6.8.6 El Proceso de Moldeo por Transferencia de Resina

El proceso de moldeo por transferencia de, resina (RTM) es también conocido como un

proceso de transferencia de líquido moldeado. Aunque el moldeo por inyección y el moldeo

por compresión han ganado popularidad como los métodos de producción de volumen

alto, su uso está en su mayor parte limitado para las aplicaciones poco estructurales por el

uso de compuestos moldeados (compuestos de fibra corta). En contraste a estos procesos de

la moldura, el proceso RTM le ofrece producción de partes estructurales eficientes

en base a costos en cantidades de volumen mediano usando bajo costo . RTM le ofrece la

fabricación de partes de formas complejas, con dirección de fibras controladas y fibras

continuas son usualmente usadas en el proceso RTM.

En el proceso RTM, una preforma es colocado dentro de la cavidad del molde. Una mitad que

hace juego del rnolde es apareada para el primer tiempo y lo dos es sujetado conjuntamente.,

Luego, usando equipo surtidor, una mezcla presurizada de resina del termoestable, un

catalizador, color, pasta para relleno, etc., Es bombeado al molde usando puertos solos o

múltiples

En el molde, después de curar de 6 a 30 min, dependiendo de la cinética de la cura de la

mezcla, la parte es luego removida del molde. Así, los resultados RTM en la producción de

partes estructurales con buena superficie terminan en ambos lados de la parte.

Las ideas centrales en el proceso RTM son flujo de resina, curando, y calentando la

transferencia en poros. El proceso involucra a inyectar una resina termoestable pre catalizada

bajo presión en una cavidad caliente del molde que contiene una fibra porosa preforme.

Durante el llenado de molde, la resina fluye en el molde y experiencias las reacciones de

curado exotérmicas, causando su viscosidad a aumentar sobre el tiempo y finalmente la

solidificación. Después de la fibra preforme está completamente saturado con resina, las

reacciones de la cura continúan después del punto de gel formando un polímero híbrido.

El proceso RTM es una operación cerrada del molde en la cual una fibra seca preforme es

colocado interior de un molde y luego la resina del termoestable es inyectada a través de un

puerto hasta que el molde se llene de resina. La resina es entonces curada y la parte es

removida del molde.

6.8.6.1 Aplicaciones Principales

El proceso RTM es adecuado para hacer pequeño a las estructuras de gran tamaño dentro de

trozos pequeños para cantidades de volumen mediano. RTM es usado en las automotores, las

aeroespaciales, en el deporte, y las aplicaciones del producto de consumo. Las estructuras

típicamente hechas son cascos, puertas, palos de hockey, marcos de la bicicleta, hojas del

molino. Los cuerpos de los autos deportivos, los paneles automotores, y las partes de la

aeronave. Algunas estructuras de la aeronave hechas por el proceso RTM incluyen combates

de entrenamiento.

La Figura 6.42 muestra un trenzado y de transferencia de resina moldearon un centro toroidal

de carbón /epoxi para la aplicación del satélite. En algunas de las resina de transferencia por

moldeó de componentes aeroespacial son mostrados en Figura 6.43.

La Figura 6.43 componentes aeroespaciales moldeados por transferencia de resina. (Cortesía de corporación de control liquido)

Figura 6.44 mostrando tamaño pequeño y mediano típico, la precisión de partes por moldeo por transferencia de resina.

Figura 6.45Muestra un marco de la bicicleta del pedazo del monocasco de fibra de carbono

fabricada por el proceso de RTM, este no utiliza articulaciones metálicas para conectar los

diferentes tubos.

Figura 6.46 Muestra una horquilla compuesta para bicicleta.

