PONENCIA

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SISTEMAS DE PICKING Y VARIABLES DE DISEÑOEXPERIENCIA PRÁCTICA:PICKING Y ALMACENAMIENTO CON SILO AUTOMÁTICO EN ALMACÉN DE BEBIDAS

Bebinter S.A.Rubén Sarasa

Sistemas de picking y variables de diseño

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1. Introducción al sector de distribución de bebidas: Bebinter S.A.

2. Consideraciones generales de la Preparación de Pedidos.

3. Los Sistemas de Picking.

4. Variables fundamentales para la elección del Sistema de Picking.

5. Normas Generales de Optimización

6. Ratios de Gestión y Control.

7. EXPERIENCIA PRÁCTICA: Picking y almacenamiento con Silo Automático en Almacén de Bebidas.






4. Variables clave para la elección del Sistema de Picking.




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Bebinter S.A.:

Empresa distribuidora de bebidas y de productos destinados al canal de la hostelería (HORECA), con fuerte implantación en la zona Nor-Este de España, es la tercera empresa con mayor facturación a nivel nacional dentro de su sector.

Distribución de Bebidas:

Sector muy atomizado.

Clientes del sector de alimentación: HORECA, Gran Consumo...

Requerimientos de Control de Lote (Caducidad, Trazabilidad)

Mucha manipulación manual de productos de peso.




Bebinter S.A.:

Breve descripción de la cadena de suministro, Aprovisionamiento:

Fábrica de Cervezas La Zaragozana

Embotelladorade agua de Lunares

Proveedores Mat. Prima

La Zaragozana

Proveedores de Bebinter:

Compra y Depósito

Almacén REGULADOR de

Bebinter S.A.

PRODUCTO FINAL

ENVASES Y OTRAS MAT.

PRIMAS




Breve descripción de la cadena de suministro, Distribución:

Clien

tes G

ran

C

on

su

mo R

esto

Esp

añ

a

36 Distribuidores

4500 Clientes canal HORECA en Zaragoza

Operador Logístico

Almacén REGULADOR de

Bebinter S.A.

CAMION COMPLETO

Clien

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ran

C

on

su

mo P

laza

GRUPAJES PALETS Y PICKING CAJAS

11 Delegaciones de BB

CAMION COMPLETO Y SEMI-CROSS DOCKING

CAMION COMPLETO

5000 Clientes canal HORECA

38 RUTAS DE REPARTO,

DISTRIBUCIÓN CAPILAR

48 RUTAS DE REPARTO,

DISTRIBUCIÓN CAPILAR

PICKING DEL 70%, PREPARACIÓN DE RUTAS POR CAJAS

RETORNO DE ENVASES





GRAN CONSUMO 2.521.789REPARTO PLAZA 9.202.712DISTRIBUIDORES Y DELEGACIONES 6.089.543TOTAL SALIDAS 17.814.044

PROVEEDORES 6.816.455FÁBRICA LA ZARAGOZANA 11.182.461TOTAL ENTRADAS 17.998.916

TOTAL MOVIMIENTOS 35.628.089

MOVIMIENTOS DE BULTOS AÑO 2004

ENTRADAS

SALIDAS





PEDIDOS 16.182LINEAS 566.370BULTOS DE PICKING 12.309.034PALETS COMPLETOS 122.333

PEDIDOS HORA HOMBRE 0,85LINEAS HORA HOMBRE 32BULTOS HORA HOMBRE 122

Incidencias sobre pedidos 0,87%CALIDAD DE ENVIOS

NIVEL DE SERVICIO97,2% lineas de pedidos servidos en 24 horas99,1% lineas de pedidos servidos en 48 horas

RATIOS DE PRODUCTIVIDAD

PEDIDOS AÑO 2004


2. Consideraciones generales de la Preparación de Pedidos. Descripción.


• Preparación de pedidos: Picking (to pick: seleccionar)

• Conjunto de operaciones destinadas a extraer y acondicionar los productos demandados por los clientes y que se manifiestan a través de los PEDIDOS.

• ES LA ACTIVIDAD MÁS COSTOSA DEL ALMACÉN: desplazamientos de personal para buscar los productos y retornar a la zona de preparación de pedidos; extracción y devolución, control, ... Etc.

• REPRESENTA APROXIMADAMENTE EL 65% DEL COSTE TOTAL DE OPERACIONES DE UN ALMACÉN.

• Fuerte intervención humana, bajo nivel de automatización.


2. Consideraciones generales de la Preparación de Pedidos. Operaciones.


• Captura de pedidos (manual, fax, Informática, etc.).

• Criterios de selección de pedidos a preparar: Zonas geográficas, Rutas de reparto, Urgencia de entrega, Importancia de clientes, Antigüedad de los pedidos...

• Elaboración del Picking List: pedidos individuales, agrupados (por zonas, operarios, tipo de manutención: traspaleta, carretilla, etc.)

• Desplazamiento, Búsqueda y extracción.

• Traslado a la zona de preparación.

• Acondicionamiento: verificación, empaquetado, etiquetado, pesado...

• Elaboración de albarán y expedición.


2. Consideraciones generales de la Preparación de Pedidos. Operaciones: Fases.


• PREPARATIVOS: Captura de datos y lanzamiento de órdenes clasificadas. Preparación de medios de manutención.

• RECORRIDOS: Desde la zona de operaciones hasta el punto de ubicación. Desde el punto de ubicación al siguiente y así

sucesivamente. Vuelta a la base desde la última ubicación.

• EXTRACCIÓN: Posicionamiento en altura, extracción, recuento, devolución

sobrante. Preparación de medios de manutención.

• VERIFICACIÓN Y ACONDICIONADO: Control, embalaje, acondicionado en cajas, precintado,

pesaje y etiquetado. Traslado a la zona de expedición y clasificación por rutas,

transporte Elaboración del packing list del transportista



FASE TIEMPO MEDIO (%)PREPARATIVOS Del 5 al 25 %RECORRIDOS Del 25 al 35 %EXTRACCIÓN Del 10 al 35 %ACONDICIONADO Del 15 al 25 %

TOTAL TIEMPO 100 %

PICKING ESCANDALLO DE TIEMPOS

2. Consideraciones generales de la Preparación de Pedidos. Operaciones: Fases.

Las fases 2 y 3 son las que requieren mayor dedicación de tiempo y será en las fases donde se deben desarrollar mejoras de productividad sin despreciar las posibles existentes en las otras dos fases



2. Consideraciones generales de la Preparación de Pedidos. Operaciones: Detalle, Tradicional.

Tomar el documento de preparación

¿El albarán ha sido completado?

IR HACIA EL LUGAR APROPIADO

Poner la caja/palet en la zona de expediciones

Poner el documento en la caja/palet

Buscar en el documento el producto siguiente

Guardarse el lápiz

Hacer una señal

Buscar el producto en el documento por 3ª vez

Buscar el Nº de pedido sobre el documento

Leer y comprender la información

Orientarse y reconocer el lugar donde está el producto

Mirar por 2ª vez el tipo de producto

Verificar que la localización es correcta

Recoger la cantidad indicada y poner el producto en la caja/palet

Tomar un lápiz

REGRESAR AL PUNTO DE PARTIDA

SI NO


2. Consideraciones generales de la Preparación de Pedidos. Escenario Futuro.


• ANTES: Los pedidos eran de grandes cantidades (almacenes con

grandes espacios, descuentos de volumen de compra, actualización de tarifas...).

La unidad mínima de servicio era el palet completo o caja completa.

Los periodos de reposición oscilaban entre 1 y 3 meses. La variedad de productos era reducida.

• AHORA: Los pedidos son de pequeñas cantidades (el stock se ha

traspasado al fabricante, distribuidor). La unidad de servicio puede ser el palet, la caja o las

unidades sueltas. El plazo de servicio oscila entre las 24 y las 48 horas. Cada vez se manejan más referencias.


3. Los sistemas de Picking. Tipos Básicos.


4 TIPOS BÁSICOS DE SISTEMAS DE PICKING:

1. OPERARIO A PRODUCTO (todo el almacén).

2. MIXTOS OPERARIO A PRODUCTO (en una zona del almacén), minimizan el desplazamiento del operario.

3. PRODUCTO A OPERARIO. Mediante sistemas automáticos.

4. PICKING SIN PAPELES. Mediante sistemas de Hardware y Software.


3. Los sistemas de Picking. Operario a Producto (Todo el Almacén).


1. OPERARIO A PRODUCTO (todo el almacén):El operario se desplaza por todo el almacén hasta extraer las referencias solicitadas, para su desplazamiento puede utilizar diversos elementos que le ayuden a realizar su cometido) carros, traspaletas, apiladores, carretillas...).

