Memoria de Residencia Profesional

INSTITUTO TECNOLGICO

DE DURANGO EDUCACIN A DISTANCIA

TEMA: EVALUACIN DE FLUJO DE TARJETAS

KANBAN

PRESENTA:

JUAN SOTO SALVADOR

PARA OBTENER EL TTULO DE:

INGENIERO INDUSTRIAL

Victoria de Durango, Dgo., 10 de enero de 2015

OPCIN X: MEMORIA DE RESIDENCIA PROFESIONAL

Evaluacin de Flujo de Tarjetas Kanban AGRADECIMIENTOS

I

AGRADECIMIENTOS

No puede faltar el agradecimiento a todos los que fueron involucrados en la

terminacin de mi carrera.

En primer lugar, quiero dar gracias a mis padres por su incondicional apoyo para la

culminacin de mis estudios superiores y al igual que a mi esposa.

En segundo lugar, quiero dar gracias a todos mis compaeros del Instituto, que han

hecho que el duro camino que supone esta carrera, resulte ms liviano.

A mis asesores Leoni Wiring Systems Durango, que me han enseado aplicar los

conocimientos adquiridos en mis estudios, en un entorno laboral inmejorable.

Y por ltimo, a mi asesora del Instituto Tecnolgico, Margarita Caro Guerra, cuyas

revisiones me han ayudado en la elaboracin de este proyecto.

Evaluacin de Flujo de Tarjetas Kanban CONTENIDO

II

RESUMEN

La etiqueta kanban contiene informacin que sirve como orden de trabajo, sta es su

funcin principal, en otras palabras, es un dispositivo de direccin automtico que da

informacin acerca de qu se va a producir, en qu cantidad, mediante qu medios, y

cmo transportarlo.

El propsito de este proyecto, se basa en la evaluacin de flujo de tarjetas, con las

tarjetas de corte, preparacin y lneas de ensamble (componentes y circuitos) en la

seccin de Mercedes Benz. Con la evaluacin, se pretende mejorar el flujo de las

tarjetas en las reas mencionadas, apoyndose en el sistema kanban, con la finalidad

de que la empresa tenga una mayor productividad.

Se realiza un anlisis profundo en cada una de las tarjetas, se analiza el flujo que se

tiene actualmente, si se puede agregar o eliminar ciertos pasos, en base a la

evaluacin, se darn las soluciones correspondientes. Con las actividades que se

pretenden realizar se obtiene ms fluidz a la produccin con lo que la empresa tendr

ms competitividad.

Tambin se pretende dar solucin a las kanban que se imprimen con la informacin

incorrecta, con la opcin de mayor comunicacin del rea de almacn y el

departamento de Ingeniera con la finalidad de tener la misma informacin y que la

generacin de tarjetas tenga la informacin correcta.

Al final de este proyecto se presentan las recomendaciones pertinentes para que se

tenga un buen manejo de las tarjetas kanban. Cuya evaluacin es para la mejora

continua en los procesos, flujo de materiales y reduccin de inventario dentro de la

empresa. Kanban debe ser utilizado como una herramienta para lograr una ventaja

competitiva sobre las dems empresas del mismo ramo, ya que su fin ltimo es

entregar productos a tiempo, con la calidad que requiere, y a un mejor precio.

NDICE

Pg.

CAPTULO 1: INTRODUCCIN......1

1.1 Introduccin...1

1.2 Justificacin...............2

1.3 Objetivos3

1.3.1 Objetivo general......3

1.3.2 Objetivos especficos........3

1.4 Caracterizacin del rea en que particip.......4

1.4.1 Descripcin de la empresa4

1.4.2 Qu es un rnes?....................................................................................6

1.4.3 Clientes........7

1.4.4 Polticas de la empresa.....8

1.4.5 Organigrama de la empresa.......................9

1.4.6 Lay out de planta....................10

1.5 Problemas a resolver, priorizndolos.......................11

1.5.1 Flujo de kanban en el rea de corte....................11

1.5.2 Flujo de kanban en el rea de preparacin....................13

1.5.3 Flujo de kanban en el rea de ensamble....................15

1.6 Alcances y limitaciones.........17

CAPTULO 2: ANLISIS DE FUNDAMENTOS..18

2 Fundamento terico..........18

2.1 Antecedentes histricos18

2.2 Principios de kanban....18

2.3 Definiciones del kanban...21

2.4 Funciones del kanban............................22

2.5 Tipos de tarjetas....23

2.6 Faltantes en el kanban de produccin....24

2.7. Reglas bsicas de kanban.....25

2.8 Planeacin de materiales del kanban.26

2.9 Manejo de sistema kanban Leoni Dgo....28

CAPTULO 3: PROCEDIMIENTO O MTODO........ 30

3.1 Introduccin al sistema FORS........30

3.2 Actividades realizadas..39

3.2.1 Kanban de rea de corte.......................39

3.2.2 Actividades realizadas.....40

3.2.3 Kanban para el surtido de los materiales.....40

3.3 Propuesta en la kanban............................41

CAPTULO 4: RESULTADOS OBTENIDOS.........................43

CAPTULO 5: CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES..........45

5.1 Conclusiones..45

5.2 Recomendaciones............45

BIBLIOGRAFA.......46

Evaluacin de Flujo de Tarjetas Kanban ndice de figuras y tablas

V

NDICE DE FIGURAS Pg.

Figura 1.1 Vista frontal de la empresa.....5

Figura 1.2 Un tipo de arns6

Figura 1.3Clientes en planta Leoni Dgo...7

Figura 1.4 Clientes a nivel mundial...7

Figura 1.5 Organigrama de la empresa...9

Figura 1.6 Lay-out..10

Figura 1.7 Flujo de kanban..11

Figura 1.8 Flujo de kanban (incremento de ndice)..12

Figura 1.9 Flujo de kanban (optimizacin de circuitos)...13

Figura 1.10 Flujo de kanban de rea de preparacin..14

Figura 1.11 Flujo de kanban de los componentes...15

Figura 1.12 Flujo de kanban de los circuitos16

Figura 2.1 Tarjeta de retiro de componentes...22

Figura 3.1 Sistema que se maneja dentro de la empresa.....30

Figura 3.2 reas en las que la kanban circula.....31

Figura 3.3 Kanban de corte junto con el material....32

Figura 3.4 Kanban de corte.....32

Figura 3.5 Kanban de preparacin.....33

Figura 3.6 Kanban de surtido de componentes....34

Figura 3.7 Material abastecidos en los dos bines....35

Figura 3.8 Colocacin de un bin vaco...36

Figura 3.9 Kanban de circuitos....37

Figura 3.10 Kanban junto con el material..37

Figura 3.11 Kanban cuando es retirada del mazo...38

Figura 3.12 Kanban de corte...39

Figura 3.13 Kanban errnea....41

Figura 3.14 Kanban que se propone.....42

Figura 4.1 Tarjeta que incluye imagen del componente.44

Num. de parte

Num. de kanban

Num. parte de cliente

Evaluacin de Flujo de Tarjetas Kanban CAPTULO 1: INTRODUCCIN

1

1 INTRODUCCIN

1.1 Introduccin

Esta empresa Leoni se dedica a la fabricacin de arneses para ciertos automviles. El

proyecto tiene el objetivo de evaluar el flujo de las tarjetas kanban* (*contiene

informacin que sirve como orden de trabajo, su funcin principal, en otras palabras

es un dispositivo de direccin automtico que da informacin acerca de qu se va a

producir, en qu cantidad, mediante qu medios, y cmo transportarlo) dentro de la

seccin de Mercedes Benz, en base a la evaluacin, se dar propuestas al sistema

kanban.

Las reas en donde circula la kanban son: Almacn; aqu es donde se encuentra los

componentes que se utiliza en las reas de ensamble, rea de corte y preparacin; en

el rea de corte, se corta el cable que se necesita en las lneas y para el rea de

preparacin: aqu se procesan materiales lo que no se puede realizar en el rea de

corte porque los materiales llevan varios procesos. rea de ensamble, aqu es donde

se ensamblan todas las partes que conforman un arns, componentes, circuitos, etc.

