Manual do 2012 cocimiento y cristalizacion crudo

DEPARTAMENTODEPARTAMENTO FABRICACIÓN YFABRICACIÓN Y

REFINERÍAREFINERÍA

COCIMIENTO Y CRISTALIZACIONCOCIMIENTO Y CRISTALIZACION CRUDOCRUDO

INSTRUCTIVO Nº DFR-002-INSTRUCTIVO Nº DFR-002-20122012

C.A. CENTRAL VENEZUELARIF. J-07000331-6MANUAL DE PROCEDIMIENTOMANUAL DE PROCEDIMIENTO

1PRINCIPIO:

Consiste cuando una solución azucarada se concentra por evaporación del agua, aumenta el Brix (g Solidos solubles % g Solucion) y la viscosidad de la misma.

Esta concentración consigue en una primera fase alcanzar el punto de Saturación de la solución y, manteniendo la evaporación, entrar en las fases de sobresaturación.

En determinado punto de concentración aparecen los cristales, cambiando la naturaleza de producto, ya que pasa de un estado liquido a una mezcla de una parte solida (cristales) y una liquida miel madre.

Denominados a la cristalización a la etapa siguiente a los cocimientos, por antonomasia, ya que en la misma la acción que se persigue es el agotamiento de las mieles, con el consiguiente crecimiento de los cristales, al mantener la masa cocida sobresaturada, por descenso de la temperatura, y en movimiento, para facilitar la adición de moléculas a los cristales existentes.

Objetivos:

Mayor agotamiento posible en la miel final. Buena calidad de azúcar Buen tamaño del cristal

Parámetros Operacionales:

Pol azúcar lavado > 99,00% Color Azucar Lavado <800 Pureza Masa Cocida Primera: 84,00 – 85,00% Brix Masa Cocida Primera: 92,00 – 94,00% Pureza Miel Primera: 65,00 – 70,00 % Pureza Masa Segunda: 68,00 – 70,00 % Brix Masa Cocida Segunda: 94,00 – 96,00% Pureza Miel Segunda: 50,00 – 55,00 % Pureza Masa Tercera: 53,00 – 55,00 % Brix Masa Cocida Primera: 98,50 – 99,50 % Pureza Miel Final: < 36,00 % Pureza Magma Segunda: 92,00 – 94,00 % Brix Magma Segunda: 88,00 – 90,00%

Metas:

Pureza de Melaza < 36,00%

Procedimiento Operacional.

Prueba del equipo (Tachos):

Una vez terminada la reparación se procede a la limpieza del equipo y del area.

C.A. Central Venezuela - Calle El Tráfico (S/n) de El Batey, Municipio Sucre; Distrito Bobures; Estado– Zulia; Teléfonos (0271) 7673215 – 7673206 – 7673265 – 7673143.






21.- Verifique que los tachos y tuberías de vapor estén térmicamente aislados.

2.- Llene con agua los tachos hasta que rebose por el condensador y se comprueba de que no existen fugas en:

- Cuerpo del tacho.

- Registro.

- Juntas.

-Válvulas.

- Tuberías.

Terminada la prueba se desaloja el agua.

3.- Se cierran las válvulas de vapor, salida de condensados y gases incondensables. Se llena con agua la cámara de vapor de la calandria hasta obtener una presión de 25 Psig. Se observa si existen fugas de agua por los tubos, placas y envolvente de la calandria; esta observación se hará por los registros laterales y de fondo que permanecerán abiertos. Terminada la prueba se desaloja el agua.

4.- Se cierran los registros y toda comunicación con la atmosfera.

5.- Se colocan en operación la bomba de vacio de los tachos y se verifica que los baches de las columnas barométricas (sellos) de los condensadores estén llenos de agua.

6.- Cuando el vació comience a llegar a 12 - 15 pulgadas de mercurio se procede a poner en operación la bomba de inyección y ponerle agua en los condensadores, hasta que los tachos lleguen a formar vació de 26 pulgadas de mercurio.

7.- Una vez conseguida las 26 pulgadas de mercurio se cierran las válvulas del vacio y de inyección de agua al condensador de forma que queden aisladas del sistema.

8.- Se Observa la disminución de vació que ocurre en cada tacho durante 30 minutos donde no debe excederse de 2 – 3 pulgadas de mercurio.

Prueba de los semilleros del Magma Segunda y Tercera.

Una vez terminada la reparación se procede a la limpieza del area y de los equipos.

1.- Se debe revisar su interior y se comprueba que no haya objetos extraños dentro del mismo.

