Ncc 22 Norma Sx

CORPORACION NACIONAL DEL COBRE DE CHILE

NORMA CODELCO-CHILE N.C.C. : N°22

UNIDADES AFECTADAS: Pág. : 1 de 2TODA LA EMPRESA Revisión : 0

Vigencia : 01.10.98

MATERIA:

NORMA SOBRE PLANTAS DE EXTRACCIÓN DE COBRE POR SOLVENTE Y ELECTRO OBTENCION

1 OBJETIVOS

El objetivo de esta Norma es establecer los requisitos mínimos en materia de seguridad para plantas de extracción de cobre por solvente y electro-obtención (plantas SX/EW) que sean de propiedad de la Corporación.

2 ALCANCE

Esta norma deberá aplicarse a toda planta SX/EW nueva, así como también a modificaciones y/o ampliaciones que se realicen en plantas existentes ubicadas en los recintos de la Corporación.

En términos generales, y bajo las condiciones arriba mencionadas, esta norma también es aplicable a instalaciones experimentales y plantas piloto.

Esta norma, además, complementa la Norma Corporativa Codelco NCC N°20 “Estanques de Almacenamiento de Líquidos Combustibles Inflamables”, vigente a contar del 1° de mayo de 1996, referente al almacenamiento de líquidos combustibles en plantas de proceso y adicionalmente incorpora disposiciones basadas en la aplicación de técnicas modernas de protección contra incendio establecidas por organizaciones reconocidas a niel nacional e internacional, algunas de las cuales se encuentran en uso en Divisiones de la Corporación.

3 PROCEDIMIENTO NORMATIVO COMPLEMENTARIO

Esta Norma se complementará con un Procedimiento Normativo que incluya en detalle los aspectos técnicos a que la Norma hace referencia, el que deberá preparar la Vicepresidencia de Administración y Finanzas, y para lo cual queda expresamente facultada para requerir la participación de personal técnico de las Divisiones.

Este Procedimiento Normativo será revisado cada cuatro años y/o actualizado periódicamente por la Vicepresidencia de Administración y Finanzas.

PLANTAS DE EXTRACCION DE COBRE POR SOLVENTE II-1Y ELECTRO-OBTENCION (PLANTAS SX/EW)

4 ANALISIS DE RIESGO

Las plantas SX/EW deberán ser sometidas a un análisis de riesgos de acuerdo a los siguientes criterios:

Instalaciones Nuevas: En cada una de las etapas de ingeniería del proyecto, a fin de establecer los principales factores de riesgo y vulnerabilidad. Las recomendaciones resultantes de estos análisis deberán ser implementadas antes de la puesta en marcha de las instalaciones.

Instalaciones Existentes: Cuando se lleven a cabo cambios o modificaciones mayores, o cuando se requiera determinar o revisar el nivel de riesgo de la instalación

5 AUTORIZACIONES

Toda instalación SX/EW, antes de su puesta en servicio, deberá contar con las autorizaciones e inscripciones en los organismos jurisdiccionales correspondientes. Entre éstos se incluyen:

Superintendencia de Electricidad y Combustibles (SEC)

Servicio Nacional de Geología y Minería (SERNAGEOMIN)

Comisión Nacional del Medio Ambiente (CONAMA)

Ministerio de Salud

6 PLANOS

Los planos de disposición de equipo, diagramas de proceso e instrumentación ( P & ID) y otra información relevante, deberán mantenerse en un lugar donde puedan ser fácilmente consultados cuando el caso así lo requiera.

Una copia de los planos del sistema de detección y protección contra incendio deberá mantenerse en la planta misma, en un lugar donde puedan ser consultados en el evento de una emergencia de incendio.

Todos estos planos deberán mantenerse actualizados. La planta, o la unidad responsable por ella, deberá contar con un programa para actualizar esta documentación en forma periódica.


CODELCO CHILECODELCO CHILE

PROCEDIMIENTO NORMATIVO COMPLEMENTARIO

DE NCC N° 22

SOBRE

PLANTAS DE EXTRACCION DE COBRE

POR SOLVENTE Y ELECTRO-OBTENCION

(PLANTAS SX/EW)

REVISION N 0

VIGENCIA: 01.10.1998


PREFACIO

El presente Procedimiento Normativo es complementario de la Norma sobre Plantas de Extracción de Cobre por Solvente y Electro-Obtención (Plantas SX/EW).Este Procedimiento Normativo será revisado cada cuatro años y/o actualizado periódicamente por la Vicepresidencia de Administración y Finanzas.

EQUIPO TECNICO PREPARACION NORMA CORPORATIVA

NOMBRE DIVISION ESPECIALIDAD

Rodrigo Araya A. El Teniente MET

Julio Carvallo B. El Teniente MEC

Hernán Figueroa G. El Teniente MEC

Carlos Fredes B. El Teniente ELEC

Angel García G. El Teniente ELEC

Roberto Salas A. El Teniente ELEC

Jorge Céspedes E. Salvador MET

Adolfo Venegas T. Salvador IND

Jonny Clouet H. Chuquicamata ELEC

Juan Flores R. Chuquicamata ELEC

Jaime Gutiérrez C. Chuquicamata ELEC

Miguel Monroy S. Chuquicamata QUIM

Francisco Rojas G. Chuquicamata MEC

Francisco Sánchez P. Radomiro Tomic QUIM

Marco Hidalgo R. Radomiro Tomic MIN

Luis Gallardo O. Oficina Central MIN

Alberto Vidaurre Sedgwick QUIM


INDICE GENERAL

SECCION I – ASPECTOS GENERALES

1. Objetivos2. Origen y Alcance3. Análisis de Riesgos4. Autorizaciones5. Definiciones6. Planos7. Referencias

SECCION II – DISEÑO Y OPERACION

1. Aspectos Básicos de Diseño

2. Manual de Operaciones2.1 Alcance2.2 Preparación2.3 Contenido2.4 Actualización2.5 Puesta en Marcha

3. Capacitación3.1 Entrenamiento3.2 Programa de Capacitación

4. Plan de Emergencias4.1 Características Generales4.2 Alcance4.3 Organización4.4 Entrenamiento4.5 Actualización

5. Disposición General de las Instalaciones

6. Equipos y Materiales

6.1 Clasificación de Areas Peligrosas6.2 Materiales6.3 Equipos Principales

7. Edificios7.1 Construcción7.2 Nave de Electro – Obtención (Nave EW)7.3 Presurización7.4 Edificios de Control y Salas Eléctricas


8. Instalaciones Eléctricas8.1 Exposición a Ambientes Corrosivos y Polvos8.2 Equipo en el Interior de Edificios8.3 Areas Eléctricas Clasificadas (Peligrosas)8.4 Equipos Eléctricos en Areas Clasificadas8.5 Fuentes de Ignición8.6 Electricidad Estática Descargas Atmosféricas8.7 Descargas Atmosféricas8.8 Corriente Parásitas8.9 Celdas EW

9. Almacenamiento de Diluyente9.1 Tipo de Estanque9.2 Sobrellenado9.3 Ubicación9.4 Sistema de Transferencia9.5 Conexión a Tierra9.6 Drenaje9.7 Operaciones

10. Almacenamiento de Extraxtante10.1 Depósitos y Contenedores10.2 Almacenamiento10.3 Ubicación10.4 Practicas Operacionales

11. Almacenamiento de Acido Sulfúrico11.1 Contención de Derrames11.2 Productos Almacenados11.3 Bombas

12. Inspección y Mantención12.1 Filosofía de Mantención12.2 Programa de Mantención Preventiva12.3 Aspectos Generales de Mantención12.4 Plan de Contingencias12.5 Procedimientos de Trabajo

13. Aspectos Generales de Seguridad13.1 Duchas de Emergencia y Lavaojos13.2 Protección de Soportes de Cañerías y Estructuras13.3 Válvulas de Corte de Emergencia (VCE)13.4 Cátodos Permanentes13.5 Arrastre de Orgánico13.6 Neblina Acida13.7 Identificación de Equipos13.8 Señalizaciones13.9 Acceso a las Instalaciones13.10 Iluminación13.11 Prohibición de Fumar

14. Referencias


SECCION III – PROTECCION CONTRA INCENDIO

1. Introducción

2. Bases de Diseño2.1 Incendio Mayor2.2 Modos de Operación

3. Riesgos Mayores y Areas a Proteger3.1 Métodos de Protección Contra Incendio3.2 Areas a Proteger

4. Sistema de Agua Contra Incendio4.1 Componentes Básicos4.2 Bases de Diseño4.3 Fuente de Suministro y Capacidad4.4 Calidad de Agua4.5 Sistema de Distribución de Agua4.6 Sistema de Bombeo4.7 Bombas Principales4.8 Sistema de Presurización4.9 Monitores y Grifos

5. Sistema de Espuma5.1 Componente Básicos5.2 Bases de Diseño5.3 Modos de Operación5.4 Concentrado de Espuma5.5 Red de Distribución5.6 Dispositivos Fijos de Aplicación de Espuma5.7 Monitores Fijos de Espuma5.8 Equipo Móvil de Espuma

6. Sistema de Diluvio6.1 Componentes Básicos6.2 Bases de Diseño6.3 Modos de Operación

7. Estaciones de Mangueras

8. Sistema de Sprinklers8.1 Casa de Bombas Contra Incendio8.2 Otros Edificios

9. Extintores Portátiles

10. Protección de Subestaciones y Salas Eléctricas10.1 Análisis de Riesgo10.2 Sistema de Dióxido de Carbono10.3 Sistemas de Agua Pulverizada


11. Protección de Edificios de Control

12. Sistema de Detección y Alarma de Incendio12.1 Detectores de Humo12.2 Detectores de Calor12.3 Detectores IR12.4 Estaciones de Alarma12.5 Panel de Control

13. Mantención de Equipos Contra Incendio13.1 Programa de Mantención13.2 Pruebas de Aceptación13.3 Identificación de Equipos

14. Especificaciones de Equipo Contra Incendio

15. Referencias

ANEXOS

Anexo A Extensión de Areas Peligrosas (Clasificadas)Anexo B Ejemplo Permiso de Trabajos en CalienteAnexo C Ejemplo Permiso de Trabajos den FríoAnexo D Ejemplo Permiso de Entrada a Espacios Confinados


SECCION IASPECTOS GENERALES

1 OBJETIVOS

Este procedimiento establece los requisitos mínimos en materia de seguridad para Plantas de Extracción de Cobre por Solvente y Electro-Obtención (planta SX/EW) que son propiedad de la Corporación.

2 ORIGEN Y ALCANCE

Este procedimiento forma parte de la Norma sobre Plantas de Extracción de Cobre por Solvente y Electro-Obtención.

Este procedimiento deberá aplicarse a toda planta SX/EW nueva, así como también a modificaciones y/o ampliaciones que se realicen en plantas existentes ubicadas en los recintos de la Corporación.

En términos generales, y bajo las condiciones arriba mencionadas, este procedimiento también es aplicable a instalaciones experimentales y plantas piloto.

Este procedimiento completa a la siguiente legislación vigente:

Decreto Supremo N° 72 del 21.10.1985, modificado por el D.S. N° 140 (D.O.5.1.1993) del Ministerio de Minería, titulado “Reglamento de Seguridad Minera”.

Decreto Supremo N° 745 del 23.7.1992 del Ministerio de Salud titulado “Reglamento Sobre Condiciones Sanitarias y Ambientales Básicas en los Lugares de Trabajo”.

Decreto N° 90 del 20.2.1996 del Ministerio de Economía, Fomento y Reconstrucción (D.O. 5.8.1996) titulado “Reglamento de Seguridad para el Almacenamiento, Refinación, Transporte y Expendio al Público de Combustibles Líquidos Derivados del Petróleo”.

Ley N° 19300 (D.O. 9.3.1994) titulada “Bases Generales del Medio Ambiente”. Decreto Supremo N° 30 del 3.4.1997 titulado “Reglamento del Sistema de

Evaluación del Impacto Ambiental”. Decreto N° 48 titulado “Reglamento de Calderas y Generadores de Vapor”.

Este procedimiento, además, complementa la Norma Corporativa Codelco NCC N°20 “Estanques de Almacenamiento de Líquidos Combustibles e Inflamables”, vigente a contar del 1° de mayo de 1996, referente al almacenamiento de líquidos combustibles en plantas de proceso y adicionalmente incorpora disposiciones basadas en la aplicación de técnicas modernas de protección contra incendio establecidas por organizaciones reconocidas a nivel nacional e internacional, algunas se encuentran en uso en Divisiones de la Corporación.


3 ANALISIS DE RIESGOS

Las plantas SX/EW deberán ser sometidas a un análisis de riesgo de acuerdo a los siguientes criterios:Instalaciones Nuevas:En cada una de las etapas de ingeniería del proyecto, a fin de establecer los principales factores de riesgo y vulnerabilidad. Las recomendaciones resultantes de estos análisis deberán ser implementadas antes de la puesta en marcha de las instalaciones.Instalaciones Existentes:Cuando se lleven a cabo cambios o modificaciones mayores, o cuando se requiera determinar o revisar el nivel de riesgo de la instalación.

4 AUTORIZACIONES Toda instalación SX/EW, antes de su puesta en servicio, deberá contar con las autorizaciones e inscripciones en los organismos jurisdiccionales correspondientes. Entre éstos se incluyen:

Superintendencia de Electricidad y Combustibles (SEC) Servicio Nacional de Geología y Minería (SERNAGEOMIN) Comisión Nacional del Medio Ambiente (CONAMA) Ministerio de Salud.

5 DEFINICIONES

Acuoso:Solución de cobre que circula entre las plantas de lixiviación, extracción por solvente y electro-obtención.

