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SMED

En gestión de la producción, SMED es el acrónimo de Single-Minute Exchange of Die: cambio de herramienta en un solodígito de minutos. Este concepto introduce la idea de que en general cualquier cambio de máquina o inicialización de

 proceso debería durar no más de 10 minutos, de ahí la frase single minute. Se entiende por cambio de herramientas el

tiempo transcurrido desde la fabricación de la ltima pieza !álida de una serie hasta la obtención de la primera piezacorrecta de la serie siguiente" no nicamente el tiempo del cambio # a$ustes físicos de la maquinaria.

Se distinguen dos tipos de a$ustes:

• Ajustes / tiempos internos: %orresponde a operaciones que se realizan a máquina parada, fuera de las horas de

 producción &conocidos por las siglas en ingl's (E)*.

• Ajustes / tiempos externos: %orresponde a operaciones que se realizan &o pueden realizarse* con la máquina en

marcha, o sea durante el periodo de producción &conocidos por las siglas en ingl's +E)*.

El m'todo se desarrolla en cuatro etapas.

Contenido

• 1 $ustes internos # e-ternos 

• Separación de los a$ustes internos # e-ternos 

• / ransformación de a$ustes internos en e-ternos 

• 2acionalización de todos los aspectos de la operación de a$uste 

Ajustes internos y externos

Es una fase preliminar.En los a$ustes tradicionales, los a$ustes internos # e-ternos están mezclados: lo que podría hacerse en e-terno se hace en

a$ustes internos. Es necesario estudiar en detalle las condiciones reales de la máquina con respecto a las politicas de 345

# 3%)33 &tambi'n conocidas como 364*. 7na buena apro-imación es un análisis continuo de producción con uncronómetro. 7n sistema más eficaz es utilizar una o más cámaras de !ídeo, cu#as filmaciones podrán ser analizadas en

 presencia de los mismos operarios.

En un cambio de producción, deben definirse las operaciones a realizar:

• la preparación de la máquina, del puesto de traba$o"

• la limpieza # el orden del puesto de traba$o8

• la !erificación de la materia prima # de los productos químicos"

• la correcta regulación del equipo"

• el a$uste a patrones, !entanas referentes de fabricación"

• la realización # la prueba"

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• la aprobación # liberación para la producción.

Separación de los ajustes internos y externos

Es la primera etapa del m'todo S5E), # es la más importante: distinguir entre a$ustes internos # e-ternos.cti!idades (nternas: ienen que e$ecutarse cuando la máquina está parada.

cti!idades E-ternas: 4ueden e$ecutarse mientras la máquina está operando.

 Transformación de ajustes internos en externos

Es la segunda 'tapa del m'todo.

El ob$eti!o es transformar los a$ustes internos en e-ternos, por e$emplo: preparación de sopletes, a$uste de color, medición

de !iscosidad, !erificación de cantidad de producto, en!io de piezas o a!iso al taller de problemas, patrones # !entanas en

máquina, etc.

)entro de los cambios tenemos tambi'n las tareas repetiti!as o que no agregan !alor en sí, como es el regular uno o !ariasmariposas sistemáticamente, para esto podemos acondicionar los equipos siempre # cuando sea necesario.

Es fundamental aquí realizar un detallado listado cronológico de las operaciones que se realizan durante la máquina

 parada. 4ara ello es aconse$able el seguimiento de las operaciones en por lo menos 10 lotes distintos.

3uego debe e!aluarse detalladamente c9u de esta operaciones para determinar cuales pueden mo!erse #9o simplificarse.

 Racionalización de todos los aspectos de la operación de ajuste

Es la tercera etapa del m'todo. Su ob$eti!o es reducir al mínimo el tiempo de a$ustes.

3a con!ersión en a$ustes e-ternos permite ganar tiempo, pero racionalizando los a$ustes se puede disminuir an más el

tiempo de cambio.

4ara esto debemos utilizar el estudio realizado en el caso anterior.

4ara determinar el logro del m'todo debemos comparar los tiempos pre!ios a la reforma contra los propuesto # !alidar los

mismos con por lo menos 10 lotes de práctica

TPM

El TPM (Mantenimiento Productivo Total) surgió en Japón gracias a los esfuerzos del Japan Institute of Plant

Maintenance (JIPM) como un sistema destinado a lograr la eliminación de las seis grandes pérdidas de los

equipos, a los efectos de poder acer facti!le la producción "Just in Time#, la cual tiene cómo o!$etivos

primordiales la eliminación sistem%tica de desperdicios&

Estas seis grandes pérdidas se allan directa o indirectamente relacionadas con los equipos dando lugar a

reducciones en la eficiencia del sistema productivo en tres aspectos fundamentales'

