1.1 Reducción de Tamaño

Es la operación unitaria en la que el tamaño medio de los alimentos sólidos es reducido por la aplicación de fuerzas de impacto, compresión, cizalla (abrasión) y/o cortado. La compresión se usa para reducir sólidos duros a tamaños más o menos grandes. El impacto produce tamaños gruesos, medianos y finos, la frotación o cizalla, produce partículas finas y el cortado se usa para obtener tamaños prefijados.

Esquema de reducción de tamaño en una partícula.

La operación de disminución o reducción de tamaños consiste en la producción de unidades de menor masa a partir de trozos mayores; para ello hay que provocar la fractura o quebrantamiento de los mismos mediante la aplicación de presiones.

1.1.1 Importancia de la reducción de tamaño

Los fines de la reducción de tamaño son muy importantes en la industria por las siguientes razones:

Facilita la extracción de un constituyente deseado que se encuentre dentro de la estructura del sólido, como la obtención de harina a partir de granos y jarabe a partir de la caña de azúcar.

Se pueden obtener partículas de tamaño determinado cumpliendo con un requerimiento específico del alimento, como ejemplo la azúcar para helados, preparación de especies y refino del chocolate.

Aumento de la relación superficie-volumen incrementando, la velocidad de calentamiento o de enfriamiento, la velocidad de extracción de un soluto deseado, etc.

Si el tamaño de partículas de los productos a mezclarse es homogéneo y de tamaño más pequeño que el original, la mezcla se realiza más fácil y rápido, como sucede en la producción de formulaciones, sopas empaquetadas, mezclas dulces, entre otros.

1.1.2 Equipos de reducción de tamaño

La reducción de tamaño se aplica a todas las formas en las que las partículas de sólidos se pueden cortar o romper en piezas más pequeñas. Para ello, existen, entre otros, dos equipos que pueden cumplir con esta labor: los molinos, que incluyen una gran variedad de máquinas de reducción de tamaño para servicio intermedio, y las trituradoras, que son máquinas de baja velocidad que reducen de forma gruesa grandes cantidades de sólidos.

Los equipos para la reducción de tamaño se pueden clasificar de acuerdo con la forma en que se aplican las fuerzas, de la siguiente manera: entre dos superficies, como en la trituración y en el corte; en una superficie sólida. Como en el impacto; y por la acción del medio circundante como en los molinos coloidales. Una clasificación más practica consiste en dividir los equipos en trituradoras, molinos, cortadoras, molinos finos y tamices.

TRITURADORAS

TRITURADORAS DE QUIJADAS

El equipo para la reducción no muy fina de grandes cantidades de sólidos, consiste en unidades de baja velocidad llamadas trituradoras; de los cuales existen varios tipos comunes. En el primer tipo, que corresponde a un triturador de quijadas, la alimentación se hace pasar entre dos quijadas pesadas o placas planas. Como se muestra en el triturador Dodge de la figura 14.5-2ª una de las quijadas es fija, y la otra es móvil y alternante con respecto a un punto de pivote en la parte inferior. La quijada oscila sobre el punto de pivote en el fondo de la V. El material pasa con lentitud hacia un espacio cada vez más pequeño triturándose al desplazarse. El triturador Blake de la figura 14.5.2b es de uso más común, y su punto de pivote está en la parte superior de la quijada móvil. Las relaciones de reducción del triturador Blake son de aproximadamente 8:1. La aplicación principal de las trituradoras de quijadas es en la trituración primaria de materiales duros, y casi siempre va seguida de un procesamiento posterior en otro tipo de triturador.

TRITURADORAS GIRATORIOS

El triturador giratorio, se ha convertido en el más predominante en el campo de la trituración de minerales duros en trozos de gran tamaño. Se podría considerar que su acción es la de un mortero manual. La cabeza trituradora móvil tiene forma de cono truncado invertido, y está en el interior d una coraza que tiene el mismo contorno. La cabeza trituradora gira excéntricamente y el material que se tritura queda atrapado entre el cono externo y el cono interno giratorio.