2.- Se pone en marcha el equipo motriz y se verifica que los elementos agitadores giren en el sentido apropiado y que no existan vibraciones ni fricciones anormales.

3.- Se comprueba la carga en vacio del motor.







34.- Se comprueba el funcionamiento de las válvulas de descarga.

Prueba de Graneros o Semilleros Verticales:

Una vez terminada la reparación se procede a la limpieza del area y de los equipos.

1.- se llena de agua y se observa de que no existan fugas por:

- Niveles.

- Valvulas.

- Cuerpo.

- Registros.

Una vez terminada la prueba se desaloja en agua.

2.- Se comprueba el funcionamiento de las válvulas de descarga.

Sistema de Cocimientos:

el sistema de cocimiento empleado, es el llamado sistema de doble semilla o doble magma.

Este sistema se utiliza principalmente por tres razones:

1.- Obtener una mejor calidad del azúcar con un solo grano y mayor uniformidad.

2.- Mayor agotamiento de las mieles finales.

3.- la operación de las tachos es siempre la misma.

Detalles a Grandes Rasgos como es este Sistema.

1.- Se parte para cristalizar exclusivamente con meladura fresca ( que no haya mezclado con miel de retorno de la refineria, disuelto de magma o miel de lavado).

2.- se cristaliza para tres (3) pies de Masa Cocida “C”.

3.- La cristalización se alimenta con miel “A” y posteriormente con miel “B”, según la pureza acordada.

4.- Las purezas de las tres templas de Masa Cocida “C” obtenidas de esta cristalización deben ubicarse entre 53 – 55 % de pureza.

5.- Pasado el ciclo del enfriamiento de estas masas, pasaran al sistema de centrifugación, donde se obtendrá: Azucar “C” que mezclada con agua o meladura se le denomina Magma Tercera, y la Miel Final o Melaza, tratando que esta ultima sea lo mas baja posible.







46.- Esta Magma Tercera o Azucar “C” es tomada en otro tacho y se alimenta con miel lavado y

miel “A” (Miel Primera), tratando de obtener una pureza en la Masa Cocida de Segunda (“B”) entre 68 – 72 %.

7.- La Masa Cocida de Segunda o Masa “B” pasa a la estación de centrifugado, donde se obtienen: Azucar “B”, que mezclado con agua o meladura se obtiene la Magma “B” o Magma Segunda, y la Miel “B”.

8.- Esta Magma Segunda o Magma “B” se toma un pie en un tacho y se alimenta con meladura para obtener las templas de Primera o Masa Cocida “A”, pasa a la estación de centrifugado, donde se obtiene Azucar “A” la cual será utilizada como materia prima de la refineria, para obtener posteriormente Azucar Refino y Miel Primera o Miel “A” para hacer templas de segunda.

Procedimiento para la Cristalización:

El objetivo de esta operación es provocar la cristalización en un material azucarado de pureza adecuada, que servirá para la fabricación de Masa Cocida “C”. el azúcar obtenido de esta masa será utilizada posteriormente para la fabricación de las templas de azúcar “B”.

Con este fin han de alcanzarse dos propostos.

1.- Pureza minima posible de la Miel Final o Melaza.

2.- Pureza lo mayor posible de azúcar “C” ( magma tercera) sin llegar a la dilución de granos y siempre debe de estar por encima de 83% de pureza.

Los procedimientos de cristalización que se establecen como norma, se fundamentan en el principio de que en el marco de ciertos valores de concentración sobrepasan el punto de saturación, en una solución azucarada crecen los cristales que pueden obtener, pero no se forman nuevos crsitales. Los limites de este marco, que en los conceptos de sobresaturación de soluciones de sacarosa constituyen la denominada zona metaestable se amplian al disminuir la pureza de la solución.

Técnica operacional para cristalizar:

1. Dar escoba al tacho por espacio de 10 minutos o mas, si el tiempo lo permite se puede lavar por espacio de unos 15 minutos, terminada esta operación desalojar el agua.

2. Se hace vacio en el tacho y comience la alimentación de meladura fresca ( que no este mezclada con miel de refino o disuelto de magma) hasta alcanzar el volumen de la mitad de la primera mirrilla del tacho.

3. Se abre lentamente la valvula de vapor de jugo a la calandria hasta alcanzar la presión en la misma de 8 – 10 psig.

4. Una vez iniciado el proceso de evaporación vigile constantemente que se mantengan el nivel de meladura para la cristalización.

5. Al lograr la concentración de solidos de la meladura dentro del tacho al valor de 77 % aproximadamente (esto en la práctica, ya que el tacho no posee refractómetro o cuitometro, se







5hara por la experiencia del puntista), luego hay que reducir la aplicación de vapor hasta 2 psig. Y a partir de este momento el puntista tiene que velar por el grado de concentración del material.

