Tema 9 Mantenimiento(f)

7/23/2019 Tema 9 Mantenimiento(f)

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TEMA 9: INTRODUCCIN ALA GESTIN DEL

MANTENIMIENTO,NOCIONES GENERALES

Manuel Surez Navas


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INDICE

1. Introduccion ................................................................................................. 5

2. Historia del mantenimiento y evolucin........................................................ 6

3. Concepto y objetivos del mantenimiento industrial ...................................... 9

4. Areas de accion del mantenimiento ........................................................... 10

5. Organizacin del mantenimiento ............................................................... 11

5.1. Dependencia Jerrquica. .................................................................... 11

5.2. Centralizacin/Descentralizacin ........................................................ 11

6. Tipos y niveles de mantenimiento .............................................................. 13

6.1. Mantenimiento correctivo .................................................................... 13

6.2. Mantenimiento preventivo ................................................................... 14

6.3. Mantenimiento predictivo .................................................................... 156.4. Mantenimiento productivo total (Total Productive Maintenance TPM) 15

7. Aspectos asociados al mantenimiento ....................................................... 16

8. Evolucin de la tasa de fallos a lo largo del tiempo. Curva de baera ....... 17

9. Gestin, ejecucin y tcnicas de mantenimiento ....................................... 19

9.1. Plan de Mantenimiento ........................................................................ 19


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ORGANIGRAMA

Mantenimient0

reas delmantenimiento

Objetivos

Mantenimiento correctivo

Mantenimiento preventivo

Mantenimiento productivo total

Mantenimiento predictivo

Introduccin

Fundamentos

Conceptos y objetivos

Historia

Organizacin

Tipos demantenimiento

Aspectos asociados

Evolucin tasa defallo

Gestin delmantenimiento


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1. INTRODUCCIONEn la actualidad, la mayor parte de los bienes y servicios se

obtienen y se hacen llegar a sus destinatarios mediante unos

sistemas de produccin-distribucin o, ms brevemente sistemasproductivos, a menudo de gran dimensin tanto por el nmero de

personas que trabajan en ellos como por el tamao y el valor de las

instalaciones y equipos que utilizan.

A lo largo de su ciclo de vida cada sistema pasa por diferentes

fases. La ltima de ellas es la de construccin y puesta en marcha,

hasta que se alcanza el rgimen normal de funcionamiento.

Durante esta ltima fase, llamada de operacin, que es la nicaautnticamente productiva, el sistema se ve sometido a fallos que

entorpecen o, incluso, interrumpen temporal o definitivamente su

funcionamiento.

El objeto del mantenimiento es, precisamente, reducir la

incidencia negativa de dichos fallos, ya sea disminuyendo su nmero

o atenuando sus consecuencias.

Decimos que algo falla cuando deja de brindarnos el servicioque deba darnos o cuando aparecen efectos indeseables, segn las

especificaciones de diseo con las que fue construido o instalado el

bien en cuestin.

En general, todo lo que existe, especialmente si es mvil, se

deteriora, rompe o falla con el correr del tiempo. Puede ser a corto

plazo o a muy largo plazo. El solo paso del tiempo provoca en

algunos bienes, disminuciones evidentes de sus caractersticas,cualidades o prestaciones.

Es la funcin empresarial a la que se encomienda el control del estado de

las instalaciones de todo tipo, tanto las productivas como las auxiliares y de

servicios. En ese sentido se puede decir que el mantenimiento es el conjunto de

acciones necesarias para conservar o restablecer un sistema en un estado que

permita garantizar su funcionamiento a un coste mnimo. Conforme con la

anterior definicin se deducen distintas actividades:

Prevenir y/o corregir averas.


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Cuantificar y/o evaluar el estado de las instalaciones.

Aspecto econmico (costes).

2. HISTORIA DEL MANTENIMIENTO Y

EVOLUCINLa palabra mantenimiento se emplea para designar las

tcnicas utilizadas para asegurar el correcto y continuo uso de

equipos, maquinaria, instalaciones y servicios.

