P.I. Font del RadiumC/ Severo Ochoa, 40-4208403 Granollers (Barcelona) - SpainTfno: +34 93 861 60 76 Fax: +34 93 840 43 08

MANUAL DE INSTRUCCIONESTRONZADORA SIERRA DE CINTA

BF-200-SC / BF-270-SC

TABLA DE CONTENIDOS

Capitulo 1 Capitulo 6 Prevención de accidentes y normas de seguridad Mantenimiento de rutina y especial

1.1 Consejos para el operario Pág.01 6.1 Mantenimiento diario Pág.08 1.2 El equipamiento eléctrico según estándar “CENELEC EN 60 204-1” Pág.01

6.2 Mantenimiento semanal Pág.08

1.3 Emergencias según estándar “CENELEC EN 60 204-1” Pág.01

6.3 Mantenimiento mensual Pág.09

6.4 Mantenimiento a los 6 meses Pág.09 Capitulo 2 6.5 Aceites de refrigeración Pág.09 Dimensiones de la máquina, transporte e instalación 6.6 Eliminación de aceites Pág.09 2.1 Dimensiones de la máquina Pág.02 6.7 El sistema de refrigeración Pág.09 2.2 Transporte de la máquina Pág.02 6.8 La caja de engranajes Pág.09 2.3 Mínimos requerimientos para el alojamiento de la máquina Pág.02

6.9 Mantenimiento especial Pág.09

2.4 Anclaje de la máquina Pág.02 Capitulo 7 2.5 Instrucciones para el montaje de las partes sueltas y accesorios Pág.03

Características técnicas Pá.10

2.6 Desactivación de la máquina Pág.03 7.1 Tabla de capacidad de corte y datos técnicos Pág.10

2.7 Desmontaje Pág.03 Capitulo 8 Clasificación de materiales y elección de la hoja de sierra

Capitulo 3 8.1 Definición de materiales Pág.11 Partes funcionales de la máquina 8.2 Selección de la hoja de sierra Pág.11 3.1 El brazo de la sierra Pág.03 8.3 Dentados Pág.11 3.2 Controles Pág.03 8.4 Velocidad de corte y avance Pág.12 3.3 Ajuste de la mordaza Pág.04 8.5 Funcionamiento de la hoja de sierra Pág.12 3.4 Ajuste del ángulo de corte Pág.04 8.6 Estructura de la hoja de sierra Pág.12 3.5 El pedestal Pág.04 8.7 Tipos de hoja de sierra Pág.12-13 3.6 La placa de retorno del refrigerante Pág.04 Capitulo 9 3.7 Ciclo operativo Pág.04-05 Prueba de ruido Pág.13

Capitulo 10 Capitulo 4 Diagrama eléctrico Pág.14-15

Consejos sobre el uso de la sierra cinta Capitulo 11 4.1 Recomendaciones y consejos al utilizar su sierra de cinta Pág.06

Solución de problemas

11.1 Diagnóstico de la hoja de sierra y el corte Pag.16-19

Capitulo 5 11.2 Diagnóstico de los componentes eléctricos Pág.20

El ajuste de la máquina Capitulo 12 5.1 Ajuste del tensado de la hoja de sierra Pág.06 Componentes de la máquina

5.2 Ajuste de las guías de la hoja de sierra Pág.07 12.1 Despiece/Recambios Pág.21 - 38 5.3 Cambiar la hoja de sierra Pág.07 5.4 Ajuste de la hoja de sierra en las poleas Pág.08 Capitulo 13

Declaración CE Conformidad, Servicios Técnicos y SATS Pág.39-41

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1 - Prevención de accidentes y normas de seguridad

Esta máquina ha sido diseñada para cumplir con las normas de prevención de accidentes nacionales y comunitarias. El uso indebido y/o manipulación de los dispositivos de seguridad eximirán al fabricante de toda Ia responsabilidad.

1.1 Consejos para el operario

Comprobar que el voltaje indicado en la máquina es la misma que la línea eléctrica donde tiene que ir enchufada.

Comprobar la eficacia de su suministro eléctrico y el sistema de tierra; conecte el cable eléctrico de la máquina al enchufe y el cable de tierra (color amarillo-verde) al sistema de tierra.

Cuando el marco de la sierra esté en modo suspendido (o levantado), la hoja de sierra no debe moverse.

Solo la sección de la hoja de sierra usada para cortar debe quedar sin protección. Para quitar la protección manip-ular la cabeza ajustable.

Se prohíbe el uso de la máquina sin sus protecciones.

Desconectar siempre la máquina del enchufe antes de cambiar la hoja de sierra, realizar cualquier trabajo de mantenimiento o en el caso de que la máquina efectué una operación anormal.

Use gafas protectoras.

Nunca ponga sus manos o brazos en el área cortante mientras la máquina esté en funcionamiento.

No cambiar la máquina de sitio mientras esté cortando.

No llevar ropa suelta como camisas con las mangas demasiado largars, guantes grandes, pulseras, cadenas o cualquier otro objeto que pueda engancharse en la máquina durante su funcionamiento. Recogerse el pelo largo.

Mantenga el área de trabajo libre de herramientas o cualquier otro objeto.

Realizar solo una operación a la vez. Nunca tenga varios objetos en sus manos al mismo tiempo. Mantenga sus manos tan limpias como le sea posible.

Todas las operaciones internas de mantenimiento o reparación, deberán realizarse en zonas bien iluminadas con el fin de evitar el riesgo de cualquier tipo de accidente.

1.2 El equipamiento eléctrico según estándar “CENELEC EN 60 204-1”

El equipo eléctrico está protegido contra descargas por contacto directo e indirecto. Las partes activas de este equipo están situadas en una caja, el acceso a la cual está protegido por unos tornillos que solamente pueden ser desatornillados con una herramienta especial; el control de mando funciona con corriente alterna de bajo voltaje (24V). El equipo está protegido contra el polvo y las salpicaduras de agua.

El sistema cortacircuitos está asegurado mediante fusibles rápidos y la toma de tierra; una sonda termal controla cualquier sobrecarga del motor.

En caso de un corte de corriente, activar nuevamente el botón de arranque.

La máquina ha sido probada conforme al punto 20 de EN 60204.

1.3 Emergencias según estándar “CENELEC EN 60 204-1”

En caso de emergencia, parar la máquina inmediatamente presionando el botón rojo.

La retirada ocasional o voluntaria del escudo protector, provocará la interrupción automática de todas las funciones de la máquina.

NOTA: Después de cada parada de emergencia, apretar el botón de reinicio.

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2 - Dimensiones de la máquina, transporte e instalación

2.1 Dimensiones de la máquina

BF-270-SC BF-200-SC

2.2 Transporte de la máquina

Mover la máquina en su propio embalaje, usando una carretilla elevadora o un polipasto con eslingas, tal y como se indica en el dibujo de al lado.

2.3 Mínimos requerimientos para el alojamiento de la máquina

El voltaje y la frecuencia deberán ser los indicados en el motor.

La temperatura ambiente deberá estar entre los -10ºC y +50ºC.

La humedad relativa no deberá ser superior al 90%.

2.4 Anclaje de la máquina

Coloque la máquina sobre un suelo de cemento firme, manteniendo una distancia mínima de 800mm con la pared posterior.

Ánclela en el suelo como se indica en el dibujo, usando tornillos y anclajes expansivos, asegúrese de que quede perfectamente nivelada.

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2.5 Instrucciones para el montaje de las partes sueltas y accesorios

Encajar los componentes suministrados:

Montaje de la barra de tope

Montaje y alineación del rodillo-soporte

Montaje de la pletina de retorno del lubricante

2.6 Desactivación de la máquina

Si la máquina ha de estar un período largo de tiempo sin funcionar, es aconsejable proceder así:

1/ Desconectar el enchufe de la línea eléctrica

2/ Aflojar la hoja de sierra

3/ Liberar el muelle recuperador del arco de la sierra

4/ Vaciar el tanque del refrigerante

5/ Limpiar con cuidado la grasa de la máquina

6/ Si fuera necesario, cubrir la máquina

2.7 Desmontaje (debido al deterioro y/o obsolescencia)

Si se ha de desballestar la máquina, separar el material según el tipo y la composición:

1/ Materiales férricos, compuestos por un solo metal. Son materias primas secundarias que se pueden reutilizar después de realizar un reciclaje previo (clasificado en el punto 3).