Se realiz la evaluacin de cada uno de los flujos de las tarjetas kanban, en base a la

evaluacin se dieron algunas propuestas.


2

1.2 Justificacin

Este proyecto es llevado a cabo en la empresa Leoni Wiring Systems de Durango, S.A.

de C.V. (Leoni Dgo) debido a la necesidad de tener un adecuado flujo de las tarjetas

kanban en toda la seccin de Mercedes Benz. En este proyecto se evala el flujo de

las tarjetas kanban que se tiene en las reas de corte, preparacin y ensamble con el

objetivo de optimizar las actividades que lleva el flujo del kanban.

Se analizar el flujo de kanban para rea de corte, preparacin, ensamble (kanban de

componentes y circuitos), organizacin de las tarjetas kanban y reglas del sistema

kanban.

En base a la esto se definir si el flujo de las tarjetas kanban necesita cambios o

mejoras. Si, implica hacer cambios o mejoras, se tendrn que actualizar las tarjetas

kanban en cada una de las reas que se requiera. Y a esto llevara una mayor fluidez

de las tarjetas.

Es importante sealar que con cada mejora que se realice se ver reflejado en el rea

de produccin, porque de las tarjetas kanban dependen del correcto abastecimiento

de los insumos en el rea de ensamble.


3

1.3 Objetivos.

1.3.1 Objetivo general.

Evaluar el sistema kanban que se utiliza en las diferentes reas de la empresa, sea en

las reas de corte, en produccin y transporte, para optimizar las actividades que se

realizan en cada uno de ellos, en base a la evaluacin se definir los cambios y

mejoras que se pueden aplicar al sistema kanban

1.3.2 Objetivos especficos.

Visualizar el flujo de las tarjetas kanban

Organizacin, verificacin y mejora del sistema kanban en cada uno de las

reas que se utiliza.


4

1.4 Caracterizacin del rea en que se particip.

1.4.1 Descripcin de la empresa.

A continuacin se presenta una descripcin de la planta Leoni Wiring Systems:

Historia de la empresa

La historia de la compaa est marcada por tradicin y el desarrollo rpido. Su

fundacin fue colocada en la edad media. A finales de la dcada de los 1980, el

desarrollo fue muy rpido lo cual se convirti una empresa Alemana de tamao medio

en un grupo nacional en menos de una dcada.

1569: Anthony Fournier en Nremberg (Alemania) fund el primer taller para la

fabricacin de mercanca lions.

1928: Empieza la produccin de alambre esmaltado en la fbrica (Nuremberg,

Alemania).

1943: Empieza la produccin de PVC de los cables con insulacin o aislados

(Nremberg, Alemania).

1956: Inicio de la fabricacin de cables de montaje (Nuremberg, Alemania).

1967: Se construye la planta Kitzingen, Alemania (produccin de cable de arns).

1990: Fundacin de Leoni filial de Chicopee, EE.UU. (ventas de cable y conductores

varados).

1991: Adquisicin de aurnhammer+benedict GmbH & Co. KG, Weissen- burg,

Alemania (produccin de cables y conductores trenzados) y puesta en marcha de la

produccin de mazo de cables Leoni en Portugal.

1994: Leoni Cable Assemblies, Logansport (hoy en Tucson), EE.UU., se estableci

(montajes de cable).

1997: Adquisicin de las actividades de cableado de arns de negocios de Cummins

Engine Company Inc., Columbus EE.UU. y su integracin en Leoni System Inc.

cableado, Tucson (antes Leoni Cable Assemblies Inc.) Fundacin de Leoni Cable de


5

Mxico, Hermosillo fundacin LKH, Leoni che Kabelwerke Kft.. Htavan, Hungra

(produccin de cable).

1998: Integracin de la empresa OZET Lilienthal, Alemania (arneses de cables) en

Leonische Drawthwerke AG; fusin de las filiales de los CDC y Tnez CDS para

Leonische Tunisie (arneses de cables); adquisicin de las empresas CWA, Blgica,

ahora Leoni Cable Assemblies (Blgica) NV (juegos de cables) y Elocab,

Georgensgmd, Alemania (cables especiales); base de Leoni Wiring Systems (este de

Londres) en el sur de frica (arneses de cables) y Leoni Cable Inc., Mxico (cable).

2009: Inauguracin oficial de la planta en Durango, Mxico, Leoni Wiring System de

Durango S.A. de C.V. La figura 1.1 muestra la vista frontal de la empresa

Figura 1.1 Vista frontal de la empresa


6

Perfil de la planta.

1.4.2 Qu es un arns?

Conjunto de uno o ms circuitos elctricos, al que se le pueden ensamblar

adicionalmente conectores, clips, terminales, cintas y otros productos.

Cuya funcin es la distribucin de energa y seales a las diferentes partes y

mecanismos de un vehculo, por ejemplo: cableado para las luces delanteras,

encendido del motor, eleva vidrios, aire acondicionado, bolsa de aire, alarmas, tablero

de comando, luz de freno, luz del techo.

La figura 1.2 muestra un tipo de arns.

Figura 1.2 Un tipo de arns.

La empresa est ubicada en: Av. Antiguo camino a contreras #201, Col. 20 de

Noviembre, C.P. 34236 Durango Dgo. Mxico.

Enfoque de rea de produccin: Fabricacin de Arneses teniendo dos ramas, vehculo

comercial (CV) y automovilstico (MB).

Datos Generales:

Ao de establecimiento: 2009

Gerente de planta: COO Amricas Jos Conseicao

rea de produccin: 14 300 M.

Nmero de empleados de la planta: 1 900

Certificaciones: 2009 ISO 14000, 2010 ISO/TS 16949


7

Leoni es un proveedor mundial de arneses, fibras pticas y cables.

1.4.3 Clientes

Leoni es un grupo mundial que es proveedor de las empresas armadoras de motores

para maquinaria pesada ms importantes del mundo.

El desarrollo de los nuevos modelos de maquinaria, un proceso que lleva varios aos,

Leoni en muchos casos participa como asociado de las armadoras,

retroalimentndolos en aspecto de arneses.

Los clientes que maneja la empresa Leoni Dgo son: Cummins, Caterpillar, Getrag,

Paccar y Mercedes Benz. La figura 1.3 y 1.4, muestra los clientes en la planta Leoni

Dgo y a nivel mundial respectivamente.

Figura 1.3Clientes en planta Leoni Dgo.

Figura 1.4Clientes a nivel mundial


8

1.4.4 Polticas de la empresa.

Se reconoce que, como empresa comercial, se comparta la responsabilidad especial

de salvaguardar los recursos naturales. La base esencial es la salud y la seguridad de

todos el que trabajen para la compaa. Se aspira alcanzar un balance entre las

aspiraciones de nuestra gente, los asuntos ambientales y los intereses de le empresa.

La seguridad en el trabajo, salud y proteccin ambiental como objetivos corporativos

son igualmente importantes que el crecimiento y rentabilidad, y en trminos no se

contradicen.


9

1.4.5 Organigrama de la empresa.

La figura 1.5 se muestra el organigrama, puede verse los diferentes puestos dentro de la empresa Leoni Dgo. Primero

est el que es encargado de Leoni Dgo, de l depende el gerente de la seccin Mercedes Benz, y de ah los encargados

de cada uno de los departamentos de la empresa con sus respectivos subordinados.

