REDISEÑO DE PLANTA DE LA EMPRESA OSAKA … · 3.6 FACTOR HUMANO ... La metodología de la cual se...

REDISEÑO DE PLANTA DE LA EMPRESA OSAKA MOTORCYCLE PARTS LTDA.

NATALIA MAYA SALDARRIAGA

Trabajo de Grado para Optar al Título de Ingeniero Industrial

Director Martín Darío Arango Serna. Ph.D.

UNIVERSIDAD NACIONAL DE COLOMBIA SEDE MEDELLÍN

FACULTAD DE MINAS ESCUELA DE LA INGENIERÍA DE LA ORGANIZACIÓN

MEDELLÍN 2008

ii

NOTAS DE ACEPTACIÓN

DIRECTOR FECHA FIRMA

iii

AGRADECIMIENTOS

A DIOS, por darme el maravilloso regalo de la vida, porque todos los días me hace sentir

privilegiada y por iluminarme día a día con su luz divina.

A MI FAMILIA, por sus esfuerzos para regalarme este título con el que tanto soñé, por

formarme como la persona íntegra que soy ahora, por ese hogar cálido y lleno de valores

en el que siempre estuve, por acompañarme en mis triunfos y por su apoyo en los

momentos no tan buenos, por ser mi fuente de motivación diaria. A mi hermanita, por

regalarme su alegría, su amor, su paciencia y su apoyo incondicional.

A MARTIN DARIO ARANGO, por compartir conmigo sus conocimientos y por su guía

constante en la realización de este proyecto.

A CESAR AUGUSTO HENAO, por compartir sin ninguna restricción conmigo todos sus

conocimientos y experiencias, por estar siempre ahí disponible para responder a mis

interrogantes y por hacerlo siempre con una paciencia inigualable. Por querer darme

siempre mas.

A OSAKA MOTORCYCLE PARTS LTDA y todo su grupo humano, por brindarme la

oportunidad de desarrollar mis competencias profesionales y por regalarme esta

experiencia tan enriquecedora, tanto en conocimientos como en relaciones laborales.

Y a todas aquellas personas que de una u otra forma colaboraron en la realización del

presente trabajo.

iv

TABLA DE CONTENIDO

NOTAS DE ACEPTACIÓN ................................................................................................. ii

AGRADECIMIENTOS ........................................................................................................ iii

INTRODUCCIÓN ............................................................................................................. 10

1 OBJETIVOS .............................................................................................................. 12

1.1 OBJETIVO GENERAL ......................................................................................... 12

1.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS ................................................................................ 12

2 MARCO REFERENCIAL ........................................................................................... 13

2.1 DISTRIBUCIÓN EN PLANTA ............................................................................... 13

2.2 PRINCIPIOS DE LA DISTRIBUCIÓN EN PLANTA .............................................. 15

2.2.1 Principio de la integración del conjunto ......................................................... 15

2.2.2 Principio de la mínima distancia recorrida ..................................................... 15

2.2.3 Principio de la circulación o flujo de materiales ............................................. 16

2.2.4 Principio del espacio cúbico .......................................................................... 16

2.2.5 Principio de la satisfacción y de la seguridad (confort) .................................. 16

2.2.6 Principio de la flexibilidad ............................................................................. 16

2.3 TIPOS DE ARREGLOS ........................................................................................ 16

2.3.1 Distribución por posición fija ......................................................................... 16

2.3.2 Distribución por proceso o distribución por función ....................................... 17

2.3.3 Distribución por producción en línea o distribución por producto .................. 18

2.4 PLANEACIÓN SISTEMÁTICA DE LA DISTRIBUCIÓN. ....................................... 18

2.4.1 Fase I: Localización ...................................................................................... 19

2.4.2 Fase II: Planificación de la Distribución General total ................................... 19

2.4.3 Fase III: Preparación de los planes pormenorizados de la distribución ......... 19

2.4.4 Fase IV: Instalación ...................................................................................... 19

3 GENERALIDADES DE LA EMPRESA ...................................................................... 21

3.1 RESEÑA HISTÓRICA .......................................................................................... 21

3.2 MISIÓN ................................................................................................................ 21

v

3.3 VISIÓN ................................................................................................................. 21

3.4 DESCRIPCIÓN PLANTA DE PRODUCCIÓN ACTUAL ........................................ 21

3.5 OFERTA DE PRODUCTOS ................................................................................. 22

3.6 FACTOR HUMANO .............................................................................................. 22

3.7 DESCRIPCIÓN DEL PROCESO PRODUCTIVO ................................................. 22

3.7.1 Zapatas ........................................................................................................ 22

3.7.2 Pastillas ........................................................................................................ 24

4 DESARROLLO DE LA METODOLOGÍA “PLANEACIÓN SISTEMÁTICA DE LA

DISTRIBUCIÓN” EN OSAKA MOTORCYCLE PARTS LTDA. ......................................... 27

4.1 FASE I: FACTORES QUE INCIDEN EN EL DISEÑO Y LOCALIZACIÓN DE LA

PLANTA ....................................................................................................................... 27

4.1.1 Ubicación de la bodega ................................................................................ 27

4.1.2 Datos de entrada del proceso ....................................................................... 29

4.2 FASE II: PLANIFICACIÓN DE LA DISTRIBUCIÓN GENERAL TOTAL ................ 36

4.2.1 Definición de Áreas de Proceso .................................................................... 36

4.2.2 Diagrama de Relaciones .............................................................................. 39

4.2.3 Diagrama de Bloques ................................................................................... 43

4.2.4 Levantamiento de la Distribución Actual ....................................................... 47

4.3 FASE III: DISTRIBUCIÓN DETALLADA ............................................................... 48

4.3.1 Distribución Propuesta .................................................................................. 48

4.3.2 Selección de propuesta y Modificaciones ..................................................... 54

4.3.3 Condiciones Generales de Diseño ................................................................ 56

4.4 FASE IV: INSTALACIÓN ...................................................................................... 65

4.4.1 Cronograma de Actividades .......................................................................... 65

CONCLUSIONES ............................................................................................................ 67

GLOSARIO ...................................................................................................................... 68

BIBLIOGRAFÍA ................................................................................................................ 69

ANEXOS .......................................................................................................................... 71

vi

LISTA DE TABLAS

Tabla 1. Diagrama de Cercanías Línea de Pastillas ........................................................ 32

Tabla 2. Diagrama de Cercanías Línea de Zapatas ......................................................... 33

Tabla 3. Tabla resumen 1 Diagrama de Relaciones ........................................................ 42

Tabla 4. Tabla resumen 2 Diagrama de Relaciones ........................................................ 43

Tabla 5. Cronograma Actividades Traslado Osaka .......................................................... 66

vii

LISTA DE FIGURAS

Figura 1. Mapa de ubicación general Bodega nueva Osaka MP Ltda. ............................. 28

Figura 2. Diagrama de Proceso de la Operación Línea de Zapatas ................................. 30

Figura 3. Diagrama de Proceso de la Operación Línea de Pastillas ................................. 31

Figura 4. Gráfico Producto-Cantidad Línea de Zapatas ................................................... 34

Figura 5. Gráfico Producto-Cantidad Línea de Pastillas ................................................... 34

Figura 6. Diagrama de Relaciones Osaka MP. Ltda. ........................................................ 41

Figura 7. Diagrama de Bloques distribución propuesta .................................................... 44

Figura 8. Diagrama de Recorridos Línea de Zapatas Distribución Propuesta .................. 45

Figura 9. Diagrama de Recorridos Línea de Pastillas Distribución Propuesta .................. 46

Figura 10. Propuesta de Distribución 1 Diagrama de Recorridos Línea de Zapatas ........ 50

Figura 11. Propuesta de Distribución 1 Diagrama de Recorridos Línea de Pastillas ........ 51

Figura 12. Propuesta de Distribución 2 Diagrama de Recorridos Línea de Zapatas ........ 52

Figura 13. Propuesta de Distribución 2 Diagrama de Recorridos Línea de Pastillas ........ 53

Figura 14. Propuesta final de Distribución ........................................................................ 55

Figura 15. Ruta de Evacuación Bodega nueva ................................................................ 58

Figura 16. Ubicación de extintores Bodega nueva ........................................................... 59

Figura 17. Disposición de residuos Bodega nueva .......................................................... 61

Figura 18. Ubicación de tableros eléctricos Bodega nueva .............................................. 63

Figura 19. Distribución de Almacén de Materias Primas y Producto Terminado .............. 65

Figura 20. Área requerida para la cortadora de bandas ................................................... 83

Figura 21. Área requerida para la cortadora de bandas ................................................... 83

Figura 22. Área requerida para Mesa de cierre de dispositivos ........................................ 84

Figura 23. Área requerida para Mesa desmontaje de dispositivos ................................... 84

Figura 24. Área requerida para Mesa descarga de dispositivos ....................................... 84

Figura 25. Área requerida para Mesa descarga de dispositivos ....................................... 85

Figura 26. Área requerida para Taladro de pastillas ........................................................ 85

Figura 27. Área requerida para Rectificadora de pastillas ................................................ 86

viii

Figura 28. Área actual de cuarto de impregnado de pega ................................................ 86

Figura 29. Área requerida para Rectificadora de pastillas ................................................ 87

Figura 30. Área actual Vibrado ........................................................................................ 87

Figura 31. Área requerida para máquina vibradora .......................................................... 87

Figura 32. Área requerida para Rectificadora de lados .................................................... 88

Figura 33. Área requerida para Rectificadora de diámetro ............................................... 88

Figura 34. Área requerida para Chaflanadora .................................................................. 89

Figura 35. Área requerida para Horno de pastillas ........................................................... 89

Figura 36. Área requerida para Prensa en frio ................................................................. 89

Figura 37. Área requerida para estantería de moldes prensado en frio ............................ 90

Figura 38. Área requerida para Prensa en caliente .......................................................... 90

Figura 39. Área requerida para estantería de pastillas en prensado en caliente .............. 90

Figura 40. Área requerida para Plataforma en prensado en caliente ............................... 91

Figura 41. Área requerida para estantería de pastillas prensadas en Prensado en caliente

.................................................................................................................................. 91

Figura 42. Área actual de cuarto de pintura ..................................................................... 91

Figura 43. Área requerida para compresor acabados de pastillas ................................... 92

Figura 44. Área requerida para compresor de rectificadora de pastillas ........................... 92

Figura 45. Área requerida para Esmeril de banda ............................................................ 92

Figura 46. Área requerida para Esmeril de piedra ............................................................ 93

Figura 47. Área requerida para Esmeril de pastillas ......................................................... 93

Figura 48. Área requerida para Taladro de zapatas ......................................................... 93

Figura 49. Área requerida para Remachadora ................................................................. 94

Figura 50. Área actual Almacén de producto terminado ................................................... 94

Figura 51. Área actual Almacén Materias primas ............................................................. 94

ix

TABLA DE ANEXOS

ANEXO 1. PLANO GENERAL BODEGA EL CARMELO ITAGUÍ ..................................... 72

ANEXO 2. LISTADO DE PRODUCTOS COMERCIALIZADOS POR OSAKA .................. 73

ANEXO 3. PLANO GENERAL BODEGA NUEVA PRIMER PISO .................................... 74

ANEXO 4. PLANO GENERAL BODEGA NUEVA SEGUNDO PISO ................................ 75

ANEXO 5. DISTRIBUCIÓN ACTUAL OSAKA .................................................................. 76

ANEXO 6. DISTRIBUCIÓN ACTUAL OSAKA-PLANTA DE PRODUCCIÓN .................... 77

ANEXO 7. DIAGRAMA DE RECORRIDO LÍNEA DE ZAPATAS ...................................... 78

ANEXO 8. DIAGRAMA DE RECORRIDO LÍNEA DE ZAPATAS-PLANTA DE

PRODUCCIÓN .......................................................................................................... 79

ANEXO 9. DIAGRAMA DE RECORRIDO LÍNEA DE PASTILLAS ................................... 80

ANEXO 10. DIAGRAMA DE RECORRIDO LÍNEA DE PASTILLAS-PLANTA DE

PRODUCCIÓN .......................................................................................................... 81

ANEXO 11. VENTAS OSAKA 2007 ................................................................................. 82

ANEXO 12. RECOLECCIÒN DE DATOS Y MEDIDAS DE PLANTA ............................... 83

ANEXO 13. REQUERIMIENTOS ENERGÍA OSAKA ....................................................... 95

ANEXO 14. NIVELES DE ILUMINANCIA ACEPTADOS PARA DIFERENTES ÁREAS Y

ACTIVIDADES (Tomado del Reglamento de Instalaciones Eléctricas RETIE). ......... 96

ANEXO 15. NIVELES DE ILUMINANCIÓN RECOMENDADO PARA OSAKA (Tabla

extraída del Reglamento de Instalaciones Eléctricas RETIE). ................................. 101

10

INTRODUCCIÓN

La mayoría de las empresas medianas y pequeñas en Colombia son el resultado de

emprendedores, que con su impulso y la concepción o experiencia deciden poner a

trabajar sus ideas. Durante mucho tiempo sus métodos de trabajo han funcionado y han

producido al país ingresos, pero, el constante cambio, la tecnología y la competitividad

exigen a estos una reevaluación de sus procesos y una búsqueda de “la mejor forma de

hacer las cosas”.

Es ahí cuando la distribución en planta cobra gran importancia como herramienta para

esa búsqueda, pues es el primer paso para mejorar dicha forma de hacer las cosas.

La distribución en plantas de producción se refiere a la disposición física de las

instalaciones industriales, incluidos los espacios necesarios para el buen desarrollo del

proceso tales como el de mano de obra, almacenaje, transporte. Esto con el objeto de

lograr mejoras significativas en el proceso productivo, tales como: reducción de

distancias, economía en los movimientos, disminución de costos de fabricación,

disminución de tiempo de fabricación, maximizar el flujo de materiales, aumentar la

productividad, entre otras.

La empresa Osaka Motorcycle Parts Ltda. es una compañía pequeña, que nace de la idea

de un estudiante de administración de empresas y es apoyada por dos socios

inversionistas; y que tiene la suficiente visión para querer mejorar sus procesos y todo lo

que con ello trae.

En el desarrollo de este proyecto se pretende entonces lograr los beneficios anteriormente

mencionados para la compañía. Iniciando con una restricción de área, se dispondrá el

proceso de la forma mas eficiente posible para que la decisión de inversión, tanto en

nuevo espacio como en talento humano, se vea reflejada en el aumento de la producción

y por ende, en el aumento de los ingresos para la compañía.