2/ Componentes eléctricos, incluyendo el cable y el material electrónico (tarjetas magnéticas, etc).

3/ Aceites minerales o sintéticos, aceites emulsionados y grasas considerados como materiales contaminantes, para ello deberán ser recogidos, transportados y eliminados por un servicio especial.

NOTA: Las normas y legislaciones acerca de este tipo de productos están en constante evolución, por lo que le

recomendamos se mantenga informado sobre la normativa vigente.

3 - Partes funcionales de la máquina

3.1 El brazo de la sierra

Esta parte de la máquina contiene los dispositivos del engranaje del motor, volantes y los dispositivos de apriete y guiado de la hoja de sierra.

3.2 Controles

A – Interruptor general

B – Indicador luminoso

C – Interruptor de puesta en marcha

D – Botón de emergencia

G – Selector bajada hidráulica (controlada) / Manual

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3.3 Ajuste de la mordaza

Sujetar la pieza de trabajo

- Girar la palanca de bloqueo (2) para liberar la mordaza- Poner la pieza de trabajo entre las dos garras de la mordaza

apoyándola sobre la parte fija de la mordaza- Hacer girar el volante (3) para aproximar las garras a la pieza

de trabajo hasta que quede una separación de unos 3-5mm.- Sujetar la pieza de trabajo firmemente usando la palanca de

bloqueo (2)- Para múltiples cortes de material del mismo ancho, use la

palanca de bloqueo para sujetar y aflojar la pieza.

3.4 Ajuste del ángulo de corte

Corte en ángulo

- El ángulo de corte máximo es de 60º- Desbloquear la palanca (1) y empujar hacia el lado izquierdo- Girar el brazo de la sierra al ángulo de trabajo deseado siguiendo el índice de la escala- Volver a bloquear la palanca (1) moviéndola hacia el lado derecho

3.5 El pedestal

Una estructura soporta el brazo de la sierra (girar el brazo gradualmente para el corte y para el accionamiento del sistema de bloqueo), la mordaza, el control de paro manual, el rodillo, la bomba del equipo refrigerante y el tanque del mismo.

3.6 La placa de retorno del refrigerante

La función de la placa de retorno del refrigerante es evitar que fluya líquido refrigerante fuera de la máquina cuando se está realizando corte en ángulo y devuelve el refrigerante hacia el sistema de refrigeración.

3.7 Ciclo operativo

Antes de la puesta en marcha, comprobar que los puntos principales se encuentren en óptimas condiciones.

El interruptor principal está diseñado con un agujero para colocar un candado. Con el fin de evitar la puesta en marcha de la máquina por personal no autorizado, colocar un candado en el agujero del interruptor principal, con ello evitamos un mal uso y prevenimos cualquier accidente.

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Procedimiento de puesta en marcha:

A. Operación manual- Comprobar que la llave de paso del cilindro hidráulico

(F) está completamente cerrada- Rotar la tuerca de aleta en el sentido de las agujas del

reloj para apretar el muelle- Poner la pieza de trabajo y apretarla firmemente- Encender el interruptor principal (A) a la posición “ON”,

observar que el indicador luminoso se enciende- Poner el selector (G) en modo manual (operación con

interruptor de maneta)- Sostener la maneta del interruptor para controlar el arco

de la sierra- Abrir completamente la llave de paso del cilindro hidráulico (F) girando en sentido anti-horario- Presionar el gatillo de la maneta y bajar el arco lentamente para comenzar a cortar- Cuando el arco de la sierra llega a la parte inferior el micro-interruptor se activará y la sierra se parará- Mantener en suspensión la empuñadura para controlar el arco a su posición inicial- Girar la llave del paso del cilindro hidráulico (F) en sentido horario para cerrarlo- La operación de corte se ha completado. Restablecer la pieza de trabajo para continuar con el siguiente ciclo

de corte.

B. Operación automática

-

-

--

--

-

--

-

Comprobar que la llave de paso del cilindro hidráulico(F) está completamente cerradaAflojar la tuerca de aleta (H) en el sentido anti-horariopara aflojar el muellePoner la pieza de trabajo y apretarla firmementeEncender el interruptor principal (A) a la posición “ON”,observar que el indicador luminoso se enciendePoner el selector (G) en modo hidráulicoPulsar el interruptor de puesta en marcha (C). Elsistema de refrigeración se activará al mismo tiempoGire ligeramente la llave de paso del cilindro hidráulico(F) en sentido anti-horario a 2-3 para controlar eldescenso del brazo de la sierraCuando el arco de la sierra llega a la parte inferior el micro-interruptor se activará y la sierra se pararáSubir el brazo de la sierra a la altura apropiada, cerrar la llave de paso del cilindro hidráulico (F) girándola ensentido horarioLa máquina está ahora preparada para la siguiente operación de corte

Si ocurre una situación de emergencia, apretar el botón rojo de emergencia (D) para apagar todas las funciones de la máquina. Para liberar el paro de emergencia, rotar la seta (D) en sentido horario. El botón emergerá de nuevo y el ciclo de corte se ha reiniciado.

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4 - Consejos sobre el uso de la sierra cinta

4.1 Recomendaciones y consejos al utilizar su sierra de cinta

Esta máquina ha sido diseñada para cortar metales, con diferentes formas y perfiles, utilizados en la construcción y talleres en general.

Sólo se necesita un operario para usar la máquina, el cual debe colocarse tal y como indica la ilustración.

Antes del comienzo de cada operación de corte, asegúrese de que el material a trabajar está firmemente sujetado por la mordaza y apoyado adecuadamente.

Los siguientes dibujos muestran diferentes ejemplos de sujeción con materiales de formas diversas. Hay que tener en cuenta la capacidad de corte de la máquina para conseguir una mayor eficacia y una mayor durabilidad de la hoja de sierra.

No usar hojas de sierra de un tamaño diferente al indicado en las especificaciones técnicas de la máquina.

Si la hoja de sierra queda bloqueada durante el corte, abra despacio la mordaza, retire la hoja de sierra y compruebe que los dientes no estén rotos. En caso de rotura, cambiar la hoja de sierra.

Antes de realizar cualquier reparación en la máquina, consulte a su distribuidor.

5 - El ajuste de la máquina

5.1 Ajuste del tensado de la hoja de sierra

La tensión de la hoja de sierra es muy importante para obtener un corte perfecto. La tensión apropiada es de 700-900Kg. por pulgada cuadrada, medido con un calibrador de tensión sobre la misma hoja.

Tensionado de la hoja de sierra sin el calibrador de tensado:

Desconectar la máquina de la corriente

Colocar la hoja de sierra en las poleas e insertarla entre los rodamientos guía

Tensionar la hoja ligeramente para evitar cualquier flexión

Girar la maneta (T) de 1 ¾ a 2 vueltas en el sentido de las agujas del reloj. Para comprobar si la tensión es correcta, la hoja solo deberá moverse entre 2-3mm cuando se presiona con el dedo.

Después de instalar la hoja, cerrar la protección, conectar la corriente y hacer funcional la sierra 2-3 minutos para que la hoja se asiente correctamente.

Desconectar la máquina de la corriente. Abrir la tapa protectora y aflojar la hoja hasta que empiece a flexionar. Volver

a tensionar la hoja hasta que quede completamente recta entre las poleas y la flexión quede eliminada. Seguir

tensionando girando la maneta (T) 2 vueltas completas. La hoja quedará debidamente tensa y lista para su uso.

Cerrar la tapa protectora y conectar la máquina a la corriente.

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5.2 Ajuste de las guías de la hoja de sierra

Desconectar la máquina de la corriente.

Aflojar el tornillo (J) de la placa cuadrada.

Sujetar la pieza (K) y deslizar la hoja por la bloque guía, tan cerca del material como sea posible pero sin interferir en el corte.

Apretar el tornillo (J)

Conectar de nuevo la máquina a la corriente.