Los moldes de horquillas a utilizar son electroformados con níquel en una cara. El material

soporte estructural esta formulado para igualar el coeficiente de expansión térmica de la cara

de níquel y proveer una alta conductividad térmica. La calefacción eléctrica integral y

enfriamiento de agua provee un ciclo termal extremadamente rápido. El aire enfriado es

usado para controlar el aumento de terminar la temperatura el sobrecalentamiento rápido

para prevenir que la temperatura se pase. El enfriamiento de agua es usado para obtener una

disminución de temperatura rápida al final de la alta temperatura que se llego. Los

moldes operan en una lanzadera a presión con un sistema de control de proceso integral.

6.8.6.2 Materia Prima Básica:

Para los procesos RTM, las f ibras preformadas o tej idas son usadas como

reforzamientos. Hay muchos t ipos de preformados (por e jemplo ester i l la

termoformable, esterillas conformadas y preformados trenzados) usados en los procesos

RTM. Las esterillas termoformables son producidas por hilos continuos enrollados al azar

sobre una película o correa transportadora en movimiento y luego aplicando un ligamento, el

cual es típicamente un polímero termoplástico, para unir sin apretar, todas las esterillas. La

esterilla es cortada al tamaño deseado y formada bajo calor y presión para darle la

forma del molde. En este proceso se producen sobrantes para conseguir la forma

final del preformado porque las formas tridimensionales complicadas son

producidas por el corte de las esterilla llana y luego formada bajo calor y presión.

Una vez que la forma es lograda, el preformado mantiene su forma. En

esterillas conformadas, las esterillas de estructura trenzada o cortada en pedacitos

son colocadas sobre la capa exterior y el material del centro de hilado unido es

colocado como material central.

Estas capas son cocidas juntas para formar esterillas conformadas. El material hilado

es colocado como un material central para crear una región de baja permeabilidad

en la región interior. En los preformados trenzados, las fibras son tejidas sobre una

prensa de sujeción para obtener una arquitectura tridimensional de fibras. Para

aplicaciones de bajo volumen, se utilizan tejidos, trenzas y esterillas. El vidrio,

carbón y kevlar es usado como fibras de reforzamiento para hacer el preformado,

siendo la fibra de vidrio E la más común.

En el capítulo 2 se discuten varios métodos de elaboración de preformados.

Se puede usar un amplio rango de sistemas de resinas, incluyendo poliéster,

vinilester, epóxica, fenólica y metacrilato, combinado con pigmentes y rellenos

incluyendo alúmina trihidratado y carbonato de calcio. Las resinas más comunes

más usadas para los procesos RTM son las resinas epóxicas y resinas poliéster

insaturadas. La resina epóxica con fibras de carbono son muy comunes en la industria

aeroespacial. El uso de las epóxicas y otras resinas de alta viscosidad requieren

cambios en el equipo a medir y acondicionar la resina antes de ser inyectadas. Las

resinas epóxicas nuevas están siendo desarrolladas para proveer un curado más

rápido, con el fin de incrementar el porcentaje de producción.

El relleno puede ser agregado a la resina durante el proceso RTM. El principal

propósito de los rellenos agregados es bajar el costo en parte. El costo del relleno de

carbonato de calcio es de solo $0.05/1b., mientras que el costo de la resina epóxica es

de $2 a $10 por libra. Microesferas pueden ser usadas como material de relleno

pero el rango de costo está entre $3 y $4 por libra. Las microesferas son costosas

sobre unas bases de pesos, pero sobre unas bases de volúmen, 1 lb. de microesferas

puede ser reemplazada por 100 lb. de material de relleno y puede resultar ser más

barato. Cuando mezclamos el material de relleno tal como el carbonato de calcio

con la resina, se deben tomar precauciones para asegurarse de que no se exceda

el tamaño de los rellenos a más de 10µm. Un tamaño más grande de rellenos crea

un problema de filtración con los preformados. Se recomienda un relleno de 5 a 8µm

de modo que se pueda mover con la resina sin ningún problema en la arquitectura

de la fibra. Mezclando el relleno con la resina se aumenta la viscosidad de dicha

resina y se disminuyen los porcentajes de producción. Esto también aumenta

significativamente el peso. El peso aumenta casi en un 30% pero el volumen solo

aumenta en un 12% cuando se le agregan rellenos.