11

La metodología de la cual se hará uso es la desarrollada por Richard Muther llamada

“Planificación Sistemática de la Distribución de la Planta” que se mencionará y se

desarrollará a lo largo del presente trabajo.

12

1 OBJETIVOS

1.1 OBJETIVO GENERAL

Realizar el rediseño de la planta de la empresa Osaka Motorcycle Parts Ltda. para lograr

mayor eficiencia en el proceso productivo.

1.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS

• Lograr una reducción en el manejo de materiales a través de la disminución de las

distancias o recorridos dentro de la planta de producción.

• Mejorar las condiciones de trabajo de los operarios, haciendo énfasis en la iluminación

apropiada de los puestos de trabajo, exposición mínima a sustancias tóxicas y ergonomía

en el desarrollo de las actividades.

• Lograr un aumento de la producción a través de la disminución de tiempos de

fabricación dada la disposición mas adecuada de las actividades dentro del proceso.

• Destinar espacios adecuados y apropiados para la realización de cada una de las

actividades que conforman el proceso productivo, de modo que una no haya interferencia

de una actividad con otra.

• Destinar los espacios necesarios para almacenamientos temporales y demás servicios

requeridos en la planta que no existen en la actualidad o no están bien definidos.

13

2 MARCO REFERENCIAL

2.1 DISTRIBUCIÓN EN PLANTA

“La distribución en planta consiste en resolver el problema de situar todos los

componentes físicos que intervienen en un proceso de fabricación de modo que su

comportamiento sea óptimo desde el mayor número de puntos de vista posibles…” [1]

“La distribución de planta óptima es aquella que proporciona la máxima satisfacción a

todas las partes que se ven involucradas en el proceso de implantación”. [2]

“La elaboración de un plan de distribución no es el resultado final, ni siquiera para los

responsables de la planificación; el mejoramiento de las operaciones, una mayor

producción, menores costos, mejor servicio al cliente y mayor comodidad y satisfacción

para el personal de la compañía son los únicos logros que se necesitan.

El planificador debe ponerse como meta ciertos objetivos generales en la distribución,

entre los cuales se tienen:

Integración: Integrar todos los factores pertinentes que afecten la distribución.

Utilización: la utilización eficiente de la maquinaria, de la gente y del espacio de la planta.

Expansión: facilidad de expansión. Prever crecimiento en ventas y tamaño de la

compañía.

Flexibilidad: facilidad de reacomodo. Dicha facilidad se requiere por ejemplo, con

adquisición de nueva maquinaria.

Versatilidad: facilidad de adaptación a los cambios de producto, de diseño, de requisitos

de ventas y a las mejoras de los procesos.

Uniformidad: una división clara o uniforme de las áreas, en especial, cuando están

separadas por muros, pisos, pasillos principales y similares.

14

Cercanía: la distancia práctica mínima para trasladar los materiales, los servicios de

apoyo y a la gente.

Orden: la secuencia para que el flujo de trabajo sea lógico y las áreas de trabajo estén

limpias; que cuenten con el equipo adecuado para el desecho, la basura y los

desperdicios.

Comodidad: para todos los empleados, tanto en las operaciones diarias como en las

periódicas.

Satisfacción y seguridad: para todos los empleados.

Los requisitos básicos de toda distribución incluyen la capacidad de fabricar el producto

necesario en la cantidad adecuada y con la calidad apropiada”. [3]

Además se proponen los siguientes 7 objetivos básicos a cumplir por la distribución en

planta:

• “Simplificar al máximo el proceso productivo

• Minimizar los costes de manejo de materiales

• Tratar de disminuir la cantidad de trabajo en curso

• Aprovechar el espacio de la manera mas efectiva posible

• Aumentar la satisfacción del operario y procurar la seguridad en el trabajo

• Evitar inversiones de capital innecesarias

• Aumentar el rendimiento de los operarios, estimulándonos convenientemente”. [2]

“Una buena distribución debe traducirse en la disminución de los costes de fabricación y

para lograrlo, es necesario plantearse desde el principio los siguientes objetivos:

• Reducir los riesgos para la salud y velar por la seguridad de los trabajadores

• Elevar la moral y la satisfacción de los operario

• Incrementar la producción

• Disminuir los retrasos en la producción

15

• Minimizar las necesidades de espacio (tanto el destinado a producción como el

necesario para almacenamiento o servicios)

• Disminuir el tránsito de materiales

• Lograr un uso eficiente de la maquinaria, la mano de obra y los servicios

• Disminuir los tiempos de fabricación y la cantidad de material en proceso

• Reducir el trabajo administrativo y el trabajo indirecto en general

• Facilitar la supervisión

• Disminuir la confusión y la congestión

• Disminuir el riesgo para el material o su calidad

• Facilitar los ajustes o los cambios en el proceso

• Facilitar labores de mantenimiento, condiciones sanitarias, control de costes y en

general, otros objetivos diversos”. [1]

2.2 PRINCIPIOS DE LA DISTRIBUCIÓN EN PLANTA

En el apartado anterior se han enumerado los objetivos que debe cumplir una distribución

en planta según diversos autores. “Estos objetivos pueden resumirse y plantearse en

forma de principios, sirviendo de base para establecer una metodología que permita

abordar el problema de la distribución en planta de forma ordenada y sistemática.

2.2.1 Principio de la integración del conjunto

La mejor distribución es la que integra a los operarios, los materiales, la maquinaria, las

actividades, así como cualquier otro factor, de modo que resulte el compromiso mejor

entre todas estas partes.

2.2.2 Principio de la mínima distancia recorrida

En igualdad de condiciones, es siempre mejor la distribución que permite que la distancia

a recorrer por el material entre operaciones será la mas corta.

16

2.2.3 Principio de la circulación o flujo de materiales

En igual de condiciones, es mejor aquella distribución que ordene las áreas de trabajo de

modo que cada operación o proceso esté en el mismo orden o secuencia en que se

tratan, elaboran, o montan los materiales.

2.2.4 Principio del espacio cúbico

La economía se obtiene utilizando de un modo efectivo todo el espacio disponible, tanto

en vertical como en horizontal.

2.2.5 Principio de la satisfacción y de la seguridad (confort)

En igual de condiciones, será siempre mas efectiva las distribución que haga el trabajo

mas satisfactorio y seguro para los operarios, los materiales y la maquinaria.

2.2.6 Principio de la flexibilidad

En igual dad de condiciones, siempre será mas efectiva la distribución que pueda ser

ajustada o reordenada con menos costos o inconvenientes”. [1]

2.3 TIPOS DE ARREGLOS

Existen tres tipos clásicos de distribución en planta considerando como criterio

exclusivamente el tipo de movimiento:

2.3.1 Distribución por posición fija

La distribución por posición fija se emplea fundamentalmente en proyectos de gran

envergadura en los que el material permanece estático, mientras que tanto los operarios

como la maquinaria y equipos se trasladan a los puntos de operación. El nombre, por

tanto, hace referencia el carácter estático del material.

Generalmente se trata de grande productos de los que se fabrican pocas unidades de

manera discontinua en el tiempo. Ésta es la disposición habitualmente adoptada en los

astilleros durante la fabricación de grandes barcos, en la fabricación de grandes aviones o

motores, o en la construcción de obras públicas. Las ventajas de este tipo de distribución

son las siguientes:

17

• Se reduce el manejo de la unidad principal de ensamble (aunque el manejo de las

piezas aumenta hasta el punto de ensamble)

• Los operarios altamente capacitados pueden terminar su trabajo en un solo punto,

y la responsabilidad de la calidad se fija en una persona o en un equipo de

ensamble.

• Es posible efectuar cambios frecuentes en los productos o en el diseño de los

mismos, así como en la secuencia de las operaciones.

• La disposición se adapta a una variedad de productos y a la demanda intermitente.

• Es mas flexible, en el sentido de que no exige una dirección de distribución

altamente organizada, muy costosa, ni planificación de la producción, ni

disposiciones contra las interrupciones en la continuidad del trabajo.

2.3.2 Distribución por proceso o distribución por función

En este tipo de distribución las operaciones de un mismo proceso o tipo de proceso están

agrupadas en una misma área junto con los operarios que las desempeñan. Este tipo de

distribución se escoge habitualmente cuando la producción se organiza por lotes.

Ejemplo de esto serian la fabricación de muebles, la reparación de vehículos, la

fabricación de hilados o los talleres de mantenimiento. Este tipo de ordenación presenta

las siguientes ventajas:

• La mejor utilización de las máquinas permite una menor inversión en las mismas.

• Se adapta a una variedad de productos y a los cambios frecuentes en la secuencia

de operaciones.

• Se adapta a la demanda intermitente (variaciones en los programas de

producción)

• Aumenta el incentivo para que los obreros aumenten el nivel de su desempeño

personal.

• Es más fácil de mantener la continuidad de la producción en caso de que Se

descomponga una máquina, haya escasez de material o falten algunos obreros.

18

2.3.3 Distribución por producción en línea o distribución por producto

En éste, un producto o tipo de producto se fabrica en una zona. Nos obstante, a

diferencia de la posición fija, el material se traslada. Esta distribución coloca una

operación en un lugar inmediato adyacente a la siguiente, lo que significa que el equipo

que se utilice para fabricar el producto, independientemente del proceso que realice,

estará acomodado de acuerdo con la secuencia de las operaciones. Entre las ventajas de

esta distribución se tienen:

• Se reduce el manejo de material.

• Se reduce la cantidad de material en proceso, lo que permite un menor tiempo de

producción (tiempo en proceso) y una menor inversión en materiales.

• Mayor eficiencia en el uso de la mano de obra:

o Mediante una mayor especialización

o Mediante la facilidad de capacitación

o Mediante una mayor disponibilidad de mano de obra (no calificada o poco

calificada)

• Mayor facilidad de control

o De producción; que permite menos papeleo

o Sobre los obreros, con menos problemas entre los departamentos; lo que

facilita la supervisión.

• Reduce el congestionamiento y el espacio del piso que, de otra manera, se

destinaria a pasillos y almacenaje.

2.4 PLANEACIÓN SISTEMÁTICA DE LA DISTRIBUCIÓN. [1]

La planificación sistemática de la distribución consiste en una serie de fases, un patrón de

procedimientos de planificación y un conjunto de convenciones.

Las cuatro fases de la planeación de la distribución. Conforme cada proyecto de

distribución sigue su curso, a partir del objetivo inicialmente expresado y hasta su

instalación física real, pasa por las cuatro fases de la planificación de la distribución.

19

2.4.1 Fase I: Localización

Aquí se debe decidir dónde debe localizarse el área que se va a distribuir. La fase I, que

no se trata necesariamente de un problema de nuevo terreno, suele demandar que se

decida si la nueva distribución o el reacomodo estarán en el mismo lugar, en un área de

almacén que se pueda dejar libre para ello, en un edificio adquirido hace poco tiempo o en

algún área similar de la que se pueda disponer.

2.4.2 Fase II: Planificación de la Distribución General total

Ésta establece la disposición del conjunto o del bloque, así como los patrones de flujo

básicos para esa área. Indica el tamaño, la relación y la configuración de cada uno de los

departamentos, de las actividades y de las áreas principales.

Distribución en bloques generales. Comienza con el estudio de la información que se

necesita para ello. Lo primero es el análisis de la información de entrada y de los tipos de

distribución posibles. Lo segundo consiste en unir los dos principios fundamentales: las

relaciones y el espacio. Esta establece: la cercanía, es decir, las relaciones deseadas,

con base en el flujo de materiales y en el no flujo; el espacio que se debe planificar con

base en el espacio necesario y en el espacio disponible; y la combinación de los dos, por

lo general, en una gráfica de relación espacial. Lo tercero es la conformación práctica de

las áreas de actividad, la decisión sobre la cantidad de material a manejar y el ajuste que

incluya pasillos principales y las características del edificio, esto lleva a varios acomodos

preliminares.

2.4.3 Fase III: Preparación de los planes pormenorizados de la distribución

Incluye los planos de los lugares donde se va a colocar cada pieza de maquinaria o

equipo. Distribución al detalle. Abarca la localización de cada pieza específica de

maquinaria y equipo, de cada pasillo de trabajo y de cada estante de almacenaje, para

cada una de las áreas de actividad o de los departamentos que se habían bloqueado en

el plan general anterior.

2.4.4 Fase IV: Instalación

Ésta abarca tanta la planificación de la instalación como la colocación y el acoplamiento

del equipo.

20

Estas fases viene en secuencia y, para mejores resultados, deben traslaparse unas con

otras.

21

3 GENERALIDADES DE LA EMPRESA

3.1 RESEÑA HISTÓRICA

En la ciudad de Medellín, en el mes de Agosto de 1999, nació la idea de crear una

empresa para la fabricación de partes para motocicletas, con el nombre de Osaka

Motorcycle Parts Ltda., como una nueva alternativa para el consumidor final, que requiere

un buen servicio posventa, calidad, dinamismo y compromiso.

Esta idea dio excelentes resultados. La constante demanda de nuestros productos, la

dinámica de sus directivos, la actitud de buen servicio y capacitación permanente de

nuestros empleados, proyectaron a Osaka Motorcycle Parts Ltda., como una de las

fábricas proveedoras de partes para motocicletas más importantes del país, logrando

cubrir con éxito las necesidades del mercado nacional e internacional.

3.2 MISIÓN

Producir repuestos de alta calidad para motocicleta, que permitan a nuestros clientes

crear un sentimiento de lealtad hacia nuestras marcas, a través de productos hechos con

las mejores materias primas, los mejores controles de calidad y un servicio de posventa

excelente, en el cual ellos encuentren respaldo.

3.3 VISIÓN

Posicionarnos en un mediano plazo como productores importantes de bandas y pastas de

freno para motocicleta, incursionando con fuerza en el mercado local y de los países

vecinos.

3.4 DESCRIPCIÓN PLANTA DE PRODUCCIÓN ACTUAL

La planta de la empresa Osaka Motorcycle Parts Ltda. está ubicada en Colombia, en el

departamento de Antioquia. El espacio donde se encuentra actualmente es alquilado y

cuenta con un área de 800 metros cuadrados aproximadamente. En el Anexo 1. se puede

observar un Plano general de la Bodega.

22

Este lugar tiene disponible una energía de 22 kilovoltioamperios proveídos por un

transformador de 112,5 KVA utilizado por cuatro empresas. Posee una puerta-camión

con capacidad de un vehículo para el cargue o descargue de camiones con producto o

materia prima. Cuenta además con instalaciones sanitarias las cuales tienen tres baños,

dos orinales, dos lavamanos y un lavadero para la limpieza de utensilios de aseo.

