TIPOS DE LOSA

CURSO:

CONSTRUCION II

DOCENTE:Ing. RICHAR REYMUNDO GAMARRA

INTEGRANTES: SANTANA SURICHAQUI

Jhosselyn

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TIPOS DE LOSA

I. LOSA

Armado de la losa aligerada

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Vaseado de la losa

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4CONSTRUCCIÓN II

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II. LA PRUEBA MODIFICADA DE SLUMP

La prueba modificada de slump fue desarrollada en el Instituto Nacional de

Estándares y Tecnologías (NIST) de Estados Unidos; mediciones realizadas del

slump en función del tiempo mostraron curvas que podían ser simuladas

computarizadamente asumiendo al concreto en estado fresco como un material de

Bingham. La curva slump-tiempo depende tanto del esfuerzo estático como de la

viscosidad plástica, esta relación slump - tiempo llevo a la conclusión de que el

tiempo es el parámetro adecuado para completar la prueba de slump.

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Equipos a utilizar

Base horizontal con la adición de una vara de acero de 35 cm de alto.

Cono de slump estándar (ASTM C 143).

Plato deslizante.

Varilla para el apisonado.

Regla graduada.

Cronometro con una aproximación de 0.01s.

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Procedimiento

Usando un trapo

húmedo limpie la

parte de la varilla

central que esta por

encima de la

muestra de

concreto.

Deslice el plato a lo largo de la varilla hasta que este en contacto con la

superficie de concreto.

Cuidadosamente levante el molde verticalmente mientras acciona el

cronometro.

Mientras el concreto este fluyendo, continuamente observe el plato y pare el

cronometro tan pronto como el plato deje de moverse.

Una vez que el slump este estabilizado, o no después de un minuto

después de comenzar la prueba, remueva el plato y mida el slump con la

regla graduada.

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Resultados

El primer ensayo

con una proporción

de 4 taras de

agregado grueso,

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2.5 taras de de cemento, 5 taras de agregado grueso, 1.800 litros de agua

nos da un slump de 8 cm.

El primer ensayo con una proporción de 4 taras de agregado grueso, 2.5

taras de de cemento, 5 taras de agregado grueso, 1.500 litros de agua nos

da un slump de 6.5 cm, que es requerido para el baseado de la losa

aligerada.

I. ENSAYO ESCLEROMETRIA

Este método, dentro de sus limitaciones, se puede emplear para evaluar

comparativamente la resistencia del concreto y no debe ser utilizado como una

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alternativa para la determinación de la resistencia a la compresión del concreto

endurecido. El martillo de rebote es útil para investigación preliminar rápida en grandes

superficies, comparando elementos similares de la misma construcción en

consideración.

Selección y preparación de la superficie de prueba

La zona de prueba debe tener por lo menos 150 mm de diámetro y 100 mm de

espesor, para evitar lecturas erróneas debido a la elasticidad de la pieza. Todo los

elementos sueltos deben fijarse rígidamente para efectuar la prueba. Deben elegirse

las superficies de prueba de acuerdo a la representatividad del área por evaluar, en

función de sus oquedades, desconchamiento, alta porosidad o textura rugosa.

Cuando se desean comparar las características de dos elementos, estos deben

tener aproximadamente la misma edad y condiciones de humedad. En colados de

concreto de poca calidad, se considera que la dureza, el choque o la resistencia

puede ir disminuyendo de abajo hacia arriba. Por esta razón, es necesario efectuar

ensayos en diferentes puntos de la superficie, para obtener resultados confiables.

Por su parte, en la evaluación de los elementos de una estructura de concreto, se

deben tomar en cuenta las siguientes consideraciones:

Las superficies aplanadas con llana generalmente manifiestan un índice de rebote

más alto que las superficies ásperas o con acabado poroso. Si es posible las losas

estructurales deben ser probadas de abajo hacia arriba, para evitar superficies

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acabadas. Por su parte, el concreto a una temperatura de 273 K (0o C) o menor,

puede presentar un índice de rebote muy alto, por lo que para realizar la prueba, el

concreto debe descongelarse y esperar 24 h a una temperatura de 5o C. Las

lecturas que van a ser comparadas, deben corresponder a pruebas efectuadas a la

misma dirección de impacto: horizontal, vertical, hacia arriba, hacia abajo o

inclinadas con el mismo ángulo.