6. Una vez lograda la saturación deseada del material, que debe estar entre 1,15 – 1,20, o cuando el material haga una hebra que no se rompa dentro de los dedos por experiencia del puntista, se introduce el material de cristalizar o nucleo de semillamiento cuidando de que en esta operación no ocurra entrada de aire al tacho, a cuyo efecto el embudo o dispositivo por donde se introduzca el material debe estar dotada de una valvula de cierre rápido. La concentración de solidos debe estar por 80 – 81 ºBrix en ese momento.

7. Una vez introducido el nucleo de semillamiento se debe mantener la presión de vapor dentro de la calandria en psig. Durante 30 – 60 segundos para una buena homogenización del material dentro del tacho.

8. Se procede a detener el tacho completamente cerrando todo el vapor durante 15 – 20 minutos para lograr de esta manera que la sobresaturación del material no aumente y se mantenga dentro de la zona de cristalizar.

9. Una vez pasados los 15 – 20 minutos, se procede a abrir el vapor de escape o vapor de jugo, y se comienza a darle 2 o 3 secantes al producto, siempre la alimentación se hara con meladura, en caso de que tenga alto brix, adicione al tacho agua caliente tratando siempre que los crsitales formados tomen consistencia y se note que arañe los dedos del puntista, o sea que ya tenga fortaleza.

10. Conociendo los productos tales como la pureza de la meladura, miel primera (“A”) y miel segunda (“B”) se procede a realizar el calculo de la cantidad de cada uno de ellos a alimentar para subir la cristalización de tal manera que el pie de templa tenga una pureza final menor de 68% de pureza.

11. Transferir un (1) pie de templa para cuando uno de los semilleros verticales Nº 1 y 2, y se procede a alimentar el pie que queda en el tacho con miel Segunda (“B”) hasta completar la primera Masa Tercera que tendrá requisito:

Brix > 98,50 Tamaño de cristales: 0,25 mm. Pureza: 53:00 – 55:00%12. La cristalización hecha servirá por lo tanto para fabricar un total de tres (3) Masas

Cocidas de Tercera (“C”), que reúne los requisitos antes señalados.

Procedimiento para fabricar las Masas Cocidas “B”.

Las masas cocidas “B” se fabrican a partir del Azucar “C” (magma “C”) que se prepara con agua, esta magma debe cumplir los siguientes requisitos:

Pureza: no menor de 83,00% Brix: 88,00 – 90,00 %

1.- Se realiza el vacio en el tacho Nº 4 y se toma un pie de semilla (magma “B”) suficiente que cubra la mitad de la primera mirrilla por encima de la calandria.

2.- Se abre la valvula de vapor a la calandria del tacho y se comienza a calentar dicha semilla.







63.- Una vez concentrando el pie de semilla, se procede a su limpieza con agua caliente para

tratar de eliminar los posibles cristales pequeños que contengan la semilla y además eliminar posible viscosidad que ella tenga.

4.- Se procede nuevamente a concentrar el pie de semilla, una vez realizado esto se inicia la alimentación con miel de lavado o miel primera (“A”) de modo continuo y proporcional a la evaporación del tacho. De modo que la masa se desarrollará siempre recogida, sin exceso de miel madre que originan formación de nuevos cristales (reproducción o falsos granos).

5.- Cuando se alcance el nivel máximo de trabajo del tacho se procede a transferir la mitad de la carga al semillero vertical Nº4.

6.- El pie de masa que quedó en el tacho, continuar la alimentación con miel primera (“A”) hasta culminar dicha templa, la cual deberá tener las siguientes características:

Brix > 94,00 % Pureza entre 68,00 – 72,00 %

7.- después se tomara un pie de semilla que se transfirió para el semillero vertical Nº4 y se alimentara con Miel Primera “A” hasta conseguir una segunda masa cocida de la misma característica anterior.

8.- Siempre se tomara un pie de Magma Tercera o Semilla “C” para obtener dos (2) templas de masa cocida “B” ( segunda ), para de esta forma obtener una Magma “B” de mayor calidad y un mayor desarrollo del cristal.

Procedimiento para fabricar las Masas Cocidas “A”

Las Masas Cocidas “A” o Primeras se fabricaran a apartir de la semilla “B” o Magma “B” que se preparará con agua y que cumplirá los siguientes requisitos:

Brix del Magma “B” = 88,00 – 90,00 % Pureza Magma “B” = 92,00 – 94,00 %

1.- Se realiza vació en el tacho Nº 3 y se toma una cantidad de Magma “B” suficiente para cubrir la mitad de la primera mirilla por encima de la calandria del Tacho Nº3 ó Nº2.