Según sea el picking list del operario puede haber 4 tipos de sistemas de picking diferentes:

POR PEDIDOUN PEDIDO = UN PREPARADOR

Cuando existe una sóla área de preparación de pedidos

SECTORIALUN PEDIDO = VARIOS PREPARADORES

Cuando hay varias zonas de almacén, almacenes de mucha longitud, pedidos de muchas líneas, especialización

MÚLTIPLEVARIOS PEDIDOS = UN PREPARADOR

Extracción Agrupada, Picking en dos fases

PLURISECTORIALVARIOS PEDIDOS = VARIOS PREPARADORES


3. Los sistemas de Picking. Operario a Producto (Todo el Almacén).


POR PEDIDO: CADA REFERENCIA TIENE MUCHOS PALETS EN STOCK: El almacén está

ordenado por al ABC de ventas, todos los palets de una misma referencia se ubican juntos en el mismo pasillo, los pedidos tienen uno o dos palets mixtos (5-10 ref/palet).

PROBLEMA: Para acceder a los palets de ref. C hay que recorrer todo el almacén. ALTERNATIVAS: Desplazarse más rápidamente (recogepedidos, traspaletas

eléctricas), Desplazarse con un mapa optimizado (Picking List).

SECTORIAL: ALMACENES GRANDES Y SECTORIZADOS: Por tipo de producto, Según ABC de

ventas; pedidos de muchas referencias y poca cantidad. PROBLEMA: Descoordinación en la finalización de la preparación, se termina

cuando el último termina, poca homogeneidad en al empaquetado final. VENTAJAS: Los operarios se especializan por sectores en la preparación, aumento

de la productividad por operario.

MÚLTIPLE (EXTRACCIÓN AGRUPADA): LOS PEDIDOS TIENEN MUCHAS REFERENCIAS EN COMÚN: El almacén está

ordenado por al ABC de ventas, los pedidos son de pequeñas cantidades, los pedidos han de estar grabados previamente y requieren ser organizados antes de la preparación manual.

PROBLEMA: La mercancía se ha de manipular en dos ocasiones. VENTAJAS: La cantidad de desplazamientos por el almacén se minimiza.

Desplazarse con un mapa optimizado (Picking List).


3. Los sistemas de Picking. Operario a Producto (Todo el Almacén). Picking en Altura.


El Picking en todo el almacén se clasifica en cuatro

grupos según la altura de las ubicaciones:a. A nivel de suelo y sin estanterías.b. A bajo nivel (<2m) y con estanterías.c. A medio nivel (<6m) con estanterías y carretillas o

recogepedidos.d. A alto nivel (>6m) con estanterías y carretillas o

recogepedidos.LAS FUNCIONES DEL RECOGEPEDIDOS:

i. Disminuir el tiempo en los desplazamientos (alta vel. Traslación).

ii. Facilitar la extracción del pedido: sistema de elevación de la máquina, plataforma para trabajar en altura.

iii. Transportar más carga, en horizontal transporta 2 palets o 4 rolls.

iv. Trasladar la carga peso-volumen, elimina el esfuerzo físico del arrastre del palet por el operario.




a. PICING A NIVEL DE SUELO:• SISTEMA: Colocar uno o varios palets de cada referencia en

el suelo para extraer las cajas que forman el pedido.• VENTAJAS: Mínimo coste de inversión, facilidad de acceso,

etc.• MEDIOS: Traspaletas manuales, Traspaletas eléctricas si

los recorridos son largos.

b. PICING A BAJO NIVEL:• SISTEMA: Se usan estanterías para aumentar el nº de

referencias por metro lineal de pasillo; las entradas son por palets, cajas o piezas y las salidas por cajas o piezas.

• ESPACIO: Se recogen todas las referencias de un pedido en un único recorrido.

• MEDIOS: Recogepedidos de bajo nivel, estanterías dinámicas.




c. PICING A MEDIO/ALTO NIVEL:• SISTEMA: Estanterías a más de 2 m. Para aumentar el

número de referencias por metro lineal de pasillo.

• ESPACIO: Reduce la longitud de pasillos con el inconveniente de la lentitud del desplazamiento en altura.

• CAUSAS: Aumentar el Nº de referencias en cada pasillo, se tienen que preparar muchas líneas de pedido en cada pasillo.

• MEDIOS: Recogepedidos de medio/alto nivel, trilaterales, transelevadores; debe evitarse el cambio de pasillo, es conveniente elaborar un picking list ordenado por ubicaciones.




El picking en altura:

PICKING BAJO NIVEL

Estanterías Convencionales

y Entreplantas

PICKING ALTO NIVEL

Transelevador y Recogepedidos

PICKING BAJO NIVEL

Estanterías Móviles

RECOGEPEDIDOS ALTO NIVEL

RECOGEPEDIDOS MEDIO NIVEL

PICKING BAJO NIVEL

Estanterías Convencionales


3. Los sistemas de Picking. Mixtos Operario a producto (una zona del almacén).


2. SISTEMAS MIXTOS DE OPERARIO A PRODUCTO (una zona del almacén):

A. LA TIENDA.

B. ALMACÉN DE DÍA.

C. ISLAS DE PREPARACIÓN DE PEDIDOS.




A. LA TIENDA:Consiste en disponer alrededor de la mesa de picking de una o varias cajas de todos los productos disponibles en el stock del almacén, los recorridos del operario se reducen al mínimo.El sistema considera los siguientes aspectos: No se conocen los pedidos de antemano. Para pedidos de pocos artículos te tamaño reducido. La tienda se repone diariamente desde las estanterías de

palets según unos históricos de ventas o por reposición según consumos (tarjetas, cajas vacías, gestión visual de stock)

Preparación de pedidos uno a uno en una mesa.




B. ALMACÉN DE DÍA:Consiste en realizar una extracción masiva de todo el volumen de pedidos a preparar hasta la zona donde estos se vayan a cumplimentar uno a uno.

El sistema considera los siguientes aspectos: Pedidos conocidos de antemano. Extracción masiva de palets desde las estanterías. Suma de todos los productos a nivel de referencia. Dedicación de un ”área extra” para el picking. Preparación de los pedidos uno a uno. Al final del día no debe faltar ni sobrar mercancía. Se puede fraccionar la extracción desde un almacén

pulmón.




C. ISLAS DE PREPARACIÓN DE PEDIDOS:Se dispone en una zona del almacén de todas las referencias posibles para evitar desplazamientos por todo el almacén, las cantidades a almacenar en esa área son palets completos.El sistema considera los siguientes aspectos: En los almacenes muy largos aumenta la distancia a recorrer para

pedidos mixtos. En la zona de reserva trabajan carretillas y en la de picking

operarios a pie, se debe hacer reposición entre ambas zonas. Es conveniente separar de los pedidos los palets completos de las

cajas de picking. Preparación de los pedidos uno a uno haciendo palets mixtos. Al final del día conviene retornar los sobrantes a la zona de

reserva.


3. Los sistemas de Picking. Producto a operario


3. SISTEMAS PRODUCTO A OPERARIO (Mediante sistemas automáticos):

A. ESTANTERÍAS DINÁMICAS.

B. PATERNOSTER.

C. CARRUSELES.

D. TRANSELEVADORES.


3. Los sistemas de Picking. Producto a operario.


A. ESTANTERÍAS DINÁMICAS:La mercancía se almacena sobre plataformas de rodillos, diseñadas en plano inclinado, de modo que que se desplaza por gravedad, La estantería se carga por un lado y se usa el frontal para recoger la mercancía.El sistema considera los siguientes aspectos:

Asegura el sistema FIFO, la primera caja en entrar es la primera en salir.

Permite aumentar el Nº de referencias en el frente de las estanterías.

Disminuye el tiempo de preparación de pedidos y la longitud de recorridos.

Permite aumentar la capacidad de la instalación al ahorrar espacio.




A. El ahorro de espacio con Estanterías Dinámicas:

20 REFS POR MÓDULO.12 CAJAS POR REF.6 MÓDULOS DE 20 REFSNº REFS TOTALES 120Nº CAJAS TOTAL 1440

3 REFS POR MÓDULO.12 CAJAS POR REFERENCIA40 MÓDULOS (8x5)Nº REFS TOTALES 120Nº CAJAS TOTAL 1440

Además de conseguir un 30% de ahorro de espacio, se consigue reducir las distancias recorridas y evitar interferencias entre las operaciones de picking y reposición




B. PATERNOSTER (Rotativo vertical):La mercancía se almacena en cajas dentro de un armario automatizado que dispone de una mesa frontal en la que se presentan las diferentes referencias de una misma altura.El sistema considera los siguientes aspectos:

Generalmente se utiliza para picking de productos pequeños. El sistema optimiza los movimientos de entradas y salidas al

presentar sólo los productos deseados. Disminuye el tiempo de preparación de pedidos al evitar

desplazamientos a niveles superiores de estanterías de picking convencional.

Permite aumentar la capacidad de la instalación al ahorrar espacio, se dispone de gran cantidad de referencias en muy pocos metros cuadrados.