El trmino "mantenimiento" se empez a utilizar en la industria hacia

1950 en EE.UU. En Francia se fue imponiendo progresivamente el trmino

"entretenimiento".

El concepto ha ido evolucionando desde la simple funcin de arreglar y

reparar los equipos para asegurar la produccin (ENTRETENIMIENTO) hasta

la concepcin actual del MANTENIMIENTO con funciones de prevenir, corregir

y revisar los equipos a fin de optimizar el coste global.

Durante la revolucin industrial el mantenimiento era

correctivo (de urgencia), los accidentes y prdidas que ocasionaron

las primeras calderas y la apremiante intervencin de las

aseguradoras exigiendo mayores y mejores cuidados,proporcionaron la aparicin de talleres mecnicos.

A partir de 1925, se hace patente en la industria americana la

necesidad de organizar el mantenimiento con una base cientfica. Se

empieza a pensar en la conveniencia de reparar antes de que se

produzca el desgaste o la rotura, para evitar interrupciones en el

proceso productivo, con lo que surge el concepto del mantenimiento

Preventivo.A partir de los aos sesenta, con el desarrollo de las industrias

electrnica, espacial y aeronutica, aparece en el mundo anglosajn

el mantenimiento Predictivo, por el cual la intervencin no depende

ya del tiempo de funcionamiento sino del estado o condicin efectiva

del equipo o sus elementos y de la fiabilidad determinada del

sistema.

Actualmente el mantenimiento afronta lo que se podradenominar como su tercera generacin, con la disponibilidad de


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equipos electrnicos de inspeccin y de control, sumamente fiables,

para conocer el estado real de los equipos mediante mediciones

peridicas o continuas de determinados parmetros: vibraciones,

ruidos, temperaturas, anlisis fisicoqumicos, tecnografa,

ultrasonidos, endoscopia, etc., y la aplicacin al mantenimiento de

sistemas de informacin basados en ordenadores que permiten la

acumulacin de experiencia emprica y el desarrollo de los sistemas

de tratamiento de datos. Este desarrollo, conducir en un futuro al

mantenimiento a la utilizacin de los sistemas expertos y a la

inteligencia artificial, con amplio campo de actuacin en el

diagnstico de avenas y en facilitar las actuaciones de

mantenimiento en condiciones difciles.

Por otra parte, existen cambios en las polticas de

mantenimiento marcados por la legislacin sobre Seguridad e

Higiene en el Trabajo y por las presiones la de Medio Ambiente,

como dispositivos depuradores, plantas de extraccin, elementos

para la limitacin y atenuacin de ruidos y equipos de deteccin,

control y alarma.

Se vaticina que los costes de mantenimiento sufrirn un

incremento progresivo, esto induce a la fabricacin de productos

ms fiables y de fcil mantenimiento.

Los servicios de mantenimiento ocupan posiciones muy variables

dependientes de los tipos de industria:

Posicin fundamental en centrales nucleares e industrias

aeronuticas.

Posicin importante en industrias de proceso.

Posicin secundaria en empresas con costos de paro bajos.

En cualquier caso podemos distinguir cuatro generaciones en la

evolucin del concepto de mantenimiento:

1 Generacin: La ms larga, desde la revolucin industrial

hasta despus de la 2 Guerra Mundial, aunque todava impera

en muchas industrias. El Mantenimiento se ocupa slo de

arreglar las averas. Es el Mantenimiento Correctivo.


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2 Generacin: Entre la 2 Guerra Mundial y finales de los aos

70 se descubre la relacin entre edad de los equipos y

probabilidad de fallo. Se comienza a hacer sustituciones

preventivas. Es el Mantenimiento Preventivo.

3 Generacin: Surge a principios de los aos 80. Se empieza a

realizar estudios CAUSA-EFECTO para averiguar el origen de

los problemas. Es el Mantenimiento Predictivo deteccin

precoz de sntomas incipientes para actuar antes de que las

consecuencias sean inadmisibles. Se comienza a hacer partcipe

a Produccin en las tareas de deteccin de fallos.

