PROCESOS ALTERNATIVOS DE PRODUCCIÓN DE ARRABIO:

DESARROLLOS RECIENTES Y PERSPECTIVAS FUTURAS

Mientras la producción de arrabio líquido por la vía alto horno mantiene su vigencia como la ruta más utilizada para la obtención de acero, los procesos alternativos de producción de arrabio comienzan a ocupar un espacio allí donde se dan condiciones especiales que favorecen su desarrollo.

Por Jorge Madías

1 . INTRODUCCIÓN

El alto horno es y seguirá siendo por años la tecnología dominante para la producción de acero a partir de mineral de hierro. Ha tendido a aumentar en tamaño y capacidad de producción, hacer campañas largas, disminuir en número y disminuir la polución en sus auxiliares las coquerías y las plantas de sínter. En la actualidad están en marcha investigaciones en Japón y Europa para disminuir su generación de CO2.

Paralelamente, algunos procesos alternativos desarrollados para la obtención de arrabio líquido han ido encontrando un espacio en localizaciones y situaciones particulares. Estas condiciones se han dado en países emergentes como Brasil, Sudáfrica, India, China y Corea. En algunos casos es la abundancia de carbón vegetal y mineral de hierro, en otros la disponibilidad de carbones no coquizables y mineral de hierro. En los países de mayor nivel de desarrollo, estos procesos han encontrado un nicho en el reciclado de polvos y barros con contenido de hierro, generados en la siderurgia.

En este informe se discuten en detalle los procesos que están operando actualmente en escala industrial para la producción de arrabio a partir de materias primas (COREX, Mini Alto Horno, FINEX), con énfasis en los desarrollos más recientes de cada uno de ellos. Se mencionan brevemente

los procesos que producen arrabio a partir de polvos y barros de descarte (PRIMUS, OXICUP).

2. COREX

Este proceso de fusión reductora ha tenido una evolución importante en la última década. Se inició el desarrollo por un acuerdo entre el pionero y emprendedor Willy Korf y la entonces Voest Alpine Industrieanlagenbau. La primera planta industrial fue instalada en la entonces ISCOR Pretoria entre 1985 y 1987, con una producción nominal de 300.000 t/año (actualmente no opera). En la Tabla 1 se presenta una lista de las plantas que están en operación o instalación al momento de preparar este artículo. Las plantas COREX consisten de dos reactores: la cuba de reducción, situada en la parte superior, y la unidad de fusión y gasificación (Figura 1), por debajo de la cuba. En la cuba de reducción se cargan continuamente pellas, mineral calibrado y fundentes. Se inyecta lateralmente el gas reductor a 850 oC. El gas se mueve en contracorriente hacia la parte superior de la cuba y sale a 250 oC. Los metálicos se reducen, con una metalización de 75% o más [1]. El hierro esponja caliente, junto con los fundentes parcialmente calcinados, entra a la unidad de fusión y gasificación a unos 800 oC. En esta unidad se inyecta oxígeno mediante toberas, y carbón no coquizable y coque por gravedad. El carbón se gasifica, formando CO. El semicoque remanente de este proceso debe tener resistencia suficiente como para sostener la permeabilidad de la carga. La temperatura del domo, mantenida a 1050 – 1100 oC, asegura el craqueo de los volátiles que se liberan del carbón. El gas que sale de esta unidad se enfría a 850 oC mediante la adición de gas de enfriamiento, antes de ser inyectado en la cuba de reducción. En la unidad de fusión y gasificación tienen lugar la reducción remanente y la fusión del metal reducido. El arrabio y la escoria se extraen por la parte inferior.

Empresa Planta Modelo Cap.(t/año) Año Aguas Consumo Ref.

abajo

POSCO Pohang C-2000 1998 [2]

ArcelorMittal Saldanha C-2000 650.000 1999 EAF cubas gemelas

Red. Dir. MIDREX

[3]

JSW Steel Vijayanagar C-2000 800.000 1999 [3]

C-2000 800.000 2001

BOF x 2

120 t

2 centrales 120 MW

[3]

Baosteel Luojing C-3000 1.500.000 2007 central 150 MW

[4]

Essar Steel+ Hazira C-2000 870.000 2008?

