Trabajo de Control Estadisticos de Los Procesos Capitulo I

CAPITULO I:Control Estadístico de los Procesos

Fecha: 16/08/2010

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INTRODUCCION

I.- CONTROL ESTADÍSTICO DE LOS PROCESOS

II.- FILÓSOFOS DE LA CALIDAD

III.- MODELO EUROPEO DE EXCELENCIA EN LA GESTIÓN

IV.- MODELO IBEROAMERICANO DE EXCELENCIA EN LA GESTIÓN.

V.- LA VARIABILIDAD EN LOS PROCESOS

VI.- OBJETIVOS Y ALCANCE DE CONTROL DE PROCESOS

VII.- BASE DE CONTROL DE PROCESOS

VIII.- CARACTERISTICAS DE VARIACION DE PROCESOS

IX.- CAUSAS DE LA VARIACIÓN DE LOS PROCESO

X.- HISTORIA Y EVOLUCIÓN DEL CONTROL ESTADÍSTICOS DE LOS PROCESOS

XI.- IMPORTANCIA Y USO DE HERRAMIENTAS CUALITATIVAS Y CUANTITATIVAS EN EL CEP

XII.- ESTUDIO DE HERRAMIENTAS ESTADÍSTICAS DE CONTROL DE CALIDAD

CONCLUSIÓN

INTRODUCCION

El control estadístico de la calidad es un método de mejora continua de los

procesos operativos de una organización, se basa en la reducción sistemática de

la variación de aquellas características que más influyen en la calidad de los

productos o servicios. Las herramientas estadísticas utilizadas para la reducción

de la variación son, fundamentalmente, el seguimiento, el control y la mejora de

los procesos.

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Oscar L Hernández O. Exp.: II-E09-0809 Ramón A Porras B. Exp.: II-E09-0822


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El control y mejora de los procesos se enfoca hacia la prevención (no producir

defecto) y, por lo tanto, los gastos que implica su implantación más que un costo

son una buena inversión.

Siguiendo el mismo orden de idea, el control estadístico de la calidad cuentan con

herramientas de análisis y resolución de problemas, como distribución de

frecuencias e histogramas, diagrama de recorrido, diagrama de flujo, hojas de

registros, diagrama causa- efecto, diagrama de Pareto, tormentas de ideas y otras

herramientas estadísticas como los gráficos de control por variables y por

atributos, el diseño de experimentos y los índices de capacidad de los procesos,

tiene como objetivo la reducción sistemática de la variación de los procesos.

I.- CONTROL ESTADÍSTICO DE LOS PROCESOS

Es una metodología para planificar y determinar cuándo un proceso está fuera de

control. Tiene como objetivo mejorar los procesos operativos de una organización,

basándose en técnicas estadísticas, la cual permite establecer criterios para

medir, detectar y corregir variaciones en el proceso que puedan afectar a la

calidad del producto o servicio final. Estas mejoras en los procesos operativos de

una organización son:

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Disminución de los costos para así ofrecer productos competitivos.

Eliminar actividades que no agregan valor al proceso productivo, es decir,

reducir el tiempo de fabricación de productos o servicios.

Identificación de los cuellos de botellas, paradas y otros tipos de esperas

dentro del proceso productivo.

Evitar los problemas de cumplimiento, con los requisitos por el cliente final.

Es una herramienta objetiva que ayuda en la toma de decisiones y facilita el

proceso de mejora constante de una empresa.

Procesos: Un proceso es una serie de acciones u operaciones que transforman

entradas en respuestas, es decir:

Sistema: es un conjunto de componentes o elementos que interactúan entre sí,

con el propósito o misión determinado. Un sistema recibe entradas de su entorno,

transforma estas entradas en respuestas y entrega de estas respuestas de nuevo

a su entorno.

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La realimentación de información respecto a la reacción del usuario del producto o

servicio frente a las respuestas del sistema permite emprender acciones

correctoras sobre aquellos que no se ajustan a las exigencias del usuario.

Variación: se entiende por variación los cambios acaecidos en el valor de la

característica medida, siendo esta característica la respuesta de un proceso

determinado.

II.- FILÓSOFOS DE LA CALIDAD

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WILLIAM EDWARDS DEMING (14 de octubre de 1900 - 20

de diciembre de 1993). Estadístico estadounidense,

profesor universitario, autor de textos, consultor y difusor

del concepto de calidad total. Su nombre está asociado al

desarrollo y crecimiento de Japón después de la Segunda

Guerra Mundial.

En 1950 la Unión Japonesa de Científicos e Ingenieros (JUSE) invitó a Deming a

Tokio a impartir charlas sobre control estadístico de procesos formando a cientos

de ingenieros, directivos y estudiantes en el control estadístico de los procesos y

los conceptos de calidad.

La mayor contribución de Deming a los procesos de calidad en Japón es el control

estadístico de proceso, que es un lenguaje matemático con el cual los

administradores y operadores pueden entender "lo que las máquinas dicen". Las

variaciones del proceso afectan el cumplimiento de la calidad prometida.

Hoy, el ciclo PDCA se denomina "ciclo Deming" en su honor, aunque por justicia

se debería llamar "ciclo Shewhart", por ser este último quien lo inventó.

Las ideas de Deming se recogen en los Catorce Puntos y Siete Enfermedades de

la Gerencia de Deming, son los siguientes:

Los 14 puntos de Deming1. Crear constancia en el propósito de

mejorar.2. Adaptar la organización.3. Evitar la inspección masiva de productos4. Comprar por calidad, no por precio y

estrechar lazos con los proveedores.5. Mejorar continuamente.6. Formar y entrenar a los trabajadores para

mejorar el desempeño del trabajo.7. Adoptar e implantar el liderazgo.

Las 7 Enfermedades Mortales de la Gerencia

1. Falta de constancia en los propósitos2. Énfasis en las ganancias a corto plazo

y los dividendos inmediatos3. Evaluación por rendimiento,

clasificación de méritos o revisión anual de resultados

4. Movilidad de los ejecutivos5. Gerencia de la compañía basándose

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8. Eliminar el miedo.9. Romper las barreras entre departamentos.10.Eliminar eslóganes y consignas para los

operarios, sustituyéndolas por acciones de mejora.

11.Eliminar estándares de trabajo, incentivos y trabajo a destajo, no son compatibles con la mejora continua.

12.Eliminar las barreas que privan a la gente de estar orgullosa de su trabajo.

13.Estimular a la gente para su mejora personal.

14. Poner a trabajar a todos para realizar esta transformación.

solamente en las cifras visibles6. Costos médicos excesivos.7. Costo excesivo de garantías

Ciclo de Deming

Deming afirma que todo proceso es variable y cuanto menor sea la variabilidad del

mismo mayor será la calidad del producto resultante. En cada proceso pueden

generarse dos tipos de variaciones o desviaciones con relación al objetivo

marcado inicialmente: variaciones comunes y variaciones especiales. Solo

efectuando esta distinción es posible alcanzar la calidad.