Martillos diferentes del mismo diseño nominal pueden dar índice de rebote diferente,

por lo que las pruebas deben efectuarse con el mismo martillo, a fin de comparar

resultados. Si se emplea más de un dispositivo deben efectuarse un número

suficiente de pruebas, sobre la superficie de un concreto patrón, de modo que se

determine la magnitud de las diferencias que se pueden esperar.

Preparación de la superficie de prueba

Antes de la prueba deberá eliminarse de la superficie pintura, polvo o cualquier

elemento no propio del concreto, que pueda afectar el índice de rebote. Cuando la

superficie tenga irregularidades debidas a cimbras de madera no cepilladas, esta

debe ser pulida con la piedra abrasiva hasta dejarla lisa. En concretos viejos, por

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consiguiente excesivamente duros, se deberá quitar hasta unos 10 mm de la capa

superficial, en lo que corresponde a una superficie para efectuar de 5 a 10 impactos

con el esclerómetro.

Procedimiento

Se coloca el esclerómetro en forma perpendicular sobre la superficie del concreto

que se va a evaluar y se ejerce una pequeña presión para permitir que el embolo se

libere y se deja que se extienda hasta alcanzar su máxima extensión, eliminando la

presión sobre el martillo, cuidando siempre que se conserve la perpendicularidad y

que la presión sea uniforme hasta que la masa interna del martillo golpee la

superficie del concreto. Después del impacto se oprime el botón pulsador y se toma

la lectura en la ventana de la escala graduada, registrando el índice de rebote,

medido de 10 a 100, con dos cifras significativas.

Cálculos

Se deben eliminar las lecturas que difieran del promedio en más de 5 unidades y se

determina un promedio final de las lecturas. Si más de 3 lecturas difieren en 6

unidades del promedio, se deben de descartar todas las lecturas.

Precisión. La prueba efectuada por un mismo operador, con un mismo dispositivo y

en el mismo espécimen debe dar una precisión del 10%.

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II. Ensayo a la compresión

La resistencia a la compresión de las mezclas de concreto se puede diseñar de tal

manera que tengan una amplia variedad de propiedades mecánicas y de durabilidad,

que cumplan con los requerimientos de diseño de la estructura. La resistencia a la

compresión del concreto es la medida más común de desempeño que emplean los

ingenieros para diseñar edificios y otras estructuras. La resistencia a la compresión se

mide tronando probetas cilíndricas de concreto en una máquina de ensayos de

compresión, en tanto la resistencia a la compresión se calcula a partir de la carga de

ruptura dividida entre el área de la sección que resiste a la carga y se reporta en

megapascales (MPa) en unidades SI.

Equipos a utilizar

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Muestreo:

Los especímenes deben ser cilindros de concreto vaciado y fraguado en posición

vertical, de altura igual a dos veces el diámetro, siendo el especímen estándar de

6×12 pulgadas, ó de 4×8 pulgadas para agregado de tamaño máximo que no

excede las 2”.

Las muestras deben ser obtenidas al azar, por un método adecuado y sin tener en

cuenta la aparente calidad del concreto. Se deberá obtener una muestra por cada

120 m3 de concreto producido ó 500 m2 de superficie llenada y en todo caso no

menos de una diaria. Este ya es un tema sujeto al criterio del ingeniero residente ó

del supervisor de obra, ya que la importancia de determinado elemento estructural

puede ameritar la toma de un mayor número de muestras para control.

Colocar el molde sobre una superficie rígida, horizontal, nivelada y libre de

vibración.

Colocar el concreto en el interior del molde, depositándolo con cuidado alrededor del

borde para asegurar la correcta distribución del concreto y una segregación mínima.