TRITURADORAS DE RODILLO

Se muestra un modelo típico de triturador de rodillos lisos. Los rodillos giran en sentido contrario, a velocidades iguales o diferentes. El desgaste de los rodillos suele ser un problema grave. La relación de reducción varía entre 4:1 y 2.5:1

TRITURADORA DE MARTILLOS

Trituradora de martillos se usan para reducir partículas de tamaño intermedio a dimensiones pequeñas o a polvos. Con frecuencia, la alimentación de los molinos de martillos es el producto de trituradores giratorios o de quijadas. En el molino de martillos, un rotor de alta velocidad gira en el interior de una coraza cilíndrica. En el exterior del rotor se acopla una serie de martillos en los puntos de pivote. La

alimentación entra por la parte superior de la coraza y las partículas se rompen a medida que caen por el cilindro. El material se rompe por el impacto de los martillos y se pulveriza al pasar por la estrecha abertura entre los martillos y la coraza. Por último, el polvo pasa por un tamiz o malla en el extremo de descarga.

MOLINOS DE REDUCCIÓN INTERMEDIA

La molienda es la última etapa del proceso de conminación, en esta etapa las partículas se reducen de tamaño por una combinación de impacto y abrasión ya sea en seco o como una suspensión en agua pulpa. La molienda se realiza en molinos que giran alrededor de su eje horizontal y que contienen una carga de cuerpos sueltos de molienda conocidos como "medios de molienda", los cuales están libres para moverse a medida que el molino gira produciendo la conminación de las partículas de mena.

En el proceso de molienda partículas de 5 a 250 mm son reducidas en tamaño a 10 - 300 micrones, aproximadamente, dependiendo del tipo de operación que se realice. El propósito de la operación de molienda es ejercer un control estrecho en el tamaño del producto y, por esta razón frecuentemente se dice que una molienda correcta es la clave de una buena recuperación de la especie útil.

MOLINO DE BOLAS

El molino de bolas es una máquina para moler diversos minerales y otros materiales: de construcción y materias primas utilizadas en la industria química. En minería se usa ampliamente en la rama de metalurgia, en la cual se tritura la ganga y posteriormente se ataca mediante reactivos para separar los minerales. Se divide en dos tipos de molienda: seca y húmeda. Según las modalidades de descarga se dividen en dos tipos. El molino de bolas es el equipo más importante para trituración de materiales. Se utiliza ampliamente en la industria cementera, en nuevos tipos de materiales, de construcción, refractarios, para selección de color, producción de cerámica, etcétera.

MOLINO DE MARTILLOS

Utilizado para reducir a granulometría reducida la mena, mediante la rotación de un eje al que están adosados martillos de aleaciones duras. Este tipo de molinos se utiliza con frecuencia en la industria minera.

Molino de martillo rotatorio:

Se basa en el mecanismo de compresión del material entre dos cuerpos. Entre más rápida sea la fuerza de aplicación más rápido ocurre la fractura por el aumento de la energía cinética concentrando la fuerza de fragmentación en un solo punto produciendo partículas que se fracturan rápidamente hasta el límite. Consiste de un rotor horizontal o vertical unido a martillos fijos o pivotantes encajados en una carcasa. En la parte inferior están dotados de un tamiz fijo o intercambiable. Puede operar a más de 1000 rpm haciendo que casi todos los materiales se comporten como frágiles. Se utiliza para el secado de material,

granulación ungüentos, pastas húmedas y suspensiones. Los martillos obtusos se utilizan para materiales cristalinos y frágiles, mientras que los afilados se usan para materiales fibrosos. Este molino puede reducir la partícula hasta 100 µm. El tamaño de partícula depende de la velocidad del rotor, tamaño del tamiz, y velocidad de introducción del material. El uso de tamices gruesos produce partículas de menor tamaño porque estas atraviesan tangencialmente el orificio debido a la alta velocidad del motor. El tamiz de hoyos circulares es más fuerte pero se usa poco porque tiende a obstruirse. Sin embargo, este se usa para materiales fibrosos. El tamiz cuadriculado a 45 grados se utiliza para materiales cristalinos frágiles y el de hoyos a 90 grados se usa para las suspensiones ya que estos tienden a atascarse fácilmente.

En general, éstos molinos producen partículas con una distribución de frecuencias cerrada, pero si la carga es alta, el tiempo de retención del material se prolonga produciéndose más finos de forma esférica. Para la producción de partículas finas o ultra finas (inyectables) (1 -20 µM), se utiliza una alta velocidad junto con aire clasificado para la remoción del material hasta un tamaño aceptable.

