Diplomado de Operaciones y Logística

Módulo: Fundamentos y Estrategia Logística

TITULO: Caso Electrónica SCOTT

ALUMNA: Andrea Melissa Salas Díaz

LIMA 24 DE OCTUBRE DE 2015

CCAASSOO EELLEECCTTRROONNIICCAA SSCCOOTTTT

Índice

1. Resumen Ejecutivo

2. Introducción y Antecedentes

3. Alcance y Limitaciones

4. Análisis

5. Conclusiones y Recomendaciones

6. Anexos

.

1. Resumen Ejecutivo

En el presente informe se analiza el proceso de producción de piezas de aluminio, tales como

soportes, colgadores, paneles, etc. y su capacidad para cubrir las necesidades de la demanda

en los próximos diez años.

La planta tiene tres áreas claramente diferenciadas:

Área de Inmersión (E1)

Área de Laqueado y Secado (E2)

Área de Empaque (E3)

El proceso tal como se maneja actualmente esta en capacidad para elaborar 96 lotes de piezas

por día trabajado, considerando 2 turnos en el área de Inmersión, 3 turnos en el área de

laqueado y secado y 3 turnos en el área de empaque. Produciendo 28,800 lotes al año.

El proceso puede ser optimizado si se mejora la operación de la estación 2 y se enfoca el

trabajo en utilizar al máximo la capacidad de secado luego del laqueado. Con esta mejora es

posible producir la misma cantidad de lotes con dos turnos en todas las estaciones,

consiguiendo un ahorro al año básicamente en mano de obra de aproximadamente $ 101,500.

Incrementando al máximo la capacidad de producción, tres turnos de trabajo, la planta puede

producir hasta 43,200 lotes/año, con lo que puede cubrir la demanda hasta el año 4, en el año

5 necesitará incrementar capacidad (realizar una inversión) o tercerizar.

Al analizar la alternativa de mejorar las instalaciones y el proceso a través de la

implementación de un sistema automático de inmersión y cambiar el proceso de baño en laca

por baño en resina, se concluye que la inversión en el nuevo sistema, $ 115,000, es bastante

factible y conveniente ya que se paga en el primer año con los ahorros que se logran por la

reducción de mano de obra, sobretodo, y proporciona a la planta capacidad instalada suficiente

para los próximos diez años, ya que se incrementa en 400% la capacidad de producción,

considerando que se estima un crecimiento de 15% al año de la demanda.

Con lo anterior descrito se concluye que la mejor opción es implementar a la brevedad posible

la inversión en la mejora de la tecnología de las instalaciones, por los ahorros que se generan y

la capacidad de producción, y seguir la siguiente estrategia de producción en los próximos 10

años para cubrir la creciente demanda:

o Del primer al quinto año, dos turnos de trabajo.

o Del sexto al décimo año, tres turnos de trabajo.

Cabe recalcar que durante los años la planta fabricará la cantidad estimada de la demanda, y

no la cantidad máxima de la capacidad de producción, por lo que habrán momentos en los que

no se fabricarán productos.

2. Introducción y antecedentes

La inversión inicial de la planta fue de $ 80,000 dólares, en la actualidad la empresa cuenta con

las siguientes maquinas por estación de trabajo:

Proceso Maquinas

Inmersión en Desengrasado Tanque

Inmersión en Soda Caustica Tanque

Baño en Acido Nitrico Tina

Secado Lamparas Termicas

Los operarios están clasificados de la siguiente manera por orden de importancia

Operario de baño cáustico, capataz

Operario de baño cáustico

Operario de baño de laca y secadores

Obreras encargadas de encajado

Los principales materiales que son utilizados por proceso son los siguientes:

Proceso Material Utilizado

Inmersión en Desengrasado Desengrasante

Inmersión en Soda Caustica Soda caustica

Enjuague Agua

Baño en Acido Nitrico Acido nitrico

Baño de laca Laca

Encajado Cajas

Envuelto Papel

Parte de las mejoras a evaluar esta la implementación completa de la zona de inmersión y el

cambio de material laca por resina que le da mejor acabado, duración y no necesitan

envolverse.

3. Alcance y Limitaciones

Para la realización del análisis del caso el grupo ha considerado lo siguientes supuestos: √ La base para los cálculos para la capacidad se hace con 300 días al año.