6.8.6.3 Herramientas:

El proceso de RTM provee la ventaja de utilizar un sistema herramental de bajo costo

comparado con otros procesos de moldeo tales como el moldeo por inyección y por

compresión, razón por la cual la presión usada durante el proceso RTM es

baja comparada con la presión que se requiere en el proceso de moldeo por inyección

y compresión. Debido a esto, las herramientas no necesariamente tienen que ser

muy fuertes y pesadas. Al mismo tiempo que, las herramientas de bajo costo dan

beneficios de baja inversión inicial para la fabricación de un prototipo y para

la carrera de inversión. Otro beneficio del RTM comparando los filamentos

serpenteantes, la pultrusión, y otros procesos de moldeo abierto es que la

naturaleza cerrada de los procesos RTM proveen un mejor trabajo ambiental,

un factor de gran importancia creciente a la luz de estrictas regulaciones

concernientes a las emisiones de estiren.

El molde para los procesos de RTM son hechas típicamente de aluminio y acero,

pero por propósitos de prototipo, también es usado el plástico y la madera. La Figura

6.46 muestra el molde para elaborar horquillas compuestas, mientras que las Figuras

6.5 y 6.6 muestran moldes para hacer tablas para esquiar en nieve y para raquetas de

tenis, respectivamente. La Figura 6.47 muestra un molde usado para hacer partes

complicadas tal como se muestra en la Figura 6.48 para los procesos RTM.

El proceso es generalmente en dos medios, conteniendo simples múltiples puertos

de entrada para la inyección de la resina y simples o múltiples aberturas para

el aire y para salidas de resina.

Figura 6.47 Unión de moldes. (Cortesía de GKN Aerospace.)

Figura 6.48 Parte moldeada de transferencia de resina. (Cortesía de GKN Aerospace.)

El diseño del puerto de entrada y los lugares de ventilación se discuten en la

Sección 6.4.3. El diseño del molde es de rigidez crítica. El espesor de pared del

molde, debería ser lo suficientemente rígido para tomar toda la presión ejercida

durante el proceso.

Figura 6.49 Esquemas de los procesos RTM.

El diseño del molde también debería tomarse en cuanta en las

consideraciones térmicas y de manejo. Las propiedades térmicas del molde y

de materiales compuestos afectan las tolerancias dimensionales de la parte terminada

y por lo tanto los coeficientes de expansión térmica para el molde y la parte tienen

que ser consideradas mientras que se diseña el molde.

La herramienta debería ser diseñada para asegurar de que ésta pueda ser

sujetada y sellada.

Los costos de los moldes para los procesos de producción caen en el rango de

$2000 a $50 000 dependiendo de la complejidad y tamaño de la parte. Para

hacer partes prototipo o para estudiar el comportamiento de flujo de la resina, el

costo de un molde puede caer en el rango de $200 a $5000. los materiales

transparentes como el acrílico se usan para estudiar en comportamiento de flujo

y otras características durante el procesamiento.

6.8.6.4 Elaboración de la Pieza

En el proceso RTM, un preformado de esterilla o tejido de fibra de vidrio seca

es posicionado en la cavidad de un molde emparejado como se muestra en la Figura

6.49. Núcleos y plantillas son insertados dentro del preformado como se

requiera. Típicamente, corazones de balsa y espuma son usados como materiales

para núcleo. Los núcleos panal de abejas, no se usan en los procesos RTM debido

a que la superficie abierta del material del panal no restringe el flujo de resina

delator del núcleo. Además, cortando el núcleo en forma de panal a formas

complejas, es una tarea que exige de mucho esfuerzo. Hay alguno núcleos de

polipropileno disponibles comercialmente que tienen velos superficiales, los cuales si

limitan el fluido de la resina dentro del núcleo y pueden ser usados en los procesos

RTM. La inserción del material de núcleo hace la estructura mas ligera y fuerte

debido a la creación de una construcción tipo sándwich.

