PRINCIPIOS DE LA MANUFACTUA ESBELTA.

La manufactura se refiere a la fabricación y esbelta a que es algo delgado.

¿Qué es manufactura esbelta?

Son varias herramientas que ayudan a eliminar todas las operaciones que no le agregan valor al producto, servicio y a los procesos, aumentando el valor de cada actividad realizada y eliminando lo que no se requiere, es decir, reducir los desperdician y mejorar las operaciones basándose siempre en el respeto al trabajador. Hay que tener en cuenta que toda actividad que no le añada valor al producto se considera como perdida.

 Objetivos de Manufactura Esbelta.

Los principales objetivos de la Manufactura Esbelta es implantar una filosofía de Mejora

Continua que le permita a las compañías reducir sus costos, mejorar los procesos y

eliminar los desperdicios para aumentar la satisfacción de los clientes y mantener el

margen de utilidad.

Manufactura Esbelta proporciona a las compañías herramientas para sobrevivir en

un mercado global que exige calidad más alta, entrega más rápida a más bajo precio y

en la cantidad requerida. Específicamente, Manufactura Esbelta:

Reduce la cadena de desperdicios dramáticamente

Reduce el inventario y el espacio en el piso de producción

Crea sistemas de producción más robustos

Crea sistemas de entrega de materiales apropiados

Mejora las distribuciones de planta para aumentar la flexibilidad

Algunos de los beneficios que se obtienen con la manufactura esbelta son:

Reducción de 50% en costos de producción

Reducción de inventarios

Reducción del tiempo de entrega

Mejor Calidad

Menos mano de obra

Mayor eficiencia de equipo

Disminución de los desperdicios

Reducción de tiempos muertos.

Las Herramientas de Manufactura Esbelta

Las 5´s

Las 5´s es una práctica de calidad ideada en Japón por hiroyuki hirano en su obra

5 pillar of visual workplace.

¿Porque son 5 “s”?

Se llama cinco s por las iniciales en japonés de:

Seiri: clasificación y descarte

Seiton: organización

Seiso: limpieza

Seitketsu: higiene y visualización

Shitsuke: disciplina y compromiso

Las 5´s es una técnica con excelentes resultados por su sencillez y efectividad; su

aplicación mejora los niveles de:

1. Calidad

2. Eliminación de tiempos muertos

3. Reducción de costos

Los beneficios que aportan las 5´s es la reducción de:

1. Productos defectuosos

2. Averías

3. Del nivel de existencias o inventarios

4. Accidentes

5. Movimientos y traslados inútiles

6. Tiempo para el cambio de herramientas

Y lograr mejorar el lugar de trabajo, puesto que conseguimos:

1. Más espacio

2. Orgullo del lugar en que se trabaja

3. Mejorar la imagen ante nuestros clientes

4. Mayor cooperación y trabajo en equipo

5. Mayor compromiso y responsabilidad en las tareas mayor crecimiento en el

puesto

 Justo a Tiempo:

Es un sistema de organización de la producción para las fábricas, de origen

japonés. También conocido como método de Toyota o JIT, permite aumentar la

productividad. Permite reducir el costo de la gestión y por perdidas en almacenes

debido a acciones innecesarias.

Justo a Tiempo (JIT) tiene cuatro objetivos principales:

Poner en evidencia los problemas fundamentales.

Eliminar despilfarros

Buscar las simplicidad

Diseñar sistemas para identificar problemas.

Ventajas del (JIT)

Reduce los niveles de inventarios necesarios en todos los pasos de la línea

Minimiza perdidas por causa de suministros obsoletos.

Permite (exige) el desarrollo de una relación más cercana con los

suministradores

El sistema es más flexible y permite cambios más rápidos.

Desventajas del (JIT)

El peligro de de problemas, retrasos y de suspensiones por falta de suministros,

que pueden causar retrasos y suspensiones de la línea de productividad e

impactar los gastos negativamente.

Limita la posibilidad de reducción de precios de compra si las compras son de

bajas cantidades aunque, dependiendo de la relación con el suministrador, esta

ventaja se puede mitigar.

Aumenta el switching cost (son los gastos de tener que cambiar de proveedor,

producto o servicio).

Kanban

Se divide en dos partes donde Kan, significa “visual”, y Ban, significa “tarjeta” o “tablero”

es un término utilizado en el mundo de la fabricación para identificar unas tarjetas que

van unidades a los productos intermedios o finales de una línea de producción. Las

tarjetas actúan de testigo del proceso de producción.

