Modelo Confiabilidad

Parra Carlos, Lpez Rolando, Balda Adrin, Crespo Adolfo

1

MODELO INTEGRAL PARA OPTIMIZAR LA CONFIABILIDAD EN INSTALACIONES PETROLERAS

C. Parra*

Universidad de Sevilla, Escuela de Ingeniera, Departamento de Organizacin Industrial, Espaa

*[email protected], www.confiabilidadoperacional.com

A. Crespo* Universidad de Sevilla, Escuela de Ingeniera, Departamento de Organizacin Industrial, Espaa

*[email protected]

S. Fygueroa* Universidad de los Andes, Postgrado en Ingeniera de Mantenimiento, Venezuela

*[email protected]

RESUMEN El siguiente trabajo presenta el desarrollo de un Modelo Integral de mejoramiento de la Confiabilidad en instalaciones petroleras de Subsuelo, que involucra la aplicacin y adecuacin de varias tcnicas de optimizacin de Confiabilidad, utilizadas con anterioridad de forma xitosa en instalaciones petroleras de Superficie.. En trminos generales, el modelo planteado propone integrar una serie de tcnicas modernas de Confiabilidad tales como: anlisis de modos y efectos de falla, anlisis causa raz, modelaje de Confiabilidad, evaluacin costo riesgo beneficio y anlisis del costo de ciclo de vida, las cuales, al ser aplicadas de forma estructurada permitirn: definir los eventos de fallas, modelar el comportamiento histrico de fallas, estimar la Confiabilidad y cuantificar los costos totales a lo largo del ciclo de vida de los sistemas de subsuelo utilizados en el proceso de extraccin de petrleo. En trminos generales, el trabajo propuesto, sirve de gua para orientar a las organizaciones en el proceso de seleccin e implantacin de las diversas tcnicas de optimizacin de Confiabilidad, permitiendo finalmente, que se incremente la efectividad de la Gestin del Mantenimiento y se mejoren los niveles de rentabilidad del sistema de produccin.

1. INTRODUCCIN Con la finalidad de mejorar la rentabilidad de los procesos productivos, las denominadas organizaciones de categora Clase Mundial (Mackenzie, 1997), dedican enormes esfuerzos para visualizar, analizar, implantar y ejecutar estrategias para la solucin de problemas, que involucren decisiones en reas de alto impacto: seguridad, ambiente, metas de produccin, calidad de productos, costos de operacin y mantenimiento. La mayor parte de estos esfuerzos, no slo buscan garantizar la mxima eficiencia en sus procesos productivos, sino que adicionalmente, buscan satisfacer las necesidades de sus clientes y del personal que labora en estas organizaciones (Labib, 1998). Segn Woodhouse (1996), para poder conseguir lo antes expuesto, las empresas Clase Mundial, deben focalizar sus esfuerzos en cuatro aspectos bsicos: 1. Excelencia en sus procesos medulares. 2. Mxima disponibilidad, Produccin requerida y Mxima seguridad. 3. Calidad y rentabilidad de los productos. 4. Motivacin y satisfaccin del personal.


2

Las empresas que han logrado alcanzar la categora de Clase Mundial, tienen como factor comn la aplicacin de las siguientes prcticas de trabajo (Woodhouse, 2001): 1. Trabajo en equipo 2. Contratistas orientados a la productividad 3. Integracin con proveedores de materiales y servicios 4. Apoyo y visin de la gerencia 5. Planificacin y programacin proactiva 6. Mejoramiento contino 7. Gestin disciplinada de procura de materiales 8. Integracin de sistemas 9. Gerencia de paradas de plantas 10. Produccin basada en la optimizacin de la Confiabilidad Operacional Dentro del entorno de la funcin mantenimiento, las organizaciones de categora Clase Mundial (Labib, 1999), proponen mejorar sus procesos a partir de la prctica 10 denominada: Produccin basada en la optimizacin de la Confiabilidad Operacional. Esta prctica la define Woodhouse (1996) como: la capacidad de una instalacin o sistema (integrados por procesos, tecnologa y gente), para cumplir su funcin dentro de sus lmites de diseo y bajo un contexto operacional especfico. Es importante puntualizar que en un programa de optimizacin de Confiabilidad Operacional, es necesario el anlisis de cuatro factores habilitadores: Confiabilidad humana, Confiabilidad de los procesos, mantenibilidad de los equipos y la Confiabilidad de los equipos. La variacin en conjunto o individual de cualquiera de los cuatro parmetros presentados en la Figura 1, afectar el comportamiento global de la Confiabilidad Operacional de un determinado sistema.