Las variaciones comunes están permanentemente presentes en cualquier proceso

como consecuencia de su diseño y de sus condiciones de funcionamiento,

generando un patrón homogéneo de variabilidad que puede predecirse y, por

tanto, controlarse. Las variaciones no asignables o especiales tienen, por su parte,

un carácter esporádico y puntual provocando anomalías y defectos en la

fabricación perfectamente definidos, en cuanto se conoce la causa que origina ese

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tipo de defecto y por tanto se puede eliminar el mismo corrigiendo la causa que lo

genera.

El objetivo principal del control estadístico de procesos es detectar las causas

asignables de variabilidad de manera que la única fuente de variabilidad del

proceso sea debido a causas comunes o no asignables, es decir, puramente

aleatorias.

JOSEPH MOSES JURAN (24 de diciembre de 1904 - 28 de

febrero de 2008) fue un consultor de gestión de la calidad del

siglo 20. Escritor de varios libros influyentes sobre esos

temas. En 1912, emigró a Estados Unidos con su familia,

estableciéndose en Minneapolis, Minnesota. Juran sobresalió

en la escuela, especialmente en matemáticas y se graduó de

la Escuela Secundaria del Sur de Minneapolis en 1920. Su

contribuciones fueron:

1.- Principio de Pareto: fue en 1941 que Juran descubrió la obra de Vilfredo

Pareto. Juran amplió la aplicación del principio de Pareto a cuestiones de calidad

(por ejemplo, el 80% de un problema es causado por el 20% de las causas). Esto

también se conoce como "los pocos vitales y muchos triviales". Juran en los

últimos años ha preferido "los pocos vitales y los muchos útiles" para indicar que el

80% restante de las causas no deben ser totalmente ignoradas.

2.- Teoría de la gestión de calidad: Cuando él comenzó su carrera en la década

de 1920 el principal foco en la gestión de la calidad es de la calidad de la final, o

productos acabados. Los instrumentos utilizados eran de la Campana de la

aceptación del sistema de muestreo, planes de inspección, y las gráficas de

control.

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3.- Trilogía de Juran: También desarrolló la "trilogía de Juran," un enfoque de la

gestión de que se compone de tres procesos de gestión: la planificación, el control

de la calidad y la mejora de la calidad

KAORU ISHIKAWA (Japón, 1915 – 1989) Teórico de la

administración de empresas japonés, experto en el control de

calidad. Educado en una familia con extensa tradición

industrial, Ishikawa se licenció en Químicas por la Universidad

de Tokio en 1939. De 1939 a 1947 trabajó en la industria y en

el ejército. Ejerció también la docencia en el área de

ingeniería de la misma universidad.

Se le considera el padre del análisis científico de las causas de problemas en

procesos industriales, dando nombre al diagrama Ishikawa, cuyos gráficos

agrupan por categorías todas las causas de los problemas.

En 1943 desarrollo el primer diagrama para asesorar a un grupo de ingenieros de

una industria japonesa. El Diagrama de Causa-Efecto se utiliza como una

herramienta sistemática para encontrar, seleccionar y documentar las causas de la

variación de la calidad en la producción, y organizar la relación entre ellas. De

acuerdo con Ishikawa, el control de calidad en Japón se caracteriza por la

participación de todos, desde los altos directivos hasta los empleados de más bajo

rango, más que por los métodos estadísticos de estudio.

Ishikawa definió la filosofía administrativa que se encuentra detrás de la calidad,

los elementos de los sistemas de calidad y lo que él denomina, las "siete

herramientas básicas de la administración de la calidad", donde se le considera

una fuerte inclinación hacia las técnicas estadísticas.

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FIGURA 4: Diagrama de Causa-Efecto

Las 7 herramientas básicas para la administración de la calidad

1. Elaboración de gráficas del flujo del proceso (es un diagrama de los pasos o

puntos del proceso, identificados de la manera más simplificada posible,

utilizando varios códigos necesarios para el entendimiento de este).

2. Gráficas de control (implican la frecuencia utilizada en el proceso, así como las

variables y los defectos que atribuyen).

3. Histogramas (visión gráfica de las variables).

4. Análisis Pareto (clasificación de problemas, identificación y resolución).

5. Análisis de causa y efecto o Diagrama de Ishikawa (busca el factor principal de

los problemas a analizar).

6. Diagramas de dispersión (definición de relaciones).

7. Gráficas de control (medición y control de la variación).

Principios de calidad de Ishikawa

1. La calidad empieza con la educación y termina con la educación.

2. El primer paso en la calidad es hacer las necesidades sobre los clientes.

3. El estado ideal del control de calidad ocurre cuando ya no es necesaria la

inspección.

4. Eliminar la causa raíz y no los síntomas.

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5. El control de calidad es responsabilidad de todos los trabajadores y en todas

las áreas.

6. No confundir los medios con los objetivos.

7. Ponga la calidad en primer término y dirija su vista a las utilidades a largo

plazo.

8. La mercadotecnia es la entrada y salida de la calidad.

9. La gerencia superior no debe mostrar enfado cuando sus subordinados les

presenten hechos.

10. El 95% de los problemas de una empresa se pueden resolver con simples

herramientas de análisis y de solución de problemas.

11.Aquellos datos que no tengan información dispersa (es decir, variabilidad) son

falsos.

PHILIP BAYARD CROSBY nació el 18 de junio de 1926 en

Wheeling, Virginia Oeste. Casado con Peggy Crosby.

Su carrera comenzó en una planta de fabricación en línea

donde decidió que su meta sería enseñar administración en la

cual previniendo problema sería más provechoso que ser

bueno en solucionarlos.

Philip Crosby ha publicado más de diez libros en su carrera, el primero (best

seller) fue "Quality is Free" o "La Calidad No Cuesta". Otros libros importantes han

sido "The absolutes of Leadership" o "Los Absolutos de la Calidad".

Catorce pasos de la administración por calidad de Crosby1. Establecer el compromiso en la

dirección o en la calidad.2. Formar el equipo para la mejora de

la calidad.3. Capacitar al personal de la calidad.4. Establecer mediciones de calidad.5. Evaluar los costos de la calidad.

Las seis c de crosby:

1. Comprensión.2. Competencia.3. Compromiso.4. Comunicación.5. Corrección.6. Continuidad.

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6. Crear conciencia de la calidad.7. Tomar acciones correctivas.8. Planificar el día cero defectos.9. Festejar el día cero defectos.10.Establecer metas.11.Eliminar las causas del error.12.Dar reconocimientos.13.Formar consejos de calidad.14.Repetir el proceso.