Figura 1.5 Organigrama de la empresa

JOS CONSEICAO

COO AMERICAS

ROBERTO DEL CASTILLO PLANT SECTION MANAGER

MERCEDES BENZ

JAOUED MEHER PRODUCTION

MANAGER

OCTAVIO SNCHEZ

SHE MANAGER

FRANCISCO MEZA

ENGINEERING

CESAR MEZA SYSTEMS MANAGER

JORGE GONZALES

MAINTENANCE

MOHAMED EL-GEZAL QUALITY

MANAGER

CARLOS DOMINGUEZ

LOGISTIC

VICTOR CISNEROS SEGMENT

LEADER CUTTIN

OSCAR LOZANO NON JIT

ERASMO MARTNEZ MRA

Y COCKPIT

QUETZALCOATL RBA

SUPERVISORES SUPERVISORES SUPERVISORES SUPERVISORES

MARCO ALTAMIRA

COORDINATOR ENGINEERING

ARTURO ROS SEGMENT

LEADER

SUPERVISORES


10

1.4.6 Lay-out de planta

En la figura 1.6 muestra el lay-out de planta Leoni Dgo, con la lnea anaranjada se muestra la superficie que ocupa la

seccin cv (vehculos comerciales) y la lnea roja muestra el rea que ocupa Mercedes Benz.

Figura 1.6 Lay-out.

Evaluacin de Flujo de Tarjetas KanbanCAPTULO 1: INTRODUCCIN

11

1.5 Problemas a resolver, priorizndolos.

1.5.1 Flujo de kanban en el rea de corte.

Como parte de esta evaluacin est el flujo de kanban en el rea de corte (Ver figura

1.7). El diagrama de flujo de las tarjetas de corte, parte desde, la creacin de una

nueva kanban, esto se hace solo una vez por cada nmero de parte y debe ser

entregado al planeador de corte, estas dos actividades se encarga el departamento de

Ingeniera de Manufactura. El planeador recibe la kanban y lo escanea, entonces el

nmero de parte ya est cargado en el sistema, y la kanban escaneado debe ser

desechado, las dos actividades se encarga el planeador de corte. Del sistema se enva

a las mquinas cortadoras el circuito que se va a cortar, la mquina imprime una

kanban por cada trabajo realizado, aqu el mazo de circuitos y la kanban deben ser

colgados en las pagodas en su ubicacin correspondiente. Cuando el materialista

retira el mazo de circuitos de las pagodas la kanban debe ser retirado y colgado a un

lado de la pagoda, y aqu la kanban se regresa con el planeador de corte para ser

escaneado. Las ltimas tres actividades se encargan el rea de produccin y la vuelta

completa de las tarjetas es de 8 horas.

Figura 1.7 Flujo de kanban


12

En la figura 1.8 se muestra el flujo kanban (incremento de ndice), cuando se

incrementa el ndice se tiene que crear un nuevo kanban con el nuevo ndice. El

incremento de ndice se refiere al aumento de nmero de parte de los circuitos, ya sea

por cambios de ingeniera o del cliente.

El departamento de Ingeniera se encarga de modificar el incremento de ndice, al igual

que crear la kanban con el nuevo ndice, tambin se encarga de bloquear el ndice

anterior para no tener confusiones, siempre se debe de calcular Stock igual a dos das

y por ultimo entregar el kanban con nuevo ndice al planeador de corte para que sea

escaneado. En lo que interviene el planeador de corte es nicamente escanear

primera kanban por lo que ya estar disponible el circuito en el sistema. El

departamento de produccin interviene en la separacin del stock viejo del nuevo, si

cambia algo en el circuito se retira todo el material. Al igual se tiene que tener stock

viejo a un da y por ltimo que interviene la produccin colocando la kanban en el

buzn.

Figura 1.8 Flujo de kanban (incremento de ndice)

INCREMENTO EN EL NDICE

DEL MODULO.

CREAR KANBAN CON NDICE

NUEVO

BLOQUEAR NDICE ANTERIOR

CALCULAR STOCK =A DOS

ENTREGAR KANBAN CON

NUEVO NDICE A PLANEADOR

ESCANEAR PRIMERA KANBAN

SEPARAR STOCK NUEVO DEL

VIEJO

STOCK VIEJO = UN DA

SI CAMBIA

ALGO EN EL

CIRCUITO SE

RETIRA

TODO EL

INGENIERA.

PLANEADOR.

PRODUCCIN.

ENTREGAR SEGUNDA KANBAN

(BUZN)


13

La figura 1.9 muestra el flujo de kanban, es la optimizacin de circuitos, es cuando se

da una nueva longitud a algn circuito por parte de Ingeniera y se tiene que elaborar

una nueva kanban con la longitud nueva. En caso de que los cables con la nueva

longitud quedaron cortos que la anterior longitud entonces se puede re trabajar, en

caso que no fuera as ponerlos en el scrap.

Figura 1.9 Flujo de kanban (optimizacin de circuitos)

1.5.2 Flujo de kanban en al rea de preparacin.

Tambin en el rea de preparacin se estar evaluando el flujo del kanban que es el

siguiente como se muestra en la figura 1.10.En esta rea de preparacin, hay

mquinas de remache, ultrasnicas, quemado de tubo y trenzadoras aqu se hacen

operaciones lo que las mquinas de corte no lo pueden hacer.

La kanban de preparacin indica las operaciones o procesos en la que pasar el mazo

de circuitos que pueden ser uno o hasta ocho. El ciclo de la kanban es de cada dos

horas. En el flujo de la kanban intervienen el departamento de Ingeniera, Produccin

y el Portavoz.

OPTIMIZACIN DE CIRCUITOS

ACTUALIZAR

LONGITUD EN

FORS

RE TRABAJAR

LOS CABLES

VIEJOS O

PONERLOS EN EL

SCRAP

INGENIERA.

PLANEADOR.

PRODUCCIN.

MANTENER LA MISMA

KANBAN


14

Figura 1.10 Flujo de kanban de rea de preparacin.

CREAR NUEVA KANBAN

ENTREGAR KANBAN A

PORTAVOZ DE

PREPARACIN.

ESCANEAR PRIMERA KANBAN (MAV0)

IMPRIMIR COPIA DE

KANBAN (MAV1)

MARCAR COPIA DE KANBAN CON

PLUMN Y GRAPARLA CON LA

ORIGINAL.

ENTREGAR KANBAN AL

OPERADOR PARA REALIZAR EL

PRIMER PROCESO QUE INDICA

EN LA KANBAN.

EL OPERADOR QUE REALIZA EL ULTIMO PROCESO QUE INDICA

LA KANBAN DEBE DEVOLVER LA KANBAN MARCADA (COPIA) CON

LA CANTIDAD DE PIEZAS PROCESADAS CORRECTAMENTE

EL PORTAVOZ DA DE BAJA LA KANBAN

COLOCANDO EL NUMERO DE PIEZAS QUE LE

INDICO EL OPERADOR DEL ULTIMO PROCESO

(MAV2)

LA KANBAN ORIGINAL SE COLOCA EN LA

PAGODA JUNTO CON EL MATERIAL

PROCESADO.

EL MATERIALISTA TOMA EL MATERIAL PROCESADO Y

COLOCA LA KANBAN EN EL TUBO QUE SE

ENCUENTRA EN LAS PAGODAS DE PREPARACIN

PARA COMENZAR DE NUEVO CON EL CICLO.

CICLO CADA 2

HORAS

INGENIERA.

PORTAVOZ.

PRODUCCIN.


15

1.5.3 Flujo de kanban en el rea de ensamble (componentes y circuitos).

Evaluacin del flujo de kanban (componentes y circuitos) en las reas de ensamble.

Surtido de materiales usando las tarjetas kanban. En la figura 1.11 se muestra el flujo

de kanban de los componentes. El departamento de Ingeniera es el encargado de

crear las kanban y al mismo tiempo que debe de entregar a su ubicacin

correspondiente en las lneas de ensamble y que es colocado en el bin. Cuando se

termina el material, el kanban y el bin se retira de su ubicacin para ser colocados a

un lado del rack, el flujo sigue de aqu el materialista toma el bin con la kanban y lo

coloca en el carro de surtido de material y se dirige al rea de almacn para su surtido

de material. En el almacn los encargados de surtir el material toman el bin y la kanban

lo surten con la cantidad de componentes indicada en la kanban. Despus de surtir

componentes en todos los bines, el carro va a la salida del almacn. Entonces el

materialista se lleva el carro y se dirige a la lnea que le corresponde surtir. Las kanban

deben tener un ciclo de cada dos horas.