Figura 1. Los cuatro factores habilitadores de la Confiabilidad Operacional

En funcin de lo expresado anteriormente, la compaa Petrleos de Venezuela (PDVSA), ha promovido dentro del proceso de extraccin y produccin de petrleo (rea de Subsuelo), el uso de las mejores prcticas propuestas por las organizaciones de Categora Clase Mundial, haciendo especial nfasis en la Prctica de Produccin basada en la optimizacin de la Confiabilidad Operacional, la cual, en aos anteriores ha sido utilizada con muy buenos resultados en las instalaciones de Superficie. Es importante mencionar, que el proceso de mejoramiento de la Confiabilidad propuesto en el rea de Subsuelo, esta enmarcado dentro del programa corporativo de Gerencia Integral de Activos, patrocinado por el Centro de Excelencia de Produccin de PDVSA, y su objetivo principal consiste en maximizar la rentabilidad del negocio petrolero. Con el fin de maximizar dicha rentabilidad, se desarrollo un Modelo integral de optimizacin de Confiabilidad, que se ajustar a las necesidades de las instalaciones petroleras de subsuelo y que garantizar su continuidad operacional. A continuacin se presenta el modelo desarrollado:

CONFIABILIDAD

HUMANA

CONFIABILIDAD

DEL PROCESO

MANTENIMIENTO

DE EQUIPOS

CONFIABILIDAD

DE EQUIPOS

CONFIABILIDAD

OPERACIONAL

CONFIABILIDAD

HUMANA

CONFIABILIDAD

DEL PROCESO

MANTENIMIENTO

DE EQUIPOS

CONFIABILIDAD

DE EQUIPOS

CONFIABILIDAD

OPERACIONAL


3

2. DESARROLLO DEL MODELO INTEGRAL DE ANLISIS DE OPTIMIZACIN DE CONFIABILIDAD PARA ACTIVOS PETROLEROS DE SUBSUELO El modelo desarrollado (ver Figura 2) sirve de gua para orientar a PDVSA, en como aplicar de manera integral diversas tcnicas de optimizacin de Confiabilidad, y de esta forma: predecir el comportamiento de los eventos de fallas y determinar cuales son las estrategias ms efectivas para eliminar y/o minimizar el impacto de estos eventos de fallas dentro del contexto operacional en el cual se desempean los activos de instalaciones petroleras de subsuelo. Las etapas a seguir que propone el Modelo son: 1. Jerarquizacin, seleccin y definicin del contexto operacional de los activos a evaluar. 2. Anlisis de Modos y Efectos de Fallas (AMEF). 3. Jerarquizacin de los Modos de Fallas. 4. Modelaje de ndices de Confiabilidad 5. Anlisis costo riesgo beneficio para determinar actividades de mantenimiento e inspeccin 6. Anlisis del Costo de Ciclo de Vida Es importante mencionar que para la ejecucin de las distintas etapas propuestas por el Modelo de Confiabilidad, la organizacin debe conformar equipos naturales de trabajo, conformados por personal de las distintas reas de la organizacin (operacin, mantenimiento, proceso, seguridad, etc.), con el fin de garantizar un proceso de anlisis integral de la Confiabilidad en los activos a ser evaluados. A continuacin se explica de forma simplificada cada una de las etapas ms importantes involucradas en el Modelo Integral de optimizacin de Confiabilidad propuesto. 2.1. JERARQUIZACIN, SELECCIN Y DEFINICIN DEL CONTEXTO OPERACIONAL En esta fase el equipo natural de trabajo se encarga de seleccionar los activos a ser evaluados en funcin del impacto que generan los eventos de fallas sobre las: operaciones, mantenimiento, produccin, ambiente, seguridad, etc. Existen una serie de caractersticas particulares de los activos que pueden ayudar a definir de forma rpida, cual de ellos genera mayor impacto dentro del contexto operacional:

Sistemas que afectan la produccin.

Sistemas de alto riesgo con respecto a aspectos de seguridad y ambiente.

Figura 2. Modelo Integral de Confiabilidad


4

Sistemas con un alto contenido de tareas de Mantenimiento Preventivo (MP) y/o costos.

Sistemas con un alto nmero de acciones de Mantenimiento Correctivo y altos costos de correccin y penalizacin.

Equipos genricos con un alto costo global de operacin y mantenimiento.

Sistemas donde no hay confianza en la operacin y el mantenimiento existente. 2.1.1. MATRIZ DE CRITICIDAD Para jerarquizar los activos de subsuelo (pozo), se propone utilizar un mtodo de jerarquizacin basado en la evaluacin cualitativa del Riesgo (Woodhouse, 2001): Riesgo = Frecuencia de fallas x Consecuencias (1) Frecuencia = Nmero de fallas en un tiempo determinado (2) Consecuencia = ((Impacto Operacional x Flexibilidad) + Costos Mtto. + Impacto SAH) (3) El anlisis se realiza va tormenta de ideas en una reunin de trabajo con un grupo multidisciplinario entre los que se encuentran la lnea de supervisores, trabajadores de operaciones y mant., ingeniera de procesos o infraestructura, analistas de mant. (preventivo/predictivo), con la finalidad de unificar criterios y validar la informacin.

reas de Criticidad (ver Figura 3): rea de sistemas No Crticos (NC) rea de sistemas de Media Criticidad (MC) rea de sistemas Crticos (C)

Figura 3. Matriz de Criticidad 2.2. ANLISIS DE LOS MODOS Y EFECTOS DE FALLAS (AMEF) Una vez jerarquizado y seleccionado el activo de subsuelo, se procede a realizar la metodologa de AMEF (Parra, 2000). Esta metodologa permite identificar los modos y efectos de fallas de los activos seleccionados. En resumen el AMEF propone responder las siguientes preguntas: 1. Cules son las funciones y los estndares de ejecucin asociados con el activo (equipo a mantener) en su actual contexto operacional? 2. En que forma se produce la falla del activo, con respecto a la funcin que cumple en el contexto operacional? 3. Qu causa cada falla funcional? 4. Qu ocurre cuando sucede una falla? 5. Cmo impacta cada falla?

4MC MC C C C

3MC MC MC C C

2NC NC MC C C

1NC NC NC MC C

10 20 30 40 50

CONSECUENCIA

FR

EC

UE

NC

IA


5

Figura 4. AMEF

El flujograma de aplicacin del AMEF mostrado en la Figura 4 se explica a continuacin:

Funcin: propsito o misin de un activo en un contexto operacional especfico (cada activo puede tener ms de una funcin en el contexto operacional).

Falla funcional: es definido como una ocurrencia no previsible, trayendo como consecuencia que el activo no pueda cumplir con su funcin o la cumpla de forma ineficiente

Modo de falla: es el evento que provoca la falla funcional.

Causas de las fallas: se define como las causas fsicas/operacionales/humanas que originan la aparicin de los modos de fallas.

Consecuencias de las fallas: representan los posibles efectos que generan los modos de fallas sobre la seguridad, ambiente y operaciones.

