Segurida Industrial TRABAJO Para Entregar.
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SEGURIDAD INDUSTRIAL INVESTIGACION NOMBRE DEL ING. : JOAQUIN ALVAREZ ALVAREZ NOMBRE DE LOS INTEGRANTES: IRINEO BAUTISTA HDEZ LEONARDO HERNANDEZ GONZALES FRANCISCO HECTOR ROBLES VITE MARCO ANTONIO HDEZ HDEZ IGNACIO HDEZ HDEZ ISAIAS CRUZ CRUZ CUATRIMESTRE: 7°
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SEGURIDAD INDUSTRIAL
INVESTIGACION
NOMBRE DEL ING. : JOAQUIN ALVAREZ ALVAREZ
NOMBRE DE LOS INTEGRANTES:
IRINEO BAUTISTA HDEZ
LEONARDO HERNANDEZ GONZALES
FRANCISCO HECTOR ROBLES VITE
MARCO ANTONIO HDEZ HDEZ
IGNACIO HDEZ HDEZ
ISAIAS CRUZ CRUZ
CUATRIMESTRE: 7°
GRUPO: “A”
INTRODUCCION
De acuerdo a la investigación realizada sobre seguridad industrial
determinamos los conceptos, de las diferentes medidas de seguridad que se
deben de tomar en un área de trabajo. Como son: higiene industrial, comisiones
mixtas, ergonomía, señalización de la seguridad, riesgos mecánicos, eléctricos,
químicos y factores que intervienen en un accidente.
HISTORIA Y CONCEPTOS BÁSICOS DE HIGIENE Y SEGURIDAD INDUSTRIAL
La seguridad y la higiene se dice que tuvo sus inicios en el siglo XIV y sus
primeros pasos se dieron por la asociación de artesanos europeos quienes
propusieron ciertas normas para proteger y regular sus profesiones, seguido a
esto fue muy importante la creación de una especialidad llamada medicina de
trabajo y que fue creada por el Dr. Bernardo Ramazzini, quien fuese catalogado
como el padre de la higiene en el trabajo y sus repercusiones laborales,
económicas, sociales y a nivel del propio individuo, este médico italiano también
se dedicó a estudiar los riesgos y enfermedades existentes en más de 100
profesiones diferentes, para dar así paso a que los médicos se comenzaran a
introducir a la medicina de trabajo, prestando asistencia directa a los trabajadores.
Para el año 1608 ya se da otro gran paso para la consolidación de la
higiene y seguridad industrial, al crearse las ordenanzas de las indias, la cual era
destinada a la protección de la vida y la salud de los indios.
Para el año 1920 se crea la primera ley del trabajo en Venezuela, está
realmente no establecía una verdadera legislación en lo que respecta a la
prevención de accidentes; pero para el año 1936 con la promulgación de una
nueva ley del trabajo si se comenzaron a establecer verdaderas leyes sobre la
prevención de accidentes.
En esta ley de seguros sociales se establecen indemnizaciones por
enfermedades, maternidad (incluyendo permisos pre y post-natal), accidentes de
trabajo, enfermedades profesionales y vejes a sobrevivientes, invalidez y paros
forzosos.
Estas leyes de seguros sociales fueron apoyadas por otros organismos
como el ministerio del trabajo y el consejo venezolano de prevención de
accidentes que fue fundado con el año 1959, cuyo objetivo principal es la
estimulación y promoción de técnicas que ayuden a la disminución de accidentes
para crear un medio ambiente de trabajo seguro para sus empleados, obreros,
visitantes y de todas las personas que estén en contacto con el medio ambiento
de trabajo.
En el año 1955 se creó una sección en el ministerio de sanidad u
asistencia social, esta sección fue llamada sección de higiene ocupacional, la cual
está adscrita a la división de Ingeniería Sanitaria.
Para el año 1963 es elaborado el reglamento de la ley del trabajo.
Para el año 1967 se promulga la nueva ley de seguro social obligatorio.
En el año 1968 se decreta el reglamento de las condiciones de higiene y
seguridad industrial, este reglamento tendría una vigencia de unos 5 años ya que
fue reformada para el año 1973.
Para terminar de tener un marco legal que nos permitiera ejercer las
normas de higiene y seguridad industrial y que nos permita ejercer las normas de
higiene y seguridad industrial y que nos sirva de apoyo para la protección de
trabajadores y acondicionarlos a un seguro medio ambiente de trabajo se crea en
1986 la ley orgánica de prevención, condiciones y medio ambiente de trabajo
(LOPCYMAT)
La ley de del trabajo tendría otra reforma en el año 1990 y luego se
reformaría nuevamente por última vez en el año 1997 según la gaceta oficial de la
República de Venezuela N° 5152.
A la higiene y seguridad industrial también la apoyan leyes como la ley
nacional de ambiente y hasta el código penal puede ser usado como medio de
defensa o marco en la higiene y seguridad.
La higiene y seguridad está estrechamente ligada a los aspectos legales
ya que nos encontramos con disposiciones existentes en la constitución de
Venezuela así como tratados y convenios internacionales, el mismo sistema
jurídico venezolano tiene normas que rigen condiciones aptas y medio ambiente
de trabajo, vale destacar que todas estas leyes son apoyadas por las
disposiciones que se puedan celebrar en las contrataciones colectivas de los
empleados.
Se dice que nace en el siglo XIV entre la asociación de artesanos
Europeos quienes propusieron ciertas normas de protección, luego el Dr.:
Bernardo Ramazzini médico italiano, catalogado como el padre de la higiene en el
trabajo da origen a la llamada medicina del trabajo.
A partir de esta creación comienzan a través de años los grandes pasos
para la consolidación de la higiene y seguridad industrial en Venezuela tales
como:
Para 1608 se crean las ordenanzas de las indias, destinadas a la
salud y protección de la vida y la salud de los indios.
En 1905 se crea un artículo especial sobre los riesgos profesionales
en el código de la política del estado Táchira.
Para el año 1920 se crea la primera ley del trabajo en Venezuela.
En el año 1940 se establece la ley de Seguro Social obligatorios
entrando en vigencia a partir de 1944.
En 1963 es elaborado el reglamento de la ley del trabajo.
Para el año 1967 se promulga la nueva ley del Seguro Social
obligatorio
En 1986 se crea la ley orgánica de prevención, condiciones y medio
ambiente de trabajo (LOPYCIMAT) y por último.
En 1990 y 1997 tuvo algunas reformas según la Gaceta Oficial de la
República de Venezuela N° 5152.
Higiene industrial
Es la ciencia y el arte dedicados al reconocimiento, evaluación y control de
aquellos factores de riesgos ambientales o tensiones provocadas por o con motivo
del trabajo y que pueden ocasionar enfermedades, afectar la salud y el bienestar,
o crear algún malestar significativo entre los trabajadores o los ciudadanos de la
comunidad.
La higiene Industrial es un sistema de principios y reglas dedicados al
reconocimiento, evaluación y control de factores del ambiente, psicológicos o
tensionales de riesgo, que provienen del trabajo y que pueden causar
enfermedades o deteriorar la salud. Cuando se habla de higiene industrial, esas
actividades se realizan sobre aquellos factores de riesgos ambientales o tensiones
provocadas por o con motivo del trabajo y en ocasiones hasta pueden originar
cuadros epidémicos o endémicos.
La higiene industrial es la especialidad profesional ocupada en preservar
la salud de los trabajadores en su tarea. Es de gran importancia, porque muchos
procesos y operaciones industriales producen o utilizan compuestos que pueden
ser perjudiciales para la salud de los trabajadores.
La seguridad industrial
La seguridad industrial se define como un conjunto de normas y
procedimientos para crear un ambiente seguro de trabajo, a fin de evitar pérdidas
personales y/o materiales.
Otros autores la definen como el proceso mediante el cual el hombre,
tiene como fundamento su conciencia de seguridad, minimiza las posibilidades de
daño de sí mismo, de los demás y de los bienes de la empresa. Otros consideran
que la seguridad es la confianza de realizar un trabajo determinado sin llegar al
descuido. Por tanto, la empresa debe brindar un ambiente de trabajo seguro y
saludable para todos los trabajadores y al mismo tiempo estimular la prevención
de accidentes fuera del área de trabajo. Si las causas de los accidentes
industriales pueden ser controladas, la repetición de éstos será reducida.
La seguridad industrial se ha definido como el conjunto de normas y
principios encaminados a prevenir la integridad física del trabajo, así como el buen
uso y cuidado de las maquinarias, equipos y herramientas de la empresa.
Objetivos de la seguridad e higiene industrial
El objetivo de la seguridad e higiene industrial es prevenir los
accidentes laborales, los cuales se producen como consecuencia de las
actividades de producción, por lo tanto, una producción que no contempla las
medidas de seguridad e higiene no es una buena producción. Una buena
producción debe satisfacer las condiciones necesarias de los tres elementos
indispensables, seguridad, productividad y calidad de los productos. Por tanto,
contribuye a la reducción de sus socios y clientes.
Conocer las necesidades de la empresa para poder ofrecerles la
información más adecuada orientada a solucionar sus problemas.
Comunicar los descubrimientos e innovaciones logrados en cada
área de interés relacionada con la prevención de accidentes.
DIFERENCIAS ENTRE SEGURIDAD INDUSTRIAL E HIGIENE INDUSTRIAL.
Seguridad Industrial Prevención de accidentes de trabajo.
Higiene Industrial Prevención de enfermedades de trabajo
LOS CONCEPTOS BÁSICOS DE SEGURIDAD E HIGIENE INDUSTRIAL EN EL ÁREA DE TRABAJO.
Accidente de trabajo
Un evento no planeado ni controlado, en el cuál la acción, o reacción de
un objeto sustancia, persona o radiación, resulta en reacción o probabilidad de
lesión.
Es una secuencia no planeada ni buscada, que interfiere o interrumpe la
actividad laboral.
Accidente de trabajo es toda lesión orgánica o perturbación funcional,
inmediata o posterior, o la muerte, producida repentinamente en ejercicio, o con
motivo del trabajo, cualesquiera que sean el lugar y el tiempo en que se preste.
Accidente
Evento no deseado que tiene como consecuencia la muerte, enfermedad,
lesión, daño u otras pérdidas.
¿Por qué prevenirlos?
Enfermedad de trabajo
Enfermedad de trabajo es todo estado patológico derivado de la acción continuada
de una causa que tenga su origen o motivo en el trabajo o en el medio en que el
trabajador se vea obligado a prestar sus servicios.
Riesgos de trabajo
Riesgos de trabajos son los accidentes y enfermedades a que están expuestos los
trabajadores en ejercicio o con motivo del trabajo.
RiesgoFuente o situación con potencial de daño en términos de lesiones o daño a la salud, a
la propiedad, al medio ambiente laboral o la combinación de estos.
PeligroPara términos prácticos un peligro siempre está asociado a una condición o
actividad que si no se controla puede resultar en un daño o pérdida.
COMISIONES MIXTAS DE SEGURIDAD E HIGIENE
Una comisión o comité de seguridad es un medio eficaz para interesar y
educar a grandes cantidades de personas en una determinada actividad. Puede
también constituir un método para obtener cooperación, coordinación e
intercambio de ideas entre personas que de otra manera no se reunirían en forma
regular; pueden ser eficaces en la adopción de amplias líneas políticas.
Antecedentes
En 1911 nace la creación del Departamento del Trabajo, el cual tenía como
propósito solucionar los problemas laborales que se gestaban en plena revolución.
En 1928 se crea en la sección de higiene y seguridad para atender las consultas y
reclamaciones por riesgos laborales en el trabajo la cual dependía del
Departamento del Trabajo y éste a su vez de la Secretaría de Industria y
Comercio.