Essar Steel+ Hazira C-2000 870.000 2008?

EAF x 2 200t

Red. Dir. MIDREX

[4]

+ planta instalada inicialmente en 1995/96 en Hanbo Steel, Corea, que quebró en 1996

Tabla 1. Plantas Corex en operación, en base a [2-4].

Figura 1. Esquema del proceso Corex, incluyendo consumos específicos y generación de gases, escorias y barros [5].

Un aspecto clave es que más del 40% de la energía que se incorpora al proceso se dispone luego como gas. Como se ve en tabla 1, en Saldanha y Essar se han construido plantas de reducción directa Midrex para usar

Mineral calibrado, Carbón, coque,

finos de mineral

Ciclón de gas

Unidad de fusión y

Arrabio y Oxígen

Gas

Gas

Gas de

Cuba de

Gas de

ese gas, en tanto que JSW y Baosteel optaron por instalar centrales eléctricas. Esto significa un costo de inversión más elevado, pero si no existe este uso el proceso no es económicamente viable.

Un aspecto importante del proceso COREX es que no es sensible, como el alto horno, al contenido de álcalis de la carga, ya que no se produce su acumulación [6, 7].

Entre los desarrollos recientes ligados a este proceso, se pueden mencionar la introducción de un nuevo tipo de tope para la carga de carbón en la unidad de fusión y gasificación; el estudio de los mecanismos de incorporación del silicio al baño, para poder mantenerlo por debajo de 0,5%, la carga de finos y de reciclos de hasta 140 kg/t, y la modelización del proceso.

El tope cardánico (gimbal top) ha sido instalado en la planta de Saldanha, primero para la distribución de la carga en la cuba de reducción, y luego, en 2006, para la carga controlada de carbón en la unidad de fusión y gasificación (figura 2). Con el primero se logró mejorar la distribución del gas reductor, subiendo la metalización y bajando el consumo específico de carbón [8].

Figura 2. Tope cardánico para la distribución del carbón [8].

La empresa hindú Jindal opera dos unidades COREX de 0,8 Mt/año, y dos altos hornos de 0,9 y 1,3 Mt/año. Con ellos alimenta una acería al oxígeno. El personal de I+D realizó un estudio para entender el mecanismo para la transferencia de silicio al arrabio líquido [1]. Este mecanismo es bien conocido en la operación de los altos hornos y ese conocimiento permite manejar el tenor de silicio en el arrabio, lo que tiene fuertes implicancias técnicas y económicas en la posterior aceración. Se desean tenores bajos de silicio, para consumir menos oxígeno, tener menos formación de escoria y consumir menos cal.

Se analizó la influencia de diversas variables una a una: la cantidad específica de SiO2 introducida por el carbón; la resistencia del carbón luego de la reacción; la humedad del carbón, el contenido de volátiles del carbón, la metalización del hierro esponja, el tenor de hidrógeno en el gas reductor, la adición de finos de mineral, el tenor de CO2 en el gas de tope, los contenidos de CaO y Al2O3 de la escoria y el volumen específico de la misma, el contenido de finos del carbón.

Trabajando con datos de operación de un año, se obtuvo una ecuación de regresión que permitió predecir con precisión suficiente el contenido de silicio en el arrabio. Se llegó a la conclusión de que la contribución principal se produce por la reducción in situ de la sílice en las cenizas del carbón/coque por el carbono en el raceway, produciendo SiO y Co gaseosos. Cuanto mayor es el ingreso de SiO2 debido a las cenizas del carbón, mayor es la generación de SiO y el tenor de Si en el arrabio. Alto ingreso de SiO2 originado en alto consumo de carbón debido a humedad, alta, altos volátiles, alto volumen de escoria, baja metalización y baja producción llevan a un alto tenor de Si, que no disminuye durante el pasaje por la escoria si la basicidad el tenor de Al2O3 de ésta son elevadas. Manteniendo estos parámetros bajo control, se han podido obtener valores consistentes de Si en el arabio, por debajo de 0,5%.