Figura 1.11 Flujo de kanban de los componentes.

SE ENTREGA KANBAN A LA LNEA EN LA UBICACIN QUE

CORRESPONDE (SE COLOCA EN EL BIN)

SE TERMINA EL MATERIAL, EL KANBAN Y EL BIN SE RETIRAN DE SU

UBICACIN Y SE COLOCA A UN LADO DEL RACK (DONDE SE

COLOCAN LOS BINS VACOS)

EL MATERIALISTA TOMA EL BIN CON LA KANBAN Y LO

COLOCA EN EL CARRO DE SURTIDO DE MATERIAL

EL MATERIALISTA SE DIRIGE AL REA DE ALMACN

PARA SU SURTIDO DE MATERIAL (EL CARRO SE DEJA

EN EL ALMACN)

LOS ENCARGADOS DEL SURTIDO DE MATERIAL TOMAN EL

BIN CON SU RESPECTIVO KANBAN Y LO SURTEN.

DESPUS DEL SURTIDO DE MATERIAL EN TODOS LOS BINES,

EL CARRO VA A LA SALIDA DEL ALMACN

EL MATERIAL LLEGA A LAS LNEAS

SE CREA KANBAN

CICLO CADA 2

HORAS


16

En la figura 1.12 se muestra el flujo de kanban de los circuitos. Flujo de los materiales.

El departamento de Ingeniera se encarga de crear la kanban y que debe entregar la

kanban a la lnea de ensamble. Los siguientes pasos le corresponde la produccin,

cuando los circuitos queda un solo mazo y la kanban es retirado se coloca en el vaso

que se encuentra a un lado del rack, y en seguida el materialista toma todas las kanban

del vaso y las coloca en el carro de surtido. Por lo que de este paso el materialista de

dirige hacia las pagodas donde se encuentra el material. El materialista toma el mazo

de circuito de acuerdo a lo que indica la kanban y aqu es donde la kanban es colocada

en el mazo, de aqu el materialista va a las lneas a entregar los circuitos.

Figura 1.12 Flujo de kanban de los circuitos.

CUANDO EL MATERIAL QUEDA SOLO

UN MAZO Y LA KANBAN ES RETIRADO

SE COLOCA EN EL VASO QUE SE

ENCUENTRA A UN LADO DEL RACK

EL MATERIALISTA TOMA TODAS LAS

KANBAN DEL VASO Y LAS COLOCA EN EL

CARRO DE SURTIDO

EL MATERIALISTA SE DIRIGE HACIA

LAS PAGODAS POR EL MATERIAL

EL MATERIALISTA TOMA LOS

MAZOS DE ACUERDO A LO QUE

INDICA LA KANBAN, Y LA KANBAN

ES COLOCADO EN EL MAZO.

EL MATERIALISTA VA A LAS

LNEAS A DEJAR EL MATERIAL.

SE CREA KANBAN

SE ENTREGA KANBAN A LA LNEA EN LA

UBICACIN QUE CORRESPONDE

CICLO CADA 2

HORAS


17

Se iniciar con la evaluacin de los flujos de kanban mencionados por los que se

analizar cada una de las kanban y de sta se dar una propuesta de mejora si aplica.

Se analizar si cada segmento lleva el paso correcto del kanban.

1.6 Alcances y limitaciones

El proyecto a realizar abarca en el segmento Mercedes Benz;

rea de corte

rea de preparacin

rea de ensamble (lneas RBA, COC PIT, MRA, NON JIT)

Por la razn de que el kanban se maneja en todo el segmento. Una de las limitaciones

que se tiene al realizar el proyecto, es que, el tiempo de la elaboracin del proyecto en

la empresa no sea suficiente para poder concluir perfectamente.

Evaluacin de Flujo de Tarjetas Kanban CAPTULO 2: ANLISIS DE FUNDAMENTOS

18

2 FUNDAMENTO TERICO.

2.1 Antecedentes histricos.

El origen de esta herramienta kanban no es muy claro se deduce a partir del sistema

de produccin Toyota, ste es un revolucionario sistema adoptado por las compaas

Japonesas despus de la crisis petrolera de 1973. La compaa Toyota lo empez a

utilizar a principios de los aos 50, dicho sistema se conceptualiza como:

a) Manufactura justo a tiempo.

b) Fuerza de trabajo flexible.

c) Pensamiento creativo.

Para lograr el funcionamiento del sistema Toyota entre otros puntos bsicos se

encuentra el sistema kanban, el cual tuvo que originarse como herramienta de apoyo

para la implementacin del sistema Toyota.

2.2 Principios de kanban.

El sistema kanban funciona bajo ciertos principios, que son los que a continuacin se

mencionan.

Eliminacin de desperdicios

Herramientas y metodologas destinadas a la prevencin y supresin de los diversos

tipos de desperdicios y despilfarros. La eliminacin de los desperdicios comprende la

aplicacin de los sistemas: Just in Time, Mantenimiento Productivo Total, Gestin de

Calidad Total, actividades de grupos pequeos (crculos de calidad, equipos de

mejora, equipos para deteccin, prevencin y eliminacin de desperdicios), sistemas

de sugerencias, y despliegue de polticas. Sistemas todos stos que conforman y

permiten el desarrollo del Kaizen. Dentro del sistema Just in Time (Justo a Tiempo) y

se tiene el Shojinka (flexibilidad de personal), el Soifuku (fomento a las ideas

innovadoras) y el Jidoka (automatizacin con un toque humano)

Mejora continua

La mejora continua de la capacidad y resultados, debe ser el objetivo permanente de

la organizacin. Para ello se utiliza un ciclo PDCA (Planear, Hacer, comprobar y

Ajustar), el cual se basa en el principio de mejora continua de la gestin de la calidad.

sta es una de las bases que inspiran la filosofa de la gestin excelente. La base del


19

modelo de mejora continua es la autoevaluacin. En ella se detecta puntos fuertes,

que hay que tratar de mantener y reas de mejora, cuyo objetivo deber ser un

proyecto de mejora.

El ciclo PDCA de mejora continua se basa en los siguientes apartados:

Plan (planificar)

Organizacin lgica del trabajo

Identificacin del problema y planificacin.

Observaciones y anlisis.

Establecimiento de objetivos a alcanzar.

Establecimiento de indicadores de control.

Do (hacer)

Correcta realizacin de las tareas planificadas

Preparacin exhaustiva y sistemtica de lo previsto.

Aplicacin controlada del plan.

Verificacin de la aplicacin.

Check (comprobar)

Comprobacin de los logros obtenidos

Verificacin de los resultados de las acciones realizadas.

Comparacin con los objetivos.

Adjust (ajustar)

Posibilidad de aprovechar y extender aprendizajes y experiencias adquiridas en otros

casos

Analizar los datos obtenidos.

Proponer alternativa de mejora.

Estandarizacin y consolidacin.

Preparacin de la siguiente etapa del plan.

La excelencia ha de alcanzarse mediante un proceso de mejora continua. Mejora, en

todos los campos, de las capacidades del personal, eficiencia de los recursos, de las

relaciones con el pblico, entre los miembros de la organizacin, con la sociedad y


20

cuanto se le ocurra a la organizacin, que pueda mejorarse en dicha organizacin, y

que se traduzca en una mejora de la calidad del producto o servicio que se presta.

Alcanzar los mejores resultados, no es labor de un da. Es un proceso progresivo en

el que no puede haber retrocesos. Han de cumplirse los objetivos de la organizacin,

y prepararse para los prximos retos.