Guía de la hoja

La hoja está guiada por medio de dos almohadillas ajustables que se han adaptado al grosor de la sierra y que permiten un juego mínimo, ver dibujo

En el caso de que necesite reemplazar la hoja de sierra, asegurarse de utilizar siempre hojas de 0,9mm de grosor para que puedan quedar ajustadas a las almohadillas. En el caso de hojas con diferentes dentados y grosores el ajuste debe ser realizado de la siguiente manera:

- Aflojar la tuerca (C), atornille (B) y aflojar el pasador (D), ampliándose el paso entre las almohadillas.- Aflojar la tuerca (H) y los pasadores (I) y hacer rotar los pins (E-G) para ensanchar el paso entre los

rodamientos (F).- Para montar la nueva hoja; coloque la almohadilla (A) sobre la hoja, afloje el pasador, permita un juego de

0,4mm. para el paso de la hoja, bloquear la tuerca y atornillar (B). Rotar los pins (E-G) hasta que losrodamientos toquen la hoja, tal y como se indica en el dibujo, luego asegure los pasadores (I) y la tuerca (H).

- Asegúrese de que entre la hoja y los dientes superiores de la almohadilla (L) haya al menos 0,2-0,3mm dejuego; si fuera necesario, aflojar los tornillos que sujetan los bloques y adáptelos consecuentemente.

Antes de realizar las operaciones siguientes, el suministro de energía y el cable eléctrico han de estar desconectados.

5.3 Cambiar la hoja de sierra

Para cambiar la hoja:

- Levantar el brazo de la sierra- Aflojar la hoja con el volante de tensión, quitar el protector móvil de la

hoja, abrir la cubierta protectora de las poleas y retirar la hoja a cambiarde las poleas y de las guías.

- Montar la nueva hoja, colocándola primero entre las almohadillas y lasguías, después sobre las poleas y verificar la dirección de los dientes decorte de la hoja de sierra.

- Tensar la hoja y asegurarse de que está perfectamente encajada en laspoleas y las guías.

- Montar el protector móvil de la hoja, la cubierta protectora de las poleas.Comprobar que el micro interruptor de seguridad (K) esté activado, encaso contrario no se pondría en marcha.

ADVERTENCIA: Utilice siempre hojas que tengan las mismas dimensiones que las especificadas en este manual; en caso contrario ver el capitulo 3.7 “El ciclo operativo”.

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5.4 Ajuste de la hoja de sierra en las poleas

1. Aflojar las tuercas hexagonales A, B y C

2. Utilice una llave Allen en el tornillo de ajuste D para ajustar la inclinaciónde la polea.

- Al girar el tornillo de ajuste D en sentido horario se inclinará la polea demanera que la hoja se acercará a la brida.

- Al girar el tornillo de ajuste D en sentido anti-horario se inclinará la polea demanera que la hoja se alejará de la brida. Si la hoja se aleja demasiado,entonces se sale.

Después de terminado el ajuste, apretar las tuercas hexagonales en este orden: A, B y C.

Comprobando el ajuste de la hoja de sierra

Utilice una tira de papel de desecho y deslizarla entre la hoja y la polea mientras se está ejecutando. -Si se corta el papel a continuación, la hoja está pasando demasiado cerca de la brida, vuelva a ajustar.-Si nota que la hoja está demasiado lejos de la brida, a continuación, volver a ajustar.

ADVERTENCIA: Montar siempre hojas que tengan las dimensiones especificadas en este manual y para las cuales se

han establecido las cabezas de guía de la hoja; de lo contrario, véase el capítulo sobre "Ciclo operativo”.

6 – Mantenimiento de rutina y especial

6.1 Mantenimiento diario

- Limpieza general de la máquina para quitar la viruta acumulada

- Limpiar el orificio de drenaje del líquido refrigerante para evitar el exceso de líquido.

- Completar el nivel de líquido refrigerante si fuera necesario.

- Comprobar si la hoja de sierra está desgastada.

- Levantar el arco de la sierra a la posición superior y aflojar la hoja de sierra para evitar la tensión innecesaria.

- Comprobar la funcionalidad de las protecciones y de las paradas de emergencia.

6.2 Mantenimiento semanal

- Una limpieza a fondo de la máquina para quitar las virutas, especialmente en el tanque de fluido lubricante.

- Quitar de la bomba de su alojamiento, limpiar del filtro de aspiración y la zona de succión.

- Usar aire comprimido para limpiar las guías de las hojas (guía de cojinetes y el agujero de drenaje del lubricante derefrigeración.

- Limpiar las superficies de las poleas y de las guías de deslizamiento.

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6.3 Mantenimiento mensual

- Verificar el apriete de los tornillos de la polea motriz del motor.

- Comprobar que los cojinetes de la guía de la hoja están en perfecto funcionamiento.

- Comprobar el apriete de los tornillos de la caja de engranajes, la bomba y las protecciones.

6.4 Mantenimiento a los seis meses

- Prueba de continuidad del circuito de protección.

6.5 Aceites de refrigeración

Teniendo en cuenta la amplia gama de productos en el mercado, el usuario puede escoger el más indicado a sus necesidades, utilizando como referencia Shell Lutem Oil Eco. El mínimo porcentaje de aceite diluido en agua es del 8-10%.

6.6 Eliminación de aceites

La eliminación de estos productos está controlada por estrictas regulaciones. Ver el capítulo 2 – Dimensiones de la máquina, transporte e instalación.

6.7 El sistema de refrigeración

Limpiar el tanque., use una llave hexagonal para abrir el tapón (L) que permite drenar fuera el refrigerante.

- Quitar el filtro (M) aflojando los cuatro tornillos- Quitar la bomba (N) aflojando los cuatro tornillos- Utilizar un aspirador para aspirar las virutas y restos del tanque.- Colocar de nuevo el tapón (L)- Limpiar a fondo la bomba (M) y colocar de nuevo.- Llenar el tanque con refrigerante a un nivel aproximado de 25mm por debajo

del filtro.- Volver a colocar el filtro.

6.8 La caja de engranajes

La caja de engranajes requiere un cambio de aceite periódico. El aceite debe de ser cambiado por primera vez a los seis meses cuando la máquina es nueva y después cada año.

Para cambiar el aceite de la caja de engranajes.

- Desconectar la máquina de la corriente.- Levantar el arco de la sierra en posición vertical.- Liberar el agujero de drenaje (O) para extraer el aceite de la caja de

engranajes aflojando el tornillo de cabeza hexagonal (P).- Volver a colocar el tornillo (P) después de vaciar completamente de aceite

la caja de engranajes.- Colocar el arco de la sierra en posición horizontal.- Rellenar de aceite la caja de engranajes con aproximadamente 3 litros de

aceite de engranajes a través del agujero del tornillo (Q).- Para su referencia, use el tipo de aceite Shell #90.

6.9 Mantenimiento especial

El mantenimiento especial se lleva a cabo por personal cualificado. Se aconseja ponerse en contacto con su distribuidor o importador más cercano. También el restablecimiento de equipos de protección y seguridad, el motor, la bomba, la caja de engranajes y otros componentes eléctricos requiere un mantenimiento especial.

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7 – Características técnicas

7.1 Tabla de capacidad de corte y datos técnicos

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8 – Clasificación de materiales y elección de la hoja de sierra

Con el fin de conseguir una excelente calidad de corte, se han de tener en cuenta diferentes parámetros: dureza del material, la forma y el grosor, la sección de corte transversal, la selección del tipo de hoja de sierra, velocidad de corte y la velocidad de penetración. Todos estos factores han de ser combinados para el buen funcionamiento de la máquina. La buena preparación del operario encargado del funcionamiento de la máquina permitirá solventar los diversos problemas que puedan surgir de vez en cuando.

8.1 Definición de materiales

La tabla anterior define las características de los materiales a cortar. De modo que pueda escoger la herramienta más idónea.

8.2 Selección de la hoja de sierra

Primeramente definir el tipo de diente, en otras palabras, el número de dientes por pulgada que se necesita para cortar el material elegido según esos criterios.

- Materiales con una sección delgada o variable como perfiles, tubos y placas, necesitan hojas de sierra condientes juntos, el número de dientes usados simultáneamente es de 3 a 6.

- Materiales con una gran sección transversal y sólida, necesitan hojas de sierra con dientes espaciados,primeramente por el gran volumen de viruta producida y segundo para una mejor penetración de corte.

- Materiales blandos como el plástico, aleaciones ligeras, bronce ligero, teflón, madera, etc. también requierenhojas de sierra con dientes espaciados.

- Para cortes de bloques se requiere un triscado de los dientes adecuado.

8.3 Dentados

Como ya se ha indicado, esto dependerá de los siguientes factores: dureza del material, dimensiones de la sección a cortar y grosor de la pared.