Tiempos muertos o paro del sistema productivo&

uncionamiento a velocidad inferior a la capacidad de los equipos&

Productos defectuosos o malfuncionamiento de las operaciones en un equipo&

El TPM es en la actualidad uno de los sistemas fundamentales para lograr la eficiencia total, en !ase a la cual

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es facti!le alcanzar la competitividad total& *a tendencia actual a me$orar cada vez m%s la competitividad

supone elevar al un+sono en un grado m%-imo la eficiencia en calidad, tiempo coste de la producción e

involucra a la empresa en el TPM con$untamente con el T.M&

*a empresa industrial tradicional suele estar dotada de sistemas de gestión !asados en la producción de

series largas con poca variedad de productos tiempos de preparación largos, con tiempos de entrega

asimismo largos, tra!a$adores con una formación mu especificada control de calidad en !ase a la

inspección del producto& /uando dica empresa a precisado emigrar desde este sistema a otros m%s %giles

menos costosos, a necesitado me$orar los tiempos de entrega, los costes la calidad simult%neamente, es

decir, la competitividad, lo que le a supuesto entrar en la din%mica de gestión contraria a cuanto emos

mencionado' series cortas, de m0ltiples productos, en tiempos de operaciones cortos, con tra!a$adores

polivalentes calidad !asada en procesos que llegan a sus resultados en "la primera#&

 1s+ pues, entre los sistemas so!re los cuales se !asa la aplicación del 2aizen, se encuentra en un sitio

especial es TPM, que a su vez ace via!le al otro sistema que sostiene la pr%ctica del 2aizen que es el

sistema "Just in Time#&

El resultado final que se persigue con la implementación del Mantenimiento Productivo Total es lograr un

con$unto de equipos e instalaciones productivas m%s eficaces, una reducción de las inversiones necesarias en

ellos un aumento de la fle-i!ilidad del sistema productivo&

Conceptos y definiciones

El o!$etivo del mantenimiento de m%quinas equipos lo podemos definir como conseguir un determinado nivel

de disponi!ilidad de producción en condiciones de calidad e-igi!le, al m+nimo coste con el m%-imo de

seguridad para el personal que las utiliza mantiene&

Por disponi!ilidad se entiende la proporción de tiempo en que est% dispuesta para la producción respecto al

tiempo total& Esta disponi!ilidad depende de dos factores cr+ticos'

3& la frecuencia de las aver+as,

4& el tiempo necesario para reparar las mismas&

El primero de dicos factores reci!e el nom!re de fia!ilidad, es un +ndice de la calidad de las instalaciones

de su estado de conservación, se mide por el tiempo medio entre aver+as&

El segundo factor denominado manteni!ilidad es representado por una parte de la !ondad del dise5o de las

instalaciones por otra parte de la eficacia del servicio de mantenimiento& 6e calcula como el inverso del

tiempo medio de reparación de una aver+a&

En consecuencia, un adecuado nivel de disponi!ilidad se alcanzar% con unos óptimos niveles de fia!ilidad

de manteni!ilidad& Es decir, e-presado en lengua$e corriente, que ocurran pocas aver+as que éstas se

reparen r%pidamente&

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Evolución de la Gestión de Mantenimiento

Para llegar al Mantenimiento Productivo Total u!o que pasar por tres fases previas& 6iendo la primera de

ellas el Mantenimiento de 7eparaciones (o 7eactivo), el cual se !asa e-clusivamente en la reparación de

aver+as& 6olamente se proced+a a la!ores de mantenimiento ante la detección de una falla o aver+a , una vez

e$ecutada la reparación todo queda!a all+&

/on posterioridad como segunda fase de desarrollo se dio lugar a lo que se denominó el Mantenimiento

Preventivo& /on ésta metodolog+a de tra!a$o se !usca por so!re todas las cosas la maor renta!ilidad

económica en !ase a la m%-ima producción, esta!leciéndose para ello funciones de mantenimiento

orientadas a detectar 8o prevenir posi!les fallos antes que tuvieran lugar&

En los a5os sesenta tuvo lugar la aparición del Mantenimiento Productivo, lo cual constitue la tercer fase de

desarrollo antes de llegar al TPM& El Mantenimiento Productivo inclue los principios del Mantenimiento

