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Mejora continua de procesos ainiaPABLO GARCÍA PASCUAL([email protected])Departamento de Ingeniería y Procesos ainia centro tecnológico

Mejora continua de procesos

1. Introducción a la mejora continua de los procesos

• Que es la productividad

• Visión global de la mejora continua

2. Indicadores y herramientas para la mejora de la

productividad.

• Análisis de procesos y de operaciones

• OEE y herramientas de mejora continua

3. Casos de mejora continua en el sector agroalimentario

ÍNDICE

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¿Por qué mejorar la productividad?

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Una productividad por los suelos agrava la crisis: lejos de mejorar, no

ha hecho más que empeorar (El Economista, 03/06/2008)

Zapatero habla de un "ajuste severo" en la construcción y dice que la

productividad es el reto económico (El Economista, 05/06/2008)

España, país dónde más ha empeorado la productividad (Labolsa.com,

9/3/2006)

Almunia apuesta por la educación, la investigación y la productividad

en España (Público, 23/05/2008)

Los españoles, los europeos que más horas trabajan y los menos

productivos (El País, 10/04/2008)

Frenazo a la convergencia: la productividad de España retrocede

respecto a Europa a niveles de hace 30 años (El Confidencial,

26/03/2007)


¿Por qué mejorar la productividad?

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Una empresa es más productiva cuando es capaz de

suministrar más productos y/o servicios con menos recursos

empleados.

El concepto de productividad se extiende a cada una de las

áreas operativas de la empresa.

La productividad:

• Se puede y se debe MEDIR

• Se puede y se debe MEJORAR


PRINCIPIOS CLAVE DE LA PRODUCTIVIDAD

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Existen 4 principios que comprometen y definen la productividad

de una empresa:

COSTE

CALIDAD

PLAZO DE ENTREGA

FLEXIBILIDAD DE FABRICACIÓN

Influyen en:

•Competitividad

•Beneficio

¡CALIDAD DE LA EMPRESA!


PRINCIPIOS CLAVE DE LA PRODUCTIVIDAD

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Dirección general

Área comercial OPERACIONES Finanzas

La productividad se puede y debe mejorar en todas las áreas de la empresa…

… pero es en el área de operaciones donde realmente se genera el producto o servicio que demanda el cliente, y donde se puede

mejorar notablemente la productividad


HERRAMIENTAS PARA LA MEJORA DE LA PRODUCTIVIDAD

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ANÁLISIS DE PROCESOS Y DE OPERACIONES

• Identificación de operaciones

• Valoración de las operaciones

• Identificación de mejoras e indicadores adecuados

Identificación de operaciones


IDENTIFICACIÓN DE LAS OPERACIONES

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ESTUDIO DEL TRABAJO

• Qué tareas se han de realizar

• Cómo se han de realizar

• Cuándo y dónde se han de realizar

FACTORES

• Técnico - físicos

• Contenido de la tarea

• Contexto físico que rodea al trabajador

• Socio - psicológicos

• Interacciones personales que tienen lugar

• Sentimientos psicológicos en el desempeño


¿POR QUÉ IDENTIFICAR LAS OPERACIONES?

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OBJETIVOS

1. Realizar la planificación y programación de operaciones de la empresa

2. Establecer cargas de trabajo y capacidades de la planta

3. Equilibrar cargas de trabajo en las líneas

4. Establecer las necesidades de personal

5. Determinar los plazos de entrega

6. Calcular los costes de los recursos

7. Fijación y elaboración de presupuestos


¿POR QUÉ IDENTIFICAR LAS OPERACIONES?