Ofrece seguridad: protección contra el polvo, posibilidad de acceso restringido con llaves.




C. CARRUSEL (Rotativo horizontal):Módulos de estanterías móviles para almacenar cajas, cada módulo se presenta al operario que puede hacer picking en las diferentes alturas.

El sistema considera los siguientes aspectos: Para picking de productos medianos y pequeños.

El sistema optimiza los movimientos de entradas y salidas al presentar sólo los productos deseados.

Disminuye el tiempo de preparación de pedidos al evitar desplazamientos entre pasillos de estanterías

Permite la posibilidad de hacer extracciones agrupadas de varios pedidos.




D. TRANSELEVADORES:Máquinas que se desplazan a lo largo de los pasillos entre estanterías y que ubican o extraen la mercancía a ambos lados del pasillo de cualquier altura; la mercancía la transporta el transelevador hasta la zona frontal o cabecera.

El sistema considera los siguientes aspectos: Sistema que se puede utilizar para productos de tamaño

pequeño/mediano, se almacenan cajas (MiniLoad); o bien para preparación de productos grandes, se almacenan palets o contenedores (Silo Automático). Gran versatilidad de almacenaje de productos.

El sistema optimiza los movimientos de entradas y salidas al extraer únicamente los productos deseados; se reducen recorridos en vacío al poderse efectuar ciclos dobles a gran velocidad.

Permite la posibilidad de hacer extracciones agrupadas de varios pedidos.

Gran aprovechamiento del espacio utilizado. Se tiene un perfecto control de las existencias al llevarse el stock

informatizado




D. TRANSELEVADORES:MINI LOAD DE CAJAS




D. TRANSELEVADORES:ALMACENES AUTOMÁTICOS DE PALETS




VENTAJAS E INCONVENIENTES DE LOS 4 SISTEMASSISTEMA VENTAJAS INCONVENIENTES

ESTANTERÍA DINÁMICA

FifoPosibilidad de incorporar automatismos (displays, rodillos)Carga y descarga por zonas diferentes

Limitaciones en alturaNecesita de almacén pulmónModificaciones complejasCoste elevado de inversión (+)

PATERNOSTERMuchas referencias en poco espacioMínimos recorridos del operarioPara productos de tamaño pequeñoPara productos con poco stock

Carga y descarga por misma zonaDificultades en caso de averíaConcentración de cargas a prepararModificaciones complejasCoste elevado de inversión (++)

CARRUSEL

Muchas referencias en poco espacioMínimos recorridos del operarioPara productos de tamaño pequeño/medianoPara productos con poco stock

Carga y descarga por misma zonaModificaciones complejasCoste elevado de inversión (++)

TRANSELEVADOR

Mínimos recorridos del personalMáxima concentración de referenciasPara todo tipo de productosPara todo tipo de stock de referencias.

Carga y descarga por misma zonaBloqueo en caso de averíaModificaciones complejasCoste elevado de inversión (+++)


3. Los sistemas de Picking. Picking Sin Papeles


3. SISTEMAS DE PICKING SIN PAPELES (Mediante sistemas automáticos):

A. PICK TO LIGHT.

B. PICKING POR VOZ.

C. PICKING CON RADIOFRECUENCIA

Control por códigos de barras y RFID.


3. Los sistemas de Picking. Picking sin Papeles.


A. PICK TO LIGHT:Cada ubicación de picking dispone de un display en la que se le muestra al operario la cantidad que debe recoger. Durante el recorrido del picker sólo se iluminan los displays que corresponden con el pedido que está preparandoEl sistema considera los siguientes aspectos:

Permite optimizar los recorridos del operario al poderse mostrar en orden los productos que se han de preparar.

Con este sistema se reducen los errores de extracción de referencia (p.e. De productos parecidos) al indicar con exactitud la ubicación del producto.

También se reducen los errores de cantidad al tener que confirmar la extracción sobre el mismo display; el display permite también hacer correcciones de stock al momento.

Si el picking se realiza en un puesto fijo con Mini Load se puede complementar con el sistema de Put to Ligth (extracción agrupada).




B. PICKING POR VOZ:Los dispositivos luminosos, pantallas en terminales de radiofrecuencia y/o listas de papel se sustituyen por indicaciones que se reciben por sonido y se confirman con la voz del operario.El sistema considera los siguientes aspectos:

La finalidad principal de este sistema es que el operario utilice su tiempo productivo íntegramente en la recogida de producto, sin perder tiempo en operaciones manuales; por otra parte permite al trabajador tener ambas manos libres por lo que puede manipular los objetos con mayor rapidez, comodidad y seguridad.

Permite optimizar los recorridos del operario al poderse indicar en orden los productos que se han de preparar.

Al igual que con el Pick to Light se reducen los errores de extracción y de cantidad.

Con la tecnología actual este sistema es rentable para almacenes con una exigencia muy alta de cantidad de números de línea.




C. PICKING CON RADIOFRECUENCIA:El Picking List o los albaranes se muestran al operario en un terminal de pantalla gráfica, los terminales están provistos de lectores de CB o RFID para confirmaciones de ubicaciones y productos.

El sistema considera los siguientes aspectos: Permite optimizar los recorridos del operario al poderse gestionar las rutas

del operario, mostrándole las ubicaciones de las referencias en el orden correcto.

Con este sistema se reducen los errores de extracción de referencia (p.e. De productos parecidos) ya que se debe confirmar la ubicación del producto.

Asegura la gestión de stocks On-Line y la Trazabilidad, ya que la información de cada producto preparado se actualiza instantáneamente (cantidades, lotes, etc.).

Es un sistema muy flexible, puesto que desde el terminal se pueden realizar todo tipo de operaciones de almacén (inventarios, expediciones, etc.)







5. Normas Generales de Optimización.




4. Variables clave de elección.


4. LAS VARIABLES CLAVE PARA LA ELECCIÓN DEL MEJOR SISTEMA DE PICKING SON:

A. FLUJO DE ENTRADAS SALIDAS A ALMACÉN.

B. PEDIDO DEL CLIENTE Y SU DISTRIBUCIÓN.

C. TIPOS Y TAMAÑOS DE LOS PRODUCTOS.

D. CANTIDAD DE REFERENCIAS, ABC DE SALIDAS Vs ESPACIO DISPONIBLE Y ALMACENAMIENTO.


4. Variables clave de elección. Flujo de entradas salidas a almacén.


A. FLUJO DE ENTRADAS SALIDAS A ALMACÉN:Las unidades de carga de entrada son diferentes a las de salida. No existe homogeneidad entre las cantidades pedidas y las unidades de entrada, ni una norma que ajuste los múltiplos de fabricación a los de demanda más habituales. Las consecuencias se pueden ver en la tabla siguiente:CARAC. DE PICKING

ENTRADAS PALETS CAJAS UNIDADES

PALETS

CARRETILLAS.

CARRETILLAS, OTROS MEDIOS DE MANUTENCIÓN Y POCO PERSONAL

OTROS MEDIOS DE MANUTENCIÓN , ESTANTERÍAS Y MUCHO PERSONAL

CAJASOTROS MEDIOS DE MANUTENCIÓN , ESTANTERÍAS Y MUCHO PERSONAL

OTROS MEDIOS DE MANUTENCIÓN , ESTANTERÍAS Y MUCHO PERSONAL

SALIDAS


4. Variables clave de elección. Pedido del cliente y su distribución.


B. PEDIDO DEL CLIENTE Y SU DISTRIBUCIÓN:Variables fundamentales que caracterizan los pedidos de los

clientes:

1. Lead Time: Periodo de tiempo disponible entre recepción del pedido y entrega final

2. Tipo de distribución según cliente:a. Distribuidor o Delegación que dispone de almacénb. Distribuidor o Delegación en Cross-Dockingc. Operador Logístico (Semi Cross-Docking)d. Distribución capilar a cliente final.

Ratios de control para la elección del Sistema de Picking:

1. Nº de Pedidos / Periodo2. Nº de Líneas / Pedido3. Nº de Unidades / Línea


4. Variables clave de elección. Pedido del cliente y su distribución.


B. PEDIDO DEL CLIENTE Y SU DISTRIBUCIÓN:

RATIOSDISTRIBUIDOR CON ALMACÉN

SEMI CROSS DOCKING

CROSS DOCKINGDISTRIBUCIÓN

CAPILAR

LEAD TIME

PEDIDOS/PERIODO

LÍNEAS/PEDIDO

UNIDADES/LÍNEA

PICKING

TIPO DE DISTRIBUCIÓN


4. Variables clave de elección. Tipos y tamaños de productos.


C. TIPOS Y TAMAÑOS DE PRODUCTOS:Además del flujo de salidas de productos (palets, cajas y unidades), la forma y el tamaño de los productos condiciona el sistema de picking, además se deben considerar aspectos como exigencia de seguir FIFO o FEFO, conservación de condiciones físicas (temperatura, estanqueidad, seguridad, etc.). La clasificación por tamaños de unidades es la siguiente:• Productos pequeños: se pueden manipular con las

manos, son de poco peso y su preparación se hace de cajas a cajas (Picking & Packing).