El área de uso administrativo, cuenta con una cocina pequeña y con dos baños, uno

utilizado por la gerencia y el otro por el resto de empleados de esta área.

3.5 OFERTA DE PRODUCTOS

La empresa Osaka Motorcycle Parts Ltda. está dedicada a la producción de frenos para

motocicletas: Pastillas y Zapatas y a la comercialización de partes para motocicletas las

cuales están descritas en el Anexo 2.

3.6 FACTOR HUMANO

El personal de la compañía está dividido en personal de producción y personal

administrativo, este último está integrado por el Gerente, Contador, Cartera, Mercadeo, y

Facturación. El personal de producción está encabezado por el Jefe de Producción, un

practicante y 16 operarios, 3 de éstos trabajan en el área de almacén, los cuales realizan

labores de empaque y despacho de pedidos.

3.7 DESCRIPCIÓN DEL PROCESO PRODUCTIVO

Como se ha mencionado ya, Osaka Motorcycle Parts Ltda. produce Zapatas y Pastillas

para frenos de motos. En ambas línea ofrece diferentes cantidades de referencias; cada

una, con diferentes aplicaciones a motocicletas existentes en el mercado Colombiano.

3.7.1 Zapatas

Las Zapatas para freno OSAKA son desarrolladas para condiciones de frenado fuerte y

para la topografía de Colombia y Latinoamérica.

El aluminio utilizado en el proceso de inyección es una aleación especial de primera

mano, elaborado con la resistencia necesaria y bajo planos de zapatas originales de las

23

ensambladoras. El aluminio es suministrado por proveedores que cumplen con normas

de gestión de calidad ISO 9001 e ISO 9014.

Para el proceso de inyección se cuenta con máquinas computarizadas de última

tecnología.

La producción de las zapatas para freno está integrada por una serie de actividades

consecutivas las cuales son:

3.7.1.1 Recepción de materia prima Las materias primas principales son el Aluminio y el Material de fricción. El primero es

subcontratado con un proveedor, el cual, con moldes proveídos por la empresa, inyecta el

material hasta lograr la forma deseada. El material de fricción es importado.

En la recepción, el Aluminio no es inspeccionado, contrario a lo que sucede con el

material de fricción, al cual se le realiza una prueba FAST en laboratorios que proveen el

servicio, y se le verifica el grosor de forma simple: el ancho es medido a una muestra del

lote que llega con un calibrador.

3.7.1.2 Vibrado Se realiza en una máquina llamada Vibradora, cuya función es hacer que toda la rebaba

producida durante la inyección se elimine. Esta actividad se realiza con el fin de lograr un

mejor acabado en el Aluminio.

3.7.1.3 Rayado Es realizado en un esmeril. Su función es retirar una capa superficial de éste y así

obtener una mayor adherencia del pegante.

3.7.1.4 Perforado Se realizan dos agujeros al aluminio para permitir la inserción de los resortes usados al

momento de poner la zapata en el freno.

3.7.1.5 Remachado Esta operación consiste en adherir, un dispositivo metálico en la parte inferior del

aluminio. Para la mayoría de las referencias, el aluminio la incluye.

24

3.7.1.6 Corte del material de fricción Dado que el material de fricción llega en rollos de varios metros de largo, éste debe ser

cortado en el tamaño preciso para la zapata. La graduación es variada de acuerdo a la

referencia que vaya a fabricarse.

3.7.1.7 Vulcanizado Una vez se tienen los materiales principales preparados se ensamblan en un dispositivo

que, luego de la aplicación de calor, es retirado.

3.7.1.8 Acabado En este proceso se hace uso de varias máquinas, entre ellas:

Rectificadora de lados, encargada de retirar toda la rebaba producida por el pegante

durante el vulcanizado. Rectificadora de diámetro donde es retirado el material de fricción

para que el producto quede con el grosor especificado. Una vez finalizado este proceso

se realiza un chaflán a los extremos de la zapata. Finalmente se le da un toque de brillo

para que esta tenga una mejor presentación.

3.7.1.9 Inspección y empaque Una vez la zapata es terminada se le realiza una inspección visual y se procede a

empacar un par en una caja con el logo de la empresa.

3.7.2 Pastillas

3.7.2.1 Recepción de materias primas Los insumos principales para este producto son las platinas y el material de fricción. A las

primeras se les realiza una inspección por muestreo donde se verifican las dimensiones

principales para luego ser almacenadas en el Almacén de Materias Primas; al material de

fricción se le realiza una inspección visual cuando ésta ya está en producción, verificando

que no contenga partículas extrañas.

3.7.2.2 Rayado Es realizado en un esmeril. Su función es retirar una capa superficial de éste y así

obtener una mayor adherencia del pegante.

3.7.2.3 Impregnado de pega En esta actividad se impregna con pegante la platina y luego se deja secando para que

los solventes se evaporen.

25

3.7.2.4 Prensado en frio Se inicia pesando la cantidad requerida de material de fricción para realizar cada una de

las referencias y luego es depositada en una de las cavidades de un molde para ser

prensada y obtener la preforma de la pastilla.

3.7.2.5 Prensado en caliente Cuando ya se tienen listos los componentes de la pastilla se procede a su unión en un

dispositivo en el cual se ponen las platinas y sobre éstas, la preforma obtenida en el

proceso anterior, y son introducidos a la prensa para que ambos componentes queden

fusionados luego de la aplicación de temperatura.

3.7.2.6 Horneado Las pastillas son sometidas a un tratamiento de calor para lograr una mejor calidad.

3.7.2.7 Pulimento Se realiza para retirar toda la rebaba resultado de los procesos anteriores y darle una

mejor presentación al producto.

3.7.2.8 Rectificado

Se eliminan capas de material de fricción para que la pastilla quede con el tamaño

apropiado para ser introducida en el disco de la motocicleta.

3.7.2.9 Pintura Para lograr una mejor presentación del producto se aplica una capa de pintura sobre su

superficie.

3.7.2.10 Inspección y Empaque Una vez lista la pastilla se procede a realizarle una inspección visual para luego

empacarla en su presentación final.

27

4 DESARROLLO DE LA METODOLOGÍA “PLANEACIÓN SISTEMÁTICA DE LA DISTRIBUCIÓN” EN OSAKA

MOTORCYCLE PARTS LTDA.

4.1 FASE I: FACTORES QUE INCIDEN EN EL DISEÑO Y LOCALIZACIÓN DE LA PLANTA

4.1.1 Ubicación de la bodega

La bodega está ubicada en el departamento de Antioquia, municipio de Sabaneta, sector

sur-occidental, en un conjunto de bodegas construidas con el propósito de ubicar

industrias de trabajo liviano; la ubicación específica de la bodega puede apreciarse en el

mapa que se muestra al final del numeral. Ésta cuenta con un área de 620 m2

distribuidos de la siguiente forma: 470 m2 en el primer piso, destinados para la planta de

producción y 150 m2 en el segundo piso, básicamente para la ubicación de las oficinas

administrativas y demás. En los Anexos 3 y 4. se puede observar un plano general del

inmueble, que en comparación con el inmueble anterior disminuyó en un 27% el área

disponible.

En el área del primer piso, se entregan construidos los baños para el personal de planta,

el cual incluye 2 baños, 2 orinales, 2 lavamanos, 2 duchas, 1 lavadero para implementos

de aseo y un espacio de vestíbulos para los operarios. Adicionalmente se encuentra otro

baño para el uso de personal administrativo en planta. En el segundo piso, se encuentran

3 baños y una cocineta.

La bodega posee dos accesos, uno para el personal y el otro para el ingreso de camiones

de carga, con un altura máxima de 5,00 aproximadamente.

Es importante anotar que la compra de la bodega no fue realizada desarrollando un

estudio previo del espacio requerido o la configuración mas eficiente de la planta de

producción, por esta razón, el diseño de la planta comienza con la restricción de espacio.

28

Figura 1. Mapa de ubicación general Bodega nueva Osaka MP Ltda.

29

4.1.2 Datos de entrada del proceso

4.1.2.1 Descripción del método actual o distribución actual de la planta

La distribución dispuesta actualmente para el área de producción fue propuesta por el jefe

de producción argumentado en una distribución por líneas de producción, es decir, la

mayoría de la maquinaria necesaria para el proceso de zapatas está ubicada en una

zona, al igual que la maquinaria necesaria para la elaboración de pastillas, pero en

muchos casos no se respeta el espacio mínimo del operario.

La distribución actual de la planta puede observarse en los Anexos 5 y 6. y en los Anexos

7, 8, 9 y 10. puede verse el diagrama de recorridos (realizado una vez desarrollado el ítem

4.2.4.2) para cada una de las líneas. Se nota que, aunque la disposición actual de la

planta se realizó pensando en una distribución por líneas de producción, algunas

máquinas no se encuentran dentro de dicha zona, lo cual genera recorridos largos y por

ende, pérdida de eficiencia en el proceso.

El principal objetivo de este trabajo es lograr que los recorridos actuales sean disminuidos

lo mayor posible, pues muchos de éstos implican un gran manejo de materiales a lo

ancho de la planta.

4.1.2.2 Diagrama de proceso de la operación

En este diagrama se muestran las operaciones e inspecciones y su secuencia, necesarias

para la fabricación de una unidad de producto, de cada una de las líneas de producción y

para las referencias que llevan mayor número de operaciones.

30

Figura 2. Diagrama de Proceso de la Operación Línea de Zapatas

31

Figura 3. Diagrama de Proceso de la Operación Línea de Pastillas

32

4.1.2.3 Diagrama de Cercanías En dicho diagrama se muestra para cada una de las referencias elaboradas por la

empresa, tanto de Zapatas como de Pastillas, las operaciones que se realizan para su

obtención dado que no todas las referencias llevan las mismas operaciones o utilizan las

mismas máquinas.

Área

Vibr

ado

Raya

do

Raya

do

Raya

do

Raya

do

Pega

do

Pega

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Vulc

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Acab

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Tabla 1. Diagrama de Cercanías Línea de Pastillas

33

Área

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ZAPA

TAS

Tabla 2. Diagrama de Cercanías Línea de Zapatas

4.1.2.4 Gráfico “P-Q” Producto-Cantidad Éste es un dato de entrada muy importante pues es una guía para decidir cuál tipo de

distribución es la mas apropiada y cuál línea privilegiar en caso de restricciones.

Los datos para la realización del gráfico se obtuvieron de las ventas consolidadas del año

2007 en los productos principales o productos que son fabricados por la empresa:

Pastillas y Zapatas. En el Anexo 11. se pueden observar las cantidades para cada una de

las referencias.

De acuerdo a las Imágenes 1 y 2. donde se muestran los gráficos para las dos líneas, se

observa un patrón curvo pronunciado, lo que teóricamente indica que se debe elegir una

distribución por línea de producto pues esto indica que algunos productos y algunas

referencias son mas importantes que otras.

A continuación se muestran los gráficos obtenidos:

34

Figura 4. Gráfico Producto-Cantidad Línea de Zapatas

Figura 5. Gráfico Producto-Cantidad Línea de Pastillas

35

4.1.2.5 Espacios necesarios Después del análisis del proceso productivo, de las recomendaciones de los altos

mandos, y de la indagación al jefe de producción, colaboradores y operarios, se encontró

la necesidad de algunos espacios que en la planta actual no existen o no están bien

delimitados, y son requeridos para el mejor desempeño de las actividades. Estos

espacios son:

4.1.2.5.1 Almacenamiento temporal de producto vibrado

Cuando el producto es descargado de la vibradora no es enviado inmediatamente a la

siguiente actividad dada la gran cantidad que de dicho proceso es obtenido, es decir, todo

el producto vibrado no puede ser rayado pues la capacidad productiva no alcanza; por lo

tanto, se hace necesario un almacenamiento temporal para el Aluminio.

4.1.2.5.2 Almacenamiento temporal de producto rayado

Dada la programación de las actividades en producción, el tiempo de la mañana se utiliza

para rayar la cantidad de producto que será producido durante el turno de trabajo y, ya

que no se dispone de un operario por actividad, se requiere de un espacio para el

almacenamiento temporal del producto mientras que éste es ingresado al área de

impregnación de pegante.

4.1.2.5.3 Almacenamiento temporal de pastillas horneadas

Una vez son horneadas las pastillas, la siguiente actividad a realizar es el pulimento o la

limpieza de la rebaba, pero como la cantidad de pastillas horneadas es alta, se requiere

de un almacenamiento temporal mientras que todas ingresan a la actividad posterior.

4.1.2.5.4 Área de mantenimiento

En la actualidad, la planta de producción no cuenta con un espacio bien definido para

realizar el mantenimiento o reparaciones a la maquinaria. Dicho espacio se hace

indispensable pues algunos de los elementos necesarios para la realización de estas

reparaciones pueden vulnerar de algún modo la salud del resto de los operarios; por

ejemplo, el soldador produce chispa que puede causar laceraciones o quemaduras en la

piel. Además, se debe evitar al máximo la interferencia de esta actividad con las labores

del resto de los operarios.

36

4.1.2.5.5 Oficina jefe de producción

La oficina del jefe de producción está ubicada en un lugar totalmente alejado de la planta

de producción, desde allí no puede verse el funcionamiento, comportamiento o

desempeño de los trabajadores y maquinaria. La concepción, dentro de la empresa, es

que el jefe de producción sea un supervisor constante de los operarios y del desarrollo de

las actividades relacionadas con la obtención del producto.

La ubicación actual de dicha oficina dificulta la comunicación directa e inmediata con los

operarios y sus necesidades (para poder lograr comunicar una idea, el operario debe

desplazarse aproximadamente 27 metros hasta la oficina), además que no existe una

persona con autoridad suficiente que esté en constante supervisión de éstos.

4.1.2.5.6 Área de Empaque

Surge de la necesidad de separar el área de producto terminado del área de empaque,

pues dicha actividad hace parte del proceso productivo.

En la actualidad, dentro del almacén de producto terminado hay un espacio donde son

inspeccionados y empacados los productos pero, esta situación, dificulta un poco la

regulación de lo que ingresa. Con el fin de facilitar el control de inventarios se destinará

un área únicamente para el empaque de los productos.