En 1931 fue la promulgación de la primera Ley Federal del Trabajo, como
consecuencia el Departamento del Trabajo obtuvo su autonomía en 1932 con las
siguientes funciones: aplicar la Ley Federal del Trabajo, buscar soluciones a los
conflictos laborales y desarrollar una política de previsión social e inspección.
¿Qué son las comisiones mixtas de higiene y seguridad?
Esta Comisión Mixta General es la encargada de determinar las labores
que se consideran como insalubres y peligrosas, determinando las condiciones de
trabajo, elementos de protección, higiene y prevención, y en general de los riesgos
profesionales o de trabajo que se requieran, establecer los lineamientos generales
para que se proporcionen los servicios y elementos de higiene y prevención de
accidentes de trabajo y /o enfermedades profesionales en cada uno de los centros
de trabajo.
La Comisión Mixta de Seguridad por ley debe haber por lo menos una en
cada empresa:
Artículo 509 de la Ley Federal del Trabajo dice: “En Cada empresa o
establecimiento se organizarán las comisiones de seguridad e higiene que se
juzgue necesarias, compuestas por igual números de representantes de los
trabajadores y del patrón, para investigar las causas de los accidentes y
enfermedades, proponer medidas para prevenirlos y vigilar que se cumplan”.
Al iniciar una comisión, debe prepararse una declaración escrita indicando:
a) Misión o responsabilidad del comité.
b) Autoridad.
c) Presupuesto.
d) Procedimientos, es decir: frecuencia de las reuniones, orden del día,
exigencia en cuanto a asistencia, minutas o actas, etcétera.
Objetivo
Tiene como objetivo salvaguardar la vida y preservar la salud y la
integridad física de los trabajadores por medio del dictado de normas
encaminadas a que se les proporciones sus derechos y obligaciones.
¿Cómo deben integrarse?
Las Comisiones Mixtas de Seguridad e Higiene deberán integrarse con
igual número de representantes obreros y patronales, en un plazo no mayor de 30
días a partir de la fecha en que inicien sus actividades los centros de trabajo y de
inmediato en donde no existan. El número total de representantes en las
Comisiones, debe ser en relación con el número de trabajadores que laboren en
cada división, planta o unidad, en la siguiente forma:
a). Para un número de trabajadores no mayor de veinte, un representante de los trabajadores y uno de los patrones.
b). De veintiuno a cien trabajadores, dos representantes de los trabajadores y dos de los patrones.
c). Para un número mayor de cien trabajadores, cinco representantes de los trabajadores y cinco de los patrones.
d). Se podrán nombrar más representantes si así se considera necesario. Por cada representante propietario, se debe designar un suplente.
Recomendaciones
Dada su importancia en el poco provecho que se ha obtenido de ellas, a
continuación haremos algunas recomendaciones para que las comisiones mixtas
funcionen adecuadamente.
1. Integrar la comisión de acuerdo con las normas que marca la ley pero
tratando de que las participaciones sean voluntarias.
2. Darle a la Comisión la importancia y el apoyo que necesitan. Esto
influye dar las facilidades a los miembros para que asistan a las juntas, hacerles
caso, hagan caso los requerimientos a la administración correspondiente
reconociéndole su trabajo y esfuerzo, así como mantener a sus integrantes
informados sobre los resultados de programa de seguridad.
3. Cumplir con el programa de la Comisión mixta, no suspender las
reuniones, ser puntual al iniciarlas y al terminarlas, elaborar las actas e informes
oportunamente y distribuir en tres todos los involucrados, si algún directivo se
compromete a algo ante la comisión se debe cumplir e informar de lo realizado.
4. Sugerimos en las reuniones de la comisión sean atractivas, dinámicas y
que todos los integrantes participen en alguna forma que se pueda incluso, con
cierto tiempo, rotar cargos y las funciones durante las secciones.
5. Mantener un programa de capacitación para los miembros de la
comisión. Si una de sus funciones es la de investigar los accidente y otra la de
efectuar inspecciones, por lógica devén de saber hacerlo.
6. Motivarlos continuamente para mantener su compromiso de que los
integrantes de la comisión utilicen las reuniones para atacar a los accidentes que
se generan a una organización como es la industria, y con esto se evita a
centrarlos en lo que deben de hacer y los beneficios que con este van adquirir sus
compañeros de trabajo y que la empresa beneficiara a partir de los accidentes.
Importancia de las comisiones
Las comisiones de seguridad e higiene es el organismo por el cual el
patrón conoce las desviaciones de seguridad e higiene en los siguientes aspectos:
• El cumplir con las normas establecidas en las leyes de seguridad e
higiene para evitar sanciones o accidentes.
• Mantenimiento del equipo y maquinaria de trabajo: calculando el tiempo
de vida de la maquinaria a fin de evitar accidentes de trabajo.
• Aplicación de políticas de seguridad e higiene: por parte del patrón se
debe cumplir con la creación y continuo mantenimiento de las comisiones de
seguridad e higiene para encontrar los actos inseguros y de riesgo, para los
compañeros de trabajo ya que son ellos los directamente afectados por algún
accidente de trabajo, pudiendo llegar a perder hasta la vida.
• Participación de los responsables de las comisiones de seguridad e
higiene: la secretaría de trabajo y previsión social debe exigir, orientar y ayudar al
patrón, este a su vez debe exigir formar y ayudar a organizar las comisiones
mixtas de seguridad e higiene.
• Aplicación de programas de preventivos de seguridad e higiene: el patrón
debe capacitar, adiestrar, motivar a los trabajadores esto se verá reflejado en la
disminución de los accidentes.
• Ser eficientes en los sistemas de información del trabajador: esto se
logra poniendo un periódico mural, junto de evaluación e informativo, cartas
personales
• Manejo adecuado del equipo de protección personal: motivar y capacitar
al personal para usar la maquinaria que se utiliza.
El trabajador deberá
• Denunciar los riesgos de trabajo en la empresa a su comisión mixta de
seguridad e higiene: a fin de levantar un acta para que quede constancia del el
previo aviso a fin de que alguien que no lo ha visto salga dañado o muerto de ese
acto inseguro.
• Proponer mejorar en los procesos de trabajo: esto es con el fin de que el
trabajador esté más a gusto, rinda más y evitar un accidente por apatía o
descuido, logrando un mejor desempeño de su tarea.
• Participar en las actividades de seguridad e higiene: esto se logra
motivando al trabajador con asociar al trabajador con los demás compañeros.
El sindicato deberá
• Vigilar el cumplimiento de las normas referentes a la seguridad e higiene:
esto se logra denunciando los actos inseguros de los trabajadores en su área
laboral, ya que la unión de los trabajadores es muy fuerte.
Las autoridades laborales deberán
• Percatarse, a través de las actas de las comisiones los riesgos mayores
que estén presentes en las empresas y adecuar las acciones correspondientes
con mayor efectividad; la secretaría del trabajado no debe pasar por alto las
condiciones inseguras de los trabajadores, informando al patrón para evitar un
accidente.
ERGONOMÍA
La palabra ergonomía se deriva del griego “ergon” que significa trabajo y
de “nomos” que significa tratado, conocimiento o ciencia.
La ergonomía es el proceso de adaptar el trabajo al trabajador. La
ergonomía se encarga de diseñar las máquinas, las herramientas y la forma en
que se desempeñan las labores, para mantener la presión del trabajo en el
cuerpo a un nivel mínimo. La ergonomía pone énfasis en cómo se desarrolla el
trabajo, es decir qué movimientos corporales hacen los trabajadores y qué
posturas mantienen al realizar sus labores. La ergonomía también se centra en las
herramientas y el equipo que los trabajadores usan, y en el efecto que éstos
tienen en el bienestar y la salud de los trabajadores.
Se busca adecuar el medio ambiente y las herramientas para evitar
cualquier tipo de lesiones mediante el diseño y la experimentación con nuevos
materiales. Por años, los autos que compiten en las carreras de Fórmula Uno han
gastado fortunas para diseñar y construir la cabina más segura y cómoda para el
conductor que puede haber, los controles más sencillos de manejar para los autos
más rápidos y sofisticados del mundo.
Cualquier actividad realizada con exceso puede causar daño en el cuerpo
de una persona. Los factores de riesgo o las condiciones de trabajo que pueden
afectarte incluyen:
El uso de herramientas inapropiadas.
Una mecánica corporal pobre.
Las actividades repetitivas.
El forcejeo extenuante.
Las estaciones de trabajo inadecuadas.
Las posturas incómodas y no naturales.
El cargar objetos pesados o de formas extrañas.
Imagen. 2 Postura inadecuada
Imagen. 1 Postura adecuada
Movimientos repetitivos
Los movimientos repetitivos son: “un grupo de movimientos continuos
mantenidos durante un trabajo que implica la acción conjunta de los músculos,
huesos, las articulaciones y los nervios de una parte del cuerpo y provoca en esta
misma zona fatiga muscular, sobrecarga, dolor y por último, lesión. Se considera
“trabajo repetitivo” cualquier actividad laboral cuya duración es de al menos 1 hora
en la que se lleva a cabo en ciclos de trabajo de menos de 30 segundos y
similares en esfuerzos y movimientos aplicados o en los que se realiza la misma
acción el 50% del ciclo. Se entenderá por ciclo “la sucesión de operaciones
necesarias para ejecutar una tarea u obtener una unidad de producción”. Los
ciclos de trabajo cortos y repetitivos (menos de 30 segundos), acompañados del
ritmo de trabajo elevado, son uno de los principales problemas a la hora de sufrir
lesiones musculo esqueléticas, manifestándose especialmente en lesiones de
espalda y miembros superiores.
Factores de riesgo
Los factores de riesgo que hay que considerar en los movimientos
repetidos son: el mantenimiento de posturas forzadas de muñeca o de hombros;
la aplicación de una fuerza manual excesiva; ciclos de trabajo muy repetidos que
dan lugar a movimientos rápidos de pequeños grupos musculares y tiempos de
descanso insuficientes.
Medidas preventivas
Tener en cuenta el diseño ergonómico del puesto de trabajo. Adaptar el
mobiliario (mesa, sillas, tableros de montaje, etc.) y la distancia de alcance
de los materiales (piezas, herramientas, objetos) a las características
personales de cada individuo (estatura, edad, etc.), favoreciendo que se
realice el trabajo con comodidad y sin necesidad de realizar sobre
esfuerzos.
Realizar las tareas evitando las posturas incómodas del cuerpo y mantener,
la mano alineada con el antebrazo, la espalda recta y los hombros en
posición de reposo.
Evitar los esfuerzos prolongados y la aplicación de una fuerza manual
excesiva.
Utilizar herramientas manuales de diseño ergonómico que cuando se
sujeten permitan que la muñeca permanezca recta con el antebrazo
Reducir la fuerza que se emplea en ciertas tareas (carpinterías, industrias
cárnicas textil, etc.), manteniendo afilados los útiles cortantes y aguantando
los objetos con ganchos o abrazaderas.
Emplear las herramientas adecuadas para cada tipo de trabajo y
conservarlas en buenas condiciones y sin desperfectos.
Utilizar guantes de protección que se ajusten bien a las manos y que no
disminuyan la sensibilidad de las mismas, puesto que, de lo contrario, se
tiende a aplicar una fuerza por encima de lo necesario.
Evitar las tareas repetitivas programando ciclos de trabajo superiores a 30
segundos.
Igualmente, hay que evitar que se repita el mismo movimiento durante más
del 50 por ciento de la duración del ciclo de trabajo. Efectuar
reconocimientos médicos periódicos que faciliten la detección de posibles
lesiones musculo esqueléticas.
Realizar el trabajo a una distancia no mayor de 20 a 30 cm. Frente al
cuerpo para evitar tener que estirarse.
Antes de empezar a trabajar ajusta la superficie de trabajo. Si la superficie
de trabajo no es ajustable, utiliza una plataforma para elevar la altura de
trabajo o un pedestal para elevar el plano de trabajo, siempre que sea
posible.