Lo deseable es mejorar un poco da a da, y tomarlo como hbito, y no dejar las cosas

tal como estn, teniendo altibajos. Lo peor es un rendimiento irregular. Con estas

ltimas situaciones, no se pueden predecir los resultados de la organizacin, porque

los datos e informacin, no son fiables ni homogneos. Cuando se detecta un

problema, la respuesta y solucin, ha de ser inmediata. No se puede demorar, pues

podra originar consecuencias desastrosas.

La mejora continua implica tanto la implantacin de un Sistema como el aprendizaje

continuo de la organizacin, el seguimiento de una filosofa de gestin, y la

participacin activa de todo las personas.

Las empresas no pueden seguir dando la ventaja de no utilizar plenamente la

capacidad intelectual, creativa y la experiencia de todas sus personas. Ya se ha

pasado la poca en que unos pensaban y otros slo trabajaban. Como en los deportes

colectivos donde exista una figura pensante y otros corran y se sacrificaban a su

alrededor, hoy ya en los equipos todos tienen el deber de pensar y correr. De igual

forma como producto de los cambios sociales y culturales, en las empresas todos

tienen el deber de poner lo mejor de s para el xito de la organizacin. Sus puestos

de trabajo, su futuro y sus posibilidades de crecimiento de desarrollo personal y laboral

dependen plenamente de ello.

Participacin plena del personal

Flexibilidad de la mano de obra

Organizacin y visibilidad


21

2.3 Definiciones del kanban.

Es muy comn la asociacin de kanban = JIT2 o kanban = control de inventarios, sto

no es cierto, pero s est relacionado con estos trminos, kanban funcionar

efectivamente en combinacin con otros elementos de JIT, tales como calendarizacin

de produccin mediante etiquetas, buena organizacin del rea de trabajo y flujo de la

produccin.

Kanban es una herramienta basada en la manera de funcionar de los supermercados.

Kanban significa en japons "etiqueta de instruccin". La etiqueta kanban contiene

informacin que sirve como orden de trabajo, sta es su funcin principal, en otras

palabras, es un dispositivo de direccin automtico que da informacin acerca de qu

se va a producir, en qu cantidad, mediante qu medios, y cmo transportarlo.

El sistema kanban, un sistema implementado en muchas de las plantas japonesas,

conocido como sistema de "pull" o jalar, tiene sus propias caractersticas a la hora de

funcionar, pues las mquinas no producen hasta que se les solicita que lo hagan, de

manera que no se generan inventarios innecesarios que quiz al final queden varados

y no se vendan, ya que seran excedentes de produccin.

El sistema de produccin de "jalar" est soportado por el kanban, una metodologa de

origen japons que significa "tarjeta numerada" o "tarjeta de identificacin" ver figura

2.1. Esta tcnica sirve para cumplir los requerimientos de material en un patrn basado

en las necesidades de producto terminado o embarques, que son los generadores de

la tarjeta de kanban, y que se enviaran directamente a las mquinas inyectoras para

que procesen solamente la cantidad requerida.

A cada pieza le corresponde un contenedor vaco y una tarjeta, en la que se especifica

la referencia (mquina, descripcin de pieza, etctera), as como la cantidad de piezas

que ha de esperar cada contenedor para ser llenado antes de ser trasladado a otra

estacin de trabajo. Como regla, todos y cada uno de los procesos debern ir

acompaados de su tarjeta kanban.


22

Figura 2.1 Tarjeta de retiro de componentes

2.4 Funciones del kanban

Bsicamente kanban servir para lo siguiente:

Poder empezar cualquier operacin estndar en cualquier momento.

Dar instrucciones basados en las condiciones actuales del rea de trabajo.

Prevenir que se agregue trabajo innecesario a aquellas rdenes ya empezadas.

Prevenir el exceso de papeleo innecesario.

Otra funcin de kanban es la de movimiento de material, la etiqueta kanban se debe

mover junto con el material, si sta se lleva a cabo correctamente se lograrn los

siguientes puntos:

Eliminacin de la sobreproduccin

Prioridad en la produccin, el kanban con ms importancia se pone primero que los

dems.

Se facilita el control del material.

De manera que para los trabajadores, kanban se convierte en su fuente de informacin

para produccin y transportacin y ya que los trabajadores dependern de kanban


23

para llevar a cabo su trabajo, el balance del sistema de produccin toma gran

importancia. No se vale especular sobre si el proceso subsecuente va a necesitar ms

material la siguiente vez, tampoco, el proceso subsecuente puede preguntarle al

proceso anterior si podra empezar el siguiente lote un poco ms temprano, ninguno

de los dos puede mandar informacin al otro.

Solamente la informacin que est contenida en las tarjetas kanban es la considerada

oficial, evitndose de esta forma especulaciones en lo que se refiere a la produccin.

Es muy importante que est bien balanceada la produccin; si es que fuere as, se

obtienen los siguientes beneficios:

Reduccin en tiempo de produccin.

Aumento de productividad.

Reduccin en costo de calidad.

Reduccin en precios de material comprado.

Reduccin de inventarios.

Reduccin del tiempo de alistamiento.

Rotacin de Inventarios.

Mejoras en Takt Time.

2.5 Tipos de tarjetas

El sistema kanban requiere dos tipos de tarjeta para operar correctamente: una de

retiro y otra de produccin; ambos tipos no difieren entre s en su apariencia, sino en

una etiqueta que indica su tipo y que debe aparecer en letras grandes en la parte

superior de cada tarjeta. Para diferenciarlos por su tipo se pueden emplear distintos

colores, de manera que los trabajadores sepan fcilmente cul es cul y sean capaces

de evitar el error de mezclarlos.

Kanban de retiro

El kanban de retiro viaja entre los centros de trabajo y su finalidad es autorizar el

movimiento de partes de uno a otro centro. En un sistema kanban, el de retiro debe

siempre de acompaar al flujo de materiales de un proceso a otro. Un kanban de retiro

siempre debe de especificar el tamao del lote y la direccin del proceso. El kanban


24

debe adems mostrar el nombre del proceso precedente y su localizacin en el edificio,

as como el proceso subsecuente y su localizacin.

Una vez que un kanban de retiro toma las partes, se queda con ellas durante todo el

tiempo. Despus, cuando los procesos subsecuentes han consumido la ltima parte

del lote, el kanban viajar de nuevo hacia el proceso precedente para obtener nuevas

partes.

Kanban de produccin

El objetivo del kanban de produccin es enviar la orden al proceso precedente para

que se elaboren ms partes. Cuando el kanban de retiro llega a un proceso precedente

es casi seguro que encuentre disponibles uno o varios contenedores con las partes

que habrn de ser tomadas. El kanban de produccin debe acompaar a los

contenedores en ese momento. El empleado que est al servicio del centro de trabajo

colocar el kanban de retiro en un lugar visible en los contenedores y luego los enviar

al proceso subsecuente. Antes de mover los contenedores, recoger el kanban de

produccin, este autoriza al centro de trabajo para elaborar un nuevo lote de partes.

Una estacin de trabajo puede usar cualquier variedad de mtodos para reabastecerse

por su centro de trabajo proveedor, por ejemplo un foco que se prende y apaga, el

mismo contenedor vaco o un mensaje en una terminal de computadora.

El Kanban es visual, lo que representa una ventaja al no depender de un sistema

electrnico para conocer la cantidad de materia prima disponible y la que se requiere.

2.6 Faltantes en el kanban de produccin

En un ambiente real de operacin existen posibilidades de que cuando llegue un

kanban de retiro al proceso precedente, no haya un kanban de produccin que lo

espere con las partes. En este caso, el sistema debe tratar la situacin como una

emergencia de partes. El empleado debe enviar el kanban de retiro directamente al

rea de produccin y tratarlo como uno de produccin temporal. La llegada de un

kanban de retiro al rea de produccin dar a ste mayor importancia que a los kanban

de produccin normal, pero no mayor que la que tienen los otros kanban de retiro que

ya se encuentren ah.