Análisis de Riesgo:Grupo de métodos y técnicas utilizadas para la identificación y evaluación de las condiciones de riesgo y/o peligro asociadas con una instalación.Entre estos métodos se incluyen: Análisis de Riesgos y Operabilidad (HAZOP), ¿Qué pasaría si…?, Modos de Fallas, Efectos y Criticidad (FMECA), Arbol de Fallas (FTA), Arbol de Eventos (ETA), Evaluaciones Técnicas de Seguridad Industrial, etc.

Aprobado/Certificado:Equipo o material que ha sido evaluado por un laboratorio de pruebas independiente y reconocido internacionalmente, y cuya aprobación o certificación establece que el equipo o material satisface ciertas normas, o bien que ha sido probado y es apropiados para ciertos usos específicos.Entre estas organizaciones se incluyen Underwriters Laboratories Inc. (UL, Estados Unidos), Laboratorie Central des Industries Electriques (LCIE, Francia), British Approval Service for Electrical Equipmente in Flammable Atmospheres (BASEEFA, Reino Unido) y Bergbau Versuchsstrecke (BVS,Alemania).


Area Peligrosa:También referida como área clasificada o restringida desde el punto de vista de la presencia de gases/vapores inflamables o combustibles los cuales podrían causar un incendio o explosión en contacto con una fuente de ignición.

Cargar:Transferir un ion metálico desde una solución acuosa a una fase orgánica.

Coalescedor:Estanque atmosférico usado para la separación y remoción de acuoso en orgánico.

Crud:Material resultante de la agitación de una fase orgánica, una fase acuosa y partículas sólidas finas, las cuales forman una mezcla estable que se colecta en la interfaces orgánico-acuoso.

Diluyente:Líquido orgánico, típicamente kerosene o una mezcla de hidrocarburos alifáticos y aromáticos, en el cual son disueltos el extractante orgánico y modificadores para formar la fase orgánica en el proceso SX.

Dique de Contención:Pared o muro estanco construido alrededor de uno o más estanques a fin de contener fugas potenciales del producto almacenado en ellos.

Electrólito:Un compuesto, tal como el sulfato de cobre, el cual una vez disuelto en agua da origen a una solución conductora de la electricidad.

Electro-obtención (EW):Proceso electrolítico para la recuperación de un metal de una solución del mismo (electrólito) mediante la aplicación de corriente continúa. En la electro-obtención del cobre, éste es depositado sobre cátodos permanentes de acero inoxidable u hojas de partida de cobre.

Espuma fluoroproteínica:Espuma contra incendio lograda a partir de un concentrado de proteínas hidrolizadas, modificadas con aditivos surfactantes fluorados.

Espuma de película acuosa (AFFF):Espuma contra incendio lograda a partir de un concentrado sintético de surfactantes fluorados y aditivos estabilizadores. Este tipo de espuma establece una capa que separa los vapores inflamables y el aire y además, forma una película acuosa sobre la superficie del combustible la cual suprime la generación de vapores en la superficie del mismo.

Estanque de techo fijo:Estanque atmosférico de forma cilíndrica, vertical, cuyo techo estático puede tener forma cónica o de domo.


Estanque mezclador/decantador:Estanque abierto el cual consiste de dos secciones: (a) sección de mezclado donde se produce el intercambio iónico entre el extractante orgánico y la solución acuosa, (b) sección decantadora donde se lleva a cabo la coalescencia y separación de las dos fases.

Extracción por solvente (SX):Proceso hidrometalúrgico usado en la extracción de cobre y otros metales. Consiste en la separación de uno o más solutos de una mezcla mediante la transferencia de masa entre las fases inmiscibles y donde, al menos, una de las fases es un líquido orgánico. En el caso del cobre, la extracción se realiza mediante intercambio iónico entre un extractante orgánico y una solución acuosa las cuales son circuladas en contracorriente en un proceso compuesto por varias etapas de mezclado y decantación.

Extractante:Compuesto orgánico usado para extraer selectivamente el ión metálico de una solución acuosa del mismo. El extractante es el compuesto activo de la fase orgánica y el responsable principal por la extracción del metal. Referido comúnmente como “orgánico”.

Límite inferior de inflamabilidad:Concentración más baja de un vapor o gas inflamable en aire, expresado en porcentaje por volumen, por debajo de la cual la mezcla vapor/gas-aire es demasiado pobre para permitir la combustión.

Líquidos combustibles:Designados como líquidos Clase II y III de acuerdo a la clasificación NFPA, estos son líquidos con punto de inflamación mayor o igual a 37,8°C (100°F), subdivididos de la siguiente forma:

Clase II: Líquidos con punto de inflamación igual o superior a 37,8°C(100°F) y menor a 60°C(140°F).

Clase IIIA: Líquidos con punto de inflamación igual o superior a 60°C(140°F) y menor a 93°C(200°F).

Clase IIIB: Líquidos con punto de inflamación igual o superior a 93°C(200F). Esta clase es equivalente a la Clase IV mencionada en el decreto N° 90 del 20.02.1996.

Modificador de fase:Substancia que se agrega al extractante para aumentar la solubilidad del extractante o del metal extraído, durante el proceso de extracción o reextracción.

Orgánico cargado:Fase orgánica la cual contiene la máxima concentración del metal de acuerdo con las condiciones bajo las cuales se llevó a cabo la extracción.


Presión residual:Es la presión existente en un determinado punto de la red de agua contra incendio bajo condiciones de flujo en la red. Generalmente, un aumento en el consumo de agua traerá como consecuencia una disminución en la presión residual.

Punto de inflamación:Temperatura mínima, medida en el líquido, a la cual el producto genera vapores en concentración suficiente para formar una mezcla inflamable cerca de la superficie del líquido.

Refino (raffinate):Solución acuosa de la cual se ha removido el ion metálico por extracción y la cual es recirculada al sistema de lixiviación.

Reextracción:Proceso de descarga del ion cúprico desde la solución orgánica al contactarse con electrólito de mayor acidez.

Sala de control:Sala destinada exclusivamente a contener equipos para el control, monitoreo y comando de procesos industriales. Esta sala también puede contener equipos y materiales de procesamientos de datos asociados con el control del proceso.

Sistema de espuma fijo:Sistema constituido por una estación central de espuma (incluyendo estanque de concentrado y proporcionador), red de distribución y dispositivos fijos de aplicación de espuma ubicados sobre o en torno a la instalación a proteger.

Sistema de espuma semi-fijo:Sistema constituido por dispositivos fijos de descarga de espuma ubicados sobre o en torno al equipo o área a proteger. Estos dispositivos de descarga son alimentados mediante cañerías cuyas conexiones terminales se encuentran ubicadas en un lugar alejado con respecto al área protegida. El concentrado de espuma y los equipos necesarios para su dosificación requieren ser transportados al lugar cuando se desea operar el sistema.

Solución /fase orgánica:Mezcla del extractante orgánico, diluyente y en algunos casos un modificador, la cual capta en forma preferencial el ion metálico contenido en una solución acuosa.

Ventilación adecuada:

Ventilación natural o mecánica la cual es suficiente para evitar que la acumulación de gases o vapores alcance el límite inferior de inflamabilidad. Se calcula como la cantidad mayor entre las siguientes opciones: (a) asumiendo cambio completo del volumen de aire del recinto cada cinco minutos y (b) asumiendo una tasa de ventilación de 1,5 ft3/min de aire por cada pié cuadrado de superficie del recinto.


6 PLANOS

Los planos de disposición de equipo, diagramas de proceso e instrumentación (P&ID) y otra información relevante, deberán mantenerse en un lugar donde puedan ser fácilmente consultados cuando el caso así lo requiera.

Una copia de los planos del sistema de detección y protección contra incendio deberá mantenerse en la planta misma, en un lugar donde puedan ser consultados en el evento de una emergencia de incendio.

Todos estos planos deberán mantenerse actualizados. La planta, o la unidad responsable por ella, deberá contar con un programa para actualizar esta documentación en forma periódica.

7 REFERENCIAS

Normas Corporativas Codelco

NCC N°20 Estanques de Almacenamiento de Líquidos Combustibles e Inflamables (01.05.1996)

NCC N°21 Seguridad, Prevención y Protección Contra Incendio en Instalaciones Eléctricas (01.05.1997)

Normas Chilenas

NCh 758E Of.71 Sustancias Peligrosas - Almacenamiento de Líquidos Inflamables – Medidas particulares de seguridad.

NCh 2120/3 Of.189 Sustancias Peligrosas – Parte3: Clase 3 – Líquido Inflamable.

Norma Internacionales

National Fire Protection Association ( NFPA)

American Petroleum Institute (API)

Underwriters Laboratories Inc. (UL)

International Electrotechnical Commission.


SECCION IIDISEÑO Y OPERACION

1. ASPECTOS BASICOS DE DISEÑO

El diseño, construcción y modificaciones de plantas SX/EW deberá efectuarse de acuerdo con normas y prácticas reconocidas de ingeniería. Los requerimientos y especificaciones técnicas aplicables a plantas SX/EW detalladas en las Normas Corporativas Codelco deberán ser utilizadas a través de todas las fases del proyecto.

2. MANUAL DE OPERACIONES

2.1 Alcance

Las prácticas y procedimientos de operación de la planta deberán documentarse en el Manual de Operaciones de la misma. Este documento deberá incluir prácticas y procedimientos operacionales a seguir durante las fases de partida, parada y operación normal de la instalación y algunas condiciones particulares de emergencias. Al menos una copia del Manual de Operaciones deberá mantenerse en la sala de control de la planta.

2.2 Preparación

El Jefe del Proyecto será responsable por la preparación del Manual de Operaciones de la planta SX/EW. El documento será preparado durante el desarrollo de la ingeniería del proyecto con la participación de un equipo multidisciplinario relacionado con la planta.

2.3 Contenido

El Manual de Operaciones deberá contener, a lo menos, los siguientes tópicos:

a) Descripción del proyecto y antecedentes generales b) Descripción del proceso y diagramas de flujoc) Parámetros operacionales y control de procesosd) Sistemas de control e instrumentacióne) Sistemas eléctricos de distribuciónf) Servicios auxiliares (energía eléctrica, aire comprimido, agua, etc.)g) Procedimientos de partida, parada y operación normalh) Características de los equipos principalesi) Identificación de riesgosj) Procedimientos de trabajo para intervención de equipos


2.4. Actualización

El Manual de Operaciones deberá ser revisado y actualizado anualmente a fin de incorporar los últimos cambios y modificaciones a equipos, prácticas y procedimientos operacionales.

2.5 Puesta en Marcha

Las prácticas y procedimientos de operación a ser empleados durante la puesta en marcha de la planta deberán detallarse en un documento titulado "Procedimientos de Puesta en Marcha". Este documento podrá ser emitido en forma separada, o bien podrá formar parte del Manual de Operaciones.

3. CAPACITACION

3.1 Entrenamiento

El personal de la planta, antes de la puesta en marcha de la misma, deberá ser entrenado en todas las fases de operación y mantención de la instalación.

3.2 Programa de Capacitación

A fin de lograr el objetivo mencionado en 3.1, se deberá preparar un programa de capacitación del personal a fin de garantizar un buen nivel de conocimiento en lo concerniente a la operación y mantención de las instalaciones.

El programa de capacitación deberá incluir aspectos teóricos y prácticos referentes al proceso, equipos, instalaciones y procedimientos usados en la planta. El entrenamiento del personal en plantas SX/EW similares a la del proyecto es muy recomendable. Los siguientes son algunos de los tópicos a ser incluídos en el programa de capacitación: a) Teoría del procesob) Condiciones de operación normalc) Riesgos y emergencias operacionalesd) Aspectos generales de mantención e) Permisos de trabajof) Plan de emergencias g) Operación y prueba de los sistemas de detección y protección contra incendioh) Manejo de substancias peligrosas


4. PLAN DE EMERGENCIAS

4.1 Características Generales

Será requisito indispensable para poner en operación una planta SX/EW el contar con un Plan de Emergencias escrito, debidamente protocolizado y difundido, a fin de poder enfrentar en forma eficiente situaciones de emergencia mayor. El Plan de Emergencias deberá ser práctico, de fácil entendimiento y aplicación, incluyendo sólo la información e instrucciones necesarias para permitir tomar las acciones requeridas para controlar la emergencia.

4.2 Alcance

El Plan de Emergencias de la planta SX/EW deberá incluir incidentes de carácter operacional, eventos de la naturaleza y otros, como por ejemplo: incendio y/o explosión, derrames de productos tóxicos y/o combustibles, falla de servicios, sabotaje, tormenta, inundación, aluvión, actividad sísmica, etc.

4.3 Organización

El Plan de Emergencias deberá especificar la organización del grupo o equipo encargado de coordinar las actividades para combatir la emergencia, incluyendo la asignación de responsabilidades y tareas del personal de la planta, asistencia de grupos de apoyo externos, asignación de recursos, etc.

4.4 Entrenamiento

Todo el personal de la planta, tanto de operaciones como de mantención, deberá familiarizarse con el Plan de Emergencias el cual deberá ser sometido a pruebas periódicas.Sería de utilidad llevar a cabo prácticas de lucha contra incendio en plantas de manejo/proceso de hidrocarburos y donde se cuente con amplia experiencia en la materia. Un simulacro mayor deberá ser llevado a cabo cada 12 meses a fin de evaluar el grado de capacitación del personal y la efectividad de las medidas propuestas en el Plan de Emergencias.

4.5 Actualización

El Plan de Emergencias deberá mantenerse actualizado incorporando las últimas mejoras y/o modificaciones resultantes de los simulacros e incidentes ocurridos en la planta. Al menos una copia del Plan de Emergencias deberá mantenerse disponible en la sala de control de la planta.