Preventivo, pero le agrega un plan de mantenimiento para toda la vida 0til del equipo, m%s la!ores e +ndices

destinamos a me$orar la fia!ilidad manteni!ilidad&

inalmente llegamos al TPM el cual comienza a implementarse en Japón durante los a5os sesenta& El mismo

incorpora una serie de nuevos conceptos a los desarrollados a los métodos previos, entre los cuales ca!en

destacar el Mantenimiento 1utónomo, el cual es e$ecutado por los propios operarios de producción, la

participación activa de todos los empleados, desde los altos cargos asta los operarios de planta& Tam!ién

agrega a conceptos antes desarrollados como el Mantenimiento Preventivo, nuevas erramientas tales como

las Me$oras de Manteni!ilidad, la Prevención de Mantenimiento el Mantenimiento /orrectivo&

El TPM adopta cómo filosof+a el principio de me$ora continua desde el punto de vista del mantenimiento la

gestión de equipos& El Mantenimiento Productivo Total a recogido tam!ién los conceptos relacionados con el

Mantenimiento 9asado en el Tiempo (M9T) el Mantenimiento 9asado en las /ondiciones (M9/)&

El M9T trata de planificar las actividades de mantenimiento del equipo de forma periódica, sustituendo en el

momento adecuado las partes que se prevean de dicos equipos, para garantizar su !uen funcionamiento& En

tanto que el M9/ trata de planificar el control a e$ercer so!re el equipo sus partes, a fin de asegurarse de

que re0nan las condiciones necesarias para una operativa correcta puedan prevenirse posi!les aver+as o

anomal+as de cualquier tipo&

El TPM constitue un nuevo concepto en materia de mantenimiento, !asado este en los siguientes cinco

principios fundamentales'

3&: Participación de todo el personal, desde la alta dirección asta los operarios de planta& Incluir a todos

cada uno de ellos permite garantizar el é-ito del o!$etivo&

4&: /reación de una cultura corporativa orientada a la o!tención de la m%-ima eficacia en el sistema de

producción gestión de los equipos maquinarias& ;e tal forma se trata de llegar a la Eficacia <lo!al&

=&: Implantación de un sistema de gestión de las plantas productivas tal que se facilite la eliminación de las

pérdidas antes de que se produzcan se consigan los o!$etivos&

>&: Implantación del mantenimiento preventivo como medio !%sico para alcanzar el o!$etivo de cero pérdidas

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mediante actividades integradas en peque5os grupos de tra!a$o apoado en el soporte que proporciona el

mantenimiento autónomo&

?: 1plicación de los sistema de gestión de todos los aspectos de la producción, incluendo dise5o

desarrollo, ventas dirección&

*a aplicación del TPM garantiza a las empresas resultados en cuanto a la me$ora de la productividad de los

equipos, me$oras corporativas, maor capacitación del personal transformación del puesto de tra!a$o&

Entre los o!$etivos principales fundamentales del TPM se tienen'

7educción de aver+as en los equipos&

7educción del tiempo de espera de preparación de los equipos&

@tilización eficaz de los equipos e-istentes&

/ontrol de la precisión de las erramientas equipos&

Promoción conservación de los recursos naturales econom+a de energéticos&

ormación entrenamiento del personal&

  Mudas (pérdidas o despilfarros) de los equipos

Por un lado se tienen las aver+as tiempos de preparación que ocasionan tiempos muertos o de vac+o&

En segundo término tenemos a el funcionamiento a velocidad reducida los tiempos en vac+o, todo lo cual

genera pérdidas de velocidad del proceso&

A por 0ltimo tenemos los pérdidas por productos procesos defectuosos ocasionados por los defectos de

calidad repetición del tra!a$o&

Estas pérdidas de!en ser eliminadas o reducidas a su m+nima e-presión&

 Mantenimiento Autónomo. /omprende la participación activa por parte de los operarios en el proceso de

prevención a los efectos de evitar aver+as deterioros en las m%quinas equipos& Tiene especial

trascendencia la aplicación pr%ctica de las /inco "6#& @na caracter+stica !%sica del TPM es que son los

propios operarios de producción quieres llevan a término el mantenimiento autónomo, tam!ién denominado

mantenimiento de primer nivel& 1lgunas de las tareas fundamentales son' limpieza, inspección, lu!ricación,

aprietes a$ustes&

· Aumento de la efectividad del equipo mediante la eliminación de averías y fallos. 6e realiza mediante

medidas de prevención v+a redise5o:me$ora o esta!lecimiento de pautas para que no ocurran&

· Mantenimiento Planificado. Implica generar un programa de mantenimiento por parte del departamento de

mantenimiento& /onstitue el con$unto sistem%tico de actividades programadas a los efectos de acercar

progresivamente la planta productiva a los o!$etivos de' cero aver+as, cero defectos, cero despilfarros, cero

accidentes cero contaminación& Este con$unto de la!ores ser%n e$ecutadas por personal especializado en

mantenimiento&

Prevención de Mantenimiento& Mediante los desarrollo de ingenier+a de los equipos, con el o!$etivo de

reducir las pro!a!ilidades de aver+as, facilitar reducir los costos de mantenimientos& 6e trata pues de

optimizar la gestión del mantenimiento de los equipos desde la concepción dise5o de los mismos, tratando