25

2.7 Reglas bsicas del kanban

Segn Schonberger (1983) Las siete reglas bsicas que controlan el sistema kanban

son muy sencillas, pero importantes. Cualquier violacin ocasionar distorsiones en el

sistema con el desperdicio correspondiente en materiales y mano de obra. El primer

paso en la implantacin de un sistema kanban es poner por escrito las reglas de

operacin que lo controlan. Se recomienda que los trabajadores involucrados en l

entiendan claramente sus reglas antes de utilizarlo.

Regla 1: El kanban debe moverse slo cuando el lote que l describe se haya

consumido. Esta regla exige que el proceso subsecuente tome las partes necesarias

del proceso anterior en las cantidades necesarias y en el momento preciso en que se

requieren. El proceso subsecuente debe solicitar ms partes al precedente slo

despus de que se hayan consumido todas las que el kanban describa. (Los

contenedores se vacan al momento en que llegan al proceso usuario.)

Regla 2: No se permite el retiro de partes sin un kanban. El kanban es el nico

conducto para permitir el movimiento de partes de un proceso precedente a uno

subsecuente. Ningn proceso precedente puede mover las partes sin que lo autorice

la solicitud de algn kanban.

Regla 3: El nmero de partes enviadas al proceso subsecuente debe ser exactamente

el especificado por el kanban. El proceso precedente no debe emitir un kanban con

base en un nmero incompleto de partes. Debe tener la cantidad exacta definida por

l.

Regla 4: Un kanban debe de acompaar siempre a los productos fsicos. El kanban es

una carta viajera, y siempre viajar sola del proceso subsecuente al precedente, para

solicitar nuevas partes. Pero una vez que el trabajador lo pega a un nuevo lote de

partes, la tarjeta debe viajar con l hasta que la ltima parte se haya usado.

Regla 5: El proceso precedente siempre debe producir sus partes en las cantidades

retiradas por el proceso subsecuente. sta es una regla del sistema Justo a Tiempo.


26

Los procesos nunca debern sobre producir partes, pues esto significa un desperdicio

de mano de obra y materiales.

Regla 6: Las partes defectuosas nunca deben ser enviadas al proceso subsecuente.

Esta regla atiende a la calidad de las partes que el kanban mueve. En un sistema Justo

a Tiempo existe la necesidad absoluta de mantener un alto nivel de calidad en la

produccin de partes y subensambles. Recurdese, no existen inventarios de

seguridad para cubrir las partes defectuosas. Los trabajadores deben estar

conscientes de la importante necesidad de producir y usar partes de calidad, en cada

uno de los pasos del proceso.

Regla 7: El kanban debe ser procesado en todos los centros de trabajo de manera

estricta en el orden en el que llega a stos. Cuando un centro de trabajo tiene en su

buzn de entradas diversos kanbans de diferentes procesos, los operarios de ese

centro de trabajo deben darles servicio a los kanban en el orden en que han ido

llegando. Cualquier falla en esta regla ocasionar una brecha en la tasa de produccin

de uno o ms de los procesos subsecuentes.

2.8 Planeacin de materiales del kanban.

En una empresa de manufactura, el planificador de materiales es la persona

responsable de la emisin de tarjetas de kanban. Determina tambin el tamao de los

lotes que el kanban va a obtener. Puede en ocasiones emitir tarjetas adicionales para

incrementar la produccin de alguna parte especfica, tambin puede retirar de la

circulacin tarjetas a fin de reducir el programa de produccin. Sin embargo, el

planificador no puede determinar el tamao de los lotes sin consultar la capacidad de

la planta y sin conocer los contenedores que se emplean para el empaque y acarreo

de las partes.

El nmero emitido de kanbans para una cierta cantidad de partes se calcula mediante

la siguiente ecuacin: =(..)(..)(..)

..

Donde:

D.D. = Demanda diaria de unidades

T.C. = Tiempo de orden para el ciclo


27

F.S. = Factor de seguridad

T.L. = Tamao del lote

Existen algunos algoritmos y tcnicas de simulacin para encontrar el nmero de

kanban ptimo. Aunque algunas de sus desventajas es el tiempo consumido en el

anlisis para sistemas de produccin complejos. Dengiz (2002) encontr que las

diferentes tcnicas arrojan soluciones igualmente buenas y la tcnica llamada

TabuSearch result ser mejor por consumir menos tiempo.

La demanda diaria de unidades constituye la tasa diaria de produccin de la parte. El

tiempo de orden del ciclo es el tiempo empleado para procesar la parte o en abastecer

un objeto adquirido. El tamao del lote es el nmero de partes que el kanban autoriza

a acarrear, si ste es del tipo de retiro, o a ser manufacturado si se trata del kanban

de produccin (tamao del contenedor)

El factor de seguridad es, normalmente, un aumento porcentual en la cantidad de

kanbanes instituida como medida de seguridad para los inventarios de este tipo. Un

factor de seguridad de uno presupone que el kanban de retiro debe ser entregado a

tiempo cada vez que las partes se necesiten. Tambin presupone que todas las partes

deben estar sin defectos.

Uno de los riesgos evidentes de tener un factor de seguridad de uno, es la necesidad

de un desempeo perfecto. No slo porque las partes deben de recibirse a tiempo,

sino tambin porque no deben tener un slo defecto. En el sistema no hay lugar para

problemas o retrasos. Aunque en un sistema Justo a Tiempo la eliminacin de los

colchones es lo ideal; los problemas de calidad, en los procesos y en las entregas, no

se solucionan de la noche a la maana. Se deben desarrollar planes correctivos y debe

hacer un esfuerzo serio para ejecutarlos cuando sea necesario. Una manera sencilla

de evitar que el proceso se detenga como resultado de la falta de partes es emplear,

de manera temporal, un kanban de colchn como factor de seguridad hasta que el

sistema funcione adecuadamente.

Existen otras maneras de disminuir el desperdicio para las partes en el colchn, por

ejemplo, el planificador podra reducir el tamao del lote de los kanbanes de retiro de

manera que el kanban de colchn ser ms econmico


28

Clculo del nmero de kanban.

Determinacin del nmero de Kanban

Informacin

Las variables que determinan el nmero total de Kanban en cualquier frmula son:

1.- Demanda promedia diaria

2.- Tiempo de Entrega (lead time)

3.- Coeficiente de seguridad o inventario de seguridad

4.- Capacidad del contenedor

La demanda promedia diaria debe de ser determinada usando la demanda suavizada

diaria que se calcula en base de la demanda mensual.

Determinacin del tamao de contenedor

El tamao de contenedor en un sistema de Pull es calculado de la siguiente forma:

un contenedor debe de tener la capacidad de mantener alrededor de 10% de la

demanda diaria del material

2.9 Manejo de sistema kanban Leoni Dgo

En trminos generales la kanban es una orden de trabajo o proceso, y tambin para el

flujo de materiales del almacn a las lneas (en caso especfico en Leoni Dgo), la

kanban se especifica la cantidad de piezas que se quiere producir o la cantidad de

piezas que requiere en la lnea de ensamble, as como tambin el nmero de parte de

componente o circuito, tambin incluye hacia dnde tiene que llegar el material a que

lnea tiene que llegar, se especifica el almacn, los kanban de corte se especifica el

color de cable, calibre, la insulacin, longitud de corte, se especifica si lleva sello o no,

si lleva terminales en ambos extremos, y la cantidad de circuitos que llevar cada

mazo, y la cantidad de mazos. El kanban es de suma importancia porque si no hay

kanban no se pueden realizar procesos y no se tendra produccin, por lo que el

kanban siempre se tendr presente en cada una de las reas de la empresa. Uno de

los problemas que surgen en las kanban, es que a veces no se actualizan

inmediatamente despus de que la ingeniera optimiza los circuitos y sta afecta en


29

algunas reas ya sea en el rea de ensamble, o en el rea de corte, ya que si se cuenta

con el kanban viejo y se est procesando lo que dice la kanban, este material

procesado se va al scrap, porque en ese momento se tiene una nueva longitud del

circuito slo que todava no se actualiza en el sistema.