Establecer pausas periódicas que permitan recuperar las tensiones y
descansar favoreciendo así la alternancia o el cambio de tareas.
Recomendaciones
1. Si la situación de la tarea se estima prolongada, se recomienda
establecer pausas cada cierto tiempo, facilitando a las trabajadoras la rotación
de tareas.
2. Se deberá tener en cuenta la evolución de la técnica, con el fin de
adquirir equipos que minimicen los movimientos repetitivos de las tareas que
conllevan el desempeño del puesto determinado.
Ergonomía es una ciencia aplicada que ha derivado en diferentes campos
de estudio
Medicina Fisiatría
Biomecánica
Antropometría Dinámica
Arquitectura
Macro ergonomía
La Ingeniería Industrial y de Sistemas
Estudios sobre el factor Humano
Ingeniería Humana
Diseño Industrial
Psicología de la Ingeniería
Fatiga física
La fatiga física o muscular es la disminución de la capacidad física del
individuo debida bien a una tensión muscular estática, dinámica o repetitiva, bien
a una tensión excesiva del conjunto del organismo o bien a un esfuerzo excesivo
del sistema psicomotor (musculo esquelético).
Cuando la carga física de trabajo supera la capacidad del individuo se
llega a un estado de fatiga muscular, que se manifiesta como una sensación
desagradable de cansancio y malestar, acompañada de una disminución del
rendimiento.
La fatiga muscular por lo tanto es la disminución de la capacidad física del
individuo después de haber realizado un trabajo durante un tiempo determinado.
Estos esfuerzos excesivos pueden estar causados por:
Factores dependientes de una incorrecta organización del trabajo.
Factores dependientes del mismo individuo (defectos visuales, lesiones
esqueléticas preexistentes).
ƒ Condiciones ergonómicas y ambiente de trabajo no satisfactorios.
Los síntomas de la fatiga física suelen ser:
ƒ Algias cervicales, tirantez de nuca.
ƒ Dorsalgias.
ƒ Lumbalgias.
Fatiga física
De todas formas, la fatiga es un fenómeno complejo que depende, tanto
de los factores relativos a la tarea y las condiciones en que se realiza, como de las
características individuales (la edad, el sexo, el entrenamiento, la dieta etc.).
Cuando la persona no se recupera de la fatiga, entra en un estado de fatiga
crónica o patológica, que puede tener graves repercusiones en la salud y que no
siempre son reversibles. Dentro de las alteraciones irreversibles citaríamos:
Degeneración crónica de las articulaciones (artrosis).
Degeneración de los discos intervertebrales o lesiones de los mismos
(hernias).
Enfermedades del corazón (infarto, angina de pecho...
Medidas preventivas
Las medidas para prevenir la fatiga deben ir encaminadas a
mejorar, por una parte el trabajo y las condiciones en que éste se realiza y
por otra, sobre las personas mediante el entrenamiento, la dieta etc.
Destacaremos las siguientes actuaciones: Mejorar los métodos y medios de
trabajo. Por ejemplo, disminuir el trabajo manual mediante la mecanización,
automatización, buen diseño de las herramientas etc. Reparto del tiempo
de trabajo. Tiempo de reposo, ritmo, etc.
Respetar los límites de peso manipulado, y utilizar unas técnicas
adecuadas en el manejo de cargas. Estos límites están definidos en la
normativa (real decreto 487/1997, de 14 de abril, sobre disposiciones
mínimas de seguridad y salud relativas a la manipulación manual de
cargas). Evitar movimientos repetitivos. Mejorar las posturas de trabajo,
evitando las más desfavorables (estar de pie, agachado...) y adoptando la
postura correcta, por ejemplo al sentarse o al levantar un peso.
Mejorar las condiciones de trabajo, por ejemplo, evitar un ambiente
caluroso puesto que facilita la aparición de la fatiga. Establecer medidas
organizativas, como pueden ser, la rotación de puestos de trabajo, alternar
tareas pesadas con otras más ligeras, etc.
Manipulación de cargas
Según el real decreto 487/1997, de 14 de abril, sobre disposiciones
mínimas de seguridad y salud relativas a la manipulación manual de cargas que
entrañe riesgos, en particular dorsolumbares, para los trabajadores.
Se entenderá por Manipulación Manual de Cargas:
“cualquier operación de transporte o sujeción de una carga por parte de
uno o 6varios trabajadores, como el levantamiento, la colocación, el empuje, la
tracción o el desplazamiento, que por sus características o condiciones
ergonómicas inadecuadas entrañe riesgos, en particular dorsolumbares, para los
trabajadores”.
Destacamos que la importancia de este fenómeno es tal, que aproximadamente
el 30% de los accidentes que se producen en el mundo laboral proceden de la
manipulación manual de cargas, provocando que el número de jornadas de trabajo
perdidas por incapacidad transitoria sea del 33% del total. En España más de una cuarta
parte de los accidentes de trabajo se relacionan con el manejo manual de cargas.
Muchas lesiones como hernias o lumbagos son consecuencia de esfuerzos
anormales o de mala posición del cuerpo al efectuar movimientos. Habitualmente se
atribuyen a esfuerzos excesivos en la manipulación de cargas, olvidando que
permanentemente cargamos con nuestro propio cuerpo. Se estima que soportamos
estando parados una presión de 9 Kg./cm2 en los discos lumbares y de 63 Kg./cm2
cuando nos agachamos. Si nos referimos a los puntos de apoyo del arco plantar de los
pies, esta presión también es muy elevada.
Los giros bruscos para bajar de los vehículos, el salto desde altura de la
plataforma de transporte, etc., someten a nuestro aparato locomotor a tensiones elevadas
para las que no está preparado, causando lesiones que pueden ser temporales o incluso
permanentes.
Las características funcionales de la columna le permiten una carga física de
trabajo limitada y si este límite se excede hablamos de sobre esfuerzo. Las
consecuencias pueden ir desde la simple fatiga de los músculos y ligamentos que
sostienen la estructura ósea hasta las fracturas de las vértebras. El sobre esfuerzo puede
ser de dos tipos:
Esfuerzo único y suficiente para causar daño en la estructura de la columna que
es el que da lugar al accidente de trabajo.
La suma de muchos esfuerzos que individualmente no causarían daño pero que
todos ellos realizados con frecuencia sí dañan la columna y que causarán enfermedades
relacionadas con el trabajo.
Factores de riesgoLos factores de riesgo están relacionados tanto con las características
individuales (de quien realiza la tarea) como laborales (de la tarea en sí), de tal
manera que a continuación mostramos las 5 variables que afectan a la
manipulación de cargas:
1.- Características de la carga.
2.- Esfuerzo físico necesario.
3.- Características del medio de trabajo.
4.- Exigencias de la actividad.
5.- Factores individuales de riesgo.
Se deberán evaluar los riesgos tomando en consideración los factores o
variables indicadas anteriormente y sus posibles efectos combinados.
Carga manual de materiales
Ropa y equipo de protección personal
Exámenes médicos periódicos para prevenir lesiones
Peso máximo de levantamiento en hombres 50 kgs
Peso máximo de levantamiento en mujeres 20 kgs y menores 35 kgs
Un trabajador por cada 4 mts de longitud de carga
Para cargas superiores a 200 kg emplear diablos o
SEÑALIZACIÓN DE SEGURIDAD
Señalización es el conjunto de estímulos que condiciona la actuación de
las personas que los captan frente a determinadas situaciones que se pretenden
resaltar. Así como también la señalización tiene como misión llamar la atención
sobre los objetos o situaciones que pueden provocar peligros así como para
indicar el emplazamiento de dispositivos y equipos que tengan importancia desde
el punto de vista de seguridad en los centros locales de trabajo.
Un objeto físico que sirve de la combinación de una forma geométrica, un color y
un símbolo proporciona una información determinada relacionada con la
seguridad.
Por tal razón que en las industrias para mayor seguridad colocan un sinfín se
símbolos manteniendo una gran seguridad.
En la actualidad la señalización se clasifica en:
Señales de prohibición: Señal de seguridad que prohíbe un comportamiento
que puede provocar una situación de peligro.
Señales de obligación: Es una señal de seguridad que obliga a un
comportamiento determinado.
Señales de advertencia: Señal de seguridad que advierte un peligro.
Señales de información: Señal que proporciona información para facilitar el
salvamento o garantizar la seguridad de las personas.
Señal de salvamento: Es la señal que en caso de peligro indica la salida de
emergencia, la situación del puesto de socorro o el emplazamiento de un
dispositivo de salvamento.
SS-OBLIGATORIO SS-AUDITIVO SS-CALZADO SS-CASCO SS-OCULAR
SS-GUANTES SS-RESPIRADOR SS-CARATULA SS-ALTURA SS-CHALECO
Señal indicativa: Proporciona otras informaciones distintas a las de prohibición,
obligación y de advertencia.
Señal auxiliar: Contienen exclusivamente texto y se utiliza conjuntamente con
las señales indicadas anteriormente.
Señal complementaria de riesgo permanente: Sirven para señalizar lugares
donde no se utilicen formas geométricas normalizadas y que suponen un
riesgo permanente de choque, caída.
Simbología de obligación y mandato
Simbología para combate de incendios
SS-EXTINTOR SS-HIDRANTE SS-ALARMA SS-TELEFONO SS-EQUIPO
Simbología de advertencia de riesgo y peligro
SS-
PRECAUCIONSS-VOLTAJE SS-INFLAMABLES
SS-
EXPLOSIVO
SS-
MONTACARGAS
Simbología de área o zona de seguridad en caso de emergencia
SS-SALIDA DE
EMERGENCIA
SS-RUTA
EVACUACION
SS-PUERTA DE
EMERGENCIA
SS-RUTA DE
EVACUACION 2
SS-PUNTO
DE REUNION
SS-ESCALERA
DE EMERGENCIA
SS-P.
AUXILIOSSS-LAVA OJOS SS-REGADERA
SS-ZONA DE
SEGURIDAD
Simbología de prohibición y restricción
SS-NO ACCESO SS-NO MONT SS-NO FLAMA SS-NO FUMAR
SS-NO POT SS-NOAGUAEXT SS-NO MARC SS-NO METAL
Simbología informativa
SS-DISCAPAC SS-BOCINAEMERG SS-INF SS-VIGILANCIA
Rombo de seguridad
La función de los colores y de las señales de seguridad es una de las
principales que atraen la atención sobre lugares, objetos o situaciones que puedan
provocar accidentes u originar riesgos a la salud, así como indicar la ubicación de
dispositivos o equipos que tengan importancia desde el punto de vista de la
seguridad. La normalización de las señales y colores de seguridad sirve para
evitar el uso de las palabras en la señalización de seguridad. Esto es necesario
debido al comercio internacional así como la aparición de grupos de trabajo que
no tienen un lenguaje común. Colores y señales de seguridad industrial.
Aplicación de los colores
La aplicación de los colores de seguridad se hace directamente sobre los
objetos, partes de edificios, elementos de máquinas, equipos o dispositivos, los
colores aplicables son los siguientes:
Rojo
El color rojo denota parada o prohibición e identifica además los
elementos contra incendio. Se usa para indicar dispositivos de parada de
emergencia o dispositivos relacionados con la seguridad cuyo uso está prohibido
en circunstancias normales.
Amarillo
Se usará solo o combinado con bandas de color negro, de igual ancho,
inclinadas45º respecto de la horizontal para indicar precaución o advertir sobre
riesgos en: Partes de máquinas que puedan golpear, cortar, electrocutar o dañar
de cualquier otro modo; además se usará para enfatizar dichos riesgos en caso de
quitarse las protecciones o tapas y también para indicar los límites de carrera de
partes móviles. Interior o bordes de puertas o tapas que deben permanecer
habitualmente cerradas.
Verde El color verde denota condición segura. Se usa en elementos de
seguridad general, excepto incendio.
