PIEZASESPECIALESHDPE PARED SOLIDAY ESTRUCTURADA

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Indice 1.0 Polietileno de alta densidad – HDPE 1.1 Sistemas de unión Soldadura por placa calefactora Soldadura por electrofusión Unión por Stub ends y flanges Unión patentada Victaulic Unión roscada (Plasson o equivalente) 2.0 Piezas especiales en HDPE Estanques superficiales Estanques enterrados o semi enterrados Cámaras de inspección o Manholes Drop boxes Estanques para camión aljibe Balsas Spools y manifolds Pasada de muro

3.0 Aseguramiento de calidad Marca de conformidad ISO CASCO 5 Proveedor categoría A en SICEP Certificación de calidad Interagua (Ecuador) Ensayos 1. Control de índice de fluidez (melt index) 2. Densidad 3. Porcentaje de negro de humo 4. Control dimensional y de atributos 5. Ensayo de presión hidrostática – Norma Nch 814 6. Ensayo de elongación 7. Stress Cracking 8. Control de contracción longitudinal 8. Factor de rigidez anular (stiffness) 8. Dispersión de negro de humo 8. Bend Test 8. Tiempo de inducción a la oxidación

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Los sistemas de conducción de fluidos fabri-cados en polietileno de alta densidad o HDPE presentan una serie de ventajas respecto a materiales alternativos, a un costo competiti-vo:

• Gran resistencia química: químicamente inertes ante prácticamente todos los ele-mentos utilizados en la industria.

• Larga duración.• Bajo peso: facilitan la manipulación en com-

paración a otros materiales.• Resistencia a la corrosión: coef icientes de

Hazen Williams igual a 150 y de Manning • igual a 0,010.• Flexibilidad: para los espesores más usua-

les, tiene un radio de curvatura entre 30 y 50 veces el diámetro.

• Resistencia a la presión: hasta 25 bar según el diámetro y el espesor.

• Resistencia a la abrasión: bajo efecto de in-crustación de sales minerales y otros ele-mentos en sus paredes interiores.

• Estabilidad a la intemperie: aptos para tem-peraturas entre -40 y +60 °C y mediante la adición de un 2% del peso en negro de humo lo hace resistente a la radiación UV.

• Atóxico: produce materiales aprobados in-cluso para el uso en conducción de agua potable.

• Largavidaútil.

La resina mayormente utilizada en aplicacio-nes de conducción de fluidos a presión es la PE 100, dada su mayor resistencia mecánica sin incrementos significativos en los costos. En comparación con la resina PE 80, permite aho-rrar un 20% en el espesor de las tuberías.

El ejemplo a continuación ilustra la diferencia de espesor para la conducción de agua a 20 °C por 50 años de servicio sometida a una pre-sión nominal de 10 bar (PN 10) y con un diá-metro externo de 355 mm.

PE 80Espesor de pared: 27,5 mm

Peso medio: 27,11 Kg/m

PE 100Espesor de pared: 22,3 mm

Peso Medio: 22,28 Kg/m

1.0 Polietileno de alta densidad – HDPE

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Polietileno de alta densidad – HDPE

El dimensionamiento de las tuberías de-pende, entre otros parámetros, de la presión a la que será sometida, de la tem-peratura de trabajo y del tiempo de vida deseado. Las tuberías de HDPE están di-señadas para un servicio de 50 años, en caso de agua a 20 °C sometida a una pre-sión nominal de 10 bar. Este valor se puede extrapolar de curvas de regresión que se obtienen con métodos normados, como el que indica la Norma ISO 9080. La siguiente tabla muestra valores empíricos estable-cidos por un laboratorio, acreditado por el Swedish Board for Accreditation and Con-formity Assesment (SWEDAC).

Valores referenciales para resinas PE80 y PE100

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Análisis de regresión de acuerdo a norma ISO 9080 para resina PE100, don-de se extrapola que esta resina con agua a 20°C mantiene su tensión de ruptura sobre los 10 MPa al cabo de 50 años.

Polietileno de alta densidad – HDPE 1.0

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Soldadura por placa calefactora

Las tuberías y fittings de HDPE pueden ser unidos en forma fija o desmontable. Las uniones fijas más usuales son la sol-dadura por termofusión y electrofusión, y el principal criterio para optar entre estos dos mecanismos es la comparación en-tre el mayor costo en horas hombre que usualmente requiere la termofusión y el costo adicional en coplas que requiere la electrofusión. Por otra parte, las uniones desmontables se pueden dividir a su vez en uniones mecánicas (unión por stub end y flange o unión patentada Victaulic) y uniones roscadas.

Antes de comenzar, verificar la alineación de las tuberías, cuya tolerancia es del 10% del es-pesor de pared y limpiar las superficies a unir.

Aplicar la presión de soldadura P1 que es igual a P más la presión de arrastre de la tubería, Pa.