4.2 FASE II: PLANIFICACIÓN DE LA DISTRIBUCIÓN GENERAL TOTAL

4.2.1 Definición de Áreas de Proceso

De acuerdo a las actividades realizadas dentro del proceso productivo se definieron áreas

o celdas de fabricación, agrupando actividades similares y cuyo fin fuera el mismo. Como

resultado se obtuvieron las siguientes áreas con las que se trabajará de aquí en adelante:

4.2.1.1 Almacén de Materias Primas Es el área o lugar donde se encuentran todos los insumos necesarios para la fabricación

del producto, tales como, material de fricción, aluminio, platinas, pegante, pintura, entre

otros.

Componentes: - Estanterías

37

4.2.1.2 Vibrado Está compuesto únicamente por una máquina vibradora cuyo funcionamiento produce

mucha contaminación auditiva lo que indica que es un área que requiere ser aislada del

resto.

4.2.1.3 Rayado Zona donde son rayadas las platinas y el aluminio.

Máquinas: -3 Esmeriles

4.2.1.4 Adicionales En dicha zona se encontrará maquinaria para realizar operaciones estándar a algunas

referencias, que por antigüedad en los moldes o dificultades en el proceso de inyección,

requieren que se ejecuten posteriormente. Dichas operaciones son básicamente

remachar y taladrar.

Máquinas: -1 Remachadora

-1 Taladro

4.2.1.5 Impregnado de Pega Área destinada para aplicar la capa de pegante a los componentes metálicos de ambos

productos: Aluminio y Platina.

Componentes: -2 Puestos de trabajo

-1 Estantería de secado

4.2.1.6 Corte Se realiza el corte en tramos del material de fricción para zapatas.

Máquinas: -1 Cizalla

4.2.1.7 Vulcanizado Unión de Aluminio y Material de fricción en un dispositivo para ser sometido al calor y

permitir su adherencia.

Componentes: -1 Horno vulcanizador

-1 Mesa montaje en dispositivos

-1 Mesa desmontaje en dispositivos

38

4.2.1.8 Prensado en frio Obtención de la preforma del material de fricción para la pastilla.

Componentes: -1 Prensa

-1 Meza de Dosificación

4.2.1.9 Prensado en caliente Unión de la preforma del material de fricción con la platina.

Componentes: -1 Prensa

-1 Mesa montaje-desmontaje

-1 Horno

4.2.1.10 Pintura Área donde son pintadas las pastillas.

Componentes: -1 Puesto de trabajo

-1 Estantería de secado

4.2.1.11 Acabados Zona donde se le da el acabado al producto: rectificado de lados, rectificado de diámetro,

rectificado de grosor, chaflán y brillada.

Componentes: -3 Rectificadoras

-1 Chaflanadora

-1 Esmeril

4.2.1.12 Empaque En esta área se realiza una inspección final de calidad al producto y se introduce dentro

del material de empaque dispuesto para su comercialización. También son empacados

algunos productos no producidos en la planta.

Componentes: -1 Mesa de trabajo

4.2.1.13 Almacén de Producto Terminado Es el área donde es almacenado todo el producto fabricado y en dónde se alistan los

pedidos para ser despachados a los clientes.

Componentes: -1 Zunchadora

39

- Estanterías

4.2.2 Diagrama de Relaciones

“La gráfica de relaciones es una forma de semimatriz donde se pueden registrar las

relaciones que guarda cada actividad (máquina, área o máquina) con todas las demás

actividades”. [3]

Para la realización del diagrama, se definieron los siguientes motivos o razones

relacionados con cada una de las cercanías para explicar el porqué es necesario o no que

un área se encuentre cerca de otra; en este caso, cada una de las áreas con respecto a

las otras áreas.

A continuación se realiza una explicación de cada uno de los motivos utilizados para la

realización del diagrama de relaciones.

Motivos de la cercanía definidos o existentes en Osaka MP Ltda.

1 Flujo de Materiales: Se refiere a la necesidad de llevar o traer materiales del proceso

anterior o consecuente. La restricción por flujo de materiales se considera la mas

importante para el diseño de planta actual y determinará la ubicación de las áreas, ya que

el bueno flujo conllevará a una mayor eficiencia en el proceso productivo pues reducirá

tiempos y movimientos.

2 Nivel de Ruido: se refiere a la exposición al ruido que generan determinadas máquinas

o áreas de proceso. En el caso de Osaka el área de vibrado es el que genera mayor

ruido pero ésta estará en un cuarto con aislamiento acústico, dado que el área disponible

de planta no permite el alejamiento como una solución, por lo que no influirá en la

distribución de la planta.

3 Nivel de Calor: es generado por equipos que emiten ondas térmicas que pueden

producir fatiga o deshidratación en el operario. A pesar que en Osaka hay equipos

generadores de calor, este solo produce incomodidad térmica en el operario y por lo tanto,

no será restrictiva para la ubicación de la maquinaria.

4 Riesgos químicos: es aquel riesgo susceptible de ser producido por una exposición no

controlada a agentes químicos; en Osaka el trabajador está expuesto a sustancias como

pegante y pintura y a los gases estos generan.

40

5 Nivel de Polvos: se refiere a la exposición del trabajador a material particulado. La

planta de Osaka es una planta caracterizada por la generación del dicho material, por la

actividad que se desempeña, pero para evitar que esta contaminación produzca efectos

agudos en los trabajadores, se dispone de extractores para algunas máquinas y se brinda

a los trabajadores la protección necesaria para evitar posibles enfermedades.

6 Uso del mismo personal: en ocasiones para la realización de dos o mas operaciones

al tiempo se requiere del mismo personal. Este no es el caso de Osaka.

7 Uso de las mismas instalaciones o equipos: en ocasiones una máquina realiza dos o

mas operaciones o la misma área de proceso es utilizada para realizar varias

operaciones, por lo tanto, se requiere que éstas estén lo mas cerca posible una de la

otra. En el caso de Osaka hay una máquina que es requerida para realizar dos

operaciones, pero una de éstas se realiza muy poco (dichas operación es perforado, que

como se aclaró en apartados anteriores, solo se realiza a algunas referencias de poca

rotación); por lo tanto, esta restricción no se tendrá en cuenta ya que no afecta de modo

significativo la eficiencia de la planta.

8 Deseos específicos de los directivos: Los directivos pueden poseer diferentes

razones por las que desean que un área o equipo esté cerca de otra. El diseño de planta

de Osaka no se realizó teniendo en cuenta dichos deseos pues de acuerdo a los

directivos, las restricciones serían demasiadas desde su punto de vista, y preferían no

condicionarlo a esto desde el inicio. Las restricciones de éstos serían manifestadas una

vez presentada la propuesta.

9 Comunicación del personal: se refiere a la comunicación, determinada por las

características propias del proceso, que debe existir entre un proceso y otro para que el

producto obtenido cumpla con las condiciones necesarias. En Osaka no se presenta esta

restricción ya que gracias a la programación de la producción y coordinadores no se hace

necesaria dicha comunicación.

De acuerdo a lo anterior, para Osaka se obtuvieron las siguientes relaciones entre áreas:

41

Figura 6. Diagrama de Relaciones Osaka MP. Ltda.

Los cuadros de convenciones se muestran a continuación:

Compañía Osaka Motorcycle Parts Ltda. Proyecto: Redistribución de PlantaFecha: Julio 2008 Hoja: 1 de 1Elaborado por: Natalia Maya Saldarriaga

Alm

acén

MP

12

1 Almacen MP A 31 A 4

2 Vibrado A 1 U 51 U - E 6

3 Rayado I - U 1 E 71 A - U 1 U 8

4 Adicionales I 1 U - U - E 91 U - U - U 1 U 10

5 Impregnado de Pega U - U - U - U - E 11- A - U - U - U 1 U 12

6 Corte A 1 U - U - U - U - U 131 U - A - U - U - U - U

7 Vulcanizado U - U 1 U - U - U - U -- U - U - U - U - U - 1

8 Prensado en frio A - U - U - U - U - 21 U - A - U - U - 3

9 Prensado en caliente A - U 1 U - U - 41 U - U - U - 5

10 Pintura A - U - U - 61 U - U - 7

11 Acabados A - U - 81 U - 9

12 Empaque A - 101 11

13 Almacen PT 1213

GRÁFICO DE RELACIONES

Vibr

ado

Ray

ado

Adi

cion

ales

Apl

icac

ión

de p

egan

te

Cor

te

Vul

cani

zado

Pre

nsad

o en

frio

Pre

nsad

o en

cal

ient

e

Pin

tura

Aca

bado

Em

paqu

e

Alm

acén

PT

42

Código Motivo de la cercanía1 Flujo de materiales2 Nivel de ruido3 Nivel de calor4 Riesgos quimicos5 Nivel de polvos6 Uso del mismo personal

7 Uso de las mismas instalaciones o equipo

8 Deseos específicos de los directivos.

9 Comunicación del personal

Los cuadros resumen que se muestran a continuación presentan la relación de cada una

de las áreas con el resto, cuál es la razón de dicha cercanía y cuál es el número total de

cercanías por área.

TABLA RESUMEN 1

N° Actividades

NÚMERO DE CERCANIAS

A E I O U X

TOTA

L

1 Almacén MP 2 5 1 4 12 2 Vibrado 2 10 12 3 Rayado 3 1 8 12 4 Adicionales 3 9 12 5 Impregnado de Pega 3 1 1 7 12 6 Corte 1 1 10 12 7 Vulcanizado 3 9 12 8 Prensado en frio 1 1 10 12 9 Prensado en caliente 3 9 12

10 Acabados 4 8 12 11 Pintura 2 1 9 12 12 Empaque 3 1 8 12 13 Almacén PT 1 11 12

Tabla 3. Tabla resumen 1 Diagrama de Relaciones

TABLA RESUMEN 2

N° Actividades CERCANÍAS A E I O U X

1 Almacén MP 2,3 5,6,8,11,12 4 7,9,10,13 2 Vibrado 1,3 4,5,6,7,8,9,10,11,12,13 3 Rayado 1,2,5 4 6,7,8,9,10,11,12,13 4 Adicionales 3, 5 1,2,6,7,8,9,10,11,12,13 5 Impregnado de Pega 3,7,9 1 4 2,,6,8,10,11,12,13

CONVENCIONESValor Cercanía

A Absolutamente necesariaE Especialmente necesario I ImportanteO RegularU Poco importante

X No se desea que este cerca

43

TABLA RESUMEN 2

N° Actividades CERCANÍAS A E I O U X

6 Corte 7 1 2,3,4,5,8,9,11,12,13 7 Vulcanizado 5,6,10 1,2,3,4,8,9,10,12,13 8 Prensado en frio 9 1 2,3,4,5,6,7,10,11,12,13 9 Prensado en caliente 5,8,10 1,2,3,4,6,7,11,12,13

10 Acabado 7,9,11,12 1,2,3,4,5,6,8,13 11 Pintura 9,10 1 2,3,4,5,6,7,8,12,13 12 Empaque 10,11,13 1 2,3,4,5,6,7,8,9 13 Almacén PT 12 1,2,3,4,5,6,7,8,9,10,11

Tabla 4. Tabla resumen 2 Diagrama de Relaciones

De acuerdo a esto, se puede establecer un flujo ideal para el proceso productivo, teniendo

en cuenta además, las restricciones de espacio y el resultado del análisis del Gráfico P-Q

que nos sugiere una distribución por líneas de producción.

4.2.3 Diagrama de Bloques

El diagrama de bloques es una representación a dimensional de la distribución de planta,

donde cada bloque representa un área y son alineadas de forma tal que se cumplan el

mayor número de restricciones posibles.

Utilizando los resultados obtenidos en el diagrama de relaciones, se plantea el diagrama

de bloques para Osaka MP. Ltda.:

44

1

E:5,6,8,11,12A:2,3

I:4

2

A:1,3

13

A:12

A:10,11,13

12

E:1

10

A:7,9,11,12

4I:3,5

3

A:1,2,5

I:4

11

A:9,10 E:1

A:3,7,9

5I:4

E:1

9A:5,8,10 A:5,6,10

7

8

A:9 E:1

6

A:7 E:1

DIAGRAMA DE BLOQUES

Compañía Osaka Motorcycle Parts Ltda.Proyecto: Redistribución de PlantaFecha: Julio 2008Hoja: 1 de 1Elaborado por: Natalia Maya Saldarriaga

ÁREAS:1 Almacén MP2 Vibrado3 Rayado4 Adicionales5 Aplicación de pegante6 Corte7 Vulcanizado8 Prensado en frio9 Prensado en caliente10 Acabados11 Pintura12 Empaque13 Almacen PT

Figura 7. Diagrama de Bloques distribución propuesta

Se observa una distribución en forma de u para ambas líneas, basada principalmente en

las restricciones impuestas por el flujo de los materiales; ésta disposición logra que el

45

proceso productivo sea mas eficiente pues acorta distancias y reduce tiempos de

fabricación. Los recorridos para cada una de las líneas son:

1

2

13

12

10

4311

5

9 7

8

6

DIAGRAMA DE BLOQUES



Material de fricción

ZapataAluminio

Figura 8. Diagrama de Recorridos Línea de Zapatas Distribución Propuesta

46

1

2

13

12

10

4311

5

9 7

8

6

DIAGRAMA DE BLOQUES



PlatinaPlatina + Mezcla Metalizada

Mezcla Metalizada

Figura 9. Diagrama de Recorridos Línea de Pastillas Distribución Propuesta

47

4.2.4 Levantamiento de la Distribución Actual

4.2.4.1 Recolección de Datos Para el levantamiento de la distribución actual es necesario realizar una toma de datos de

las medidas de cada una de las máquinas y demás elementos que se encuentran en la

planta de producción; además, se deben reconocer los requerimientos para cada uno de

ellos, como electricidad, gas, agua, entre otros. El método de trabajo determina el

espacio necesario requerido para cada una de las máquinas y actividades desarrolladas

en éstas.

A continuación se muestra como calcular la cantidad de espacio por máquina:

“ESPACIOM = EBM + EOYM + ETEP

donde:

ESPACIOM = Espacio máquina

EBM = Espacio básico de máquina (longitud * anchura), pie2 (incluyendo viaje de mesa).

Esta es área de “huella”.

EOYM = Espacio de operador y mantenimiento, pie2 (agregar de 18 a 24 pulg. a todo

alrededor de la máquina, para mantenimiento, y de 24 a 36 pulg. en el lado del operador).

ETEP = Espacio de trabajo en proceso, pie2

• Almacenamiento de amortiguador de entrada

(Nótese que éste puede ser en niveles

múltiples, con ahorro de espacio de piso).