4 Generacin: Aparece en los primeros aos 90. El

Mantenimiento se contempla como una parte del concepto de

Calidad Total: "Mediante una adecuada gestin del

mantenimiento es posible aumentar la disponibilidad al tiempo

que se reducen los costos. Es el Mantenimiento Basado en el

Riesgo (MBR): Se concibe el mantenimiento como un proceso

de la empresa al que contribuyen tambin otros departamentos.

Se identifica el mantenimiento como fuente de beneficios,

frente al antiguo concepto de mantenimiento como "mal

necesario". La posibilidad de que una mquina falle y las

consecuencias asociadas para la empresa es un riesgo que hay

que gestionar, teniendo como objetivo la disponibilidad

necesaria en cada caso al mnimo coste.

Se requiere un cambio de mentalidad en las personas y se utilizan

herramientas como:

Ingeniera del Riesgo (Determinar consecuencias de fallos que

son aceptables o no).

Anlisis de Fiabilidad (Identificar tareas preventivas factibles y

rentables).

Mejora de la Mantenibilidad (Reducir tiempos y costes de

mantenimiento).


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3. CONCEPTO Y OBJETIVOS DELMANTENIMIENTO INDUSTRIAL

El mantenimiento se puede definir como el control constante

de las instalaciones (en el caso de una planta) o de los componentes(en el caso de un producto), as como el conjunto de trabajos de

reparacin y revisin necesarios para garantizar el funcionamiento

regular y el buen estado de conservacin de un sistema en general.

Por lo tanto, las tareas de mantenimiento se aplican sobre las

instalaciones fijas y mviles, sobre equipos y maquinarias, sobre

edificios industriales, comerciales o de servicios especficos, sobre

las mejoras introducidas al terreno y sobre cualquier otro tipo debien productivo.

Son misiones de mantenimiento:

La vigilancia permanente y/ peridica.

Las acciones preventivas.

Las acciones correctivas (reparaciones).

El reemplazamiento de maquinaria.

El objetivo final del mantenimiento industrial se puede

sintetizar en los siguientes puntos:

Evitar, reducir, y en su caso, reparar, las fallos sobre

los bienes

Disminuir la gravedad de las fallos que no se lleguen a

evitar

Evitar detenciones intiles o paros de mquinas.

Evitar accidentes.

Evitar incidentes y aumentar la seguridad para las

personas.

Conservar los bienes productivos en condiciones

seguras y preestablecidas de operacin.

Reducir costes.

Alcanzar o prolongar la vida til de los bienes.


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En resumen, un mantenimiento adecuado, tiende a prolongar

la vida til de los bienes, a obtener un rendimiento aceptable de los

mismos durante ms tiempo y a reducir el nmero de fallos.

4.

AREAS DE ACCION DELMANTENIMIENTODe lo dicho hasta aqu se deducen las tareas de las que un servicio de

mantenimiento, segn el contexto, puede ser responsable:

-Mantenimiento de equipos.

-Realizacin de mejoras tcnicas.

-Colaboracin en las nuevas instalaciones: especificacin,

recepcin y puesta en marcha.

-Recuperacin y nacionalizacin de repuestos.

-Ayudas a fabricacin (cambios de formato, proceso, etc.).

-Aprovisionamiento de tiles y herramientas, repuestos y

servicios (subcontratacin).

-Participar y promover la mejora continua y la formacin del

personal.

-Mantener la seguridad de las instalaciones a un nivel de riesgo

aceptable. -Mantenimientos generales (jardinera, limpiezas,

vehculos, etc.).

Todo ello supone establecer:

La Poltica de Mantenimiento a aplicar.

Tipo de mantenimiento a efectuar.

Nivel de preventivo a aplicar. Los Recursos Humanos necesarios y su estructuracin

El Nivel de Subcontratacin y tipos de trabajos a subcontratar.

