Metodo de implementacion mejora
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Visita Puente Piedra Área técnicaInspecciones– Seguridad Industrial – Calidad
Análisis de Mejoras
Carlos Manuel Pariona
Inspecciones Revisadas
Calidad
Seguridad
Inspección de Seguridad Industrial y Calidad
• La visita tomada el día 17/06/13 en Dynaflux sede Puente Piedra , se identificaron algunos riesgos las cuales pueden ser analizadas y evaluadas para prevenir los accidentes.
Nivel de
Riesgo
Conexiones de interruptores de luz mal definidos (Dentro de las Duchas)
Conecciones de alumbrado sueltos(Alm. Herramientas)Conexiones de cables sueltos
Inspecciones de Seguridad
Descripciones
Cables regados por el sueloMesa de trabajo en desordenConexiones de celulares en tomacorrientes para el uso del área No hay linea de seguridad definidas para el transitoExtintores mal colocados ( Vencidos y Vacios)
Nivel de
Riesgo
No existe zona de despacho y recepcion (Equipos ubicados en toda el area)
Desechos de basuras mal gestionada(Tachos de Basuras por colores)Ingreso de Almacen debe ser por personas autorizadasFijar en lugares delimitados los carros Hidraulicos(patos)Falta de Cultura de cuidado de energia, medio ambiente e Implemento de seguridad
Inspecciones de CalidaDescripciones
Mala distribucion del area
Desorden del area en general ( Aplicación de las 5's)
Soluciones
Diagrama Causa Efecto
Baja ProductividadEn Pte. Piedra(Dynaflux)
Maquinas
Medio Ambiente
Persona
Desorden
EQ. Reparar
Distribución del Área
Equipos por entregar
No existe reglas, compromiso y supervisión
Faltan Etiquetar, enumerarHerramientas
Clasificar los andamios para Herramientas
Espera de ser entregado
Falta de tecnicos
En espera
No Hay personal de limpiezaNo hay control limpieza
No Control de desechos
MQ. Olvidadas
Falta de compromiso del Orden
No existe un método de trabajo por procesos designado
Compromiso de la Gerencia
Metodo
Implementar nuevas Filosofias y metodologiasFalta de Comportamiento
seguro de las actividades
Vías BloqueadasControl de Desechos
No hay política de colores
Análisis de MétodoDe Estudio y Moviemientos
No uso de EPPs Incomodidad
Prestan a compañeros
Asignar responsabilidadesAl brindrar herramientas
Responsabilidad de Limpieza
No hay supervisión ni control
Falta de capacitaciónDe nuevas metodologias
Ausencia de Líder
Ubicación de Equipos y materiales no designados
Almacén no tiene mucha capacidad
Buenas practicas de ensamblajeFalta de ordenar el lugar de trabajo
Diagrama de Causa Efecto
Almacenaje de otras materiales diversos
Análisis Causa EfectoTotal %
15 16%Clasificar los Andamios por Herramientas 5No existen Reglas , compromiso y Supevicion 5Falta etiquetar Enumerar Herramientas 5
5 5%Espera de ser entregrado 5
3 3%Falta de Tecnicos 1En espera 2
2 2%
8 9%No hay control de desechos 4No hay control de limpieza 4
4 4%Falta ordenar el Lugar de trabajo 4Falta de Compromiso del Orden 4
5 5%Ausencia de Lider 5
9 10%No existe un metodo de trabajo designado 4Ubicaciion de equipos y materiales no designados 5
3 3%No hay politicas de colores 3
5 5%3 3%
3 3%4 4%6 7%
Prestan a compañeros 3Incomodidad 3
4 4%5 5%4 4%4 4%
Total 92 100%
Implementar nuevas filosofias y metodologiasAnalisis de metodo de estudio y movimientoAsignar responsabilidades al brindar herramientas
Distribucion del Area
Control de desechos
Compromiso de la gerenciaAlmacen no tiene mucha capacidad
Responsabilidades de LimpiezaFalta de comportamiento seguro de las actividadesNo Uso de EPPs
Medio Ambiente
Metodo
MaquinasValor del 1
al 5