5. DISPOSICION GENERAL DE LAS INSTALACIONES

Bandejas de Cables - Bandejas utilizadas para conducir cables eléctricos, de fuerza, instrumentación y control deberán ubicarse alejadas de bombas y otros equipos que manejen líquidos combustibles a fin de reducir el riesgo de daño debido a incendio en dicho equipo. En caso contrario, las bandejas de cables deberán protegerse contra la exposición al fuego con un material aislante apropiado para ese uso.

Bombas - En lo posible, todas las bombas que manejen productos combustibles, tales como orgánico o diluyente, deberán ubicarse en áreas abiertas y de fácil acceso. Si el diseño de la planta incluye casas de bombas, éstas deberán ser de construcción no combustible y equipadas con ventilación adecuada para evitar la presencia de mezclas inflamables en concentraciones superiores al 40% del límite inferior de inflamabilidad.Deberá maximizarse el uso de la energía geodésica para la conducción de los fluidos.

Calderas - La sala de calderas deberá ubicarse a una distancia no inferior a 20 metros del límite externo de la zona de clasificación peligrosa más cercana.

Coalescedores - La distancia mínima entre estanques coalescedores no deberá ser inferior al diámetro del coalescedor mayor pero en ningún caso inferior a 3 metros. La distancia de separación entre coalescedores e instalaciones tales como salas de control, subestaciones eléctricas y/o transformadores, no deberá ser inferior a 25 metros. Estanques de Almacenamiento - La ubicación de estanques no metálicos con respecto a equipos que manejen líquidos combustibles, equipo eléctrico, edificios, etc., deberá tomar en cuenta la susceptibilidad de los materiales no metálicos a deformación y daño en el caso de exposición a incendio.

Estanques Mezcladores/Decantadores - La distancia de separación entre estos equipos e instalaciones tales como salas de control, subestaciones eléctricas y/o transformadores, no deberá ser inferior a 25 metros.

Nave EW - La disposición general de la nave de electro-obtención deberá considerar la dirección predominante del viento a fin de facilitar la extracción de la neblina ácida formada en el proceso, así como el efecto de la neblina ácida sobre el entorno.

Sala de Control - La Sala de Control de la planta SX/EW deberá ubicarse fuera del límite de batería de la planta SX, con debida consideración a la cercanía de equipos que manejan líquidos combustibles y/o productos ácidos.

Vías de Circulación Interna en la Planta - Todas aquellas áreas clasificadas como peligrosas desde el punto de vista de incendio, deberán contar con caminos de acceso para emergencias adecuados y libres de obstrucciones, además de los caminos normalmente usados para labores rutinarias de operación y/o mantención.

Vías y Caminos Externos a la Planta - Los caminos exteriores a la planta SX/EW, ya sean públicos o interiores a la División, deberán ubicarse a una distancia no inferior a 15 metros del límite de propiedad de la planta.


6. EQUIPOS Y MATERIALES

6.1 Clasificación de Areas Peligrosas

A fin de facilitar la especificación de equipos y materiales, se deberá efectuar una sectorización o clasificación de las áreas o instalaciones de la planta en función de las características de los fluidos manejados (combustible, tóxico, corrosivo, etc.) y de la presencia de fuentes potenciales de fugas de productos (bombas, filtros, etc.). Esta sectorización o clasificación de áreas deberá ser llevada a cabo por un equipo técnico multidisciplinario durante la etapa de ingeniería conceptual del proyecto.

Todo el proceso de clasificación de áreas deberá ser documentado y registrado como uno de los documentos relevantes del proyecto y ser ejecutado de acuerdo con las especificaciones indicadas por alguna de las siguientes normas: UNE 20.332, IEC 79-10, API RP 500 y NFPA 497A.

6.2 Materiales

Las especificaciones de los materiales a ser utilizados en la planta deberán ser definidos durante la etapa de ingeniería básica del proyecto, en un documento preparado especialmente para este propósito.

6.3 Equipos Principales

Las siguientes son algunas consideraciones básicas referentes a los equipos principales de proceso de la planta SX/EW:

Aisladores/Espaciadores - En las celdas EW, los aisladores/espaciadores deberán ser fabricados de material no combustible a fin de reducir el riesgo de combustión ocasionado por cortocircuitos o por arrastres de solución de orgánico a las celdas.

Barras Eléctricas Principales - La soportación de las barras principales deberá ser independiente de la estructura de las celdas y suficientemente robusta para impedir deformaciones por cortocircuito en las mismas que puedan dar origen a contactos con otras estructuras generando arcos eléctricos y situaciones peligrosas.

Bombas y Centrifugas - Todas las bombas de proceso que manejen líquidos combustibles con características corrosivas deberán ser de acero inoxidable, acero al titanio o aleaciones similares.

Cañerías - Todas las cañerías, válvulas y fittings deberán ser diseñados para la presión, temperatura y esfuerzos estructurales a los cuales serán sometidos. Las cañerías y componentes deberán ser del material adecuado para el servicio en el cual son utilizadas.

El uso de cañerías y componentes de polietileno de alta densidad (HDPE) y fibra de vidrio reforzada (FRP) es aceptable con productos altamente corrosivos. En el caso de productos combustibles, las especificaciones del material de cañerías están dadas en la Sección VI de la Norma Corporativa Codelco NCC Nº 20.


La utilización de elementos no metálicos será condicionada a la adopción rigurosa de medidas de prevención y control de fugas de producto. Entre estas medidas se incluyen la instalación de válvulas de corte y flanges de acero inoxidable, empaquetaduras de nitrilo, sistemas de drenaje y conducción de derrames, inspección y mantención periódica de los componentes no metálicos, etc.

Coalescedores - El material de construcción de los estanques coalescedores deberá ser, preferentemente, acero inoxidable de una calidad compatible con los rangos permisibles de cloruros contenidos en el fluido. Si el contenido de cloruro en la solución excede el rango máximo permisible por el acero inoxidable, se podrán usar materiales no metálicos tales como FRP y concreto revestido internamente con HDPE.

La instalación de coalescedores deberá contemplar la adopción rigurosa de medidas de prevención/control de fugas de producto y protección contra incendio. Entre estas medidas se incluyen la instalación de válvulas de corte motorizadas de acero inoxidable, sistemas de contención y/o conducción de derrames, inspección y mantención periódica de los componentes no metálicos, etc.

Estanques de Almacenamiento - El diseño y la construcción de estanques de almacenamiento de productos combustibles (orgánico, diluyente) deberá seguir las especificaciones de la Norma Corporativa Codelco sobre esta materia.Los estanques de almacenamiento de solución acuosa, refino y electrolito, podrán ser construidos de materiales no metálicos tales como HDPE, FRP y concreto revestido internamente con HDPE.

Estanques de Proceso - Estanques tales como mezcladores/decantadores, post- decantadores y de orgánico, podrán ser construidos de acero inoxidable o concreto. Los estanques de concreto deberán ser revestidos interiormente con un material resistente a la acción química de los productos manejados.

Filtros de Frecuencias Armónicas - Todo equipo transformador/rectificador deberá incluir un sistema de filtros de frecuencias armónicas que mantenga la operación de la planta dentro de los límites de contaminación de armónicas recomendados en la norma IEEE 519.

Grúas Puente - Los ganchos de las grúas puente de la nave de EW, deberán estar provistos de una adecuada aislación eléctrica de modo tal de impedir la circulación de corriente desde las celdas a la estructura de la grúa.

Mallas de Tierra - El valor óhmico de las mallas de tierra deberá ser verificado en forma periódica para asegurar su efectividad protectora. Las conexiones de la malla deberán ser efectuadas por medios que permitan realizar inspecciones de su estado.

Recipientes a Presión - Estos equipos deberán ser construidos de acuerdo con la norma "Boiler and Pressure Vessel Code" emitido por la American Society of Mechanical Engineers (ASME).Todo generador de vapor con una superficie de calefacción igual o superior a 5 m2 y cuya presión de trabajo exceda de 2,5 kg/cm deberá ser instalado en un recinto denominado "sala de calderas". La construcción de la sala de calderas será no combustible y estará cubierta de un techo liviano (Decreto No 48 - Reglamento de Calderas y Generadores de Vapor).


Soportes - Todos los soportes de cañerías, equipos y estructuras deberán ser de acero, concreto u otro material no combustible. La protección contra incendio de soportes de cañerías y estructuras deberá hacerse de acuerdo a lo especificado en 13.2.El uso de soportes fabricados de madera, plástico y otros materiales combustibles o frágiles no será permitido. Los soportes de cañerías no metálicas deberán ser diseñados y construidos para ofrecer un área de soporte adecuada a fin de evitar la deformación de éstas.

Transformador/Rectificador - El transformador/rectificador deberá contar con un medio de desconexión física entre la salida del rectificador y las barras principales para llevar a cabo trabajos de mantención y/o reparación e impedir el retorno eléctrico desde las celdas EW.

Válvulas de Control - Toda válvula de control deberá ser provista de un by-pass alrededor de ella para permitir su reparación y/o mantención. El uso de by-passes alrededor de válvulas de corte de emergencia (emergency shut off) no será permitido.

7. EDIFICIOS

7.1 ConstrucciónTodos los edificios de la planta SX/EW serán construidos de materiales no combustibles.

7.2 Nave de Electro-Obtención (Nave EW) La nave de electro-obtención deberá ser diseñada y construida para minimizar la condensación de la neblina ácida. Si la nave EW requiere de un revestimiento interior, este deberá ser de un material no degradable a la acción del aerosol ácido y preferentemente no combustible o de combustibilidad limitada. En todo caso, la carga combustible en la nave EW deberá mantenerse tan baja como sea posible. El uso de vigas de FRP en la nave de electro-obtención es aceptable como medio de soporte de las pasarelas. La ubicación de las puertas de acceso en la nave EW deberá ser compatible con la ubicación del sistema de ventilación a fin de evitar recirculación de la niebla ácida.

7.3 PresurizaciónTodos aquellos edificios críticos que se encuentren expuestos al ingreso de polvo, vapores ácidos y/o combustibles deberán ser provistos con un sistema de presurización. Estos edificios, además, deberán contar con un indicador de presión en el recinto principal para supervisar la cantidad de presión positiva, la cual deberá mantenerse entre 0,10 y 0,20 pulgadas de agua. En edificios no atendidos, el sistema de presurización deberá contar con una alarma de baja presión conectada a un recinto con personal permanente.

7.4 Edificios de Control y Salas Eléctricas Los edificios de control y las salas eléctricas deberán ser construidos de materiales no combustible y deberán ubicarse fuera de las áreas eléctricas clasificadas, en zonas de menor contaminación de polvo y/o gases corrosivos. Los requerimientos de construcción, ubicación y ventilación se detallan en la Norma Corporativa Codelco NCC Nº 21.


8. INSTALACIONES ELECTRICAS

8.1 Exposición a Ambientes Corrosivos y Polvos

Todos los equipo instalados en terreno y en áreas expuestas a ácido sulfúrico (incluyendo neblina ácida) deberán ser resistentes a la corrosión y tener protección tipo NEMA 4X con cubierta de PVC o pinturas con componentes resistentes al ácido. Todos los equipos ubicados en áreas exteriores expuestas a polvo tendrán protección tipo NEMA 4. Las canalizaciones serán preferentemente de acero galvanizado.

8.2 Equipos en el Interior de Edificios

Todos los equipos ubicados en edificios provistos con aire limpio y filtrado, tales como salas eléctricas, salas de control y oficinas, deberán tener protección tipo NEMA 12. Las canalizaciones serán preferentemente de acero galvanizado.

8.3 Areas Eléctricas Clasificadas (Peligrosas)

La clasificación de áreas eléctricas peligrosas se basará en las características de los líquidos combustibles manejados en la planta y en las normas eléctricas aplicables. Una vez determinadas las áreas peligrosas según lo indicado en 6.1, los requerimientos para las instalaciones y los equipos serán los establecidos en la norma NFPA 70, Artículo 500, o en la norma IEC 79-10.

Para áreas no clasificadas se aplicarán los requerimientos establecidos para equipos e instalaciones indicados en la Norma Corporativa Codelco NCC Nº 21.

La extensión de las áreas clasificadas para algunos equipos e instalaciones típicos de plantas SX/EW se indican en el Anexo A de este procedimiento.

8.4 Equipos Eléctricos en Areas Clasificadas

Todos los equipos eléctricos a ser instalados en áreas clasificadas (Grupo D, División 1 o 2 según NFPA 70 o Grupo II-A, Zona 0, 1 o 2 según IEC-79-10) deberán ser aprobados y certificados por un laboratorio de pruebas reconocido internacionalmente.

8.5 Fuentes de Ignición

La instalación eléctrica deberá considerar y tomar las precauciones necesarias para evitar la ignición de gases y/o vapores combustibles debido a la presencia de fuentes de ignición de origen eléctrico. Estas incluyen, pero no están limitadas a: descargas atmosféricas, superficies calientes, calor radiante, corte y soldadura, calor por fricción o chispas, electricidad estática, corrientes parásitas, equipos calefactores y hornos, etc.Las fuentes de ignición de origen eléctrico deberán controlarse mediante el uso de equipos y/o dispositivos con requerimientos constructivos especiales, tales como: elementos de junturas antideflagrante (conocidos como elementos a prueba de explosión o a prueba de llama), elementos de seguridad aumentada, elementos intrínsecamente seguros, interconexiones y puestas a tierra adecuadas, control de la energía de ignición mínima (mezclas aire-combustible), etc.


8.6 Electricidad Estática

Todos los equipos, incluyendo estanques, maquinarias y cañerías, deberán estar interconectados o conectados a tierra. La interconexión y/o tierra deberá ser aplicada físicamente o deberá estar presente inherentemente por la naturaleza de la instalación o construcción. Secciones eléctricamente aisladas deberán ser interconectadas a otras partes del sistema o aterrizadas individualmente para prevenir la acumulación peligrosa de electricidad estática. Para información adicional referirse a las normas NFPA 77 y API RP 2003.