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OBJETIVOS

8. Evaluación de la actuación del personal

• Determinación de niveles salariales

• Establecimiento de planes de incentivos

9. Eliminar el tiempo improductivo y estudiar las posibles mejoras

10.Comparar los distintos métodos de trabajo que se pueden utilizar

11.Repartir el trabajo dentro de los equipos

12.Determinar la carga de trabajo adecuada para cada recurso


DESCOMPOSICIÓN DEL TIEMPO INVERTIDO EN REALIZAR UN TRABAJO

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EL TIEMPO DE OPERACIÓN

El Tiempo total invertido en realizar una operación se puede descomponer en dos partes:

• Contenido total del trabajo: Tiempo en que el operario o la máquina están trabajando

• Tiempo improductivo total: Tiempo dedicado a tareas no relacionadas con el trabajo (debidos a mala dirección o al trabajador)

TIEMPO IMPRODUCTIVO TOTAL

CONTENIDO TOTAL DEL TRABAJOTIEMPO TOTAL

INVERTIDO EN UN TRABAJO



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EL TIEMPO DE OPERACIÓN

Contenido total del trabajo: descomposición en 2 partes

• Contenido básico de trabajo: Tiempo mínimo irreducible que se necesita en condiciones óptimas para realizar el trabajo.

• Contenido suplementario de trabajo: Tiempo de más que se emplea debido a características de producto y/o métodos ineficientes de producción.

Contenido suplementario de trabajo

TIEMPOIMPRODUCTIVOTOTAL

CONTENIDOTOTALDEL TRABAJO

Tiempo improductivo total

Contenido básico de trabajo

TIEMPO TOTALINVERTIDO ENUN TRABAJO



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CUADRO RESUMEN

1. Debido a característicasdel producto

TiempoImproductivototal

ContenidoSuplementariode trabajo


4. Imputable al trabajador

3. Imputable a la dirección

2. Debido a métodosineficientes de producción


CONTENIDOTOTALDEL TRABAJOTIEMPO TOTAL

INVERTIDO ENUN TRABAJO



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1. TRABAJO SUPLEMENTARIO DEBIDO A CARACTERÍSTICAS DEL PRODUCTO

1.1. Mal diseño del producto

1.2. Falta de normalización: empleo de máquinas no especializadas

1.3. Normas de calidad erróneas: trabajo innecesario

1.4. Modelo que exija eliminar demasiado material













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2. TRABAJO SUPLEMENTARIO DEBIDO A MÉTODOS INEFICIENTES DE PRODUCCIÓN

2.1. Uso de máquinas innecesarias

2.2. Proceso mal ejecutado

2.3. Herramientas inadecuadas

2.4. Mala distribución de la planta

2.5. Métodos de trabajo deficientes













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3. TIEMPO IMPRODUCTIVO IMPUTABLE A LA DIRECCIÓN

3.1. Variedad excesiva de productos: tiempo de puesta en marcha elevado

3.2. Planificación y programación de la producción deficiente

3.3. Falta de materias primas

3.4. Instalaciones en mal estado: mantenimiento deficiente

3.5. Condiciones de trabajo deficientes:

Riesgos laborales: accidentes, enfermedades profesionales

Malestar y crispación de los operarios













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4. TIEMPO IMPRODUCTIVO IMPUTABLE AL TRABAJADOR

4.1. Ausencias injustificadas: absentismo, retrasos, ociosidad…

4.2. Trabajo descuidado: “chapucería”, que origina productos defectuosos y repetición de trabajos

4.3. Actuaciones negligentes: no observar normas de seguridad











Valoración de las operaciones


PROCEDIMIENTO BÁSICO DE MEJORA DE OPERACIONES

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1. SELECCIONAR el trabajo o proceso a estudiar

2. REGISTRAR por observación directa lo que sucede

3. EXAMINAR los hechos registrados con espíritu crítico

4. IDEAR el método más económico tomando en cuenta todas las contingencias previsibles

5. MEDIR la cantidad de trabajo que exige el método elegido y calcular el tiempo tipo que lleva hacerlo

6. DEFINIR el nuevo método y tiempo correspondiente

7. IMPLANTAR el nuevo método como práctica general aceptada con el tiempo fijado

8. MANTENER en uso la nueva práctica mediante procedimientos de control adecuados


PROCEDIMIENTO BÁSICO DE MEJORA DE OPERACIONES

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1. SELECCIONAR 2. REGISTRAR

3. EXAMINAR

4. IDEAR

6. DEFINIR 5. MEDIR

8. MANTENER

7. IMPLANTAR

¡Es un proceso de

mejora continua!