• Productos de tamaño medio: se pueden manipular con ambas manos, su peso alcanza los 25 Kg. Pueden ser de formas muy variadas; su preparación se hace de palets o contenedores a palets o contenedores.

• Productos grandes: se han de utilizar medios de manutención o manipuladores especiales.


4. Variables clave de elección. Tipos y tamaños de productos.


C. TAMAÑOS DE PRODUCTOS Y SISTEMAS DE PICKING:TAMAÑO

PRODUCTOSSISTEMA DE PICKING MEDIOS DE MANUTENCIÓN TIPO DE ALMACENAJE

GRANDES OPERARIO A PRODUCTOCARRETILLAS.MANIPULADORES ESPECIALES: Por vacío, Con Ganchos, Por presión

ESTANTERÍAS CONVENCIONALES, DRIVE-IN, CANTILEVERALMACENAMIENTO APILADO

OPERARIO A PRODUCTO (En Alt. Todos los Niveles)MIXTOS TODOS LOS TIPOSEXTRACCIONES AGRUPADAS

CARRETILLAS.RECOGEPEDIDOS.RADIO-FRECUENCIAPICK-TO LIGHT, PICK-TO VOICE

ESTANTERÍAS CONVENCIONALES, DRIVE-IN,ALMACENAMIENTO APILADO

PRODUCTO A OPERARIOTRANSELEVADORES DE PALETSESTANTERÍAS DINÁMICASCARRUSELES

ESTANTERÍAS CONVENCIONALES, DRIVE-IN,ALMACENAMIENTO APILADOALMACENES AUTOMÁTICOS.

OPERARIO A PRODUCTO (Medio y bajo Nivel)MIXTOS LA TIENDAEXTRACCIONES AGRUPADAS

MESAS PREPARACIÓN PEDIDOSRECOGEPEDIDOS.RADIO-FRECUENCIAPICK-TO LIGHT, PICK-TO VOICE

ESTANTERÍAS CONV DE PALETSESTANTERÍAS DE PICKINGALMACENES PULMÓN

PRODUCTO A OPERARIO

TRANSELEVADORES (MINI LOAD)ESTANTERÍAS DINÁMICASRACKS DE PREPARACIÓNCARRUSELESPATERNOSTERRADIOFRECUENCIAPICK & PUT TO LIGHT, PICK TO VOICEPICKING & PACKING

ALMACENES AUT. DE CAJASESTANTERÍAS DINÁMICASESTANTERÍAS CONV DE CAJAS

MEDIANOS(SALIDA DE

CAJAS)

PEQUEÑOS(SALIDA DE UNIDADES)


4. Variables clave de elección. Cant. de referencias, ABC de salidas Vs Espacio disponible y almacenamiento.


D. CANTIDAD DE REFERENCIAS, ABC DE SALIDAS Vs ESPACIO DISPONIBLE Y ALMACENAMIENTO:Además del flujo de salidas de productos (palets, cajas y

unidades) y la forma y el tamaño de los productos, otra variable fundamental es la cantidad de referencias y el ABC de salidas, puesto que condicionan el tipo de almacenamiento y el sistema de picking de los productos.Se debe tener en cuenta que el ABC de salidas (ventas) no tiene que ser el mismo que el de stock (espacio ocupado de almacén) o el de picking; por lo general, las referencias A de mayor salida son importantes en lo que se refiere a la ocupación de almacenamiento pero no son significativas en el picking y sin embargo las referencias C (de menor venta) son las que generan el mayor trabajo en la preparación de pedidos y en el stocaje de las mismas. Se debe tener en cuenta que, según el tipo de producto, el ABC de salidas puede estar sujeto a cambios según ciclos temporales (p.e. Invierno-Verano, campañas promocionales, etc.)




Según la cantidad de referencias, los almacenes se pueden clasificar en tres tramos:

• Menos de 250 referencias.• Entre 250 y 3000 referencias• Más de 3000 referencias.

TIPO DE REFERENCIA SEGÚN ABCMENOS DE 250 REFS A B C% Pickin de cada tipo ref. 10 30 60% ABC salida bultos 80 15 5% picking bultos 8 4,5 3

% PICKING BULTOS SOBRE EL TOTAL 15,5

TIPO DE REFERENCIA SEGÚN ABCENTRE 250 Y 3000 REFS A B C% Pickin de cada tipo ref. 40 70 90% ABC salida bultos 80 15 5% picking bultos 32 10,5 4,5

% PICKING BULTOS SOBRE EL TOTAL 47

TIPO DE REFERENCIA SEGÚN ABCMAS DE 3000 REFS A B C% Pickin de cada tipo ref. 80 90 100% ABC salida bultos 80 15 5% picking bultos 64 13,5 5

% PICKING BULTOS SOBRE EL TOTAL 82,5

En las tres tablas de la derecha se puede ver cómo influye el número de referencias frente a la proporción de picking según el ABC de salidas y el % global de picking de bultos.




FASES DE DISEÑO DEL ALMACÉN:

• Zona de expediciones.• Oficinas y Servicios.• Zonas especiales:(Devoluciones,

palets...).• Envases vacíos, Mant. Carretillas,

Cámaras frigoríficas.

1. ANÁLISIS DE NECESIDADES: Flujos de entradas y salidas, De almacenamiento según stocks y nº de referencias, requerimientos futuros, etc.

2. ANÁLISIS DE CAPACIDADES: Diseño en planta según necesidades de espacio requeridas por las diferentes zonas del almacén y los medios de manutención que se van a utilizar.

3. SELECCIÓN DE ALTERNATIVAS: Contraste de Necesidades frente a Capacidades y Balance económico de las alternativas estudiadas. ES EN ESTE PUNTO EN EL QUE SE HA DE SELECCIONAR EL SISTEMA DE PICKING QUE MEJOR SE ADAPTE AL ALMACÉN.

LOS ALMACENES: Por norma general los almacenes se pueden subdividir en las siguientes zonas

• Muelles de Carga y Descarga.

• Zona de Recepción y Control.

• Zona de Almacenamiento (Bloques, estanterías...).

• Zona de Picking.




En la siguiente tabla se pueden ver los diferentes Sistemas de Picking que se pueden utilizar según el contraste entre Necesidades y Capacidades del almacén dependiendo de la cantidad de Picking.

ESPACIO DISPONIBLE

BAJO, <250 MEDIO, 250<REF<3000 ALTO, >3000

MUCHO

Operario a Producto: Prep por PedidoSistemas Mixtos: Islas de Preparación

Operario a Producto: Prep. Sectorial, Extracciones AgrupadasSistemas Mixtos: Islas de Prep. Pedidos Almacén de Día.Picking Bajo/Medio NivelSistemas Sin Papeles (Gestión Ubicaciones)

Operario a Producto: Prep. Sectorial Incluyendo Sistemas Mixtos y AutomáticosEstanterías DinámicasSistemas Sin Papeles (Gestión Ubicaciones)

POCO

Operario a Producto: Sistemas en AlturaSistemas Mixtos: La TiendaAlmacenes Automáticos

Sistemas Mixtos: La Tienda.Sistemas sin PapelesSistemas AutomáticosAlmacenes Automáticos

Sistemas AutomáticosSistemas sin PapelesMini-Loads

NECESIDADES: % PICKING, Nº REFERENCIAS

Se debe tener en cuenta que en un mismo almacén, dependiendo de los flujos de entradas/salidas y de los distintos tipos y tamaños de productos que se manejen es conveniente seleccionar varios Sistemas de Picking (sectorizar).


5. Normas Generales de Optimización. Objetivo.


OBJETIVO: AUMENTO DE LA PRODUCTIVIDAD Y REDUCCIÓN DE ERRORES.MEJORAS ORGANIZATIVAS:

INFORMÁTICAS: Gestión de Ubicaciones, Elaboración de Picking List, Optimización de recorridos de picking, Sistemas Sin Papeles, etc.

METODOS OPERATIVOS: La Tienda, El almacén de día, Extracción agrupada, Islas de preparación de pedidos.

Ubicación de productos en estanterías: criterios ABC,... NORMALIZACIÓN: de Envases y Embalajes (número de

envases ajustados a la demanda, Pedidos (salidas mútiplos de envasado).

UTILIZACIÓN DE MEDIOS MATERIALES: Sistemas de almacenamiento. Tipos de estanterías. Elementos manuales de manipulación: recogepedidos. Elementos automáticos de manipulación: Carruseles,

Paternoster, Transelevadores.