SELECCIÓN DENTADO Grosor mm. Dentado continuo Z Dentado Combinado Z

Hasta 1,5 14 10/14 De 1 a 2 8 8/12 De 2 a 3 6 6/10 De 3 a 5 6 5/8 De 4 a 6 6 4/6 Más de 6 4 4/6

Ø Sólido / L mm. Dentado continuo Z Dentado Combinado Z Hasta 30 8 5/8

De 30 a 60 6 4/6 De 40 a 80 4 4/6 Más de 90 3 3/4

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8.4 Velocidad de corte y avance

La velocidad de corte (m/min.) y la velocidad de avance (cm2/min.) están condicionadas a la temperatura de la punta del diente.

- La velocidad de corte está condicionada a la resistencia del material (R=N/mm2), a su dureza (HRC) y a lasdimensiones de la sección más ancha.

- Una velocidad de avance demasiado alta, tiende a desviar el corte, produciendo cortes no rectilíneos conrespecto al plano horizontal y vertical.

La mejor combinación de estos dos parámetros puede comprobarse examinando las virutas.

Virutas largas en forma de espiral indican un buen corte.

Virutas muy finas o pulverizadas indican la falta de presión o avance.

Virutas gruesas o azules indican una sobrecarga de la hoja de sierra.

8.5 Funcionamiento de la hoja de sierra

Cuando utilice la hoja de sierra por primera vez, es recomendable efectuar una serie de cortes a una velocidad de avance baja (30-35 cm2/min. en materiales de dimensiones medias respecto a la capacidad cortante y secciones de acero normal con la R = 410-510 N/mm2). Rociar abundantemente con lubricante refrigerante toda el área de corte.

8.6 Estructura de la hoja de sierra

Las hojas bimetálicas son las más usadas comúnmente. Están compuestas de una base de acero al silicio y soldadas con láser, acero de alta velocidad soldado (HSS) para el corte. Se clasifican en M2, M42, M51 y se diferencian la una de la otra por su diferente dureza, que le da el porcentaje de Cobalto (Co) y Molibdeno (Mo) que contiene la aleación.

8.7 Tipos de hoja de sierra

Las diferencias constructivas principales son las siguientes:

- Forma y ángulo de corte del diente- Paso entre dientes- Juego

Forma y ángulo de corte del diente

Diente regular: Inclinación a 0º y el paso constante.

La forma más común para el corte transversal o inclinado de sólidos pequeños y medios, tubos en acero laminado suave y plancha o metales en general.

Diente positivo 9º-10º: Caída positiva y paso constante.

Se emplea particularmente para cortes en diagonal o inclinados, en secciones sólidas o tubos grandes, pero sobre todo con materiales difíciles (aleaciones complicadas y aceros inoxidables, especialmente bronce y hierro en lingotes de forja).

Diente de triscado: El paso es variable entre dientes y consecuentemente varia el tamaño y la profundidad del diente.

El paso variable entre dientes, asegura un corte más liso, más suave y una vida más larda de la hoja de sierra, debido a la carencia de vibraciones.

El uso de este tipo de hoja de sierra, ofrece una ventaja añadida, el que con una hoja de sierra es posible cortar una gran variedad de materiales, con diferentes tamaños y medidas.

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Diente de triscado 9º-10º: Caída positiva.

Este tipo de hoja de sierra es el más recomendado para el corte de barras y tubos grandes y gruesos, así como para el corte de barras sólidas con la capacidad de la máquina al máximo. Pasos disponibles 3-4 / 4-6.

Conjuntos

Cuando se corte una pieza ancha, los dientes de la sierra tenderán a curvarse hacia el exterior del plano del cuerpo de la hoja de sierra.

Regular o Inclinado: Dientes inclinados a derecha e izquierda, alternando con un diente recto. De empleo general para materiales con dimensiones superiores a 5 mm. Usado para el corte de acero, hierro de fundición y materiales no ferrosos.

Ondulado: Conjunto de dientes que forman ondulaciones. Esta forma de hoja tiene dientes muy finos y se usa principalmente para el corte de tubos y barras de sección fina (de 1 a 3 mm).

Dientes alternativos (en grupos): Grupos de dos dientes a la derecha y dos a la izquierda, alternados por un diente recto. Esta forma de hoja de sierra, tiene dientes muy finos y se usa principalmente para el corte de materiales sumamente finos (menos de 1mm).

Dientes alternativos (dientes individuales): Un diente a la derecha y otro a la izquierda. Este tipo de hoja de sierra es usado para el corte de materiales no ferrosos suaves, plásticos y madera.

9 – Prueba de ruido

La prueba tuvo lugar con un nivel de ruido ambientas de 65dB. Con la máquina en funcionamiento pero sin carga de trabajo el nivel era de 71dB. Cortando acero suave al carbono era de 73dB.

NOTA: El nivel de ruido puede variar debido a los diferentes materiales que se estén cortando. El usuario por lo tanto debe evaluar la intensidad y si fuera necesario suministrar a los usuarios la protección necesaria, tal y como indica la ley 277/1991.

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11 – Solución de problemas

Este capítulo relaciona los diferentes problemas de mal funcionamiento que puedan ocurrir en el uso de la máquina y sugiere posibles soluciones.

El primer párrafo proporciona el diagnóstico para herramientas y cortes , el segundo para componentes eléctricos.

11.1 Hoja y diagnóstico de corte

PROBLEMA CAUSA SOLUCIÓN

ROTURA DE DIENTES Avance demasiado rápido Reducir el avance, ejercer menos

presión en el corte. Ajustar el apriete de la mordaza.

Velocidad de corte incorrecta Cambiar la velocidad o el tipo de hoja de sierra. Ver capítulo “Clasificación de materiales y elección de la hoja de sierra”.

Paso de diente incorrecto Elegir la hoja de sierra correcta. Ver capítulo “Clasificación de materiales y elección de la hoja de sierra”.

Virutas enganchadas en los dientes Para facilitar la salida de las virutas, comprobar que el desagüe del líquido refrigerante no se encuentre atascado.

Material defectuoso o demasiado duro

Comprobar que la superficie del material a cortar no esté oxidado, cubierto de impurezas o parcialmente endurecido, ya que esto sería la causa de que esta parte del material tuviera más dureza que la hoja de sierra. Evitar cortar este tipo de materiales, o cortarlos con sumo cuidado, limpiando y sacando cualquier tipo de impureza inmediatamente.

Material incorrectamente sujeto con la mordaza

Comprobar si existe agarrotamiento

Agarrotamiento de la hoja Reducir el avance y ejercer una menos presión de corte

Inicio del corte en zona de aristas o sección irregular

Tomar precauciones cuando se inicia el corte

Baja calidad de la hoja Utilice una hoja de sierra de calidad superior

Diente roto con anterioridad que ha quedado en el corte

Limpiar cuidadosamente toda la zona

Reinicio del corte en el mismo lugar Hacer el corte en otro lugar Vibraciones Comprobar si existe agarrotamiento Forma o paso del diente erróneo Cambiar la hoja por una más

adecuada. Ver capítulo “Clasificación de materiales y elección de la hoja de sierra”. Ajustar las almohadillas de las guías.

Lubricación, refrigeración o emulsión insuficiente o errónea

Comprobar el nivel del líquido en el tanque, incrementar el flujo del lubricante, comprobar que ningún agujero se encuentre obturado. Comprobar el porcentaje de la emulsión.

Dientes colocados en la dirección contraria a la del corte

Cambiar a la dirección correcta.

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PROBLEMA CAUSA SOLUCIÓN

DESGASTE PREMATURO Fallo en la rodadura de la hoja Ver “Clasificación de materiales y

elección de la hoja de sierra”. Dientes colocados en la dirección contraria a la del corte

Cambiar a la dirección correcta.

Baja calidad de la hoja de sierra Utilice una hoja de calidad superior Avance demasiado rápido Reducir el avance y ejercer una

menor presión en el corte. Velocidad de corte incorrecta Cambiar velocidad o tipo de hoja de

sierra. Ver “Clasificación de materiales y elección de la hoja de sierra”.

Material defectuoso o demasiado duro

Comprobar que la superficie del material a cortar no esté oxidado, cubierto de impurezas o parcialmente endurecido, ya que esto sería la causa de que esta parte del material tuviera más dureza que la hoja de sierra. Evitar cortar este tipo de materiales, o cortarlos con sumo cuidado, limpiando y sacando cualquier tipo de impureza inmediatamente.