√ Para el análisis de la optimización de proceso es posible trabajar secuencialmente al

ritmo de la estación de inmersión y también es posible trabajar de acuerdo a la capacidad

de secado de las lámparas (12 lotes).

√ Se considera en el gasto de otros artículos varios el gasto en laca, $ 8,800 al año bajo el

sistema actual, y para el caso de la planta con inversión se ha considerado que este

gasto se incrementa en 2 veces más, $ 26,400 al año.

√ Se considera que la planta en su conjunto luego de la inversión tendrá una capacidad de

producción de 24 lotes/hora.

4. Análisis

El objetivo del presente análisis es determinar la cantidad de pedidos que se puede atender por

año y las estrategias que se deben implementar, considerando la planta bajo las condiciones

actuales y luego de una mejora que representa una inversión.

En el anexo 1 se encuentra el esquema actual de distribución de la planta y los tiempos de

cada proceso.

Diagrama del proceso

D.O.P FABRICACIÓN DE PIEZAS DE ALUMINIO

piezas, ganchos

Colgado en

barras

desengrasante

Desengrasado

soda caustica

Inmersión en

soda cáustica

agua

Enjuage

acido nitrico

Baño en

Acido nitrico

agua

Enjuage

Secado

laca

Laqueado

Secado

papel

Envuelto

cajas

Encajado

Actividad Cantidad

Operación 7

Inspección 4

Total 11

Enjuage

ELECTRONICA SCOTT

Piezas de aluminio

1

2

3

5

6

4

7

8

9

11

10

A. Demanda estimada

En el cuadro siguiente se muestra la demanda estimada para los próximos 10 años.

B. Calculo de Capacidad Actual

Para el cálculo se utilizará el diagrama de Gantt, en minutos, para visualizar las tres estaciones

de la empresa. Donde se puede apreciar que la capacidad asciende a 96 lotes/día (trabajando

actualmente: E1: 2 turnos, E2: 3 turnos y E3: 3 turnos.)

C. Optimización de la Capacidad de la planta

Como se puede apreciar en el cuadro anterior, bajo el esquema de trabajo secuencial de las

tres estaciones el cuello de botella es la E2 con 4.6 lotes/hora.

Se puede reducir el cuello de botella si se modifica el esquema de trabajo de la estación 2 (E2)

a lo siguiente:

La E2 espera a que la E1 produzca 12 lotes, lo que lleva 2 horas a 6 lotes/hora.

Mientras la E1 va produciendo los 12 lotes se calcula el tiempo exacto de empalme

para que la E2 inicie el proceso del baño de laca a los 12 lotes en secuencia y el

ingreso al secador, lo que lleva 12 minutos a 1 lote/minuto.

Los 12 lotes juntos se demoraran 20 minutos en secarse, considerando que la

capacidad del secador es de 12 lotes.

Con estas acciones la E1 pasa a ser el cuello de botella como se puede apreciar en los

cuadros a continuación, pudiendo producir 96 lotes/dia con solo 2 turnos de trabajo en todas

las estaciones, disminuyendo un turno en la E2 y E3, generando ahorros a la compañía.

Esta optimización del trabajo actual permite también poder elevar la capacidad de la planta a 3

turnos y producir 144 lotes/día cuando la demanda lo solicite.

Despliegue de Estrategias de producción con capacidad optimizada

De acuerdo con la capacidad de la planta con el proceso optimizado y la demanda estimada

para los próximos diez años, a continuación se muestra la estrategia de producción

considerando este escenario.

Primer año

Se implanta el esquema de trabajo optimizado siendo necesario mantener sólo dos turnos en

las tres estaciones de trabajo para cubrir la demanda actual.

Al reducir un turno en las estaciones 2 y 3 el costo de mano de obra directa disminuye de $

391,812 (esquema sin optimización) a $ 290,354, generándose $ 101,458.

Del segundo al cuarto año

Para cubrir la demanda se debe implementar el tercer turno de trabajo en todas las estaciones,

con ello se tendrá una capacidad de 144 lotes/día.

Del quinto al décimo año

Como se puede ver en el cuadro anterior la distribución actual optimizada con la capacidad de

producción al máximo (tres turnos de trabajo) no puede cubrir la demanda. En este escenario

se debe incrementar la capacidad de producción (inversión en nueva línea o en mejorar la

tecnología del proceso) o tercerizar parte de la producción.