2.- Se abre la valvula de vapor de la calandria del tacho y se comienza a calentar dicha semilla.

3.- Una vez concentrada el pie de semilla, se procede a su limpieza con agua caliente para eliminar los cristales pequeños que pueda contener y además eliminar la posible viscosidad que ella tenga.

4.- Se procede nuevamente a concentrar el pie de semilla y una vez hecho esto se abre la valvula de alimentación de meladura de modo continuo y proporcional a la evaporación del tacho, de modo que el cocimiento se desarrolle siempre recogida.







75.- Cuando se alcance el nivel máximo de trabajo del tacho se procede a transferir la mitad de

la carga al semillero vertical Nº3.

6.- El pie de masa que quedó en el tacho continuar la alimentación con meladura hasta culminar dicha templa, la cual deberá tener las siguientes características:

Brix: 92,00 – 94,00 % Pureza entre 82,00 – 85,00 %

7.- Después se tomara el pie de semilla que se transfirió para el semillero vertical Nº 3 y se alimentará con meladura hasta conseguir una segunda masa cocida de las mismas características de la anterior.

8.- Siempre se tomara un pie de Magma Segunda o Semilla “B” para obtener dos (2) templas de masa cocida “A” ( Primeras ).

Estas masas cocidas al centrifugarse deben de dar azúcar lavado con las siguientes características:

Pol 99,00 % mínimo. Color 800 UI máximo.

Normas Generales para la Operación de los Tachos.

la alimentación sucesiva de diferentes materiales a un tacho se hara siempre de manera descendente de pureza. No es permisible alimenta Miel “B” y luego Miel “A”, o alimentar Miel “A” y luego meladura.

Puesta en Marcha.

1.- Cierre todas las válvulas del tacho:

Vacio Alimentación Descarga Vapor Salida de condesados.

2.- se abre progresivamente la valvula de comunicación del vacio al condensador.

3.- Una vez alcanzado el vacio de 24 pulgadas de mercurio, se abre la valvula de alimentación inicial de lo que se va a elaborar (semilla, cristalización, pie de tercera, etc).

4.- se Abre lentamente la valvula de vapor a la calandria.

5.- Se procede a la cocción de la templa de acuerdo a lo instruido para las distintas clases de masas “A”, “B”, y “C”.

Descarga de los Tachos:







8Para descargar una masa cocida después de terminada su cocción se procede del siguiente

modo:

1.- Se cierra la válvula de la calandria.

2.- Se cierra la válvula de vacio al condensador.

3.- Se abre la valvula para romper vació y se espera a éste se reduzca a cero (0)

4.- Una vez descargada la masa cocida, se cierra la valvula de romper vació y se abre la valvula de vapor escoba, y las las válvulas de limpieza de las mirillas. Esta operación tendrá una duración de 3 – 5 minutos donde el vapor deberá salir por la valvula de descarga del tacho.

5.- Transcurrido el tiempo para la operación anterior, se cierra el vapor de escoba y limpieza de las mirillas.

6.- Esperar a que drene todo el liquido retenido y luego se procede a cerrar la valvula de descarga del tacho.

7.- De esta manera el tacho quedará listo para ser nuevamente puesto en marcha.

Transferencia de productos (pase o corte de material de un tacho a un semillero o Viceversa)

Esta operación requiere que el material a transferir tenga fluidez apropiada para cumplir dos requisitos:

Que la transferencia se haga en un tiempo no mayor de 10 minutos. Que se transfiera el material íntegramente, una templa demasiado floja conduce a que

el equipo receptor pase un exceso de miel madre, pudiendo existir reproducciones y por el contrario queden retenidos demasiados crsitales en el equipo que aporte o entrega.

Procedimiento:

1.- Formar vacio en el equipo receptor del material.

2.- Romper el vació del equipo que contiene el material o que entrega y se deja abierta dicha valvula.

3.- abrir las válvulas de las tuberías de pase o corte: primero la del equipo que va a recibir y luego la del equipo que entregará.

4.- una vez terminada la transferencia (se nota por el ruido producido por la succion de aire por la valvula de romper vació)

5.- una vez terminada la transferencia, se cierra las válvulas de pase, primero el equipo que entrega y luego el que recibe.

Sistematización de la operación de los tachos.







9La operación de la estación de tachos ha de obedecer a un sistema general uniforme que se

establecera en la fabrica conforme a las instalaciones existentes y la capacidad de molienda, constituyendo un reglamento interno de obligatoria aplicación.