FASE TIEMPO MEDIO (%)PREPARATIVOS Del 5 al 25 %RECORRIDOS Del 25 al 35 %EXTRACCIÓN Del 10 al 35 %ACONDICIONADO Del 15 al 25 %

TOTAL TIEMPO 100 %

PICKING ESCANDALLO DE TIEMPOS


Las mejoras que se introduzcan con los Sistemas de Picking deben ir encaminadas a la reducción de los tiempos de operación en cada una de estas fases y por tanto al aumento de productividad de la actividad misma.

Como hemos visto en el punto 2 el Escandallo de Tiempos en la Preparación de Pedidos es:




3. EXTRACCIÓN/ACONDICIONADO:a. Utilización de Medios de Manutención y Manipulación adecuados.b. Mejoras en la ergonomía de los puestos de recogida y depósito (Mesas

de Preparación de Pedidos, Racks de Rodillos, etc.).c. Sistemas sin papeles (ahorran tiempo en las lecturas y confirmaciones).d. Informatizar los etiquetajes, Packing List, Gestión de Ubicaciones en

Expediciones y Muelles.

Las medidas que se pueden adoptar para la reducción de tiempos según las fases en la preparación de pedidos son:

1. PREPARATIVOS:a. Informatizar la Captura de datos y el Picking List (Sistemas Sin Papeles)

2. RECORRIDOS:a. Utilización de Medios de Manutención adecuados.b. Ordenar el almacén de acuerdo al sistema más adecuado (p.e. ABC)c. Sistemas Mixtos: Almacén de día, La Tienda, Extracciones Agrupadas.d. Gestión de Ubicaciones y optimización de recorridos.e. Sistemas Producto a Operario: Empleo de Sistemas Automáticos

(Carruseles, Transelevadores, Paternoster, Estanterías dinámicas).




En muchas ocasiones lo realmente difícil a la hora de elegir el mejor Sistema de Picking o de optimizar las operaciones de Picking en el almacén es descubrir las opciones de mejora, para ello es conveniente hacerse algunas preguntas, las más típicas son:

1. ¿Cuáles son las 5 operaciones que más se repiten en el almacén?

2. ¿Existe alguna operación o zona del almacén que suponga un ‘cuello de botella’?

3. ¿Conviene diferenciar las zonas de almacenaje y Picking?

4. ¿El sistema de orden y clasificación de productos está sujeto a algún criterio?

5. ¿Está justificada la automatización de alguno de los procesos? ¿Se pueden cuantificar los tiempos por operación?

6. ¿Cuál es la contrapartida de no automatizar los procesos?




LOS RATIOS DE GESTIÓN Y CONTROL SE PUEDEN DIVIDIR EN 2 TIPOS:

A. CONTROL DE CALIDAD DEL SERVICIO.

B. CONTROL DE COSTES: Productividad y Preparación de Pedidos.

Para alcanzar los objetivos es fundamental Medir para Mejorar, para ello es imprescindible definir los Ratios de Gestión y Control más adecuados en cada caso, estos ratios deben servir para responsabilizar a todos los departamentos de la empresa, para que todos los equipos de trabajo utilicen un lenguaje común y así conseguir que los objetivos sean coincidentes y para conocer los resultados de las medidas desarrolladas.


6. Ratios de Gestión y Control. Control de Calidad del Servicio.


A. CONTROL DE CALIDAD DEL SERVICIO:

2. GRADO DE CUMPLIMENTACIÓN: Total líneas servidas/Total líneas pedidasMide la proporción existente entre el nº de líneas entregadas al cliente y el nº de líneas solicitadas por el cliente. Este ratio se puede medir también según el plazo de cumplimentación.

1. PLAZO DE CUMPLIMENTACIÓN: Pedidos servidos en 24h/Total PedidosMide a nivel de cada pedido el tiempo que transcurre entre la recepción del pedido y la entrega física en el cliente (picking + transporte). Se mide en porcentajes según los plazos:%YAS (menos de 6 h.),%MEDIODIA (entre 6 y 12 h.),%24 h., % 48 h.%MAS (48 horas en adelante).




A. CONTROL DE CALIDAD DEL SERVICIO:3. DEVOLUCIONES: Pedidos devueltos/Total PedidosMide el nº de devoluciones/incidencias y las causas que los producen. Los errores que se pueden producir son:• De proveedores• De captura de Pedidos• De grabación de Pedidos• De facturación• De Transporte• De Cliente• De Preparación de Pedidos:

De identificación ( A por B) De cantidad (3 por 1) De omisión (pedir A y no enviar) De inclusión (no pedir A y enviar A) Otros




B. CONTROL DE COSTES, Productividad:

4. Nº DE BULTOS POR HORA: Nº total de bultos prep./Total horas empleadas

3. Nº DE LÍNEAS POR HORA: Nº total de líneas/Total horas empleadas

2. TIEMPO MEDIO DE PREPARACIÓN POR LÍNEA: Total minutos de operaciones/Nº total de líneas

1. TIEMPO MEDIO DE PREPARACIÓN POR PEDIDO: Total minutos de operaciones/Nº de Pedidos

Los ratios 3 y 4 se pueden medir también por Hora y Operario




B. CONTROL DE COSTES, Preparación de Pedidos:

3. COSTE UNITARIO POR BULTO PREPARADO: Coste Personal+Coste Manutención/Nº Bultos

1. COSTE UNITARIO POR PEDIDO: Coste Personal+Coste Manutención/Nº Pedidos

2. COSTE UNITARIO POR LÍNEA DE PEDIDO: Coste Personal+Coste Manutención/Nº Líneas

Todos estos ratios se pueden medir también por Operario


7. Experiencia Práctica. Objetivos.


LOS OBJETIVOS DEL PROYECTO FUERON:

A. CAPACIDAD PARA AUMENTAR ENTRE UN 50% Y UN 100% EL STOCK ACTUAL DE PRODUCTO.

B. CAPACIDAD PARA AUMENTAR EN UN 100% EL Nº ACTUAL DE REFERENCIAS EN DISTRIBUCIÓN.

C. REDUCCIÓN DE COSTES DE PERSONAL DE PICKING.

D. EL ALMACÉN DEBE SEGUIR TENIENDO CAPACIDAD DE AMPLIACIÓN PARA STOCK Y EMBOTELLADO.

A continuación se presentan los pasos seguidos por una empresa Distribuidora de Bebidas para solucionar el problema de espacio provocado por el aumento de stock (aumento de ventas) y el aumento de referencias en su almacén central regulador mediante la construcción de un almacén automático de palets.


7. Experiencia Práctica. Proyecto.


LOS PASOS SEGUIDOS EN EL DESARROLLO DEL PROYECTO FUERON:

A. ESTUDIO DE LA SITUACIÓN DE PARTIDA.

B. ANÁLISIS EN PROFUNDIDAD DE LOS DATOS INICIALES.

C. PLANTEAMIENTO DE ALTERNATIVAS.

D. ANÁLISIS FUNCIONAL Y ECONÓMICO DE LAS ALTERNATIVAS PLANTEADAS Y ELECCIÓN.


7. Experiencia Práctica. Estudio de la Situación de Partida.


• STOCK Y HUECOS DISPONIBLES: El Stock está siempre por encima de los 8000 palets y los huecos disponibles, dependiendo del producto estibado en bloques oscila entre 6000 y 7000, el Nº de referencias es de 1400 pero a corto plazo se duplicará.

• TIPOS DE FLUJOS DE ENT-SAL: Los productos entran en su mayoría por palets (también hay entradas por cajas) y pueden salir por palets, cajas y unidades.

• VARIEDADES Y TAMAÑOS DE PRODUCTOS: Varias familias diferentes de productos (publicidad-unidades, refrigerados, envases, botellas nuevas para producción, botellas de licores-pick & pack), las cajas son de tamaño medio pero de peso considerable; además existen varios tipos de tamaños de palet (plataformas no normalizadas).

• TIPOS DE SALIDAS DISTRIBUCIÓN-LEAD TIMES: %50 de distribución capilar (24h), 15% de distribución a delegaciones propias (24 a 36h), 20% de salidas a fábrica siempre en palets (Yas), 10% de distribución a distribuidores y Gran Consumo (48h) y 5% de distribución de ‘avisos’ (Yas).

• SISTEMAS DE PICKING: Mezcla de varios sistemas sectorizados por tipo de producto y rotación; Prod. A y SUPERA: Islas de preparación de pedidos, Prod. B Operario a Producto en estanterías de paletización, Prod. C: Almacén de día y Operario a producto según su ubicación, estanterías de picking convencionales para prod. de salida en unidades. El sistema informático no es flexible, no permite ordenar el Picking List por ABC de salidas (Picking con Papel)


7. Experiencia Práctica. Estudio de la Situación de Partida.


Plano en planta del almacén en la situación de partida


7. Experiencia Práctica. Análisis de los Datos Iniciales.


LOS DATOS ANALIZADOS EN PROFUNDIDAD FUERON LOS SIGUIENTES:

1. ANÁLISIS DE INVENTARIOS: Cantidad y evolución anual según familias de productos, tamaños, alturas de palets y distribución ABC de líneas.