VALORACIÓN DE LAS OPERACIONES DE UN PROCESO

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OBJETIVO INCREMENTAR LA PRODUCTIVIDAD

ESTUDIO DE MÉTODOS:

Herramienta para la valoración de las operaciones de trabajo

Es el registro y examen crítico y sistemático de los modos existentes y proyectados de llevar a cabo un trabajo, como mediode idear y aplicar métodos más sencillos y eficaces de reducir costes.


VALORACIÓN DE LAS OPERACIONES DE UN PROCESO

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OBJETIVO INCREMENTAR LA PRODUCTIVIDAD

Crear mejorescondicionesde trabajo

Reducir el tiemporequerido paraejecutar tareas

Mejorar ladisposiciónde la fábrica

Mejorar procesosy procedimientos

Economizar esfuerzohumano y

reducir fatiga

Mejorar el uso de materiales, máquinas

y mano de obra


REGISTRO DEL MÉTODO DE TRABAJO

(obtención de datos)

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Gráficos que indican SUCESIÓN de los hechos

• Cursograma sinóptico del proceso

• Cursograma analítico del operario y de los materiales

Gráficos con escala de TIEMPO

• Diagrama de actividades múltiples

• Simograma

Gráficos que indican MOVIMIENTO

• Diagrama de recorrido o de circuito

• Gráfico de trayectoria

• Diagrama de hilos


CURSOGRAMA SINÓPTICO


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Secuencia de operaciones einspecciones

Márgenesde tiempo

Materiales

Análisis de la operación

• Preparación y herramientas

• Condiciones de trabajo

• Manejo de materiales

• Distribución en planta

• Propósito de la operación

• Diseño de la parte o pieza

• Tolerancias

• Materiales

• Proceso de fabricación


CURSOGRAMA SINÓPTICO: EJEMPLO


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CURSOGRAMA ANALÍTICO


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Análisis de la información

•Tiempo de retrasos

•Tiempo de almacenamientos

•Manejo de materiales

•Distribución en planta

Complementarlo con diagrama de recorrido

Operario

Material

Máquinas

Señala todos loshechos que suceden

en un proceso


CURSOGRAMA ANALÍTICO: EJEMPLO


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EXAMEN CRÍTICO DEL MÉTODO: PREGUNTAS PRELIMINARES

Análisis de los datos

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La TÉCNICA DEL INTERROGATORIO es el medio de realizar el examen crítico sometiendo sucesivamente cada actividad a una serie sistemática y progresiva de preguntas

Preguntas preliminares:

•PROPÓSITO• ¿QUÉ se hace en realidad?• ¿POR QUÉ hay que hacerlo?

•LUGAR• ¿DÓNDE se hace?• ¿POR QUÉ allí?

•SUCESIÓN• ¿CUÁNDO se hace?• ¿POR QUÉ se hace en ese momento?

•PERSONA• ¿QUIÉN lo hace?• ¿POR QUÉ lo hace esa persona?

•MEDIOS• ¿CÓMO se hace?• ¿POR QUÉ se hace de ese modo?


EXAMEN CRÍTICO DEL MÉTODO: PREGUNTAS DE FONDO


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• PROPÓSITO• ¿Qué OTRA COSA podría hacerse?• ¿Qué DEBERÍA hacerse?

• LUGAR• ¿En qué OTRO LUGAR podría

hacerse?• ¿Dónde DEBERÍA hacerse?

• SUCESIÓN• ¿Cuándo PODRÍA hacerse?• ¿Cuándo DEBERÍA hacerse?

• PERSONA• ¿Qué OTRA PERSONA podría hacerlo?• ¿Quién DEBERÍA hacerlo?

• MEDIOS• ¿De qué OTRO MODO podría hacerse?• ¿Cómo DEBERÍA hacerse?

Eliminar partes innecesarias

Combinaru

ordenarsucesión deoperaciones

Simplificarlas operaciones


VALOR AÑADIDO VS. DESPERDICIO


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• VALOR AÑADIDO

• Todas aquellas operaciones que el cliente aprecia en el conjunto del producto o servicio.

