TPMMantenimiento Productivo Total

ROBERTO CARLOS CAMPOS HERNÁNDEZ 00056208

STEPHANY MICHELLE GARCÍA RODRÍGUEZ 00034611

DAISY MICHELLE MOLINA RAMÍREZ 00034711

GABRIELA MARÍA VELASCO BUTTER 00047911

La expresión más actual

de TPM generalmente se asocia al plan

productivo que se usaba

en Nippondenso, una fábrica de

elementos eléctricos automotrices, a

finales de los sesenta. Pero es Seiichi

Nakajima, un empleado del “Japan

Institute of Plant Maintenance (JIPM)”,

quien define los conceptos de TPM tal y

como los conocemos hoy, al confirmar

su implementación completa y

resultados óptimos en fábricas

japonesas durante las décadas de los

setenta y ochenta.Japan Institute of Plant Maintenance (JIPM

• Es una herramienta preventiva que se centra en el mantenimiento y mejora de los equipos por medio de la participación de cada operario y departamento que conforma la empresa

• Busca que la producción sea factible y se aplique a esta “Just in Time” con lo cual se pretende principalmente eliminen los desperdicios que ocurren en las plantas de producción.

Para logran una aplicación exitosa del TPM se

utilizan otras herramientas y principios de la

mejora continua

• 5s

• Cero defectos en los productos

• Participación de todo los elementos de la

empresa

• Prevención

• POR LA NECESIDAD DE ELIMINAR PÉRDIDAS DEBIDO

AL ESTADO DE LOS EQUIPOS

• NECESIDAD POR MANTENER UNA COMUNICACIÓN

FUERTE ENTRE EL DEPARTAMENTO DE

MANTENIMIENTO Y EL DE PRODUCCIÓN

• EXISTENCIA DE REPROCESOS EN LA PRODUCCIÓN

• NECESIDAD DE MAYOR EFICIENCIA EN LA

PRODUCCIÓN.

Mejora calidad del ambiente de trabajo

Mejor control de las operaciones

Incremento de la moral del empleado

Creación de una cultura de

responsabilidad, disciplina y respeto

Aprendizaje permanente

Cultura de prevención de eventos

negativos para la salud

Mejora las condiciones ambientales

Dimensionamiento adecuado de las

plantillas de personal

Redes de comunicación eficaces

Incremento de la capacidad de identificación de

problemas potenciales y de búsqueda de acciones

correctivas

Entender el porqué de ciertas normas,

en lugar de cómo hacerlo

Eliminar radicalmente las fuentes de

contaminación y polución

Eliminar pérdidas que afectan la productividad de

las plantas.

Mejorar la calidad del producto final

Mejorar la fiabilidad y disponibilidad de

equipos

Mejora de la tecnología de la empresa

Aumento de la capacidad de respuesta

a los movimientos del mercado

Crear capacidades competitivas desde

la fabrica

Las 6 grandes pérdidas

Pérdidas por Paradas

(disponibilidad) 1. Fallos en el equipo (averías).

2. Cambios de utillajes y ajustes.

Pérdidas de Velocidad

(rendimiento)

Pérdidas por Defectos

(calidad)

3. Tiempos no productivos y paradas

menores.

4. Reducciones de velocidad.

5. Defectos por problemas del proceso.

6. Reducción de rendimiento.

• Nivel del operador que va desde el conocimiento mínimo del equipo

y la limpieza hasta conseguir un buen funcionamiento rutinario del

equipo, donde sepa identificar problemas potenciales que

impedirían el desempeño al 100% del equipo.

• Nivel técnico integrado, brindado por el departamento de

mantenimiento son personas con conocimientos más amplios del

equipo y que deben estar cerca del área de las máquinas para

realizar ajustes rápidos, para lo cual también es necesario contar con

repuestos al alcance para solucionar problemas inmediatamente.

• Nivel de intervenciones mayores, este ya es el mantenimiento

planificado que involucra mayor tiempo, pero que debe ser hecho

estratégicamente para evitar demoras en la producción.

Los 8 pilares

Mejoras enfocadas o

Kobetsu Kaizen Maximizar la efectividad de los

equipos, procesos y plantas

Eliminar cualquiera de las 6

pérdidas existentes.

Mantenimiento Autónomo o

Jishu HozenResponsable del aumento de la

productividad

Involucrar al operario en el

cuidado del equipo que

maneja

Mantenimiento

planificadoEliminar los problemas del

equipo a través de acciones

de mejora, prevención y

predicción. Para planificar hay

que tener una base de datos.

Mantenimiento de Calidad o

Hinshitsu HozenMejorar la calidad del

producto reduciendo la

variabilidad. Se pueden

utilizar indicadores.

Mantenimiento en áreas

administrativasOfrecer apoyo que se basa en

la correcta gestión de la

información.

Seguridad, Salud y Medio

ambienteCrear y mantener un sistema

que garantice un entorno sin

accidentes ni contaminación.

Prevención de

mantenimiento Reducir costes de

mantenimiento durante la

explotación de los equipos.

Entrenamiento y desarrollo de

habilidades de operación

Forma correcta de interpretar y

actuar para el buen

funcionamiento de los procesos

El concepto TPM evoluciona y se adapta a

cada empresa. Los ocho pilares son una

referencia orientativa propuesta por JIPM

que cada empresa tendrá que adaptar a

sus necesidades hasta el punto de

modificar el número e incluso crear nuevos

pilares

Pasos para implementar TPM

1. Selección del tema

de estudio

2. Crear estructura

para el proyecto

3. Identificar situación

actual y establecer

objetivos de mejora

4. Diagnostico del

problema en estudio

5. Formular plan de

acción

6. Implantar

mejoras

7. Evaluación de

resultados

Actuar Planear

Verificar Hacer

Ejemplo

Utilizaban el 70% de la productividad de sus maquinas

En 1997 contratan a un experto.

Maquina dobladora del 74% al 99-100%

Ahorros el primer año de $1,000,000.00 en 5% menos

de mantenimiento

“El sistema TPM se basa en el

talento de las personas para

descubrir el talento de los demás”SEIICHI NAKAJIMA