La evaluacin de flujo kanban, se refiere a analizar cada uno de los pasos del flujo de

kanban, si las etapas que lleva son adecuadas y de ah parte si aplica cambios, para

que se pueda tener mejores trabajos. Para la mejora del flujo de las tarjetas kanban lo

realiza el departamento de Ingeniera.

Evaluacin de Flujo de Tarjetas Kanban CAPTULO 3: PROCEDIMIENTO O MTODO

30

3 PROCEDIMIENTO Y DESCRIPCIN DE LAS ACTIVIDADES

REALIZADAS.

3.1 Introduccin al sistema FORS

La empresa Leoni Dgo utiliza un programa que se llama FORS para controlar los

materiales que utilizan, para todos los arneses del cliente. En el sistema se cargan los

materiales que se estarn utilizando, se cargan los arneses a producir, se hacen las

configuraciones, ruteo de los arneses y por medio de este programa se generan las

kanban, en la figura 3.1 se muestra el sistema que se utiliza en la empresa. En el

programa FORS se cargan los rdenes de corte y de sta se mandan a las mquinas

de corte, as como tambin en este programa se cargan los nuevos ndices de los

mdulos.

Figura 3.1 Sistema que se maneja dentro de la empresa.

En la figura 3.2 se muestra las reas en la que la kanban circula, va del almacn,

rea de corte, pagoda y en las lneas de ensamble.


31

Figura 3.2 reas en las que la kanban circula.

Con el programa FORS se imprime la kanban de corte, y es llevado con el planeador

de produccin para que lo escanee, en ese momento cuando la kanban es escaneada

la orden ya est cargado en el sistema, lista para que se mande a la mquina de corte.

La kanban de corte indica lo que se va a procesar (cables), color de cable, calibre, tipo

de insulacin, longitud, nm. de mquina, nm. de parte, nm. de cliente, nmero de

cable, si llevar sello o terminal o solamente con desforre, la cantidad total; y al

momento de empezar a cortar en la mquina se asigna la cantidad de mazos que

sern, y la cantidad de circuitos que debe llevar cada mazo, as por cada orden de

corte realizada, se imprimen dos kanban, para que al momento de que el materialista

retire los mazos del gancho de la pagoda debe colocar la kanban en el tubo que se

encuentra a un lado de la pagoda, por lo tanto una kanban junto con el material todava

se encuentra en la pagoda (ver figura 3.3), y la otra kanban regresa al planeador, para

que el flujo de material no se detenga, un conjunto de mazos se encuentra en el rea

de ensamble y el otro en la pagoda, los dos kanban que se imprimen representan la

cantidad total de corte. En la figura 3.4 se muestra la kanban que se imprime en la

mquina.


32

Figura 3.3 Kanban de corte junto con el material

Figura 3.4 Kanban de corte.

Num. de parte

Num. de kanban

Num. parte de cliente

Qty

Num. demq.

Num terminal, sello,

long., calibre, desforre,

etc..

Num. de parte


33

Kanban de rea de preparacin (ver figura 3.5), ste tipo de kanban son rdenes del

material que se tiene que procesar, para esta rea se utiliza este tipo de kanban por la

razn de que el material tiene que pasar por diferentes procesos, en una kanban puede

tener por lo menos un proceso y mximo nueve procesos.

Figura 3.5 Kanban de preparacin.

Kanban que circula por rea de ensamble y almacn; kanban de movimiento de

material. Kanban de componentes y circuitos, es un sistema de justo a tiempo, en la


34

cual los materiales llegarn en el tiempo y calidad requerida en las diferentes etapas

de la produccin.

En el movimiento de material la kanban se utiliza para que los materiales no falten en

las lneas, para que siempre se tengan abastecidos los bines en cada una de las

ubicaciones que se tiene en las lneas (ver figura 3.6).

Figura 3.6Kanban de surtido de componentes

En el rea de ensamble todos los componentes tienen dos bines en su ubicacin, para

que cuando en un bin se termina el material el otro bin con material lo sustituya, por lo

que el otro bin vaco estar disponible para surtirse de material antes de que el bin que


35

todava tiene material se termine. En la figura 3.7 se muestra cuando los dos bines

todava tiene material y est en la ubicacin que corresponde.

Figura 3.7 Material abastecidos en los dos bines

Cuando el material se termina en un bin, el bin y la kanban es colocada en un lado del

rack como se muestra en la figura 3.8., aqu es donde el materialista toma el bin y la

kanban, lo pone en al carrito y de aqu se dirige al almacn.

Bines con material


36

Figura 3.8 Colocacin de un bin vaco.

Bin vaco


37

Kanban de los circuitos (ver figura 3.9)

Figura 3.9Kanban de circuitos

Kanban es un sistema de justo a tiempo, en la kanban se indica la cantidad de material

que se tiene que surtir (ver figura 3.10), el sistema kanban hace que se tenga un mejor

flujo de los materiales, y para que no se tengan exceso de materiales en las lneas.

Figura 3.10 Kanban junto con el material.


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Cuando en la lnea solo queda el ltimo mazo es cuando se tiene que surtir otra vez el

material, cuando la kanban es retirada del mazo se tiene que colocar en el vaso que

se encuentra a un lado del rack (ver figura 3.11), y en ese vaso para kanban el

materialista toma la kanban y la coloca en el carrito de surtido de material, el

materialista tiene que caminar en toda la lnea para recoger las kanban y de ah se

dirige al almacn.

Figura 3.11 Kanban cuando es retirada del mazo


39

3.2 Actividades realizadas.

3.2.1 Kanban de rea de corte.

Despus de analizar el flujo de las tarjetas kanban (rea de corte) en su mayora de

los pasos o actividades se encontr que todo est a la perfeccin, solo se encontr

unos detalles fsicamente en las kanban (ver fig. 3.12), por lo que se propone se

actualice. El error est en que la mquina de corte no imprime la kanban, y como no

existe se tiene que colocar otra kanban que no es el que tiene que estar en las

pagodas. La kanban que est incorrecta, se imprime al inicio de cada corte que se

quiere mandar, y este tipo de kanban no se debe poner en las pagodas, por lo que se

propone que cada vez que ocurra el problema, que no se pueda imprimir la kanban en

la mquina deben de revisar la mquina y la impresora para resolver este problema.

Figura 3.12 Kanban de corte.


40

3.2.2 Actividades realizadas

Como parte de la evaluacin de flujo de tarjetas kanban, se tuvo que realizar las

siguientes actividades que son: Generacin de kanban para las lneas de ensamble,

RBA, MRA, COCk PIT y NON JIT, que es la actualizacin de las tarjetas kanban, por

lo mismo que la seccin de Mercedes Benz, se est instalando, est en fase de

entrenamiento, en cada fase de entrenamiento se tiene que actualizar las tarjetas,

porque algunas quedaban obsoletas por los cambios de numero de parte, ubicacin o

de la cantidad.

Al igual que en el rea de Preparacin y Corte, se realizaron actividades en apoyo al

departamento de Ingeniera en la estandarizacin de las estaciones de trabajo, como

en sta rea las mquinas estn en proceso de iniciar a operar, al mismo tiempo que

a cada mquina tiene que llevar una instruccin de trabajo por lo que fue necesario

hacerlos para su inmediato liberacin para que la mquinas empiecen a operar.

Otras actividades son las siguientes, toma de tiempo de los operadores, delimitacin

de las estaciones de trabajo, colocacin de etiquetas en las reas de trabajo lo que

son las ayudas visuales y por ltimo la fijacin de tapetes anti fatiga.