MOLINO DE BARRAS

Utilizado para reducir a polvo la materia prima mediante la rotación de un tambor que contiene barras de acero o de otro material. Este tipo de molinos se utiliza con frecuencia en la industria minera.

El molino de Barras está formado por un cuerpo cilíndrico de eje horizontal, que en su interior cuenta con barras cilíndricas sueltas dispuestas a lo largo del eje, de longitud aproximadamente igual a la del cuerpo del molino. Éste gira gracias a que posee una corona, la cual está acoplada a un piñón que se acciona por un motor generalmente eléctrico. Los molinos de barras, como ya hemos visto anteriormente, son grandes tubos cilíndricos, dispuestos horizontalmente. Están

construidos a base de planchas de acero, protegidas contra el desgaste y la corrosión por revestimientos metálicos intercambiables. La cámara cilíndrica gira alrededor de su eje horizontal apoyada en los extremos sobre unos cojinetes cilíndricos que descansan sobre unos soportes.

Características de molinos de barras

Clasificación en función de la descarga y Aplicaciones:

La clasificación de los molinos de barras, según el tipo de alimentación y descarga es la siguiente:

Molino de descarga por rebose

Trabajo en circuito cerrado para producir tamaños comprendidos entre 0.3-0.8 mm.

Molino de descarga periférica extrema

Se emplea en circuito abierto para producir tamaños máximos de 1-3 mm y en circuito cerrado para obtener tamaños máximos de 0.4-1 mm.

Molino de descarga periférica central

Se alimentan mediante tubos por los dos extremos y van a trabajar, generalmente en circuito abierto para obtener un tamaño máximo de 5-3 mm.

Las aplicaciones de los molinos de barras se encuentran principalmente en la molienda de carbón y coque, fabricación de arena artificial para hormigón, molienda de clinker para cemento, sinterización de minerales de hierro, etc.

MOLINO DE DISCO

El molino está diseñado para hacer la molienda gruesa de los cereales y productos parecidos. Los discos tienen en su superficie un material fuerte corrugado y la distancia entre los discos se puede variar y en si se puede controlar el grado de molienda del material. El control de la distancia se puede realizar manual o automáticamente.

El disco giratorio está puesto directamente sobre el eje del motor eliminando cajas o poleas para la transmisión de la fuerza. Tiene un diseño compacto y un consumo menor de energía lo que implica menores costos de instalación y mantenimiento del molino.

Diseñado para moler materiales húmedos, semisecos y secos. Novedoso sistema de graduación de los discos moledores que le garantizan conservar la tolerancia según la calidad del producto que se quiera obtener. Construido en fundición de hierro gris, montado sobre rodamientos cónicos para mayor durabilidad, discos moledores en fundición aleada de gran calidad y larga duración. Fácil de operar. El material que se va a moler se vacía en la tolva y con la manija del molino se ajustan los discos moledores para obtener la calidad que se requiera del material.

Molino de Cilindros o Rodillos

Está diseñado para la molienda granulométrica del material, capaz de disminuir el tamaño de entrada hasta en tres partes, con la producción mínima de finos. Dispone de dos cilindros encontrados girando en contrasentido, con sus motores y reductores independientes. umplen con la reducción de tamaño a través de una combinación de fuerzas y diseños visibles.

Si los rodillos rotan a la misma velocidad, la compresión es la fuerza primaria usada. Si los rodillos rotan a diferentes velocidades, cortadora o cizalla y la compresión son las fuerzas primarias usadas. Si los rodillos están ranurados, un componente de pulverización es introducido. Las ranuras gruesas proveen menos tamaño de reducción que las ranuras más finas si lo hacen. Existe un pequeño ruido o polución del polvo asociada con el diseño propiamente y el mantenimiento de los molinos de rodillos. La velocidad lenta de operación no genera calor, y es muy pequeña pérdida húmeda.

Las partículas producidas tienden a ser de un tamaño uniforme; esto es, un pequeño material es generado. La forma de las partículas tiende a ser irregular, más cúbicas o rectangulares que esféricas. La forma irregular de las partículas significa que no se empacan o juntan o disponen bien. Para partículas de similar tamaño la masa de densidad de material molido en un molino de rodillos será cerca de 5 a 15 % menos que el material molido por un molino de martillos.