• DESPERDICIO

• Todas aquellas operaciones que NO SON Valor Añadido

• Sólo añaden COSTE al producto o servicio

• NO SON JUSTIFICABLES, por lo que se ha de intentar eliminarlas o reducirlas al mínimo


LOS 7 DESPERDICIOS EN LAS OPERACIONES INDUSTRIALES


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ESPERAS(de personas)

MOVIMIENTOS(dentro del proceso)

INVENTARIO(esperas de losmateriales del

proceso)

DEFECTOS(baja calidad,

retrabajo)

PROCESO(operacionessuperfluas)

TRANSPORTE(movimientos entre

procesos)SOBREPRODUCCIÓN

(no seguimientode la demanda)

Identificación de mejoras e indicadores adecuados


ENFOQUES DE MEJORA

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1. FINALIDAD DE LA OPERACIÓN

• ¿El cliente percibe el valor añadido en esta operación?

• ¿Se puede subcontratar?

• Antes de mejorar una operación, se debe tratar de eliminarla o cambiarla

• Lo que en un momento concreto es el mejor método, puede dejar de serlo con el tiempo


ENFOQUES DE MEJORA

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2. DISEÑO DEL PRODUCTO

• Simplificar los diseños, reducir los componentes

• Diseño por módulos intercambiables

• Estudiar la fabricabilidad en la fase de diseño

• ¿El diseño añade valor?

• ¿Cómo afectan los materiales al diseño?


ENFOQUES DE MEJORA

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3. EXIGENCIAS DE CALIDAD Y MATERIALES

• ¿Las especificaciones son adecuadas? ¿Se perciben por parte de nuestros clientes?

• ¿Qué métodos de inspección se plantean?

• ¿Qué material se usa? Coste, almacenamiento…

• ¿Se puede sustituir por otro material sin que el cliente lo perciba ni menoscabe la seguridad o fiabilidad del producto?

• Se puede aprovechar mejor el material?

• ¿Se puede reciclar? ¿Se pueden normalizar los materiales?

• ¿Se usan las herramientas adecuadas para ese material?


ENFOQUES DE MEJORA

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4. VISIÓN DEL PROCESO COMPLETO

• ¿Qué efectos tiene el cambio de una operación o proceso sobre el resto?

• ¿Es posible eliminar, combinar o simplificar operaciones?

• ¿Es posible automatizar?

• ¿Qué máquinas se emplean, y cuál es su eficiencia? ¿Son polivalentes?

• ¿Se pueden realizar operaciones de forma simultánea?


ENFOQUES DE MEJORA

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5. PREPARACIÓN DE LAS HERRAMIENTAS

• ¿Son adecuadas las herramientas, máquinas e instalaciones para:

• la cantidad a producir?

• la probabilidad de que se repita el pedido?

• la mano de obra requerida?

• las fechas de entrega pactadas?

• su coste?

• Preparación rápida de máquinas

• ¿Qué equipo auxiliar y operarios cualificados son necesarios?

• ¿Existen instrucciones claras?


ENFOQUES DE MEJORA

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6. CONDICIONES DE TRABAJO

• Evaluación de la adecuación del nivel de:

• alumbrado

• temperatura

• ventilación, elementos irritantes o nocivos

• ruido

• vibraciones

• Evaluar el riesgo y dotar de equipos de protección

• Evaluación física de las tareas


ENFOQUES DE MEJORA

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7. MANEJO DE MATERIALES

• Procurar siempre que los materiales estén situados a la altura a la que se ha de trabajar con ellos

• No depositar nunca materiales en el suelo si se puede evitar

• Acortar en lo posible las distancias que recorran los materiales manipulados y los productos elaborados

• Mantener despejados los lugares de paso


ENFOQUES DE MEJORA

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8. DISTRIBUCIÓN EN PLANTA

• Tipos de distribución:

• Por producto

• Por proceso

• Por células

• Volumen a fabricar, fabricación bajo pedido o contra existencias

• Zonas de tránsito, descarga y almacenaje

• Instalaciones auxiliares (luz, agua, aire…)


INDICADORES DE PRODUCTIVIDAD DE LOS PROCESOS

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1. Estudios de clima laboral

Herramienta de diagnóstico que ha de preceder a cualquier acción de cambio y de mejora. Se aplica mediante cuestionarios anónimos que permiten registrar el sentimiento del personal hacia los temas que más inciden en los niveles de satisfacción y por ende de productividad.

