO EN CARPETA, (CD)

XII.AGRUPACION DE TAREAS, GAMAS Y RUTAS DE MANTENIMIENTO.

Las tareas, rutas y gamas en la planta piloto son: Tareas.- tareas rutinarias que se realizan a diario tareas programas son diferentes actividades que se dan en diferentes tiempos y realizan en una área de una empresa para cumplir con un objetivo. Gamas.- son agrupación de tareas tienen un elemento común los tres criterios más habituales para agrupar las tareas de mantenimiento son: que pertenezcan al mismo sistema, que se ejecuten por profesionales de la misma especialidad (Tendremos gamas eléctricas, mecánicas, de instrumentación, de lubricación, de ajuste, de calibración) y que se ejecuten con la misma frecuencia. Gamas diarias Gamas semanales y mensuales Gamas anuales Rutas: son actividades que se clasifican por dirección y con una cualidad especificada.



XIII. INFORMES DE GAMA Y RUTAS.

Las gamas y rutas que se tienen en la planta piloto agroindustrial son:

Tenemos las que pertenecen a un mismo sistema.

Las que se ejecutan por profesionales de la misma especialidad (Tendremos

gamas eléctricas, mecánicas, de instrumentación, de lubricación, de ajuste, de

calibración).

Las que se ejecutan con la misma frecuencia.

Gamas diarias

Gamas semanales y mensuales

Gamas anuales

Rutas: son actividades designadas a cada encargado en el área de trapiche y

clasifican por dirección y con una cualidad especificada teniendo en cuenta la

información necesaria del área en general y la zona dirigida dichas rutas.

XIV. CONCLUSIONES

El mantenimiento dentro de la industria es un eje fundamental para la conservación de los

equipos e instalaciones lo que me permite maximizar producción.

El mantenimiento proporciona confiabilidad, eficiencia y productividad a la industria, los

resultados se evalúan en cantidad y calidad de producto.

Los equipos e instalaciones de una industria están sometidos a varios tipos de

mantenimiento, que pueden ser correctivo, predictivo o preventivo, cada uno de estos son

aplicables en la proporción que este lo requiera.

En la actualidad el mantenimiento es una de las preocupaciones más grandes de la

industria, se ha confiado a personal calificado que se dedique a esta tarea.

En el presente se habla de modelos de mantenimiento que se aplican a los diferentes

equipos; estos modelos proponen metas claras y precisas, enfocados a los ejes

funcionales de la empresa.



La planeación y programación del mantenimiento tiene la finalidad de trazar un proyecto

que contenga las acciones a realizarse para el desempeño de la industria; es fundamental

saber hacia dónde se va como empresa, es por esto que se programa incluyendo las

tareas según el desempeño de cada elemento y se documenta con el propósito de

analizar cuanto mantenimiento se realiza.

El análisis de fallas y su criticidad dan luz al planeador para tomar decisiones que

contribuyan al buen funcionamiento, rendimiento y más que todo que minimice el costo al

aplicar el mantenimiento a tal o cual elemento.

XV. RECOMENDACIONES.

Tener en cuenta normas que se debe regir para realizar un buen plan de mantenimiento.

Se debe tener información necesaria para seleccionar el plan de mantenimiento adecuado

para la planta piloto agroindustrial.

Se debe considerar un análisis profundo del área de la planta piloto agroindustrial en la que

se aplicara el plan de mantenimiento adecuado.

XVI. BIBLIOGRAFIA.

Apuntes Seminario Planeación y Mantenimiento, Escuela Politécnica Nacional,

Ecuador, 2004

GARRIDO, Santiago García, Organización y gestión integral de mantenimiento,

España, Ed. Díaz de Santos, 2003

MONTECELOS TRASHORRAS, Jesús, Desarrollo de instalaciones electrotécnicas en

los edificios, España, Ed. Thomson Learning Ibero, 2006.



XX. ANEXOS.

Mantenimiento Planta Lacteos Uss

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