Ventajas de Molino de tambor rotatorio o de rodillos

1. Eficiencia de Energía.

2. Distribución uniforme del tamaño de la partícula.

3. Bajo ruido y generación de polvo

CUCHILLAS

El movimiento principal y el que consume la mayor parte de la potencia del torno es el movimiento de rotación de la pieza. Al aproximar la cuchilla a la pieza en

rotación, se tornea en ella una ranura anular, y para tornear toda la superficie cilíndrica es necesario desplazar la cuchilla a lo largo del eje de la pieza.

El movimiento de avance es el movimiento progresivo de la cuchilla que garantiza una penetración de la misma en nuevas capas de metal.

En la pieza a trabajar se distinguen las siguientes superficies: de trabajo, que es la superficie de donde se debe quitar la capa de metal; trabajada, que es la superficie que resulta en la pieza después de arrancar la capa de metal (viruta), y de corte, que se forma directamente en la pieza por el borde cortante de la cuchilla.

La superficie de corte puede ser cónica, cilíndrica, plana (frontal) y de forma, de acuerdo a como sea el borde cortante de la cuchilla y su disposición respecto a la pieza.

La herramienta de Corte (la cuchilla), es decir, una cuña que penetra, bajo la acción de la fuerza P transmitida por el mecanismo de trabajo del torno, en la capa superficial de la pieza, comprimiéndola al mismo tiempo. En esta capa comprimida surgen esfuerzos internos, y cuando estos superan, por la penetración siguiente de la cuchilla, las fuerzas cohesivas entre las moléculas del metal, el elemento comprimido 2 se rompe y se desliza hacia arriba por la superficie de trabajo de la cuchilla.

El movimiento siguiente de la cuchilla comprime, rompe y desplaza los elementos inmediatos del metal formando la viruta.

SIERRA DE CINTA ELÉCTRICA

El sistema de transmisión está bañado con aceite para soportar una operación sin problemas. Buster es una sierra de cinta eléctrica distribuida por Quicial utilizada para el esquinado de ganado, toros, bueyes y caballos. Tiene una mayor duración de la hoja de cuchilla que permite una producción de 400-600 reses por hoja.

Ofrece una mejor posibilidad de higiene – ruedas con radios, carcasas de superficie plana – para una limpieza rápida, fácil y completa. Está diseñada para el operador. Incorpora rail ultraestrecho para no obstruir la visión y palancas posteriores bi-manuales para un buen confort.

Lleva controles anti-agarre y motor eléctrico totalmente incluidos para la seguridad del operador.

CORTADORAS

Las cortadoras automáticas han sido ideadas para conseguir el corte uniforme de tacos y el aprovechamiento máximo de los jamones, en sistema completamente automático y sin ningún riesgo para los operarios.

Los jamones se colocan en la cinta de alimentación automática, ésta va transportando los jamones hacia el cargador, éste en el avance del jamón pasa por la zona de lectura para la recogida de las medidas del jamón, después procede a los cortes programados longitudinales y posteriormente a los transversales que finalmente son expulsados por la boca de salida. Disponen de programación de corte electrónico en pantalla táctil, control de corte longitudinal y transversal y medición de las piezas por láser (ancho, largo). Realizan cortes de las piezas por medidas y divisiones iguales. Cuentan con memoria para varios programas de corte y se fabrica en acero Aisi 304.

Opcionalmente se puede equipar con cargador automático.

MOLINOS FINOS O ULTRAFINOS

Los molinos finos son aquellos que aceptan como alimentación partículas no superiores a 1/4 pulg (6 mm) y genera un producto con un tamaño típico de 1 a 50 Pm. Muchos productos comerciales han de contener partículas con un tamaño comprendido entre 1 y 20 Pm, y que todas las partículas pasen esencialmente a través de un tamiz estándar de 325 mallas, cuya anchura de las aberturas es 44 Pm. Los molinos que reducen sólidos hasta partículas tan finas reciben el nombre de molinos de ultrafinos.

La molienda ultrafina de polvos secos se realiza con molinos tales como molinos de martillos de alta velocidad provistos de un sistema de clasificación interna o externa, y con molinos de chorro o que utilizan la energía de un fluido. La molienda ultrafina en húmedo se realiza en molinos agitados

Molino de chorros o Micronizer.

