Presentacin de PowerPoint

MEJORA ENFOCADAARNOLD GOMEZJUAN WILLIAMARTURO TAPIA

Mejora enfocada son actividades que se desarrollan individualmente o con la intervencin de las diferentes reas comprometidas en el proceso productivo.

OBJETIVO DE MEJORA ENFOCADAEs maximizar la efectividad global de equipos, procesos y plantas; todo esto a travs de un trabajo organizado individualmente o en equipos interfuncionales, empleando metodologa especfica. El procedimiento seguido para realizar acciones de mejoras enfocadas sigue los pasos del conocido ciclo PHVA (Planificad-Hacer-Verificar-Actuar).

El sistema TPM habla de 6 tipos de prdidas a eliminar de nuestros procesos productivos:-Fallos en los equipos principales-Cambios y ajustes no programados-Ocio y paradas menores-Reduccin de velocidad-Defectos en el proceso-Prdidas de arranque

El desarrollo de las actividades Kobetsu Kaizen se realizan a travs de los pasos mostrados en la siguiente Figura:

Paso 1. Seleccin del tema de estudio.El tema de estudio puede seleccionarse empleando diferentes criterios:Objetivos superiores de la direccin industrial.Problemas de calidad y entregas al cliente.Criterios organizativos.Posibilidades de replicacin en optras reas de la planta.Relacin con otros procesos de mejora continuaMejoras significativas para construir capacidades competitivas desde la planta.factores innovadores y otros.

Paso 2. Crear la estructura para el proyectoLa estructura frecuentemente utilizada es la del equipo interfuncional. En esta clase de equipos intervienen trabajadores de las diferentes reas involucradas en el proceso productivo como supervisores, operadores, personal tcnico de mantenimiento, compras o almacenes, proyectos, ingeniera de proceso y control de calidad. Encontrar un tablero de control visual donde se registran los diferentes equipos, su avance y estado actual. Esta clase de tableros visuales producen un efecto motivacional, especialmente cuando algunos de los equipos se encuentran avanzados en su trabajo o de presin cuando se encuentran detenidos durante un largo perodo de tiempo sin actuar.

Paso 3. Identificar la situacin actual y formular objetivosEn este paso es necesario un anlisis del problema en forma general y se identifican las prdidas principales asociadas con el problema seleccionado. En esta fase se debe recoger o procesar la informacin sobre averas, fallos, reparaciones y otras estadsticas sobre las prdidas por problemas de calidad, energa, anlisis de capacidad de proceso y de los tiempos de operacin para identificar los cuellos de botella, paradas, etc. Esta informacin se debe presentar en forma grfica y estratificada para facilitar su interpretacin y el diagnstico del problema.

Paso 4: Diagnstico del problemaAntes de utilizar tcnicas analticas para estudiar y solucionar el problema, se deben establecer y mantener las condiciones bsicas que aseguren el funcionamiento apropiado del equipo. Estas condiciones bsicas incluyen: limpieza, lubricacin, chequeos de rutina, apriete de tuercas, etc. Tambin es importante la eliminacin completa de todas aquellas deficiencias y las causas del deterioro acelerado debido a fugas, escapes, contaminacin, polvo, etc. Mtodo Why & Why conocida como tcnica deconocer porqu.Anlisis Modal de Fallos y Efectos (AMFES)Analisis de causa primariaMtodo PM o de funcin de los principios fsicos de la averaTcnicas de Ingeniera del ValorAnlisis de dadosTcnicas tradicionales de Mejora de la Calidad: siete herramientasAnlisis de flujo y otras tcnicas utilizadas en los sistemas de produccin Justo a Tiempo como el SMED o cambio rpido de herramientas.

Paso 5: Formular plan de accinUna vez se han investigado y analizado las diferentes causas del problema, se establece un plan de accin para la eliminacin de las causas crticas. Este plan debe incluir alternativas para las posibles acciones. A partir de estas propuestas se establecen las actividades y tareas especficas necesarias para lograr los objetivos formulados. Este plan debe incorporar acciones tanto para el personal especialista o miembros de soporte como ingeniera, proyectos, mantenimiento, etc., como tambin acciones que deben ser realizadas por los operadores del equipo y personal de apoyo rutinario de produccin como maquinistas, empacadores, auxiliares, etc.

Paso 6: Implantar mejorasUna vez planificadas las acciones con detalle se procede a implantarlas. Es importante durante la implantacin de las acciones contar con la participacin de todas las personas involucradas en el proyecto incluyendo el personal operador. Las mejoras no deben ser impuestas ya que si se imponen por orden superior no contarn con un respaldo total del personal operativo involucrado. Cuando se pretenda mejorar los mtodos de trabajo, se debe consultar y tener en cuenta las opiniones del personal que directa o indirectamente intervienen en el proceso.