La informacin generada en el AMEF se registra en un formato modelo, diseado para activos de Subsuelo. Este formato se presenta a continuacin:

Figura 5. Formato AMEF

El xito del proceso de implantacin del AMEF, depender bsicamente del trabajo de un equipo multidisciplinario (ver Figura 6), el cual se encargar de responder las cinco preguntas bsicas.

AMEF

SUBSISTEMA FUNCIN FALLA FUNCIONAL

Yacimiento

Proveer la condiciones

necesarias para producir

crudo a un flujo promedio

1750 BPD - condiciones

actuales - (porcentaje de

declinacin 38%)

Prdida de produccin

parcial / total

YACIMIENTO:

Naricual Inferior

FECHA:

REALIZADO POR :

AMEF

MODO DE FALLA CAUSA NIVEL I CONSECUENCIA

Irrupcin de aguaCanalizacin por

una/varias arena(s)

.Incrementa la produccin agua -

sedimento en el pozo, se incrementa la

presin en la arena canalizada

restringiendo el flujo en las otras arenas.

.Se puede producir bloqueo por

emulsin. Estos eventos pueden

provocar la prdida parcial o total

Definicion de

funciones

Determinar fallas

funcionalesIdentificar modos

defallas

Efectos y

consecuenciasde las fallas

Identificar causas

de fallas

Jerarquizacin de

Modos de fallas

Flujograma de

Ejecucin del AMEF


6

Figura 6 Equipo MCC

2.3. PROCESO DE JERARQUIZACIN DE LOS MODOS DE FALLAS

Una vez definidos los eventos de fallas se procede a jerarquizar de forma cualitativa el Riesgo de cada uno de

los modos de fallas en funcin del impacto que generan los mismos dentro del contexto operacional. El mtodo

propuesto esta basado en la evaluacin cualitativa del riesgo (Woodhouse, 2001):

Evaluacin cualitativa del riesgo (Frecuencia de fallas x Consecuencias):

Factor de frecuencia de fallas / Escala 1-5

1: Sumamente improbable: menos de 1 evento en 5 aos

2: Improbable: 1 evento en 5 aos

3: Posible: 1 evento en 3 aos

4: Probable: entre 1 y 3 eventos al ao

5: Frecuente: ms de 3 eventos por ao

Factor de Consecuencias /Escala 1-5

- Impacto en SHA

5. Explosin / Muerte

4. Incendio / Lesin incapacitante/ rea sensible al ambiente

3. Incendio localizado

2. Accidente ambiental reportable /Lesin menor

1. Incidente

- Impacto en el negocio

5. Daos irreversibles al sistema

4. Prdida de Produccin 75%

3. Prdida de produccin 50%

2. Prdida de produccin 25%

1. Prdida menor de productividad

Se selecciona el valor ms alto de: SHA/Negocio, como determinante de la consecuencia. Los resultados del anlisis se presentan en una matriz de criticidad 5 x 5 como la que se muestra en la Figura 7. El eje vertical expresa cinco categoras de consecuencia de los fallas, mientras que el eje horizontal indica cinco categoras de frecuencia de las fallas. La matriz est dividida en cuatro zonas para indicar la criticidad de los modos de fallas: B = Baja Criticidad M = Media Criticidad A = Alta Criticidad MA = Muy alta Criticidad

U U n n

g g r r u u p p o o

t t p p i i c c o o

d d e e

r r e e v v i i s s i i n n

Supervisor de Operaciones

Facilitador

Supervisor de Mantenimiento

Operador Mantenedor

Especialista


7

Figura 7. Matriz de Criticidad de Modos de fallas

2.4. NDICES DE CONFIABILIDAD, DISPONIBILIDAD Y MANTENIBILIDAD El clculo e interpretacin de los ndices bsicos de Confiabilidad, Disponibilidad y Mantenibilidad permite visualizar el comportamiento de un activo, considerando los siguientes aspectos: frecuencia de fallas, tiempo de reparacin y tiempo de operacin. A continuacin se presenta una descripcin general de los ndices a ser evaluados: - Tiempo Operativo (TO): indica el tiempo en el cual el activo oper, Figura 8. - Tiempo Fuera de Servicio(TFS): indica el tiempo en el cual el activo se encuentra indisponible. Este ndice esta formado por el tiempo para reparar (TPR) y el tiempo fuera de control (TFC), Figura 8. - Tiempo Entre Fallas (TEF): indica el tiempo en el cual se presentan dos fallas consecutivas sobre el activo, Figura 8.