Lubricación, refrigeración o emulsión insuficiente o errónea

Comprobar el nivel del líquido en el tanque, incrementar el flujo del lubricante, comprobar que ningún agujero se encuentre obturado. Comprobar el porcentaje de la emulsión.

PROBLEMA CAUSA SOLUCIÓN

ROTURA DE LA HOJA DE SIERRA Fallo en la soldadura de la hoja de sierra

Es muy importante una buena soldadura de la hoja de sierra. Las superficies han de estar perfectamente soldadas, sin burbujas ni partes sin soldar, un incremento del grosor produciría una rotura de los dientes o de hoja a su paso por las zapatas guías.

Avance demasiado rápido Reducir el avance y ejercer una menor presión en el corte

Velocidad de corte errónea Cambiar la velocidad o el tipo de hoja de sierra

Paso de diente incorrecto Elegir la hoja de sierra correcta. Ver capítulo “Clasificación de materiales y elección de la hoja de sierra”.

Material incorrectamente sujeto con la mordaza

Comprobar si existe agarrotamiento

Hoja de sierra tocando el material antes de empezar el corte

Comprobar la sujeción del material. En el inicio del corte, no bajar nunca el brazo de la sierra sin estar en marcha.

16/41

PROBLEMA CAUSA SOLUCIÓN Zapata guía de la hoja no regulada o sucia por falta de mantenimiento

Comprobar la distancia entre almohadillas (ver “Ajuste de la máquina”, en la sección ajustes de las guías de la hoja de sierra), una mala regulación puede causar la rotura de los dientes, tener precaución cuando se limpie.

Bloque guía de la hoja de sierra demasiado alejado del material a cortar

Acercar tanto como sea posible al material a cortar, solamente la sección de la hoja de sierra a utilizar en el corte debe estar a la vista, esto evitará excesiva tensión a la hoja.

Colocación defectuosa de la hoja de sierra en la polea

Hoja con soldaduras defectuosas pueden causar roturas o dilataciones en la parte posterior de la hoja que toca el soporte guía.

Lubricación, refrigeración o emulsión insuficiente o errónea

Comprobar el nivel del líquido en el tanque, incrementar el flujo del lubricante, comprobar que ningún agujero se encuentre obturado. Comprobar el porcentaje de la emulsión.

PROBLEMA CAUSA SOLUCIÓN

MARCAS EN EL LOMO DE LA HOJA DE SIERRA

Zapatas de la guía de la hoja dañadas

Reemplácelas

Rodamientos guías flojos odemasiado apretados

Ajústelos (ver “Ajuste de la máquina”, en la sección ajustes de las guías de la hoja de sierra).

PROBLEMA CAUSA SOLUCIÓN Falta de paralelismo en la hoja respecto a las guías

Comprobar los bloques guías, evitando que tengan demasiada holgura y ajustarlos convenientemente para dar una verticalidad a la hoja de sierra.

Excesivo juego entre guías y desajuste entre bloques, lo que provoca que la hoja no esté perpendicular al corte

Reajustar verticalmente la hoja en el bloque guía. (ver “Ajuste de la máquina”, en la sección ajustes de las guías de la hoja de sierra).

Avance demasiado rápido Reducir el avance y ejercer una menor presión en el corte

Hoja de sierra completamente desgastada

Acercar tanto como sea posible al material a cortar, solamente la sección de la hoja de sierra a utilizar en el corte debe estar a la vista, esto evitará excesiva tensión a la hoja.

Paso de diente incorrecto Cambie la hoja por una con menos cantidad de dientes. Ver “Clasificación de materiales y elección de la hoja de sierra” en la sección tipos de hoja de sierra.

Rotura de dientes El trabajar con algún diente roto puede producir un corte irregular, comprobar la hoja y cambiarla si es necesario.

Lubricación, refrigeración o emulsión insuficiente o errónea

Comprobar el nivel del líquido en el tanque, incrementar el flujo del lubricante, comprobar que ningún agujero se encuentre obturado. Comprobar el porcentaje de la emulsión.

17/41

PROBLEMA CAUSA SOLUCIÓN

CORTE DEFECTUOSO Excesivo desgaste de la polea Cambiar el soporte y las guías si

estas se encuentran tan desgastadas que no pueden asegurar el alineamiento de la hoja de sierra, causando un corte defectuoso.

Canal de la polea lleno de virutas Limpiar con aire comprimido. PROBLEMA CAUSA SOLUCIÓN

CORTE SUPERFICIAL CON ESTRÍAS

Avance demasiado rápido Reducir el avance y ejercer una menor presión en el corte

Baja calidad de la hoja de sierra Utilice una hoja de calidad superior Excesivo desgaste de la hoja de sierra o dientes rotos o despuntados

Cambiar la hoja de sierra

Paso de diente incorrecto Cambie la hoja por una con menos cantidad de dientes. Ver “Clasificación de materiales y elección de la hoja de sierra” en la sección tipos de hoja de sierra.

Bloque guía de la hoja de sierra demasiado alejado del material a cortar

Acercar tanto como sea posible al material a cortar, solamente la sección de la hoja de sierra a utilizar en el corte debe estar a la vista, esto evitará excesiva tensión a la hoja.

Lubricación, refrigeración o emulsión insuficiente o errónea

Comprobar el nivel del líquido en el tanque, incrementar el flujo del lubricante, comprobar que ningún agujero se encuentre obturado. Comprobar el porcentaje de la emulsión.

PROBLEMA CAUSA SOLUCIÓN

BLOQUE GUÍA RUIDOSO Rodamientos con rebabas Suciedad o virutas entre la hoja de

sierra y los rodamientos guía. Cámbielos.

Zapatas desgastadas o defectuosas Cámbielas.

18/41

11.2 Diagnóstico de los componentes eléctricos

PROBLEMA CAUSA SOLUCIÓN

EL MOTOR DE LA POLEA NO FUNCIONA

Interruptor de velocidad (Trifásico solamente)

Seleccionar adecuadamente.

Relé de sobrecarga del motor Apretar el botón rojo. Dejar enfriar el motor durante 5 minutos, si no hay continuidad en esos dos cables, el motor debe ser reemplazado.

Interruptor de emergencia Reiniciar el interruptor de emergencia.

Apretar el botón de inicio Si no funciona, cambiarlo. PROBLEMA CAUSA SOLUCIÓN

LA MÁQUINA NO FUNCIONA Fusibles Comprobar si hay corriente, sino

cambiar los fusibles. Micro-interruptor de la tapa de poleas

Comprobar el cierre correcto de la tapa de poleas, si todavía no funciona, cambiar el micro-interruptor.

Micro-interruptor rotura de la hoja de sierra

Comprobar el funcionamiento, sino cambiarlo.

Interruptor de velocidad en posición “0”

Seleccionar adecuadamente.

Interruptor de paro emergencia en posición “ON”

Desconectar el interruptor de paro de emergencia siguiendo el procedimiento operacional. Si hay corriente y no funciona cambiarlo.

Interruptor gatillo Comprobar el funcionamiento, sino cambiarlo.

Motor Comprobar si hay corriente, si todavía no funciona, cambiar el motor.

PROBLEMA CAUSA SOLUCIÓN

MOTOR PARADO CON EL PILOTO ENCENDIDO

Interruptor gatillo Comprobar el funcionamiento, sino cambiarlo.

Motor Comprobar que no esté quemado y de que gira sin dificultad, sino cambiarlo.

19/41

BF-200-SC Circuit diagram

RHN-5MFR

KM1

QF1

European five core power plug

2Red 0.75mm

2Black 1.5mm

4

KM1

FR

SB1

U V W

PE L2 L3L1

400VAC 24V

AC

QF1 2

0

1TA

EL1

TC

N

L4

L5

10 118

U2 V2 W2W1V1U1

15142

16133SA1

SA1

Mainmotor Cooling

motor

SQ1

KM1 SB2

SA2

SQ2

5 6

7

8

9

10

3

RHN-5MFR

KM1

QF1

Wathet

2Red 0.75mm

2Black 1.5mm

4

KM1

FR

SB1

U W

PE NL

400VAC 24V

AC

QF2 2

0

1TA

EL1

TC

L1

N1

SA1

Mainmotor Cooling

motor

SQ1

KM1 SB2

SA2

SQ2

5 6

7

8

9

10

3

blue 0.75mm2

Wathet blue 0.75mm2

CIRCUIT DIADRAM

QRAWN

CHCKET

DIARAM NO.