Las tres t de Crosby

Tiempo - Talento - Tesoro

GENICHI TAGUCHI (nacido en 1 de enero de 1924 en

Tokamachi, Japón) es ingeniero y estadístico. Desde la

década de 1950 desarrolló una metodología para la aplicación

de Estadísticas para mejorar la calidad de los productos

manufacturados.

El pensamiento de Taguchi se basa en dos conceptos fundamentales: Productos

atractivos al cliente y ofrecer mejores productos que la competencia. Estos

conceptos se concretan en los siguientes puntos:

Función de pérdida: La calidad se debe definir en forma monetaria por

medio de la función de pérdida, donde a mayor variación de una

especificación con respecto al valor nominal, mayor es la pérdida monetaria

transferida al consumidor.

Mejora continua: la mejora continua del proceso productivo y la reducción

de la variabilidad son indispensables para subsistir en la actualidad.

La mejora continua y la variabilidad: La mejora continua del proceso esta

íntimamente relacionada con la reducción de la variabilidad con respecto al

valor objetivo.

La variabilidad puede cuantificarse en términos monetarios.

Diseño del producto: Se genera la calidad y se determina el costo final del

producto.

Optimización del diseño del producto y proceso Elaborado por:


http://es.wikipedia.org/w/index.php?title=Tokamachi,_Niigata&action=edit&redlink=1


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Ingeniería de calidad en línea: son actividades de ingeniería de calidad en

línea, el área de manufactura, el control y la corrección de procesos, así

como el mantenimiento preventivo.

Ingeniería de calidad fuera de línea: se encarga de la optimización del

diseño de productos y procesos. El control de calidad desde la etapa del

diseño del producto.

Creó el concepto de “diseño robusto”, este excedía sus expectativas de calidad,

para así lograr la satisfacción del cliente.

SHIGEO SHINGO nació en Japón en 1909. Ingeniero Mecánico

de la Escuela Técnica Yamanahsi en 1930, se incorporó a la

Fábrica de Ferrocarriles Taipei, en Taiwán, donde introdujo los

métodos de gestión científica.

El objetivo de este sistema de calidad es eliminar los defectos que ocurren por

errores en el proceso y para alcanzar el objetivo de cero defectos, Shingo propone

combinar dos mecanismos: inspecciones en la fuente y poka-yokes.

En 1967 introdujo inspección en la fuente y haciendo más sofisticados los Poka

Yoke, reduciendo la utilidad del control estadístico de la calidad, ya que no se

daban errores

El Cambio de Troquel en Un Minuto o SMED nació en 1950 cuando dirigía un

estudio de mejora de eficacia para Toyo Kogyo (Mazda) que tiene por principal

objetivo reducir al mínimo la cantidad de tiempo necesario para preparar las

máquinas y herramientas en el cambio de producto a fabricar. Esta pretendía

eliminar los grandes cuellos de botella provocadas por las prensas de moldeado

de carrocerías. Posteriormente desarrollo el sistema y lo aplicó al sistema de

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Producción de Toyota, el cual se convirtió en el método más efectivo para la

producción JIT.

Shingo fue ingeniero en Toyota, donde creó y formalizó el El Zero Quality Control

(ZQC). La habilidad para encontrar los defectos es esencial, como dice Shingo "la

causa de los defectos recae en los errores de los trabajadores, y los defectos son

los resultados de continuar con dichos errores".

TAHIICHI OHNO vicepresidente de Toyota Motor, desarrolló el sistema de gestión

de la producción de JIT (just in time) o justo a tiempo. El JIT está orientado a

mejorar los resultados de la organización con la participación de los empleados a

través de la eliminación de todas las actividades que no generan valor

(despilfarros).

Los despilfarros se clasifican enEl Just in time favorece e impulsa una serie de

actividades tales como:

1. Por exceso de producción2. Por tiempo de espera3. De transporte4. De proceso5. De existencias6. De movimiento7. Por defectos de producto o servicio

Formación de las personas Racionalización de los puestos y flujos de

producción Relación de asociación de proveedores y

clientes Eliminación de defectos Minimización de averías

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III.- MODELO EUROPEO DE EXCELENCIA EN LA GESTIÓN

En 1991, la Fundación Europea para la Gestión de la Calidad (EFQM) junto a la

comisión de la Unión Europea y la European Organization for Quality (EQQ –

Organización Europea de la Calidad) desarrollaron un modelo de gestión de la

calidad total llamado a ser el referencial básico para el continente europeo, el

modelo EFQM.

El modelo inicial fue modificado en 1999 (coincidió en el tiempo con la transición

del concepto de Calidad Total a Excelencia) y pasó a denominarse “EFQM Model

of Excellence”. La EFQM planea revisar el modelo europeo cada dos años para

garantizar de este modo la mejora continua.

El modelo Excelencia Europeo se basa en los resultados conjuntos de nueve

criterios divididos en agentes facilitadores y resultados. Cada criterio se compone

a su vez de distintos subcriterios. Cada criterio tiene un peso específico dentro del

modelo y la puntuación máxima que puede lograrse es de 1000 puntos. De ellos,

500 puntos corresponden a los agentes facilitadores y 500 a los resultados.

El TQM tiene como objetivo principal el logro de los beneficios de la empresa a

largo plazo, y éste es únicamente un objetivo alcanzable si contamos con clientes

y empleados satisfechos, y si tenemos también en cuenta los requisitos que nos

marca la sociedad. La EFQM tiene una doble misión:

Apoyar a las empresas europeas en su gestión para acelerar el proceso de

convertir a la calidad en un elemento decisivo para obtener una ventaja

competitiva global.

Estimular y ayudar a todos los estamentos de Europa Occidental a

participar en actividades tendentes a mejorar la calidad y promover la

cultura de calidad.

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IV.- MODELO IBEROAMERICANO DE EXCELENCIA EN LA GESTIÓN.

El Modelo Iberoamericano de Excelencia en la Gestión es un Modelo

supranacional que trata de crear un punto de referencia único en el que se

encuentren reflejados los distintos modelos de excelencia nacionales de los países

iberoamericanos.

Este Modelo es aplicable a Empresas privadas e Instituciones públicas de todo

tipo de sector de actividad y tamaño, y sirve como referente para evaluar una

organización, establecer planes de progreso, identificar sus puntos fuertes y áreas

de mejora, y así mismo es una poderosa fuente de información para el desarrollo y

la planificación estratégica.

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V.- LA VARIABILIDAD EN LOS PROCESOS

La variabilidad es una característica de los fenómenos de la naturaleza que los

hace presentarse siempre diferente, es parte intrínseca de nuestras vidas y de

todas nuestras actividades; hasta ahora nadie ha encontrado la forma de

eliminarla y tenemos que aprender a controlarla.

La variabilidad de los procesos se puede conocer a través de los datos y controlar

a través de los métodos estadísticos; a variabilidad es lo único seguro en la

realidad de los procesos y la única forma de controlarla es a través de los datos;

cuando los datos no presentan variación, o cuando la variación en el tiempo es

constante, se puede estar seguros que los datos son falsos.