Azul
El color azul denota obligación. Se aplica sobre aquellas partes de
artefactos cuya remoción o accionamiento implique la obligación de proceder con
precaución.
Por lo que se requiere como una de las principales recomendaciones del
uso de tonos mates o semimates. Cuando la reflexión no dificulte la visión que
pueda usarse tonos brillantes. Cuando se requiera utilizar señales retro flectoras,
en cuyo caso las láminas reflectoras deben cumplir con la norma RAM 10033,
debiendo seleccionarse los colores según la gama que establece la misma.
Colores complementarios
La utilización e implementación de una señalización adecuada y oportuna,
ayuda a prevenir los diferentes factores de riesgo ocupacionales, a realizar los
trabajos en forma segura e indica optima organización empresarial.
El diseño de los símbolos debe ser tan simple como sea posible y se
omitirán detalles que no sean esenciales para el
entendimiento del mensaje de seguridad.
La correcta señalización de un establecimiento
puede salvar vidas. La disposición de carteles y señales
indicativas en las empresas muchas veces son
encomendados a especialistas que se encargan de
observar los puntos visuales y optimizar la relación de
espacio distribución de elementos dentro de ambientes industriales y
empresariales. Las señalizaciones deben ser claras y simples, orientadas a la
mayor visualización posible. En la actualidad, la creciente importancia que se
presenta en las empresas relacionada con la seguridad laboral, ha motivado que
diferentes organismos estatales intervengan de una manera más comprometedora
en el cumplimiento de normas de seguridad.
Las supervisiones en empresas y complejos industriales han desarrollado
una mejora importante en el cumplimiento de señalizaciones de seguridad e
industrial.
RIESGOS MECANICOS
Es aquel que en caso de no ser controlado adecuadamente puede producir lesiones corporales tales como cortes, abrasiones, punciones, contusiones, golpes por objetos desprendidos o proyectados, atrapamientos, aplastamientos, quemaduras. También se incluyen los riesgos de explosión derivables de accidentes vinculados a instalaciones a presión.
El riesgo mecánico puede producirse en toda operación que implique manipulación de herramientas manuales (motorizadas o no), maquinaria (fresadoras, lijadoras, tornos, taladros, prensas, etc…), manipulación de vehículos, utilización de dispositivos de elevación (grúas, puentes grúa, etc…).
Recomendaciones generales
1. Cerciórese, antes de su uso, de que las máquinas y equipos no tienen quitados los dispositivos de seguridad, enclavamiento, y emergencia. Bajo ningún concepto, salvo en operaciones de reparación y mantenimiento con la máquina desconectada, deben quitarse nunca estos dispositivos de seguridad.
2. Respetar las zonas señalizadas como de acción de las máquinas que disponen de partes móviles. No penetrar en el interior de las áreas de riesgo mientras la máquina esté en funcionamiento o conectada.
3. Atender a la señalización de seguridad (pictogramas) que marca los riesgos potenciales de los lugares de trabajo.
4. No fumar, comer o beber durante la realización de las tareas. Llevar el pelo corto o recogido y no llevar prendas (corbatas, bufandas, pañuelos, colgantes, pulseras, anillos, etc…) que puedan dar lugar a atrapamientos por las partes móviles de las máquinas, o enganches.
5. Conocer y aplicar los procedimientos de trabajo de que se disponga en el laboratorio o taller.
6. Verifique la disponibilidad de iluminación suficiente en la zona de trabajo para poder desarrollar este con seguridad.
7. Mantener limpio y ordenado el lugar y puesto de trabajo: máquinas, suelos y paredes libres de desechos, derrames, virutas o papeles
8. En ningún caso adopte actitudes peligrosas o temerarias a la hora de manipular equipos, herramientas o máquinas- herramienta.
9. Ante cualquier tipo de anomalía, problema o emergencia, avisar al Responsable en materia de Seguridad y Salud del área de trabajo o al Responsable de Tareas Específicas.
Las protecciones colectivas e individuales ante los riesgos de origen mecánico
Es posible que necesite algunas medidas particulares de protección colectiva, específicas por lo general para la tarea que se está realizando, incluyendo medidas administrativas de trabajo (procedimientos escritos y protocolos). Consulte directamente con el responsable de laboratorio o taller. En lo que se
refiere a protecciones individuales, las más habituales para cubrir este tipo de riesgos son: cascos, gafas o pantallas de protección facial, mandiles, guantes, polainas, calzado de seguridad. Puede Ud. consultar las Instrucciones Operativas específicas, según la tarea que esté levando a cabo en la Página Web del Servicio de Prevención de Riesgos Laborales de la UPV.
En caso de avería...
Una máquina averiada debe quedar fuera de servicio, y tal condición advertida mediante señalización , o simplemente eliminando las partes de la misma que permitan su puesta en marcha, con el fin de evitar riesgos a usuarios del equipo que desconozcan cual es el verdadero estado del mismo. Las reparaciones de máquinas y equipos de trabajo deben ser llevadas a cabo exclusivamente por personal competente técnicamente y con experiencia suficiente.
El uso de herramientas y maquinaria.
No utilice herramientas y máquinas para fines diferentes a aquellos para los que ha sido diseñada. No utilice dispositivos que no ha manejado nunca, que le resulten extrañas, o sobre las que no dispone de experiencia suficiente.
El uso de equipos para la elevación de cargas.
Estos equipos deben estar siempre en perfectas condiciones, y los elementos constituyentes del mismo (motores, limitadores, mandos de maniobra, cables, eslingas, etc…) sometidos a revisiones periódicas, por parte de empresas mantenedoras. Nunca utilice equipos de este tipo que presenten mal estado o deterioro.
Riesgos eléctricos
En el ambiente de trabajo de la industria moderna, la seguridad del personal de trabajos eléctricos es la responsabilidad de cada trabajador.
Donde quiera que existan riesgos eléctricos para el personal, los equipos o la propiedad, su seguridad personal depende del entender y poner en práctica tres elementos principales e importantes:
1.- los principios básicos de la electricidad.
2.- las condiciones y los procedimientos seguros de trabajo.
3.- la respuesta correcta durante las emergencias.
Este informe presenta los aspectos principales relacionados con la prevención de los peligros eléctricos a través del mantenimiento de condiciones seguras en el ambiente de trabajo, así como la utilización de prácticas seguras al trabajar.
Generalidades.
La utilización de la energía eléctrica en casi todas las actividades en que el ser humano participa ha traído aparejado consecuentemente, una gran cantidad de riesgos eléctricos, que es necesario considerar con el objeto de no exponerse a ellos y evitar así la ocurrencia de lamentables accidentes, que no solo pueden destruir las instalaciones eléctricas, sino que en la mayoría de los casos causan también graves daños a las personas.
Como fuente de energía, la electricidad es mucho más ventajosa que el vapor u otros gases de fuerza motriz, no despide gases ni humos que contaminen el medio ambiente, es una de las “energías más limpias”, etc. Pero, si al utilizarla no se adoptan las debidas precauciones, todas las bondades que puedan atribuírsele, pasan a ser letra muerta frente a la magnitud de los siniestros y a la destrucción que también puede ocasionar.
En el último tiempo sé a experimentado un gran adelanto en el control de los riesgos de la electricidad, ya que precisamente debido a esto siempre existirá un alto riesgo en la utilización, operación y conservación o mantenimiento, de dichas instalaciones, puesto que es aquí donde entra a jugar un papel importante el factor humano.
El control de estos riesgos no es imposible, pero no pensemos tampoco que resulta fácil. Aunque el desarrollo de la técnica nos permite hoy día llegar a controlar todas las eventuales condiciones inseguras que pudiéramos imaginar, y tener presente el máximo de precauciones para realizar las instalaciones a prueba de errores, quedara siempre exenta de todo control la actitud humana. Teniendo presente el peligro que ocurran accidentes de suma gravedad. Tomando en cuenta preferentemente la importancia del daño en el organismo humano cuando es afectado o expuesto innecesariamente a esta clase de riesgos.
No debe olvidarse que a un riesgo de accidente eléctrico no solamente están expuestos los profesionales, supervisores, operarios o empleados, sino también lo
están las dueñas de casa al accionar cualquiera de los artefactos de uso domestico, los niños también, en su afán de jugar cometen errores y en la gran mayoría de los casos, cualquier persona que por desconocimiento de los peligros que desate la electricidad pone en riesgo la vida sin tener por qué.
Cabe entonces destacar, la enorme responsabilidad que recae en quien debe recepciones la instalación tanto en el sentido de no aceptar la existencia de ningún riesgo eléctrico que constituya una condición insegura, como así mismo preocuparse de que el personal adquiera los conocimientos necesarios para que no incurra en acciones inseguras atentando contra su seguridad, la del grupo de trabajo o la instalación en sí.
La humedad: Puede producir una trayectoria conductora de electricidad que puede causar un choque mortal.
Nunca trabaje cerca de a una fuente de electricidad si usted, sus alrededores, sus herramientas o sus vestimentas, están mojadas.
Mantenga al alcance una toalla para secarse las manos.
No trabaje a la intemperie si esta lloviendo.
Cámbiese de ropa o de zapatos o si estos se resultan mojados.
La atmósfera:
Asegúrese de que no hayan peligros atmosféricos en su área de trabajo tales como.
Partículas de polvo.
Vapores inflamables.
Exceso de oxigeno.
El escape de una chispa en estas condiciones podría causar una explosión o fuego. Ventile su área de trabajo para reducir la concentración de los peligros atmosféricos a un nivel seguro.
La iluminación:
La iluminación deficiente es un peligro muy común en muchos lugares de trabajo. Si no hay suficiente luz para trabajar seguramente, instale lámparas portátiles aprobadas.
Lugar de trabajo seguro.
Aprenda a reconocer y a corregir las condiciones peligrosas en su ambiente de trabajo, o sea todo lo que lo rodea, ya sea su área de trabajo, sus herramientas y equipos de protección, y aun la ropa que usted usa para trabajar.
Los avisos de seguridad y códigos de color.
Lea y siga todos los avisos colocados en su área de trabajo. Estos avisos lo pueden alertar acerca de peligros específicos, explicar el uso de los equipos de seguridad o darle instrucciones generales de
seguridad:
El color de un piso, pieza de maquina o de un aviso puede decir mucho. Los usos más comunes de los colores son:
Rojo: para las barreras de detención o interruptores de emergencia.
Anaranjado: para partes de maquinarias expuestas que pueden ser peligrosas o para peligros eléctricos.
Amarillo: para áreas de precaución.
Verde: para la ubicación de los equipos de seguridad, tales como el botiquín de primeros auxilios o equipos de protección.
El mantenimiento.
Toda área de trabajo libre de peligros debe mantenerse limpia y en orden. Esta actividad diaria es responsabilidad de cada trabajador. Las reglas de mantenimiento incluyen:
Organizar eficientemente las herramientas y equipos.
Regresar cada cosa a su debido lugar después del uso.
Mantener el área de trabajo libre de trapos, basuras, etc.
Limpiar rápidamente todo derrame de sólido o liquido.
Mantener el piso en su área de trabajo completamente seco.
Riesgo de la electricidad estática.
Los riegos derivados de la electricidad estática son tanto a más comunes y frecuentes que los derivados de la electricidad industrial y paradojalmente, esta es una de las formas más desconocidas de las manifestaciones de energía eléctrica.
Riesgos eléctricos de uso médico.
Al referirnos a la electricidad de uso médico, estamos pensando sólo en las utilizaciones energéticas como radioterapia, radioscopia y algunas utilizaciones directas debidamente controladas como terapias sobre la base de la aplicación de
Electroshok o descargas.