2. ABC Y Nº DE SALIDAS-ENTRADAS DE PALETS SEGÚN EL TIPO DE MOVIMIENTO: FLUJO DE MASAS; ESTUDIO DE LOS TIEMPOS DE PREPARACIÓN SEGÚN HORARIO Y LEAD-TIMES.

3. ESTUDIO DEL VOLUMEN DE PICKING SEGÚN TIPO DE DISTRIBUCIÓN Y ROTACIÓN.


7. Experiencia Práctica. Análisis de los Datos Iniciales. Análisis de Inventarios.


1. ANÁLISIS DE INVENTARIOS: Evolución de inventarios según familias de productos:

0

2.000

4.000

6.000

8.000

10.000

12.000

14.000

16.000

18.000

Ene Feb Mar Abr May Jun Jul Ago Sep Oct Nov Dic

Palle

ts

G

L

P

PR

M

B

N

R

V

Sum of Pallets

CodFamilia

N NO RETORNABLER RETORNABLEV ENVASE VACIOB BOTELLAS NUEVASP PUBLICIDAD EN PALETPG PUBLICIDAD A GRANELG PRODUCTO A GRANELPA PALETPR MAT PRODUCCIÓNL LICORES (BOTELLA SUELTA)F PRODUCTOS DE FRÍOM MATERIAL ACCESORIO




1. ANÁLISIS DE INVENTARIOS: Evolución de inventarios según familias de productos:

Sum of Pallets CodFamiliaFecha V R N B M PR P L G Grand TotalEne 4.253 2.716 2.408 2.130 739 189 151 0 10 12.596Feb 4.183 3.474 2.456 1.753 744 196 160 0 9 12.973Mar 3.674 3.425 2.413 1.368 1.916 214 163 0 11 13.183Abr 4.192 3.365 2.478 1.054 1.385 235 175 252 10 13.145May 5.178 3.004 2.299 1.443 865 216 172 227 14 13.418Jun 5.441 3.210 2.290 1.274 574 255 178 189 11 13.422Jul 4.644 3.636 2.690 1.387 479 267 161 220 11 13.495Ago 3.763 3.464 2.908 1.595 402 249 171 243 9 12.805Sep 3.869 4.592 3.386 1.522 784 219 230 218 9 14.829Oct 6.319 3.310 2.902 1.569 787 216 234 237 10 15.585Nov 6.403 3.262 2.385 1.671 812 211 213 217 12 15.187Dic 6.443 2.211 2.504 1.749 745 205 190 218 10 14.275Grand Total 58.362 39.668 31.118 18.513 10.232 2.672 2.198 2.021 127 164.911

Totales Pico de picosMedia 4.864 3.306 2.593 1.543 853 223 183 168 11 13.743 13.743Pico 6.443 4.592 3.386 2.130 1.916 267 234 252 14 15.585 19.234Desv. ST 1.060 563 325 274 414 24 28 103 1 985 2.792Nivel 99% 7.330 4.615 3.349 2.181 1.815 278 248 407 14 16.034 20.238




1. ANÁLISIS DE INVENTARIOS: Evolución de inventarios según ABC de líneas:

0

2.000

4.000

6.000

8.000

10.000

12.000

14.000

16.000

Ene Feb Mar Abr May Jun Jul Ago Sep Oct Nov Dic

Pal

lets

D

C

B

A

Sum of Pallets

ClassABCLineas




1. ANÁLISIS DE INVENTARIOS: Evolución de inventarios según ABC de líneas:

Sum of Pallets ClassABCLineasFecha A B C D Grand TotalEne 7.582 2.745 1.373 642 12.343Feb 8.290 2.488 1.293 644 12.714Mar 7.800 2.067 2.503 538 12.908Abr 8.133 1.946 1.975 552 12.605May 8.892 1.708 1.691 611 12.902Jun 9.107 1.776 1.451 599 12.934Jul 8.939 1.838 1.583 608 12.968Ago 8.220 1.989 1.551 485 12.246Sep 9.830 2.352 1.744 393 14.320Oct 10.509 2.328 1.728 491 15.055Nov 10.083 2.427 1.638 534 14.681Dic 8.928 2.532 1.766 545 13.771Grand Total 106.313 26.195 20.296 6.643 159.448

Totales Pico de picosMedia 8.859 2.183 1.691 554 13.287 13.287Pico 10.509 2.745 2.503 644 15.055 16.401Desv. ST 917 338 316 74 937 1.645Nivel 99% 10.993 2.969 2.427 725 15.467 17.114


7. Experiencia Práctica. Análisis de los Datos Iniciales. ABC, Sal-Ent, Flujo de Masas.


2. ABC Y Nº DE SALIDAS-ENTRADAS, FLUJO DE MASAS: ABC de referencias según tipo de movimiento: Tipo N Refs %

A 142 17%B 226 28%C 444 55%

% líneas

0%

20%

40%

60%

80%

100%

0 200 400 600 800 1.000

Media de lineas por dia y tipoTipo TotalA 22,2B 2,6C 0,4Grand Total 4,8

Count of Fam FamClass Lineas2 Class LineasB F G L M N P PA PG PR R V Grand TotalCon Mvtos A 2 71 5 37 23 138

B 2 6 5 160 5 32 11 221C 1 8 11 9 350 14 3 29 12 437

Sin mvtos 2 32 23 58 31 395 12 25 182 26 39 9 834


7. Experiencia Práctica. Análisis de los Datos Iniciales. ABC, Sal-Ent, Flujo de Masas.


2. ABC Y Nº DE SALIDAS-ENTRADAS, FLUJO DE MASAS: Flujo de masas en Palets, Distribución horaria Prep.:

Código Descripción Media Pico

10 Entrada Proveedores 377 582

100 Entrada Producción 611 860

214 Descarga de reparto 707 858

Código Descripción Media Pico

22 Salida a Proveedores 143 190

200 Salida de Producción 527 757

213 Salida a Reparto 1083 1250

ALMACÉN

Entradas Salidas

1.695

2.300

Total 1.653

Total 2.197

22 23 24 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21

1ª Carga

2ª Carga 3ª Carga

Prep 1ª Carga

Prep 2ª Carga

Prep 3ª Carga

Prep Cadena y Distribución

Horario50% en 1ª

carga30% en 2ª

carga20% en 3ª

carga


7. Experiencia Práctica. Análisis de los Datos Iniciales. Volumen de Picking.


3. VOLUMEN DE PICKING: Según tipo de Distribución:

% picking segun tipo ruta

0%

10%

20%

30%

40%

50%

60%

70%

80%

90%

100%

LUNES MARTES MIÉRCOLES JUEVES VIERNES LUNES MARTES MIÉRCOLES JUEVES

Cadenas

Distribuidor

Reparto

Media




3. VOLUMEN DE PICKING: ABC, Cadenas de Alimentación:

% picking según ABC (solo cadenas)

0%

20%

40%

60%

80%

100%

120%


A

B

C

Media




3. VOLUMEN DE PICKING: ABC, Distribuidores/Delegaciones:

% picking según ABC (solo distribuidores)

0%

20%

40%

60%

80%

100%

120%


A

B

C

Media




3. VOLUMEN DE PICKING: ABC, Reparto Capilar:

% picking en salidas (solo reparto)

0%

10%

20%

30%

40%

50%

60%

70%

80%

90%

100%

110%


A

B

C

Media




CONCLUSIÓN: MOMENTO PUNTA PREPARACIÓN DIST. CAPILAR PRIMERA CARGA DE REPARTO POR LA NOCHE

% Picking en salidas por ABC

0%

10%

20%

30%

40%

50%

60%

70%

80%

90%

100%

110%


A

B

C

Media

3. VOLUMEN DE PICKING: ABC, Cajas en Picking Vs Total Prep:


7. Experiencia Práctica. Planteamiento de alternativas. Consideraciones Iniciales.


C. PLANTEAMINETO DE ALTERNATIVAS: Consideraciones iniciales

Familias que ocasionarían movimientos de transelevador significativos:

No retornable, retornable, botella nueva y envase vacío

Estimación inicial:No se incluirán en el silo las botellas nuevas y los envases vacíos:• Pocas referencias con un stock muy alto• Inestabilidad del pallet (para las botellas nuevas)• No es fundamental la aplicación de un FIFO• Destino producción

Las alternativas se centran en el almacenamiento de retornable y no retornable en el silo.