El propósito de colocar plantillas es la de crear un mecanismo más rápido en

la estructura. Una vez que los refuerzos y los materiales del núcleo son colocados en

la cavidad, luego los moldes se cierran. El molde puede ser cerrado usando

presión hidráulica o presión neumática o por el uso de abrazaderas a lo largo de los

bordes. Una presión de moldeo RTM se muestra en la Figura 6.50. un diagrama de

flujo de una producción típica durante el proceso RTM se muestra en la figura 6.51.

Esto muestra la secuencia del flujo del material.

FIGURA 6.50 Presión de moldeo RTM (Cortesía de Radius Engineering, Inc.)

FIGURA 6.50 Un diagrama de flujo de una producción típica durante el proceso RTM (Cortesía de Radius Engineering, Inc.)

Figura 6.52 Moldes y mandriles para hacer las alas de los aviones (cortesía de Radius Engineering, Inc.)

Desde la elaboración de la preforma hasta la parte final de la fabricación.

Figura 6.52 ilustra un molde anonizado de aluminio para hacer las alas de los

aviones. La raiz de Figure 6.52 muestra mandriles de aluminio, los cuáles son

usados en la creación del varillaje interno de las alas. El tejido de carbón está

envuelto alrededor de estos mandriles y colocados dentro del molde.

El propósito de los mandriles es ser colocados dentro de un bloque final enseñado

los lados derecho e izquierdo de los mandriles para asegurarse que estos

mandriles no se muevan durante el proceso de inyección. Los mandriles, los

bloques finales, y los moldes son hechos de aluminio y se ponen negros por la

anodización. Los refuerzos con bloques finales y mandriles son entonces

colocados dentro del molde y el molde es cerrado. Las alas hechas por este

molde es mostrado en Figure 6.53. En Figure 6.53, el ala dentro del tablero (el

lado derecho) y el ala fuera del tablero (el lado izquierdo) son mostradas con

spoilers en el frente de estas alas. La etiqueta ajustada es mostrada en el extremo

izquierdo de la figura. La prensa, que hizo estas alas, es mostrada detrás de las alas.

Después de cerrar el molde, la resina liquida es bombeada por debajo, la

presión moderar en la cavidad del molde es baja usando un equipo dispersarte.

Equipo de dispersión hecho a la medida está disponible en el mercado para los

propósitos RTM. El equipo de dispersión RTM es mostrado en Figure 6.54. La

eficiencia y la exactitud de la máquina RTM puede medir, mezclar, y puede

introducir materiales, de algunas onzas hasta centenares de libras, a presión bajas

se cierran la maquina. Las máquinas son diseñadas para manipular poliésteres,

metacrilatos, epoxis, uretanos, y otros sistemas de resina de dos componentes.

En un equipo típico de dispersión, la resina y el catalizador se guardan en tanques

A y B y mixtos a través de una mezcladora estática antes de la inyección. En la

forma más simple del equipo de dispersión, la resina de pre formulada se guarda en

un recipiente a presión y entonces el aire presurizado es usado para inyección de la

resina dentro del molde como se muestra en Figure 6.49. Los puertos

individuales o múltiples son usados para la inyección de resina. Para estructuras

pequeños, un solo puerto es típicamente usado. Para estructuras largas y grandes,

los puertos múltiples sirven para una distribución uniforme la de resina así como

para un tiempo más rápido del ciclo de proceso.

FIGURA 6.53 Las alas del avión dentro y fuera del tablero, los spofiers, y las etiquetas

ajustadas. (Cortesía de Radius EngineeringAnc.)

FIGURA 6.54 Equipo de dispersión RTM. (La cortesía de Liquid Control Corp.)