Es un molino que usa gas o aire comprimido y usa un sistema ingenieril de fuerza MICRONIZER para producir partículas más pequeñas que un micrón. Dentro del Micronizer, una serie de chorros perfectamente alineados crea un vórtice. El material se alimenta en el vórtice a través de un círculo tangencial especialmente diseñado y se acelera. La rotación a alta velocidad somete el material a impacto de partícula contra partícula y se obtienen así partículas cada vez más finas. Mientras la fuerza centrífuga empuja las partículas grandes contra el perímetro, las finas se mueven hacia el centro y salen a través del buscador de vórtices.

Molino clasificador de impacto o Powderizer

El Powderizer es un molino ultrafino / clasificador de impacto capaz de reducir polvos a tamaños de partículas de hasta 5 micrones.

Se está convirtiendo en uno de los más populares equipos para reducir tamaños de partículas, ya que combina las tecnologías de trituración por impacto y clasificación por corriente de aire... ¡en una sola unidad! La flexibilidad de funcionamiento permite procesar un sinnúmero de productos de las industrias químicas, alimenticias, mineras y otras industrias donde se requieran un sistema eficaz y económico para la reducción de tamaños de partículas.

Molino de Impacto centrífugo o Simpactor

El Simpactor es un molino de impacto centrífugo de pernos que reduce materiales de densidades bajas o medianas a un tamaño de partícula fina y uniforme de malla de 50-200.

Molino clasificador por corriente de aire

TAMICES

La tamización o tamizado es un método físico para separar mezclas se separan dos sólidos formados por partículas de tamaño diferente. Consiste en hacer pasar una mezcla de partículas de diferentes tamaños por un tamiz, cedazo o cualquier cosa con la que se pueda colar. Las partículas de menor tamaño pasan por los poros del tamiz o colador atravesándolo y las grandes quedan atrapadas por el mismo. Un ejemplo podría ser: si se saca tierra del suelo y se espolvorea sobre el tamiz, las partículas finas de tierra caerán y las piedritas y partículas grandes de tierra quedarán retenidas en el tamiz.

Es un método muy sencillo utilizado generalmente en mezclas de sólidos heterogéneos. Los orificios del tamiz suelen ser de diferentes tamaños y se utilizan de acuerdo al tamaño de las partículas de una solución homogénea, que por lo general tiene un color amarillo el cual lo diferencia de lo que contenga la mezcla. Para aplicar el método de la tamización es necesario que las fases se presenten al estado sólido. Se utilizan tamices de metal o plástico, que retienen las partículas de mayor tamaño y dejan pasar las de menor diámetro. Por ejemplo, trozos de mármol mezclados con arena; harina y corcho; sal fina y pedazos de roca, cantos rodados, etc. El tamiz de tejido no es más que una serie de hilos colocados a lo ancho y tejido sobre esto en sentido vertical.

Lo que están tejidos a lo ancho se llaman trama y los verticales se llaman urdimbre. La forma de hacerlo es pase el hilo de arriba abajo repetidas veces. Entendemos por tamiz cualquier superficie dotada de perforaciones de una determinada dimensiones, un tamiz puede ser una chapa perforada un emparrillado o un tejido de tamiz que es en el que nos vamos a centrar: Características de un tejido de tamiz: según la naturaleza del tamiz que es el material del que están hechos los hilos, pueden ser de acero; Bronce y nylon. Los tamices pueden poseer una diversidad de formas geométricas, pudiendo ser cuadrados, rectangulares, redondos, etc.

Separación de fases

Los métodos de separación de fases de mezclas son aquellos procesos físicos por los cuales se pueden separar los componentes de una mezcla. Por lo general el método a utilizar se define de acuerdo al tipo de componentes de la mezcla y a sus propiedades particulares, así como las diferencias más importantes entre las fases. La separación es la operación en la que una mezcla se somete a algún tratamiento que la divide en al menos dos sustancias diferentes. En el proceso de separación, las sustancias conservan su identidad, sin cambio alguno en sus propiedades químicas.

TAMIZ ROTATIVO

El tamiz rotativo es una máquina destinada a la filtración o tamizado de líquidos en general con el objeto de realizar una separación sólidolíquido, su uso es habitual en infinidad de aplicaciones industriales. Sus características de diseño le confieren un alto rendimiento con tamaños bastante menores si se comparan con otros filtros o tamices del mercado. Por su concepción, se trata de un dispositivo de funcionamiento autolimpiante, capaz de operar durante largos periodos de tiempo sin necesidad de atención.