Figura 8. Historial de fallas - Confiabilidad R(t): se define como la probabilidad de que un equipo cumpla una misin especfica (no falle) bajo condiciones de operacin determinadas en un perodo determinado. La Confiabilidad se relaciona bsicamente con la tasa de fallas (cantidad de fallas) y con el tiempo medio operativo (TPO -tiempo

c 5

o M A MA MA MA

ns

e

c 4 M M A A MA

u

e

n

c 3 B M M A A

i

a

s

2

B B B M A

1 B B B B M

Frecuencia de fallas

1 2 3 4 5

Estado operativoEstado operativoTO

0

TEF

1 F1 F2Fi

TO

TFC TPR

TFS Estado de falla

(no operativo)

Estado de falla

(no operativo)


8

promedio operativo). Mientras el nmero de fallas de un determinado equipo vaya en aumento o mientras el TPO de un equipo disminuya, la Confiabilidad del mismo ser menor.

(4) R(t) = Probabilidad de que el sistema no falle en un intervalo de tiempo. (t) = funcin de densidad, representa la variacin de la probabilidad de fallas por unidad de tiempo, esta funcin de densidad variar segn las distribuciones de probabilidad (Weibull, Log normal, Exponencial, Gamma, etc.). El clculo de este parmetro depender de los tiempos operativos. t = es el intervalo de tiempo en el cual se desea conocer la Confiabilidad del equipo, partiendo de un perodo de tiempo = 0 - Disponibilidad (A): es una caracterstica que resume cuantitativamente el perfil de operabilidad de un elemento. Representa el porcentaje del tiempo disponible (de uso) del activo en un perodo determinado). Es una medida importante para estimar el factor de utilizacin de un activo. La disponibilidad relaciona bsicamente los tiempos promedios fuera de servicio (TPFS) y los tiempos promedios operativos (TPO).

A = TPO / (TPO + TPFS) (5) - Mantenibilidad M(t): es la caracterstica inherente de un activo, asociada a su capacidad de ser recuperado para el servicio (programada/ no programada) a partir de la ejecucin de tareas de mantenimiento. En la prctica, se puede expresar en trminos de factores de: frecuencia de mantenimiento, tiempo empleado en mantenimiento y costos de mantenimiento. El parmetro fundamental para calcular la mantenibilidad lo constituye el tiempo promedio de reparacin (TPPR) de las fallas.

(6) M(t) = Probabilidad de que el sistema sea recuperado de forma xitosa en un intervalo de tiempo (t) = funcin de densidad, representa la variacin de la probabilidad de reparaciones por unidad de tiempo, esta funcin de densidad variar segn las distribuciones de probabilidad (Weibull, Log normal, Exponencial, Gamma, etc.). El clculo de este parmetro depender de los tiempos de reparacin. t = es el intervalo de tiempo en el cual se desea conocer la mantenibilidad del equipo, partiendo de un perodo de tiempo = 0 En el caso particular del modelaje de los ndices de Confiabilidad, disponibilidad y mantenibilidad de los activos de subsuelo, se propone seguir los pasos citados a continuacin (lvarez y Parra, 2001):

Recopilacin y validacin de los datos (modos de fallas, tiempos operativos y tiempos fuera de servicio).

Anlisis de la tendencia de los datos a travs del test de Laplace (tendencia creciente, decreciente, constante).