El esquema de operación debe cumplir los siguientes requisitos:

1.- Que haya un desarrollo en los cristales que satifaga las normas de tamaño de grano para el azúcar lavado para la refineria.

2.- Procedimiento regular de meladura, miel “A”, miel Lavado y miel “B”, sin provocar acumulaciones de estos materiales, ni obligar a alterar la composición o pureza de las masas cocidas para evitar retenciones excesivas que a la larga ocacionan llenuras.

3.- Maximo aprovechamiento de las capacidades instaladas, mediante la aporpiada utilización de cada tacho en la cocción de los diferentes tipos de masas, conforme a sus características tecnológicas y de operación.

4.- Mantener el esquema como reglamento operacional y no se debe variar si no es con la aprobación del supervisor de turno.

Procedimiento para la limpieza de los Tachos.

Se establecera como norma que cada tacho será limpiado con una frecuencia no menor de una vez por semana.

Para efectuar la limpieza del tacho se procede de la siguiente manera:

1. Una vez descargado el tacho se procede a aplicar vapor de escoba durante un periodo de 5 minutos.

2. Formar vació en el tacho y tomar agua caliente hasta cubrir un nivel aproximadamente de 6 pulgadas por encima de la placa superior de la calandria.

3. Aplicar vapor a la calandria y se hierve durante 20 – 30 minutos.4. Se cierra la aplicación de vapor y se descarga el agua hacia los tanques de miel

lavado para su recuperación.

Principales problemas operacionales de estas secciones.

Las causas mas comunes son:

1. Disminución del vacióSi ocurre una disminución lenta de vació. Se modera la alimentación de meladura o miel

(cualquier sea el caso) y la entrada de vapor para evitar un excesivo calentamiento e inmediatamente se analiza las causas del problema, que generalmente son:

Disminución del caudal de agua a los condensadores. Dificultades mecánicas en la bomba de vacío. Entrada de aire al sistema.







10Si la disminución de vació continua hasta valores por debajo de 25 pulgadas de mercurio, se

cierra la valvula de vapor hasta que se solucione la causa del problema.

2. Disminución de la presión de escape o presión de jugo.Se reduce la alimentación lo suficiente para evitar el aflojamiento de la masa cocida, hasta

que se restablezca la presión normal de trabajo.

Si persiste la baja presión, se cierra el vapor y la alimentación a uno o mas tachos, manteniendo en operación únicamente los que sean posibles sostener con suficiente evaporación y circulación. Esta medida contribuirá al más rápido restablecimiento de la presión.

El puntista deberá de informar lo mas rápido posible la anormalidad al supervisor de turno para que solucione dicho problema, si fuese el caso por alguna causa operacional.

3. Formación de falso grano (reproducción) en una masa cocida.El falso grano (aparición de pequeños cristales de azúcar en una masa cocida en desarrollo)

se forma por dos razones principales:

Caída de vació sin que se disminuya o interrumpa consecuentemente la alimentación y el vapor.

Alimentación irregular del tacho provocando los llamados “sobrantes de miel” en los que se originan cristalizaciones espontaneas.

Su medidas para que no se repitan.Cuando se produzca este fenómeno se actua de la siguiente manera:

Cierre la alimentación de meladura o miel (cualquier sea el caso) y se mantiene la evaporación del tacho de igual modo a cuando se concentra a punto final la templa.

Disminuya el vació a 24 pulgadas de mercurio reduciendo el agua de inyección al condensador, de esta forma se elevara la temperatura de la masa cocida y disminuirá el grado de sobresaturación de la miel madre.

Se alimenta moderadamente agua caliente al tacho, preferiblemente en dos partes hasta que el examen de muestra de la masa cocida evidencie que se ha disuelto el falso grano.

Solucionado el problema se procede a restablecer el tacho para completar la cocción de la templa con extremo cuidado.

Procedimiento para preparar el polvillo para la cristalización:

Esta operación se debe realizar con sumo cuidado siguiendo al pie de la letra las cantidades de azúcar u alcohol, asi como el tiempo de preparación del mismo, ya que de esto depende en gran forma la calidad de la cristalización a elaborar, la metodología de preparación es la siguiente:

1. De acuerdo a la capacidad del molino debe tener en su interior la cantidad de cuatro (4) kilogramos de esferas de ¼ “

2. Se procede a alavar con agua caliente el molino de bolas y se deja la valvula de descarga abierta para que escurra completamente, luego se cierra nuevamente.