Paso 7: Evaluar los resultadosEs muy importante que los resultados obtenidos en una mejora sean publicados en una cartelera o paneles, en toda la empresa lo cual ayudar a asegurar que cada rea se beneficie de la experiencia de los grupos de mejora. El comit u oficina encargada de coordinar el TPM debe llevar un grfico o cuadro el la cual se controlen todos los proyectos, y garantizar que todos los beneficios y mejoras se mantengan en el tiempo.

OBJETIVO GENERALOBJETIVO: Implementar una herramienta con base en la mejora enfocada (TPM) con la finalidad de reducir los mantenimientos correctivos en las paletizadoras, manteniendo la disponibilidad y confiabilidad de las mquinas antes del proceso, en el proceso y despus del proceso.PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMAEn la empresa FEMSA no se cuenta con un anlisis determinado para resolver los problemas y desventajas que se encuentran en las diferentes fuentes de alimentacin que tienen las paletizadoras en la lnea de envasado.PALETIZADORA FEMSA

1.- SELECCIONAR TEMA DE ESTUDIOSe selecciono el proyecto que se realizar en la empresa FEMSA. Para hacer mantenimiento a las mquinas y al objetivo que necesita la direccin de la empresa. Se innovaran formatos para que el control y el proceso del mantenimiento y porduccin se hagan en una forma estandarizada.

ORDEN DE TRABAJO MP

CHECK LISTDiagnostico generalNombre de la empresa. FEMSA SINOLas maquinas se encuentran en condiciones para elaborar?Se cuenta con un plan de mantenimiento? Se cuenta con bitcoras de mantenimiento?Tiene fallas en el sistema elctrico y mecnico?Las maquinas se encuentran limpias? Se debe hacer cambio de refacciones?Las maquinas se encuentran completas?Cuentan con sealizaciones de seguridad a las maquinas (lockout?Se tienen manuales de la maquinaria?Las maquinas tienen botones de paro?2.- CREAR ESTRUCTURA PARA EL PROYECTOLa estructura del proyecto se realizara mediante las diferentes intervenciones como trabajadores, supervisores, mantenimiento para saber si el trabajo realizado por las paletizadoras estn bien en el procedimiento o protocolo que nos pide la empresa para sacar la produccin. A continuacin se muestra el cronograma de actividades realizadas que se hizo gracias a los objetivos especficos de la mejora enfocada. CRONOGRAMA Cronograma de ActividadesActividadesMAYOJUNIOJULIOAGOSTO1234123412341234SELECCIN DEL PROYECTO DE ESTUDIOPRCREAR ESTRUCTURA PARA EL PROYECTOPMIDENTIFICAR SITUACIN ACTUAL Y VER LA MEJORAPMDIAGNOSTICAR EL PROBLEMA DE ESTUDIOPFORMULAR PLAN DE ACCINPIMPLANTAR MEJORASPMPPPFINALIZACIN DE MANTENIMIENTO CORRECTIVOMRESULTADOSPEVALUACIN DE RESULTADOSP3.- IDENTIFICAR SITUACIN ACTUAL Y VER LA MEJORAAnalizar el problema en forma general. Se har una informacin acerca de las averas fallas y mantenimiento que haya tenido cada mquina, La produccin diaria, semanal y mensual. Y con esto se sabr valores numricos con los que se alcanzaran a realizar el proyecto. Y se graficara los problemas en forma general.