Ajuste estadstico: a. Mtodo de Poisson: Proceso Homogneo, Proceso No Homogneo. b. Pruebas de ajuste (Best Fit): Distribuciones de Weibull, Exponencial, Log normal, Normal y Gamma.

2.5. ANLISIS COSTO RIESGO BENEFICIO DE ACTIVIDADES DE MANTENIMIENTO E INSPECCIN En esta fase, se toman los resultados del AMEF y el modelaje de Confiabilidad y se optimizan las distintas las frecuencias de ejecucin de las actividades de mantenimiento e inspeccin relacionadas con el activo de subsuelo. Tradicionalmente, el criterio que se ha utilizado para seleccionar la frecuencia de aplicacin de las distintas actividades de mantenimiento ha sido bsicamente la data histrica de fallas: tiempo promedio hasta la falla (TPF) -ver Figura 9.

t

dttftR )()(

t

dttftM )(1)(


9

Figura 9. Decisiones de Mantenimiento Segn Woodhouse (2001), en el contexto actual, el rol del mantenimiento se puede describir de la siguiente forma: Preservar la funcin de los equipos aplicando estrategias efectivas de mantenimiento costo/riesgo/beneficio, que ayuden a minimizar los riesgos asociados a las consecuencias que generan los distintos modos de fallas dentro del contexto operacional. - Relacin Costo-Riesgo. El mayor problema consiste en relacionar CUANTO se obtiene de lo que se gasta en un departamento y los beneficios que se reflejan en otro sector. Esto significa que debemos, CUANTIFICAR las variables involucradas y ser capaces de RELACIONAR cuanto se logra con un gasto adicional o reducido. De hecho, es difcil definir el objetivo bsico de esa compensacin; nadie esta profesionalmente preparado para expresar juicios en nombre de todos los sectores a la vez. - Impacto total. Una vez evaluados el potencial impacto de los modos de fallas sobre el contexto operacional, deben definirse: cuales son las estrategias ms efectivas para minimizar el riesgo y cual es el momento ptimo de aplicacin de estas actividades. Esta frecuencia ptima, debe generar el impacto total ms bajo de los costos asociados a las tareas de mantenimiento propuestas y a las potenciales penalizaciones de los modos de fallas (ver Figura 10).

Figura 10. Costo Riesgo Beneficio

? ? ?DecidimosDecidimos el intervalo

Promedio de Mantenimiento

en funcindel TPFen funcindel TPF

00 tt

LIMITACION DATOS HISTORICOS

ES ESTA LA MEJOR ES ESTA LA MEJOR

FRECUENCIA DEFRECUENCIA DE

APLICACIN DELAPLICACIN DEL

MANTENIMIENTO ?MANTENIMIENTO ?

TfTf:: Tiempo hasta fallar

TPF:TPF: Tiempo promedio

hasta fallar

Tasa deTasa de

fallasfallas

TfTf

TPF

Punto Optimo

COSTO o IMPACTO TOTALCOSTO DEL RIESGO + COSTO DEL MTTO

COSTO

POR A

O

500

1000

1500

2000

2500

3000

3500

INTERVALO DE INSPECCION ( AOS )

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20

COSTO DE

INSPECCION

COSTO DEL RIESGO

PRODUCCION DIFERIDA

fallas

ineficiencia eqpos.

REDUCCION VIDA UTIL

IMPACTO EN SEGURIDAD

IMPACTO AMBIENTAL


10

2.6. ANLISIS DEL COSTO DEL CICLO DE VIDA En la ltima etapa del modelo de optimizacin de Confiabilidad de los activos de Subsuelo, se contempla el proceso de evaluacin del Costo del Ciclo de Vida. En este proceso, es esencial que se evalen de forma simultnea los factores operativos y de Confiabilidad que afectan el desempeo de los activos y que se asuman las responsabilidades del impacto que traen consigo estos aspectos sobre el costo total de vida. Este anlisis implica un mtodo secuencial que permite evaluar de forma integral aspectos econmicos y de Confiabilidad con el fin de alcanzar un diseo adecuado desde el punto de vista de costo-efectividad (Riddell y Jennings, 2001). Las categoras principales de costos son:

1. Costo de investigacin y desarrollo.

2. Costo de produccin y construccin.

3. Costo de operacin y apoyo.

4. Costo de retirada y eliminacin.

Desde el punto de vista financiero, los costos generados a lo largo del ciclo de vida del activo son

clasificados en dos tipos (ver Figura 11): CAPEX: Costos de capital (diseo, desarrollo, adquisicin, instalacin, entrenamiento staff, manuales, documentacin, herramientas y facilidades para mantenimiento, repuestos de aseguramiento, desincorporacin). OPEX: Costos operacionales: (labor, operaciones, mantenimiento, almacenamiento, contrataciones, penalizaciones).

Figura 11. Impacto de los Costos en el Ciclo de Vida

2.6.1. MTODO DE ANLISIS DE COSTO DEL CICLO DE VIDA Para la evaluacin de los costos de ciclo de vida de los activos de subsuelo, se propone el mtodo del de Anlisis de Costo de Ciclo de Vida Valor Presente (ACCV(P)), el cual representa una forma matemtica de relacionar las acciones de diseo con los resultados operativos. Esta metodologa permite calcular los costos totales esperados a lo largo del Ciclo de Vida til de un activo y viene expresada por:

ACCV(P) = Costos en valor presente (P) Valor de Reposicin en valor presente (P) Para el perodo de vida til en aos (n) y una tasa de descuento (i)

ACCV(P) = CI + CO + CMP + CTPF + CMM + CD - VR (7) Dnde: CI = Costo inicial de adquisicin e instalacin, normalmente dado en valor Presente. CO = Costos operacionales, normalmente dado como valor Anualizado**. CMP = Costos de Mantenimiento Preventivo, normalmente dado como valor Anualizado**. CTPF = Costos Totales por Confiabilidad, normalmente dado como valor Anualizado. En este caso se asume tasa de fallas constante, por lo cual el impacto en costos es igual en todos los aos **. CMM = Costos de Mantenimiento Mayor Especiales, normalmente dado como valor Futuro**. CD = Costos de Desmantelamiento, normalmente dado como valor Futuro**. VR = Valor de reposicin, normalmente dado como valor Futuro**. ** Todas las categoras de costos se convertirn a valor presente (P).

COSTO MANT CORR. + IMPACTO EN PROD. + IMPACTO AMBIENTAL

COSTOS DE LA BAJA CONFIABILIDAD COSTOS DE LA BAJA CONFIABILIDAD = RIESGO= RIESGO

COSTO MANT CORR. + IMPACTO EN PROD. + IMPACTO AMBIENTAL

COSTOS DE LA BAJA CONFIABILIDAD COSTOS DE LA BAJA CONFIABILIDAD = RIESGO= RIESGO

OPEXOPEX

COSTO OPERACIN + MANT. PLANIF.

COSTOS DE

OPERACION

TIEMPO (AOS)DESINCORPORACION

COSTO OPERACIN + MANT. PLANIF.

COSTOS DE

OPERACION

TIEMPO (AOS)DESINCORPORACIONHOYHOYHOYHOY

CAPEXCAPEX

CONSTRUCCION.INVESTIGACION

COSTOS DE

DESARROLLO

COSTOS DE

INVERSION

DISEO

INVESTIGACION

DISEO

PROCURA.


COSTOS DE

DESARROLLO

COSTOS DE

INVERSION

DISEO

INVESTIGACION

DISEO

PROCURA.


COSTOS DE

DESARROLLO

COSTOS DE

INVERSION

DISEO

INVESTIGACION

DISEO

PROCURA.


11

En resumen, es importante definir el impacto de las decisiones relacionadas con el proceso de mejoramiento de la Confiabilidad (calidad del diseo, operaciones, tecnologa, complejidad tcnica, frecuencia de fallas, costos de mantenimiento preventivo/ correctivo, niveles de mantenibilidad y accesibilidad), ya que estas decisiones, tienen una gran influencia sobre el desempeo de los activos a lo largo del ciclo de vida.