El control de la variabilidad de los procesos se logra en gran medida con la

aplicación de métodos de control estadísticos para obtener y procesar datos que

sirvan de base para tomar decisiones sólidas en el contexto de la variación.

Estos métodos agrupan los datos para un período determinado y se expresan en

forma estática sobre una situación puntual y, si bien cumplen una función

importante en el control de la producción, no proporcionan información suficiente

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sobre la dinámica del proceso, sobre su comportamiento y su capacidad, para

poder anticiparse a los problemas y detectar sus causas antes de terminar y

entregar el producto.

Esta información es fundamental para poder tomar acciones correctivas o

preventivas antes que se utilicen por lo menos parte de los recursos para el

producto como pueden ser los materiales, el trabajo, las máquinas y los servicios.

Estas actividades en su conjunto conforman lo que denominamos “Control

Estadístico de los Procesos” que trata sobre el comportamiento de la variabilidad

de los procesos y sobre los métodos estadísticos utilizados para obtener y

procesar la información que permita saber que está ocurriendo ahora y que puede

ocurrir en el tiempo para poder anticiparse a los problemas y tomar oportunamente

las acciones necesarias para mantener controlado el proceso o para mejorarlo.

Los procesos y los productos del sistema de producción solo resultarán

adecuados si se realizan mediciones oportunas para identificar la variación que

afectan la calidad, determinar las causas que la producen y tomar las acciones

correctivas pertinentes.

VI.- OBJETIVOS Y ALCANCE DE CONTROL DE PROCESOS

El control de procesos se realiza para controlar la variabilidad dentro de los límites

establecidos con el propósito de asegurar el cumplimiento de los requerimientos

de los clientes y de las especificaciones de diseño establecidas, para lo cual se

deberá:

Controlar los materiales y productos adquiridos para el proceso de

producción.

Controlar las variables de los factores de producción para mantener el

normal funcionamiento de los procesos de producción.

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Controlar los productos terminados que satisfagan los requerimientos de

diseño.

Asegurar la satisfacción de los clientes con productos que satisfagan sus

requerimientos.

Controlar y mejorar la eficiencia y eficacia de los procesos para mejorar la

productividad y calidad.

En el marco de estos objetivos se planifican y realizan las actividades necesarias

para asegurar la entrega del producto de acuerdo a los requerimientos de los

clientes y de la organización.

VII.- BASE DE CONTROL DE PROCESOS

La mayoría de los datos derivados de los procesos de producción están

caracterizados por la variabilidad causada por perturbaciones derivadas del azar o

de sucesos impredecibles que no encuentran solución a través de los modelos

determinísticos. El control estadístico de la producción se realiza para optimizar la

calidad de procesos y productos afectados por esta variabilidad sobre la base de

los siguientes criterios:

En todo trabajo hay dispersión que se tiene que medir para poder controlar

Los datos que no reflejen dispersión son datos falsos

Sin análisis estadístico no hay control eficaz

El control de la calidad empieza y termina con un cuadro estadístico

El 95% de los problemas de un producto se pueden resolver a través de

métodos estadísticos

Gerentes, ingenieros y técnicos de la empresa deben saber aplicar métodos

estadísticos

Estos criterios deberán ser aplicados en el marco de principios básicos de la

gestión de la calidad para asegurar la efectividad de la gestión realizada a través

del personal gerencial y técnico de la organización. Los criterios están asociados

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al liderazgo, enfoque en los procesos, enfoque sistémico, enfoque en los clientes,

y fundamentalmente, para el control de la calidad en la toma de decisiones

basadas en hechos.

En el sistema de producción se puede y debe medir el resultado de todas las

actividades realizadas a través de procesos. Cuando la medición no es posible, no

sabemos si lo que estamos haciendo tiene algún valor y el sistema tiene

problemas de diseño que deben ser superados.

VIII.- CARACTERISTICAS DE VARIACION DE PROCESOS

Es importante diferenciar dos tipos de variación que se puede observar en los

gráficos de control para determinar si un proceso está operando en condiciones

normales o si existen interferencias de elementos extraños o imprevistos que

ameritan tratamiento diferente para mantener el control.

Variación aleatoria: es la variación común inherente al proceso que

permanece estable dentro de ciertos límites, mientras no sean modificadas

las condiciones operativas del proceso. Por ejemplo, en el diámetro de ejes

la variación esperada podría ser consecuencia de: Variación de la dureza

del acero, fluctuación de la corriente, errores de medición, desgaste de la

máquina. Al medir los diámetros de cada eje, se espera algo de variabilidad

asignada (fortuita) alrededor del valor medio, tal vez una distribución normal

con una desviación estándar estable. Cuando esto ocurre el proceso está

controlado en el marco de lo que se espera.

Cuando un proceso está controlado, la distribución de probabilidad tiene la

tendencia a ser una distribución normal con la ventaja de que se puede

estimar los niveles de cumplimiento de los requerimientos establecidos en

el marco de la teoría de probabilidades aplicada a estos casos

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Variación no aleatoria: es la variación no inherente al proceso, la cual

puede ocurrir por causas especiales ajenas al proceso propiamente dicho

como pueden ser: La cuchilla del torno se va desgastando y las piezas

salen cada vez con mayor diámetro, los instrumentos de medición están

descontrolados, el operario en las tardes está cansado y no presta atención

al trabajo. Cuando se presenta alguna variación no aleatoria, el proceso

está fuera de control y se debe identificar y corregir esta variación hasta

lograr controlar el proceso.

El control de los procesos implica el estudio de la variabilidad. Al medir la variación

del proceso podemos identificar e eliminar las causas no aleatorias y luego

mejorar el proceso para reducir la variación aleatoria en el marco de los siguientes

principios:

1. Cuando se presenta alguna variación no aleatoria el proceso está fuera de

control. Al analizar el proceso podemos encontrar y eliminar las causas no

aleatorias para mantener el proceso controlado.

2. Solamente cuando el proceso está bajo control se puede pensar en la

reducción de la variación aleatoria mejorando la capacidad diseñada del

proceso.

La variación se controla a través del proceso de operaciones de producción a

través del cual se controla los insumos materiales, las variables continuas de los

procesos y los atributos de los productos terminados.

IX.- CAUSAS DE LA VARIACIÓN DE LOS PROCESO

Hemos visto que existen diferencias entre productos realizados exactamente de la

misma forma. Esta dispersión, en la mayoría de los casos, es motivada por los

factores de producción que intervienen en los procesos:

Las materias primas o servicios adquiridos a otras organizaciones

Las máquinas, equipos, herramientas utilizadas

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Las personas que realizan el trabajo manual o intelectual

Los métodos de trabajo diseñados para la realización del trabajo

Por tal motivo, cuando existe una pequeña diferencia en los factores de

producción, esta variación puede resultar en una gran dispersión de la calidad del

producto.