En general, la resina es inyectada en el punto más bajo del molde y los flujos

ascendentes en contra de la gravedad minimizan el aire atrapado. Los

respiraderos están localizados en punto más alto del molde.

En un proceso RTM, el flujo de resina y la fibra que se moja son críticos. El flujo

de resina dentro del molde RTM es determinado por varios parámetros incluyendo la

presión de inyección, el molde vacío, la temperatura de resina, la viscosidad, y la

permeabilidad de la preforma. La permeabilidad de la preforma depende del tipo de

material de la fibra, la fabricación de la fibra, de la fracción en volumen de la

fibra, a través de capa vs. El flujo en un plano, y varios otros factores. Durante el

llenado del molde, la resina sigue el curso de la mínima resistencia y experimenta

dificultad cuando fecunda paquetes fuertes de hilos y fibras reforzadas.

Los diversos modelos en la computadora han sido desarrollados

numéricamente para simular y visualizar flujo de resina atravez de la preforma.

Estos modelos son usados durante la fase del diseño del molde para predecir las

posiciones óptimas para puertos de entrada y respiraderos y una óptima

secuencia de inyección, así logrando los objetivos de presión mínima en la

entrada y el tiempo de llenado y la eliminación del llenado incompleto del molde

o de lugares secos. Estas modelos típicamente dependen de una versión de dos

dimensiones de Darcy es ley del análisis del elemento finito para describir flujo

de resina atraves de la preforma.

Por la naturaleza de las dos dimensiones de estos modelos, están limitados

para las geometrías simples con espesor uniforme.

Los lugares secos son el desafío más grande para el proceso RTM (es impropio

que se moje fuera) Los lugares secos en la delantera de una estructura compuesta

conducen en parte al rechazo y por eso están directamente relacionados al

rendimiento de la producción. Para tener un buen flujo de resina y evitar lugares

secos, los respiraderos al vacío es algunas veces aplicados para desplazar aire

dentro de los refuerzos. El vacío también ayuda a un llenando rápido del molde. El

llenado del molde es logrado rápidamente antes del principio de entrecruzamiento.

Una vez que el molde está completamente llenado con resina, es esta permitida curar

rápidamente para un desmoldamiento más rápido. Para poliésteres y vinylester

insaturados, el inicio del entrecruzamiento para una determinada temperatura,

considerando otras resinas que requieren ser calentadas para un curando rápido.

Durante el curado, el respiradero es cerrado y una cierta contrapresión es

mantenida en los puertos de entrada hasta que la resina gelifique. Una vez que la

resina es curada, el molde es abierto y la pieza es removida.

6.8.6.5 Métodos de aplicación de presión y calor

La presión durante el proceso RTM es aplicada en el molde usando presión de

inyección de la resina. Esta presión de la inyección ayuda a la resina a fluir dentro del

molde a través de los poros y deja que la resina llene las cavidades. El equipo RTM

tiene un compresor que inyecta resina a una determinada presión. Típicamente, la

presión de la inyección es baja y el rango está entre 10 y 100 psi (69 y690 kPa).

La presión de la inyección determina la razón del flujo de la resina, y el tiempo de

llenando molde. Después de que el molde se llena completamente con resina, la

presión en el molde durante curado continúa alrededor de 2 a 10 psi. La presión de la

inyección de resina depende de la viscosidad, del tamaño molde, permeabilidad de los

porosos, del tiempo necesario para el llenado del molde, y de la velocidad de curado

de la resina. La viscosidad de resina para el proceso RTM es bajo, típicamente está

entre 100 y 500 Cp (Centipoise) A fin de que no traspase las capacidades de bombeo

del equipo de dispersión.

FIGURA 6.55 Fabricación de la preforma usando vatio debulking bajo el parámetros de temperatura controlada. (Cortesía de Intellitec.)