3PH

CIRCUIT DIADRAM

QRAWN

CHCKET

DIARAM NO.

1PH

20/41

Part list Part No. Description Q’ty Part No. Description Q’ty 1 Base(right part) 1 47 Shaft 1 1-1 Base(left part) 1 48 Oil seal 1 2 Hex. cap bolt 2 49 Set screw 1 3 Nut 2 50 Disk 1 4 Base cover plate 2 51 Spring washer 4 5 Hex. cap bolt 8 52 Hex. socket cap screw 4 6 Flat washer 8 53 Set screw 1 7 Nut 8 54 Hand wheel 1 8 Flat washer 2 55 Set screw 1 9 Spring washer 2 56 Nut 1 10 Hex. cap bolt 2 57 Bearing bushing 1 11 Hex. socket cap screw 2 58 Ball bearing 1 12 Plate 1 59 Lock handle 1 13 Hex. socket cap screw 2 60 Bushing 1 14 Spring washer 2 61 Hex. socket cap screw 2 15 Hex. socket cap screw 2 62 Upper vise 1 15-1 Spring washer 2 63 Compressed spring 1 16 Flat washer 2 64 Lead screw 1 17 Supporting plate 1 64-1 Key 1 18 Nut 2 66 Vise 1 18-1 Flat washer 2 67 Set screw 1 19-1 Support plate 1 68 Hex. socket cap screw 2 19-2 Hex. socket cap screw 2 69 Scale point 1 19-3 Spring washer 2 70 Set screw 1 28 Block plate 1 71 Pivot 1 29 Hex. socket cap screw 2 73 Ball bearing 2 30 Flat washer 2 74 Nut 2 30-1 Nut 2 75 Hex. cap bolt 1 31 Hex. Cap bolt 2 75-1 Hex. cap bolt 1 32 Nut 2 76 Spring hook 1 33 Filter net 1 77 Star washer 1 34 Round head screw 4 78 Nut 1 35 Hex. socket cap screw 2 79 Swivel arm 1 36 Flat washer 2 80 Scale 1 37 Hose 1 81 Rivet 2 38 Hose clamp 1 82 Bar-stop-rod 1 39 Pump 1 83 Bracket 1 40 Plug 1 84 Butterfly screw 1 41 Coolant and chip tray 1 85 Cover 1 42 Locking lever 1 86 Hex. socket cap screw 4 43 Set screw 1 88 Hex. socket cap screw 2 44 Spring washer 1 88-1 Flat wahser 2 45 Hex. socket cap screw 1 89 Control box bottom plat 1 46 Nut 1 90-1 Transformer 1

BF-200-SC

21/41

Part No. Description Q’ty Part No. Description Q’ty 90-2 AC contactor 1 129 Ball bearing 2 90-3 Breaker 1 130 Idle flywheel 1 90-4 Thermal relay 1 131 Washer 1 90-5 Terminal block 1 132 Spring washer 1 90-6 Ground copper bar 1 133 Hex. Cap bolt 1 90-7 Breaker 1 134 Blade 1 91 Hex. socket cap screw 4 135 Knob bolt 4 92-1 Switch 1 136 Blade cover 1 92-2 Power indicator light 1 137 Round head screw 2 92-3 Emergency stop 1 138 Spring washer 2 92-4 Start button 1 138-1 Nut 2 92-5 Manual/auto selector 1 139 Hex. Cap bolt 1 93 Control box panel 1 140 Spring wahser 1 94 Control box bottom pat 1 141 Washer 1 95 Support 1 142 Drive flywheel 1 96 Setting bracket 1 143 Hex. socket cap screw 4 97 Spring washer 2 144 Spring washer 4 98 Hex. socket cap screw 2 145 Saw arm 1 99 Spring washer 4 145-1 Set shaft 1 100 Hex. socket cap screw 4 146 Hose 1 101 Hex. socket cap screw 4 147 Pipe fitting 1 103 Front ball bearing bracket 1 152 Hose 1 104 Setting bracket 1 153 Limit switch 1 105 Handle 1 154 Hex. socket cap screw 2 106 Hex. socket cap screw 1 155 Spring shaft 1 107 Plastic handle 1 156 Spring 1 108 Spring washer 3 157 Key 1 109 Hex. socket cap screw 3 158 Gear box 1 110 Set screw 2 159 Key 1 114 Rod 1 160 Motor 1 115 Nut 1 161 Spring washer 4 116 Handle with switch 1 162 Hex. Cap bolt 4 117 Cover plate 1 163 Set screw 4 118 Hex. socket cap screw 2 170 Set screw 4 119 Set screw 1 171 Spring washer 2 120 Hex. socket cap screw 3 172 Hex. socket cap screw 2 121 Spring washer 3 173 Centric shaft 2 122A Slide 1 174 Ball bearing 8 123 Nut 1 175 E ring 4 124 Handle 2 176 Eccentric shaft 2 125 Handle wheel 1 177 Front ball bearing seat 1 126 Thrust spring washer 8 178 Front blade guard 1 127 Tension shaft 1 179 Round head screw 1 128A Shaft 1 180 Hex. socket cap screw 2

BF-200-SC

22/41

Part No. Description Q’ty Part No. Description Q’ty 181 Ball bearing 2 186 Rear ball bearing seat 1 182 Flat washer 4 187 Spring washer 2 183 Pipe fitting 2 188 Hex. socket cap screw 2 184 Nut 4 189 Rear blade guard 1 185 Spring washer 4 190 Round heas screw 2

BF-200-SC

23/41

18(2

)18

-1(2

)

3334

(4)

35(2

)

36(2

)

11(2

)

12

13(2

)

14(2

)

15(2

)

15-1

(2)

16(2

)

17

19-1

19-2

(2)19

-3(2

)

30(2

)

29(2

)

28

31(2

) 32(2

)

37

38

39

9(2)

10(2

) 8(2)

30-1

(2)

40

41

12(

2)

3(2)

4(2)

5(8)

6(8)

7(8)

1-1

BF-200-SC

24/41

5455

5657

5859

60

61(2

)62

63

64

66

82

83

70

6968

(2)

84

75-1

71

73(2

) 74(2

) 75

76

73

94

92-4

92-3

92-5

92-2

91(4

)88-1

(2)

88(2

)

8990

-790

-190

-6 90-5

90-4

90-2

90-3

85 86(4

)

92-1

93

53

50 49 48 47 46 45 44 43 42

64-1

67

9695

77 78

98(2

)

99(4

)

100(

4)

97(2

)101(

4)

79

80

81(2

)

52(4

)

51(4

)

BF-200-SC

25/41

(37)

152

103

106

107

120(

3)12

1(3)

122A

123

114

115

116

127

126(

8)

125

124(

2)

128A

129(

2)

130

131

132

133

134

136

137(

2)

138(

2) 138-

1(2)

139

140

141

142

143(

4)14

4(4)

145

146

147

153

154(

2)

109(

3) 108(

3)14

5-1(72)

157

161(

4)

162(

4)

159

160

118(

2)11

7

119

110(

2)10

4

105

135(

4)

158

155 15

6

BF-200-SC

26/41

170(

4)

171(

2)

172(

2)

(103

)

178

179

180(

2)181(

2)182(

4)18

3(2)

177 176(

2)

173(

2)

174(

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175(

4)

(145

)

163(

4)

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2)

189

184(

4) 185(

4)

186

187(

2) 188(

2)

BF-200-SC

27/41

17H

-3(4

)

17H

-2(4

)

17H

-1

17H

-6

17H

-4

17H

-5

17H

-10(

2)

17H

-11(

2) 17H

-9

17H

-8

17H

-7

Part

NO

Des

crip

tion

Size

NO

Q'ty

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13

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Hey

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ket C

ap s

crew

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Hex

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crew

14 15

Hyd

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ylin

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t

Hex

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ket C

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17H

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2)

17H

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17H

-15

Opt

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Hex

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Hyd

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25

M8

M10

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M10

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8

M8

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M8X

25

M4X

15

M5X

12

1 4 4 1 1 1 1 1 1 2 2 2 1 1 1

17H

-14

BF-200-SC

28/41

BF-270-SC Circuit Diagram

L5

10 118U2 V2 W2W1V1U1

15142

16133SA1

SA1

Mainmotor Cooling

motor

SQ1

KM1 SB2

SA2

SQ2

5 6

7

8

9

10

3

RHN-5MFR

KM1

QF1

Wathet

2Red 0.75mm

2Black 1.5mm

4

KM1

FR

SB1

U W

PE NL

400VAC 24V

AC

QF2 2

0

1TA

EL1

TC

L1

N1

SA1

Mainmotor Cooling

motor

SQ1

KM1 SB2

SA2

SQ2

5 6

7

8

9

10

3

blue 0.75mm2

Wathet blue 0.75mm2

CIRCUIT DIADRAM

QRAWN

CHCKET

DIARAM NO.