El efecto corresponde a la característica de calidad que se quiere controlar y las causas corresponden a los factores de producción que intervienen en el proceso

X.- HISTORIA Y EVOLUCIÓN DEL CONTROL ESTADÍSTICOS DE LOS

PROCESOS

Hasta el año 1.900, el desarrollo de la gestión de la calidad va unido al desarrollo

de la economía, debido a que en la época de la prehistoria las condiciones de vida

eran precaria, ya que las personas tenían pocas opciones para elegir lo que

habrían de comer, vestir, en donde vivir y como vivir, todo dependía de sus

habilidades en la cacería y en el manejo de las herramientas, así como la fuerza y

voluntad, el usuario y el primitivo eran, regularmente, el mismo individuo.

La calidad se determinaba a través del contacto entre los compradores y los

vendedores, las buenas relaciones mejoraban la posibilidad de hacerse de una

mejor mercancía, sin embargo, no existían garantías ni especificaciones, el cliente

escogía dentro de las existencias disponibles.

Conforme con la técnica se perfeccionaba y las poblaciones crecían hasta

transformarse en pueblos y luego en grandes ciudades, fueron apareciendo

talleres de artesanos dedicados a la fabricación de utensilios y mercancías,

basando su prestigio en la más alta calidad de sus productos para corresponder a

las necesidades del cliente.

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El control de la calidad estadístico comenzó en los años 1.920 con la aplicación

industrial del cuadro de control ideado por el Dr. W.a shewhart, el mismo se inspiró

en modelos matemáticos y estadísticos puros para crear los gráficos de control a

través de la recolección de datos derivados de los procesos físicos.

La segunda guerra mundial fue el catalizador que permitió aplicar el cuadro de

control a diversas industrias en los estados unidos, cuando la simple

reorganización de los sistemas productivos resulto inadecuada para cumplir las

existencias del estado de guerra y semi-guerra. Pero al utilizar el control de la

calidad, los estados unidos pudieron producir artículos militares de bajo costo y en

gran cantidad. Las normas para tiempos de guerra que se publicaron entonces se

denominaron Normas Z-1.

Inglaterra también desarrollo el control de la calidad muy pronto. Había sido hogar

de la estadística moderna, cuya aplicación se hizo evidente en la adopción de las

normas británicas 600 en 1935 basadas en el trabajo estadístico de E.S. Pearson.

Más tarde se adoptó la totalidad de las normas Z-1 norteamericanas como normas

británicas 1008. Durante los años de la guerra, Inglaterra también formulo y aplico

otras normas.

La producción norteamericana durante la guerra fue muy satisfactoria en términos

cuantitativos, cualitativos y económicos, debido en parte a la introducción del

control de calidad estadísticos, que también estimulo los avances tecnológicos.

Podría llegar a especularse que la segunda guerra mundial la ganaron el control

de la calidad y la utilización de la estadística moderna. Ciertos métodos

estadísticos investigado y empleados por las potencias alidadas resultaron tan

eficaces que estuvieron clasificados como secretos militares hasta la derrota de la

Alemania nazi.

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El Japón se había enterado de las primeras normas británicas 600 en la preguerra

y las había traducido al japonés durante la misma. Algunos académicos japoneses

se dedicaron seriamente al estudio de la estadística moderna pero su trabajo se

expresaba en un lenguaje matemático difícil de entender y la estadística no logro

una acogida popular.

En el campo de la administración el Japón también iba a la zaga, pues utilizaba el

llamado método Taylor en ciertas áreas. (El método Taylor exigía que los obreros

siguieran específicamente fijadas por los especialistas y en esa época ese

enfoque se consideraba muy moderno). El control de calidad dependía

enteramente de la inspección, pero producto de la segunda guerra mundial la

producción industrial comienza aumentar considerablemente, provocando un

crecimiento de producción industrial y al mismo tiempo crecimientos en los costos

operativos, el cual produjo reducción de los inspectores de calidad.

A partir de este hecho, en el año 1.940 nacen las técnicas de estadísticas en los

estados unidos, que a través de su aplicación, logran mejorar con éxito, la

producción de municiones y otros productos de importancias estratégicas.

XI.- IMPORTANCIA Y USO DE HERRAMIENTAS CUALITATIVAS Y

CUANTITATIVAS EN EL CEP

En la décadas de los 50 se comenzaron a aplicar en Japón las herramientas

estadísticas de control de calidad, desarrolladas anteriormente pos Shewhart Y

Deminig. Los progresos, en materia de mejora continua de la calidad, se debieron

en gran medida, al uso de estas técnicas.

Estas herramientas pueden ser descritas genéricamente como “métodos para la

mejora continua y la solución de problemas”. Consisten en técnicas graficas que

ayudan a comprender los procesos de trabajo de las organizaciones para

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promover su mejoramiento. Son de creación occidental, excepto el diagrama

causa-efecto que fue ideado por Ishikawa

El éxito de estas técnicas radica en la capacidad que han demostrado para ser

aplicadas en un amplio conjunto de problemas, desde el control de calidad hasta

las áreas de administración. Las organizaciones de servicios también son

susceptibles de aplicarlas, aunque su uso comenzara en el ámbito industrial.

Además de las siete herramientas clásicas de la calidad, existe un considerable

número de técnicas dirigidas a la compresión de situaciones complejas, la

identificación de oportunidades de mejora y el desarrollo de planes de

implantación. En buena medida están indicadas en la fase de planificación del

círculo de mejora continua: Planear-Hacer-Verificar-Actuar (PHVA)

Fue el profesor Kaoru Ishikawa quien extendió su utilización en los años 60,

acuñando la expresión de 7 herramientas para el control de la calidad, con el

propósito de:

Mejorar la productividad y la calidad del producto

Delimitar el área del problema

Estimar factores que probablemente provoquen el problema

Confirmar los efectos de mejoras

Detectar desfases

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PLANIFICAR

HACER

VERIFICAR

Mejora Continua

ACTUAR


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Reducción de despilfarro

Reducción de emisiones

Mejorar servicio de cliente, etc.

Las herramientas más utilizadas son:1) Hoja de recolección de datos o verificación.

2) Histograma

3) Diagrama de Pareto

4) Diagrama de causa efecto

5) Estratificación (Análisis por Estratificación)

6) Diagrama de scadter (Diagrama de Dispersión)

7) Gráfica de control, muestra:

En la práctica estas herramientas requieren ser complementadas con otras

técnicas cualitativas y no cuantitativas como son:

La lluvia de ideas (Brainstorming)

La Encuesta

La Entrevista

Diagrama de Flujo

Matriz de Selección de Problemas, etc.

XII.- ESTUDIO DE HERRAMIENTAS ESTADÍSTICAS DE CONTROL DE

CALIDAD

1. Diagrama de flujo Representación de un proceso mediante el diagrama de

flujo. Símbolos utilizados.