La inadecuada utilización de estos equipos o su manipulación por personal no capacitado suficientemente, equipos defectuosos, exposiciones prolongadas o mal dosificadas, etc., puede ser la causa de graves trastornos biológicos y muchas veces el daño es irreparable. Riesgo que no solo puede amagar al paciente provocándole quemaduras internas y/o superficiales e incluso un sin numero de afecciones de carácter crónico que son citadas con toda precisión en publicaciones sobre radiaciones ionizantes. También compromete al personal que opera o manipula esta clase de equipos ya que esta igualmente expuesta al riesgo que ellos entrañan, tal es así que la legislación y las ordenanzas se han preocupado seriamente del problema, otorgando una serie de regalías de carácter compensatorio a los operadores y exigiendo un gran numero de condiciones y requisitos que deben reunir los recintos en que se disponen estos equipos, la cual como riego de exposición a las personas comunes es la mayor.
Ropa y equipos de protección personal.
Utilice siempre ropa apropiada para su trabajo. Su ropa debe ser práctica y cómoda.
Recuerde estas reglas básicas:
Use un buen par de zapatos resistentes al aceite con suela y tacones antideslizantes.
No use la ropa que le quede demasiado apretada para no limitar su libertad de movimiento. Tampoco utilice ropa demasiado suelta. Ya que esta podría enredarse con los equipos o con algún objeto en un momento de emergencia.
Antes de comenzar a trabajar. Abotónese las mangas de la camisa. Quítese la corbata, al igual que cualquier cadena o bufanda.
Quítese toda prenda, anillo o reloj de metal. El oro y la plata son excelentes conductores de electricidad.
Si desea, utilice una correa para herramientas como las que usan los electricistas. Pero no permita que las herramientas cuelguen de sus estuches o de la correa, ya que estas podrían caer encima de equipos en funcionamiento entre contactos eléctricos.
Quítese siempre la correa de herramientas antes de trabajar en espacios muy angostos.
Equipos de protección personal.
Verifique que sus equipos de protección personal le bien ajustados, que estén limpios y guardados en el lugar apropiado. Cuando hablamos de los equipos de protección personal, nos referimos a:
Los cascos. Los lentes de seguridad. Los guantes de cucho. Las botas aislantes. Las cubiertas para los brazos. Los artículos para escalar. As correas de seguridad. Operaciones seguras de los equipos. Las herramientas.
Las herramientas descargadas, u operadas con descuido, son la causa directa de muchos accidentes eléctricos. Escoja siempre la herramienta apropiada para el trabajo que va a realizar y úsela correctamente.
Antes de comenzar cualquier trabajo, inspeccione todas sus herramientas para verificar que estén en buen estado, limpias, secas, libres de aceites o de depósitos de carbón. Nunca modifique las herramientas o equipos eléctricos sin autorización previa.:
Revisar las herramientas para verificar todas las barreras de seguridad y las cubiertas protectoras están en su lugar.
Inspeccionar todos los cables e interruptores eléctricos para detectar cortaduras, aislamiento rasgado, terminales expuestos y conexiones sueltas.
Los enchufes eléctricos y los cables de extensión. Para evitar un incendio causado por un enchufe o un cable de extensión
sobrecargados, recuerde estas reglas: Verifique que todos los cables de extensión sean del tamaño y
especificación correcta para la herramienta que esta utilizando Use siempre toma corrientes con contacto a tierra y no los sobrecargue. Nunca remueva el contacto a tierra de la toma corrientes para poder
conectarlos a un enchufe de pared de dos ranuras. Utilice siempre un adaptador de tomacorriente aprobado e instale el
contacto a tierra apropiadamente. No utilizar escalerillas de aluminio, las cuales conducen electricidad. Colocar las escalerillas de tal forma que no se deslicen o caigan. Usar cubiertas de caucho para las patas de la escalerilla, las cuales añaden
protección contra los choques y los resbalos.
3. - Accidente eléctricos típicos.
Los accidentes atribuibles a causas eléctricas pueden ser de dos tipos: Accidentes producidos por circulación de corriente a través del cuerpo, o
parte de él. (SHOK ELECTRICO). Accidente sin que exista circulación de corriente a través del cuerpo. Riesgos de accidentes sin circulación de corriente.
Los Riesgos eléctricos sin que exista circulación de corriente a través del cuerpo son múltiples. Entre los principales podemos señalar: quemaduras por proyección de metal fundido en un corto circuito, lesiones a la vista por arco eléctrico, lesiones traumáticas o mutantes producidas por la puesta en marcha intempestivas o Re energización in deseada de maquinaria eléctrica, etc.
Trabajos con circuitos energizados.
A veces no hay otra opción que trabajar en circuitos energizados, ya que el análisis y el mantenimiento no pueden hacerse de ninguna otra forma. Los peligros presentes al trabajar con circuitos energizados son tan serios que la única forma de trabajar con seguridad es aplicando todos los principios relacionados con este tipo de operaciones.
Protéjase a si mismo y a los demás. Cada persona tiene un nivel distinto de resistencia al choque eléctrico. Esto
significa que el mismo nivel de corriente puede causarle dolor a una persona o un choque fatal a otra.
Remueva los objetos agudos o cortantes del área de trabajo, además de cualquier cosa contra la cual puede ser arrojado o que lo puede hacer tropezar si recibe un choque eléctrico.
Limite el acceso a su área de trabajo con barreras y avisos. Piense en la manera como usted va a escoger y utilizar sus herramientas,
equipos de análisis y equipos de protección personal antes de comenzara trabajar.
Al trabajar en circuitos energizados, utilice únicamente herramientas eléctricas con doble aislamiento.
Conozca el voltaje y los niveles de frecuencia a los que puede ser expuesto para tomar las precauciones necesarias.
No asuma que no hay peligro únicamente porque el voltaje es bajo. Conecte a tierra todas las superficies de trabajo. Asegúrese de utilizar guantes de caucho aprobados en ambas manos. Nunca trabaje solo con un circuito energizado. Asegúrese de que un
observador este presente
4. - efectos fisiológicos de la corriente eléctrica.
Generalmente cualquiera de los siguientes efectos de la corriente, puede causar lesiones al cuerpo humano e incluso la muerte.
Contracción de los músculos del tórax, que imposibilita la respiración hasta el extremo de poder causar la muerte por asfixia, si se prolonga el paso de corriente por el cuerpo.
Parálisis normal del sistema nervioso, lo que también puede interrumpir la respiración.
Dislocación del ritmo normal del corazón. La circulación sanguínea se interrumpe y sobreviene la muerte, porque el corazón no puede recobrarse espontáneamente.
Suspensión del funcionamiento del corazón, por contracción de los músculos del tórax. En este caso el corazón puede volver a latir normalmente al separar la víctima del circuito eléctrico.
Hemorragias y destrucción de los tejidos, nervios y músculos, a causa del calor que desarrolla el paso de una corriente muy intensa.
Estos efectos dependerán de una serie de factores o variables, entre los que podemos citar:
Tipos de corriente. Intensidad. Tiempo de contacto. Resistencia del cuerpo. Tensión. Recorrido de la corriente a través del cuerpo. Sideración de los centros nerviosos.
Durante el periodo de inhibición nerviosa, la respiración y secundariamente, la circulación, cesan dando lugar por algunos minutos a lesiones encefálicas graves. Para que este tipo de lesión se produzca, es necesario que la corriente eléctrica, o parte de ella, pase al bulbo.
Dato esencial es que esta inhibición es generalmente temporal. Luego de la prontitud con que se presentan los primeros auxilios y de su buena aplicación, dependerá que la víctima pueda mantenérsela en un estado de vida latente hasta que la desaparición de esta inhibición permita la vuelta a la normalidad de las funciones respiratorias y circulatorias.
El aseguramiento y la colocación de avisos.
Sé a comprobado que el usar los candados y avisos en los circuitos y equipos es una forma segura y efectiva de reducir los accidentes eléctricos.
Después de mover la palanca de desconexión a la posición de apagado coloque un aviso.
Aplique el candado de tal forma que este asegure la parte des energizada y que evite una energización accidental.
Todo aviso debe advertir por escrito que esta terminantemente prohibido el remover los avisos sin la debida autorización.
Si no se puede colocar un candado, tome medidas de seguridad adicionales tales como el remover un fusible, bloquear un interruptor de control o el abrir un elemento de desconexión adicional.
Utilice el equipo de análisis adecuado debidamente conectado a tierra, al igual que los procedimientos correctos de análisis para verificar la ausencia de corriente o la presencia de carga
eléctrica almacenada. Descargue cuidadosamente el voltaje almacenado o en los capacitadores
usando los cables de contacto a tierra y las técnicas apropiadas. El manual de servicios del fabricante debe proveer los procedimientos correctos para descargar cada sistema.
Nunca toque un equipo para averiguar si hay electricidad almacenada en un circuito desconectado. Si tiene alguna duda, consulte con un representante de seguridad de la compañía o con su supervisor, antes de proceder.
Los avisos y candados pueden ser removidos únicamente por la persona que lo instalo, o por el supervisor de dicha persona.
El supervisor puede designar a una persona calificada, para que remueva un aviso o un candado si esta seguro que el equipo a sido restaurado a una condición segura de operación, y la persona que aplico el candado o el aviso a sido notificada. Esta persona debe ser informada antes de que se realice cualquier trabajo en el equipo.
La persona calificadaUna persona calificada es un trabajador con entrenamiento formal en el reconocimiento de los peligros, las practicas seguras de trabajo y el conocimiento ambiental del área de trabajo. Esta persona no debe estar entrenada únicamente en el equipo, sino que también debe estar familiarizado con la construcción y operación del equipo involucrado en el trabajo. Es posible ser una persona calificada en cierto tipo de equipos y no en otros.
Esta persona puede estar encargada de:
Trabajar en circuitos energizados o en equipos localizados a tres metros de distancia de cables eléctricos energizados
Usar equipos de análisis en elementos de circuitos y partes, además de realizar trabajos
peligrosos para los cuales esta calificado.
Los supervisores deben verificar que el personal a sido entrenado y que esta calificado para efectuar el trabajo asignado. Si un supervisor sospecha que un trabajador no esta calificado para efectuar un trabajo, el supervisor debe reportarlo a un superior.
La regla de los tres metros. Los trabajadores que no estén tan calificados para trabajar cerca a los
cables eléctricos expuestos, ya sean energizados o de energizados, deben mantenerse a una distancia mínimo de tres metros de todo equipo desprotegido.
Los vehículos y los equipos mecánicos deben mantener una distancia de tres metros.
Los podadores de arboles deben conocer y entender la construcción y el funcionamiento de los cables de luz para evitar hacer un contacto accidental con un cable de luz o cortarlo
6 - Como proceder en caso de accidentes.
Los principales pasos a seguir en caso de ocurrir un shok eléctrico, es precisó fijar el concepto de muerte real y que podemos diferenciar de ella, a la muerte aparente, que es lo que se pretende con los métodos de reanimación.
De las manifestaciones visibles de la vida oculta; en un estado en el cual los signos de la vida, principalmente los cambios nutritivos y la excitabilidad, parecen faltar. en el estado de muerte aparente no se percibe la actividad cardiaca ni la respiración, sin que ello signifique la detención definitiva de la vida celular.
De las manifestaciones visibles de la vida, es la consciencia la que desaparece primero: a continuación se suspende la respiración, mientras las contracciones cardiacas suelen persistir algún tiempo.
Los signos de una muerte definitiva son :
- el enfriamiento del cuerpo.
- la rigidez.
- las livideces cadavéricas.
Todos aquellos científicos que han estudiado los mecanismos de la muerte por electrocución, consideran que cuando se produce una perdida del conocimiento en el momento del accidente, esta muerte aparente no conduce a una muerte real sino que después de un tiempo determinado.
De lo anteriormente expuesto, podemos concluir que, el tiempo que existe entre la muerte aparente y la muerte real, definido comúnmente como “ muerte clínica “, es cuando se debe actuar oportunamente lograr la reanimación del electrocutado.