3PH CE

CIRCUIT DIADRAM

QRAWN

CHCKET

DIARAM NO.

1PH CE

RHN-5MFR

KM1

QF1

European five core power plug

2Red 0.75mm

2Black 1.5mm

4

KM1

FR

SB1

U V W

PE L2 L3L1

400VAC 24V

AC

QF1 2

0

1TA

EL1

TC

N

L4

29/41

Part list Part No. Description Q’ty Part No. Description Q’ty 1 Base(right part) 1 45 Hex.socket cap screw 2 2 Nut 2 46 Upper vise 1 3 Hex. Cap bolt 2 47 Plate 1 4 Nut 8 48 Flat head machine screw 2 5 Washer 8 49 Compressed spring 1 6 Hex. Cap bolt 8 50 Lead screw 1 7 Base plate 2 51 Hex.socket cap screw 4 8 Base(left part) 1 52 Spring washer 4 9 Hex.socket cap screw 2 53 Treaded nut 1 10 Spring washer 2 54 Vise 1 10-1 Nut 2 55 Bar stop-rod 1 10-2 Washer 2 56 Bracket 1 11 Hex.socket cap screw 2 57 Butterfly screw 1 12 Spring washer 2 58 Washer 1 14 Supporting plate 1 60 Hex.cap bolt 1 15 Roller stand bracket 1 61 Rod 1 16 Washer 2 62 Nut 1 17 Spring washer 2 63 Hex.cap bolt 1 18 Hex. Cap bolt 2 64 Set screw 1 19 Roller 1 64-1 Hex.socket cap screw 2 19-1 Roller shaft 1 64-2 Scale point 1 20 Washer 2 65 Pivot 1 21 Spring washer 2 67 Ball bearing 2 22 Hex.socket cap screw 2 68 Nut 2 23 Filter net 1 69 Hex.cap bolt 2 24 Round head screw 4 69-1 Hex.cap bolt 2 25 Hex.socket cap screw 2 70 Spring hook 1 26 Washer 2 72 Star washer 1 27 Hose clamp 1 73 Nut 1 27-1 Hose 1 74 Start button 1 28 Pump 1 75 Emergency switch 1 29 Hex. Cap bolt 4 76 Switch 1 30 Coolant and chip tray 1 77 Power indicator light 1 31 Hex. Cap bolt 2 78 Hex.socket cap screw 4 32 Nut 2 79 Washer 2 33 Hex.socket cap screw 4 80 Hex.socket cap screw 2 34 Base front plate 1 81 Cover 1 38 Hand wheel 1 82 Hex.socket cap screw 4 39 Set screw 1 83 Control box bottom plat 1 40 Nut 1 83-1 Transformer 1 41 Bearing bushing 1 83-2 Termial block 1 42 Thrust ball bearing 1 83-3 Breaker 1 43 Lock handle 1 83-4 Thermal relay 1 44 Bushing 1 83-5 AC contactor 1

BF-270-SC

30/41

Part No. Description Q’ty Part No. Description Q’ty 83-6 Ground copper bar 1 127A-3 Set screw 1 83-7 Breaker 1 128 Nut 1 84 Control box bottom part 1 131 Handle 2 85-H Contro box panel 1 132 Handle wheel 1 85-H1 Manual/auto selector 1 133 Thrust spring washer 9 86 Support 1 134 Tension shaft 1 88 Hex.socket cap screw 4 137 Set screw 2 89 Hex.socket cap screw 2 138 Rod 1 90 Spring washer 2 139 Nut 1 91 Setting bracket 1 140 Tigger switch 1 92 Spring washer 4 141A Shaft 1 93 Hex.socket cap screw 4 142 Bell bearing 2 94 Swivel arm 1 143 Idle flywheel 1 94-1 Scale 1 145 Star washer 1 94-2 Rivet 2 146 Jam nut 1 95 Disk 1 147 Oil inlet 1 97 Oil seal 1 148 Blade 1 98 Shaft 1 149 Blade cover 1 99 Nut 1 150 Knob bolt 4 100 Hex.socket cap screw 4 151 Round head screw 2 101 Spring washer 4 153 Spring washer 2 102 Set screw 1 154 Nut 2 103 Hex.socket cap screw 1 155 Hex.cap bolt 1 104 Spring washer 1 156 Spring washer 1 105 Set screw 1 157 Washer 1 106 Locking lever 1 158 Drive flywheel 1 107 Nut 1 159 Hex.socket cap screw 4 108 Handle 1 160 Spring washer 4 109 Hex.socket cap screw 4 161 Hose 1 110 Spring washer 4 163 Pipe fitting 1 111 Gib 2 164 Hex.socket cap screw 2 112 Spring washer 6 168 Hose 1 113 Hex.socket cap screw 6 169 Saw arm 1 115 Front ball bearing bracket 1 170 Limit switch 1 116 Set screw 4 170-1 Switch pin 1 117 Hex.socket cap screw 2 171 Hex.socket cap screw 2 118 Hex.socket cap screw 1 172H-1 Spring shaft 1 119 Setting bracket 1 172H-2 Adjust plate 1 120 Hex.socket cap screw 2 172H-3 Handle 1 121 Plastic handle 1 172H-4 Nut 2 122 Hex.socket cap screw 2 172H-5 Hanger 1 123 Cover plate 1 172H-6 Lead screw 1 127A Slide 1 172H-7 Spring 1 127A-1 Spring washer 3 172H-8 Set screw 3 127A-2 Hex.socket cap screw 3 174 Key 1

BF-270-SC

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Part No. Description Q’ty Part No. Description Q’ty 175 Motor 1 192 Pipe fitting 1 176 Spring washer 4 193 Set screw 2 177 Hex.cap bolt 4 193-1 Nut 2 178 Gear box 1 194 Hex.cap bolt 2 178-2 Key 1 195 Washer 2 179 Set screw 4 196 Brush set ring 1 181 Hex.socket cap screw 2 197 Set screw 1 182 Front blade guard 1 198 Bracket 1 183 Round head screw 3 199 Brush 1 185 Bolt 2 200 Eccentric shaft 2 186 Front ball bearing seat 1 201 Ball bearing 8 187 Pipe fitting 1 202 Blade guide(A) 2 188 Rear blade guard 1 203 Hex.socket cap screw 2 189 Blade guard(B) 2 204 E Ring 4 190 Hex.socket cap screw 2 205 Centric shaft 2 191 Rear ball bearing seat 1 206 Ball bearing 2

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Pol.Ind.Font del Radium - Cl/Severo Ochoa, 40-42 08403 Granollers (Barcelona).Tel: + 34 93 861 60 76 Fax: +34 93 840 43 08

Web: www.abratools.com e-mail: comercial@abratools.com

DECLARACIÓN DE CONFORMIDAD

Nosotros: ABRATOOLS,S.A.Con N.I.F. A-08.829.426

AMPARÁNDONOS EN LA DOCUMENTACIÓN APORTADA POR ELFABRICANTE SOBRE SUS MODELOS BS170G Y BS260G

DECLARAMOS QUE:

LAS TRONZADORAS DE SIERRA CINTAMARCA BELFLEX

MODELOS BF-200-SC Y BF-270-SC

Descrito en la documentación adjunta está conforme a la Directiva demaquinas 2006/42/EC, así como a la Directiva de Baja Tensión 2006/95/EC y de Compatibilidad Electromagnética 2004/108/EC.

Y para que así conste firma la presente en Granollers a, 04 de Mayo del2015.

ABRATOOLS, S.A.