Kanban significa en japonés “etiqueta de instrucción”. La etiqueta Kanban contiene

información que sirve como orden de trabajo, esta es su función principal, en toras

palabras es un dispositivo de dirección automático que nos da información acerca de

que se va a producir, en que cantidad, mediante qué medios, y como transportarlo.

De de las funciones mas importantes del Kanban

Control de la producción: es la integración de los diferentes procesos y el

desarrollo de un sistema Justo a Tiempo, en la cual los materiales llegaran en el

tiempo y cantidad requerida en las diferentes etapas de la fabrica y si es posible

incluyendo a los proveedores.

Mejora de los procesos: facilita la mejora en las diferentes actividades de la

empresa mediante el uso del Kanban, es se hace mediante técnicas ingenieriles

(eliminación de desperdicio, organización del área de trabajo, reducción de

cambios de modelo, utilización de maquinaria vs. Utilización en base a demanda,

manejo de multiprocesos, dispositivos para la prevención de errores (Poka

Yoke), mecanismos a prueba de error, mantenimiento preventivo, mantenimiento

productivo (TPM), reducción de los niveles de inventario.

Tipos de Kanban.

Kanban de producción: contiene la orden de producción.

Kanban de transporte: utilizado cuando se traslada un producto.

Kanban urgente: emitido en caso de escasez de un componente.

Kanban de emergencia: cuando a causa de componentes defectuoso, averías en

las maquinas, trabajos especiales o de trabajo extraordinario en fin de semana

se producen circunstancias insólitas.

Kanban de proveedor: se utiliza cuando la distancia de la planta al proveedor es

considerable, por lo que el plazo de transporte es un término importante a tener

en cuenta.

TPM

El TPM (mantenimiento productivo total) surgió en Japón gracias a los esfuerzos del

Japan Institute of Plant Maintance (JIPM) como un sistema destinado a lograr la

eliminación de las llamadas (seis grandes pérdidas) de los equipos, con el objetivo de

facilitar la implantación de la forma de trabajo “Just in Time “o “Justo a tiempo”.

Objetivos principales:

Reducción de averías en los equipos.

Reducción del tiempo de espera y de preparación de los equipos.

Utilización eficaz de los equipos existentes.

Control de la precisión de las herramientas y equipos.

Promoción y conservación de los recursos naturales y economía de energéticos.

Formación y entrenamiento del personal.

Heijunka

Es una palabra japonesa que se designa el alisamiento del programa de producción por

el volumen y el mix de productos fabricados durante un tiempo dado. Permite

amortiguar las variaciones de la demanda comercial produciendo, por pequeños lotes,

varios modelos diferentes en la misma línea de producción.

Con este sistema, los productos no se fabrican directamente según las necesidades de

los clientes. La cartera de pedidos de un periodo dado esta alisada para poder fabricar

cada día la misma cantidad y el mismo mix de productos.

Heijunka permite: optimizar el uso de los recursos humanos disponibles, reducir los

despilfarros a través de la normalización del trabajo.

Objetivos:

La reducción de inventarios a través de un lote muy pequeño con producción

mezclada

La habilidad asociada para adecuar cargas de trabajo en cada proceso de

producción con cada uno y con la capacidad total de la planta.

Cero control de calidad

Cero control de calidad es un enfoque del control de calidad desarrollado y formalizado

por Shingeo Shingo, que destaca la aplicación de las Poka Yoke.

Se basa en la premisa de que los defectos se dan porque ocurren en el proceso. Por

tanto, no habrá defectos si existe la adecuada retroalimentación (inspección) y si se

puede toman las acciones necesarias en el lugar donde se pueden dar errores.

La idea principal de este concepto es de interrumpir el proceso cuando ocurre un

defecto, definir la causa y corregirla, que es el principio de JIT en lo que se refiere a la

calidad.

Por ello no es necesario muestreos y aplicar control estadístico de la calidad, para

conseguir Cero defectos.

La aplicación práctica se basa en investigar minuciosamente la ingeniería de los

productos y los procesos.

El punto es que se busca generar procesos “perfectos” o incapaces de generar

productos defectuosos por lo que desde un punto tradicional el control de calidad no

existe.

Jidohka

Es un término japonés utilizado para la automatización con un toque humano y

ampliamente usado en el sistema de producción Toyota (TPS), manufactura Lean y

mantenimiento productivo total (TPM).