En la misma planta se ha implementado la carga de finos y de reciclos [9] (Tabla 2). Para los finos de carbón importado se ha instalado una planta piloto de briqueteado para 8 t/h. Allí se mezclan finos de carbón y de coque con finos de mineral de hierro en una proporción 70/30, y se cargan en las unidades COREX hasta 50 kg/t. Hay planes para una planta de briqueteado a escala industrial.

Tipo de reciclo Denominación Tamaño (mm) Carga

Mineral de hiero 0 – 10

Finos de pellas 1 – 6,3

Materiales portadores de hierro

Laminillo 0 – 6,3

normal: 8 – 10 %

máximo: 16 %

Finos de coque 0 – 6,3 Materiales carbonosos

Finos de carbón 0 – 6,3

normal: 10- 14%

máximo: 16%

Mezcla de finos de caliza y dolomita

0 – 6,3

Finos de dolomita

1 – 6,3

hasta 6 % Fundentes

Escoria de BOF 6 – 40 normal 30-50 kg/t

máximo 70 kg/t

Tabla 2. Tipo de reciclo que se procesa en las unidades COREX de JSW Steel, tamaño y proporción en la carga [9].

El reciclado del laminillo no ofrece problemas, y debido a su alta ley de hierro, presenta ventajas respecto al consumo de combustible y a la productividad. Respecto al reciclado de escoria de la acería al oxígeno, la limitación es el incremento del tenor de P del arrabio (figura 3).

Figura 3. Influencia del reciclado de escoria de BOF sobre el tenor de fósforo en el arrabio [1].

En el campo de los modelos matemáticos, cabe mencionar estudios que se han llevado a cabo en el Instituto Hindú de Ciencias y en la ya mencionada Jindal. En el primer caso se ha modelado una parte de la unidad de fusión y gasificación, y se ha utilizado el modelo para estudiar los efectos de la altura del lecho, la inyección de oxígeno con impurezas, el análisis del carbón y su reactividad, sobre la performance del proceso [10]. En el segundo caso, se trata de un modelo basado en un conjunto combinado de ecuaciones de balance de masa y balance de calor. Permite predecir el efecto de cambios en el análisis de las materias primas, los consumos de oxígeno y coque y otras variables, sobre el consumo de materias primas, el volumen y la composición de la escoria y los gases y la composición del arrabio [11].

En resumen, COREX es la única tecnología de fusión reductora que se ha afirmado en varias plantas. Presenta la ventaja de la insensibilidad al contenido de álcalis de los minerales. Sin embargo, no ha logrado liberarse totalmente del coque, que ha tenido que usarse en la unidad de fusión y desgasificación para asegurar la permeabilidad. Hay restricciones fuertes en la utilización de finos menores de 6,3 mm, aunque se han realizado avances en Jindal en ese sentido. Los carbones que se pueden utilizar en la unidad de fusión y gasificación, si bien no son coquizables, tienen un rango estrecho de calidad. Finalmente, los volúmenes de gases de escape que se manejan hacen inviable el proceso sin un cliente cautivo [7,12].

3. MINI ALTO HORNO

La producción de arrabio líquido en pequeños altos hornos a carbón vegetal fue la que permitió el desarrollo inicial de la industria siderúrgica hace varios siglos. Luego desapareció, debido por una parte a la destrucción masiva de los bosques en regiones de Europa Occidental, y por el surgimiento de los grandes altos hornos a coque. Sin embargo, en los años recientes, por diversas causas, se ha renovado el interés en este camino alternativo de producción de arrabio.