8.7 Descargas Atmosféricas

La protección contra descargas atmosféricas se basará en el nivel isoceráunico del sitio geográfico donde se ubique la planta. Para protección deberá suministrarse un paso a tierra lo más directo posible para estanques y otras estructuras que están en contacto directo con la tierra. Además, se deberá verificar que no se requiera malla a tierra adicional para prevenir daño en las fundaciones y asegurar una disipación segura de la descarga de los rayos.

Los estanques metálicos y otras estructuras que se encuentren aisladas de tierra deberán protegerse por una interconexión y puesta a tierra adecuada. Estas mismas estructuras, u otras construidas de material aislante, deberán protegerse mediante barras descargadoras de sobretensión, mástiles metálicos conductores o hilos de guarda.Para información adicional referirse a las normas NFPA 780 y API RP 2003.

8.8 Corrientes Parásitas

Para la protección contra corrientes parásitas se deberán considerar las recomendaciones de las normas NPFA 30 y API RP 2003.

8.9 Celdas EW

Los requerimientos aplicables a la instalación de componentes eléctricos y equipos accesorios de celdas electrolíticas, líneas de celdas electrolíticas y procesos y alimentación de energía eléctrica para la producción de cobre son los indicados en la norma NFPA 70, Artículo 668. Adicionalmente se deberán considerar los requerimientos pertinentes indicados en la norma IEEE 463.


9. ALMACENAMIENTO DE DILUYENTE

9.1 Tipo de Estanque

El diluyente será almacenado en estanques atmosféricos de techo fijo, los cuales deberán cumplir con las especificaciones de la Norma Corporativa Codelco NCC Nº 20.

9.2 Sobrellenado

Si el estanque de diluyente cuenta con un rebose de producto, la línea de rebose deberá ser llevada hacia un estanque recuperador de producto (el cual podrá ser enterrado) o a un sistema de drenaje cerrado. Líneas de rebose abiertas que descarguen producto en el piso del dique no serán permitidas.

9.3 Ubicación

La estación de recepción y descarga de diluyente deberá ubicarse, preferentemente, en la periferia de la planta, a una distancia no inferior a 50 metros de las instalaciones de proceso. El sitio de recepción y descarga deberá ser provisto con medios de acceso independientes a fin evitar el tráfico de camiones estanque a través de la planta.

9.4 Sistema de Transferencia

La transferencia de producto entre el camión y el estanque de diluyente será a través de un sistema fijo de cañerías, excepto por la conexión flexible entre el camión y el punto de inicio del sistema fijo. Este último deberá estar conectado a tierra en forma permanente.

9.5 Conexión a Tierra

La estación de descarga de diluyente deberá estar provista con cables de conexión a tierra para permitir la unión entre el camión estanque y el sistema receptor de producto.

9.6 Drenaje

El área de descarga de diluyente deberá ser pavimentada y provista con un sistema de drenaje adecuado para remover los derrames que puedan producirse durante las operaciones de transferencia de producto. En ningún caso los derrames producidos deberán enviarse al sistema de alcantarillado o desagüe. Este tipo de descarga deberá dirigirse únicamente a un sistema de drenaje diseñado para este propósito.

9.7 Operaciones

Los camiones de diluyente deberán ser descargados de acuerdo con buenas prácticas operacionales. Instrucciones de seguridad deberán ser colocadas en un lugar de alta visibilidad en el área de descarga de camiones.


10. ALMACENAMIENTO DE EXTRACTANTE

10.1 Depósitos y ContenedoresEl extractante deberá ser almacenado de acuerdo con las instrucciones del fabricante. Tambores metálicos deberán ser protegidos contra la corrosión externa. No deberá permitirse el almacenamiento del producto orgánico directamente al sol por períodos prolongados de tiempo. Así mismo, se deberá evitar la acumulación de electricidad estática durante el manejo de tambores y otros depósitos/contenedores de extractante.

10.2 Almacenamiento: Los depósitos de extractante llenos y vacíos, ya sean tambores metálicos o depósitos de plástico, deberán almacenarse, preferentemente, en un galpón dedicado a este producto. Si los depósitos son almacenados en un edificio, este deberá contar con ventilación adecuada.

10.3 Ubicación: El almacenamiento de extractante deberá confinarse a un sector de la planta debidamente señalizado y ubicado fuera del área de proceso, donde no se encuentre expuesto a incendio y/o daño mecánico. Esta área deberá contar con un sistema de drenaje y/o contención de derrames.

10.4 Prácticas Operacionales: Los reactivos extractantes son líquidos combustibles los cuales producen humos y gases tóxicos durante su combustión. Por consiguiente, el manejo y almacenamiento de este tipo de productos deberá hacerse de acuerdo con buenas prácticas operacionales, tomando las medidas apropiadas referentes al control de derrames y protección contra incendio.

11. ALMACENAMIENTO DE ACIDO SULFURICO

11.1 Contención de DerramesTodo estanque de ácido sulfúrico deberá estar ubicado dentro de un dique de contención de derrames. El dique tendrá una capacidad igual al 110% del volumen del estanque. Dos o más estanques de ácido sulfúrico podrán estar ubicados dentro de un dique común. En este caso la capacidad del dique será suficiente para contener el 110% del volumen del estanque mayor.El piso y las paredes del dique de contención serán de concreto u otro material resistente al ácido sulfúrico. Las paredes del dique tendrán una altura mínima de 50 centímetros. El dique de contención de derrames deberá contar con un drenaje el cual deberá mantenerse cerrado excepto durante operaciones de remoción de agua del interior del dique. El dique no estará dotado de descarga gravitacional de aguas lluvia.

11.2 Productos AlmacenadosEl dique de contención de derrames no deberá contener estanques que almacenen otro tipo de producto, excepto ácido sulfúrico de concentraciones variadas.

11.3 BombasLas bombas de transferencia de ácido sulfúrico deberán ubicarse en un área provista con un sistema de contención de derrames.


12. INSPECCION Y MANTENCION

12.1 Filosofía de Mantención

La filosofía de mantención deberá enfocarse hacia la mantención de los equipos e instalaciones en condiciones adecuadas de operación a través de las siguientes acciones: detectando las señales que pudieran llegar a ser causantes de fallas (mantención según condición) e implementando los cambios básicos necesarios para mantener en operación los equipos (mantención preventiva).

12.2 Programa de Mantención Preventiva

Toda planta SX/EW deberá poseer un programa de mantención preventiva. El programa deberá incluir prácticas y procedimientos básicos tales como:

a) Registro actualizado de todos los equipos e instalaciones de la planta.

b) Requerimientos detallados de mantención de todos los equipos considerados críticos.

c) Recomendaciones generales y específicas de mantención indicadas por los fabricantes de los equipos.

12.3 Aspectos Generales de Mantención

a) Los equipos de planta deberán ser supervisados para asegurar que son operados dentro de los parámetros de diseño y límites de control.

b) Equipos, estructuras e instalaciones deberán ser inspeccionadas periódicamente para evaluar su condición y evitar deterioros.

c) El reemplazo de elementos de características especiales deberá efectuarse con repuestos de las mismas especificaciones técnicas.

d) Toda instrumentación de control para la seguridad del proceso deberá ser probada periódicamente y ajustada y/o recalibrada si es necesario.

e) Toda actividad de mantención y/o modificación a equipos e instalaciones deberá ser documentada y mantenida en un archivo donde pueda ser consultada cuando así se requiera

f) Una vez concluido el trabajo de reparación, el equipo deberá ser sometido a un período de prueba a fin de determinar los nuevos parámetros de supervisión operacional (baselines).


12.4 Plan de ContingenciasUn Plan de Contingencias debería ser desarrollado para todo equipo o servicio utilizado directa o indirectamente en el proceso productivo de la planta SX/EW y cuya avería o mal funcionamiento pudiese resultar en una interrupción significativa de la producción y/o en daño a otros equipos. El propósito de este plan es el de preparar una serie de medidas destinadas a mitigar los resultados de un potencial incidente (por ejemplo, determinación del nivel de repuestos para equipos críticos) y así minimizar el tiempo requerido para reanudar operaciones normales.

12.5 Procedimientos de TrabajoToda actividad de mantención que pueda generar una condición de riesgo sólo podrá llevarse a cabo si cumple con los requerimientos de seguridad, calidad y medio ambiente aplicables a la situación y bajo estricta supervisión y control por parte del personal de la planta. Los siguientes son algunos de los aspectos fundamentales de seguridad componentes de un sistema de trabajo en áreas restringidas:a) Todo trabajo de mantención en áreas clasificadas como restringidas o peligrosas

(desde el punto de vista de incendio) requerirá de un Permiso de Trabajo debidamente autorizado por el Jefe de Turno de la planta.Este requerimiento se aplicará tanto al personal de mantención propio como contratistas.

b) Los dos tipos básicos de Permisos de Trabajo se designarán como:

Permiso Para Trabajos En Caliente - Se define como trabajo "en caliente" cualquier operación en la cual el calor generado es de suficiente intensidad y magnitud para causar la ignición de gases/vapores inflamables o combustibles. Trabajos "en caliente" incluyen: soldar y cortar, esmerilar, limpiar con chorro de arena, picar concreto y otras operaciones que generan calor y/o chispas (ver ejemplo en Anexo B).

Permiso Para Trabajos En Frío - Se define como trabajo "en frío" aquellas operaciones en las cuales no se genera suficiente calor para causar la ignición de gases/vapores inflamables o combustibles (ver ejemplo en Anexo C).

c) El equipo eléctrico a ser utilizado durante las labores de mantención deberá cumplir con los requerimientos de clasificación eléctrica del área donde se realizará el trabajo.

d) La entrada de personal a recipientes u otros espacios confinados deberá cumplir con las disposiciones de un permiso designado como Permiso de Entrada a Espacios Confinados (ver ejemplo en Anexo D).

e) La duración de los permisos anteriormente mencionados será de acuerdo a lo especificado por el Jefe de Turno de la planta, pero sujeto a un máximo de 8 horas. Aquellos trabajos no concluidos dentro del tiempo asignado requerirán de un nuevo permiso de trabajo debidamente autorizado.

f) El personal de mantención deberá estar entrenado en materias de seguridad relativas a la planta, incluyendo técnicas básicas de combate contra incendio.


13. ASPECTOS GENERALES DE SEGURIDAD

13.1 Duchas de Emergencia y LavaojosDuchas de emergencia y lavaojos deberán instalarse en todas aquellas áreas donde se manejan o almacenan productos ácidos o corrosivos. La distancia máxima desde estas áreas a las duchas de emergencia y lavaojos no deberá exceder 20 metros.El suministro de agua a todas las duchas de emergencia y lavaojos será directamente del sistema de agua potable de la planta. La posición de las duchas de emergencia y lavaojos deberá señalizarse claramente a fin de facilitar su ubicación y uso. Es aconsejable la instalación de alarmas locales (visuales y/o sonoras) en las duchas de emergencia y lavaojos para alertar al personal de la planta del incidente.

13.2 Protección de Soportes de Cañerías y EstructurasTodos los soportes de acero de más de 30 centímetros de altura y ubicados dentro de un radio de 5 metros de fuentes potenciales de fugas de líquidos combustibles (bombas, etc.) deberán ser revestidos con un material apropiado (concreto o similar) a fin de darle una resistencia al fuego de por lo menos 2 horas. Soportes de cañerías ubicados en el interior de diques de estanques de combustibles deberán ser protegidos en forma similar. La NCC N° 20 sobre el almacenamiento de líquidos combustibles e inflamables contiene detalles adicionales con respecto a este tipo de protección.

13.3 Válvulas de Corte de Emergencia (VCE)Estas son válvulas motorizadas cuyo objetivo es interrumpir el flujo de producto en forma rápida y con riesgo mínimo al personal que las opere. Su instalación deberá cumplir con los siguientes requisitos:

a) Válvulas de corte de emergencia deberán instalarse en equipos que manejan productos combustibles o corrosivos tales como bombas de orgánico y cañerías de diámetro mayor.

b) En el caso de su instalación en bombas, las VCE deberán:

Ser instaladas en la succión de las bombas (se supone que la descarga de la bomba estará equipada con una válvula check).

Ser protegidas (actuador y cables eléctricos) contra la exposición a fuego para asegurar su operación durante un mínimo de 15 minutos.

c) Las válvulas de corte de emergencia deberán proveerse de los siguientes medios de operación:Remoto: Desde la sala de control u otra área fácilmente accesible.

Manual: Desde un sitio cercano a la bomba.

d) El uso de VCE operadas neumáticamente es una alternativa aceptable a válvulas operadas por actuadores eléctricos.


13.4 Cátodos Permanentes

Plantas EW que utilizan la tecnología de aplicación de cera microcristalina para el despegue de cobre desde cátodos permanentes deberán disponer de un sistema de fusión con control automático para asegurar su operación dentro de límites predefinido de temperatura.

La cera que se recupere del sistema de lavado de cátodos deberá almacenarse fuera de la nave EW.

13.5 Arrastre de Orgánico

Todo arrastre significativo de solución de orgánico a las celdas electrolíticas deberá considerarse como una situación crítica y como tal deberá procurarse su inmediata remoción.

13.6 Neblina Acida

No se recomienda el uso de carpetas en la planta EW para deprimir la neblina ácida debido a posibles cortocircuitos, sobrecalentamientos e incendios localizados. En lugar de carpetas se debe promover el uso de sistemas tales como esferas, agentes tensoactivos, etc.

13.7 Identificación de Equipos

Todo equipo mayor de proceso deberá identificar claramente el producto que contiene.Esta identificación podrá consistir en letreros o el uso de códigos de colores. Estanques de almacenamiento deberán, además, indicar su volumen. En el caso de cañerías, es recomendable que además del producto se indique la dirección de flujo del fluido.