La Poltica de stocks de repuestos a aplicar.

De lo que se deduce la formacin polivalente requerida para el tcnico de

mantenimiento.


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5. ORGANIZACIN DELMANTENIMIENTOAntes de entrar en otros detalles concretos del mantenimiento

abordaremos dos aspectos que afectan a la estructuracin del mantenimiento: Dependencia Jerrquica.

Centralizacin/Descentralizacin.

5.1. DEPENDENCIA JERRQUICA.En cuanto a su dependencia jerrquica es posible encontrarnos con

departamentos dependientes de la direccin y al mismo nivel que fabricacin:

O integrados en la produccin para facilitar la comunicacin,

colaboracin e integracin:

5.2.

CENTRALIZACIN/DESCENTRALIZACIN

Nos referimos a la posibilidad de una estructura piramidal, con

dependencia de una sola cabeza para toda la organizacin , por el contrario, la

existencia de diversos departamentos de mantenimiento establecidos por

plantas productivas o cualquier otro criterio geogrfico.

DIRECCIN

PRODUCCIN MANTENIMIENTO

FABRICACIN

MANTENIMIENTO OPERACIONES


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Del anlisis de las ventajas e inconvenientes de cada tipo de organizacin

se deduce que la organizacin ideal es la "Centralizacin Jerrquica junto a una

descentralizacin geogrfica".

La Centralizacin Jerrquica proporciona las siguientes ventajas: Optimizacin de Medios.

Mejor dominio de los Costos.

Procedimientos Homogneos.

Seguimiento de Mquinas y Averas ms homogneo.

Mejor Gestin del personal.

Mientras que la Descentralizacin Geogrfica aportara stas otras

ventajas:

Delegacin de responsabilidad a los Jefes de reas.

Mejora de relaciones con produccin.

Ms eficacia y rapidez en la ejecucin de trabajos.

Mejor comunicacin e integracin de equipos polivalentes.

Se deducen las siguientes conclusiones:

1. Produccin y Mantenimiento deben estar al mismo nivel, para que lapoltica de mantenimiento sea racional.

2. La importancia de los talleres de zonas, que aportan las siguientes

ventajas:

Equipo multidisciplinar

Mejor coordinacin y seguimiento del trabajo

Facilita el intercambio de equipos

Clarifica mejor las responsabilidades.

3. La necesidad de la unidad ingeniera de mantenimiento, separada

de la ejecucin, permite atender el da a da sin descuidar la

preparacin de los trabajos futuros, analizar los resultados para

conocer su evolucin y, en definitiva, atender adecuadamente los

aspectos de gestin sin la presin a que habitualmente se

encuentran sometidos los responsables de ejecucin.


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6. TIPOS Y NIVELES DEMANTENIMIENTOActualmente existen variados sistemas para acometer el

servicio de mantenimiento de las instalaciones en operacin.Algunos de ellos no solamente centran su atencin en la tarea de

corregir los fallos, sino que tambin tratan de actuar antes de la

aparicin de los mismos hacindolo tanto sobre los bienes, tal como

fueron concebidos, como sobre los que se encuentran en etapa de

diseo, introduciendo en estos ltimos, las modalidades de

simplicidad en el diseo, diseo robusto, anlisis de su

mantenibilidad, diseo sin mantenimiento, etc.

Los tipos de mantenimiento que se van a estudiar son los siguientes:

Mantenimiento correctivo

Mantenimiento preventivo

Mantenimiento predictivo

Mantenimiento productivo total

6.1.MANTENIMIENTO CORRECTIVOEs el conjunto de actividades de reparacin y sustitucin de elementos

deteriorados por repuestos que se realiza cuando aparece el fallo.

Este sistema resulta aplicable en sistemas complejos, normalmente

componentes electrnicos o en los que es imposible predecir los fallos y en los

procesos que admiten ser interrumpidos en cualquier momento y durante

cualquier tiempo, sin afectar la seguridad.