Llenar el molde en tres capas de igual volumen. En la última capa agregar la

cantidad de concreto suficiente para que el molde quede lleno después de la

compactación. Ajustar el sobrante ó faltante de concreto con una porción de mezcla

y completar el número de golpes faltantes. Cada capa se debe compactar con 25

penetraciones de la varilla, distribuyéndolas uniformemente en forma de espiral y

terminando en el centro. La capa inferior se compacta en todo su espesor; la

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segunda y tercera capa se compacta penetrando no más de 1” en la capa anterior.

Después de compactar cada capa golpear a los lados del molde ligeramente de 10 a

15 veces con el mazo de goma para liberar las burbujas de aire que puedan estar

atrapadas (es usual dar pequeños golpes con la varilla de fierro en caso de no

contar con el mazo de goma).

Enrasar el exceso de concreto con la varilla de compactación y completar con una

llana metálica para mejorar el acabado superior. Debe darse el menor número de

pasadas para obtener una superficie lisa y acabada.

Identificar los especímenes con la información correcta respecto a la fecha, tipo de

mezcla y lugar de colocación. Hay que proteger adecuadamente la cara descubierta

de los moldes con telas humedecidas ó películas plásticas para evitar la pérdida de

agua por evaporación.

Después de elaboradas las probetas se transportarán al lugar de almacenamiento

donde deberán permanecer sin ser perturbados durante el periodo de curado inicial.

Si la parte superior de la probeta se daña durante el traslado se debe dar

nuevamente el acabado. Durante las primeras 24 horas los moldes deberán estar a

las siguientes temperaturas: para f´c>422 kg/cm2 : entre 20 y 26°C y para f´c<422

kg/cm2 : entre 16 y 27°C.

No deben transcurrir más de 15 minutos entre las operaciones de muestreo y

moldeo del pastón de concreto. Se deben preparar al menos (02) probetas de

ensayo de cada muestra para evaluar la resistencia a la compresión en determinada

edad por el promedio. Lo usual es evalúar resistencias a los 7 y 28 días.

Desmoldado:

Las probetas se retirarán de los moldes entre las 18 y 24 horas después de

moldeadas. Hecho esto se marcarán en la cara circular de la probeta las

anotaciones de la tarjeta de identificación del molde. Luego de esto deben pasar a

curado.

Curado:

Después de desmoldar las probetas y antes de que transcurran 30 minutos después

de haber removido los moldes, almacene las probetas en condiciones adecuadas de

humedad, siempre cubiertas por agua a una temperatura de entre 23 y 25°C. Deben

mantenerse las probetas en las mismas condiciones de la estructura origen

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(protección, humedad, temperatura, etc).

El laboratorio, además de certificar la resistencia, debe dejar constancia del peso y

dimensiones de las probetas, de la fecha y hora del ensayo.

Evaluación y aceptación del concreto

Frecuencia de los Ensayos

Las muestras para ensayos de resistencia en compresión de cada clase de concreto

colocado cada día deberán ser tomadas:

No menos de una muestra por día.

No menos de una muestra de ensayo por cada 50 m3 de concreto

colocado.

No menos de una muestra de ensayo por cada 300 m2 de área superficial

para losas o veredas.

Si el volumen total de concreto de una clase dada es tal que la cantidad de ensayos

de resistencia en compresión ha de ser menor de cinco, el Supervisor ordenará

ensayos de por lo menos cinco tandas tomadas al azar, o de cada tanda si va ha

haber menos de cinco.

En elementos que no resistan fuerzas de sismo si el volumen total de concreto de

una clase dada es menor de 40 m3, el Supervisor podrá disponer la supresión de los

ensayos de resistencia en compresión si, a su juicio, está garantizada la calidad de

concreto.

Preparación de Probetas

Las muestras de concreto a ser utilizadas en la preparación de las probetas

cilíndricas a ser empleadas en los ensayos de resistencia en compresión, se

tomarán de acuerdo al procedimiento indicado en la norma ITINTEC 339.036. Las

probetas serán moldeadas de acuerdo a la Norma ITINTEC 339.033.