Almacenaje de otras materiales diversos
Buenas Practicas de ensamblaje
Falta de capacitacion y nuevas metodologias
Personas
Desorden
Equipos por entregar
Equipos Por Reparar
Maquinas Olvidads
No hay Personal de Limpieza
Grafica de Indicadores
Ind(%)0%
2%
4%
6%
8%
10%
12%
14%
16%
18%16%
10%9%
7%5%5%5%5%
4%4%4%4%4%3%3%3%3%
2%
DesordenDistribucion del AreaNo hay Personal de LimpiezaNo Uso de EPPsEquipos por entregarFalta de capacitacion y nuevas metodologiasCompromiso de la gerenciaImplementar nuevas filosofias y metodologiasBuenas Practicas de en-samblajeFalta de comportamiento seguro de las actividadesAlmacenaje de otras materiales diversosAnalisis de metodo de estudio y movimientoAsignar responsabilidades al brindar herramientasEquipos Por RepararControl de desechos
Acciones en base a Porcentajes
Ind(%) Acciones a Implementar1 Desorden 16% Metodologia 5s2 Distribucion del Area 10% Metodologia 5s Layout3 No hay Personal de Limpieza 9% Designar Responsabilidades Limpiezas a tecnicos o Contratar4 No Uso de EPPs 7% Asignar a un supervisor5 Equipos por entregar 5% Coordinar con el cliente para ser removidos o buscar lugares 6 Falta de capacitacion y nuevas metodologias 5% Implemenar nuevas metodologias con seguimientos7 Compromiso de la gerencia 5% Hacerles entender lo importante de las herramientas de calidad8 Implementar nuevas filosofias y metodologias 5% Metodologia 5s - Demarcar lineas de Seguridad y Dp9 Buenas Practicas de ensamblaje 4% Manejo eficiente de materiales e insumos y Orden al trabajar
10 Falta de comportamiento seguro de las actividades 4% Usar EPPS, herramientas que aseguren el cuidado del trabajador11 Almacenaje de otras materiales diversos 4% Buscar nuevos espacios o Tratar de despacharlo rapidamente12 Analisis de metodo de estudio y movimiento 4% Toma de tiempos para reduccion de actividades13 Asignar responsabilidades al brindar herramientas 4% Herramienta entregada al tenico se hace responsable en ordenar 14 Equipos Por Reparar 3% Tratar de analizar un cronograma para poder realizar todas las tareas15 Control de desechos 3% Manejo de Reduccion, Reutilizacion y Reciclaje16 Almacen no tiene mucha capacidad 3% Ordenar,Analizar areas disponibles y Reubicar17 Responsabilidades de Limpieza 3% Dar responsabilidades de limpieza periodicamente18 Maquinas Olvidads 2% Tratar de buscar un espacio o comunicar al cliente
Principales Causas
Temas Básicos para la Mejora• Calidad
• 5’s - Layout – Distribución eficiente del Área
1 - Distribución del Área – Tabla relacional de Actividades
LineasA 4E 3I 2O 1UX
Absolutamente necesariaEspecialmente ImportanteImportanteOrdinariaSin ImportanciaNo deseable
A Absolutamente necesarioE Especialmente importanteI ImportanteO Proximidad ordinaria OKU InsignificanteX No deseable
2. Designar Responsabilidades
Resposables1 Todos Rotativos2 Tecnico 13 Tecnico 24 Tecnico 35 Tecnico 4
Actividad
Ponga la basura cualquier material que fue removido de su lugar de almacenamiento de asignaciónTome palets vacíos fuera del área y guárdelo en un lugar adecuado.Mover los a lugares cercanos para envio o recepcionCero Basura según sea necesario al final de cada turno
Barrer toda el área al final del turno
BarrerBotar
BasuraFin Horario Fin Horario
Lunes Tecnico 1 Tecnico 6Martes Tecnico 2 Tecnico 7Miércoles Tecnico 3 Tecnico 8Jueves Tecnico 4 Tecnico 9Viernes Tecnico 5 Tecnico 10
Horario de Rotacion
Auditar.
3. Delimitar Zonas de Seguridad• Zonas Seguras• Uso de EPPs • Iluminación• Trasporte, Manejo de Equipos y
materiales• Líneas de Seguridad(delimitar)