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de detectar los errores pro!lemas de funcionamiento que puedan producirse como consecuencia de fallos

de concepción, dise5o, desarrollo construcción del equipo, instalación prue!as del mismo asta que se

consiga el esta!lecimiento de su operación normal con producción regular& El o!$etivo es lograr un equipo de

f%cil operación mantenimiento, as+ como la reducción del per+odo entre la fase de dise5o la operación

esta!le del equipo la elevación en los niveles de fia!ilidad, econom+a seguridad, reduciendo los niveles

riesgos de contaminación&

Mantenimiento Predictivo. /onsistente en la detección diagnóstico de aver+as antes de que se

produzcan& ;e tal forma pueden programarse los paros para reparaciones en los momentos oportunos& *a

filosof+a de este tipo de mantenimiento se !asa en que normalmente las aver+as no aparecen de repente, sino

que tienen una evolución& 1s+ pues el Mantenimiento Predictivo se !asa en detectar estos defectos con

antelación para corregirlos evitar paros no programados, aver+as importantes accidentes& Entre los

!eneficios de su aplicación tenemos' a) 7educción de parosB !) 1orro en los costos de mantenimientoB c)

 1largamiento de vida de los equiposB d) 7educción de da5os provocados por aver+asB e) 7educción en el

n0mero de accidentesB f) M%s eficiencia calidad en el funcionamiento de la plantaB g) Me$oras de relaciones

con los clientes, al disminuir o eliminar los retrasos& Entre las tecnolog+as utilizadas para el monitoreo

predictivo tenemos' a) an%lisis de vi!racionesB !) an%lisis de muestras de lu!ricantesB c) termograf+aB , d)

 1n%lisis de las respuestas ac0sticas&

Conclusiones

*a !0squeda de una m%s eficaz eficiente utilización de las m%quinas equipos ace menester tanto su

planificación, como la capacitación del personal, pero para ello es fundamental que antes los directivos tomen

conciencia de todos lo que est% en $uego a tras de un e-celente sistema de mantenimiento& Tanto sea a nivel

industrial cómo de servicios, tanto los costos, como la productividad, la calidad, la seguridad, la satisfacción

del cliente el cumplimiento de plazos depende en gran medida del no sólo !uen funcionamiento de los

equipos sino del mu !uen funcionamiento que de ellos pueda o!tenerse& /ómo en el caso del control de

calidad, incrementar los costos en materia preventiva termina generando no sólo un menor coste total de

mantenimiento, sino tam!ién un menor coste total&

*a nota!le importancia que tiene el TPM en la eliminación de desperdicios le confiere un lugar especial tanto

en el 6istema 2aizen como en el 6istema Just in Time& Todav+a una multitud de peque5as medianas

empresas no an sa!ido tomar en de!ida consideración la gran importancia que tiene para el me$oramiento

de sus resultados económicos la implementación de sistemas destinados a me$orar el mantenimiento de los

equipos, el cam!io r%pido de erramientas, la reducción de los tiempos de preparación, la me$ora del laout

en la planta oficinas, el me$oramiento en los niveles de calidad, el control reducción en el consumo de

energ+a, la maor participación de los empleados v+a c+rculos de control de calidad, c+rculos de incremento de

productividad sistemas de sugerencias entre otros& 6on numerosas las armas de las cuales pueden

disponer las peque5as medianas empresas, nota!les los resultados que de ellas pueden o!tener&

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@n me$or mantenimiento implica no sólo reducir los costes de reparaciones los costes por improductividades

de!idos a tiempos ociosos, sino tam!ién elimina la necesidad de contar con inventarios de productos en

proceso terminados destinados a servir de "colcón# ante las aver+as producidas& 1l me$orar los servicios a

los clientes consumidores reduce la rotación de estos reduce el coste de o!tención de nuevos clientes,

facilitando las ventas de !ienes servicios con car%cter repetitivo& Por supuesto que un me$or mantenimiento

alarga la vida 0til del equipo, como as+ tam!ién permite un me$or precio de reventa& El me$or funcionamiento

de las m%quinas no sólo evita la generación de productos con fallas, tam!ién evita la polución am!iental,

elimina los riesgos de accidentes con ellos disminue los costes del seguro, reduce o elimina los niveles de

contaminación las consecuente multas, incrementa los niveles de productividad, por tanto los costes de

producción& Todos éstos son motivos m%s que suficientes para considerar mu seriamente su implantación&