Product MangerJuan Carlos García

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ABRATOOLS,S.A.Pol.Ind.Font del Radium – Cl/Severo Ochoa, 40-4208403 Granollers (Barcelona) – SpainTel: 938616076 * Fax: 938404308

GARANTÍA

Modelo (Model) BF-200-SC / BF-270-SC Número (Number)(Tachar lo que no proceda)

FECHA DE VENTA (DATE OF SALE)

DÍA (DAY): MES (MONTH): AÑO (YEAR):

En caso de avería adjúntese a esta garantía el justificante de compra (albarán, factura), alobjeto de evitar pérdidas de tiempo de comprobación.Esta garantía es válida por SEIS meses para defectos de fabricación. La garantía no incluyedesplazamientos.El plazo de validez se cuenta a partir de la entrega del material al usuario, y está condicionadaal envío inmediato de la tarjeta adjunta, debidamente cumplimentada por vendedor y usuario,único caso que daremos plena garantía de la máquina.

Sello del almacenista Nombre del Comprador

Modelo (Model): Fecha Venta Usuario:(Date of sale user)

Número (Number) Revisado por:(Revised by)

Tarjeta de Control ……………………………………………………………………..

Esta tarjeta deberá ser enviada alfabricante inmediatamente deefectuada la venta al usuario, de locontrario no será válida la garantía.

Firma del Revisor (Reviser Signature)

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ALAVAMARLEXSR. DIEGO ELVIRA BOTEC/ ALAVA, 19 B01230-NANCLARES DE LA OCA (ALAVA)TEL. 627.095.028e-mail: diegoelvi@hotmail.com

ALBACETEJOSE GONZALEZ TEBAR, S.L.SR. JOSE GONZALEZC/ TERUEL, 21 - 02005-ALBACETETEL. 967.22.87.62FAX. 967.22.87.62e-mail: josegonzaleztebar@gmail.com

ALICANTESETECNOSR. RAFAEL VILLAR MALPICAC/ DEL TORNO, 3 PTA. 103690-SAN VTE. RASPEIG (ALICANTE)TEL. 965.66.52.61FAX. 965.66.52.60

ELMEC TORRES, S.L.AVDA. LLAURADORS, 503204-ELCHE (ALICANTE)TEL. 966.65.53.10FAX. 966.65.53.11e-mail: electroelx@medtelecom.net

ALMERIATALLERES ELECT. OMEGA, S.L.SR. MIGUEL A. PALOMARPLG. IND. CIAVIEJA C/BETICA, 4004700-EL EJIDO (ALMERIA)TEL. 950.57.11.52FAX. 950.48.39.43e-mail: omegareparaciones@hotmail.com

COMERCIAL MARHUENDA, S.L.AVDA. ALMANZORA, 2504860-OLULA DEL RIO (ALMERIA)TEL. 950.441.185FAX. 950.441.062e-mail: comercial@marhuendasl.com

ANDORRAFERRETERIA MAVID, S.A.EDIFICI CODI AIXOVALL, 1ª PLANTA-LOCAL 3AD600-ST. JULIÀ DE LÓRIA (ANDORRA)TEL. 00.376.74.10.10FAX. 00.376.84.44.82e-mail: compres.mavid@andorra.ad

ASTURIASGRUPO ASTUREMA, S.L.C/ FERNÁNDEZ DE OVIEDO, 233012-OVIEDO (ASTURIAS)TEL. 985.11.78.49FAX. 984.18.61.42e-mail: grupoasturemasl@telecable.es

BADAJOZMAQUINEXGONZALO GODOY MANZANOCTRA. BADAJOZ, 6806200-ALMENDRALEJO (BADAJOZ)TEL. 924.66.36.32FAX. 924.67.17.05e-mail: maquinex1@yahoo.es

BADAJOZJULIAN RAYEGO GALLEGOPLG. IND. LAS CUMBRESC/ MARCONI, S/N06400-DON BENITO (BADAJOZ)TEL. 924.81.20.95FAX. 924.81.20.95Móvil: 609.10.18.69e-mail: sergiorayegoparejo@hotmail.com

BARCELONASERFRIAIR, S.L.(COMPRESORES Y SECADORES)C/ Santander, 42-48, Nave 3908020-BARCELONATEL. 93.460.56.86FAX. 93.460.56.87e-mail: diana.limones@serfriair.es

ABRATOOLS, S.A.PLG. IND. FONT DEL RADIUMC/ SEVERO OCHOA, 40-42 08403-GRANOLLERS (BARCELONA) TEL. 93.861.60.76FAX. 93.840.43.08e-mail: pedidos@abratools.comemail: comercial@abratools.com

TOT EINES, S.L.(EXCEPTO SOLDADURA)C/ ST. JORDI, 51 LOCAL 4 08100-MOLLET DEL VALLÈS (BARCELONA) TEL. 93.593.26.15FAX. 93.579.46.94Móvil: 615.50.01.10e-mail: remamollet@remamollet.com

BURGOSELECTRO GARCA BURGOS, S.L.SR. JAIME GARCIA CAMAREROC/ SAN PEDRO CARDEÑA, 2809002-BURGOSTEL. 947.28.11.88FAX. 947.21.11.87e-mail: electrogarca@telefonica.net

CÁDIZHERRAMIENTAS ELÉCTRICASSR. JOSE LUIS LÓPEZ ROMEROPLG. IND. VINISOLC/ PADRE MANUEL HERNÁNDEZ, NAVE A511408-JEREZ DE LA FRONTERA (CÁDIZ)TEL. 956.33.43.08FAX. 956.33.43.08e-mail: j.luislopezromero@hotmail.com

CANTABRIASERVIMAQ, S.C.SR. MIGUEL CARASAPLG. IND. DE CROS, 5-539600-MALIAÑO (CANTABRIA)TEL. 942.25.33.16FAX. 942.25.33.21Móvil: 666.29.79.58e-mail: servimaqsc@yahoo.es

CASTELLÓNSERVICASREPARACIONES SERVICAS, S.L.PLG. IND. LOS CIPRESES NAVE 17TEL. 902.995.913 - 964.21.77.65FAX. 964.630.730 12006-CASTELLON DE LA PLANA (CASTELLON)e-mail: admin@rservicas.es

CIUDAD REALBELDA S.A.T.LORENZO BELDA CALVOC/ PELAYO, 60 13700-TOMELLOSO (CIUDAD REAL) TEL. 926.50.62.35FAX. 926.50.62.35Móvil: 639.25.16.12e-mail: beldasat@hotmail.com

CÓRDOBAHIDROELEC BOBINADOS, S.L.L.SR. JOSÉ TENOR GÓMEZAVDA. DE LIBIA, 4314007-CORDOBATEL. 957.82.30.90FAX. 957.24.99.68e-mail: hidroelecbobinados@hidroelecbobinados.com

CORUÑA LAISTEGA, S.L.SR. JOSÉ LUÍS ROMÁNPLG. IND. DE LA GRELAC/ ARQUIMEDES, 2 15008-LA CORUÑATEL. 981.25.41.25FAX. 981.27.13.16e-mail: istega@istega.com

ELECTRICIDAD ALYCAR, S.L.SR. ALBINO GONZÁLEZPLG. IND. DE LA GÁNDARA, parc. Nº 8AVDA. NICASIO PÉREZ 15570-NARÓN-FERROL (A CORUÑA) TEL. 981.320.481FAX. 981.328.992e-mail: albino@electricidad-alycar.com

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GRANADATALLERES ELECTRICOS PEMA, S.L.SRTA. CLARAPLG. IND. TECNOLÓGICO OGIJARES, NAVE 8818151-OGIJARES (GRANADA)TEL. 958.50.70.33FAX. 958.50.71.60Móvil: 670.34.33.99e-mail: tallerespema@hotmail.com

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IBIZATALLERES RIGO IBIZA, C.B.SR. PERE PUERTACTRA. SAN ANTONIO, KM. 1,800 - PLG. CAN BUFÍC/ PERE FERRO - APTDO. C. 291 07800-IBIZA (BALEARES)TEL. 971.31.04.63FAX. 971.31.31.07e-mail: talleresrigoibiza@hotmail.com

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LAS PALMAS DE GRAN CANARIAELECTROMAQUINARIA EL CALERO,SLSR. PERDOMOC/ PADRE CLARET,1935200-EL CALERO - TELDE(LAS PALMAS DE GRAN CANARIA)TEL. 928.68.24.64FAX. 928.69.41.08Móvil: 605.84.61.80e-mail: admin@elmeca.es

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