APLICACIONES:

- Desbaste fino en el pretratamiento de aguas residuales.

- Tratamiento primario en sustitución del decantador primario.

- Industria conservera de pescado.

Industria azucarera.

- Industria vinícola.

- - Industria textil.

- Industria minera.

- Túneles de lavado.

- Túneles de pintura.

TAMIZ LECHO PLANO

Compuesto por varias capas de tamices reunidos en una armadura hermética al polvo, excelentes para limpieza de harinas y de especies molidas.

Tamices industriales.

Están hechos con barras metálicas, láminas y cilindros perforados o con telas y tejidos manufacturados con hilos. Entre los materiales de construcción se encuentran el acero inoxidable, el metal monel y los hilos de nylon.

Parrillas o tamices de barras

Se utiliza para partículas de tamaño mayor a 2,5 cm. Consiste en un grupo de barras paralelas, espaciadas según se necesita. Las barras tienen normalmente forma de cuña para evitar la obturación. Se pueden utilizar horizontalmente o inclinados con un ángulo de 60º. Se dispone también de parrillas vibradoras en las que las materias de partida pasan sobre la superficie del tamiz gracias a una serie de sacudidas.

Tamices de tambor rotatorio

También llamados tambores centrífugos. Están constituidos por unos cilindros de malla o lamina metálica perforada que rueda en posición casi horizontal. Hay de tambores concéntricos (unos dentro de otros), paralelos (el alimento realiza un trayecto continuo de un tamiz a otro)o instalados en serie (tambor único construido a base de distinta sección con tamaño diferente de abertura). Tienen muchas aplicaciones en la industria alimentaria la limpieza se puede llevar a cabo reteniendo materias indeseables de gran tamaño (cuerdas, hilos de sacos...) para separarlos de la harina, sal, azúcar, mientras se descarga el producto limpio, o alternativamente reteniendo el producto limpio y descargando las sustancias no deseables como los finos, por ejemplo en la separación de los cereales y las semillas de la arena, piedras de pequeño tamaño e hierbas.

Los tamices de apertura fija

Denominados así por tener aperturas de tamaños y formas fijas. Son de 2 clases de lecho plano y de tambor. Los de lecho plano, ya descritos anteriormente, se usan mucho para cereales, nueces y alimentos parcialmente procesados como harina, azúcar sal y especias. Los de tambor, también descritos anteriormente se utilizan para la selección por tamaño de materiales que puedan soportar los choques producidos por la rotación del tambor como por ejemplo alubias, guisantes... normalmente se necesitan 2 o más tamices para separar los productos alimenticios en 2 o más corrientes. Esto se consigue disponiendo los tamices de forma concéntrica o consecutiva.

Tamiz de tambor concéntrico

Tiene la ventaja de ser compacto por lo que ocupa menor espacio pero como los alimentos entran por el centro se produce la mayor concentración de producto en el área más pequeña del tamiz.

Tamiz de tambor consecutivo en serie

Tienen la ventaja de necesitar un área grande del edificio. Además como los alimentos entran por donde están las aberturas más pequeñas están sobrecargadas a la entrada lo que produce una selección ineficaz.

Tamices consecutivos en paralelo

Supera este inconveniente al entrar el producto por el tamiz de apertura mayor. El transporte entre los tamices en paralelo se hace por lo general con arrastre de agua. Otro tipo de tamiz de tambor que reduce el deterioro durante la selección es el que utiliza varillas de sección decreciente circulares y espaciadas en lugar de tambores de láminas perforadas. La separación entre las varillas aumenta paulatinamente desde la entrada a la salida proporcionando un sistema consecutivo en serie

Tamices de apertura variable

Estos tamices tienen aperturas que pueden variar de forma continua o discontinua.

Tamices de apertura variable continúa

Selección con rodillos: el diseño consiste en un sistema transportador con rodillos inclinados y separados entre sí. Esta separación aumenta de forma regular desde el extremo de entrada hasta el de salida del sistema. Los alimentos permanecen en este sistema hasta que encuentra una apertura entre rodillos por la que puedan bajar cayendo en canales de recolección acolchados. Es un método utilizado para la selección por tamaño de frutas o tubérculos.

Tamices de apertura variable discontinua

este grupo incluye seleccionadoras de rodillo, de cinta y rodillos y de tornillo sin fin.