7 - Acciones que deben realizarse en caso de ocurrir un accidente.
a) Retire a la persona accidentada tanto pronto como sea posible, del lugar o sitio en que está recibiendo la energía eléctrica, teniendo en cuenta no tocar a la víctima, utilizar piezas de madera o paños seco, si es posible corte la energía eléctrica.
b) Si el accidente es en alta tensión, hay que desconectar de inmediato la energía. No se debe actuar hasta no tener la certeza de que los equipos o líneas están des-energizadas.
c) Mande a avisar a la oficina de la empresa o mande a buscar un medico.
d) Evite aglomeraciones de personas en torno al accidentado.
e) Preste los primeros auxilios adecuados lo mas pronto posible.
f) No suspenda las aplicación de los métodos de resucitación hasta que un facultativo lo determine así, a menos que el accidentado de francas muestras de recuperación.
g) Abrigue el cuerpo de la víctima y de masajes para evitar que se enfrié.
h) No suministre bebidas alcohólicas, estimulantes de ninguna clase, ni bebidas o alimentos.
8 - Como prevenir el shok eléctrico.
Antes de hacer cualquier movimiento u ordenar la intervención para sacar la víctima es necesario recordar lo que se señala en el punto anterior.
“Jamás se debe tomar a una persona que esta en contacto con conductores energizados “
A continuación se indicaran algunos casos de posible electrocución y las medidas a tomar para auxiliar a la víctima.
a) Persona electrocutándose al tocar un conductor desnudo energizado.
Para socorrer el accidentado, lo primero que se debe hacer es cortar el suministro de energía, actuando en los interruptores, produciendo cortocircuito. para que la persona que esta socorriendo al afectado no pase a formar parte del circuito eléctrico.
Para evitar accidentes de este tipo, existen diversos reglamentos y procedimientos de trabajo que establecen las normas a seguir.
b) Personas electrocutándose al hacer puente entre fase y neutro o entre fase y fase.
Como se puede presumir en este caso a las personas a pesar de estar parados sobre un elemento aislante, les circula corriente por los brazos. en este caso la corriente no fluye hacia tierra, sino que pasa hacia el neutro, o a la otra fase, por manos y brazos del accidentado, o cualquiera parte del cuerpo que hagan contacto.
Para salvar y atender a la víctima se debe proceder de la misma manera explicada en el caso anterior.
c) Personas electrocutándose al hacer puente en una fase o en un neutro.
Para salvar a los accidentados en este caso, se procede y se toman las mismas precauciones indicadas en los párrafos anteriores.
Finalmente se puede expresar que para evitar accidentes eléctricos es necesario que se cumplan los siguientes requisitos:
- Material en buen estado y fabricado de acuerdo a las normas establecidas.
- Conservación de los materiales, los equipos y las instalaciones en buenas condiciones.
- Procedimientos de trabajo debidamente autorizados, incluyendo en ellos disposiciones tanto para situaciones de rutina como de emergencia.
- Conocimientos básicos de electricidad para comprender adecuadamente las intrusiones que se den para cada trabajo.
9 - Causas de los accidentes eléctricos.
En general, podemos decir que los accidentes eléctricos tienen su origen, en uno, o en la ocurrencia, de los suficientes factores:
- Por acciones inseguras de las personas
- Por condiciones
- Por acciones inseguras de terceros
A continuación enumeraremos algunas situaciones típicas que constituyen riesgos agrupados de acuerdo con la clasificación anterior:
a.- Condiciones inseguras.
a) Uso de materiales inadecuados en las instalaciones
b) Falta de conexión a tierra en artefactos o equipos
c) Aislación dañada en los conductores
d) Circuitos sobrecargados
e) Artefactos eléctricos de uso domestico en malas condiciones.
b.- Acciones inseguras de personas.
a) Desconocimiento absoluto, sobre riesgos eléctricos
b) Uso indebido o inapropiado de equipos y artefactos eléctricos
c) No utilizar ningún elemento de protección, ni adoptar las medidas de seguridad requeridas para cada caso.
d) trabajadores en estado de intemperancia
e) concepto equivocado de lo que es valentía
f) juego del volantín. en algunos casos se llega a utilizar conductores finos de cobre en ves de hilo.
c.- por acciones inseguras de terceros.
a) robos de corrientes, se utilizan conductores inadecuados y se producen sobre cargas y desequilibrios considerables, en los circuitos.
b) poda de arboles, cercanos a líneas eléctricas
c) roces a fuego cerca o debajo de líneas eléctricas
d) accidentes de transito, choque de postes.
RIESGOS QUIMICOS
Los riesgos químicos pueden surgir por la presencia en el entorno de trabajo de gases, vapores o polvos tóxicos o irritantes. La eliminación de este riesgo exige el uso de materiales alternativos menos tóxicos, las mejoras de la ventilación, el control de las filtraciones o el uso de prendas protectoras.
Los riesgos biológicos surgen por bacterias o virus transmitidos por animales o equipo en malas condiciones de limpieza, y suelen aparecer fundamentalmente en la industria del procesado de alimentos. Para limitar o eliminar esos riesgos es necesario eliminar la fuente de la contaminación o, en caso de que no sea posible, utilizar prendas protectoras.
Entre los riesgos físicos comunes están el calor, las quemaduras, el ruido, la vibración, los cambios
bruscos de presión, la radiación y las descargas eléctricas. Los ingenieros de seguridad industrial intentan eliminar los riesgos en su origen o reducir su intensidad; cuando esto es imposible, los trabajadores deben usar equipos protectores. Según el riesgo, el equipo puede consistir en gafas o lentes de seguridad, tapones o protectores para los oídos, mascarillas, trajes, botas, guantes y cascos protectores contra el calor o la radiación. Para que sea eficaz, este equipo protector debe ser adecuado y mantenerse en buenas condiciones.
Si las exigencias físicas, psicológicas o ambientales a las que están sometidos los trabajadores exceden sus capacidades, surgen riesgos ergonómicos. Este tipo de contingencias ocurre con mayor frecuencia al manejar material, cuando los trabajadores deben levantar o transportar cargas pesadas. Las malas posturas en el trabajo o el diseño inadecuado del lugar de trabajo provocan frecuentemente contracturas musculares, esguinces, fracturas, rozaduras y dolor de espalda. Este tipo de lesiones representa el 25% de todas las lesiones de trabajo, y para controlarlas hay que diseñar las tareas de forma que los trabajadores puedan llevarlas a cabo sin realizar un esfuerzo excesivo.
FACTORES QUE INTERVIENEN EN UN ACCIDENTE
Deberán adoptarse medidas para abordar todos los peligros determinados
mediante la evaluación de riesgos. El tipo de peligro, el grado de riesgo que
supone y la gravedad del daño que origine difieren en función del lugar de trabajo
y del sector. A continuación se enumeran algunos de los factores que intervienen:
Equipos de trabajo e instalaciones: Sistemas mecánicos insuficientes para
la prevención del contacto con objetos peligrosos, falta de mantenimiento de los
equipos de trabajo y vehículos, cortes y esquirlas de cuchillas, esquinas, planchas
de metal, herramientas o cantos y dispositivos eléctricos peligrosos.
Equipos de trabajo e instalaciones:
Sistemas mecánicos insuficientes para la prevención del contacto con
objetos peligrosos, falta de mantenimiento de los equipos de trabajo y vehículos,
cortes y esquirlas de cuchillas, esquinas, planchas de metal, herramientas o
cantos y dispositivos eléctricos peligrosos.
Lugar de trabajo:
Insuficiente mantenimiento de las instalaciones: orden, limpieza y control;
escasa visibilidad en zonas donde operan vehículos y equipos de elevación como
grúas móviles; espacios comunes a vehículos y personas, en especial, en
entradas y salidas a garajes, almacenes y depósitos.
Transporte al lugar de trabajo:
Movimientos incontrolados de objetos como barriles mal asegurados y
otras cargas y contenedores almacenados, así como su transporte, distribución o
manipulación. Personas que resultan golpeadas o atropelladas por vehículos en
movimiento, que caen de los vehículos, que son golpeadas por objetos que caen
de los vehículos o vehículos que vuelcan.
Mano de obra:
Falta de información, instrucciones, formación, supervisión y educación.
Trabajos en altura:
En andamiajes, escalas, escaleras, unidades móviles y rampas; también
hay que tener en cuenta el riesgo que suponen los objetos que caen desde lo alto
y que pueden dañar a las personas que trabajan debajo.
Quemaduras:
Quemaduras de origen térmico causadas al trabajar con superficies
calientes, líquidos calientes, vapores, gases o sistemas térmicos; quemaduras de
origen químico causadas por sustancias corrosivas, en especial, por bases y
ácidos fuertes utilizados en actividades, como por ejemplo, de limpieza.
Incendios y explosiones:
Causados por la conjunción de tres factores: fuel, oxígeno y una fuente de
ignición.
Sustancias peligrosas:
Pueden ser mortales si se inhalan; por ejemplo, el monóxido de carbono -
el «asesino invisible»-, generado por combustiones incompletas, como los gases
de escape.
Asfixia:
Algunos trabajos implican una exposición al riesgo de asfixia, es decir, a
una falta de oxígeno vital. Este puede ser el caso cuando se trabaja en espacios
cerrados como cubas, tanques, reactores o tubos.
Factores psicosociales:
El estrés puede aumentar el riesgo de sufrir accidentes laborales.
Fuente: Agencia Europea para la Seguridad y la salud en el trabajo
Factores del accidente de trabajo
Para conocer los mejores medios posibles de prevenir los accidentes de
trabajo, es indispensable tomar en cuenta los factores que intervienen en el
proceso que lleva hasta la lesión o, por lo menos, a las pérdidas, daños, demoras
y desperdicios que ocurren en el trabajo, como mengua de la salud del trabajador,
y daño económico y administrativo para la empresa.
En este proceso se dan cinco factores:
Herencia y ambiente
Es indiscutible que muchas personas traen ya como resultado de la
herencia cierta tendencia natural al descuido, ciertas dificultades para la precisión
de movimientos, etc.
De igual manera, la educación que recibe puede conducirlos a
determinada propensión, a no hacer caso de las advertencias, a no querer
soportar las molestias que implican los instrumentos de protección, etc.
En muchas ocasiones el ambiente influye en ellos – el mal ejemplo de los
compañeros- o lo que es peor de sus supervisores -, las burlas que les hacen,
favorecen la multiplicación de accidentes en el trabajo.
Defectos personales Aun cuando no sean producto de la herencia ni del
ambiente, muchas personas, por su propia manera de ser, o como características
de su personalidad, tienden a la nerviosidad, a la timidez, a la excitabilidad, etc.,
elementos que pueden favorecer también las causas de los accidentes.
Actos Inseguros y/o condiciones inseguras
Indiscutiblemente se trata del factor más importante en el proceso de los
accidentes. Los actos inseguros, tales como tomar las herramientas de manera
inadecuada; o bien las condiciones inseguras, como por ejemplo, la falta de
protección de las máquinas o del uso de los dispositivos de seguridad, son el
factor determinante del accidente.
Según estudios realizados, el 88% de los accidentes se debe a actos
inseguros y el 10% a condiciones inseguras. El 2% restante representa los
accidentes inevitables, debido a situaciones totalmente imprevisibles, creadas por
lo que en derecho se llama “caso fortuito” o “fuerza mayor” –el primero está
constituido por aquellos elementos que, aunque hubieran podido eliminarse no
podían preverse; la segunda, por aquellas circunstancias que, aunque puedan
preverse, son imposibles de evitar.
Accidente
Está constituido por el hecho momentáneo que produce la lesión de una
persona, o por o menos daño, deterioro o desperdicio en la producción, por
ejemplo la caída de un objeto o una persona, la ruptura de una palanca, etc.
Lesión
Esta se refiere al daño físico que produce en un trabajador o en otras
personas el accidente, fractura, quemaduras, heridas, o aun la misma muerte.