3.2.3 Kanban para el surtido de los materiales.

Primero se describir la situacin actual y ms adelante se propone la mejora. El

problema est fsicamente en la kanban (ver fig. 3.13) la kanban es corregida en lo

que es la fuente, el materialista lleva la kanban al rea de almacn, entonces los que

surten el material toman la kanban y van a la ubicacin lo que indica la kanban, pero

los que surten el material se dan cuenta que lo que dice la kanban no es el correcto y

entonces de nuevo tienen que buscar el material ya cuando lo encuentran ponen la

ubicacin en la kanban con un plumn, o ponen una etiqueta y aqu ya es tiempo

perdido en otra vez a buscar.

Por lo tanto, se propone que el rea de almacn y los que generan las kanban tengan

una comunicacin constante, para que estas dos reas tengas la misma informacin.

El rea de almacn tiene que pasar la informacin de las ubicaciones de los materiales

a los que generan las kanban, para que a la hora de que las kanban lleguen al rea de


41

almacn, los que surten el material nicamente tomen las kanban y vayan directo a lo

que se indica ella y de sta forma se entrega el material ms rpido a los materialistas.

Figura 3.13 Kanban errnea

3.3 Propuesta en la kanban.

Una de las propuestas en el sistema kanban, es la mejora de la kanban de los

componentes. La propuesta consiste en que en la tarjeta se incluya imagen del

componente que muestre el nmero de parte y su respectiva imagen, de manera que

se reduce el tiempo a la hora de buscar el material en al almacn; se propone esto, el

departamento de Ingeniera que genera las kanban y los coloca en las lneas de

ensamble y de aqu los materialistas llevan la kanban con bin al rea de almacn, los

que surten el material se disponen con sus actividades de llenado de material en los

bines, y es aqu es donde surge el problema, como ambas partes lo que es el

departamento de Ingeniera que generan las kanban y el rea de almacn no tienen la

informacin correcta, los surtidores de material van a la ubicacin como indica la

kanban y resulta que el material no es. Y seguidas tienen que verificar en el sistema

para asegurar que el componente sea la correcta por lo que se tardan entre cinco

ocho minutos en tener que ir a verificar en el sistema.


42

En cambio que si en la tarjeta incluye una imagen del componente se verifica de

inmediato si es o no el componente que est indicado con el nmero de parte. Con lo

anterior se elimina el tiempo de verificacin en el sistema. Por lo que la bsqueda de

cada componente era de 5-8 min., pero con el nuevo kanban eliminara todo esos

minutos y ahora se entregaran los componentes ms rpido.

En la figura 3.14 se muestra cmo debe de quedar la kanban con la imagen del

componente.

Figura 3.14 Kanban que se propone.

Evaluacin de Flujo de Tarjetas Kanban CAPTULO 4: ANLISIS DE RESULTADOS

43

4 RESULTADOS OBTENIDOS

Al realizar la evaluacin del flujo de kanban en el rea de ensamble, el resultado que

se obtuvo es; las kanban llevan buen flujo entre almacn, con los materialistas y en

todas la lneas de ensamble que son RBA, COC PIT, MRA y NON JIT. Adems los

materialistas se les dio entrenamiento de cmo deben manejar las tarjetas. Que es de

la siguiente manera: llega el materialista con el carro de surtido en las lneas de

ensamble, toma el bin y lo coloca en el carro solo que el bin volteado de modo que el

vaco quede abajo, con el fin de que el polvo o cualquier otra cosa se tire, y la tarjeta

debe ser colocado en el mismo carro solo que en el casillero. Adems el ciclo de las

tarjetas es de cada 2 horas en una produccin normal.

Al igual que al realizar la evaluacin dentro del rea de corte y preparacin. Se observ

que las tarjetas de preparacin no llegaban puntualmente con los operadores, por lo

que se hizo un acuerdo con el portavoz de produccin se agilice con la distribucin de

las kanban en los lugares correspondientes.

Se dieron propuestas para que se actualice la kanban que son colocados en las lneas

de ensamble (kanban para surtido de componentes), y que se tenga una comunicacin

constante entre el rea de almacn y los que generan las kanban para que se tenga

una informacin actualizada en las dos partes, para que a la hora de generar las

kanban stas tengan la informacin correcta. Para evitar problemas a la hora de surtir,

el material, la persona se dirige a la ubicacin que indica la kanban, pero resulta que

le material no es como indica la kanban por lo que el que surte tiene que ir a la mquina

a verificar para saber dnde est exactamente el componente que est indicado en la

kanban, y aqu se tarda en promedio de 8 10 minutos en hacer el recorrido buscando

el componente.

Propuesto lo anterior en que se tenga comunicacin constante entre el almacn y los

encargados de la generacin de las tarjetas para evitar toda esta prdida de tiempo.

Y con la kanban propuesta de tener una imagen del componente para que a la hora

de ir a surtir el material (ver figura 4.1), el personal encargado lo pueda encontrar con

facilidad. Con esta propuesta el componente es verificado de inmediato si es o no lo


44

que indica la kanban. Por lo que se afirma la eliminacin de tiempo de tiempo de

bsqueda del componente de 5-8 minutos por lo que en este aspecto se mejora. Y no

se tiene que ir a verificar en el sistema si es la correcta o no.

De acuerdo con el resultado, las tarjetas tienen el flujo adecuado por lo que el sistema

kanban seguir operando de la mejor manera.

Figura 4.1 Tarjeta que incluye imagen del componente.

Evaluacin de Flujo de Tarjetas Kanban CAPTULO 5: CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

45

5 CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

5.1 Conclusiones.

Conforme a todo lo que se analiz anteriormente, y lo que se realiz para llevar a cabo

este proyecto se da cuenta que el sistema kanban es indispensable para el

funcionamiento de la empresa, puesto que por medio de sta se realiza una parte muy

importante del proceso, sin las tarjetas kanban no sera posible surtir a los operadores

de los respectivos circuitos y componentes que se usarn en las lneas, sin estas

tarjetas no ser posible saber localizar dnde se encuentran los circuitos y

componentes en su ubicacin, as que el sistema seguir funcionando por medio de

estas tarjetas. Y con la propuesta que se tiene, de compartir informacin entre almacn

y los que generan las kanban, para que se genere la kanban con la informacin

correcta, de manera que para ubicar el material indicada en la kanban sera ms

rpida, y se ahorra tiempo. As como tambin con la propuesta de la tarjeta que incluya

imagen del componente, con lo que se minimiza el tiempo para encontrar el material

en el almacn.

En la actualidad, la necesidad de producir eficientemente sin causar trastornos ni

retrasos en la entrega de un producto determinado es un factor de suma importancia

para las empresas que desean permanecer activas en un mercado como el actual, por

eso es que kanban debe ser utilizado como una herramienta para lograr una ventaja

competitiva sobre las dems empresas del mismo ramo, ya que su fin ltimo es

entregar productos a tiempo, con la calidad que requiere, y a un mejor precio, aqu es

donde entra kanban como una ayuda muy til y efectiva.

5.2 Recomendaciones.

Una de las recomendaciones es, que se cumpla con las reglas de la kanban, todo

material se debe retirar junto con su tarjeta, ya que se ha visto a materialistas que

retiran mazos de circuitos sin la kanban, y no es correcto. Las tarjetas no deben tener

correcciones, como por ejemplo escribir con plumn una nueva ubicacin. Y por ltimo

se recomienda que se incluya imagen en la kanban, para que los que surten el material

se les facilite en la identificacin de los componentes.

Evaluacin de Flujo de Tarjetas Kanban CAPTULO 5: CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

46

BIBLIOGRAFA

Historia de la compaia LEONI https://www.leoni.com/en/company/history/ Fecha de

recuperacin: 5 de mayo 2014

Kanban http://www.leanroots.com/kanban.html Fecha de recuperacin: 5 de mayo

2014.

KANBAN: Control y mejora de procesos

http://www.visionindustrial.com.mx/industria/operacion-industrial/kanban-control-y-

mejora-de-procesos.html Fecha de recupracion: 07 de Mayo 2014

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