3. Se pesa exactamente la cantidad de cuatro (4) kilogramos de Azucar Refinada y lo va introduciendo al molinillo.







114. Se pesa exactamente la cantidad de ocho (8) kilogramos del alcohol etilitico

desnaturalizado (esto equivale a 10 litros de alcohol), e igualmente lo va introduciendo al molinillo.5. Se pone en marcha el molinillo y se deja por espacio de dos (2) horas en agitación.6. Transcurrido el tiempo de agitación, se detiene el equipo y se procede a trasegarlo al

envase destinado para tal fin, se cierra perfectamente para evitar la evaporación del alcohol.7. Una vez liquidado el molinillo se procede a lavarlo con agua caliente y dejarlo listo para

la próxima preparación.8. Este material debe agitarse frecuentemente por sacudidas al recipiente, y muy

especialmente antes de ser introducido al tacho para realizar la cristalización.9. Es muy importante que la preparación se inicie y se finalice en el mismo turno, a fin de

llevar un buen control del tiempo de agitación, bajo ninguna circunstancias se debe dejar un turno para otro.

Sistema de Cristalización Continuos de Terceras.

Prueba del Equipo:

Una vez terminada la reparación se procede a la limpieza general del area y de los equipos, es muy importante limpiar minuciosamente internamente para evitar que cualquier objeto pueda llegar hasta la centrifugas que puedan ocasionar graves daños a la maquinas.

Se pone en marcha el equipo motriz tanto del recibidor como de los cristalizadores y se verifica que los elementos agitadores giran en el sentido apropiado, y que no existen vibraciones ni fricciones anormales. De igual manera se revisara todo el sistema de Masa Cocida de Tercera hacia el crsitalizador , esto comprende bombas de masa, movimiento del cristalizador y bombas de agua fría, y agua caliente del calentador de masa.

Se comprueba el funcionamiento de las válvulas de carga y descarga de los mismos.

Se circula agua por los elementos de transferencia de calor para descubrir posibles fugas.

El operador del cristalizador llevara un registro de operación del equipo en el formato diseñado para este fin, donde se debe anotar cada hora los valores allí solicitados. ( anexo)

Puesta en Marcha:

1. Tan pronto se descargue una masa cocida al recibidor (Nalga), siga los siguientes pasos:

Se pone en marcha el sistema motriz de los cristalizadores Nº 3 y 4. Se abre la valvula del mismo que descarga al crsitalizador Nº3; procediendo de igual

manera a medida que se descarguen las nuevas masas, asi se llenará progresivamente el sistema. 2. Se verifica que la valvula que se encuentra en la mitad (entre cristalizadores Nº 2 y 3)

de la tubería matriz de descarga de los cristalizadores de tercera.3. Se abre la valvula de descarga de masa del cristalizador Nº 3.cia 4. Se abre la valvula de la tubería hacia las bombas de masa del cristalizador vertical. 5. Se abre la valvula de descarga de una de las bombas de masa cocida hacia el

crsitalizador vertical.







126. Se pone en marcha la bomba de masa cocida hacia el crsitalizador vertical.7. Se abre gradualmente la valvula de succion de la bomba de masa cocida hacia el

crsitalizador veritical. 8. Se pone en marcha el sistema motriz del crsitalizador vertical.9. Se pone en marcha la bomba de agua fría dels sistema de enfriamiento de la masa

cocida del cristalizador vertical.10. Se ajusta el punto de control (set point) de salida de cada una de las secciones del

cristalizador vertical de la siguiente forma ascendente: Sección inferior: 50 ºC Sección Intermedia: 47 ºC Sección Final: 45ºC.11. De esta manera el cristalizador vertical comenzará a llenarse a medida que se vayan

descarganado las templas de tercera.12. Se abre la valvula de entrada de agua, y se pone en marcha la bomba del sistema del

calentador de masa cocida de tercera para iniciar el llenado del mismo.13. Se ajusta el punto de control (set point) de temperatura de la masa cocida a la salida

del calentador a 55 ºC.14. Se abre la valvula de entrada de vapor al calentador de agua del sistema del

calentador de masa cocida, la temperatura del agua alcanzar los 60ºC, y se debe mantener allí. 15. Una vez llenado todo el sistema (cristalizador vertical y calntador de masa), se pone en

marcha el sistema motriz del critalizador Nº1 y espere a que alcance el nivel aproximado de 60%.16. Alcanzado el volumen de operación en el cristalizador Nº1 se pone en marcha el

sistema de centrifugación.17. Iniciado el proceso de centrifugación se regula el flujo de masa cocida de modo que la

cantidad que entra al cristalizador, sea igual al de la salida hacia el acondicionador de masa de las centrifugas. Esto se logra mediante practica que adquiere el operador.