3. RECOMENDACIONES A continuacin se presentan algunos puntos de inters que deben ser tomados en cuenta por las organizaciones, a la hora de implantar el Modelo de Confiabilidad propuesto:

Promover el uso de las diferentes metodologas de optimizacin dentro de un proceso global de mejora de la Confiabilidad Operacional de toda la organizacin, y no como una iniciativa aislada del rea de mantenimiento. No se debe limitar o disminuir el campo de accin, de las tcnicas de optimizacin de Confiabilidad, a herramientas nicas asociadas en muchas oportunidades a simples moda.

El xito de la implantacin de las metodologas de optimizacin de la Confiabilidad, depender fundamental-mente del recurso humano involucrado, motivo por el cual, hay que tener un especial cuidado en el proceso de induccin y en la formacin del personal que participar en este proceso. El proceso de induccin y formacin, deber ser capaz de motivar al personal y de generar en este, el compromiso necesario, para implantar las metodologas de Confiabilidad de forma eficiente.

Evitar al principio de un proceso de optimizacin, el sobrecargarse y aplicar muchas iniciativas de forma simultnea - para esto es necesario conocer el objetivo de cada metodologa y justificar su aplicacin. La falta de conocimiento de las tcnicas de Confiabilidad puede llevar a la organizacin a abstenerse de aprovechar herramientas tiles y a generar expectativas poco fundadas. Tanto la abstencin como las expectativas poco fundadas terminan lesionando el liderazgo gerencial.

Finalmente, el Modelo propuesto, propone un esquema lgico y flexible, que permite el uso combinado de diferentes metodologas, con el fin de mejorar los niveles de Confiabilidad de los sistemas de subsuelo, y de esta forma, poder maximizar la rentabilidad del negocio petrolero. 4. REFERENCIAS

- lvarez, A., Parra, C. 2002. Mtodos Estadsticos de estimacin de la Confiabilidad y la Mantenibilidad, Curso de Postgrado Universidad Simn Bolvar, Venezuela, p. 16-23. - Jones, R. 1996. Risk-Based Management: A Reliability-Centered Approach, Gulf Publishing Company, First Edition, Houston, Texas. - Labib, A.W. 1998. "World-class maintenance using a computerised maintenance management system", Journal of Quality in Maintenance, London, Vol. 4, Iss. 1, p. 66-69. - Labib, A.W. 1999. "A framework for benchmarking appropriate productive maintenance", Management Decision Journal, London, Vol. 37, Iss. 10, p. 792-794. - Mackenzie, J.1997. "Turn your company's strategy into reality", Manufacturing Management Journal, January, p. 6-8. - Moubray, J. 1994. RCM II: Reliability Centered Maintenance, Industrial Press Inc., New York, USA. - Parra, C. 1996. Modelo de Aplicacin del Mantenimiento Centrado en Confiabilidad en el Centro Refinador Paraguan, Tesis de Maestra, PDVSA - Universidad de los Andes, Mrida, Venezuela. - Parra, C. 2000. Mantenimiento Centrado en Confiabilidad, Manual de adiestramiento, PDVSA - CIED, Venezuela. - Riddell, H. & Jennings, A. 2001. Asset Investment & Life Cycle Costing, Curso de Adiestramiento CIED - PDVSA, Venezuela. - Robin, M., Raymond M., y Michale, B. 1996. The Basics of FMEA, Quality Resources, New York. - Smith, A. 1992. Reliability Centered Maintenance, McGraw Hill Inc., New York. - Woodhouse, J. 2001. Introduction to the Operational Reliability. Manual de Adiestramiento, PDVSA CIED, Venezuela. - Woodhouse, J. 1996. Managing Industrial Risk, Chapman Hill Inc, London.

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