La mayor utilidad del clima laboral se da cuando se repite periódicamente (por ejemplo, cada seis meses) y se va midiendo el avance logrado en aquellos aspectos que la dirección identificó como estratégicos y en los cuales se emprendieron acciones concretas.



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2. OEE (Overall Equipment Efficiency)

• Eficiencia global de la instalación.

• Se estima a partir de 3 variables independientes:

1. Disponibilidad: Es el porcentaje del tiempo de explotación real de la línea con respecto al tiempo planificado de producción

2. Rendimiento: Estima el porcentaje de la producción real generada comparada con la producción total esperada en la línea

3. Calidad: Mide la cantidad de productos que son conformes y la compara con la producción total generada en la línea

OEE = Disponibilidad x Rendimiento x Calidad



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2. OEE (Overall Equipment Efficiency)

• Reducción esquemática del tiempo de trabajo por diversos factores

A

B

C

D

E

Tiempo operativo Averías, esperas

Tiempo total de operación

Tiempo disponible Tiempo no planificado

Pérdida de velocidad

Pérdida de calidad Tiempo productivo real

Tiempo neto de operación

DE

xCD

xBC

OEE =



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3. FTT (First time through)Cantidad de producto bueno elaborado a la primera

[ ]proceso el en asintroducid Unidades

línea fuerarepar UnidRetestsScrapRerunproceso el en asintroducid UnidFTT

+++−=

4. DTD (Dock to Dock)

Tiempo que permanece una pieza en la planta, desde que entra por el muelle hasta que sale. Si se reduce el valor del índice:• Plazo de entrega se reduce

• Disminuyen las existencias en el almacén

Frecuencia de cálculo: diaria

[ ]

cliente del diaria demandapiezas de nº

Inventario

terminado productoproceso en primas materias inventarioDTD

=

++== ∑



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5. BTS (Build to Schedule)

Nivel de fabricación según programa

Frecuencia de cálculo: diaria

( ) ( ) ( )

Mix según fabricadas unidades nºsecuencia según fabricadas unidades nº

% Volumen

producidas unidades nºMix según fabricadas piezas nº

% Mix

sprogramada unidades nºproducidas piezas nº

% Volumen

% SECUENCIA% MIX% VOLUMENBTS

=

=

=

××=



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Otros indicadores (norma francesa NF E 60-182)

6. TRE (Taux de Rendement Economique)

• TRE = Tiempo productivo total / tiempo máximo

• Este indicador da una visión financiera o de inversión de la producción

7. TRS (Taux de Rendement Synthétique) = OEE

• TRS = Tiempo productivo total / Tiempo de operación planificado

• Indicador útil en mercados SATURADOS, con mucha competencia, contexto en el cual se tiene interés en producir sólo las unidades que se pueden vender

8. TRG (Taux de Rendement Global)

• TRG = Tiempo productivo total / Tiempo total de operación

• Indicador útil en mercados NO SATURADOS, con mucha demanda, contexto en el cual toda unidad producida se puede vender y se tiene interés en maximizar el tiempo de producción



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Otros indicadores

9. MTBF (Mean Time Between Failures)

• MTBF = Periodo operacional / Frecuencia de averías

• Indicador útil para el estudio del comportamiento de los equipos ya que facilita evaluar la eficiencia del mantenimiento preventivo. Este indicador permite realizar estudios para la mejora de la fiabilidad y mantenibilidad.

10. TTR (Time to Repair)

• TTR = Tiempo empleado en restaurar la operación/ número de averías.

• Indicador útil para estimar el tiempo dedicado a reparar un activo que ha fallado.


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¡Muchas gracias por su atención!

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