13.8 Avisos y Señalizaciones

Avisos y señalizaciones deberán ser visibles e instalados en sitios adecuados a fin de proveer instrucciones y/o identificar la ubicación de equipos o instalaciones de emergencia, incluyendo: vías de acceso para lucha contra incendio o evacuación, salidas de emergencia, duchas y lavaojos, equipo contra incendio, áreas de carga y/o descarga de productos peligrosos, etc.

13.9 Acceso a las Instalaciones

a)Una cerca industrial no inferior a 2 metros de altura deberá instalarse alrededor del perímetro de la planta SX y área de estanques. La planta deberá contar con al menos dos vías de acceso.

b)La entrada, permanencia y salida de la planta de personal ajeno a ella solo podrá ser autorizada por el personal de operaciones de la planta SX/EW.

c)La entrada de vehículos a la planta SX y su operación en la misma deberá ser debidamente autorizada y estrictamente supervisada por el personal de la planta.


13.10 Iluminación

Iluminación adecuada deberá ser instalada en todas las áreas operativas a fin de permitir la conducción de operaciones normales. Iluminación de emergencia también deberá ser instalada en edificios y sitios estratégicos de la planta.

13.11 Prohibición de Fumar

Se prohibe fumar en todas las áreas de la planta SX/EW. El Jefe de la Planta, si lo considera necesario, podrá designar áreas especificas para fumar respetando las restricciones de áreas peligrosas.


14. REFERENCIAS

Leyes y Reglamentos Decreto 48 Reglamento de Calderas y Generadores de Vapor

Normas Corporativas Codelco (NCC) NCC Nº 20 Estanques de Almacenamiento de Líquidos Combustibles e

Inflamables NCC Nº 21 Prevención y Protección Contra Incendio en Instalaciones

Eléctricas

American Society of Mechanical Engineers (ASME)

Boiler and Pressure Vessel Code

National Fire Protection Association (NFPA)

NFPA 30 Flammable and Combustible Liquids Code

NFPA 70 National Electrical Code

NFPA 77 Recommended Practice on Static Electricity

NFPA 385 Tank Vehicles for Flammable and Combustible Liquids

NFPA 497A Classification of Class I Hazardous Locations for Electrical Installations in Chemical Process Areas

NFPA 780 Installation of Lightning Protection Systems

American Petroleum Institute (API)

API RP 500 Classification of Locations for Electrical Installations at Petroleum Facilities

API Std 650 Welded Steel Tanks for Oil Storage

API RP 2003 Protection Against Ignition Arising Out of Static, Lightning and Stray Currents

Institute of Electrical and Electronic Engineers (IEEE)

IEEE Standard 463 Standard for Electrical Safety Practices in Electrolytic Cell Line Working Zones

IEEE Standard 519 Guide for Harmonic Control and Reactive Compensation of Static Power Converters

International Electrotechnical Commission

IEC Standard 79-10 Part 10 - Classification of Hazardous Areas

UNE 20.332 Clasificación de los Emplazamientos con Riesgo de Explosión debido a la presencia de Gases, Vapores y Nieblas Inflamables.


SECCION IIIPROTECCION CONTRA INCENDIO

1. INTRODUCCIONEsta especificación tiene por objeto presentar los criterios básicos de diseño de protección contra incendio aplicables a plantas SX/EW. Estos criterios están basados en normas y prácticas de ingeniería reconocidas y relacionadas con la instalación y operación de sistemas de protección contra incendios.Los criterios de diseño aquí presentados deberán considerarse como requisitos mínimos de protección contra incendio.

2. BASES DE DISEÑO

2.1 Incendio Mayor

El nivel de protección y la capacidad de los sistemas contra incendio a ser instalados en una planta SX/EW se basarán en la suposición que un solo incendio mayor ocurrirá en la planta en un momento dado. Por consiguiente, los requerimientos de la contingencia de incendio mayor determinarán el diseño/capacidad de los sistemas principales de protección contra incendio.

2.2 Modos de Operación

Este procedimiento especifica los modos de operación/activación más apropiados para los diferentes sistemas de protección contra incendio a ser incorporados en plantas SX/EW. Esta recomendación se basa en la experiencia corporativa de Codelco en la operación de este tipo de plantas y toma en cuenta factores tales como: tipo de instalación protegida, disponibilidad (en planta) de personal adiestrado en el combate de incendios, tiempo de respuesta y/o existencia de brigadas de bomberos externas a la planta, confiabilidad y nivel de mantención de los sistemas automáticos de protección y detección de incendio, etc.

3. RIESGOS MAYORES Y AREAS A PROTEGER

3.1 Métodos de Protección Contra Incendio

Los riesgos de un incendio de carácter mayor en una planta SX/EW se derivan, básicamente, del tipo y cantidad de líquido combustible en proceso o almacenamiento y de la carga combustible presente en los edificios de planta. En el área de proceso, la aplicación de espuma es el método principal y el más efectivo para extinguir incendios de hidrocarburos y otros solventes orgánicos. Agua, aplicada por medios fijos o móviles, es usada para enfriar los equipos y estructuras adyacentes expuestas al incendio y en cortinas de agua para minimizar el calor irradiado sobre instalaciones vecinas y evitar la expansión del siniestro. Dos factores importantes que deben incorporarse en el diseño de sistemas de extinción basados en agua son el buen drenaje y el acceso adecuado al área protegida.


En edificios, la selección del método de protección contra incendio dependerá de la carga combustible del recinto, del tipo de incendio que se pueda originar en el mismo y de la presencia de personal en el edificio. En términos generales, los sistemas fijos de protección contra incendio a ser instalados en edificios típicos de plantas SX/EW pueden variar desde sistemas automáticos de sprinklers o dióxido de carbono, hasta sistemas manuales de mangueras contra incendio.

Sistemas de extinción en base a gases inertes (dióxido de carbono y otros substitutos del halon) son particularmente aplicables a recintos confinados tales como edificios de control, centrales telefónicas y salas eléctricas.El uso de sistemas de pre-acción (sprinklers) y/o sistemas de agua pulverizada (water spray) es aceptable en edificios de control, salas eléctricas y salas de computación.

3.2 Areas a Proteger Las áreas de la planta SX/EW a ser protegidas con sistemas fijos contra incendio incluyen las siguientes instalaciones:

a) Estanques mezcladores/decantadores y post-decantadores, estanques de orgánico y estanques de electrólito cargado

b) Estanques de diluyente

c) Estanques coalescedores

d) Trincheras de cañerías

e) Sumideros planta SX

f) Nave de electro-obtención

g) Sala de bombas contra incendio

h) Edificio o sala de control

i) Subestaciones y salas eléctricas

j) Talleres de mantención y garages


4. SISTEMA DE AGUA CONTRA INCENDIO

4.1 Componentes Básicos

La planta SX/EW contará con un sistema de agua contra incendio el cual alimentará todas las instalaciones de la planta. Este sistema incluirá los siguientes componentes básicos:

a) Estanque(s) de almacenamiento de agua contra incendio

b) Red de distribución de agua contra incendio

c) Sistema de bombeo de agua contra incendio

d) Sistema de presurización

e) Red de grifos, monitores, etc.

4.2 Bases de Diseño

El diseño del sistema de agua contra incendio estará basado en la ocurrencia de un incendio mayor en una sección de la planta, típicamente el área de proceso o de almacenamiento de líquidos combustibles.

La demanda máxima de agua se calculará como la suma de los caudales descargados simultáneamente por los sistemas de protección requeridos para extinguir el incendio mayor los cuales podrán incluir sistemas fijos de espuma, sistemas de diluvio y/o agua pulverizada, grifos, monitores, etc., a la presión residual requerida.

4.3 Fuente de Suministro y Capacidad

La fuente de suministro de agua será, en lo posible, una fuente natural ilimitada tal como el mar, lagos o ríos. Sin embargo, en áreas donde el suministro de agua es limitado, se deberá disponer de un sistema de almacenamiento de agua (estanques, embalses, etc.) construido de acuerdo a normas y/o prácticas reconocidas de ingeniería.

Cuando la fuente de suministro de agua sea limitada, el almacenamiento de agua contra incendio tendrá capacidad suficiente para satisfacer la demanda máxima de diseño (establecida por un incendio mayor) durante un período mínimo de dos (2) horas. Una cantidad adicional de agua, equivalente al suministro de una (1) hora, deberá ser mantenida como reserva.

El estanque de agua contra incendio deberá contar con alimentación automática desde una fuente confiable de suministro (make up). Este estanque deberá ser provisto con un indicador de nivel y una alarma de bajo nivel conectada a la sala de control.

No se permitirán conexiones permanentes o temporales entre el estanque y otros sistemas ajenos al sistema de agua contra incendio.


4.4 Calidad del AguaLa calidad del agua deberá considerarse en el diseño y selección de los materiales usados en el sistema de agua contra incendio a fin de atenuar los problemas más comunes tales como la corrosión, abrasión y sedimentación de sólidos. Estos problemas pueden mitigarse con el uso de materiales adecuados en el equipo de bombeo, tuberías y sistemas de filtrado. La calidad del agua puede ser un factor importante en la generación de espuma contra incendio la cual requiere que el agua no contenga aditivos químicos o contaminantes que impidan la adecuada formación y estabilidad de la espuma. Los proveedores del concentrado de espuma deberán ser consultados cuando se presenten dudas con respecto a la calidad del agua y su compatibilidad con la espuma contra incendio.

4.5 Sistema de Distribución de AguaLa configuración del sistema de distribución de agua contra incendio será la de una red formada por lazos cerrados alrededor de las diferentes secciones de la planta. Su diseño deberá cumplir con los siguientes requerimientos:

a) El sistema de agua contra incendio será diseñado para entregar el caudal requerido a una presión residual de 6,3 kg/cm2 (90 psi) en el punto hidráulicamente más desfavorable de la red de distribución.

b) La red será dimensionada hidráulicamente (método Hardy Cross u otro similar) para satisfacer las condiciones de caudal y presión residual indicadas en el punto anterior. En el cálculo hidráulico, el coeficiente de Hazen-Williams deberá tomarse como C=100 para tuberías de acero al carbono y C=140 para tuberías de acero revestidas internamente con cemento.

c) Las tuberías principales de la red de distribución tendrán un diámetro no inferior a 200 mm (8 pulg.). Las conexiones de alimentación a grifos y/o monitores serán de un diámetro no inferior a 150 mm (6 pulg.).

d) La máxima presión de trabajo admisible en cualquier punto de la red no deberá exceder de 10,5 kg/cm2 (150 psi). Si esta condición no se cumple, válvulas de alivio deberán ser instaladas para evitar sobrepresurización del sistema bajo condiciones de bajo caudal.

e) Todas las líneas de distribución de agua contra incendio deberán ser de acero, según ASTM A-53 Gr. B, ASTM A-106 Gr. B o API-5L Gr. B, Schedule 40.

f) Toda línea de agua contra incendio que se encuentre expuesta a daño por incendio y/o explosión deberá ser enterrada.

g) Las líneas de agua expuestas a bajas temperatura deberán enterrarse o protegerse a fin de evitar su congelamiento. Líneas enterradas deberán protegerse con una camisa metálica o de concreto cuando atraviesen una vía de circulación de vehículos.

h) La red de agua contra incendio deberá contar con un número adecuado de válvulas de seccionamiento a fin de poder aislar los diversos tramos de cada lazo para reparaciones, mantención, ampliaciones, etc. Las válvulas de seccionamiento serán del tipo vástago ascendente (OS & Y) para facilitar su identificación en cuanto a su posición abierta o cerrada.

i) La red de agua contra incendio no deberá tener conexiones, ya sean temporales o permanentes, para usos que no estén directamente relacionados con el combate de incendios.


4.6 Sistema de Bombeo

El sistema de bombeo de agua contra incendio deberá ser diseñado para garantizar el 100% del caudal de diseño bajo condiciones adversas de operación. Esta condición requerirá la instalación de un grupo de bombeo principal y uno de respaldo de acuerdo con los siguientes requerimientos: a) Si el grupo de bombeo principal consiste de una sola bomba contra incendio, ésta

será accionada por un motor eléctrico y la bomba de respaldo por un motor diesel. Cada bomba será capaz de suministrar el 100% del caudal de diseño a la presión de descarga de 8,8 kg/cm2 (125 psi).

b) Si el grupo de bombeo principal consiste de múltiples bombas contra incendio, al menos el 50% de la capacidad instalada deberá ser accionada por motores diesel. En este caso, la instalación deberá contar con suficiente respaldo de bombas diesel a fin de garantizar el 100% del caudal requerido en caso de falla del suministro eléctrico.

Con respecto a lo anterior, pueden aceptarse las siguientes excepciones:

c) En aquellas instalaciones donde el suministro de energía eléctrica sea altamente confiable, el grupo de bombeo principal y el de respaldo podrán ser accionados por motores eléctricos siempre y cuando la planta cuente con, o sea alimentada por, dos fuentes independientes de generación eléctrica.

d) En aquellas instalaciones donde el suministro de energía eléctrica sea limitado o poco confiable, es recomendable que el grupo de bombeo principal sea accionado por motores diesel. En este caso, el grupo de bombeo de respaldo consistirá de al menos una (1) bomba diesel con una capacidad no inferior a la de la bomba diesel principal de mayor capacidad.