Las subdivisiones de ETEP son:

• Almacenamiento amortiguador de salida

• Desperdicio, desecho y reproceso

• Herramientas, troqueles y accesorios, y

• Suministros y materiales de mantenimiento

El tamaño del almacenamiento amortiguador de entrada y de salida depende del tamaño

del lote, de la frecuencia de movimiento de material (una vez/hora, día, semana), de la

política de programación de producción, etc.”. [4]

48

El proceso de recolección de datos se realizó en tres etapas, en la primera, se tomaron

las medidas de cada una de las máquinas, en la segunda, se determinó el espacio de

operario requerido y en la última, la ubicación de la máquina con respecto a la estructura

de la bodega y al resto de maquinaria.

Los archivos de la recolección de datos se muestran en el Anexo 12. en donde los

espacios marcados como “Almacenamiento temporal” o “Cajón” son los Amortiguadores

de entrada y de salida, los cuales tienen un área de 60cms x 40cms y son básicamente

cajones de plástico en los cuales se ejecuta el transporte del material en proceso dentro

de la planta.

El espacio del operario (EO) se determinó de acuerdo a los movimientos ejecutados por el

operador de la máquina teniendo en la cuenta un espacio estándar de 75 cms por cada

operario, en caso que después del análisis de la ejecución del puesto de trabajo se

determinara que requería de mayor espacio se consignó en el archivo respectivo.

4.2.4.2 Plano Distribución Actual Con los datos recolectados se procedió al levantamiento del plano de la distribución actual

de la planta, el cual puede observarse en los Anexos 5 y 6, allí se muestra la ubicación de

cada una de las máquinas y la delimitación de las líneas de producción y áreas de trabajo.

Se observa en el plano la falta de espacio en áreas como Pintura e Impregnado de Pega,

la falta de delimitación de las áreas de trabajo, la falta de definición de espacios para

circulación tales como pasillos y un flujo no muy eficiente dado que entre algunas

actividades existen recorridos de gran distancia.

Un aspecto importante en la distribución actual es el área destinada para el Almacén de

Producto terminado, la cual se verá afectada notablemente dada la restricción de espacio

del nuevo inmueble.

4.3 FASE III: DISTRIBUCIÓN DETALLADA

4.3.1 Distribución Propuesta

Teniendo como base los datos recolectados en la fase I y fase II, se plantearán 2

propuestas de distribución para la planta, fundamentadas en la combinación de la

Distribución por Proceso y Distribución por Producto, explicadas en el apartado 2 del

presente trabajo. Esta decisión se tomó luego de analizar que ambas líneas de

49

producción se encuentran en procesos iguales, tales como Rayado e Impregnación de

pegante y de estas actividades, cada una sigue un curso diferente hasta encontrarse

nuevamente en Empaque.

En algunas de las áreas fue reducido o modificado el espacio pero replanteando la

programación del trabajo actual, por ejemplo, para el área de empaque, se realizó una

reducción de puestos de trabajo, dada la necesidad de espacio. En la actualidad, esta

actividad es realizada por dos operarios, uno que empaca las zapatas y otro que empaca

las pastillas, pero se desarrolla únicamente en horas de la mañana. Si se replantea la

programación o asignación de actividades, solo se requeriría un puesto de trabajo

designando uno o varios sub-turnos a uno o diferentes operarios para realizar dicha

actividad durante todo el horario de trabajo, no únicamente en horas de la mañana como

se viene realizando.

Para esta actividad además, se designó un área específica, es decir, ya no sería un

espacio en el Almacén de Producto Terminado sino que estaría ubicada en el área de

producción pues dicha actividad es parte del proceso productivo. Esto permite un mayor

control del inventario del Almacén de Producto Terminado pues solo ingresará producto

listo para su venta, contrario a lo que sucede en la actualidad, dado que en el mismo

almacén se realiza la inspección y empaque de los productos; si se encuentra producto

que no pasa el estándar de calidad, se devuelve al área de producción. Esto último

muestra que no hay una delimitación clara de producto terminado y producto en proceso.

Por ésta razón principalmente se asignará un área única para la actividad de empaque.

Con respecto a los espacios generales requeridos, para el diseño de la propuesta se

usaron los siguientes espacios estándar:

• Pasillo para tránsito de personas y montacargas: 3,5 metros

• Pasillo entre máquina y máquina: 1,05 metros

• Pasillo entre máquinas a un lado y personas al otro: 0,9 metros

• Pasillo entre personas a un lado y personas al otro: 0,75 metros

• Anchura mínima de los pasillos interiores de trabajo: 1,2 metros

50

Las distribuciones propuestas para la planta de producción con sus respectivos diagramas

de recorridos son:

N

S

E

O

Escala1,5 cm = 1,0 m

Horno Vulcanizador

Pre

nsa

en F

rio

Estantería De Moldes

Mes

a M

onta

je e

n D

ispo

sitiv

os

Mesa Cierre de DispositivosMesa Descarga

Dispositivos

Cha

flana

dora

de L

ados

Chaflanadorade Lados

ChaflanadoraR

ectif

icad

ora

Mesade Apoyo

Rem

acha

dora

Hor

no P

astil

las

Vib

rado

ra

Mes

a D

esm

onta

jede

Dis

posi

tivos

Pesaje de Mezcla

EstanteríaInsumos

EstanteríaPastillas

Plataform

a

Prensa Caliente

Alm

acen

amie

nto

Pas

tilla

s H

orne

adas

Almacenamiento Producto Rayado

Extractor

Extractor

TaladroBandas

Esm

eril

Con

ban

da Esm

eril

Con

pie

dra

Esm

eril

past

illas

Cortadora de Bandas

TaladroP

astillas

Reproceso

Almacenamiento Producto Vibrado

Baños

Arriba

Aluminio

Zapata (Material de fricción+Aluminio)


Pintura

Impregnado de Pega

OficinaProducción

Bas ura

Bas ura

Basura

Mesa Mantenimiento

Bas ura

Rollos

Aluminio

Aluminio

Aluminio

Aluminio

Aluminio

Aluminio

Aluminio

Aluminio

Aluminio

Aluminio

Chapetas

Aluminio

Aluminio

Aluminio

Aluminio

Rollos

Rollos

Rollos

Mezcla

Mezcla

Plat

Plat

Chapetas

Mezcla

MezclaMez

cla

Mezcla

Mezcla

MezclaMez

cla

Mezcla

Basura

Basura

Plat

Aluminio

AlmacénProducto Terminado

AlmacénMaterias Primas

Mesa empaque Zapatas y Pastillas

SelladoraSelladora

AlmacenamientoProducto Terminado (sin empacar)

OficinaJefe Almacén

Figura 10. Propuesta de Distribución 1 Diagrama de Recorridos Línea de Zapatas

51

N

S

E

O


Horno Vulcanizador

Pre

nsa

en F

rio


Mes

a M

onta

je e

n D

ispo

sitiv

os

Mesa Cierre de DispositivosMesa Descarga

Dispositivos

Cha

flana

dora

de L

ados


Chaflanadora

Rec

tific

ador

a

Mesade Apoyo

Rem

acha

dora

Hor

no P

astil

las

Vib

rado

ra

Mes

a D

esm

onta

jede

Dis

posi

tivos

Pesaje de Mezcla

EstanteríaInsumos


Plataform

a

Prensa Caliente

Alm

acen

amie

nto

Pas

tilla

s H

orne

adas

Almacenamiento Producto Rayado

Extractor

Extractor

TaladroBandas

Esm

eril

Con

ban

da Esm

eril

Con

pie

dra

Esm

eril

past

illas

Cortadora de Bandas

TaladroP

astillas

Reproceso


Baños

Arriba

Pintura

Impregnado de Pega

OficinaProducción

Bas ura

Bas ura

Basura

Mesa Mantenimiento

Bas ura

Rollos

Aluminio

Aluminio

Aluminio

Aluminio

Aluminio

Aluminio

Aluminio

Aluminio

Aluminio

Aluminio

Chapetas

Aluminio

Aluminio

Aluminio

Aluminio

Rollos

Rollos

Rollos

Mezcla

Mezcla

Plat

Plat

Chapetas

Mezcla

MezclaMez

cla

Mezcla

Mezcla

MezclaMez

cla

Mezcla

Basura

Basura

Plat

Aluminio




SelladoraSelladora

AlmacenamientoProducto Terminado (sin empacar)


Mezcla

Platina

Pastilla (Mezcla+Platina)

Figura 11. Propuesta de Distribución 1 Diagrama de Recorridos Línea de Pastillas

52

N

S

E

O


Est

ante

ría

De

Mol

des

EstanteríaInsumos


Pla

tafo

rma

Prensa Caliente

Alm

acen

amie

nto

Pas

tilla

s H

orne

adas

Horno Pastillas

Pesaje de Mezcla

Prensa en Frio

Mesa Pastillería

Estanteria de Secado De Pega

Mesa Zapatas

Hor

no V

ulca

niza

dor

Mesa Montaje en Dispositivos

Mes

a C

ierr

e de

D

ispo

sitiv

os

Mesa DescargaDispositivos

Mesa Desmontajede Dispositivos

Rem

acha

dora

Esm

eril

Con

pie

dra

Esm

eril

past

illas

Tala

dro

Pas

tilla

s


Chaflanadora dediámetro

Chaflanadora

Extractor

Rectificadora

Mes

ade

Apo

yo

Vibradora

Almacenamiento

Producto

Rayado


Alm

acen

amie

nto

de p

rodu

cto

para

repr

oces

ar

Esm

eril

Con

ban

da

Tala

dro

Ban

das

Com

pres

or

Baños

Arriba

Aluminio

Banda (Material de fricción+Zapata)


Cortadora de B

andas

Impregnado de Pega

Pintura

OficinaProducción



Rol

los

Aluminio

Chapetas

Aluminio

Aluminio

Aluminio

Aluminio

Aluminio

Aluminio

Aluminio

Aluminio

Aluminio

Aluminio

Aluminio

Aluminio

Aluminio

Rol

los

Rol

los

Rol

los

Mezcla

Mezcla

Plat

Plat

Plat

Aluminio

Chapetas

Mezcla

Mezcla Mez

cla

Mezcla

Mezcla

Mezcla Mez

cla

Mezcla

Mesa Mantenimiento

Bas ura

AlmacenamientoDe cajones

Bas ura

Bas ura

Mesa empaque Zapatas y PastillasS

ella

dora

Sel

lado

raA

lmacenam

ientoP

roducto Terminado (sin

empacar)


Figura 12. Propuesta de Distribución 2 Diagrama de Recorridos Línea de Zapatas

53

N

S

E

O


Est

ante

ría

De

Mol

des

EstanteríaInsumos


Pla

tafo

rma

Prensa Caliente

Alm

acen

amie

nto

Pas

tilla

s H

orne

adas

Horno Pastillas

Pesaje de Mezcla

Prensa en Frio

Mesa Pastillería

Estanteria de Secado De Pega

Mesa Zapatas

Hor

no V

ulca

niza

dor


Mes

a C

ierr

e de

D

ispo

sitiv

os



Rem

acha

dora

Esm

eril

Con

pie

dra

Esm

eril

past

illas

Tala

dro

Pas

tilla

s


Chaflanadora dediámetro

Chaflanadora

Extractor

Rectificadora

Mes

ade

Apo

yo

Vibradora

Almacenamiento

Producto

Rayado


Alm

acen

amie

nto

de p

rodu

cto

para

repr

oces

ar

Esm

eril

Con

ban

da

Tala

dro

Ban

das

Com

pres

or

Baños

Arriba

Cortadora de B

andas

Impregnado de Pega

Pintura

OficinaProducción



Rol

los

Aluminio

Chapetas

Aluminio

Aluminio

Aluminio

Aluminio

Aluminio

Aluminio

Aluminio

Aluminio

Aluminio

Aluminio

Aluminio

Aluminio

Aluminio

Rol

los

Rol

los

Rol

los

Mezcla

Mezcla

Plat

Plat

Plat

Aluminio

Chapetas

Mezcla

Mezcla Mez

cla

Mezcla

Mezcla

Mezcla Mez

cla

Mezcla

Mesa Mantenimiento

Bas ura

AlmacenamientoDe cajones

Bas ura

Bas ura

Mezcla

Platina


Mesa empaque Zapatas y PastillasS

ella

dora

Sel

lado

ra

Alm

acenamiento

Producto Term

inado (sin em

pacar)


Figura 13. Propuesta de Distribución 2 Diagrama de Recorridos Línea de Pastillas

54

4.3.2 Selección de propuesta y Modificaciones

Luego de presentarle a la junta directiva las propuestas de distribución de la planta, se

decidió trabajar sobre la propuesta número uno, dado que esta ofrece, aparte de un buen

flujo de proceso, una mayor división de las áreas por el tipo de “contaminación” generada,

por ejemplo, el área de calor está concentrada en la parte trasera de la bodega; las

máquinas que producen polvo está muy cerca una de la otra, lo que permitirá en un

futuro, la concentración de esta área y la instalación de un sistema de extracción que

mejore la calidad del ambiente de trabajo.

Se llegó a la conclusión además, que en el área de pintura no es necesario dos puestos

de trabajo, ya que solo un operario es el encargado de pintar, mientras que el otro, se

encarga del pulimento de la pastilla luego de la segunda rectificada. Por lo tanto, se

decidió eliminar este puesto de trabajo de dicha área y ubicar un poco retirado, pero

manteniendo una distancia adecuada, el puesto de pulimento. Para éste se dispuso de

una mesa con el tamaño adecuado para poner sobre ella la canasta con las pastillas

rectificadas y los implementos para llevar a cabo dicha operación.

Adicionalmente no se realizará un cuarto cerrado como se tenía anteriormente, sino que

se comprará una cabina de pintura la cual está compuesta por un filtro y un extractor que

absorbe la pintura que no cae al producto, lo que producirá en el empleado un mayor

confort y protección de su salud. Para las estanterías de secado, se emplearán

estanterías móviles, que permitan trasladar fácilmente el producto hasta empaque.

Todas estas decisiones implican principalmente una economía de espacio, que se refleja

en modificaciones de la propuesta inicial: se mantiene la idea de la distribución del área

de producción, pero se varían los espacios y se reacomodan de modo tal, que el uso de

éste sea lo mas eficiente posible.