La selección de temperatura durante el procesar RTM depende del tipo de resina. El

proveedor de resina recomienda las condiciones especificas del procesamiento,

incluyendo la temperatura de precalientas, la temperatura del molde y la temperatura

de curando.

6.8.6.6 Pasos de un procesamiento básico

Para un entendimiento simple del proceso completo RTM, los pasos básicos para la

fabricación de un componente compuesto son mostrados en Figuras 6.55 a

través de 6.58. la figura 6.55 muestra la fabricación de la preforma usando el vacío

debulking bajo los parámetros de temperatura controlada. La preforma es cargada

dentro de un molde como se muestra en Figure 6.56. Figura 6.57 ilustra la inyección

de la resina dentro del molde bajo parámetros. de procesamiento que exige. Un molde

típico RTM presenta un diseño estándar demostrando, las conexiones de aceite,

sistema del recorrido de la inyección, y cargas que se sujetan a dispositivos, son

mostrado en Figure 6.58. Después de que el proceso es completo, la pieza es

removida del molde, como se muestra en Figure 6.59, y entonces operaciones de

máquina y terminando son realizadas. La cantidad del maquinado y el acabado

depende de la complejidad de la parte.

Figura 6.60 representa la manufacturación de un elemento enseñando las

multicavidades semiautomatizado labrando para la producción de veletas del motor.

Este elemento manufacturado se usa para hacer partes de un volumen elevado

RTM y utiliza la rápida técnica de moldeado. Usando esta técnica, Intellitec

anualmente produce más que 35,000 veletas del motor para AlliedSignal, y este

número puede ser incrementado añadiendo más herramientas o añadiendo más

cambios.

Los pasos durante el proceso RTM están resumidos debajo:

1. Una resina del termoestable y un catalizador son colocados en depósitos A

y B del equipo de dispersión.

2. Un agente de liberación es aplicado para el molde para la extracción fácil de la

pieza. Algunas veces, una capa de gel es aplicado para una buena superficie

final.

FIGURA 6.56 Preforma cargada en un molde usando un molde innovador rotatorio de instalación fija. (Cortesía of Intellitec.)

FIGURA 6.57 La inyección de resina dentro del molde por un técnico. (Cortesía de Intellitec.)

3. Lo preforma es colocado dentro del molde y el molde es asegurado.

4. El molde es calentado hasta una temperatura especificada.

5. La resina mezclada es inyectada a través de los puertos de entrada a una

temperatura y presión seleccionadas. Algunas veces, un vacío es creado en

el interior del molde para asistir el flujo de resina así como también para quitar

las burbujas de aire.

6. La resina es inyectada hasta que el molde esté completamente lleno. El vacío

es apagado y el puerto de salida es cerrado. La presión dentro del molde es

aumentada para asegurar que la porosidad remanente sea colapsada.

Después de un cierto tiempo de curado (6 a 20 min, dependiendo de la composición

química de resina), la pieza compuesta es removida del molde.

FIGURA 6.58 Muestra un molde típico de diseño estándar RTM, presenta

conexiones de aceite, un sistema de corredor de la inyección, y dispositivos que están

sujetos a cargas. (Cortesía de Intellitec.)

FIGURA 6.59 Componente de desmolden en una herramienta dedicada a la ruptura de celdas (cortesía de Intelliec)

FIGURA 6.60 Fabricación de celdas que representan herramientas con

multicavidad semiautomáticas para la fabricación de alabes de motor. (Cortesía de

Intellitec.)