4.7 Bombas Principales

a) Las bombas contra incendio serán centrífugas horizontales si la succión es desde estanques de almacenamiento de agua superficiales. Bombas centrífugas tipo turbina vertical deberán emplearse cuando la altura de succión disponible así lo requiera, por ejemplo, succión directa del mar, lago, río o pozo.

b) La capacidad del grupo de bombeo principal será como mínimo igual a la

máxima demanda de agua, tal como determinada por los requerimientos del incendio mayor. Cada bomba contra incendio tendrá un caudal de diseño no inferior a 227 m3/h (1000 gpm) a una presión de descarga de 8,8 kg/cm2 (125 psi). No se recomienda el uso de bombas con capacidad superior a 900 m3/h (4000 gpm).

c) Las bombas serán capaces de suministrar un 150% de su capacidad nominal a una presión no menor del 65% de la presión nominal. La presión a caudal cero (presión de shutoff) no deberá exceder el 140% de la presión nominal.


d) Las bombas contra incendio deberán disponer de los siguientes medios de arranque:

Arranque automático: Será iniciado por una señal de alarma de incendio, o por baja presión en el sistema de agua contra incendio. El arranque automático es importante donde no se pueda garantizar la partida inmediata de las bombas después de recibir la señal de alarma.

Arranque remoto: Será iniciado desde la sala de control desde un panel dedicado a este propósito.

Arranque local: Consistirá en un arrancador manual instalado en el panel de control de la bomba. Este panel estará ubicado en el área o casa de bombas contra incendio.

e) La bombas contra incendio sólo podrán ser paradas manualmente en el sitio donde se encuentran ubicadas (paro local).

f) Las bombas contra incendio deberán ser sometidas a una prueba de aceptación (capacidad) en terreno a fin de obtener la curva característica real de la bombas y asegurar que cumplen con los requerimientos de diseño.

g) El diseño e instalación de las bombas contra incendio deberá cumplir con las especificaciones detalladas en la norma NFPA 20. Algunos requisitos básicos incluyen:

Controlador automático para la operación de las bombas.

Manómetros ubicados en la succión y descarga de cada bomba.

Válvulas de alivio en la descarga de las bombas diesel.

Regulador de velocidad ajustable y tacómetro en los motores diesel.

Doble banco de baterías para el arranque de cada bomba diesel.

Estanque de combustible diesel con una capacidad mínima de 5,1 litros/kW (1 gal/HP) más 10% de este volumen para expansión y fondo no bombeable.

Protección de los cables de alimentación a la bomba eléctrica a fin de evitar daño debido a incendio, explosión, impacto, etc.

Cabezal de prueba de bombas con conexiones de 64 mm (2,5 pulg.) u otros dispositivos fijos para medición de caudal. La capacidad mínima de estos dispositivos será 175% del caudal nominal de la bomba.

h) Las bombas contra incendio deberán ubicarse en un área donde no se encuentren expuestas a incendio. En general, una distancia mínima de 25 metros deberá ser mantenida entre el área de bombas e instalaciones que manejen líquidos combustibles.


i) Si las bombas son ubicadas en un edificio, éste será construido de material no combustible y la sala de bombas deberá ser protegida por un sistema automático de sprinklers. El piso de la sala de bombas deberá tener la pendiente necesaria para conducir cualquier derrame de diesel hacia una alcantarilla de recolección.

El estanque de combustible diesel deberá ubicarse, preferentemente, fuera de la casa de bombas. El edificio que albergue las bombas deberá contar con un sistema de alumbrado de emergencia.

j) Si las bombas se instalan a la intemperie, éstas deberán ubicarse bajo un galpón y el controlador automático deberá encerrarse en un gabinete con un grado mínimo de protección NEMA 4X.

4.8 Sistema de Presurización

La red de distribución de agua contra incendio se mantendrá presurizada por medio de una bomba de presurización (jockey pump) y/o un estanque pulmón especialmente dedicados a este objetivo.

En instalaciones que incluyen una bomba de presurización, esta deberá conectarse en paralelo con las bombas de incendio principales. Esta instalación deberá cumplir con los siguientes requerimientos:

a) La bomba de presurización será del tipo centrifugo, operada por un motor eléctrico, con una capacidad mínima de 22,7 m3/h (100 gpm) a una presión de 4 a 7 kg/cm2 (60 a 100 psi)

b) El diseño del sistema deberá tomar las previsiones necesarias para mantener la presurización de la red de agua contra incendio en caso de falla o mantención de la bomba presurizadora. La instalación de una bomba de respaldo o un estanque pulmón son algunas de las alternativas a considerar para esta eventualidad.

c) La máxima diferencia entre la presión de presurización y la presión de arranque de la bomba contra incendio principal no deberá exceder 0,7 a 1 kg/cm2 (10 a 15 psi). Este límite tiene por objeto minimizar la ocurrencia de un posible golpe de ariete (water hammer) que pudiese dañar las tuberías de la red de distribución de agua contra incendio.

4.9 Monitores y Grifos

Los monitores fijos tienen como característica que pueden ser puestos rápidamente en operación sin necesidad de conectar mangueras ni estar constantemente atendidos. Por estas razones, en plantas con poco personal, se los considera como los dispositivos básicos de protección contra incendio. Algunos requerimientos generales aplicables a monitores y grifos son los siguientes:

a) Los monitores deberán ubicarse a una distancia no menor de 15 metros de los equipos que protegen.

b) Todos los monitores deberán estar equipados con pitones ajustables, del tipo chorro-neblina, con una capacidad de 57 m3/h a 7 kg/cm2 (250 gpm a 100 psi).


c) Monitores elevados, operados desde el nivel del suelo, deberán considerarse en áreas congestionadas o de difícil acceso.

d) Los monitores deberán ubicarse estratégicamente a fin de facilitar las labores de combate de incendios, tomando en cuenta el alcance del chorro de agua a la presión de entrada así como la velocidad y dirección del viento prevaleciente.

e) Los grifos de incendio deberán poseer dos descargas de 64 mm (2,5 pulg.) de diámetro. Las conexiones serán del tipo rápido, Storz o similar.

f) Los grifos deberán ubicarse dentro de un radio de 50 metros de cualquier área donde se requiera agua contra incendio.

g) Las mangueras para grifos deberán almacenarse en casetas ubicadas estratégicamente a través de la planta. Cada caseta deberá contener, como mínimo, 60 metros de mangueras de 64mm (2,5 pulg.) de diámetro, pitones ajustables y las herramientas necesarias para operar los grifos.

h) Los grifos expuestos a bajas temperaturas deberán ser del tipo autodrenable (self draining).

5. SISTEMA DE ESPUMA


El sistema de espuma contra incendio consistirá de una red de distribución de espuma, estanque de almacenamiento de concentrado, equipo proporcionador y dispositivos fijos y/o móviles para la aplicación de espuma.

El sistema de espuma será del tipo fijo, es decir, la solución de espuma será distribuida desde una estación generadora central a dispositivos fijos de descarga ubicados en las áreas protegidas. La estación generadora de espuma podrá estar ubicada en el mismo edificio o área donde se encuentran las bombas de agua contra incendio, o bien, en una estructura separada. En este último caso, la distancia de separación entre la estación de espuma y los equipos protegidos no deberá ser inferior a 25 metros.

Todos los equipos y componentes de los sistemas de protección contra incendio deberán ser fabricados de materiales compatibles con los ambientes corrosivos encontrados en plantas SX/EW. Por ejemplo, los sprinklers y cámaras de espuma ubicadas en los mezcladores/ decantadores deberán ser de acero inoxidable.


El sistema de espuma, incluyendo capacidad de generación de espuma y almacenamiento de concentrado, se diseñará basado en el consumo máximo de espuma suponiendo la ocurrencia de un incendio mayor en la planta SX/EW.


Típicamente, el cálculo del consumo máximo de espuma supondrá la ocurrencia de un incendio involucrando la totalidad de la superficie líquida del estanque mezclador/decantador de mayor dimensiones superficiales. Sin embargo, cada planta deberá ser analizada en forma individual tomando en cuenta otros equipos así como también la disposición y separación entre las diversas instalaciones que manejan líquidos combustibles.


El sistema de espuma será provisto de los siguientes medios de operación: Operación automática: Será iniciada por la activación de al menos dos sensores

de incendio ubicados sobre la instalación protegida (detección cruzada). El modo de operación automática deberá incluir un retardo de 45 segundos desde la activación del sistema de detección/alarma de incendio hasta el comienzo de la activación del sistema de espuma. Un dispositivo para abortar la activación automática del sistema de espuma deberá ser instalado en la sala de control o en otra área adecuada.

Operación remota: Será iniciada desde la sala de control y/o desde otras áreas de la planta.

Operación local: Será iniciada en la estación generadora de espuma.

5.4 Concentrado de Espuma

El volumen mínimo de concentrado de espuma será equivalente a la cantidad de espuma requerida para atacar el incendio mayor durante un período de 30 minutos, más una cantidad de concentrado similar reservada para uso por monitores y/o mangueras. El tipo de espuma recomendado para aplicación en plantas SX/EW es espuma de película acuosa (AFFF).

El concentrado de espuma deberá ser sometido a pruebas de calidad y estabilidad en forma periódica, de acuerdo con las instrucciones del fabricante y/o proveedor.

5.5 Red de Distribución de Espuma

Esta será una red seca diseñada para distribuir solución de espuma (concentración típica es 3% a 6%) a todas las áreas de manejo y/o almacenamiento de líquidos combustibles. Esta red alimentará todos los sistemas fijos de espuma, así como también los monitores de espuma instalados a través de la planta.

El dimensionamiento de las cañerías de distribución de espuma deberá basarse en un estudio hidráulico del sistema.


5.6 Dispositivos Fijos de Aplicación de Espuma

Estos dispositivos consistirán, básicamente, en cámaras de espuma las cuales serán instaladas en los siguientes equipos:

a) Estanques Mezcladores/Decantadores

Aquí también se incluyen los estanques post-decantadores, estanques de orgánico, coalescedores y estanques de electrólito cargado. Cada uno de estos estanques será protegido por cámaras fijas de espuma instaladas en la parte superior del estanque.

1. Cada estanque será provisto con un sistema de espuma el cual podrá ser operado en conjunto o separadamente con otros sistemas de protección contra incendio.

2. El número de cámaras de espuma por estanque será el suficiente para cubrir completamente la superficie del líquido, pero en ningún caso este número será inferior a dos (2).

3. El área donde se encuentran ubicados los mezcladores será protegida por sprinklers de espuma tipo diluvio (abiertos).

4. Detectores IR (radiación infrarroja) o IR/UV (combinación infrarroja/ultravioleta) serán instalados en cada uno de los estanques mezcladores/decantadores. Las señales de detección de incendio serán recibidas en la sala de control de la planta.

5. La tasa mínima de aplicación de solución de espuma será:

Cámaras de Espuma: 4,1 (L/min)/m2 (0,10 gpm/pie2) de superficie de líquido expuesto.

Sprinklers Abiertos: 6,5 (L/min)/m2 (0,16 gpm/pie2) de superficie de líquido expuesto.

6. En ambos casos, el tiempo mínimo de aplicación de espuma será de 30 minutos.

b) Estanques de Diluyente

Estanques de techo cónico usados para almacenar diluyente serán protegidos mediante cámaras de espumas instaladas en la parte superior de la pared del estanque. El número de cámaras, diseño e instalación del sistema de espuma deberá seguir los requerimientos de la norma NFPA 11.

La tasa de aplicación de solución de espuma será como mínimo 4,1 (L/min)/m2 (0,10 gpm/pie2) de área superficial de líquido. El tiempo mínimo de aplicación de espuma será de 30 minutos.La aplicación de la espuma en estanques de diluyente será preferentemente manual (remota y local).


5.7 Monitores Fijos de Espuma

El objetivo de estos monitores será complementar la protección de espuma existente y/o proteger instalaciones no cubiertas por dispositivos fijos, como por ejemplo: estanques de emergencia, sumideros, trincheras de tuberías, bombas de orgánico cargado, etc.

Los monitores de espuma serán alimentados a través de conexiones permanentes al sistema principal de distribución de espuma. La ubicación de los monitores deberá considerar, entre otros, factores tales como: obstrucciones, velocidad/dirección del viento y alcance del monitor.

La tasa de aplicación de solución de espuma mediante monitores será como mínimo 6,5 (L/min)/m2 (0,16 gpm/pie2) de área expuesta. El tiempo mínimo de aplicación de espuma será de 30 minutos.

5.8 Equipo Móvil de Espuma

Equipo móvil de espuma será instalado en la nave EW y en otras áreas no protegidas por monitores fijos de espuma. Es importante que este equipo móvil sea de fácil manejo y operable por una sola persona.

6. SISTEMA DE DILUVIO


El sistema de diluvio (deluge) consistirá en una red de sprinklers abiertos los cuales serán alimentados a través de conexiones permanentes a la red de agua contra incendio. La admisión de agua a este sistema será controlada por medio de válvulas de diluvio las cuales dirigirán el flujo de agua hacia el área o equipo afectado.


a) Estanques Mezcladores/Decantadores

El sistema de diluvio tendrá por objeto formar una cortina de agua alrededor del estanque incendiado a fin de absorber el calor irradiado y así evitar la propagación del incendio hacia instalaciones adyacentes. Los sprinklers abiertos serán instalados alrededor del perímetro de cada estanque mezclador/decantador, dirigidos hacia el exterior del mismo, a una altura mínima de 2 metros sobre el máximo nivel del líquido.

1. Cada estanque mezclador/decantador contará con un sistema de diluvio independiente el cual podrá ser operado en conjunto o separadamente con cualquier otro sistema de protección contra incendio.

2. El sistema de diluvio también cubrirá el techo y las paredes de los estanques coalescedores si estos se encuentran ubicados a 10 metros o menos de los estanques mezcladores/decantadores.


3. La tasa mínima de aplicación de agua será de 10,2 (L/min)/m2 (0,25 gpm/pie2) en las áreas de circulación que rodean los estanques mezcladores/decantadores y sobre la superficie expuesta de los coalescedores.