El concepto es autorizar al operario de la maquina y si en algún caso ocurre un

problema en la línea de flujo, el operario puede parar la línea de flujo.

Beneficios:

Ayuda en la detención del problema en etapas tempranas.

Ayuda a convertirse en organización de clase mundial.

La inteligencia humana es integrada a la maquinaria automatizada.

Se producen artículos libres de defectos Defect free products are produce.

Incrementa la mejora sustancial en la productividad de la organización.

Objetivos:

Utilización efectiva de la mano de obra.

El artículo producido será de primera calidad.

Menor tiempo de entrega de productos.

Reducción en la tasa de falla del equipo.

Incrementar el nivel de satisfacción del cliente.

Aumentar la calidad del producto final.

Bajar costos (internos, externos y costos de evaluación, etc.)

Poke Yoke

Es un término japonés que significa Poka (error no intencionado, equivocación), Yoke

(evitar “yokeru”)

Es decir, “evitar equivocaciones”. Un dispositivo Poka Yoke ayuda a evitar

equivocaciones (prevenir errores). Podría decirse que la traducción más fiel a Poka

Yoke seria “a prueba de errores”.

Objetivo.

Crear sistemas simples de asegurar la calidad en el origen, evitando posibles

causas de error como:

Intercambios

Olvidos

Sustituciones

Interpretaciones

Etc.

Ventajas:

Se minimiza el riesgo de cometer errores y generar defectos.

El operario puede centrarse en operaciones que añaden valor, en lugar de

dedicar esfuerzo a comprobaciones para la prevención de errores o a la

subsanación de los mismos.

Implantar un Poka Yoke supone mejorar la calidad actuando sobre la fuente del

defecto, en lugar de sobre controles posteriores.

Se caracterizan por ser simples y económicos.

El Poka Yoke tiene como misión apoyar al trabajador en sus funciones. En el

caso en que el dispositivo forme parte del funcionamiento de una maquina, es

decir, que sea la maquina la que reaccione o se sirva del dispositivo anterior.

Andon

Termino japonés para alarmar, indicar visual o señal, utilizado para mostrar el estado de

producción, utilizando señales de audio y visuales.

Es un despliegue de luces o señales luminosas en un tablero que indican las

condiciones de trabajo en el piso de producción dentro del área de trabajo, el color

indica el tipo de problema o condiciones de trabajo. Andon significa (AYUDA).

Los colores más usados son:

Rojo: máquina descompuesta.

Azul: pieza defectuosa.

Blanco: fin de lote de producción.

Verde: falta de material.

Amarillo: esperando por Set Up.

Objetivos:

Hacer visibles los problemas.

Ayudar tanto a los trabajadores como supervisores a permanecer en contacto

directo con la realidad del gemba.

Motivar al personal a resolver los problemas sobre la marcha.

Beneficios:

Evidencia los problemas cuando ocurren por medio de luces y sonidos.

Permite acciones correctivas oportunas alertando al personal cuando ocurren las

condiciones anormales.

Ayuda los supervisores a pasar menos tiempo y esfuerzo supervisando la

situación, y más tiempo que solucionando anormalidades.

Elimina el hábito de la corrección tardía basándose en un reporte, los operadores

pueden divulgar averías inmediatamente y las contramedidas se pueden pones

en ejecución en la fuente con evidencias aun frescas.

Son simples y fáciles de entender.

SMED

Textualmente se traduciría como (cambio de dados en minutos de un digito), o

simplemente (cambio rápido de modelo).

SMED consiste en seis pasos:

1. Observar el proceso actual de cambio de producto: de ser posible tomar

video. En base a lo observado generar un estudio de tiempos.

2. Identificar actividades internas y externas: donde se entiende que una

actividad interna será aquella que se realizara o puedes ser realizada con

la maquina apagada. Mientras que las externas son aquellas que se

pueden realizar fuera o lejos de la maquina cuando esta está en

funcionamiento.

3. Convertir actividades internar a externas: tornillo en la manivela de la llave

del jardín.

4. Incrementar eficiencia de las actividades internas remanentes:

Cambiar pernos y tornillos por abrazaderas.

Utilizar guías

Minimizar o eliminar ajustes

Operaciones paralelas.

Desarrollar trabajo en equipo.