Los diagramas de flujo es una representación gráfica de la secuencia cronológica

de pasos que componen un procedimiento de un producto o servicio, o bien una

combinación de ambos, de forma tal que este se comprenda más fácilmente.

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Se representan mediante una mezcla de símbolos y explicaciones que se

conectan por medio de flechas para indicar la secuencia los pasos de un proceso.

Esta herramienta es de gran utilidad para una organización, debido a que su uso

contribuye a mejorar continuamente las actividades operativas de una

organización, es decir:

Proporciona información sobre los procesos de forma clara, ordenada y

concisa de los procedimientos tantos operativos como administrativo,

proporcionando insumos o recursos y a quién van dirigidos.

Permiten identificar problemas tales como cuellos de botella o posibles

duplicidades que se presentan durante el desarrollo de los procedimientos,

así como las responsabilidades y los puntos de decisión.

Sirven como herramienta para formar y capacitar a los nuevos trabajadores

y trabajadoras en los procesos productivo de la organización.

Identifica al titular responsable del procedimiento, y en caso de su ausencia

pueda ser reemplazado por otro personal para asegurar la continuidad de

las operaciones.

Los diagramas de flujos es una actividad que agrega valor al proceso, el

mismo debe ser actualizado en caso de que ocurra cambios en los

procesos tantos operativos como administrativo de la organización.

1.1. Simbología

Para la construcción de los Diagramas de Flujo se utilizarán los siguientes

símbolos:

Símbolos Significado Símbolos SignificadoInicio o fin del diagrama Realización de una actividad

Análisis de la situación y toma de decisión

Documentación

Demoras Datos

Actividad combinadasConexión o relación entre

partes de un diagrama

Auditorias Actividad de subproceso

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Realización de una actividad contratada

Transporte

Referencia a otra pagina Base de datos

Indicación del flujo de proceso

Límites geográficos

1.2. Criterios para el diseño de los diagramas de flujo

Al momento de elaborar un diagrama de flujo deben considerarse los siguientes

criterios:

Encabezado del diagrama de flujo, este debe contener la siguiente

información:

1. Nombre de la institución.

2. Título, o sea diagrama de flujo.

3. Denominación del proceso o procedimiento.

4. Denominación del sector responsable del procedimiento.

5. Fecha de elaboración.

6. Nombre del analista que realizó el trabajo.

7. Nombres y abreviaturas de los documentos utilizados en el proceso o

procedimiento y de los responsables.

8. Simbología utilizada y su significado.

Estructura del diagrama de flujo, deben seguirse estas recomendaciones:

1. Debe de indicarse claramente dónde inicia y dónde termina el diagrama.

2. Las líneas deben ser verticales u horizontales, nunca diagonales.

3. No cruzar las líneas de flujo empleando los conectores adecuados sin hacer

uso excesivo de ellos.

4. No fraccionar el diagrama con el uso excesivo de conectores.

5. Solo debe llegar una sola línea de flujo a un símbolo. Pero pueden llegar

muchas líneas de flujo a otras líneas.

6. Las líneas de flujo deben de entrar a un símbolo por la parte superior y/o

izquierda y salir de él por la parte inferior y/o derecha.

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7. En el caso de que el diagrama sobrepase una página, enumerar y emplear

los conectores correspondientes.

8. Todo texto escrito dentro de un símbolo debe ser legible, preciso, evitando

el uso de muchas palabras.

9. Todos los símbolos tienen una línea de entrada y una de salida, a

excepción del símbolo inicial y final.

10.Solo los símbolos de decisión pueden y deben tener más de una línea de

flujo de salida.

11.Cada casilla de actividad debe indicar un responsable de ejecución de

dicha actividad.

12.Cada flecha representa el flujo de una información.

Descripción narrativa del diagrama de flujo, en ella debe considerase:

1. Describir los pasos del procedimiento especificando quién hace, cómo

hace, cuándo hace y dónde hace cada paso.

2. Deben utilizarse frases cortas, pero completas.

3. Las frases deben comenzar con un verbo en tercera persona del singular,

del tiempo presente indicativo. Por ejemplo: Recibe, Controla, Remite,

Archiva, etc.

4. Deben evitarse, en lo posible, los términos técnicos y/o que puedan tener

más de una interpretación: usar en todos los casos términos sencillos y

uniformes para que el personal que tenga que utilizarlo pueda entender

con mayor facilidad el significado de su contenido.

1.3. Construcción de los diagramas

1.3.1. Preparación de la construcción del diagrama

Paso 1: Establecer quiénes deben participar en su construcción: Conformar

un grupo de trabajo donde participen aquellos que son responsables de la

ejecución y el desarrollo de los procedimientos que se encuentran debidamente

interrelacionados y que constituyen un proceso.

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Paso 2: Preparar la logística de la sesión de trabajo.

Dar la información necesaria a los participantes en la reunión sobre el

objeto de la misma y sobre este procedimiento.

Preparar superficies y material de escritura que permitan tener a la vista

continuamente el trabajo desarrollado.

1.3.2. Desarrollo de la construcción

Paso 3: Definir claramente la utilización del Diagrama de Flujo y el resultado

que se espera obtener de la sesión de trabajo: Establecer el objetivo que se

persigue con el diseño de los diagramas y la identificación de quién lo empleará,

ya que esto permitirá definir el grado de detalle y tipo de diagrama a utilizar.

Paso 4: Definir los límites del proceso en estudio: Definir los límites de cada

procedimiento mediante la identificación del primer y último paso que lo

conforman, considerando que en los procedimientos que están interrelacionados

el comienzo de uno es la conclusión del proceso previo y su término significa el

inicio del proceso siguiente.

Paso 5: Esquematizar el proceso en grandes bloques o áreas de actividades:

Identificar los grupos de acciones más relevantes del proceso y establecer su

secuencia temporal. Esta esquematización global del proceso a analizar servirá de

ayuda para guiar el proceso de construcción del diagrama.

Paso 6: Identificar y documentar los pasos del proceso. Una vez que se han

delimitado los procedimientos, se procede a la identificación de los pasos que

están incluidos dentro de los límites de cada procedimiento y su orden

cronológico.

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Paso 7: Realizar el trabajo adecuado para los puntos de decisión o

bifurcación.

Al realizar la ubicación de los pasos se deben identificar los puntos de

decisión y desarrollarlos en forma de pregunta, la presentación de las dos

ramas posibles correspondientes se identifican con los términos SI/NO.

Escoger la rama más natural o frecuente de la bifurcación y desarrollarla,

según lo dispuesto en el "Paso 6", hasta completarla.

Retroceder hasta la bifurcación y desarrollar el resto de las ramas de igual

modo.