4. El diseño e instalación de este sistema deberá cumplir con las especificaciones detalladas en la norma NFPA 13.

b) Estanques de Techo fijo

El objetivo del sistema de diluvio será proveer enfriamiento externo a los estanques de techo fijo (diluyente, diesel, etc.), a fin de reducir su exposición al calor irradiado por un incendio cercano (otros estanques o equipo mayor ubicados a 10 metros o menos).

1. El sistema de diluvio deberá cubrir tanto el techo como las paredes del estanque expuesto.

2. La tasa mínima de aplicación de agua será de 10,2 (L/min)/m2 (0,25

gpm/pie2) sobre la superficie expuesta de los estanques.

3. El diseño e instalación de este sistema deberá cumplir con las especificaciones detalladas en la norma NFPA 15.


La operación del sistema de diluvio será remota desde la sala de control y local desde estaciones manuales situadas a una distancia no inferior a 15 metros del estanque afectado.

7. ESTACIONES DE MANGUERAS

Un sistema de carretes de mangueras será instalado en la planta EW. Este equipo será alimentado a través de conexiones fijas a la red de agua contra incendio. El diseño e instalación de este sistema deberá cumplir con los requerimientos indicados en la norma NFPA 14.

a) La operación del sistema activará una alarma local en la planta EW y una alarma remota en la sala de control.

b) Cada estación estará dotada con dos paños de mangueras de 37 mm de diámetro (1,5 pulg.) y 20 metros de largo con pitón ajustable tipo chorro-neblina, montadas en un carrete o dispositivo similar y protegidas del sol.


8. SISTEMAS DE SPRINKLERS

8.1 Casa de Bombas Contra Incendio

Un sistema automático de sprinklers será instalado en la sala de bombas contra incendio. El diseño e instalación de este sistema deberá seguir los requerimientos especificados en la norma NFPA 13.

a) La operación de este sistema activará una alarma local en la casa de bombas y una alarma remota en la sala de control.

b) La temperatura de operación de los sprinklers será 74oC (165°F).

c) Si el sistema de sprinklers es del tipo red húmeda se deberán tomar las precauciones necesarias para evitar su congelamiento (por ejemplo, mediante el uso de fluido anticongelante), o bien, el sistema deberá ser del tipo red seca.

d) La tasa mínima de aplicación de agua será 8,2 (L/min)/m2 (0,20 gpm/pie2) sobre el área del piso de la casa de bombas.

8.2 Otros Edificios

a) Edificios tales como talleres de mantención, garages, etc., podrán ser protegidos por sistemas automáticos de sprinklers. El diseño e instalación de estos sistemas deberá cumplir con las especificaciones del estándar NFPA 13.

b) De acuerdo con la clasificación detallada en NFPA 13, los talleres de mantención y garages se considerarán como "Ordinary Hazard Occupancy (Group 2)" para propósitos de diseño y especificación de la tasa mínima de aplicación de agua.

c) Si el sistema de sprinklers es del tipo red húmeda se deberán tomar las

precauciones necesarias para evitar su congelamiento, o bien el sistema deberá ser del tipo red seca.

9. EXTINTORES PORTATILES

Extintores de incendio portátiles serán instalados a través de toda la planta SX/EW. La distancia entre el extintor y el equipo protegido no deberá exceder 15 metros. Los extintores serán montados en lugares claramente señalados y de fácil acceso.


10. PROTECCION DE SUBESTACIONES Y SALAS ELECTRICAS

10.1 Análisis de Riesgos

La subestación eléctrica principal y/o las salas eléctricas ubicadas en el recinto de la planta SX/EW deberán ser objeto de un análisis de riesgos a fin de determinar el nivel de protección contra incendio requerido. La Norma Corporativa "Seguridad, Prevención y Protección Contra Incendio en Instalaciones Eléctricas" contienen detalles adicionales referente a este tema.

Si el análisis de riesgos justifica la instalación de un sistema fijo de extinción de incendios, dicha protección podrá ser sobre la base de un gas inerte (dióxido de carbono u otro de los agentes gaseosos mencionados en NFPA 2001) o agua pulverizada.

10.2 Sistemas de Dióxido de Carbono

El diseño e instalación de los sistemas de dióxido de carbono se llevará a cabo de acuerdo a la norma NFPA 12. Los siguientes son algunos aspectos importantes a ser considerados en el diseño de dichos sistemas:

a) El diseño del sistema deberá considerar el método de aplicación más efectivo (inundación total o aplicación local) para cada situación. En el caso de las subestaciones y/o salas eléctricas, esta elección dependerá de la carga combustible y el volumen del recinto a proteger.

b) Todo sistema automático de dióxido de carbono deberá incorporar alarmas locales, audibles y visuales, y un retardo de 20-30 segundos para permitir la evacuación del personal que se encuentre en la sala antes de la descarga del sistema.

c) Todo sistema automático de dióxido de carbono deberá contar con un dispositivo de descarga manual, independiente del mecanismo de descarga principal, el cual deberá ser instalado en un área de fácil acceso. En el caso de inundación total, el dispositivo manual de descarga deberá ubicarse fuera del recinto protegido.

d) El sistema de dióxido de carbono deberá incorporar cilindros de reserva conectados al sistema con un dispositivo manual/remoto para su actuación.

e) La activación del sistema de dióxido de carbono deberá interconectarse con el sistema de ventilación o aire acondicionado del área protegida de forma tal que este último se detenga automáticamente antes de la descarga del agente extintor.

f) Para ser efectivo como agente extintor en instalaciones eléctricas el dióxido de carbono debe ser usado en concentraciones de un 50% en volumen. Concentraciones cercanas al 10% son peligrosas para las personas y pueden ser fatales bajo ciertas condiciones. Dado que la seguridad del personal es un factor importante en el diseño de estos sistemas, avisos de seguridad advirtiendo al personal acerca del tipo de protección existente deberán ser colocados en todas las áreas protegidas por sistemas de dióxido de carbono.


10.3 Sistemas de Agua Pulverizada

El diseño e instalación de sistemas fijos de agua pulverizada (water spray) deberá realizarse de acuerdo a la norma NFPA 15. Las siguientes son algunas consideraciones importantes referente al diseño de estos sistemas:

a) La distancia mínima a ser mantenida entre los componentes del sistema de agua pulverizada, incluyendo cañerías y boquillas de descarga, y equipo eléctrico energizado (no encapsulado y/o no aislado) deberá obtenerse de la Tabla 1-9, NFPA 15.

b) La tasa mínima de aplicación de agua para la extinción de incendios en bandejas de cables y/o corridas de cables eléctricos será 6,1 (L/min)/m2 (0,15 gpm/pie2) aplicados directamente sobre el plano horizontal o vertical que contiene dichos cables.

c) La tasa mínima de aplicación de agua para la protección de bandejas de cables y/o corridas de cables eléctricos expuestos a un incendio será 12,2 (L/min)/m2

(0,30 gpm/pie2) aplicados sobre la proyección horizontal o vertical de dichos cables.

d) La tasa mínima de aplicación de agua para la protección de transformadores eléctricos expuestos a un incendio será 10,2 (L/min)/m2 (0,25 gpm/pie2) aplicados sobre la proyección de la envolvente que contiene el transformador y su equipo asociado.

e) El modo de operación del sistema será manual remoto desde la sala de control y local desde estaciones manuales situadas en la cercanía del equipo protegido. Sistemas totalmente automáticos deberán ser considerados en plantas no atendidas.

11. PROTECCION DE EDIFICIOS DE CONTROL

La necesidad de instalar sistemas fijos de protección contra incendios en el interior de edificios de control dependerá de factores tales como: carga combustible del recinto, presencia permanente de operadores en la sala de control, criticidad del edificio, etc.

La decisión con respecto a la instalación de sistemas fijos de extinción deberá tomarse como resultado de un análisis de riesgos, considerando los factores arriba mencionados así como otros de aplicación particular a cada instalación. La Norma Corporativa Codelco sobre protección de instalaciones eléctricas contiene detalles adicionales referente a este tema.


12. SISTEMA DE DETECCION Y ALARMA DE INCENDIO

La planta deberá contar con un sistema de detección y alarma de incendio el cual se extenderá a todas las áreas. A continuación se detallan varios tipos de detectores y sus aplicaciones típicas en plantas SX/EW.

12.1 Detectores de Humo

a) Edificio de Control

Sala de control/consola Sala de PLC Sala de computación Oficinas

b) Subestación eléctrica y salas eléctricas

12.2 Detectores de Calor

a) Sala de calderasb) Areas de proceso

12.3 Detectores IR

a) Estanques decantadores y post-decantadores b) Trincheras de tuberíasc) Areas de proceso

12.4 Estaciones de Alarma

Estaciones manuales de alarma serán instaladas en puntos estratégicos de la planta. La actuación de cualquiera de estos dispositivos causará una alarma audible y visual en la sala de control y en el área afectada.

12.5 Panel de Control

El panel de control del sistema de alarma estará ubicado en la sala de control principal de la planta SX/EW. Todas las alarmas de incendio, ya sean provenientes del sistema de detección o estaciones manuales de alarma, estarán centralizadas en este panel. El panel de control deberá ser diseñado para identificar la zona donde se origina la alarma y advertir al operador de turno de la situación por medios audibles y visuales.


13. MANTENCION DE EQUIPOS CONTRA INCENDIO

13.1 Programa de Mantención

Todos los equipos contra incendio (extinción, detección y alarma) deberán ser inspeccionados, probados y mantenidos en forma periódica y de acuerdo con los requerimientos de un programa de mantención establecido por la planta. Este programa deberá tomar en cuenta las recomendaciones del fabricante y/o proveedor de los equipos así como también los requerimientos contenidos en las normas NFPA 10, 11, 12, 25 y 72.

13.2 Pruebas de Aceptación

Toda instalación nueva de sistemas contra incendio deberá ser sometida a una prueba inicial antes de su aceptación por el usuario. Esta prueba de aceptación deberá llevarse a cabo de acuerdo con las especificaciones detalladas en las normas NFPA correspondientes.

13.3 Identificación de Equipos

Todos los equipos de extinción de incendio deberán identificarse mediante un código de colores. La posición de los equipos móviles contra incendio a través de la planta deberá estar claramente señalizada a fin de facilitar su ubicación y uso.

14. ESPECIFICACIONES DE EQUIPO CONTRA INCENDIO

Todo los equipos de protección y detección de incendio (grupo moto-bomba, controlador, monitores, grifos, detectores de humo, panel central de alarmas, extintores, etc.) deberán ser aprobados y certificados por un laboratorio de pruebas reconocido internacionalmente, tal como Underwriters Laboratories Inc. (UL) o Factory Mutual (FM).


15. REFERENCIAS

Normas Corporativas Codelco

NCC N°20 Estanques de Almacenamiento de Líquidos Combustibles e Inflamables

NCC N°21 Seguridad, Prevención y Protección Contra Incendio en Instalaciones Eléctricas

Normas National Fire Protection Association (NFPA)

NFPA 10 Portable Fire Extinguishers

NFPA 11 Low Expansion Foam and Combined Agent Systems

NFPA 12 Carbon Dioxide Extinguishing Systems

NFPA 13 Installation of Sprinkler Systems

NFPA 14 Installation of Standpipe and Hose Systems

NFPA 15 Water Spray Fixed Systems

NFPA 16 Deluge Foam-Water Sprinkler and Foam-Water Spray Systems

NFPA 20 Centrifugal Fire Pumps

NFPA 24 Installation of Private Fire Service Mains and their Appurtenances

NFPA 25 Water-Based Fire Protection Systems

NFPA 30 Flammable and Combustible Liquids Code

NFPA 72 National Fire Alarm Code

NFPA 2001 Clean Agent Fire Extinguishing Systems

Publicaciones National Fire Protection Association (NFPA)

Fire Protection Systems: Inspection, Test & Maintenance Manual

Fire Protection Handbook


ANEXO “A”

CLASIFICACION Y EXTENSION AREAS PELIGROSAS APLICABLES A PLANTA SX/EW

FIGURA 1 : Fuente de fuga ubicada al exterior y a nivel del terreno

FIGURA 2 : Fuente de fuga ubicada al exterior sobre el nivel del terreno

FIGURA 3 : Fuente de fuga ubicada al exterior a nivel del terreno (bombas,purgas, fittings removibles, etc.)

FIGURA 4 : Fuente de fuga ubicada al exterior sobre el nivel del terreno

FIGURA 5 : Fuente de fuga ubicada al interior, sin ventilación adecuada

FIGURA 6 : Fuente de fuga ubicada al interior, con ventilación adecuada

FIGURA 7 : Estanques de almacenamiento o decantadores, con techo sobre puesto y espacios laterales abiertos

FIGURA 8 : Camión de descarga de diluyente con manifold o cajón de traspaso

FIGURA 9 : Pozos, sumideros o canaletas de drenaje bajo el nivel del suelo

FIGURA 10 : Estanques mezcladores

FIGURA 11 : Motobombas


ANEXOS B,C,D

EJEMPLOS DE PERMISOS DE TRABAJO:

B. TRABAJOS EN CALIENTE

C. TRABAJOS EN FRIO

D. ENTRADA A ESPACIOS CONFINADOS


ANEXO B

TRABAJOS “EN CALIENTE”

GERENCIA_________________________DEPTO.___________________________SECCION_____________________________________________________________

VALIDO PARA…………….HORAS

DE TRABAJO CONTINUO

(MAXIMO DE 9 HORAS)

N°.______________

PERMISO PARA REALIZAR TRABAJO “EN CALIENTE” EN AREAS RESTRINGIDASFECHA: HORA: LUGAR: EQUIPO:

TRABAJO A EFECTUARSE:

EN ESTE LUGAR HAY RIESGOS POTENCIALES POR RAZON DE:

__ CABEZA Y MANOS __ EQUIPO ILUMINACION __ CINTURONES__ RESPIRACION __ CUERPO __ OJOS __ OIDOS __ CARA __ OTROS

SE REQUIERE EL SIGUIENTE EQUIPO CONTRA INCENDIO:

__MANQGUERA AGUA CON PITON APROPIADO__MANGUERA VAPOR __EXTINGUIDOR QUIMICO SECO__EXTINGUIDOR CO2 __EXTINGUIDOR ESPUMA

CONTESTE LAS SIGUIENTES PREGUNTAS SI NO N.A.1 Está el equipo libre de gases, presión, substancias tóxicas o calientes, ventilado y abiertas de

loas bocas de inspección?2 Ha sido debidamente lavado el equipo?3 Ha examinado todas las posibles entradas de gases, productos o hidrocarburos al equipo

para verificar que están debidamente bloqueadas?4 Se ha utilizado válvula de doble bloqueo en el lugar del ciego?- Se ha obtenido la

autorización correspondiente?5 Ha verificado que todas las partes del equipo están limpias de petróleo y sus derivados,

hasta donde puede determinares?6 Se ha hecho un análisis de gases (inflamables, oxigeno, sulfuro de hidrógeno, vapores

tóxicos, etc.), con resultados aceptables para permitir el trabajo? Tiene el certificado de “Prueba de Gas”?