CUADRO DE INFORMES Y AVERIASMAQUINASCAMBIO DE REFACCIONESFALLAS MECANICAFALLAS ELECTRICASIN OPERACINPALETIZADORA ALVEY 2 refacciones21PALETIZADORA PAI 1 refaccin10MAQUINA 30 refaccionesXXMAQUINA 42 refaccionesXXXMAQUINA 52 refaccionesXXXGRAFICA VISUAL4.- DIAGNOSTICAR EL PROBLEMA DE ESTUDIOSe deben establecer y mantener las condiciones bsicas que aseguren el funcionamiento apropiado del equipo. Estas condiciones bsicas incluyen: limpieza, lubricacin, chequeos de rutina, apriete de tuercas, etc. Tambin es importante la eliminacin completa de todas aquellas deficiencias y las causas del deterioro acelerado debido a fugas, escapes, contaminacin, polvo, etc. Y observar la produccin realizada.CUADRO DE VERIFICACINMAQUINAS LIMPIEZALUBRICACINCONTAMINACINPOLVODESPERDICIOPALETIZADORA ALVEY20%0%10%20%reparacinPALETIZADORA PAI20%15%10%20%esperaMAQUINA 320%15%10%20%reparacinMAQUINA 420%10%10%20%transporteMTODO 5 WHY5 WHY +1 HQUE? (WHAT?)CUANDO? (WHEN?)DONDE? (WHERE?)QUIN QUINES? (WHO?)CUL? (WHICH?)CMO? (HOW?)La paletizadora Pai2 aosLinea de embasadoIndependiente del factor humanoDesgaste de guias punteras, cilindros neumaticos desgastados.No hacan mantto, mal acomodo de los paquetes de las guias punteras5.- FORMULAR PLAN DE ACCINEste plan de accin elimino las causas crticas, con esto se estableci las actividades y tareas especficas necesarias para lograr los objetivos formulados. Este plan fue supervisado por soporte como ingeniera as como acciones realizadas por los operadores.

CRONOGRAMA DE PLAN DE ACCINCronograma de ActividadesActividadesMAYOJUNIOJULIOAGOSTO1234123412341234SELECCIN DEL PROYECTO DE ESTUDIORRCREAR ESTRUCTURA PARA EL PROYECTORRIDENTIFICAR SITUACIN ACTUAL Y VER LA MEJORARRDIAGNOSTICAR EL PROBLEMA DE ESTUDIORFORMULAR PLAN DE ACCINRIMPLANTAR MEJORASPMPPPFINALIZACIN DE MANTENIMIENTO CORRECTIVOMRESULTADOSPEVALUACIN DE RESULTADOSP6.- IMPLANTAR MEJORAS Se implement acciones involucrando todas las personas involucradas en el proyecto incluyendo a los operadores estas mejoras fueron respaldadas totalmentepor el personal operativo involucrado.

1.- Mejora: Un anlisis debe de realizarse mximo 1 semana. Esto para que se tengan los datos necesarios del departamento o del rea en el que se va llevar el estudio o proyecto.

2. Mejora: Las recopilaciones de informacin debe ser buscados principalmente en manuales de las mquinas, ver bitcoras de mantenimiento de cada mquina, hablar a la compaa para dudas (en caso que la empresa no tenga ningn manual) A los tcnicos preguntarles las fallas ms comunes y los trabajadores el funcionamiento (para que tipo de trabajo lo usan).

3.- MEJORA: Implementar fichas tcnicas para la maquinaria esto ayudara a que los tcnicos puedan saber cundo se debe realizar mantenimiento y el tipo de falla que tiene para reducir el tiempo de reparacin.

4.- MEJORA: Las 5 s se harn menos de una semana y aplicando cada da 1s para que los trabajadores puedan ayudar a mejorar las condiciones del rea y de las mquinas y sea mas fcil hacer mantenimiento y trabajar.

5.- MEJORA: Implementar mejoras para as reducir accidentes, costos, y mantenimiento en las mquinas y elevar la produccin

6.-MEJORA: Evaluar los resultados todos las acciones para llegar al objetivo y al porcentaje que se quera llegar.

7.- EVALUACIN DE RESULTADOSEs importante que los resultados de una mejora sean publicados en una cartelera, la oficina encargada de coordinar el TPM deben llevar un cuadro en el cual se controlen los proyectos y que se mantengan en tiempo.

RESULTADOSPROYECTOSREPARACINDISTRIBUCIN5SMEJORASRESULTADOSPROCESOPALETIZADORA ALVEY85 %85%100%20%72.5 %90%%PALETIZADORA PAI50%15%60%10%33.75%90%LINEA DE EMBASADO100%85%100%80%91.25%95%SEGURIDAD E HIGIENE 70%90%90%70%80%90%SISTEMA INTERCALADO70%70%70%60%67.5 %90%PROYECTO 5S90%90%100%15%73.75%98%CONCLUSINLas paletizadoras ALVEY y PAI trabajan a un 90% gracias a la mejora enfocada del TPM. Se logr obtener un estudio de la lnea de enbasado cumpliendo con el objetivo general de la implementacin de la mejora enfocada, haciendo que se reduzcan mantenimientos, costos de refacciones crecimiento de produccin y un control mejor de las paletizadoras en la empresa FEMSA.BIBLIOGRAFIAhttp://www.ceroaverias.com/centroTPM/mejorasenfocadas.htmfile:///C:/Users/ANGELICA/Downloads/tpm.pdfhttp://www.controlandlogic.cl/Articulo_TPM.html