Actualmente en Brasil los mini altos hornos tienen capacidad para producir unos 10 Mt/año. En la India se estimaba en 2005 la existencia de 35 mini altos hornos, produciendo 3,6 Mt/año [7]. A diferencia de Brasil, operan generalmente con coque chino. En China operaban para esa fecha unos 250-275 mini altos hornos, produciendo unos 55 Mt/año de arrabio. En este caso es típico inyectar hasta 60 kg/t de antracita, para bajar el consumo de coque a 500-630 kg/t.

Esta tecnología tiene ciertas particularidades que la hacen atractiva para la producción de arrabio a bajo costo [13] (Tabla 3).

Tema Resolución con mini alto horno

Precalentamiento del aire soplado

Intercambiador de calor Glendon, de menor costo que las estufas

Presión de tope Baja (0,15 a 0,30 kg/cm2); la presión necesaria y suficiente como para asegurar eficiencia en la limpieza de los gases de escape

Materias primas Altura útil de 13 – 16 m, posibilitando operar con 100% de mineral calibrado pequeño (6-12 o 6-24 mm) y carbón vegetal o coque pequeños

Distribución de la carga

Bajo diámetro de tope, favoreciendo una mejor distribución de la carga con equipos de bajo costo

Revestimiento Refractarios sílico aluminosos de bajo costo, consumo promedio entre 0,5 y 0,7 kg/t

Energía eléctrica Consumo bajo: 100 – 120 kWh/t de arrabio

Recuperación de finos

Inyección de 100 a 200 kg/t de carbón vegetal pulverizado

Espacio Típicamente 4 hectáreas

Tabla 3. Particularidades tecnológicas de los mini altos hornos para la obtención de arrabio a bajo costo, en base a [13].

El arrabio producido actualmente en estos hornos tiene tres destinos siderúrgicos principales, por orden de importancia:

a) la producción de arrabio en lingotes para su utilización en hornos eléctricos de arco y fundiciones

b) la producción de arrabio líquido para su procesamiento en acerías al oxígeno (en América Latina, V&M do Brasil, Gerdau Aços Longos Barão de Cocais, ACEPAR)

c) la producción de arrabio líquido para su procesamiento en acerías eléctricas (ArcelorMittal Cariacica, ArcelorMittal Juiz de Fora)

El carbón vegetal es el mejor termoreductor para los mini altos hornos, no sólo por su alta reactividad, sino también por su bajo azufre, que hace innecesaria la desulfuración fuera del horno. El mayor desafío es producir el carbón vegetal necesario (unos 600 kg/t arrabio). El mayor costo es la extracción y el transporte de la madera hasta los hornos de carbonización [13].

Vale la pena mencionar que se está haciendo en algunos casos la recuperación de alquitrán de origen vegetal, y que están comenzando a ser utilizados procesos continuos para la producción masiva de carbón vegetal. Por ejemplo, el llamado VMFL CARBOVAL (figura 4) y el proceso DPC, que puede llevarse a cabo en tres reactores, uno para secado, otro para la pirolisis y otro para el enfriamiento del carbón (figura 5).

Figura 4. Proceso de carbonización continua VMFL CARBOVAL [14].

Figura 5. Diagrama básico del proceso DPC para producción de carbón vegetal [13].

4. FINEX

El proceso FINEX está construido sobre la experiencia del proceso FIOR de reducción directa de finos de mineral de hierro en lecho fluido, con reactores en cascada, que operó en Venezuela desde 1976 hasta mediados de los 90, cuando fue reemplazado por una instalación FINMET, que mejoró la eficiencia térmica al usar gas de tope para precalentar el mineral y al extraer el CO2 del gas reformado y del gas reciclado [2].

Mientras estos procesos producen a partir de finos prereducidos, briquetas se cargan en las acerías eléctricas, en el proceso FINEX las briquetas obtenidas se cargan en caliente en una unidad de fusión y gasificación similar a la descripta para el COREX (Figura 6) y se obtiene arrabio líquido.