7 Permiten los factores externos (dirección del viento, condiciones atmosféricas, etc.), que el trabajo se haga sin riesgo?

8 Si hay alcantarilla en las cercanías, han sido ellas debidamente selladas?9 Si hay tuberías de petróleo desconectadas en el radio de peligro, han sido estas lavadas con

agua y tapadas?10 Están libres de gases los recipientes y equipos dentro del radio de peligro?11 Están los motores de combustión interna acondicionados a las exigencias de las áreas

restringidas?12 Han sido los trabajadores debidamente instruidos en relación con las condiciones peligrosas

que puedan presentarse durante este trabajo?OBSERVACIONES. FIRMA RESPONSABLE:

Supervisor Autorizado para Emitir el PermisoENTERADO:

Firma Adicional si a Juicio del Supervisor que Emite el Servicio de Requiere

ENTÉRESE DE LA INFORMACION AL REVERSO

ESTE TRABAJO SE HA TERMINADOFECHA: HORA:Supervisor Encargado del Trabajo:

NOTA: DEVUELTA EL PERMISO A LA SECCION QUE LO EXPIDIO ORIGINALMENTE.


N.A. SIGNIFICA: “NO APLICABLE AL TRABAJO PARA EL CUAL SE EMITE ESTE PERMISO”.

INFORMACION SOBRE EL USO DE PERMISOSPARA TRABAJOS “EN CALIENTE”

1. Definición - Se define como trabajo “en caliente” cualquier operación en la cual el calor generado es de suficiente intensidad y magnitud para causar la ignición de gases o vapores inflamables o combustibles. Trabajos “en caliente” incluyen: soldar, cortar, quemar, esmerilar, limpiar con chorro de arena, picar concreto y otras operaciones que generan calor y/o chispas.

2. Uso del Permiso - Se requiere un permiso de trabajo en caliente cada vez que se vaya a efectuar un trabajo “en caliente” en áreas restringidas.

3. Autorizaciones - Sólo el Jefe de Turno de la planta podrá emitir permisos de trabajo “en caliente”.

4. Validez del Permiso - Los permisos para trabajar “en caliente” son válidos por la duración del trabajo, o por el tiempo especificado por el supervisor quién lo emitió, pero sujeto a un máximo de ocho (8) horas. Trabajos no concluidos dentro del tiempo asignado requerirán de un nuevo permiso de trabajo debidamente autorizado el cual deberá ser emitido en el lapso de una (1) hora a partir del cambio de turno.

5. Pérdida de Validez - El permiso perderá su validez en los siguiente casos: cuando el trabajo no comienza dentro de las dos (2) horas siguientes a la emisión del permiso, o si el trabajo es suspendido por más de dos (2) horas, o si cambian las condiciones que existían en el momento de emitir el permiso.

6. Instrucciones Generales

a) Cada una de las secciones del permiso deberá ser llenada correctamente.

b) Cada sección del permiso deberá ser revisada cuidadosamente en el área donde se realizará el trabajo. Un permiso emitido incorrectamente o mal llenado no tendrá validez.

c) Deberá considerarse como “gas” cualquier material inflamable, tóxico o nocivo que pudiera producirse bajo la forma de gas o vapor en la cercanía del sitio donde se efectuará el trabajo.

d) Deberá entenderse por “análisis de gases” las pruebas necesarias para determinar cualitativa o cuantitativamente, hasta donde sea posible, la presencia de “gas” en la cercanía del sitio donde se efectuará el trabajo. Análisis de gas incluye pruebas de suficiencia respiratoria.

e) La hora a la cual se realiza el “análisis de gases” deberá tomarse como la hora de emisión del permiso.

f) Un permiso de trabajo es una certificación de que el sitio de trabajo, el equipo involucrado y los métodos que se seguirán ofrecen condiciones seguras. La persona que firma el permiso de trabajo se hace íntegramente responsable de ello.


ANEXO CTRABAJOS “EN FRIO”

GERENCIA_________________________DEPTO.___________________________SECCION_____________________________________________________________

VALIDO PARA…………….HORAS

DE TRABAJO CONTINUO

(MAXIMO DE 9 HORAS)N°.______________

PERMISO PARA REALIZAR TRABAJO “EN FRIO”_____________________________________________

FECHA: HORA: LUGAR: EQUIPO:

TRABAJO A EFECTUARSE:DEBEN TENERSE EXTINGUIDORES DE INCENDIO TIPO EN EL LUGAR DE TRABAJO

EN ESTE TRABAJO HAY RIESGOS POTENCIALES POR RAZON DE:

__ PRESION __ TEMPERATURA __ TEL __ SULFURO DE HIDROGENO__ CAUSTICO __ FENOL __ GASES __ DESTILADOS DE HIDROCARBUROS__ OTROS

SE REQUIERE EQUIPO DE PROTECCION PERSONAL PARA:

__CABEZAS Y MANOS __CINTURONES__EQUIPO ILUMINACION __RESPIRACION__OJOS __OIDO __CARA __CUERPO __OTROS

CONTESTE LAS SIGUIENTES PREGUNTAS SI NO N.A.1 Está el equipo libre de gases, presión, substancias tóxicas o calientes, ventilado y abiertas de loas bocas

de inspección?2 Ha sido debidamente lavado el equipo?3 Ha examinado todas las posibles entradas de gases, productos o hidrocarburos al equipo para verificar

que están debidamente bloqueadas?4 Se ha utilizado válvula de doble bloqueo en el lugar del ciego?- Se ha obtenido la autorización

correspondiente?5 Ha verificado que el equipo están libre de petróleo y sus derivados (o residuos de ellos)incluyendo el

área inmediata?6 Se ha hecho un análisis de gases (inflamables, oxigeno, sulfuro de hidrógeno, vapores tóxicos, etc.),

con resultados aceptables para permitir el trabajo? 7 Permiten los factores externos (dirección del viento, condiciones atmosféricas, etc.), que el trabajo se

haga sin riesgo?8 Es posible que haya sulfuro de hierro y en caso tal, se han tomado las precauciones necesarias?9 Han recibido los trabajadores las instrucciones relativas a las precauciones a tomar en este trabajo?10 Si es un trabajo “eléctrico”, se han tomado todas las precauciones del caso y se han utilizado

correctamente los equipos en instrumentos envueltos?11 Si es un trabajo de “instrumento”, se han tomado todas las precauciones del caso y se han utilizado

correctamente los equipos de instrumentos envueltos.?12 Si es un trabajo de “inspección de equipos, se han tomado las precauciones del caso?

OBSERVACIONES. FIRMA RESPONSABLE:

Supervisor Autorizado para Emitir el PermisoENTERADO:

Firma Adicional si a Juicio del Supervisor que Emite el Servicio de Requiere

ENTÉRESE DE LA INFORMACION AL REVERSO

ESTE TRABAJO SE HA TERMINADOFECHA: HORA:Supervisor Encargado del Trabajo:

NOTA: DEVUELTA EL PERMISO A LA SECCION QUE LO EXPIDIO ORIGINALMENTE.


N.A. SIGNIFICA: “NO APLICABLE AL TRABAJO PARA EL CUAL SE EMITE ESTE PERMISO”.

INFORMACION SOBRE EL USO DE PERMISOSPARA TRABAJOS “EN FRIO”

1. Definición - Se define como trabajo “en frío” aquellas operaciones que no generan suficiente calor para causar la ignición de gases o vapores inflamables o combustibles.

2. Uso del Permiso - Se requiere un permiso de trabajo en frío cuando se realizan las siguientes actividades: trabajos o inspección de equipos en servicio (excepto revisión habitual por personal de la planta); trabajos o inspección de equipos de proceso por personas no asignadas regularmente a la operación de tales equipos; trabajos en alcantarillas, sumideros, cloacas, cajas de válvulas ubicadas a más de cuatro metros de profundidad; trabajos “en frío” en estanques, recipientes, bombas o cañerías.

3. Autorizaciones - Sólo el Jefe de Turno de la planta podrá emitir permisos de trabajo “en frío”.

4. Validez del Permiso - Los permisos para trabajar “en frío” son válidos por la duración del trabajo, o por el tiempo especificado por el supervisor quién lo emitió, pero sujeto a un máximo de ocho (8) horas. Trabajos no concluídos dentro del tiempo asignado requerirán de un nuevo permiso de trabajo debidamente autorizado el cual deberá ser emitido en el lapso de una (1) hora a partir del cambio de turno.

5. Pérdida de Validez - El permiso perderá su validez en los siguiente casos: cuando el trabajo no comienza dentro de las dos (2) horas siguientes a la emisión del permiso, o si el trabajo es suspendido por más de dos (2) horas, o si cambian las condiciones que existían en el momento de emitir el permiso.

6. Instrucciones Generales

a) Cada una de las secciones del permiso deberá ser llenada correctamente.

b) Cada sección del permiso deberá ser revisada cuidadosamente en el área donde se realizará el trabajo. Un permiso emitido incorrectamente o mal llenado no tendrá validez.

c) Deberá considerarse como “gas” cualquier material inflamable, tóxico o nocivo que pudiera producirse bajo la forma de gas o vapor en la cercanía del sitio donde se efectuará el trabajo.

d) Deberá entenderse por “análisis de gases” las pruebas necesarias para determinar cualitativa o cuantitativamente, hasta donde sea posible, la presencia de “gas” en la cercanía del sitio donde se efectuará el trabajo. Análisis de gas incluye pruebas de suficiencia respiratoria.

e) La hora a la cual se realiza el “análisis de gases” deberá tomarse como la hora de emisión del permiso.


f) Un permiso de trabajo es una certificación de que el sitio de trabajo, el equipo involucrado y los métodos que se seguirán ofrecen condiciones seguras. La persona que firma el permiso de trabajo se hace íntegramente responsable de ello.

ANEXO DPERMISO PARA INGRESAR A ESPACIOS CONFINADOS

Autorización es dada a : __________________________________________________________(Trabajador o Contratista)

Para : __________________________________________________________(descripción del trabajo a ejecutar)

En : __________________________________________________________(Lugar, Unidad o Planta)

FECHA: ………………………….200…. Trabajo se iniciará a las……………..a.m. p.m.

PERMISO NO VALIDO EN SIGUIENTES CASOS:

1 CUANDO LAS CONDICIONES CAMBIAN Y HACEN EL TRABAJO INSEGURO

2 CUANDO EL INICIO DEL TRABAJO SEA DEMORADO O CUANDO EL TRABAJO SE DETENGA POR…..HRS.

3 Autorización termina a ……………………….a.m……………………….p.mdel……………………(fecha)

REQUERIMIENTOS BASICOS

Cada item debe ser chequeado por personal autorizado SI No requiere Inicial

A Proposición de ingreso deberá ser chequeada por operador a cargo?B Area confinada apropiadamente purgada?C Area confinada mecánicamente aislada?D Area confinada despresurizada?E Combustibles removidos o protegidos?F Entrada alcantarillas apropiadamente selladas?G Precauciones tomadas contra fugas de combustible o gas?H Todas las condiciones circundantes permiten una entrada segura?I Medios apropiados de ingreso y escape?J Ventilación adecuada?K Equipo de protección chequeadas sus condiciones de uso:

1. Respirador __Respirador antipolvo __Máscara manguera aire fresco __Máscara __Máscara aire comprimido

2. Otros Protectores __Antiparras __Zapatos __Guantes __Máscara protectora __Ropa seguridad

3. __Cinturon seguridad

4. __Otros…………………………………………………………………………………………….

Yo he revisado personalmente el área y entorno inmediato y considero que se puede entrar con seguridad, despues de las pruebas de gas necesarias.

Firmado___________________________________________________ SUPERVISOR DE TURNO

Pruebas requeridas: __H2S __CO __O2 __Hidrocarburos __Plomo __Otros

Precauciones Especiales Requeridas: …………………………………………………………………………………….. ………………………………………………………………………………………Ensayos requeridos y condiciones chequeadas. Se considera seguro el ingreso. Firmado_________________________________________________ Supervisor Protección Incendio y Seguridad Aprobado_________________________________________________ Superintendente de Turno He leido las condiciones bajo las cuales el trabajo será efectuado y me comprometo a respetarlas

Nombre___________________________________

Firma_____________________________________ Empleado Contratista

__Trabajo Complementsado __Para Renovar __Permiso Terminado

Nombre__________________________________

Firmado__________________________________ Empleado Contratista


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