Donde,Dn = Diámetro nominal de la tubería (mm)e = espesor de pared de la tubería (mm)Km = Constante de presión interfacial del Polie-tileno (0,15 N/mm2)A = área de los cilindros de la máquina (cm2)

La soldadura por placa calefactora cuenta con 5 fases, que se ilustran en el siguien-te diagrama. Los tiempos (eje x) y la pre-sión (eje y) de cada fase dependen de las características de la tubería, de acuerdo a relaciones que serán descritas a continua-ción, según a la norma DVS 2207.

El proceso comienza con el montaje de la tibería en la máquina termofusionadora. Seguido por refrentar simultáneamente ambas caras, rectificando sus posibles di-ferencias. La tolerancia máxima de sepa-ración de aire entre las caras tiene que ser entre 0,5 y 1,5 mm, dependiendo del diá-metro exterior de la tubería.

Preparación

Fase 1: Formación del cordón de soldadura

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La presión de soldadura debe ser aplicada por un tiempo t1 suficiente para que el cor-dón de soldadura tengo como mínimo una altura en mm de 0,1 e + 0,5.

Disminuir la presión a P2=P1/Kc, por un tiem-po t2 = 12 e segundos. La constante Kc tiene un valor de 7,5 para el polietileno.

Bajar la presión a cero y retirar el plato cale-factor en un tiempo t3=0,3 e + 4 segundos.

Mantener la presión en cero y dentro de un tiempo t4 = 0,4 e + 4, juntar las caras de am-bas tuberías.

Repetir la presión de la fase 1 (P5 = P1) por un tiempo t5 en minutos de e + 3.

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Usos

Precauciones

Ventajas

• Tiempos y fuerzas comprendidas en la operación, en particular el tiempo de en-friamiento.

• Calificación del soldador.

• Gran confiabilidad, debido a que las uniones son más resistentes que la tubería misma.

• Existen equipos capaces de regular la tem-peratura, presión, condiciones ambientales y tiempo de proceso.

• Disminuye los costos de instalación.

• Amplia gama de diámetros. • Tuberías de un mismo espesor.

1.1

Fase 2: Calentamiento

Fase 3: Retiro de plato

Fase 4: Refrentado

Fase 5: Enfriamiento

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Soldadura por electrofusión

Equipo de electrofusión

Tuberías unidas por copla de electrofusión

Zonas mínimas de fusión, Normas DIN EN12201-3 y DIN EN1555-3

Usos

Precauciones

Ventajas

• Limpieza de la conexión y de la tubería.• Atmósfera de la zona de fusión.• Zonas mínimas de fusión.

• Prácticamente independiente del sol-dador, gracias a que el equipo determi-na los parámetros de soldadura e indica si la unión se hizo en forma correcta.

• Requiere bajos niveles de voltaje.

• En general , t u b e r í a s h a s t a 500 mm de diámetro, aunque existen fit-tings para mayores diámetros.

• Espacios reducidos.• Tuberías de gas o agua potable.• Tuberías para descarga sanitaria.

Fittings para electrofusión

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Unión por Stub ends y flanges

Usos

Precauciones

Ventajas

• Realizar un segundo apriete de pernos• Coherencia entre la norma aplicable para el

stub end y el flange

• Apta para grandes diámetros

• Acoplamientos a bombas y válvulas.• Situaciones donde es complejo soldar tu-

berías en terreno• Instalaciones que requieran ser desmon-

tadas en el futuro• Unión con otros materiales

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Unión roscada (Plasson o equivalente)

• Diámetro limitado, usualmente hasta los 110 mm

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Estanques superficiales

Estanques enterrados o semi enterrados

Fabricamos estanques verticales y ho-rizontales en HDPE, basados en grandes cuerpos cilíndricos, combinando tubería lisa de HDPE con tubería estructurada

• En base a módulos cilíndricos paralelos, facili-tando el transporte y la instalación.

• Permiten aprovechar la superficie que queda sobre los estanques para otros propósitos, tales como estacionamientos o áreas verdes.

• Fabricado con tuberías de gran diámetro, lo-grando capacidades desde 200 m3 hasta más de 1000 m3.

• Permite gran resistencia a las cargas de relle-no.

• Para instalación superficial o semi enterrada

• Hasta 100 m3

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Piezas especiales en HDPE

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Piezas especiales en HDPE

Cámaras de inspección o Manholes

Drop boxes

Son estructuras que permiten el ingreso de personal al interior de las redes de drenaje y alcantarillado, para labores de inspección, limpieza o mantención.

Al ser estructuras prefabricadas, represen-tan una serie de ventajas por sobre las cá-maras tradicionales de hormigón:

• Son fabricadas del mismo material que las tuberías, por lo que aseguran una unión absolutamente estanca, a diferen-cia de la unión de hormigón con HDPE, que puede producir filtraciones provoca-das por movimientos y asentamientos diferenciales

• Alta velocidad de instalación, que permi-te avanzar con las cámaras en conjunto con el tendido de tuberías

• Hasta 3000 mm de diámetro en forma estándar

• Hasta 4400 mm de diámetro en rangos especiales

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Piezas especiales en HDPE

Estanques para camión aljibe

Balsas

Hemos desarrollado complejos sistemas de bal-sas, desde la ingeniería hasta el montaje de los productos.