Sub Causas que obran en los accidentes
Hemos señalado anterior, que el factor casi determinante de los
accidentes de trabajo, son los actos inseguros y/o las condiciones inseguras.
Debemos analizar más detenidamente qué es lo que conduce a que se den esos
actos y condiciones inadecuadas. Se ha determinado que todas las subcausas
que influyen, pueden reducirse a tres:
1. Actitud inapropiada “No se quiere”
2. Falta de conocimientos “No se sabe”
3. Incapacidad física o mental “No se puede”
Actitud inapropiada
Las principales razones que suelen influir en el trabajador o sus
supervisores inmediatos se resistan a la adopción de las medidas, cuidados y
precauciones necesarias para evitar accidentes de trabajo, como las siguientes:
Desobediencia intencional a las instrucciones dadas.- Muchas veces se
debe al exceso de confianza, que se basa en el hecho de haber trabajado durante
largos años sin sufrir accidentes, sin pensar que éstos pueden presentarse en
cualquier momento. Otras veces, el deseo de demostrar una pretendida actitud
viril. Otras más, el creer innecesarias, precauciones que no se discutieron con
ellos en forma alguna, sino que les fueron impuestas por sus jefes. Estas, y otras
muchas razones, conducen con bastante frecuencia a la desobediencia
intencionada y consciente de las normas de seguridad, la cual causa accidentes.
Descuido y Distracción.- Muchas veces, por cuestión temperamental, o
aun por problemas particulares que confronta en un momento dado, el trabajador
sufre accidentes.
Intento premeditado de lesionarse.- No es por desgracia infrecuente que,
en forma individual o concertada, los trabajadores busquen producirse
determinada lesión leve, o hasta incapacidad parcial permanente, con el fin de
gozar de los subsidios, prestaciones y pensiones que la ley otorga.
Intoxicaciones por alcoholismo, drogas, etc.- Muchos de los accidentes se
producen por realizar el trabajador sus labores bajo el efecto, por lo menos parcial,
de factores de esta naturaleza.
Falta de conocimientos
Selección inadecuada.- Muchas veces no se tiene en cuenta al
seleccionar al trabajador si posee las aptitudes necesarias para realizar su trabajo,
en forma tal que no le ocurran accidentes.
Adiestramiento Inadecuado.- Quizá dentro de este capítulo, la falla
principal se encuentra en no incluir en el adiestramiento inicial todo lo que el
trabajador debe saber para lograr seguridad en el desempeño de sus labores.
Carencia de un programa de convencimiento permanente en materia de
seguridad industrial.- Otra causa de deficiencias en este aspecto, se funda en que
muchas empresas piensan que, con formular un manual o poner algunos carteles
de seguridad, ésta habrá de alcanzar su nivel adecuado. Olvidan que, tratándose
de una motivación, es indispensable una labor permanente y programada para
mantener vivo el interés por la seguridad industrial.
Incapacidad física o mental
Visión defectuosa.- La pérdida gradual de una visión clara y precisa, de la
cual el propio interesado no se da cuenta hasta alcanzar cierto grado importante
de mala visión, conduce a que no vea partes pequeñas de la máquina, calcule mal
las distancias, etc. Muchas veces, defectos tales como el daltonismo, al impedir la
distinción de los colores, conduce también a actos inseguros.
Audición defectuosa.- La pérdida del oído, aun cuando sea leve puede
ocasionar que un trabajador se dé cuenta tardíamente de una vibración, un
chirrido, etc., que son anuncios de un accidente que pudo evitarse a tiempo.
Fatiga
Muchas veces el cansancio producido en el trabajador, principalmente en
obreros que dentro o fuera de la empresa lo prolongan más allá de lo normal, los
conduce a causar accidentes de trabajo.
Debilidad muscular, imprecisión de movimientos, etc.- El hecho de que un
trabajador carezca de la fuerza necesaria para sostener, impulsar o detener
determinadas partes de las máquinas, frecuentemente produce también que se
realicen actos inseguros, que los llevan a accidentes.
Temor
Si bien la confianza excesiva, y aun la audacia, suelen ser causas
principales de los accidentes, no es menos infrecuente, el hecho de que el miedo
por los accidentes que haya visto producirse, debido a una instrucción inadecuada
en que se enfatizó lo negativo, en vez de prevenir la ocurrencia de los accidentes,
la favorezca. Se han dado casos en que, carteles de seguridad mal pensados, en
lo que se enfatizaban y describían con crudeza las lesiones producidas por los
accidentes, en vez de evitarlos, los hayan causado.
FACTORES QUE INTERVIENEN EN UN ACCIDENTE DE TRABAJO
Deberán adoptarse medidas para abordar todos los peligros determinados
mediante la evaluación de riesgos. El tipo de peligro, el grado de riesgo que
supone y la gravedad del daño que origine difieren en función del lugar de trabajo
y del sector. A continuación se enumeran algunos de los factores que intervienen:
Equipos de trabajo e instalaciones: Sistemas mecánicos insuficientes para
la prevención del contacto con objetos peligrosos, falta de mantenimiento de los
equipos de trabajo y vehículos, cortes y esquirlas de cuchillas, esquinas, planchas
de metal, herramientas o cantos y dispositivos eléctricos peligrosos.
Equipos de trabajo e instalaciones:
Sistemas mecánicos insuficientes para la prevención del contacto con
objetos peligrosos, falta de mantenimiento de los equipos de trabajo y vehículos,
cortes y esquirlas de cuchillas, esquinas, planchas de metal, herramientas o
cantos y dispositivos eléctricos peligrosos.
Lugar de trabajo:
Insuficiente mantenimiento de las instalaciones: orden, limpieza y control;
escasa visibilidad en zonas donde operan vehículos y equipos de elevación como
grúas móviles; espacios comunes a vehículos y personas, en especial, en
entradas y salidas a garajes, almacenes y depósitos.
Transporte al lugar de trabajo:
Movimientos incontrolados de objetos como barriles mal asegurados y
otras cargas y contenedores almacenados, así como su transporte, distribución o
manipulación. Personas que resultan golpeadas o atropelladas por vehículos en
movimiento, que caen de los vehículos, que son golpeadas por objetos que caen
de los vehículos o vehículos que vuelcan.
Mano de obra:
Falta de información, instrucciones, formación, supervisión y educación.
Trabajos en altura:
En andamiajes, escalas, escaleras, unidades móviles y rampas; también
hay que tener en cuenta el riesgo que suponen los objetos que caen desde lo alto
y que pueden dañar a las personas que trabajan debajo.
Quemaduras:
Quemaduras de origen térmico causadas al trabajar con superficies
calientes, líquidos calientes, vapores, gases o sistemas térmicos; quemaduras de
origen químico causadas por sustancias corrosivas, en especial, por bases y
ácidos fuertes utilizados en actividades, como por ejemplo, de limpieza.
Incendios y explosiones:
Causados por la conjunción de tres factores: fuel, oxígeno y una fuente de
ignición.
Sustancias peligrosas:
Pueden ser mortales si se inhalan; por ejemplo, el monóxido de carbono -
el «asesino invisible»-, generado por combustiones incompletas, como los gases
de escape.
Asfixia:
Algunos trabajos implican una exposición al riesgo de asfixia, es decir, a
una falta de oxígeno vital. Este puede ser el caso cuando se trabaja en espacios
cerrados como cubas, tanques, reactores o tubos.
Factores psicosociales:
El estrés puede aumentar el riesgo de sufrir accidentes laborales.
Fuente: Agencia Europea para la Seguridad y la salud en el trabajo
Factores del accidente de trabajo
Para conocer los mejores medios posibles de prevenir los accidentes de
trabajo, es indispensable tomar en cuenta los factores que intervienen en el
proceso que lleva hasta la lesión o, por lo menos, a las pérdidas, daños, demoras
y desperdicios que ocurren en el trabajo, como mengua de la salud del trabajador,
y daño económico y administrativo para la empresa.
En este proceso se dan cinco factores:
Herencia y ambiente
Es indiscutible que muchas personas traen ya como resultado de la
herencia cierta tendencia natural al descuido, ciertas dificultades para la precisión
de movimientos, etc.
De igual manera, la educación que recibe puede conducirlos a
determinada propensión, a no hacer caso de las advertencias, a no querer
soportar las molestias que implican los instrumentos de protección, etc.
En muchas ocasiones el ambiente influye en ellos – el mal ejemplo de los
compañeros- o lo que es peor de sus supervisores -, las burlas que les hacen,
favorecen la multiplicación de accidentes en el trabajo.
Defectos personales Aun cuando no sean producto de la herencia ni del
ambiente, muchas personas, por su propia manera de ser, o como características
de su personalidad, tienden a la nerviosidad, a la timidez, a la excitabilidad, etc.,
elementos que pueden favorecer también las causas de los accidentes.
Actos Inseguros y/o condiciones inseguras
Indiscutiblemente se trata del factor más importante en el proceso de los
accidentes. Los actos inseguros, tales como tomar las herramientas de manera
inadecuada; o bien las condiciones inseguras, como por ejemplo, la falta de
protección de las máquinas o del uso de los dispositivos de seguridad, son el
factor determinante del accidente.
Según estudios realizados, el 88% de los accidentes se debe a actos
inseguros y el 10% a condiciones inseguras. El 2% restante representa los
accidentes inevitables, debido a situaciones totalmente imprevisibles, creadas por
lo que en derecho se llama “caso fortuito” o “fuerza mayor” –el primero está
constituido por aquellos elementos que, aunque hubieran podido eliminarse no
podían preverse; la segunda, por aquellas circunstancias que, aunque puedan
preverse, son imposibles de evitar.
Accidente
Está constituido por el hecho momentáneo que produce la lesión de una
persona, o por o menos daño, deterioro o desperdicio en la producción, por
ejemplo la caída de un objeto o una persona, la ruptura de una palanca, etc.
Lesión
Esta se refiere al daño físico que produce en un trabajador o en otras
personas el accidente, fractura, quemaduras, heridas, o aun la misma muerte.
Sub Causas que obran en los accidentes
Hemos señalado anterior, que el factor casi determinante de los
accidentes de trabajo, son los actos inseguros y/o las condiciones inseguras.
Debemos analizar más detenidamente qué es lo que conduce a que se den esos
actos y condiciones inadecuadas. Se ha determinado que todas las subcausas
que influyen, pueden reducirse a tres:
1. Actitud inapropiada “No se quiere”
2. Falta de conocimientos “No se sabe”
3. Incapacidad física o mental “No se puede”
Actitud inapropiada
Las principales razones que suelen influir en el trabajador o sus
supervisores inmediatos se resistan a la adopción de las medidas, cuidados y
precauciones necesarias para evitar accidentes de trabajo, como las siguientes:
Desobediencia intencional a las instrucciones dadas.- Muchas veces se
debe al exceso de confianza, que se basa en el hecho de haber trabajado durante
largos años sin sufrir accidentes, sin pensar que éstos pueden presentarse en
cualquier momento. Otras veces, el deseo de demostrar una pretendida actitud
viril. Otras más, el creer innecesarias, precauciones que no se discutieron con
ellos en forma alguna, sino que les fueron impuestas por sus jefes. Estas, y otras
muchas razones, conducen con bastante frecuencia a la desobediencia
intencionada y consciente de las normas de seguridad, la cual causa accidentes.
Descuido y Distracción.- Muchas veces, por cuestión temperamental, o
aun por problemas particulares que confronta en un momento dado, el trabajador
sufre accidentes.
Intento premeditado de lesionarse.- No es por desgracia infrecuente que,
en forma individual o concertada, los trabajadores busquen producirse
determinada lesión leve, o hasta incapacidad parcial permanente, con el fin de
gozar de los subsidios, prestaciones y pensiones que la ley otorga.
Intoxicaciones por alcoholismo, drogas, etc.- Muchos de los accidentes se
producen por realizar el trabajador sus labores bajo el efecto, por lo menos parcial,
de factores de esta naturaleza.