La propuesta final se muestra a continuación:

55

N

S

E

O


Horno Vulcanizador

Pre

nsa

en F

rio


Mes

a M

onta

je e

n D

ispo

sitiv

os

Mesa Cierre de Dispositivos

Rectificadora

Mes

ade

Apo

yo

Remachadora

Horno Pastillas

Vib

rado

ra

Mes

a D

esm

onta

jede

Dis

posi

tivos

Pesaje de Mezcla

EstanteríaInsumos


Plataform

a

Prensa Caliente

Alm

acenamiento

Pastillas

Horneadas

Almacenamiento Producto

Rayado

Extractor

Esm

erilC

on banda

EsmerilCon piedra

Tala

dro

Pas

tilla

s

Com

pres

or

Prueba de Despegue

Baños

Arriba

Rol

los


Aluminio

Aluminio

Aluminio

Aluminio

Aluminio

Aluminio

Aluminio

Aluminio

Aluminio

Aluminio

Chapetas

Aluminio

Aluminio

Aluminio

Aluminio

Aluminio

Des

pach

os

Rol

los

Rol

los

Rol

los

Ped

idos

SelladoraSelladora

Almacenamiento Aluminio Revisado

Bas ura

Bas ura

Mezcla

Mezcla

Mezcla

Thiner

Mezcla

Mezcla

Mezcla

Mezcla

Pla

t

Pla

t

Pla

t

Aluminio

ALuminio

Chapetas

Mezcla

Mezcla

Mezcla

Mezcla

Alcohol

Thinner

Aluminio

Aluminio

ALuminio

Pulimento

Herramientas

Tala

dro

Ban

das

Cor

tado

ra d

e B

anda

s

Rec

tific

ador

ade

Lad

os

Rectificadorade diámetro

Chaflanadora

Extractor

Esm

eril

Con

ban

da

EsmerilCon piedra

Bas ura

Ba

sur a

TableroEléctrico

Est

ante

ría s

ecad

o de

Pin

tura

MesaPintura

Basura

Basura

Empaque

Pintura

Impregnadode Pega

OficinaProducción



Oficina Facturación

Figura 14. Propuesta final de Distribución

56

4.3.3 Condiciones Generales de Diseño

4.3.3.1 Nivel de Ruido

De acuerdo a los estudios realizados por la empresa de riesgos profesionales, entidad

prestadora del servicio en Osaka, se determinó que el uso de tapones auditivos en la

planta de producción debe ser una constante, dado que el operario está expuesto al ruido

durante un largo periodo de tiempo lo que puede causar molestias generales y hasta

pérdida de la audición.

Por lo tanto, se recomienda el uso de los tapones auditivos durante toda la jornada

laboral. Los operarios y el resto de personal, no entrarán a la planta de producción sin

que porten éste elemento de seguridad.

4.3.3.2 Tratamiento de Aguas Dentro de la normatividad ambiental se exige el tratamiento de aguas residuales

industriales, ya que éstas contienen gran cantidad de material contaminante. En Osaka,

se manejan contaminantes como pinturas, disolventes, pegantes, entre otros; que pueden

contaminar varios litros de agua si ésta no es tratada en el origen o la fuente.

La nueva bodega cuenta con tuberías para aguas lluvias y aguas negras únicamente. Se

recomienda la instalación de tubería para aguas industriales y el tratamiento de éstas para

cumplir con la normatividad ambiental y no someterse a sanciones por parte de la ley. En

caso tal, que no puedan tratarse las aguas dentro de la empresa, se deberá dar parte al

departamento del planeación del municipio para descargar dichas aguas a la planta de

tratamiento municipal y pagar la tasa establecida para este servicio.

Se recomienda solicitar asesoramiento en el tema ambiental por un experto en el campo,

para cumplir con todos los requisitos exigidos por la ley.

4.3.3.3 Instalación de Gas Natural

Se recomienda la instalación de gas natural para evitar posibles accidentes dentro de la

empresa con las pipetas, además de la constante manipulación que estas implican y el

riesgo que significan para los empleados.

Si no se instala, se requiere realizar las adecuaciones respectivas para el uso adecuado

de dichas pipetas dentro de las instalaciones (dichas adecuaciones no se realizaron en el

presente diseño de planta dado que la instalación del gas natural, dicho por los directivos,

57

se realizará una vez esté establecida la planta en la nueva bodega, es una prioridad para

la empresa).

4.3.3.4 Rutas de Evacuación y Extintores

La ruta de evacuación en la planta se muestra en la Figura 15. donde se puede observar

que solo existe una ruta dado que la bodega solo posee una salida. Por lo tanto, dicha

ruta se considera la mas adecuada en este caso, ya que recorre el pasillo principal de la

empresa al cual están unidas las diferentes áreas o zonas de trabajo.

La ubicación de los extintores en la planta se muestra en la Figura 16. Éstos están

ubicados en pasillos o lugares de fácil acceso al personal, o en lugares donde se tiene

mayor potencial de generación de incendio, como lo es el área de impregnación de

pegantes y el área de pintura. Se buscó una ubicación estratégica para que cada una de

las áreas tenga lo mas cerca posible un extintor.

En la planta estarán ubicados 6 de los 9 extintores propuestos, los cuales cubrirán cada

uno un área en específica, como es el vulcanizado, que tiene a su lado dos extintores (1 y

2) dado que allí se trabaja con un horno a gas por lo que la probabilidad de incendio es

mayor que en otras áreas; estos extintores, cubren a su vez el área de prensado en frio y

el área de impregnado de pega. El extintor número 3 cubre las áreas de prensado en

caliente, horneado y acabados, a su vez que es apoyado por los extintores 1 y 2. El

extintor número 4 cubre el área de rayado a su vez que apoya el de impregnado de pega.

El extintor número 5 cubre principalmente el área de pintura. El extintor número 6 cubre

el área de vibrado, el área de empaque y la oficina de producción.

Los extintores 7 y 8, están ubicados en el Almacén de materias primas y en el de producto

terminado respectivamente, donde solo una chispa puede producir graves daños por el

tipo de material que es almacenado allí. Finalmente, los extintores número 9 y 10, en

donde, el primero está ubicado en el área de recepción o área donde se encuentra equipo

de oficina y el segundo en el segundo piso (este último no se observa en el plano).

Todos los extintores serán multipropósito para fuegos, es decir, son A: Papel, madera,

textiles y similares, B: Líquidos, combustibles, gasolina, kerosene, thinner, etc. y C:

Equipo eléctrico; a excepción del número 1 que será de CO2 dado el uso de gas que se

tiene en el área y de los extintores número 9 y 10 que serán Solkaflam, especial para

equipos de oficina.

58

N

S

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O


Horno Vulcanizador

Pre

nsa

en F

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Mes

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onta

je e

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Mes

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Prensa Caliente

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or

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Baños

Arriba

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Aluminio

Aluminio

Aluminio

Aluminio

Aluminio

Aluminio

Aluminio

Aluminio

Aluminio

Aluminio

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Aluminio

Aluminio

Aluminio

Aluminio

Aluminio

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Rol

los

Rol

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Pla

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ALuminio

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Mezcla

Mezcla

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Aluminio

Aluminio

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Ba

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TableroEléctrico

Est

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Pin

tura

MesaPintura

Empaque

Pintura

Impregnadode Pega

OficinaProducción




Ruta de Evacuación

Figura 15. Ruta de Evacuación Bodega nueva

59

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Horno Vulcanizador

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Pla

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tura

MesaPintura

Empaque

Pintura

Impregnadode Pega

OficinaProducción




1 2

3

4

5

6

7

8

9

Figura 16. Ubicación de extintores Bodega nueva

60

4.3.3.5 Disposición de Residuos

En la Figura 17. se observa la ubicación de las canecas de disposición de residuos,

ubicadas de acuerdo al tipo de material que es generado en cada una de las áreas. Para

la planta de producción se ubicaron canecas de color vinotinto en las cuales se deposita

material metálico, en el caso de Osaka residuos metálicos producto de las actividades

realizadas.

En el área de empaque y oficina de producción se ubicarán canecas de color gris para

disponer papel y cartón, clase de residuos principalmente generados en dichas áreas.

Al principio de la planta se tiene una estación de residuos, en la cual están ubicadas las

canecas de color verde para material no reciclable, color gris para papel y cartón y color

vinotinto para residuos metálicos; en donde se depositará todos los residuos generados

en la planta de producción, es decir, es aquí donde se hará la centralización para

posteriormente ser llevados al área de disposición final.

En el almacén de producto terminado se ubicarán dos canecas: color verde para el

material no reciclable y color gris para papel y cartón, material generados como producto

del empaque de pedidos y labores de oficina.

El área general de residuos está ubicada en un cuarto cerrado debajo de las escalas que

dan acceso al segundo piso, allí se pueden encontrar 5 tipos de canecas, las ya

mencionadas: material no reciclable, papel y cartón y residuos metálicos, sino también,

las canecas de color blanco y azul para disponer vidrio y plástico respectivamente. Para

estos últimos solo se tienen estos puntos de disposición ya que no son residuos

generados comúnmente en la planta (generalmente son producto de consumos

personales de los empleados).

61

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Horno Vulcanizador

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Aluminio

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Aluminio

Aluminio

Aluminio

Aluminio

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Aluminio

ALuminio

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Mezcla

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Mezcla

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MesaPintura

Empaque

Pintura

Impregnadode Pega

OficinaProducción




Área general de residuos

Figura 17. Disposición de residuos Bodega nueva

62

4.3.3.6 Electricidad

Para definir los requerimientos eléctricos se realizó un estudio sencillo, el cuál consistió en

ir cada una de las máquinas dispuestas en toda la planta y observar su caballaje o

cantidad de voltios consumidos y así, basados en el total de potencia requerida

(idealmente), definir la capacidad necesaria del transformador.

El resultado del estudio se muestra en el Anexo 13. De acuerdo a estos datos, se obtuvo

que la cantidad, en Kilovoltiamperios, requerida para el transformador debe ser de 75KVA.

El resultado de éste cálculo fue avalado por la empresa contratada para la realización del

diseño eléctrico, quien confirmó, el tamaño del transformador.

Inicialmente la bodega fue comprada con una energía de 45KVA que era provista por un

transformador de 112,5 KVA compartido con otras 3 bodegas mas (dicha decisión fue

tomada por los directivos de la empresa al momento de adquirir la bodega). Una vez

realizado el estudio y contratada la empresa de electricidad, que proporcionaron el dato

real, se cambió el tamaño del transformador por uno de 75KVA para ajustarse a los

requerimientos de la empresa; dicho transformador será solo para Osaka.

El transformador es un transformador trifásico sumergido en aceite, que estará instalado

en el poste ubicado en la parte exterior frontal de la bodega.

La empresa no cuenta con una planta de emergencia, porque lo que una falla en la

prestación de la energía por parte de la empresa EPM causará un apagón general de toda

la planta de producción. Se recomienda la instalación de una planta de emergencia para

evitar dicha situación, así como posibles daños en equipos o pérdidas en el proceso

productivo. En el tablero principal se dejará un breker disponible para conectar la planta

de emergencia en caso tal que la empresa decida llevar a cabo esta sugerencia.

Para la distribución eléctrica se partirá del tablero principal, entregado por la constructora

de la bodega y se saldrá con una acometida que llegará hasta los dos tableros ubicados

en la planta de producción de dónde se repartirá la energía para cada una de las

máquinas.

El tablero ubicado en el almacén de materias primas, es un tablero existente, entregado

también por la constructora, el cual se utilizará para la iluminación, es decir, de allí se

prenderán todas las luces de la planta. A continuación se muestra la ubicación general de

los tableros en la planta.

63

N

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Horno Vulcanizador

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Impregnadode Pega

OficinaProducción




TableroEléctrico

TableroEléctrico

Tablerode iluminación

Figura 18. Ubicación de tableros eléctricos Bodega nueva

64

4.3.3.7 Iluminación “Una buena iluminación, además de ser un factor de seguridad, productividad y de

rendimiento en el trabajo, mejora el confort visual y hace más agradable y acogedora la

vida”. [5] La selección de los requerimientos de iluminación se realizó con base en los

lúmenes sugeridos por el “Reglamento de Instalaciones Eléctricas RETIE” para cada una

de las diferentes labores realizadas en la compañía. En el Anexo 14. se observa la tabla

del reglamento y en el Anexo 15. la tabla de lúmenes sugeridos para Osaka MP.

Para el cumplimiento de éstos requerimientos se instalarán 9 lámparas industriales de

250W, metal halay, a lo largo de la planta, que serán reforzadas con lámparas industriales

de sobreponer de 2*32W sobre los puestos de trabajo que así lo requieran. La empresa

encargada de la instalación eléctrica deberá chequear que se cumpla con los lúmenes

sugeridos.

4.3.3.8 Condiciones generales de almacenamiento Para el almacenamiento de las Materias Primas principales básicamente se aprovechará

el empaque proporcionado por el proveedor. Por ejemplo, para el almacenamiento de

rollos de fricción se utilizarán los guacales o cajones en los que es enviado el producto

por el proveedor, ya que es una forma cómoda, fácil y ahorradora de espacio los cuales

tienen unas dimensiones de 1,05 m x 1,05 y se ubicarán 4 para almacenar las 4 diferentes

referencias que se utilizan en la empresa.

Para la mezcla metalizada, el proveedor envía 4 canecas de material sobre una estiba, las

cuales serán igualmente almacenadas.

Para el almacenamiento del Aluminio se ubicarán estibas de 0,6 m x 0,6 m sobre la pared,

en las cuáles irán las cajas con dicha materia prima, arrumadas hasta un máximo de 5

cajas, lo que dará una altura máxima de 1,6 m aproximadamente.

Para las platinas se utilizarán estanterías. Dichas estanterías están conformadas por un

conjunto de canastas plásticas de 0,4 m de ancho por 0,6 de largo y 0,5 de alto, en donde

se depositarán las bolsas x 100 unidades en las que estas llegan.

En el Almacén de producto terminado se tendrá dos formas de almacenamiento

básicamente: para las pastillas se utilizarán las mismas estanterías descritas en el párrafo

anterior pues permiten una mayor facilidad para su manipulación y un mayor control de

existencias. Las zapatas se almacenarán en canastas plásticas de 0,4 m de ancho por

65

0,6 m de largo y 0,75 de alto, y serán puestas una sobre otra sobre estibas ubicadas en el

centro del almacén. Máximo se podrán hacer arrumes de 3 canastas puesto que si se

sobrepasa este límite la manipulación se dificulta y se requerirá de equipos para que no

se ponga en peligro la salud y seguridad del trabajador.

A continuación se puede observar la ubicación de cada una de las materias primas dentro

de los almacenes.

Figura 19. Distribución de Almacén de Materias Primas y Producto Terminado

4.4 FASE IV: INSTALACIÓN

Una vez escogida la propuesta de distribución, se deben realizar todas las adecuaciones

del lugar para el correcto desarrollo de las funciones. Además debe planearse cómo se

realizarán para evitar al máximo los retrasos o inconvenientes.

