TPMIncrementa el valor de los activos a travs del aumento de la capacidad productiva

Experiencia Unilever ChileNoviembre, 2003

Henning NielsenGerente de OperacionesUnilever Bestfoods Chile

Unilever ChileDesarrollo de TPMResultadosRecomendacionesAgenda

Planta Principal: :

Carrascal: (Home and Personal Care) UNILEVER CHILE S.A.Unilever Chile Principales Plantas: Panamericana (Oil, Margarine's, Mayonaise, Tomato Sauces) San Miguel (Tea) UNILEVER BESTFOODS CHILE S.A. BRESLER ALIMENTOS S.A Planta: San Bernardo (Helados)

)1994Inicia Programa TPM en planta Carrascal1996Inicia Programa TPM en planta San Bernardo (Bresler)1998Planta Carrascal recibe Premio a la Excelencia (Fase I), otorgado JIPM1999Kick Off Fase II TPM - planta Carrascal2001 Planta San Bernardo recibe Premio a la Excelencia (Fase I), otorgado JIPM2002Inicia Programa TPM en planta Panamericana (Unilever Bestfoods)2002Inicia Programa TPM en planta San Miguel (Unilever Bestfoods)2002Planta Carrascal recibe Premio de Consistencia (Fase II), otorgado JIPM TPM en Unilever Chile

Estructura OrganisatorioOperation ManagerArea ManagersShift FacillitatorsTPM FacillitatorsTechnical LineOperators Line OperatorsAssistant Line Op.(temp.workforce)General TPMCoordinator

TPM Level ITPM Level IITPM Level IIISupplierMakeDeliverSourceCustomerProduct DevelopmentMachineDevelopmentPlanInnovationSupply ChainInnovationSupply ChainLos Fases de TPM

Shutdown Loss Breakdown Loss Setup andAdjustment Loss Cutting Tool Replacement Loss Startup LossOther DowntimeLosses Minor Stops and Idling Loss Speed Loss Management loss Motion loss Line organisation loss Logistics loss Measurement and adjustment lossWorking HoursWorking hours(People)Loading HoursNet Working HoursEffective HoursWorking TimeLoading TimeOperating TimeNet Operating TimeValue-adding Operating Time(Productive Hours)(Equipment) TimeInput EnergyWeight of Raw MaterialsConsumablesEffectiveEnergyWeight of Acceptable ProductsEffective CostValue-adding Hours (Productive Hours) Quality Defectand Rework Loss Yield lossEnergy lossConsumables lossPlanned downtimeDowntime lossesPerformance lossesQuality defect lossesEL Arbol de Perdidas

- Operadores con bajo compromiso y poco conocimiento de sus equipos.Los trabajadores no conocen los costos involucrados en las prdidas de sus mquinas y no hay compromiso.Personal no est capacitado ni motivado para realizar mejoras.- Alto costo de mano de Obra.- Importantes prdidas de materiales por falta de procedimientos.- Baja Eficiencia Operacional por frecuentes fallas y paradas de equipos.- Alto nmero de accidentes con tiempo perdido.El Escenario en 1996

a) Mejoras estructurales de Equiposb) Identificacin y reduccin de las 6 grandes prdidasc) Proyectos de Mejoras en las lneasd) Proyectos de Reduccin de tiempos deSet Upe) Eliminacin de Paradas en los Equiposf) Eliminacin de ReprocesosTPM - Fase I

PEficienciaOperacional + 28 %QReclamosde clientes - 70 %CCostos deConversin - 23 %CPerdidasMP & ME - 20 %DFactoryService Level + 10 %SLTAs - 90 %MOne PointLessons +>100 %KPIs Generales

PRODUCTIVIDAD (P) 24% Mejoramiento (v/s 1996)Resultados Fase I - TPMPLANTA 1

22% Mejoramiento (v/s 1996)Resultados Fase I - TPMPLANTA 1

73% Mejoramiento (v/s 1996)Resultados Fase I - TPMPLANTA 1

81 % Mejoramiento (v/s 1997)Resultados Fase I - TPMPLANTA 1

53% mejoramiento (v/s 1998)Resultados Fase I - TPMPLANTA 1

53% mejoramiento (v/s 1998)Resultados Fase I - TPMPLANTA 1

64% mejoramiento (v/s 1998)Resultados Fase I - TPMPLANTA 1

31% mejoramiento (v/s 1996)Resultados Fase I - TPMPLANTA 1

32% mejoramiento (v/s 1996)Resultados Fase I - TPMPLANTA 1

97% mejoramiento (v/s 1996)Resultados Fase I - TPMPLANTA 1

16% mejoramiento (v/s 1996)Resultados Fase I - TPMPLANTA 1

1/28 de 1996Resultados Fase I - TPMPLANTA 1

Resultados Fase I - TPMPLANTA 2

HH/000 unids PCHH/Toneladas HC 15 %.Aumento enProductividad10 %Aumento enProductividadPRODUCCTIVIDADResultados Fase II - TPMPLANTA 2

COSTOS24 % ReduccinResultados Fase II - TPMPLANTA 2

SEGURIDADResultados Fase II - TPMPLANTA 2

TPM ha significado:

1. Establecer una cultura corporativa para maximizar la efectividad y en el sistema productiva .

2. Incrementar el valor de los activos a travs del aumento de la capacidad productiva.

2. Organizar un sistema "genba-genbutsu" para prevenir perdidas y lograr metas de reduccin a cero como cero-accidentes", cero-defectos" y cero-fallas" en todo el sistema productivo.

3. Involucrar a todos las reas de la organizacin incluyendo produccin, desarrollo, RR.HH. , u otras reas.

4. Involucrar a todos los miembros de la organizacin desde el Gerente General hasta los Operadores de Lnea.

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