Proyecto calidad 1

de 6

PROYECTO IMPLEMENTACIÓN DE SISTEMA DE GESTIÓN DE CALIDAD

DIAGNOSTICO Y PROPUESTA DE IMPLEMENTACIÓN PILOTO

Dadas las exigencias del mercado, hoy por hoy es necesario incrementar la productividad, reduciendo costos de operación sin

sacrificar la calidad de los productos o servicios que se presta a nuestros clientes, dado que uno de los principales objetivos de

toda organización es proveer de forma constante productos y servicios que sean capaces de satisfacer las necesidades de los

clientes además de cumplir con los requerimientos legales, reglamentarios, normativos aplicables al sector , no solo con la

finalidad de cumplir con los requisitos documentales que se establecen más bien con la finalidad de aplicar y mantener una mejora real dentro de la organización por medio de cambios graduales y planificados.

Lo que desencadena la necesidad de implementar sistemas de gestión que permitan el cumplir con estos objetivos, no

únicamente el producir, si no , producir más , con menos recursos y con mejor calidad, es decir satisfacer ampliamente las

necesidades de nuestros clientes incluyendo en este contexto a todas las partes involucradas dentro de la organización, es

decir desde la comunidad en la que se desenvuelve, loa factores ambientales, la comunidad, los inversionistas ,proveedores, directivos, personal administrativo y operativos, al cliente final

Con la finalidad de implementar un Sistema de Gestión de Calidad (SGC) en la organización iniciando en el área de carpintería, se desarrollara el proyecto aplicando las siguientes fases.

1. Diagnostico visual y documental del estado que guarda la organización en cuanto a la calidad de los procesos y

productos.

2. Sensibilización del personal aplicando cursos y platicas de capacitación en cuanto a calidad se refiere

3. Impartición de cursos de herramientas de calidad aplicables a la organización.( cursos Introductorio de Calidad,

Herramientas de solución de problemas, contexto de Norma ISO 9001:2008, Técnica de 5S y Buenas Practicas de

Manufactura)

4. Implementación de herramienta 5S por áreas consecutivas de la organización, iniciando por la aplicación de la técnica

en una área establecida por la organización (Delimitación de áreas de trabajo, aplicación de herramientas para

clasificar materiales , orden de materiales, limpieza de materiales y áreas, Estandarización del área y Disciplina de

área, apoyándose con elementos de administración visual)

5. Análisis y reingeniería de procesos (productivos y Administrativos) en función con las necesidades de la organización.

6. Documentación de la estructura general del SGC (realizando Políticas, Objetivos de Calidad, Manual de Calidad,

Procedimientos , instructivos y registros según los criterios de la norma ISO 9001:2008, incluyendo el Control

Estadístico de Procesos y el diseño de indicadores)

7. Aplicación e implementación de la documentación realizada

8. Preparación de auditoria interna del funcionamiento del SGC

9. Realización de ajustes requeridos por la organización. 10. Preparación de la Organización para la certificación del SGC por parte de Organismos de tercera parte.

Recomendaciones aplicables al área.

Dentro de la evaluación diagnostica realizada al área de carpintería donde se comenzara la generación, revisión y aplicación de

los estándares de calidad son apreciables los siguientes puntos en considerar, aunados a las actividades a realizar el cuanto la aplicación de técnicas de 5S y Buenas Prácticas de Manufactura.

1. Realización de limpieza y orden de las áreas ( incluyendo áreas administrativas y almacenes)

2. Identificación y separación de materiales y desechos considerando materiales obsoletos, rechazados, muestras,

materiales en proceso y desechos clasificados por tipo y naturaleza del material.

3. Disposición de desechos( contemplando el reciclaje de materiales como desechos de PVC, cartón, película poli

estrech (emplaye), aserrín pulverizado)

4. Marcado de líneas y delimitación de áreas incluyendo las áreas de riesgo y de reunión.

de 6



5. Asignación de recursos a mantenimiento correctivo y preventivo de la infraestructura, maquinaria, equipos e

instalaciones considerando las ambientales y de seguridad e higiene laboral)

6. Identificación de materiales desde materia prima, producto semi terminado, producto terminado

7. Difusión y promoción del uso de equipo de seguridad personal

8. Disposición y manejo de productos semi terminados y terminados

9. Establecimientos de control de producción por medio de órdenes de control y de trabajo.

10. Generación de hojas de proceso con apoyos visuales.

11. Cuidado y uso adecuado de maquinaria y herramentales considerando el paro de máquinas que no se encuentren en

uso así como el paro de aquellas operaciones en las que se encuentren intermitentes las operaciones

12. Estimación de tiempos de fabricación

13. Desarrollo y adecuación de herramentales en función de las necesidades de la operación

14. Análisis, selección, evaluación de proveedores y de materia prima

15. Implementación de actividades de inspección en materia prima, proceso, producto semi terminado y terminado

16. Desarrollo, difusión e implementación de criterios de aceptación

17. Reubicación de áreas comunes( comedor y desperdicios)

18. Realización de métodos y procedimientos de embarque y embalaje considerando la aplicación de nuevas tecnolog ías

(adquisición o construcción de herramental)

19. Consideración de personal auxiliar tanto en áreas de supervisión y de inspección( pudiendo ser factible la aplicación

de personal eventual de Servicio Social y/o Prácticas profesionales)

20. Señalización y liberación de equipo de seguridad incluyendo extintores

21. Realización y ejecución de programas de mantenimiento correctivo y preventivo a infraestructura y maquinaria

considerando las condiciones ambientales

22. Concientización del personal en la realización de las actividades encomendadas en cuanto a los riesgos laborales

presentes latentes y remanentes

23. Realización de inventarios y cartas responsivas de uso y resguardo de material por operador y maquinaria

24. Realización de análisis de riesgos (Aplicando AMEF Análisis, Medición , Efectos de Falla en los procesos de la

organización)

25. Contemplación de stock de materiales inventariados por maquina o equipos que así lo requieran como unidades de

CNC o Dimensionadoras.