6.8.6.7 Ventajas del proceso de moldeo por transferencia de resina:

Recientemente, la RTM ha ganado importancia en la industria de los

compuestos, debido a su potencial para hacer las estructuras complejas de

pequeñas a grandes de una manera efectiva en el costo. RTM ofrece la

oportunidad de usar fibras continuas para la fabricación de componentes

estructurales en un entorno de bajo a mediano volumen. Algunos de sus

principales ventajas sobre otras técnicas de fabricación de materiales compuestos son:

1. El costo inicial de inversión es bajo debido a los costos de herramientas

reducidas y gastos de operación en comparación con el moldeo por

compresión y moldeo por inyección. Por esta razón, los prototipos son

fáciles de hacer para la evaluación del mercado. Por ejemplo, la antena

parabólica se hizo por primera vez utilizando un proceso de RTM para

validar las características del diseño antes de la inversión de capital se hizo

para el moldeo por compresión de las piezas de SMC.

2. Los moldes se pueden fabricar cerca de las tolerancias dimensionales.

3. El procesamiento RTM puede hacer piezas complejas en las tasas de

volumen intermedio. Esta característica permite la producción limitada se

ejecuta en una manera efectiva de costo. Esto le da ventajas al mercado de

la automoción, en el que hay una necesidad cada vez mayor hacia los

volúmenes de producción más bajos por modelo de coche y más rápido los

cambios para atraer a más mercados especializados.

4. El procesamiento RTM ofrece para la fabricación de las piezas que tienen un buen

acabado superficial en ambos lados. Los lados pueden tener acabados

similares 0 diferentes.

5. El procesamiento RTM permite la producción de piezas de fibra el manejo

exacto de fibras.

6. Fracciones de mayor volumen de fibra, hasta un 65%, se puede lograr.

7. Las inserciones pueden ser fácilmente incorporados en moldes y permite así

que cuente con una buena unión y montaje.

8. Una amplia variedad de materiales de refuerzo se puede utilizar.

9. El procesamiento RTM ofrece emisiones de baja volatilidad durante el

proceso por el proceso de moldeo cerrado.

10. El procesamiento RTM ofrece una producción cerca de la forma final de

la pieza, por lo tanto, el desperdicio de material bajo y el costo de

mecanizado es reducido.

11. El proceso puede ser automatizado, lo que resulta en mayores tasas de

producción con menos desechos.

6.8.6.8 Limitaciones del proceso de moldeo por transferencia de resina:

Aunque El procesamiento RTM tiene muchas ventajas en comparación con

otros procesos de fabricación, también tiene las siguientes limitaciones.

1. La fabricación de piezas complejas requiere una buena cantidad de experimentación de

ensayo y error o modelos de simulación del flujo para asegurarse que la pieza esté libre de

porosidad y de fibra seca.

2. Herramientas y equipamiento para el proceso de El procesamiento RTM son más

altos que los procesos de hand lay-up y spray-up.

3. El diseño de herramientas es complejo.

Una comparación de RTM con otros procesos de moldeo se presenta en la Tabla 6.3.

6.8.6.9 Variaciones en el proceso del procesamiento RTM:

Existen diversas variaciones del proceso de El procesamiento RTM que se

utilizan en el sector comercial. Algunos de ellos se describen a continuación.

6.8.6.9.1 VARTM

VARTM es una adaptación del proceso RTM y es muy rentable en la

fabricación de grandes estructuras, tales como cascos de los barcos. En

este proceso, los costos de herramientas se reducen a la mitad debido a un

solo lado herramientas como moldes abiertos se usan para hacer la pieza. En

este proceso de infusión, las fibras se colocan en un molde de una cara y una

cubierta, ya sea rígida o flexible, se coloca sobre la parte superior para formar

un sello hermético al vacío. Un procedimiento de vacío se utiliza para extraer

la resina a la estructura a través de distintos tipos de puertos. Este proceso

tiene varias ventajas en comparación con el wet lay-up proceso que se

utiliza en la fabricación de cascos de barcos. Porque VARTM es un proceso

de molde cerrado, las emisiones de estireno son cercanas a cero. Por otra

parte, una fracción de fibra de alto volumen (70%) se obtiene por este proceso y

por lo tanto, de alto desempeño estructural se obtiene en la pieza.