5. Optimizar el tiempo de arranque: minimizar o eliminar los ajustes. Si se

tiene que realizar algún ajuste hacerlo medible y repetible.

6. Incrementar la eficiencia de las actividades externas: aplicar las 5’S.

Kaizen

Kai (cambio) + Zen (bueno o beneficioso para muchos)

“¡Hoy mejor que ayer, mañana mejor que hoy!”

”Kaizen es la clave para la competitividad de corto plazo…y asegurar el éxito sostenido

del largo plazo.

Se crea una cultura organizacional basada en el cambio permanente a un estado

superior o de excelencia, basado en la constante búsqueda y resolución de problemas,

con una visión y foco en los procesos y personas pasa a ser un concepto paraguas, que

cubre prácticas, métodos, metodologías y herramientas de gestión y control

desarrolladas en Japón.

La palabra Kaizen proviene de la unión de dos vocablos japoneses: kai que significa

cambio y  zen que quiere decir para mejorar Kaizen: cambio para mejorar, su esencia

es sencilla de mejorar progresivamente de manera armónica y proactiva  involucrando a

gerentes y empleados de una empresa.

Los objetivos del kaizen son:

incrementar la productividad

controlar los procesos de manufactura

reducción de tiempos

la estandarización de criterios de calidad, y de los métodos de trabajo por

operación.

la eliminación de desperdicio, identificado como "muda", en cualquiera de sus

siete formas.

1. Sobre producción

2. Tiempo de espera

3. Transporte

4. Sobre procesamiento

5. Exceso de inventario

6. Exceso de movimiento

7. retrabajos

La estrategia de Kaizen empieza y acaba con personas. Con Kaizen, una dirección

envuelta guía a las personas para mejorar su habilidad de encontrar expectativas de

calidad alta, costo bajo, y entrega en el tiempo continuamente. Kaizen transforma

compañías en 'Competidores Globales Superiores’.

El mejoramiento continuo trae como beneficios.

menores costos

mayor capacidad de cumplir en los tiempos de entrega

mayor calidad del servicio

mayores ventas

Enfocándose en realizar mejoras pequeñas pero continuadas en todas las actividades,

logrando mayor competitividad y rentabilidad mejorando debilidades y afianzando

fortalezas.

Kaizen plantea la estrategia de las 5S con el objetivo de lograr lugares de trabajo mejor

organizados, más ordenados y más limpios de forma permanente para conseguir mayor

productividad y un mejor entorno laboral.

Ahora bien, los pilares para lograr el éxito en una estrategia Kaizen son:

Control y gestión de calidad total: lograr la calidad total e integral de todos los

productos, servicios y procesos de la empresa.

Sistema de producción justo a tiempo: proporcionar insumos a tiempo  en la

medida y condiciones requeridas por los clientes y consumidores, evitando

sobrecostos.

Mantenimiento productivo total: disponibilidad de las máquinas e instalaciones en

su máxima capacidad de producción, cumplimentando los objetivos en materia

de calidad, al menor coste y con el mayor grado de seguridad para el personal

que opera las mismas.

Despliegue de políticas: participación de los niveles y áreas de la empresa en las

actividades de planificación.

Sistema de sugerencias: encargado de hacer una correcta retroalimentación.

Actividades de grupos pequeños: participación del personal en la resolución de

problemas o en la solución para el logro de los objetivos.

Sistema de Costos Japonés: reducción sistemática de costos, niveles de fallas,

desperdicios, componentes y funciones, tanto de los procesos y actividades,

como de los productos.

Principios básicos para iniciar la implantación de Kaizen

1. idea de hacer arreglos improvisados

2. Pensar en cómo hacerlo, no en porque no puedo hacerlo

3. No dar excusas, comenzar a preguntarse porque ocurre tan frecuente

4. No busques perfección apresuradamente, busca primero el 50% del objetivo

5. Si cometes un error corrígelo inmediatamente

6. No gastes dinero en Kaizen, usa tu sabiduría

7. La sabiduría surge del rostro de la adversidad

8. Para encontrar las causas de todos tus problemas, pregúntate cinco veces

¿Por qué?

9. La sabiduría de 10 personas es mejor que el conocimiento de uno

10. Las ideas de Kaizen son infinitas Los Eventos Kaizen

 http://www.monografias.com/trabajos14/manufact-esbelta/manufact-esbelta.shtml#ixzz2kIOZuqT0

http://www.slideshare.net/YORKITO18/manufactura-esbelta-15276603