Paso 8: Revisar el diagrama completo: Al tener identificados y ubicados los

pasos en orden cronológico, es recomendable hacer una revisión del

procedimiento con el fin de corroborar que el mismo se encuentra completo y

ordenado, previendo así la omisión de pasos relevantes. Construir el diagrama

respetando la secuencia cronológica y asignando los correspondientes símbolos.

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1.4. Diagrama de flujo:

1.5. Tipos de Diagramas

Existen tres tipos de diagramas de flujo:

A. Diagrama de flujo vertical: también denominado gráfico de análisis del

proceso. Es un gráfico en donde existen columnas y líneas. En las columnas

están los símbolos (de operación, transporte, control, espera y archivo), el

espacio recorrido para la ejecución y el tiempo invertido, estas dos últimas son

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opcionales de inclusión en el diagrama de flujo. En las líneas se destaca la

secuencia de los pasos y se hace referencia en cada paso a los operarios

involucrados en la rutina.

FIGURA 5: Empresa INJACA de Venezuela

Diagrama de flujo proceso y valor agregado

RESUMENactividad actual propuest

oahorros

operación 3Ubicación: Zona Industrial Santa Cruz transporte 2

Proceso: elaboración de tapas externas demora 1

Fecha: 03/08/2008 inspección 1

Método: actual Tipo: material almacenaje

2

Operador: Analistas: T(min) 44.8% VA 33,30

% VNA 66,70Comentarios: este proceso se realiza para una caja de tapas push pull 28x400c/ over cap, la cual contiene 1000 tapas.

actividades SIMBOLOT(min)

D(m)

V.A VNA Observación

Almacén de materia prima(J-600)

- - X Protección de seguridad

Traslado de la MP a la maquina

1.5 10 X montacargas

Ajuste de la maquina 3 X Especificación de medida

Colocar la MP a la maquina

1 X automática

maquina inyectora 20 X automáticaInspección de las tapas 15 X visualEmpaquetar el producto terminado

0.8 X manual

Traslado del producto terminado al almacén

2 14 X montacargas

Almacén de producto terminado

1,5 X estantes

B. Diagrama de flujo horizontal: En este diagrama de flujo se utilizan los

mismos símbolos que en el diagrama de flujo vertical, sin embargo la

secuencia de información se presenta de forma horizontal. Este diagrama sirve

para destacar a las personas, unidades u organismos que participan en un

determinado procedimiento o rutina, y es utilizado para visualizar las

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actividades y responsabilidades asignadas a cada operador y así poder

comparar la distribución de tareas y racionalizar o redistribuir el trabajo.

Además, permite una mejor y más rápida comprensión del procedimiento por

parte de los usuarios.

FIGURA 6: Diagrama correspondiente al procedimiento de Adquisición de materiales

C. Diagrama de flujo de bloques: este es un diagrama de flujo que representa la

rutina a través de una secuencia de bloques encadenados entre sí, cada cual

con su significado. Utiliza una simbología mucho más rica y variada que los

diagramas anteriores, y no se restringe a líneas y columnas preestablecidas en

el gráfico. Es una forma sencilla de representar un proceso mediante la

utilización de bloques que muestran paso a paso el desarrollo del mismo.

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FIGURA 7: Diagrama correspondiente al procedimiento de elaboración y control de

documentos.

2. Diagramas de Recorrido.Es un diagrama que presenta un plano de la zona de trabajo, muestra la posición

de las máquinas y los puestos de trabajo. A partir de observaciones in situ se

trazan los movimientos del producto o de sus componentes, utilizando los

símbolos de las acciones (operación, transporte, inspección, espera) que también

pueden recogerse en un cursograma analítico (diagrama de flujo vertical).

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Tapas externa

Tapas interna

Tapas overcap

Traslado de materia prima

Colocar la MP a la maquina de inyeccion

Ajuste de la maquina

Elaboración de piezas

Empaquetar el producto

Traslado del producto

almacenar producto

Traslado de las tapas externa, interna y overcap a la maquina para fabricar

las tapas push pull

fabricar tapas push pull

Traslado del producto

almacenar producto

Arriba

Oficina

162 m cuadr.

Arriba

a

Arr

iba

ad

a

Oficina

9 m cuadr.

Arriba

Arr

iba

Almacén de materias primasAlmacén de

producto terminado

Áre

a de

pr

oduc

ción

Maquina emsanbladora

entrada de materias primas


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A continuación se presenta el diagrama del proceso de recorrido de la empresa

INJACA de Venezuela en la fabricación de las tapas push pull 28x400c/ over cap:

3. Distribución de Frecuencias e Histogramas.

En el control estadístico de la calidad, el histograma se utiliza para visualizar el

comportamiento del proceso con respecto a determinados límites. El histograma

ordena las muestras y se agrupan los datos de una variable estadística dentro

determinados límites, los cuales pueden ser, Límite Inferior y Superior de clase

respectivamente.

Las muestras que están dentro de estos intervalos integran un subconjunto

denominados clases. A la cantidad de muestras de una clase se le asigna

frecuencia de clase.

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El histograma se construye tomando como base un sistema de coordenadas. El

eje horizontal se divide de acuerdo con las fronteras de clase. El eje vertical se

agrupa para medir la frecuencia de las diferentes clases. Estas se presentan en

forma de barra que se levantan sobre el eje horizontal.

A continuación se comentan una serie de características

principales de la herramienta:

Síntesis: Permite resumir grandes cantidades de datos.

Análisis: Permite el análisis de los datos evidenciando esquemas de

comportamiento y pautas de variación que son difíciles de captar en una tabla

numérica.

Capacidad de comunicación: Permite comunicar información de forma clara y

sencilla

2.1) Proceso:

2.1.1) Diagrama de flujo:

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2.1.2) Construcción

Paso 1: Preparación de los datos

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Recopilar los datos de forma correcta o asegurarse de la adecuación de los

existentes. Los datos deben ser:

Objetivos: Basados en hechos, no en opiniones.

Exactos: se debe asegurar que la variabilidad en el proceso de recopilación de

datos (variabilidad de la medida) no desvirtúa la variabilidad del proceso en

estudio.

Completos: Se debe registrar toda la información relevante asociada a cada

toma de datos (máquina, hora del día, empleado, etc) en previsión de los

diferentes análisis que pueden ser necesarios.

Representativos: Deben reflejar todos los diferentes hechos y circunstancias

que se producen en la realidad.

Paso 2: Determinar los valores extremos de los datos y el rango

Identificar en la tabla de datos originales el valor máximo, el valor mínimo y el

rango (R = Vmax - Vmin)

Ejemplo 01: En las últimas 52 semanas una planta tuvo el siguiente número de accidentes:

7 8 7 5 6 6 7 5 4 43 2 1 2 1 4 7 8 9 9

1010

14 1110

9 11 9 11 6

6 8 9 5 5 8 4 4 2 26 6 6 8 7 6 7 6 8 41 5

Solución:

Valor máximo valor mínimo R = Vmax - Vmin14 1 13

Paso 3: Definir las "clases" que contendrá el Histograma

Clases: Son los intervalos en que se divide la característica sobre la que se

han tomado los datos. El número de clases es igual al de barras del Histograma.