Madera

Secad

Cogeneraci

Generación de energía

Madera

Madera

Gas de

Cort

Carbón

QuemadRetort

Secad Pirólisis Enfriamient

Figura 6. Esquema del proceso FINEX [17].

El desarrollo se realizó en POSCO, en conjunto con VAI, con vistas a poder utilizar los finos de carbón y mineral, cuyo uso está limitado en las plantas COREX, como se discutiera en el párrafo 2. En 1996 se comenzó a trabajar con una planta piloto de 15 t/día y en 1999 con una de 150 t/día. Más tarde, en 2003, arrancó una planta FINEX de demostración, de 600.000 t/año, que aun continúa operando [15]. Finalmente se construyó en Pohang una planta industrial de 1.500.000 t/año, que arrancó en 2007.

Los componentes clave de la planta son los reactores de lecho fluido, la planta de briqueteado de carbón, el compactador de hierro esponja en caliente y la unidad de fusión y gasificación. El mineral se carga con caliza o dolomita en los reactores de lecho fluido, y se calienta y reduce a medida que pasa por los cuatro reactores. El prereducido obtenido es compactado en caliente, para su carga en la unidad de fusión y gasificación, donde se funde obteniendo arrabio y escoria. En esta unidad se carga también el carbón briqueteado. Por las toberas se inyecta oxígeno. El gas reductor generado por la combustión del carbón se deriva a los reactores de lecho fluido. El gas que sale de los reactores está disponible para otros usos en otras instalaciones de Pohang, excepto una parte que se recicla luego de extraerle el CO2 [15].

Carbón no coquizable

Briq. de

Finos de mineral, fundentes

Gas para otros

Compactador de

Extracción de Central

Planta de í

Reactor

Unidad de fusión y

Reducción en lecho

Los desarrollos mencionados en la literatura reciente tienen que ver con la operación de la planta de demostración. Cabe mencionar entre ellos los esfuerzos para disminuir el consumo específico de carbón. En este sentido fue importante la introducción de la extracción de CO2 y el reciclado del gas de escape en 2004 (el consumo cayó de 1100 kg/t arrabio a 900 kg/t arrabio). Posteriormente se introdujo la inyección de carbón pulverizado, hasta llegar a 250 kg/t, reduciendo el consumo total de carbón a un nivel de 750 kg/t de arrabio [15].

El otro aspecto trabajado fue la disponibilidad de la planta. Los factores críticos son la operación continua de los reactores, el mantenimiento rápido y la vida de las toberas. Se han alcanzado siete meses de operación continua.

Desde el punto de vista ambiental, se menciona que las emisiones de SOx, NOx y polvo son el 3%, 1% y 28% de las generadas por el alto horno, incluyendo coquería y planta de sinter [15].

En un plano más académico, se ha simulado el proceso de reducción en lecho fluido a escala laboratorio, en varias etapas a distintas temperaturas y tiempos de residencia, con gas rico en CO y tres tipos de minerales, determinando el grado de reducción alcanzado y observando al microscopio el avance de la reducción en cada tipo de mineral [16]. Se encontró una fuerte influencia de la morfología y la textura del mineral en el grado de reducción final alcanzado, y un efecto favorable de la pre reducción en fase wustita.

En resumen, para el proceso FINEX, Tal como en el proceso COREX, es necesario un cliente cautivo de los gases de escape de los reactores, que justifique económicamente la instalación. Pero este proceso supera el problema de las limitaciones en la granulometría del mineral y el carbón inherentes al COREX, y la necesidad de utilizar coque. Mantiene también la ventaja de no ser sensible al contenido de álcalis del mineral.