Tambin para equipos que ya cuentan con cierta antigedad.

Tiene como inconvenientes, que el fallo puede sobrevenir en cualquier

momento, muchas veces, el menos oportuno, debido justamente a que en esos

momentos se somete al bien a una mayor exigencia.

Asimismo, fallos no detectadas a tiempo, ocurridos en partes cuyo

cambio hubiera resultado de escaso coste, pueden causar daos importantes en

otros elementos o piezas conexos que se encontraban en buen estado de uso y

conservacin.


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Otro inconveniente de este sistema, es que se debe disponer de un capital

importante invertido en piezas de repuesto.

6.2.MANTENIMIENTO PREVENTIVO

Es el conjunto de actividades programadas de antemano, tales comoinspecciones regulares, pruebas, reparaciones, etc., encaminadas a reducir la

frecuencia y el impacto de los fallos de un sistema.

Las desventajas que presenta este sistema son:

Cambios innecesarios: al alcanzarse la vida til de un elemento

se procede a su cambio, encontrndose muchas veces que el

elemento que se cambia permitira ser utilizado durante un

tiempo ms prolongado. En otros casos, ya con el equipodesmontado, se observa la necesidad de "aprovechar" para

realizar el reemplazo de piezas menores en buen estado, cuyo

coste es escaso frente al correspondiente de desmontaje y

montaje, con el fin de prolongar la vida del conjunto. Estamos

ante el caso de una anticipacin del reemplazo o cambio

prematuro.

Problemas iniciales de operacin: cuando se desmonta, semontan piezas nuevas, se monta y se efectan las primeras

pruebas de funcionamiento, pueden aparecer diferencias en la

estabilidad, seguridad o regularidad de la marcha.

Coste en inventarios: el coste en inventarios sigue siendo alto

aunque previsible, lo cual permite una mejor gestin.

Mano de obra: se necesitar contar con mano de obra intensiva

y especial para perodos cortos, a efectos de liberar el equipopara el servicio lo ms rpidamente posible.

Mantenimiento no efectuado: si por alguna razn, no se realiza

un servicio de mantenimiento previsto, se alteran los perodos

de intervencin y se produce un degeneracin del servicio.

Por lo tanto, la planificacin para la aplicacin de este sistema consiste

en:

Definir qu partes o elementos sern objeto de estemantenimiento


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Establecer la vida til de los mismos

Determinar los trabajos a realizar en cada caso

Agrupar los trabajos segn poca en que debern efectuarse las

intervenciones.

6.3.MANTENIMIENTO PREDICTIVOEs el conjunto de actividades de seguimiento y diagnstico continuo

(monitorizacin) de un sistema, que permiten una intervencin correctora

inmediata como consecuencia de la deteccin de algn sntoma de fallo.

El mantenimiento predictivo se basa en el hecho de que la mayora de los

fallos se producen lentamente y previamente, en algunos casos, arrojan indicios

evidentes de un futuro fallo, bien a simple vista, o bien mediante lamonitorizacin, es decir, mediante la eleccin, medicin y de algunos

parmetros relevantes que representen el buen funcionamiento del equipo

analizado. Por ejemplo, estos parmetros pueden ser: la temperatura, la

presin, la velocidad lineal, la velocidad angular, la resistencia elctrica, los

ruidos y vibraciones, la rigidez dielctrica, la viscosidad, el contenido de

humedad, de impurezas y de cenizas en aceites aislantes, el espesor de chapas,

el nivel de un fluido, etc.En otras palabras, con este mtodo, tratamos de seguir la evolucin de

los futuros fallos.

Este sistema tiene la ventaja de que el seguimiento nos permite contar

con un registro de la historia de la caracterstica en anlisis, sumamente til

ante fallos repetitivos; puede programarse la reparacin en algunos casos, junto

con la parada programada del equipo y existen menos intervenciones de la

mano de obra en mantenimiento.