Falta de conocimientos
Selección inadecuada.- Muchas veces no se tiene en cuenta al
seleccionar al trabajador si posee las aptitudes necesarias para realizar su trabajo,
en forma tal que no le ocurran accidentes.
Adiestramiento Inadecuado.- Quizá dentro de este capítulo, la falla
principal se encuentra en no incluir en el adiestramiento inicial todo lo que el
trabajador debe saber para lograr seguridad en el desempeño de sus labores.
Carencia de un programa de convencimiento permanente en materia de
seguridad industrial.- Otra causa de deficiencias en este aspecto, se funda en que
muchas empresas piensan que, con formular un manual o poner algunos carteles
de seguridad, ésta habrá de alcanzar su nivel adecuado. Olvidan que, tratándose
de una motivación, es indispensable una labor permanente y programada para
mantener vivo el interés por la seguridad industrial.
Incapacidad física o mental
Visión defectuosa.- La pérdida gradual de una visión clara y precisa, de la
cual el propio interesado no se da cuenta hasta alcanzar cierto grado importante
de mala visión, conduce a que no vea partes pequeñas de la máquina, calcule mal
las distancias, etc. Muchas veces, defectos tales como el daltonismo, al impedir la
distinción de los colores, conduce también a actos inseguros.
Audición defectuosa.- La pérdida del oído, aun cuando sea leve puede
ocasionar que un trabajador se dé cuenta tardíamente de una vibración, un
chirrido, etc., que son anuncios de un accidente que pudo evitarse a tiempo.
Fatiga
Muchas veces el cansancio producido en el trabajador, principalmente en
obreros que dentro o fuera de la empresa lo prolongan más allá de lo normal, los
conduce a causar accidentes de trabajo.
Debilidad muscular, imprecisión de movimientos, etc.- El hecho de que un
trabajador carezca de la fuerza necesaria para sostener, impulsar o detener
determinadas partes de las máquinas, frecuentemente produce también que se
realicen actos inseguros, que los llevan a accidentes.
Temor
Si bien la confianza excesiva, y aun la audacia, suelen ser causas
principales de los accidentes, no es menos infrecuente, el hecho de que el miedo
por los accidentes que haya visto producirse, debido a una instrucción inadecuada
en que se enfatizó lo negativo, en vez de prevenir la ocurrencia de los accidentes,
la favorezca. Se han dado casos en que, carteles de seguridad mal pensados, en
lo que se enfatizaban y describían con crudeza las lesiones producidas por los
accidentes, en vez de evitarlos, los hayan causado.
PRIMEROS AUXILIOS
Es la asistencia inmediata, limitada y temporal, prestada por una persona
no especialista en ello. Su importancia médica es que en algunos tipos de lesiones
(como paro cardiorrespiratorio o hemorragias externas exanguinantes) la atención
inmediata puede salvar vidas o evitar mayor deterioro del estado de salud del
accidentado. Demás esta decir que no es objetivo de los primeros auxilios
solucionar en forma definitiva una lesión o enfermedad aguda, sino la de generar
las mejores condiciones para que el accidentado sea tratado finalmente por los
profesionales de la salud.
La Ley 31/95, de 8 de noviembre, de Prevención de Riesgos Laborales, en
su artículo 20 establece como obligación del empresario el análisis de las posibles
situaciones de emergencia, así como la adopción de las medidas necesarias,
entre otras, en materia de primeros auxilios.
Los puntos a considerar, tal como marca la citada ley, serían:
Designación del personal encargado de poner en práctica dichas medidas.
Dicho personal, en función de los riesgos, deberá recibir la formación adecuada en
materia de primeros auxilios, ser suficiente en número y disponer del material
adecuado, siempre considerando:
➧ El número de trabajadores existentes en la plantilla de la empresa.
➧ La actividad a la que se dedica la empresa.
➧ El sistema de organización general de la empresa.
➧ El nivel tecnológico.
➥ Revisión o comprobación periódica del correcto funcionamiento de las medidas
adoptadas.
Organización de las relaciones que sean necesarias con servicios
externos para garantizar la rapidez y eficacia de las actuaciones en materia de
primeros auxilios y asistencia médica de urgencia.
Deberán disponer de un local destinado a los primeros auxilios y otras posibles
atenciones sanitarias:
➥ Los lugares de trabajo utilizados por primera vez a partir del mes de Julio de
1997 o que hayan sido modificados, ampliados o transformados con posterioridad
a dicha fecha.
➥ Que cuenten con más de 50 trabajadores o más de 25 (actividades de Anexo I)
o que así lo determine la autoridad laboral en función de la peligrosidad de la
actividad realizada y las posibles dificultades de acceso al centro de asistencia
médica más próximo.
Dependiendo del riesgo existente en la empresa, del tamaño de la misma
y de las facilidades de acceso al centro de asistencia más próximo así como de la
fecha de creación de los citados lugares de trabajo, se deberá procurar desde un
botiquín portátil hasta un local específico destinado a los primeros auxilios.
Botiquín El contenido mínimo, según legislación
vigente (RD 486/1997), de un botiquín de
empresa, debe ser: desinfectantes y
antisépticos autorizados, gasas estériles,
algodón hidrófilo, venda, esparadrapo, apósitos adhesivos, tijeras, pinzas y
guantes desechables.
En la práctica, ante un accidente laboral, es frecuente que el contenido mínimo
sea insuficiente para atender al accidentado de forma eficaz y sencilla.
Se recomienda, por ello, tener en un botiquín el siguiente material:
Instrumental básico: Tijeras y pinzas.
Material de curas: 20 apósitos estériles adhesivos, en bolsas individuales.
2 parches oculares.
6 triángulos de vendaje provisional.
Gasas estériles de distintos tamaños, en bolsas individuales.
Celulosa, esparadrapo y vendas.
Material auxiliar: Equipo de resucitación.
Manta termoaislante.
Equipo de reanimación cardiopulmonar.
Aspirador manual.
Abrebocas helicoidal.
Otros: Bolsas de hielo sintético.
Agua o solución salina al 0,9% en contenedores cerrados desechables, si
no existen fuentes lavaojos.
Si no se dispone de agua y jabón, toallitas limpiadoras sin alcohol.
Bolsas de plástico para material de primeros auxilios usado o contaminado.
Locales de primeros auxilios.
Dispondrán, como mínimo, de
un botiquín, una camilla y una fuente
de agua potable. Estarán próximos a
los puestos de trabajo y serán de fácil
acceso para las camillas.
El material disponible ha de ampliarse
y adaptarse a los riesgos específicos
existentes en la empresa y al tipo de
accidentes que puedan producirse. Por
ejemplo, se ha de valorar la necesidad
de disponer de una o varias camillas,
de ciertas prendas de protección como
delantales, batas, mascarillas…
Pasos a seguir
1. Constatar grado de respuesta (consiente – inconsciente)
2. Controlar respiración y vía aérea permeable
3. Evaluación hemodinámica
Pulso
Hemorragias
Palidez de piel
disminución de la presión
4. Evaluación clínica general – interrogue al accidentado
5. Evaluación de traumatismo de columna (inmovilice)
6. Evaluación de traumatismo de torax – abdomen – miembros.
7. Traslade
Precauciones generales para prestar primeros auxilios
1. Determine potenciales peligros en el lugar del accidente y atienda a la víctima
en un área segura.
2. Afloje las ropas, controle que no halla lesiones ocultas (revise de cabeza a los
pies, de frente y de espalda)
3. Evite movimientos innecesarios del accidentado.
4. Cubra al lesionado para mantenerle la temperatura corporal.
5. No haga comentarios sobre el estado del salud del lesionado, especialmente si
se encuentra inconsciente.
6. Pregunte a los presentes si tienen conocimientos en primeros auxilios para que
los ayude.
7. Si hay varios accidentados priorice la atención de la siguiente forma;
1º. Accidentados que sangran profundamente
2º. Aquellos que no presentan señales de vida (muerte aparente)
3º. Accidentados con quemaduras graves
4º. Fracturados
5º. Heridas leves
Desde el punto de vista legal se considera accidente de trabajo toda lesión
corporal que el trabajador sufra con
ocasión o por consecuencia del
trabajo que ejecute por cuenta
ajena.
(Ley General de la Seguridad Social, RDL 1/1994).
➥ Para que se considere accidente de trabajo, debe existir lesión o daño corporal,
es decir, una consecuencia apreciable sobre la salud del trabajador. Por ejemplo,
el corte con una radial.
➥ El daño debe producirse cuando se realiza una actividad laboral por cuenta
ajena, es decir, quedan excluidos los trabajadores autónomos y los que trabajan
por cuenta propia.
Para conseguir estos objetivos se deben siempre considerar los siguientes
principios básicos:
Conservar la calma y actuar rápidamente
Está demostrado que el mayor
porcentaje de muertes ocurridas después de un
accidente sobrevienen durante la primera media
hora que sigue al mismo, momento en el que se
debe intervenir con actitud serena y procurando
tranquilizar al herido, dirigiendo y organizando a
todos aquellos que se encuentran a su alrededor.
Evaluar la situación antes de actuar
Se trata de la fase inicial de la asistencia.
Se debe realizar una inspección del lugar del
accidente reconociendo todas las situaciones que
comporten un aumento del riesgo para los accidentados y para las personas que
se puedan acercar en auxilio.
Manejar al herido con gran precaución
A un accidentado no se le mueve salvo que exista un serio peligro para su
vida o integridad física en caso de
permanecer en el lugar del suceso. Si es
imprescindible, se procedería a manejarlo
con extrema precaución y conforme a los
criterios y las formas básicas del traslado
de heridos.
Examinar al herido
Para ello se realiza una rápida
primera inspección clínica, encaminada a
detectar todas las alteraciones críticas o
vitales que pongan en peligro inmediato la
vida de la víctima.
No hacer más que lo indispensable
Después de esta exploración hay que aplicar, si se conoce cómo, las
técnicas de primeros auxilios según la alteración detectada.
Tranquilizar
El apoyo psicológico puede ser
crucial en los primeros momentos después
de un accidente.
Mantener al herido caliente
Cuando el organismo sufre una lesión, se desencadena un proceso de
reacciones que generalmente conlleva la pérdida de calor, por lo que es muy importante
abrigar al accidentado con alguna manta o similar.
Ponerlo en postura de seguridad
Con el fin de que el accidentado no se atragante con un posible vómito le
colocaremos en esta posición. Es recomendable colocar en esta posición a los
accidentados que permanezcan inconscientes y no presenten heridas apreciables.
Evacuar al herido convenientemente
Si es inevitable, se realizará de manera adecuada o se preparará lo necesario
para cuando llegue la ayuda especializada.
En primer lugar, se debe
proteger la zona, el personal que va a
socorrer al accidentado y después a la
víctima. Hay que tomar las medidas
necesarias para evitar el
agravamiento del accidente:
➥ Colocar la víctima en un sitio
seguro, si existe peligro de
derrumbamiento, caída, intoxicación…
etc., manteniendo recto el eje cabeza-
cuello-tronco; si es seguro debe
atenderse en el lugar del accidente.
➥ Señalizar el lugar del accidente.
CONCLUSIÓNDe acuerdo a la investigación realizada sobre seguridad industrial
determinamos una serie de riesgos que pueden ocurrir en un área de
trabajo, si no se llevan adecuadamente las medidas necesarias de
seguridad. Para esto se han decretado pasos ya estandarizados por
normas que especifican las medidas de seguridad que se deben de tomar
en un área de trabajo, esto es para evitar accidentes ya que la mayoría de
estos accidentes pasan en las industrias. Para ello se realizan estas
investigaciones ya que serán de gran utilidad para los alumnos que cursan
esta carrera mecánica. Formar alumnos que sean capaces de resolver
problemas fuera y dentro de su campo laboral.