5. OTROS PROCESOS

Hay varios procesos que permiten la obtención de arrabio líquido, que se han orientado a la recuperación de barros, polvos y escorias generados en las siderúrgicas, con una escala más pequeña que los discutidos

anteriormente. Entre ellos cabe mencionar el proceso PRIMUS, instalado en Luxemburgo, basado en la reducción en un reactor multisolera y la fusión en un horno eléctrico de arco sumergido, que ha sido discutido en un número previo de esta publicación [17]. Recientemente entró en fase de arranque una segunda planta PRIMUS en Dragon Steel Corporation, Taichung, Taiwan [18].

Otro proceso que tiene referencias industriales es el OXICUP, que se instaló en 1998 en la actual ArcelorMittal Lázaro Cárdenas. Se trata básicamente de un cubilote de grandes dimensiones, con soplo de aire caliente enriquecido con oxígeno (figura 7). Los materiales reciclados se preparan, junto con aglutinantes, en forma de ladrillos hexagonales autoreductores, que llevan un proceso de curado de varios días antes de la carga [19].

Este proceso ha sido instalado en 2004 en ThyssenKrupp Stahl, Duisburg, Alemania, y en 2005 en Nippon Steel Corporation, aunque en este último caso los residuos se preparan en forma de pellets [20].

Figura 7. Esquema del proceso OXICUP [19].

En esta revisión no se han incluido procesos como HIsmelt, que cerró su planta en principio hasta abril de 1010 [21], o que están en proceso de arranque, como la instalación TECNORED en la planta de Pindamonhangaba de Aços Villares.

Ga

Escori

Soplo de aire

Arrabi

20

Comienza la

Funde el

6. CONCLUSIONES

Los procesos alternativos de producción de arrabio no amenazan actualmente el amplio predominio del alto horno; no lo sustituyen sino que lo complementan más o menos eficientemente en condiciones particulares de calidad de materias primas, utilización de los gases generados, necesidades ambientales y nichos de mercado.

Por su baja inversión y larga tradición, el mini alto horno es el más extendido, siendo ampliamente utilizado en Brasil, India y China. En Brasil se han producido novedades en lo que hace a la reforestación, la recuperación de alquitrán de origen vegetal y la carbonización continua.

El proceso COREX ha alcanzado la madurez industrial en países como India, Sudáfrica y Corea; presenta atractivo para el procesamiento de minerales de alto contenido de álcalis y cuando hay requerimientos de generación de energía eléctrica. Presenta la necesidad de reutilizar los grandes volúmenes de gas generados, limitaciones en la granulometría del mineral y el carbón (y la calidad de este último), así como la inevitabilidad de usar una cierta proporción de coque. La existencia de varias plantas en operación ha dado la posibilidad de mejoras en el equipamiento y el proceso, que seguramente continuarán en el futuro cercano.

El proceso FINEX supera algunos de los condicionamientos del COREX y podría tener un atractivo más amplio.

Otros procesos alternativos de producción de arrabio, como el PRIMUS y el OXICUP, han encontrado su nicho actual en el reciclado de polvos y barros.

Hay experiencias latinoamericanas muy interesantes en este campo, tales como el desarrollo de los mini altos hornos a carbón vegetal, con las novedades mencionadas para la producción de este insumo clave; la larga trayectoria de las primeras plantas FIOR y FINMET de reducción de finos en lecho fluido, que son una de las vertientes que dieron nacimiento al proceso FINEX, la primer instalación industrial del proceso OXYCUP, y el proceso TECNORED en vías de arranque.

REFERENCIAS

1. Prachethan Kumar, P.; Dasu, A.V.R.P.; Ranjan, M.; Naha, T.H.; “Influence of operational parameters on silicon in hot metal from Corex”. Ironmaking and Steelmaking 2008 Vol. 35 No. 2 pp. 108-114.

2. Feinman, J.; “The making, shaping and treating of the steel, Ironmaking Volume, Chapter 11, Direct reduction and smelting processes”. AISE Steel Foundation, 1999, pp. 741-780.