Criterios para la elaboración de alternativas:• Rotación de los productos• Apilabilidad• Tamaño de pallet (estandarización)




C. PLANTEAMINETO DE ALTERNATIVAS: Consideraciones iniciales Count of Producto Fam

Class Anal Mov N R Grand TotalSA 5 10 15A 55 20 75B 145 38 183C 378 30 408D 393 39 432Grand Total 976 137 1113

Se corrigieron los valores de dimensionamiento de movimientos de palets Media 9 días Máximo 9 días Media LZ Máximo LZ

Entrada de proveedores 340 544 500 650

Entrada procedente de reparto 38 70 38 70

Entrada procedente de producción 621 859 1792 1792

Salida a producción

Salida a reparto 623 905 623 905

Salida a cadenas 45 88 45 88

Salida a distribuidores 435 782 645 782

Se realizó una nueva clasificación ABC para los productos N y R (SuperA)




C. PLANTEAMINETO DE ALTERNATIVAS: Consideraciones iniciales

3 ESCENARIOS CONSIDERADOS: ACTUAL, 50% Y 100% CRECIMIENTO

22 23 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21

Salida a reparto 2ª carga


Salida a cadenas

Salida a distribuidores

Entrada de proveedores

Entrada procedente de reparto

Entrada procedente de producción


Los valores de dimensionamiento son:

• Ciclos medios por transelevador: 41-47 Ciclos Simples y 26-30 Ciclos Dobles• Capacidad por pasillo (98 m.) del silo: Silo a 33 m: 2.400 pallets/pasillo,

Silo a 25 m: 1.900 pallets/pasillo

Se consideró la distribución horaria por tipo de movimiento de palets:


7. Experiencia Práctica. Planteamiento de alternativas.


C. PLANTEAMINETO DE ALTERNATIVAS:Para los valores de dimensionamiento y los escenarios considerados se plantearon 6 alternativas diferentes:

Alternativa 1: Todo el almacenamiento y el picking se realiza en el silo

Alternativa 2: El picking de los productos A y SA se realiza fuera del silo, pero se almacenan en el silo y entran-salen siempre en palet completo.

Alternativa 3: El almacenamiento y el picking de los productos SA se realiza fuera del silo

Alternativa 4:El almacenamiento de los productos SA se realiza fuera del siloEl picking de los productos A se realiza fuera del silo, pero se almacenan en el silo

Alternativa 5:El almacenamiento de los productos SA se realiza fuera del siloEl picking de los productos A se realiza fuera del silo, pero se almacenan en el siloDentro del silo se almacenan también las botellas nuevas

Alternativa 6:Todo el almacenamiento se hace en el siloEl picking de los productos SA, A y B se realiza fuera del siloPara los productos A y SA sólo hay ent-sal de palet completo en el silo




C. PLANTEAMINETO DE ALTERNATIVAS:A continuación se muestran los resultados obtenidos para la alternativa 3

SILO

ENTRADAS SALIDAS

ABC

SA

ABC

SA

020406080

100120140160180200

22 23 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21

Horas

Nú

mer

o d

e ci

clo

s

CD CS

CS CD

Esc 0 (0%) 31 128

Esc 1 (50%) 42 190

Esc 2 (100%) 53 252

CS CD CS CD CS CD

Sin agrupar 31 128 42 190 53 252

1 ola/día 23 48 29 70 36 93

2 olas/día 31 85 42 126 53 167

Escenario 0 (0%) Escenario 1 (50%) Escenario 2 (100%)




C. PLANTEAMINETO DE ALTERNATIVAS:A continuación se muestran los resultados obtenidos para la alternativa 3Sum of Cant pallet MedidasPalFam Class Anal Mov 1000X1100 1000X1200 1040X1240 800X1200 960X960 Grand Total Factor crec Valor corregidoN A 1.354 1.354 1,4 1.895

B 3 576 578 1,4 810C 4 354 4 362 1,4 507

N Total 7 2.283 4 2.294 1,4 3.211R A 65 96 37 153 106 457 1,4 639

B 8 127 70 137 4 347 1,4 485C 10 3 0 147 7 168 1,4 235

R Total 84 226 107 437 117 971 1,4 1.359Grand Total 84 232 107 2.720 121 3.265 1,4 4.571

Crecimiento 1,4 1,4 1,4 1,4 1,4 1,4Valor corregido 117 325 150 3.808 170 4.571

Sum of Cant pallet MedidasPalFam Class Anal Mov 1000X1100 1000X1200 1040X1240 800X1200 960X960 Grand Total Factor crec Valor corregidoN A 1.354 1.354 1,8 2.436

B 3 576 578 1,8 1.041C 4 354 4 362 1,8 651

N Total 7 2.283 4 2.294 1,8 4.129R A 65 96 37 153 106 457 1,8 822

B 8 127 70 137 4 347 1,8 624C 10 3 0 147 7 168 1,8 302

R Total 84 226 107 437 117 971 1,8 1.748Grand Total 84 232 107 2.720 121 3.265 1,8 5.877

Crecimiento 1,8 1,8 1,8 1,8 1,8 1,8Valor corregido 150 418 193 4.896 219 5.877




C. PLANTEAMINETO DE ALTERNATIVAS:A continuación se muestran los resultados obtenidos para la alternativa 5

SILO

ENTRADAS SALIDAS

A

BC

A

B

C

Zona picking A

Devolución cajas sueltas

Dev. Pallets comp.Palletscomp.

SA

Botella nueva Botella nueva

0

20

40

60

80

100

120

1 3 5 7 9 11

13

15

17

19

21

23

Horas

Nú

mero

de c

iclo

s

CD CS

CS CD

Esc 0 (0%) 33 76

Esc 1 (50%) 45 100

Esc 2 (100%) 56 125

CS CD CS CD CS CD

Sin agrupar 33 76 45 100 56 125

1 ola/día 33 55 44 69 56 84

2 olas/día 33 70 45 92 56 114

Escenario 0 (0%) Escenario 1 (50%) Escenario 2 (100%)




C. PLANTEAMINETO DE ALTERNATIVAS:A continuación se muestran los resultados obtenidos para la alternativa 5Fam Class Anal Mov 1000X1100 1000X1200 1040X1240 800X1200 960X960 Grand Total Factor crec Valor corregido

N A 1.354 1.354 1,4 1.895B 3 576 578 1,4 810C 4 354 4 362 1,4 507

N Total 0 7 0 2.283 4 2.294 1,4 3.211R A 65 96 37 153 106 457 1,4 639

B 8 127 70 137 4 347 1,4 485C 10 3 0 147 7 168 1,4 235

R Total 84 226 107 437 117 971 1,4 1.359B Total 1.522 1.522 1,4 2.131Grand Total 84 232 1.629 2.720 121 4.787 1,4 6.702

Crecimiento 1,4 1,4 1,4 1,4 1,4 1,4Valor corregido 117 325 2.281 3.808 170 6.702

Fam Class Anal Mov 1000X1100 1000X1200 1040X1240 800X1200 960X960 Grand Total Factor crec Valor corregidoN A 1.354 1.354 1,8 2.436

B 3 576 578 1,8 1.041C 4 354 4 362 1,8 651

N Total 0 7 0 2.283 4 2.294 1,8 4.129R A 65 96 37 153 106 457 1,8 822

B 8 127 70 137 4 347 1,8 624C 10 3 0 147 7 168 1,8 302

R Total 84 226 107 437 117 971 1,8 1.748B Total 1.522 1.522 1,8 2.740Grand Total 84 232 1.629 2.720 121 4.787 1,8 8.616

Crecimiento 1,8 1,8 1,8 1,8 1,8 1,8Valor corregido 150 418 2.933 4.896 219 8.616




C. PLANTEAMINETO DE ALTERNATIVAS:En la siguiente tabla se pueden ver los resultados obtenidos para todas las alternativas

ACTUAL 50% 100% ACTUAL 50% 100% ACTUAL 50% 100%SIMPLES 136 148 161 129 137 122 31 42 53DOBLES 96 142 187 50 75 142 85 126 167

6/7 8 10 5 6 7 4 5/6 7NO RETORNABLE 3.291 4.608 5.924 3.291 4.608 5.924 2.294 3.211 4.129RET0RNABLE 4.517 6.324 8.131 4.517 6.324 8.131 971 1.359 1.748

BOTELLA NUEVA

TOTAL 7.808 10.932 14.055 7.808 10.932 14.055 3.265 4.570 5.877CAPACIDAD

SILOTOTAL

14400/ 16800

19.200 24.000 12.000 14.400 16.800 9.60012000/ 14400

16.800

ACTUAL 50% 100% ACTUAL 50% 100% ACTUAL 50% 100%SIMPLES 26 34 42 33 45 56 139 153 166DOBLES 45 66 88 70 92 114 45 66 87

2 3 4 3 4 5 5 6 7NO RETORNABLE 2.294 3.211 4.129 2.294 3.211 4.129 3.291 4.608 5.924RET0RNABLE 971 1.359 1.748 971 1.359 1.748 4.517 6.324 8.131

BOTELLA NUEVA 1.522 2.131 2.740TOTAL 3.265 4.570 5.877 4.787 6.701 8.617 7.808 10.932 14.055

CAPACIDAD SILO

TOTAL 4.800 7.200 9.600 7.200 9.600 12.000 12.000 14.400 16.800

STOCK EN SILO

ALTERNATIVAS Y ESCENARIOS

Nº CICLOS

ALTERNATIVA 6

STOCK EN SILO

ALTERNATIVA 2

Nº CICLOS

Nº TRASLOS NECESARIOS

Nº TRASLOS NECESARIOS

ALTERNATIVA 3

ALTERNATIVA 4 ALTERNATIVA 5

ALTERNATIVA 1


7. Experiencia Práctica. Análisis Funcional y Económico de las Alternativas.


D. ANÁLISIS FUNCIONAL Y ECÓNOMICO:

La Alternativa 1 fue desechada por el alto coste de inversión (7 a 10 traslos.) y el ratio Ocup./Cap no supera el 50%

La Alternativa 2 tiene un ratio de Ocup./Cap cercano al 75% la inversión en traslos es aceptable aunque alta (5 a 7), pero se han de preparar manualmente las refs. A y SA.