D. Calculo de la capacidad de la planta con Inversión

Si se realiza la inversión planteada, con maquinas automáticas en la línea de inmersión y

cambiando el baño de laca por el de resina, la capacidad de producción de la planta

aumentaría a 24 lotes/hora y además la misma tendría la suficiente capacidad instalada para

cubrir la demanda en los próximos 10 años, como se podrá apreciar en los cuadros siguientes.

En el siguiente cuadro se compara el número de lotes que se podrían producir en dos y tres

turnos con el proceso optimizado y con el proceso después de la inversión. Como se puede

apreciar luego de la inversión la capacidad de producción se incrementa en 400%.

Despliegue de Estrategias de producción de la planta con Inversión

De acuerdo con la capacidad de la planta luego de la realizada la inversión y la demanda

estimada para los próximos diez años, a continuación se muestra la estrategia de producción

considerando este escenario.

Del primer al quinto año

Durante estos años la empresa con la nueva tecnología solo tendrá la necesidad de trabajar a

un solo turno, debido a que la capacidad es de 57,600 lotes/año y la demanda estimada será

de 50,371 lotes/año en el año 5, para el año 6 la demanda excede a la capacidad con un turno.

Del sexto al décimo año

Durante estos años la empresa deberá trabajar con dos turnos para cubrir la necesidad de la

demanda. La capacidad será de 115,200 lotes/año y la demanda en el año 10 llega a

aproximadamente 101,000 lotes/año.

E. Comparativo de costos entre Capacidad optimizada e Inversión

Como se puede apreciar en el cuadro a continuación la diferencia en gasto operativo es

sustancial entre el sistema actual optimizado y el sistema automático luego de la inversión,

llegando sólo en el primer año a un ahorro de $ 153,514.

Con los ahorros generados la inversión en el equipo automático y el horno para el proceso de

baño de resina, que asciende a $ 115,000, se recupera en menos de un año, cumpliendo

satisfactoriamente con la política de la compañía.

Por lo que se deduce que la mejor opción es realizar desde el primer año la inversión en el

equipo automático y el horno para resina, con lo que se reducirá sustancialmente el costo

operativo y se incrementará la capacidad de planta para cubrir la creciente demanda por lo

menos en los diez años analizados.

5.- Conclusiones y Recomendaciones

Se concluye que la mejor opción es realizar la inversión y mejora de la planta en el menor

plazo posible. La inversión inicial de $ 115,000 se recuperará con el ahorro que genera el

nuevo sistema en tan sólo el primer año de operación. El periodo de recupero se estima

en 0.75 años.

La estrategia de producción en los próximos 10 años para cubrir la creciente demanda es

la siguiente:

o Del primer al quinto año, dos turnos de trabajo.

o Del sexto al décimo año, tres turnos de trabajo.

Con la planta mejorada, luego de la inversión, se generará ahorros anuales del orden de $

345,000 del año 2 al año 4.

La planta producirá en base a la demanda estimada y no en base a su capacidad de

producción por turnos de trabajo. Con esta política, habrán momentos en los que no se

fabricaran piezas.

El proceso actual optimizado y llevado a su máxima capacidad (tres turnos) sólo podrá

responder a la demanda estimada hasta el año 4. Del año 5 en adelante se tendrá que

realizar la inversión descrita u otro tipo de mejora, o en su defecto tercerizar el proceso de

producción, lo que conlleva a menor margen.

Luego de realizar la mejora en los procesos, inversión, la capacidad de la planta se

incrementa en 400% respecto al proceso optimizado.

Luego de realizada la inversión la planta tendrá capacidad suficiente para cubrir la

demanda de los próximos 10 años y más.

El ahorro en mano de obra inicial solo por el hecho de optimizar el plan de trabajo, eliminar

la E2 como cuello de botella y reducir un turno en las E2 y E3, es de $ 101,458.00 al año,

pasando de un gasto de $ 391,812 a $ 290,354. Este ahorro es posible sin necesidad de

inversión.

Es necesario un programa de capacitación para el manejo eficiente de la nueva

tecnología. La capacitación debe ser hecha a todo nivel para el personal de operaciones y

de mantenimiento.

La empresa debe enfocarse progresivamente a una cultura de “cero perdidas”, seguridad,

medio ambiente y mantenimiento.

6.-Anexos

Anexo 1: Mapeo de proceso para la fabricación de piezas de aluminio