3. Böhm, C.; Kuhnen, M.; Wetzling, H.; “An earthquake in iron making: COREX. Realized improvements and future potentials”. 56o Congresso Anual da ABM, Julio 2001, Belo Horizonte, Brasil, p. 1344-1353.

4. Ghorai, D.N.; Bräuer, F.; Freydorfer, H.; Siuka, D.; “L’unité COREX chez Jindal Vijayanagar Steel: une réussite sur toute la ligne”. La Revue de Métallurgie-CIT Mars 2001 239-250.

5. http://www.industry.siemens.com/metals-mining/en/Ironmaking/corex.htm

6. Poveromo, J.; “Impact of new ironmaking technologies on supply of iron ore and other raw materials”. Lecture at Short Course on New Situation in the Supply of Iron Ore for Direct Reduction and Blast Furnace”; November 7, 2005, Hotel Colonial, San Nicolas, Argentina.

7. Chatterjee, A.; “A critical appraisal of the present status of smelting reduction – Part I From blast furnace to Corex”. Steel Times International May/June 2005 pp. 23-30.

8. Whitfield, P.; “Design and operation of a gimbal top charging system”. http://www2.sea.siemens.com/NR/rdonlyres/FFA8AF1C-1791-46E8-AA09-917BB28D8701/0/038.pdf

9. Prachethan Kumar, P.; Gupta, D.; Yadav, U.S.; Sekher V.R., Naha, T.K.; “Recycling of steel plant wastes through COREX”. Steel Times International Mach 2007 26-28.

10. Pal, S.; Lahiri, A.K.; “Mathematical model of COREX melter gasifier: Part I. Steady-state model”. Metallurgical and Materials Transactions B, Vol. 34B, February 2003, pp. 103-114.

11. Prachethan Kumar, P.; Garg, L.M.; Gupta, S.S.; “Modelling of Corex process for optimization of operational parameters”. Ironmaking and Steelmaking 2006, Vol. 33, No. 1, pp. 29-33.

12. Fruehan, R.J.; “New steelmaking processes: drivers, requirements and potential impact”. Ironmaking and Steelmaking 2005 Vol. 32 No. 1, pp. 3-8.

13. Santos Sampaio, R.; Jones, J.; Vieira, J.B.; “Hot metal strategies for the EAF industry”. Steel Technology, February 2009, pp. 31-37.

14. Winter, M.; “Florestas energéticas – Situação atual e perspectivas no Brasil – O caso da V&M Florestal”. Maio 2007 em www.inee.org.br

15. Böhm, C.; Siuka, D.; Schenk, J.; Kriechmair, J.; Kang, C.-O.; Lee, H.-G.; Joo, S. “Development and current status of the COREX and FINEX process”. XXXVII ABM Ironmaking and Raw Materials Seminar, September 2007, Salvador, Brazil, pp. 99-111.

16. Schuster, S.; Pawlik, C.; Winter, F.; Mali, H.; Fischer, H.; Schenk, J.L.; “Reduction of iron ores with CO-rich and H2-rich gases: a detailed evaluation for industrial fluidized bed processes”. AISTech 2006 Proceedings, Vol. 1, pp. 297-307.

17. Madías, J.; “Reciclado de polvos de horno eléctrico: tendencias actuales”. Acero Latinoamericano, habría que completar mes, año y números de página inicial y final.

18. “Dragon starts up PRIMUS”. Steel Guru, April 9, 2009, published by www.steelguru.com

19. Bartels-von Vambüler, Ch.; Lemperle, M.; Rachner, H.J.; “Recovery of iron from residues using the OXICUP technology”. MPT International 1/2006, pp. 18-26.

20. “Alternative ironmaking with OXICUP”. Slides presentation. Kuttner Info-Conference, July 11th, 2007.

21. “Rio Tinto continue shutdown of Western Australia HIsmelt plant, 100 jobs lost”. Business in Asia Today, March 26, 2009, published by www.asiapulse.com