6.4.MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL(TOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCETPM)

Este sistema est basado en la concepcin japonesa del

"Mantenimiento al primer nivel", en la que el propio usuario realiza

pequeas tareas de mantenimiento como: reglaje, inspeccin,

sustitucin de pequeas cosas, etc., facilitando al jefe de


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mantenimiento la informacin necesaria para que luego las otras

tareas se puedan hacer mejor y con mayor conocimiento de causa.

M a n t en im i en t o : Para mantener siempre las

instalaciones en buen estado P r o d u c t i v o : Est enfocado a aumentar la

productividad

To t a l : Implica a la totalidad del personal, (no solo al

servicio de mantenimiento)

Este sistema coloca a todos los integrantes de la organizacin

en la tarea de ejecutar un programa de mantenimiento preventivo,

con el objetivo de maximizar la efectividad de los bienes.Centra el programa en el factor humano de toda la compaa,

para lo cual se asignan tareas de mantenimiento que deben ser

realizadas en pequeos grupos, mediante una direccin motivadora.

7.ASPECTOS ASOCIADOS ALMANTENIMIENTO

La fiabilidad se define como la probabilidad de que un

bien funcione adecuadamente durante un perodo

determinado bajo condiciones operativas especficas

La mantenibilidad es una caracterstica inherente a un

elemento, asociada a su capacidad de ser recuperado

para el servicio cuando se realiza la tarea de

mantenimiento necesaria segn se especifica.

As, la mantenibilidad podra ser expresada

cuantitativamente, mediante el tiempo T empleado en

realizar la tarea de mantenimiento especificada en el

elemento que se considera, con los recursos de apoyo

especificados.

La disponibilidad es la probabilidad de un sistema de

estar en funcionamiento o listo para funcionar en el

momento o instante que es requerido.


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Para poder disponer de un sistema en cualquier

instante, ste no debe de tener fallos, o bien, en caso de

haberlos sufrido, debe haber sido reparado en un

tiempo menor que el mximo permitido para su

mantenimiento.

8. EVOLUCIN DE LA TASA DE FALLOSA LO LARGO DEL TIEMPO. CURVADE BAERA

La duracin de la vida de un equipo se puede dividir en tres

periodos diferentes:

I.- Juventud. Zona de mortandad infantil.

El fallo se produce inmediatamente o al cabo de muy poco

tiempo de la puesta en funcionamiento, como consecuencia de:

Errores de diseo

Defectos de fabricacin o montaje

Ajuste difcil, que es preciso revisar en las condiciones

reales de funcionamiento hasta dar con la puesta a

punto deseada.

II.- Madurez. Periodo de vida til.

Periodo de vida til en el que se producen fallos de carcter

aleatorio. Es el periodo de mayor duracin, en el que se suelen

estudiar los sistemas, ya que se supone que se reemplazan antes de

que alcancen el periodo de envejecimiento.

III.- Envejecimiento

Corresponde al agotamiento, al cabo de un cierto tiempo, de

algn elemento que se consume o deteriora constantemente durante

el funcionamiento.

Estos tres periodos se distinguen con claridad en un grfico en

el que se represente la tasa de fallos del sistema frente al tiempo.

Este grfico se denomina Curva de baera.


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Aunque existen hasta seis tipos diferentes de curva de baera,

dependiendo del tipo de componente del que se trate, una curva de

baera convencional se adapta a la siguiente figura:

En una curva de la baera de tipo convencional se aprecian las

tres zonas descritas anteriormente:

I. Zona de mortandad infantil: Las averas van

disminuyendo con el tiempo, hasta tomar un valor

constante y llegar a la vida -til. En esta zona fallan los

componentes con defectos de fabricacin, por lo que la

tasa de averas disminuye con el tiempo. Los

fabricantes, para evitar esta zona, someten a sus

componentes a un "quemado" inicial ("burn-in" en

ingls), desechando los componentes defectuosos. Este

quemado inicial se realiza sometiendo a los

componentes a determinadas condiciones extremas,

que aceleran los mecanismos de fallo. Los

componentes que pasan este periodo son los que nos

venden los fabricantes, ya en la zona de vida til.