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Ensayo de Probetas curadas en el Laboratorio

Las cilindros para pruebas de aceptación deben tener un tamaño de 6 x 12

pulgadas (150 x 300 mm) o 4 x 8 pulgadas (100 x 200 mm), cuando así se

especifique. Las probetas más pequeñas tienden a ser más fáciles de elaborar y

manipular en campo y en laboratorio. El diámetro del cilindro utilizado debe ser

como mínimo tres veces el tamaño máximo nominal del agregado grueso que se

emplee en el concreto.

El registro de la masa de la probeta antes de cabecearla constituye una valiosa

información en caso de desacuerdos.

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Con el fin de conseguir una distribución uniforme de la carga, generalmente los

cilindros se cabecean con mortero de azufre (ASTM C 617) o con almohadillas de

neopreno (ASTM C 1231). El cabeceo de azufre se debe aplicar como mínimo dos

horas antes y preferiblemente un día antes de la prueba.

Las almohadillas de neopreno se pueden usar para medir las resistencias del

concreto entre 10 a 50 MPa. Para resistencias mayores de hasta 84 Mpa se permite

el uso de las almohadillas de neopreno siempre y cuando hayan sido calificadas por

pruebas con cilindros compañeros con cabeceo de azufre. Los requerimientos de

dureza en durómetro para las almohadillas de neopreno varían desde 50 a 70

dependiendo del nivel de resistencia sometido a ensaye. Las almohadillas se deben

sustituir si presentan desgaste excesivo.

No se debe permitir que los cilindros se sequen antes de la prueba.

El diámetro del cilindro se debe medir en dos sitios en ángulos rectos entre sí a

media altura de la probeta y deben promediarse para calcular el área de la sección.

Si los dos diámetros medidos difieren en más de 2%, no se debe someter a prueba

el cilindro.

Los extremos de las probetas no deben presentar desviación con respecto a la

perpendicularidad del eje del cilindro en más 0.5% y los extremos deben hallarse

planos dentro de un margen de 0.002 pulgadas (0.05 mm)

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III. FISURAS POR

CONTRACCIÓN PLÁSTICA

Ocurre cuando está sujeto a una pérdida de humedad muy rápida provoca por factores

que influyen la temperatura del aire y el hormigón, la humedad relativa y la velocidad

del viento en la superficie del concreto. Estas grietas aparecen en la superficie del

concreto a las pocas horas del colado, a menudo no se notan hasta el siguiente día.

Raramente perjudican la resistencia del concreto, pero de modo común forman un

patrón, como las ramas de un árbol, una red de grietas, o a veces, tienden a ser más

derechas, en un patrón en toda la superficie y pueden tener una tendencia a seguir el

refuerzo, estas grietas son causadas por asentamiento plástico.

Las grietas por contracción plástica pueden ser muy cortas, de unos 50 mm, pero

pueden llegar a tener hasta un metro o más de longitud.

Causas

La causa principal es de secado rápido de la superficie del concreto. Cuando el

concreto es colado y compactado, los agregados tienden a asentarse y se forma

una capa de agua sobre la superficie. Bajo condiciones de secado rápido, esta

capa de agua puede evaporarse antes de que el concreto se endurezca, causando

que la superficie del concreto se seque. El agua que está dentro del concreto es

jalada hacia la superficie y se evapora. Cuando esto sucede, el concreto cerca de la

superficie se contrae y puede agrietarse, aun cuando no haya fraguado.

Prevención de agrietamiento plástico por procedimientos de construcción

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Coloque rompedores de viento para reducir la velocidad del viento sobre la

superficie de concreto.

Humedezca la sub-base antes de colocar el concreto para evitar la pérdida de agua

desde abajo.

Proteja la superficie de concreto recién enrasada por medio de rociado con agua

con una boquilla de nebulización.

Rocíe alcohol alifático sobre la superficie recién enrasada. Los proveedores de

químicos para la construcción con frecuencia ofrecen marcas registradas de este

material.

Cuadro de evaporación

Se demuestra que se va a tener un 0.65 Kg/m2/h de evaporación de agua

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COCLUSIONES

Al momento de vasear debe ser de forma uniforme Tener en cuenta el cuadrado de evaporación de humedad para poder variar

la temperatura de concreto

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