4.4.1 Cronograma de Actividades

Se debe definir cuál será el cronograma a seguir de acuerdo a los requerimientos de

dicha propuesta. Para la realizar la programación, se tomó como base la actividad que

requiere un mayor tiempo para su ejecución, en este caso, la instalación eléctrica; y a

66

partir de ésta, y sus permisiones, se programarán las otras actividades necearias. Para

Osaka, el derrotero planteado es el siguiente:

Tabla 5. Cronograma Actividades Traslado Osaka

Actividades Responsables 4 5 6 7 8 10 11 12 13 14 15 18 19 20 21 22 24 25 26 27 28 29 1 2 3 4 5 6 9 10 11 12 13

Electricidad1 Envio plano definitivo distribución Osaka Natalia2 Entrega de diseño con cantidades de obra Ingeléctrica3 Cotización de diseño eléctrico Ingeléctrica4 Revisión y aprobación de Diseño eléctrico Junta directiva5 Traslado líneas telefónicas UNE6 Instalación Eléctrica Ingeléctrica7 Desinstalación Eléctrica Osaka Daniel

a. Electricidad Pendienteb. Voz y Datos A.M. Comunicaciones y Unec. Alarma Alarmasd. Instalación Alarma Sabana Sur Alarmas

Adecuaciones Locativas8 Desistalación Oficinas Osaka Divisiones D 9 Instalación Oficinas segundo piso Divisiones D

10 Instalación oficinas producción y facturación Divisiones D 11 Contratación fabricación Rejas Mallas12 Instalación de Rejas Mallas

Sistemas de Extracción13 Análisis de contaminación Impregnado de pega Junta de socios, Gerente, Producción14 Análisis propuestas Campana extractora Pintura Junta de socios, Gerente, Producción15 Elección y aprobación Propuestas de Pintura y Pega Junta de socios, Gerente, Producción16 Consesión trabajos área de Pintura Junta de socios, Gerente, Producción17 Fabricación y montaje área de pintura Cabinas18 Definición necesidades área impregnado de pega Junta de socios, Gerente, Producción19 Análisis propuestas área impregnado de pega Junta de socios, Gerente, Producción20 Elección y aprobación Propuestas impregnado de Pega Junta de socios, Gerente, Producción21 Consesión trabajos área de Pintura Junta de socios, Gerente, Producción22 Fabricación y montaje área impregnado de pega Por definir

Traslado23 Retiro de elementos ajenos a Osaka Hermano24 Traslado Maquinaria Producción25 Traslado Almacén Materias Primas Jefe de producción26 Empaque de Productos del Almacén de producto terminado Jefe de facturación27 Traslado e instalación Almacén Producto terminado Jefe de facturación28 Desinstalación física Bodega Osaka (muros y demás) Jefe de producción29 Entrega de Bodega Osaka Jefe de producción y Gerente30 Empaque Oficinas administrativas (computadores) Grupo administrativo31 Traslado Oficinas Administrativas Grupo administrativo

Papeleo y Oficina32 Organización y empaque de documentación Grupo administrativo33 Compra cinta diferenciadora de cajas Mensajero34 Cambio de Domicilio en Camara de Comercio Camara de comercio35 Cambios en Industia y Comercio Camara de comercio36 Cambio de dirección en la DIAN DIAN

RUTA CRÍTICA

4 1 2

Osaka Motorcycle Parts Ltda.Cronograma de Actividades Traslado

Noviembre Diciembre1 2 3

67

CONCLUSIONES

• Para comenzar con el diseño de la planta, debe conocerse inicialmente las

percepciones o deseos de los socios, las restricciones inherentes al proceso y a la

maquinaria y los planes de crecimiento de la empresa. Esto para no realizar

diseños no funcionales o los cuales excedan las inversiones planeadas de la

empresa.

• Es importante que a la hora de solicitar cotizaciones se tenga bien definido qué es

lo que se requiere y quiere, además de establecer las especificaciones

previamente; una vez se tenga claro esto, comunicarlas a los proveedores, pues

esto permitirá que todas hablen el mismo lenguaje, y por lo tanto, sea mucho mas

fácil la comparación entre una y otra.

• Recolectar la mayor cantidad de datos de entrada posibles, permite un diagnóstico

y un análisis mas completo de la situación actual de la empresa y de la situación

desea. Estos datos marcan el rumbo del diseño de planta.

• El diseño de planta se convierte en una de las herramientas mas importantes

cuando se considera una mejora del proceso, pues éste permite la organización

inicial de los puestos de trabajo y busca su configuración mas adecuada de modo

tal que permita la realización de los productos de forma mas eficiente.

• La disminución de las distancias de recorridos ayuda a reducir el tiempo de

fabricación de los productos y por lo tanto, se produce un incremento en la

producción.

• Las restricciones de espacio cobran gran importancia pues estas dificultan el

diseño e influyen en la economía de distancias y movimientos, es decir, dicha

restricción determinará que tan eficiente podrá ser el diseño.

• Al realizar un diseño de planta o una redistribución siempre debe buscarse el

mejoramiento en el proceso a la par de la mejora de las condiciones de trabajo de

los empleados.

68

GLOSARIO

1. OPERACIÓN: su símbolo es un círculo de diámetro d. ocurre cuando se alteran

intencionalmente las características físicas o químicas de un objeto, cuando es

montado o desmontado en otro, cuando se dispone o prepara para otra operación,

transporte, inspección o almacenaje, cuando se da o recibe información, se hace un

cálculo o un planeamiento.

2. INSPECCIÓN: su símbolo es un cuadrado de lado d. tiene lugar cuando se examina

un objeto para su identificación o se verifica en cuanto a calidad o cantidad alguna de

sus propiedades. Se habla de inspecciones cualitativas y cuantitativas.

3. DIAGRAMA DE PROCESO: son representaciones gráficas de la secuencia de

acontecimiento o actividades que se producen en la fabricación de un producto o

durante un proceso industrial, y que suministran información adicional. Los

fundamentales son el de proceso de la operación y el de proceso del recorrido.

4. DIAGRAMA DE PROCESO DE LA OPERACIÓN: es una representación gráfica de

las operaciones o inspecciones de un proceso industrial o que ocurren en la

fabricación de un producto, excepto las que se refieren a manejo de material y que

suministra a veces, información adicional sobre tiempo requerido y tipo de máquina.

5. DIAGRAMA DE PROCESO DEL RECORRIDO: es la representación gráfica de

todas las actividades, que tienen lugar en un proceso industrial o en la fabricación de

un producto, incluyendo la información adicional que se considere necesaria, tal

como tiempo y distancia recorrida y es un complemento del diagrama de proceso de

la operación.

6. DIAGRAMA DE RECORRIDO O DE FLUJO: es un complemento al diagrama de

proceso de la operación. Es una disposición de fábrica donde se trazan por las áreas

de circulación los recorridos o flujos del material o pieza entre los diversos puestos de

trabajo o zonas de almacenamiento, utilizando los símbolos de las actividades, los

que se unen posteriormente por una línea quebrada continua.

69

BIBLIOGRAFÍA

[1] GÓMEZ-SENENT, Eliseo. EL PROYECTO: DISEÑO EN INGENIERÍA. Editorial

Universidad Politécnica de Valencia. 1997. España.

[2] MOORE, James. PLANT LAYOUT AND DESIGN. Editorial McMillan Company.

1962. New York.

[3] MUTHER, Richard. DISTRIBUCIÒN EN PLANTA. Editorial Hispano Europea. 1965.

España. [4] KONZ, Estephan. DISEÑO DE INSTALACIONES INDUSTRIALES. Editorial LIMUSA.

1991. México D.F. Pág. 405 [5] REGLAMENTO TÉCNICO DE INSTALACIONES ELÉCTRICAS RETIE 6 MAYNARD, Harold. MANUAL DEL INGENIERO INDUSTRIAL. Editorial Mc Graw Hill.

1996. México D.F. 7 ORGANIZACIÓN INTERNACIONAL DEL TRABAJO. INTRODUCCIÓN AL ESTUDIO

DEL TRABAJO. Editorial LIMUSA S.A. de C.V. Grupo Noriega Editores. 2006. 4ª ed.

México. Pág. 521

8 ALVAREZ, William. INGENIERÍA DE MÉTODOS. Universidad Nacional de Colombia.

2006. Colombia. Pág. 199

9 DIEGO-MÁS, José Antonio. OPTIMIZACIÓN DE LA DISTRIBUCIÓN EN PLANTADE

INSTALACIONES INDUSTRIALES MEDIANTE ALGORITMOS GENÉTICOS.

APORTACIÓN AL CONTROL DE LA GEOMETRÍA DE LAS ACTIVIDADES. Universidad

Politécnica de Valencia. 2006. España.