La Alternativa 3 es la que peor ratio de Ocup./Cap. tiene, la inversión es aceptable (4 a 7 traslos, se preparan desde el silo las refs. A, B y C.

La Alternativa 4 es la que supone una menor inversión, tiene un buen ratio de Ocup./Cap., pero se han de preparar manualmente las refs. A y SA.

La Alternativa 5 es como la 4 pero incluyendo las botellas nuevas, la inversión es un poco mayor, se preparan manualmente las refs. A y SA, el ratio Ocup./Cap. mejora.

La Alternativa 6 contempla todo el almacenamiento en el silo, es una inversión aceptable con un ratio de Ocup./Cap. Alto, pero se han de preparar manualmente las refs. SA, A y B

De todas las alternativas planteadas se hizo un análisis de datos como los vistos para la alternativa 3 y la 5, en la tabla anterior se pueden ver los resultados de todas ellas. La selección de la alternativa se hizo balanceando 3 factores que harían cumplir de forma definitiva los objetivos del proyecto: Ocupación/Capacidad, Inversión en Traslos y Estanterías y Aumento de la productividad en la Preparación de Pedidos.




D. ANÁLISIS FUNCIONAL Y ECÓNOMICO:

PARA EL ANÁLISIS ECONÓMICO SE COMPARÓ LA INVERSIÓN DEL SILO CON LA AMPLIACIÓN DEL ALMACÉN CONVENCIONAL NECESARIA PARA EL ESCENARIO DE CRECIMIENTO DEL 50%, LOS COSTES ANALIZADOS FUERON:

1. Infraestructuras y Obra civil

2. Personal y medios de manutención

3. Coste de oportunidad del suelo utilizado

LA ALTERNATIVA SELECCIONADA FUE LA Nº 5 para el escenario de crecimiento de 50% (4 TRASLOS), YA QUE LA INVERSIÓN ERA ACEPTABLE, EL RATIO DE OCUPACIÓN ES BUENO (60%) Y, SELECCIONANDO UN SILO DE 4 PASILLOS, EN LA SITUACIÓN ACTUAL SE PODRÍA TRABAJAR COMO EN EL ESCENARIO 3 EN EL QUE SE PREPARAN DESDE EL SILO TODAS LAS REFERENCIAS SALVO LAS SUPERA. Esta decisión se tomó teniendo en cuenta que las referencias SuperA son en su mayoría de productos retornables cuya estiba es en bloques y la inversión en infraestructuras es nula pues se utiliza el almacén existente.




LAY-OUT SILO AUTOMÁTICOProducto terminado SA Otros materiales

Botellas vacíasCargas preparadas

Picking

ClasificaciónBotellas vacías

BO

TELL

ER

ÍA

SILO Cámara frigorífica

Botellas nuevas

1. Infraestructuras y Obra Civil: para realizar el análisis económico se plantearon los 2 lay-outs (convencional y Silo) y se evaluaron los costes. A continuación se puden ver ambos lay-outs:




LAY-OUT ALMACÉN CONVENCIONAL

Clasificación botellas Cargas preparadas

Producto terminadoEnvase vacío

Botella nueva

Otros materialesDescarga proveedores

Picking alta rotaciónPicking media rotación

Ampliación almacén: 6.000 m2 (75 x 80 m)




COMPARATIVA ECONÓMICA: DIFERENCIAL DE 125 M PTAS

EL COSTE EMPRESA POR PERSONA ES DE 3,5 M

Concepto Importe (M ESP)

Transelevadores + cabecera 180

Estructura silo 120

Obra civil 60

Total 360

Concepto Importe (M ESP)

Ampliación nave actual 210

Estanterías 17

Carretillas 8

Total 235

Alternativa silo Alternativa convencional

2. COMPARATIVA PERSONAL NECESARIO: En la siguiente tabla se pueden ver por puestos/operaciones los ahorros de costes de personal (personas): Sin crecimiento Crecimiento 50%Encargado/ayudante 0 0Recepción 0 0Expedición 0 0Picking 4,9 5,6Almacenamiento 1,9 2,8Reposición 1,7 2,5Lavadero/estriado 0 0Mvto. A/Desde producción -1,1 -1,7 Total 7,3 9,3




PARA LA EVALUACIÓN DE LA RENTABILIDAD DE LA INVERSIÓN SE CALCULARON 2 INDICADORES: TIR Y PAY-BACK EN BASE A LOS SIGUIENTES CRITERIOS: Horizonte temporal de 10 años, Amortizaciones: Obra civil 30 años, Maquinaria 8 años, Estanterías 10 años, Inflación anual del 3,5%.

LOS RESULTADOS EN FUNCIÓN DEL COST.OPOR. DEL SUELO FUERON:

LA INVERSIÓN ERA RENTABLE, INCLUSO TENIENDO EN CUENTA EL VALOR DEL SUELO, SU PAY-BACK ERA NULO.

Sin valor

TIR 18,84%

Payback (años) 4,4 años

30.000 pts/m2

517%

0 años

10.000 pts/m2

31,06%

3,1 años

3. COSTE OPORTUNIDAD DEL SUELO: Para el análisis económico de la inversión, otro factor a tener en cuenta es el coste de oportunidad del suelo: EL AHORRO DE ESPACIO ENTRE SILO Y CONVENCIONAL ES DE 4.000 m2 LA EMPRESA VALORÓ EL m2 EN 30.000 PTS/m2


7. Experiencia Práctica. Situación final.


EN EL ESTUDIO DETALLADO VISTO ANTERIROMENTE, SE SELECCIONÓ LA ALTERNATIVA Nº5, PERO FINALMENTE NO SE OPTÓ POR ESA OPCIÓN. EL PROYECTO FINAL SE DESARROLLÓ PARA LA ALTERNATIVA Nº3 CON 5 TRANSELEVADORES (ALMACENAMIENTO CONVENCIONAL Y PICKING MANUAL PARA LAS REFERENCIAS SUPERA Y RESTO DE MOVIMIENTOS DESDE EL SILO PARA LAS REFERENCIAS A, B Y C).Este cambio vino motivado por la estructura del almacén autoportante, al ser un almacén de 98 m de largo y 35 m de alto, la inversión en estanterías era la misma si se construía de 4 o 5 pasillos (la estructura de 4 pasillos debía estar mucho más reforzada que la de 5), ante esta situación se estudió el ahorro de costes de personal que suponía incluir la preparación desde el SILO de las referencias A y se comparó con el aumento de la inversión que se debía realizar al comprar un transelevador y 2 U’s de picking más: EL NUEVO PAY-BACK DE ESTA INVERSIÓN FUE DE 3,5 AÑOS.Por otra parte, con esta opción se ganaba cerca de un 35% de espacio en el almacén convencional actual, y se cubría el escenario del 50%.


7. Experiencia Práctica. Situación final.


LAY-OUT FINAL ALMACÉN REGULADOR


7. Experiencia Práctica. Situación final. Conclusiones.


CONCLUSIONES FINALES:

4. SE REDUJERON LOS TIEMPOS DE ESPERA DE CAMIONES Y SE LINEARIZARON LOS FLUJOS INTERNOS DE MATERIALES, GRACIAS A LA SECTORIZACIÓN DE ZONAS POR ACTIVIDAD.

1. SE CUMPLIERON LOS OBJETIVOS DEL PROYECTO.• Capacidad de crecimiento de stocks y referencias.• Disminución del personal de preparación de pedidos.• El almacén tiene capacidad de ampliación de otros 3

pasillos más.2. SE REDUJO LA SECTORIZACIÓN EN LA PREPARACIÓN DE

PEDIDOS.• Sistema Producto a Operario para las referencias A, B, C• Aumento de la productividad en las refs. SuperA• Las reposiciones de material se reducen en un 60%

5. SE SIMPLIFICÓ Y FLEXIBILIZÓ TODA LA OPERATIVA DEL ALMACÉN.

3. SE REDUJERON LOS ERRORES Y SE AUMENTÓ EL NIVEL DE SERVICIO.

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