Principales Problemas Operacionales de esta Seccion.

1. Excesivo descenso de la temperatura de la masa cocida: al ocurrir esto se procede a verficar los puntos de control del sistema de enfriamiento del cristalizador vertical, si todo esto se encuentra normal, se procede a inyectarle vapor al tanque de agua del sistema, hasta alcanzar una temperatura de 47 ºC o un poco mas elevada en caso de ser necesario en la misma, en todo caso el supervisor de turno deberá tomar la decisión que el caso lo amerite. Una vez normalizada esta situación se procede a cerrar nuevamente la entrada de vapor al tanque de agua.

2. Exceso de viscosidad a disminución de la fluidez en la masa cocida: en esta situación se procede a lubricar con melaza el cristalizador Nº 3 para agilizar el paso de la masa hacia el cristalizador vertical. Una vez normalizada la situación se procede a elminar la lubricación.

3. Aparición de liquido en la superficie del cristalizador: esto casi siempre ocurre porque existen fugas de agua en el cristalizador, por lo tanto se debe detener el sistema de enfiamiento para verificar dicha anormalia.

4. Acumulación excesiva de masa cocida: para esto se necesita realizar una programación de los tachos para que nunca se produzca en los tachos Nº 1 y 2, dos terceras al mismo tiempo y si por necesidad sucediera siempre tendría que estar uno mas adelantado que el otro para evitar que esto ocurra.

Liquidación al final de zafra.







13Procurar que dentro 48 horas antes de terminar la molienda mantener siempre vació los

cristalizadores horizontales. Nº 2, 3 y 4.

Una vez terminada la molienda se procede a realizar lo siguiente:

1. Cierre la alimentación de masa cocida al cristalizador vertical, cerrando la valvula principal del cabezal de liquidación de los cristalizadores horizontales hacia las bombas de masa del cristalizador vertical.

2. Dentenga la marcha de la bomba de agua de enfriamiento de masa del cristalizador vertical.

3. Inicie la liquidación del calentador de masa, en primera instancia, hacia el crsitalizador horizontal Nº 1.

4. Una vez liquidado el calentador de masa, cierre la valvula de vapor y detenga la marcha de la bomba del calentador de masa; proceda de inmediato s liquidar el cristalizador vertical.

5. Durante el tiempo de liquidación del cristalizador vertical descargue las masas cocidas del tacho hacia el cristalizador Nº 3 y 4; siguiendo siempre los lineamientos del jefe de fabricación.

6. Una vez liquidado el cristalizador vertical proceda a darle escoba con vapor al mismo y al calentador de masa. Al mimo tiempo inicie la liquidación del cristalizador Nº 1 y 2, y posteriormente al cristalizador Nº 4 y 3.

7. A medida que vayan liquidando los cristalizadores proceda a darle escoba con vapor a cada uno de ellos.

Riesgos de Accidentes:

Lesiones Físicas por: Caídas por pisos o escaleras mojadas y resbalosas, actos inseguros o faltas de

protecciones (mismo o distinto nivel). Caídas de objetos por derrumbamiento, manipulación o desprendidos. Pisadas sobre objetos. Choques contra objetos inmóviles. Golpes por objetos o herramientas. Heridas. Atropamiento por o entre objetos.

Las cuales que pueden ocasionar estos, son:

Falta de orden y limpieza en el sitio de trabajo. Resbalones o falta de atención al caminar. Uso inadecuado de escaleras, plataforma, andamios, etc. Uso inapropiado de equipos accionados por fuerza motriz, como hidráulicos, mecánicos y

eléctricos. Reparación o lubricación de equipos en movimiento. Contacto con objetos cortantes. Operar maquinarias y equipos de los cuales se desconozca su funcionamiento. Falta de atención o distracción.







14 Golpes por el uso de las herramientas no adecuadas para el trabajo que se esté

realizando. Descargas eléctricas.Estas pueden ser causadas por:

Trabajar en instalaciones o equipos energizados. Cortocircuitos eléctricos. Falta de uso de equipos de protección personal. Otros. Lesiones de columna.Estas pueden ser causadas por:

Levantamiento de cargas en forma incorrecta. Sobreesfuerzo musculares. Incendio o explosión:Estas pueden ser causadas por:

Superficies calientes. Fricción Cortes y sobrecargas eléctricas. Reacciones químicas. Recalentamientos. Combustión espontanea.

Quemaduras.Estas pueden ser causadas por.

Contactos con objetos calientes.

Contacto con productos o sustancias químicas.Fallas e tuberías a presión de agua caliente, vapor directo o escape.