26. Concientización y capacitación al personal en cuanto al manejo de materiales desde materia prima hasta producto

terminado.

27. Determinación, reducción y eliminación de fuentes de falla más comunes y recurrentes para su reducción y eliminación, mediante la aplicación de herramientas de calidad, mediante la determinación y solución de la causa raíz

Visualmente de manera general se detectan fuentes de falla y defectos más recurrentes

1. Ralladuras en cubiertas de Laminado Plástico

2. Perforaciones desplazadas

3. Retoques no adecuados 4. Cortes y dimensiones deficientes.

Pudiendo considerarse de manera genérica y no limitativa a las siguientes causas

1. Falta de capacitación, concientización y proceso del manejo de materiales

2. Factores ambientales de iluminación y falta de asignación de recursos a la adquisición de herramenta les y

mantenimiento a maquinaria

de 6



3. Falta de asignación de espacios dedicados a la maniobra y almacenamiento de productos semi terminados o terminados

Propuesta de Implementación de 5S y Buenas Prácticas de Manufactura

Área Piloto.

Mediante la concientización y aplicación de de técnicas del empleo de 5S y Buenas Prácticas de Manufactura , se realiza la siguiente propuesta, considerando la asignación de recursos aplicables.

Se determina una área de 7.49 x 3.14 M situado bajo la escalera de acceso a las áreas de ensamble y retoque, en la cual se realizaran las actividades enlistadas.

1. Diseño y distribución del área

Se realizara la delimitación de las áreas de trabajo en función con el esquema siguiente.

Diagrama esquemático de la distribución del área piloto

Recursos requeridos.

Se considera el espesor de las líneas de indicación de un espesor de 3”

Se considera una área piloto de 7.49x3.14m dando una área de 23.5 m 2

Realización de 3 contenedores de desechos de una dimensión de 1x1.5x1.5m

Se considera la adecuación de un porta rollo de cartón que se dispondrá en el área de empaque con una dimensión de

1.5x1.35x0.60 realizando el reusó de una base de desecho contemplada para tal fin.

Se contempla la realización de etiquetes de identificación de diferentes colores para la identificación de los materiales

en el área.

Se considera pintura color amarillo y cinta maskingtype para la delimi tación de las áreas.

Se considera la reubicación de maquina flejadora para la restructuración de los procesos de encartonado y empaque

Se considera del apoyo de personal de planta para la realización de las actividades ( selección , identificación ,

limpieza, ordenamiento , estandarización y disciplina del área )

ÁREA DE MATERIAL

RECICLADO

(1.5X3m) P

ASILLO

(0.8

0X

3)

(0.8

0X

3)

AREA DE EMPAQUE

(1.40X3)

ÁREA DE

PRODUCTO SEMI

TERMINADO Y TERMINADO

(1.80X3) BASURA

PVC (1X1.5)

BASURA

CARTON (1X1.5)

BASURA PPE

(1X1.5)

de 6



Diseño de Etiquetas de Identificación de Materiales.

MATERIAL PARA RECICLAJE

FECHA: ___________ NÚM. DE PIEZAS: _______

DIMENSIONES: ____________________________________________________________

DESCRIPCIÓN: ____________________________________________________________

NOMBRE DEL OPERADOR SUPERVISOR.

__________________________ ____________________________

TARJETA DE IDENTIFICACIÓN DE MATERIALES

FECHA______________NUM. DE PEDIDO_______________________________

MODELO _____________________________ NUM. DE PIEZAS.______DE______

DIMENSIONES ____________________________________O.T_______________

DESCRIPCIÓN_______________________________________________________

TIPO DE MATERIAL

M.PRIMA EN PROCESO SEMI TERMINADO TERMINADO MUESTRA

NOM. DEL OPERADOR SUPERVISOR

_____________________________ ___________________________

ESTATUS

de 6



ESTATUS.

(Semáforo de Calidad)

Con la finalidad de poner en marcha los criterios de aceptación o rechazo será necesario la implementación de la inspección de

los procesos aplicando así las etiquetas del color correspondiente según sea el caso del material o proceso, el cual consistirá en

la aplicación de la etiqueta verde en condiciones óptimas del material, la etiqueta color amarilla en el caso de que alguna pieza,

modelo o proceso presente algún defecto que puede ser corregido y el caso de que este defecto no pueda ser corregido o no cumpla con las características señaladas en los criterios de aceptación será marcado en color rojo

Control de órdenes de trabajo.

Con la finalidad de poder realizar un seguimiento de las órdenes de trabajo y control de los cortes del material, se detecta la

necesidad de poder controlar la cantidad de cortes, material, dimensionamiento de cortes y personal que realiza las activid ades

se propone el siguiente control operando con original para el supervisor y copia para el operario.

Fecha Folio Núm. de pedido Nom. del Operador Material Dimensiones de corte

MATERIAL DE DESECHO FECHA:_______________ CANTIDAD_______________

OPERADOR _______________________________________________________________________

SUPERVISOR______________________________________________________________________

TIPO DE MATERIAL

EMPLALLE CARTÓN PVC OTRO

APROBADO

Folio

Fecha Iniciales y firma

DETENIDO

Folio

Fecha iniciales y firma

RECHAZADO

Folio

Fecha Iniciales y firma

de 6



Proyecto calidad 1

Engineering

Transcript of Proyecto calidad 1