II. Zona de vida til, con tasa de fallos

aproximadamente constante. Es la zona de mayor

duracin, en la que se suelen estudiar los sistemas, ya

que se supone que se reemplazan antes de que

alcancen la zona de envejecimiento.


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III. Zona de envejecimiento: La que la tasa de averas

vuelve a crecer, debido a que los componentes fallan

por degradacin de sus caractersticas por el

transcurso de tiempo. An con reparaciones y

mantenimiento, las tasas de fallos aumentan, hasta

que resulta demasiado costoso el mantenimiento.

9. GESTIN, EJECUCIN Y TCNICASDE MANTENIMIENTO

El Mantenimiento, en general, lo integran tres grandes reas de

conocimiento:

Gestin. Ejecucin del mantenimiento.

Conocimientos tcnicos especficos

9.1.PLAN DE MANTENIMIENTOEl plan de mantenimiento de una planta deber elaborarse a

partir de la seleccin de la mejor combinacin de las polticas

enumeradas para cada elemento, coordinndolas para conseguir el

uso ptimo de los recursos y el tiempo.

Idealmente, las acciones preventivas y correctivas para cada

unidad de la planta deberan estar especificadas con cierto detalle

por los fabricantes. Esto raramente se da en los equipo de difcil

sustitucin en los que el mantenimiento es caro y probabilista.

La gran cantidad de factores que influyen en la seleccin de la

poltica de mantenimiento, hacen que sea necesario un

procedimiento sistemtico para determinar el mejor programa de

mantenimiento para cada periodo de tiempo.

Las etapas de este procedimiento se explican a continuacin:

Clasificacin e identificacin de los equipos

Recogida de informacin

Seleccin de la poltica segn el equipo


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Cr i t i ca s, v a l o r a c i o nes y com en t a r i o s.

En el tema se realiza un primer acercamiento al mantenimiento

industrial, uno de los aspectos ms importantes de la industria moderna y que

mayor salida laboral tiene en muchos casos ya que el uso de maquinaria hareducido el nmero de operadores y se necesita una mayor plantilla de

mantenimiento.

Se trata de un mbito de gran importancia, pues en la actualidad debido a

la gran automatizacin de las industrias y su dependencia de la maquinaria

implica que en caso de rotura se deba parar total o parcialmente la planta, con la

prdida econmica que supone.

Al ser unos de los aspectos principales del mdulo creo que se le deberahaber dedicado un mayor porcentaje del tiempo y tal vez haber rebajado los

temas referentes a proyectos tcnicos.

Al tratar los tipos de mantenimiento he incluido Mantenimiento

productivo total (Total Productive Maintenance TPM), al ser una nueva variante

de mantenimiento global a nivel de empresa, que est imponindose al englobar

aspectos de los tipos ya existentes.

He incluido otros elementos de importancia como aspectos asociados almantenimiento, evolucin de la tasa de fallos tpica en un proyecto y el plan de

mantenimiento al considerar que permite un enfoque ms general y practico del

mantenimiento.


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Bi b l i og r a f a:

Gonzlez, Francisco Javier. Teora y prctica del mantenimiento

industrial avanzado. Madrid: Fundacion Confemetal, 2003.

Kelly, A. Gestin del mantenimiento industrial. Madrid: FundacinRepsol.

MONCHY, Franois. Teora y prctica el mantenimiento industrial.

Barcelona: Masson, 1990.

REY, Francisco. Hacia la excelencia en mantenimiento. Madrid: TGP

Hoshin , 1996.

REY, Francisco. Manual del mantenimiento integral en la empresa.

Madrid: Fundacin Confemetal, 2001.

Temario de la asignatura de Oficina Tcnica de la Ingeniera Tcnica

Industrial de la Universidad de Crdoba.

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