Derrame de cualquier recipiente que trabaje con liquidos a altas temperaturas.

Accidentes causados por otra persona.Estas pueden ser causadas por:

Ambiente social laboral, emociones, conflictos, frustraciones, juegos, bromas pesadas etc.

En operación que puedan llevar a implicados estos riesgos, deben tomarse todas las prevenciones del caso y el personal debe tener conocimiento pleno de la labor que va a realizar, para evitarlos, muchos de los accidentes que se producen son ocasionados por desconocimiento o exceso de confianza.

Riegos de enfermedad ocupacional.







15 Ruido.Estas pueden ser causadas por:

Maquinarias. Equipos. Estrés térmicoEstas pueden ser causadas por:

Exposición a temperaturas ambientales extremas ( frio o calor)Estas pueden ser causadas por:

Inadecuado o deficiente.

Equipos de Protección Personal.

Cabeza: Casco Cara. Lentes protectores. Oídos. Atenuadores internos: tapones. Manos Guantes de seguridad: de carnaza, de tela, para químicos, dieléctricos. Pies. Botas de seguridad: de cuero, para químicos, dieléctricas.

Normas generales.

Es importante las observaciones y cumplimiento de ciertas reglas de disciplinas, relacionadas directamente con la producción, con la finalidad de evitar accidentes y lograr una buena calidad de la operación que e este realizando, las mismas la podemos enumerar como siguen:

Permanecer en el área de trabajo. No ausentarse del sitio de trabajo sin conocimiento de su superior. Esperar el relevo en su sitio de trabajo. Entrega turno, informando la situación en que deja los equipos y las nuevas orientaciones

recibidas en el mismo. Mantener el área limpia y ordenada, Llenar los formatos de control adecuadamente. Cumplir las instrucciones y orientaciones emitidas por sus superiores. Comunicar cualquier anormalidad que se presenten o detecte en quipos y el proceso,

sobre todo los referentes a la calidad, derrames y salideros, así como problemas mecánicos.

Normas básicas para la prevención de accidentes.

Mantener el área de trabajo limpia y ordenada, el desorden causa accidentes. Uso permanente del uniforme y equipos de protección personal, tales como, casco, botas

de seguridad, etc.







16 No fumar y/o encender fuego en las areas de alto riesgo señalizadas con los carteles de

prohibición y notificación. Uso adecuado de cada herramienta y equipos defectuosos, para ser reparados o

sustituidos, si el caso así lo amerite. Reportar todas aquellas herramientas y equipos defectuosos, para ser reparados o

sustituidos, si el caso así lo amerite. Está prohibido el transporte de pasajeros en los vehículos de cargas, como: grúas, volteos,

montacargas etc. Los accidentes conatos de incendio, condición y actos inseguros deben ser reportados al

departamento del S.H.A., afín de aplicar correctivos para evitar su repetición. Se deben mantener libre de obstáculos los equipos de emergencia y protección contra

incendios. Se debe reportar de inmediato al departamento de S.H.A., el motivo del uso de equipos de

emergencia y protección contra incendios. La velocidad máxima permitida para los vehículos dentro de la empresa es de 10 Km/hr. Los peatones deben utilizar las zonas rayadas para transitar. Los productos químicos deben ser manejados por personal autorizado. Está prohibida la entrada de animales a la empresa.

Normas para Buenas Prácticas de Manufacturas.

1.- Debes lavarte las manos antes y después de: trabajar, ingerir alimentos e ir al baño.

2.- Debes mantener tus uñas limpias y cortas.

3.- Debes mantener tu uniforme y zapatos limpios (representa higiene y limpieza).

4.- Deben mantener el cabello corto y recogido con el casco o gorro.

5.- No debes usar prendas como collares, anillos, zarcillos, etc. en las áreas de trabajo.

6.- Debes mantener tu área de trabajo limpia y ordenada.

7.- Debido a que trabajas con un producto alimenticio de consumo directo, está prohibido tocar el producto en las diferentes etapas del proceso, debido a que todos arrastramos microorganismos los cuales pueden ser transmitidos al producto y formar un foco de contaminación.

8.- El personal encargado del muestreo debe hacerlo con toma muestras en forma higiénica, utilizando guantes o en su defecto bolsas plásticas para cubrir las manos.

9.- es importante que todo el personal que observe algún riesgo de contaminación lo comunique al Departamento de Laboratorio de Control y Calidad, y/o al Departamento del SHA.

10.- Debes usar el uniforme completo y de manera OBLIGATORIA.







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Manual do 2012 cocimiento y cristalizacion crudo

Food

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