Nuestras tuberías brindan gran versatilidad para la fabricación, el transporte y la instalación de las piezas en terreno.

• Incluye diseño de sistema de apoyo, manhole, rompeolas y venteos.

• La ventaja de estos estanques hechos en HDPE son su bajo peso y su resis-tencia a la corrosión.

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Piezas especiales en HDPE

Spools y manifolds Pasada de muro

Son sistemas de tuberías con salidas múlti-ples, utilizadas para el manejo y la derivación de fluidos. Industrial Tecpipe S.A. apoya a sus clientes desde la etapa conceptual para re-solver sus requerimientos técnicos hasta la proposición de alguna solución adecuada a sus necesidades.

Consiste en una solución para unir tuberías de HDPE con hormigón.

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Tecpipe ha implementado un Sistema de Gestión de Calidad enfocado en el cumpli-miento cabal de las normas establecidas para el rubro de tuberías y piezas espe-ciales, en el mejoramiento continuo de sus procesos productivos y en la capacitación del personal.

CertificacionesProveedor categoría A en SICEP

Certificate of ComplianceFM Approvals (Estados Unidos)

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Aseguramiento de calidad

Certificación de calidad Interagua (Ecuador)

Marca de conformidad ISO CASCO 5

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Aseguramiento de calidad

Ensayos

1. Control de índice de fluidez (melt index)

2. Densidad

Normas aplicadas:

Normas aplicadas:

Este ensayo consiste en calentar material según el peso y la temperatura definida por la norma, y posteriormente medir cuánto fluye en el tiempo. De acuerdo a la Norma ISO 1133, al calentar 5 kg de PE 100 a 190°, debe fluir de 0,2 a 0,3 gramos en 10 minutos.

Este ensayo mide la densidad utilizando un pig-nómetro y haciendo el cociente entre la masa de una muestra y su volumen.

• ASTM D 1238• SO 1133

• ISO 1183• ASTM D 1505

Balanza analítica

Equipo de melt index

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Aseguramiento de calidad

3. Porcentaje de negro de humo 5. Ensayo de presión hidrostática - Norma Nch 814

4. Control dimensional y de atributos

Normas aplicadas:

Normas aplicadas:

Proceso gravimétrico que asegura que el contenido mínimo de carbón sea un 2% del peso. Este ensayo se puede aplicar a los pellet de materia prima o a muestras de producto terminado. Para asegurar la resistencia a la presión de los productos son sometidos a presiones reales o

superiores a las de trabajo durante un tiempo definido por la norma o por el cliente.

• ASTM D 4218

• Nch 814• ISO 1167• ASTM D 1599

Mufla u horno de calentamiento Piscina para prueba hidrostática

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Aseguramiento de calidad

6. Ensayo de elongación

7. Stress Cracking

Normas aplicadas:

Normas aplicadas:

Una probeta extraída de la tubería es some-tida a esfuerzos de tracción a una velocidad constante, asegurando que la elongación está dentro de los límites normados.

Este ensayo simula el envejecimiento de las tuberías. Consiste en extraer una probeta de HDPE, que posteriormente es doblada y ex-puesta a un líquido detergente a 100 °C du-rante 192 horas. La probeta no debe mostrar grietas en el doblez.

• ASTM D 638• ISO 6259

• ASTM D 1693

Equipo de tracción

Pinza de ensayo stress cracking

Baño termostatizado

Tubo de ensayo

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8. Control de contracción longitudinal

9. Factor de rigidez anular (stiffness)

Normas aplicadas:

Ensayo aplicado a tuberías Weholite, que aplica un esfuerzo de corte, aplastando la tubería y asegu-rando que ésta no colapsa dentro de la tolerancia requerida.

• ASTM D 2290• ISO 9969

Horno calefactor

Prensa hidráulica

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Aseguramiento de calidad

10. Dispersión de negro de humo 11. Doblamiento de soldadura

Normas aplicadas: Normas aplicadas:

En este ensayo se verifica que mezcla de resina y el pigmento sea homogénea, con-trastando la imagen del tubo con un patrón normado.

Test aplicado para verificar la resistencia de una soldadura que, cuando ha sido realizada en forma correcta, soporta un doblez de 90°.

• Nch 954 • DVS 2203

Placa calefactora con agitador

Microscopio con cámara incorporada

Prensa hidráulica

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Aseguramiento de calidad

12. Tiempo de inducción a la oxidación

Normas aplicadas:

Ensayo que mide la reacción de la tubería ante la exposición al oxígeno. Se utiliza en conducción de gas.

• ISO/TR 10837