71

ANEXOS

72

ANEXO 1. PLANO GENERAL BODEGA ACTUAL

N

S

E

O


Arriba

46,9

m

42,2

m

16,4m

10,4m1,6m

73

ANEXO 2. LISTADO DE PRODUCTOS COMERCIALIZADOS POR OSAKA

PRODUCTOS COMERCIALIZADOS 1 BANDAS 22 REPOSAPIE

2 PASTILLAS 23 SPROKET-PIÑONERIA

3 RESORTES 24 EMPAQUES

4 SAKURA 25 FUELLES

5 MANIGUETAS 26 CORREAS

6 SOPORTES 27 PULPOS

7 DESLIZADORES 28 ACOPLES

8 C.D.I. 29 BUJE CANASTA

9 MANUBRIOS 30 CHUPAS

10 SOP.CANST. 31 LLAVE BUJIA

11 VARILLA FRENO 32 SOP.CARBURADOR

12 CANASTAS 33 BASE REPOSAPIE

13 CAPUCHÓN 34 CASQUILLOS

14 CAUCHOS 35 ANTIVIBRANTES

15 CONECTORES 36 RECTIFICADORES

16 TAPAS 37 CALZADO

17 TAPONES 38 REGULADORES

18 TOPES 39 COLA PATO

19 BUJES 40 FIBRA PIPETA

20 SISTEMAS ELÉCTRICOS 41 MANGUERA

21 GUAYAS 42 SEPARADORES

74

ANEXO 3. PLANO GENERAL BODEGA NUEVA PRIMER PISO

N

S

E

O


6m

Baños

Arriba

44,8

m

9,84m

5,70m

3,91

m2,85

m

7,10

m

75

ANEXO 4. PLANO GENERAL BODEGA NUEVA SEGUNDO PISO

Arriba

CocinaBaños

13,2

m9,85m

3,2m

2,9m

6,6m

1m2m

N

S

E

O


76

ANEXO 5. DISTRIBUCIÓN ACTUAL OSAKA

Par

quea

dero

Arr

iba

Ofic

inas

Bañ

o

Coc

ina

Bañ

osVes

tidor

es

Ves

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Mes

a P

astil

lería

Estantería de secado


Mesa de Pinturas

Mes

a de

P

inta

do

Mesa Zapatas

Vibradora

Est

ante

ría

De

Mol

des

Prensa Caliente

Prensa en Frio

Esmerilpastillas

Pul

idor

aP

astil

las

EstanteríaInsumos


Pla

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Hor

no P

astil

las

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no V

ulca

niza

dor


Mes

a C

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e de

D

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Ventilador



Ray

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PulidoraBandas

Cor

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s

Rem

acha

dodr

a

RayadoraCon piedra Rectificadora


Cha

flana

dora

de L

ados

Cha

flana

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Com

pres

or

Compresor

Mes

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Apo

yo

Alm

acén

P

rodu

cto

Term

inad

o

Alm

acén

Mat

eria

s P

rimas

Mes

a de

Apo

yo

Mesa de Herramientas

Des

pach

os

Alm

acen

amie

nto

Pro

duct

o pa

ra re

proc

esar

AlmacenamientoMaterial de fricción

Pin

tura

Impr

egna

do

de p

ega

N

S

E

O


77

ANEXO 6. DISTRIBUCIÓN ACTUAL OSAKA-PLANTA DE PRODUCCIÓN

Mes

a P

astil

lería



Mesa de Pinturas

Mes

a de

P

inta

do

Mesa Zapatas

Vibradora

Est

ante

ría

De

Mol

des

Prensa Caliente

Prensa en Frio

Esmerilpastillas

Pul

idor

aP

astil

las

EstanteríaInsumos


Pla

tafo

rma

Hor

no P

astil

las

Hor

no V

ulca

niza

dor


Mes

a C

ierr

e de

D

ispo

sitiv

os

Ventilador



Ray

ador

aC

on b

anda

PulidoraBandas

Cor

tado

ra d

e B

anda

s

Rem

acha

dodr

aRayadora

Con piedra Rectificadora


Cha

flana

dora

de L

ados

Cha

flana

dora

Com

pres

or

Compresor

Mes

ade

Apo

yo

Mes

a de

Apo

yo


Alm

acen

amie

nto

Pro

duct

o pa

ra re

proc

esar


Pin

tura

Impr

egna

do

de p

ega

N

S

E

O


78

ANEXO 7. DIAGRAMA DE RECORRIDO LÍNEA DE ZAPATAS

Par

quea

dero

Arr

iba

Ofic

inas

Bañ

o

Coc

ina

Bañ

osVes

tidor

es

Ves

tidor

Mes

a P

astil

lería

Mesa de Pinturas

Mes

a de

P

inta

do

Mesa Zapatas

Vibradora

Est

ante

ría

De

Mol

des

Prensa Caliente

Prensa en Frio

Esmerilpastillas

Pul

idor

aP

astil

las

EstanteríaInsumos


Pla

tafo

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Hor

no P

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las

Hor

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ulca

niza

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Mes

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Ventilador



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PulidoraBandas

Cor

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a



Cha

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dora

de L

ados

Cha

flana

dora

Com

pres

or

Compresor

Mes

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Apo

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Alm

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P

rodu

cto

Term

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o

Alm

acén

Mat

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Mes

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Apo

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Herramientas

Est

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de

Sec

ado

Des

pach

os

Alm

acen

amie

nto

Pro

duct

o pa

ra re

proc

esar


Aluminio



N

S

E

O


79

ANEXO 8. DIAGRAMA DE RECORRIDO LÍNEA DE ZAPATAS-PLANTA DE PRODUCCIÓN

Mes

a P

astil

lería

Mesa de Pinturas

Mes

a de

P

inta

do

Mesa Zapatas

Vibradora

Est

ante

ría

De

Mol

des

Prensa Caliente

Prensa en Frio

Esmerilpastillas

Pul

idor

aP

astil

las

EstanteríaInsumos


Pla

tafo

rma

Hor

no P

astil

las

Hor

no V

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PulidoraBandas

Cor

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Cha

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Cha

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dora

Com

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or

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Alm

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P

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Sec

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Alm

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amie

nto

Pro

duct

o pa

ra re

proc

esar


Aluminio



N

S

E

O


80

ANEXO 9. DIAGRAMA DE RECORRIDO LÍNEA DE PASTILLAS

Par

quea

dero

Arr

iba

Ofic

inas

Bañ

o

Coc

ina

Bañ

osVes

tidor

es

Ves

tidor

Mes

a P

astil

lería

Mesa de Pinturas

Mes

a de

P

inta

do

Mesa Zapatas

Vibradora

Est

ante

ría

De

Mol

des

Prensa Caliente

Prensa en Frio

Esmerilpastillas

Pul

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aP

astil

las

EstanteríaInsumos


Pla

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Hor

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PulidoraBandas

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Des

pach

os

Alm

acen

amie

nto

Pro

duct

o pa

ra re

proc

esar


Mezcla

Platina


N

S

E

O


81

ANEXO 10. DIAGRAMA DE RECORRIDO LÍNEA DE PASTILLAS-PLANTA DE PRODUCCIÓN

Mes

a P

astil

lería

Mesa de Pinturas

Mes

a de

P

inta

do

Mesa Zapatas

Vibradora

Est

ante

ría

De

Mol

des

Prensa Caliente

Prensa en Frio

Esmerilpastillas

Pul

idor

aP

astil

las

EstanteríaInsumos


Pla

tafo

rma

Hor

no P

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las

Hor

no V

ulca

niza

dor


Mes

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e de

D

ispo

sitiv

os

Ventilador



Ray

ador

aC

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anda

PulidoraBandas

Cor

tado

ra d

e B

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s

Rem

acha

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Cha

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dora

de L

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Cha

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Com

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Compresor

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Apo

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Alm

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Mes

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Apo

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Est

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Sec

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Alm

acen

amie

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Pro

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o pa

ra re

proc

esar


Mezcla

Platina


N

S

E

O


82

ANEXO 11. VENTAS OSAKA 2007

PASTILLAS PRODUCTO PRINCIPAL: ZAPATAS REF CÓDIGO CANTIDAD REF CÓDIGO CANTIDAD

JIALING 150 P10018 20,559 AX A10022 93605 VICTOR P10001 15,367 XL A10002 44576 KTM DEL P10019 12,905 DT A10007 40445

AKT P10027 12,559 RX A10005 38528 AXIS P10005 12,150 C 70 A10001 29740 TS P10004 10,964 GP A10016 22998

GN 125 H P10030 10,574 PULSAR A10015 21612 DT 125 P10007 9,771 PT A10023 19495 KM TRA P10003 9,208 TITAN A10004 19284

RX P10006 8,524 TS A10019 19173 DT 200 P10008 8,160 XL R A10003 16971 DR TRA P10009 7,563 PD A10024 16450 JIALING P10011 7,449 V80 A10009 16298 FURAX P10033 7,262 ADRRES A10017 16032 KM DEL P10002 7,251 AKT A10008 15882 XR DEL P10013 7,241 FZ 50 A10018 15865

PEUGEOT P10029 7,082 JOG A10006 15737 GS TRA P10012 6,999 TOTAL 462,691

FREEWIND DEL P10016 6,764

XR TRA P10010 6,740

KMX DEL 2001 P10023 6,485

FREEWIND TRAS P10015 6,475

SPLENDOR P10025 6,412

GTO 110 P10031 6,124

VIRAGO P10026 6,106

DR 650 P10037 6,094

XT 600 DEL. P10017 6,090

KTM TRAS P10020 6,086

TARGA P10035 6,031

XT660 R P10034 5,981

CBR P10014 5,884

PIAGGIO P10024 5,864

ARN 125 P10036 5,839

KTM P10028 5,807

RX125 P10032 5,806

VOLTY P10021 5,783

SHADOW P10022 5,703

TOTAL 297,662

83

ANEXO 12. RECOLECCIÒN DE DATOS Y MEDIDAS DE PLANTA

Figura 20. Área requerida para la cortadora de bandas

Figura 21. Área requerida para la cortadora de bandas

84

Figura 22. Área requerida para Mesa de cierre de dispositivos

Figura 23. Área requerida para Mesa desmontaje de dispositivos

Figura 24. Área requerida para Mesa descarga de dispositivos

85

Figura 25. Área requerida para Mesa descarga de dispositivos

Figura 26. Área requerida para Taladro de pastillas

86

Figura 27. Área requerida para Rectificadora de pastillas

Figura 28. Área actual de cuarto de impregnado de pega

87

Figura 29. Área requerida para Rectificadora de pastillas

Figura 30. Área actual Vibrado

Figura 31. Área requerida para máquina vibradora

88

Figura 32. Área requerida para Rectificadora de lados

Figura 33. Área requerida para Rectificadora de diámetro

89

Figura 34. Área requerida para Chaflanadora

Figura 35. Área requerida para Horno de pastillas

Figura 36. Área requerida para Prensa en frio

90

Figura 37. Área requerida para estantería de moldes prensado en frio

Figura 38. Área requerida para Prensa en caliente

Figura 39. Área requerida para estantería de pastillas en prensado en caliente

91

Figura 40. Área requerida para Plataforma en prensado en caliente

Figura 41. Área requerida para estantería de pastillas prensadas en Prensado en caliente

Figura 42. Área actual de cuarto de pintura

92

Figura 43. Área requerida para compresor acabados de pastillas

Figura 44. Área requerida para compresor de rectificadora de pastillas

Figura 45. Área requerida para Esmeril de banda

93

Figura 46. Área requerida para Esmeril de piedra

Figura 47. Área requerida para Esmeril de pastillas

Figura 48. Área requerida para Taladro de zapatas

94

Figura 49. Área requerida para Remachadora

Figura 50. Área actual Almacén de producto terminado

Figura 51. Área actual Almacén Materias primas

95

ANEXO 13. REQUERIMIENTOS ENERGÍA OSAKA

Cantidad Motor 1 (HP) Motor 2 (HP) Wattios Motor 1 (W) Motor 2 (W) Total (W)

PROCESO DE ZAPATASVibradora motor aprox. 6 4500 0 4500Esmeril No 1 2 1500 0 1500Esmeril No 2 1 750 0 750Taladro en Banco 0,75 562,5 0 562,5Compresor 3,6 2700 0 2700Vulcanizadora 1,8 0,4 1350 300 1650Rectificadora de lados 1 1,8 750 1350 2100Rectificadora de Diametros 2 0,25 1500 187,5 1687,5Chaflanadora 1 750 0 750Extractor Bandas 3 2250 0 2250

18450PROCESO DE PASTILLAS

Esmeril 1 750 0 750Taladro 0,75 562,5 0 562,5Prensa en frio 6,6 4950 0 4950Prensa en Caliente 10 7500 0 7500Resistencias de Prensa (55 Amp) 12000 0 0 12000Horno de Curado 1 750 0 750Rectificadora 6,6 0,9 4950 675 5625Extractor Pastillas 3 2250 0 2250

34387,5CANT.

OTROSComputadores 7 3150 0 3150Nevera(2), Microondas y Cafetera 4 1500 1500Lámparas 25 4000 0 4000 80W/un. aproxExtractor de pared 1 0,5 375 375Báscula Gramera 1 30 0 30Quemador Vulcanizadora 1 1000 0 1000Aire Acondicionado 1 2 1500 1500Ventiladores 3 1 750 750Zunchadoras 2 2 1500 1500Selladora Manual 2 300 0 300Selladora Semiautomática 500 500

1460567442,5

SUBTOTAL OTROSTOTAL WATTIOS CONSUMIDOS

Requerimientos EléctricosOsaka Motorcycle Parts Ltda.

SUBTOTAL PROCESO DE PASTILLAS

SUBTOTAL PROCESO DE ZAPATAS

96

ANEXO 14. NIVELES DE ILUMINANCIA ACEPTADOS PARA DIFERENTES ÁREAS Y ACTIVIDADES (Tomado del Reglamento de Instalaciones Eléctricas RETIE).

NIVELES DE ILUMINANCIA (lx)

Min. Medio Máx.

Áreas generales en las construcciones

Áreas de circulación, corredores 50 100 150

Escaleras, escaleras mecánicas 100 150 200

Vestidores, baños. 100 150 200

Almacenes, bodegas. 100 150 200

Talleres de ensamble

Trabajo pesado, montaje de maquinaria pesada 200 300 500 Trabajo intermedio, ensamble de motores, ensamble de carrocerías de automotores 300 500 750

Trabajo fino, ensamble de maquinaria electrónica y de oficina 500 750 1000

Trabajo muy fino, ensamble de instrumentos 1000 1500 2000

Procesos químicos

Procesos automáticos 50 100 150

Plantas de producción que requieren intervención ocasional 100 150 200

Áreas generales en el interior de las fábricas 200 300 500

Cuartos de control, laboratorios. 300 500 750

Industria farmacéutica 300 500 750

Inspección 500 750 1000

Balanceo de colores 750 1000 1500

Fabricación de llantas de caucho 300 500 750

Fábricas de confecciones

Costura 500 750 1000

Inspección 750 1000 1500

Prensado 300 500 750

Industria eléctrica

Fabricación de cables 200 300 500

Ensamble de aparatos telefónicos 300 500 750

Ensamble de devanados 500 750 1000

Ensamble de aparatos receptores de radio y TV 750 1000 1500

Ensamble de elementos de ultra precisión componentes electrónicos 1000 1500 2000

97

CONTINUACIÓN ANEXO 14.


Min. Medio Máx.

Industria alimenticia

Áreas generales de trabajo 200 300 500


Decoración manual, inspección 300 500 750

Fundición

Pozos de fundición 150 200 300

Moldeado basto, elaboración basta de machos 200 300 500

Moldeo fino, elaboración de machos, inspección 300 500 750

Trabajo en vidrio y cerámica

Zona de hornos 100 150 200

Recintos de mezcla, moldeo, conformado y estufas 200 300 500

Terminado, esmaltado, envidriado 0 500 750

Pintura y decoración 500 750 1000

Afilado, lentes y cristalería, trabajo fino 750 1000 1500

Trabajo en hierro y acero

Plantas de producción que no requieren intervención manual 50 100 150

Plantas de producción que requieren intervención ocasional 100 150 250

Puestos de trabajo permanentes en plantas de producción 200 300 500

Plataformas de control e inspección 300 500 750

Industria del cuero

Áreas generales de trabajo 200 300 500

Prensado, corte, costura y producción de calzado 500 750 1000

Clasificación, adaptación y control de calidad 750 1000 1500

Taller de mecánica y de ajuste

Trabajo ocasional 150 200 300

Trabajo basto en banca y maquinado, soldadura 200 300 500 Maquinado y trabajo de media precisión en banco, máquinas generalmente automáticas 300 500 750 Maquinado y trabajo fino en banco, máquinas automáticas finas, inspección y ensayos 500 750 1000 Trabajo muy fino, calibración e inspección de partes pequeñas muy complejas 1000 1500 2000

98



Min. Medio Máx.

Talleres de pintura y casetas de rociado

Inmersión, rociado basto 200 300 500

Pintura ordinaria, rociado y terminado 300 500 750

Pintura fina, rociado y terminado 500 750 1000

Retoque y balanceo de colores 750 1000 1500

Fábricas de papel

Elaboración de papel y cartón 200 300 500


Inspección y clasificación 300 500 750

Trabajos de impresión y encuadernación de libros

Recintos con máquinas de impresión 300 500 750

Cuartos de composición y lecturas de prueba 500 750 1000

Pruebas de precisión, retoque y grabado 750 1000 1500

Reproducción del color e impresión 1000 1500 2000

Grabado con acero y cobre 1500 2000 3000

Encuadernación 300 500 750

Decoración y estampado 500 750 1000

Industria textil

Rompimiento de la paca, cardado, hilado 200 300 500

Giro, embobinado, enrollamiento peinado, tintura 300 500 750

Balanceo, rotación (conteos finos) entretejido, tejido 500 750 1000

Costura, desmoteo, inspección 750 1000 1500

Talleres de madera y fábricas de muebles

Aserraderos 150 200 300

Trabajo en banco y montaje 200 300 500

Maquinado de madera 300 500 750

Terminado e inspección final 500 750 1000

Oficinas

Oficinas de tipo general, mecanografía y computación 300 500 750

Oficinas abiertas 500 750 1000

Oficinas de dibujo 500 750 1000

Salas de conferencia 300 500 750

99



Min. Medio Máx.

Hospitales

Salas

Iluminación general 50 100 150

Examen 200 300 500

Lectura 150 200 300

Circulación nocturna 3 5 10

Salas de examen


Inspección local 750 1000 1500

Terapia intensiva

Cabecera de la cama 30 50 100

Observación 200 300 500

Estación de enfermería 200 300 500

Salas de operación


Iluminación local 10000 30000 100000

Salas de autopsia



Consultorios



Farmacia y laboratorios



Almacenes

Iluminación general:

En grandes centros comerciales 500 750

Ubicados en cualquier parte 300 500

Supermercados 500 750

100



Min. Medio Máx.

Colegios

Salones de clase


Tableros para emplear con tizas 300 500 750

Elaboración de planos 500 750 1000

Salas de conferencias


Tableros 500 750 1000

Bancos de demostración 500 750 1000

Laboratorios 300 500 750

Salas de arte 300 500 750

Talleres 300 500 750

Salas de asamblea 150 200 300

101

ANEXO 15. NIVELES DE ILUMINANCIÓN RECOMENDADO PARA OSAKA (Tabla extraída del Reglamento de Instalaciones Eléctricas RETIE).

Recomendaciones de Iluminación para Osaka MP Ltda.

NIVELES DE

ILUMINANCIA (lx) Áreas generales Áreas de circulación, corredores 150 Escaleras 200 Vestidores, baños 200 Almacenes, bodegas 200 Planta de producción Maquinado y trabajo de media precisión en banco, máquinas generalmente automáticas 750 Área de Pintura Pintura ordinaria, rociado y terminado 750 Oficinas Oficinas de tipo general, mecanografía y computación 750

REDISEÑO DE PLANTA DE LA EMPRESA OSAKA … · 3.6 FACTOR HUMANO ... La metodología de la cual se...

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