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a) Definir el número de clases que debe tener el Histograma según la tabla

siguiente:

Numero recomendado de clases en un histograma

Números de datos Numero de clases recomendados50-20 6

51-100 7101-200 8201-500 9

501-1000 10Más de 1000 11-20

b) Obtener la amplitud del intervalo de cada clase.

La amplitud aproximada del intervalo se halla dividiendo el rango por el número de

clases. Esta amplitud se redondea posteriormente a un número o cifra decimal

conveniente para el manejo de las clases.

En el ejemplo 01, se necesita entonces 7 clases, ya que los números de datos que

se muestra en la tabla son de 52 semanas.

Amplitud aproximada de cada clase 13./7=1.9 accidente

Amplitud elegida como conveniente en este caso: 2 accidente

Paso 4: Construir las clases anotando los límites de cada una de ellas

Los límites de la primera clase incluirán el valor mínimo de los datos. Para evitar

que algunos datos coincidan con los límites de los intervalos, definir éstos de

forma que tengan una cifra más detrás de la coma.

Con el Ejemplo 01: Como el valor menor en nuestros datos es 1, se inicia con el

primer intervalo en 0,9, es decir, se le resta 0,1 a 1, luego se procede a construir

las 7 clases con 2 accidentes de amplitud.

Nº INTERVALOS1 De 0,9 a 2,82 De 2,8 a 4,6

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3 De 4,6 a 6,54 De 6,5 a 8,35 De 8,3 a 10,26 De 10,2 a 127 De 12 a 14,1

Paso 5: Calcular la frecuencia de clase

Determinar el número de datos que están incluidos en cada una de las clases

(frecuencia de clase). El recuento se hará de la siguiente forma:

Empezar con el primer dato de la lista e identificar la clase en la cual está incluido.

Señalar para dicha clase, un "palote". Repetir el mismo proceso para cada dato

del conjunto.

Para facilitar el recuento final se dibujan los "palotes" en grupos de cinco. La suma

de los "palotes" marcados para cada clase corresponde a la frecuencia de la

misma.

Comprobar que el número total de datos es igual a la suma de las frecuencias de

cada clase.

Nº Intervalo de clase recuento Frecuencia absoluta1 De 0,9 a 2,8 IIIII II 72 De 2,8 a 4,6 IIIII II 73 De 4,6 a 6,5 IIIII IIIII IIII 144 De 6,5 a 8,3 IIIII IIIII II 125 De 8,3 a 10,2 IIIII III 86 De 10,2 a 12 III 37 De 12 a 14,1 I 1

Total ΣF=n=52

Paso 6: Graficar el Histograma

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Se procede a realizar el grafico de barras verticales correspondientes a cada

clase. Su base está situada en el eje horizontal y su altura corresponderá a la

frecuencia de la clase representada, luego se comienza a rotular el grafico de la

siguiente manera:

El eje vertical representa las frecuencias, por tanto en él se rotularán números

naturales, dependiendo su valor y escala del número de datos que se han

tomado.

El eje horizontal representa la magnitud de la característica medida por los

datos. Este eje se divide en tantos segmentos iguales como clases se hayan

definido.

Rotular los límites de los intervalos de clase.

Rotular el eje con la característica representada y las unidades de medida

empleadas.

Colocar título al gráfico

Ejemplo 01:

1. Grafico en Excel cumpliendo con las especificaciones establecidas:

De 0,9 a 2,8

De 2,8 a 4,6

De 4,6 a 6,5

De 6,5 a 8,3

De 8,3 a 10,2

De 10,2 a 12

De 12 a 14,10

2

4

6

8

10

12

14

16

HISTOGRAMA

INTERVALOS DE CLASE

FREC

UEN

CIA

ADSO

LUTA

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2. En el programa Minitab se realiza de la siguiente manera:

Se coloca los datos obtenidos de accidentes ocurridos durante las 52

semanas en la columna 1 (C1):

Luego buscamos en la barra de herramientas “grafica” y se selecciona

“histograma”:

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Cuando se selecciona la opción “histograma aparecerá la siguiente

ventana:

Selecciona la opción histograma “con ajuste” para verificar si los datos

suministrado da como resultado una curva normal para proceder a realizar

el análisis del gráfico:

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Como se observa el programa Minitab tiene un estándar del número de

clase a seleccionar de acuerdo al número de muestra suministrada.

Paso 7: interpretación gráfica.

Uno de los propósitos del análisis o interpretación de un Histograma es identificar

y clasificar la pauta de variación del conjunto de datos estudiado (valor medio,

recorrido, forma) y elaborar una explicación admisible y relevante para dicha

pauta, que relacione la variación con el proceso o fenómeno en estudio.

El resultado de este análisis es una teoría sobre el funcionamiento del proceso o

sobre la causa del problema que se está investigando. Por ser una teoría es

necesario confirmarla o rechazarla, recogiendo otros datos que nos den

información más específica sobre dicha teoría.

Interpretación gráfica del histograma del ejemplo 01: El grafico

muestra que el proceso debe ser controlado para evitar que ocurra accidentes

durante el proceso productivo, debido a que se evidencia en el intervalo de clase 3

y 6 presenta una dispersión con una amplitud mayor que la permitida por las

especificaciones, por tal motivo, es necesario centrar el proceso y reducir la

dispersión

3. Hojas de registro

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La hoja de registro de datos es la primera de las herramientas estadísticas para el

control de los procesos y mejora de la calidad. La misma requiere un buen diseño

para recabar la información de una manera adecuada.

Los principales objetivos de la hoja de registro de datos son:

Control y monitoreo de los procesos productivo.

Análisis de lo que no está dentro de especificaciones.

Facilitar la inspección.

Para diseñar una herramienta adecuada se debe considerar los siguientes puntos:

Que información se va a recopilar: determinar cuáles datos son

requeridos, cuantos datos, fecha de recopilación, horas, maquinarias,

métodos, operarios, materias primas y otros que ayuden a precisar la

información.

Qué uso se le va a dar la información: dependerá del diseño de la

herramienta, el cual debe ser claro y objetivo para evitar posibles errores de

malas interpretaciones y transcripción.

Verificar la confiabilidad de las mediciones: cuando en la captación de la

información se utilizan instrumentos de medición, estos deberán calibrarse y

verificarse periódicamente, pues el desgaste y uso continuo pueden

alterarlos. Si las mediciones son sensoriales por partes de personas,

deberá cuidarse que el criterio del personal a cargo de estas funciones sea

uniforme, pues el mismo producto calificado con diferentes puntos de vista,

podrá pasar como defectuoso o como bueno.

Para el llenado de la hoja de registro se hace a través del proceso de La

recolección de datos, la cual se refiere al uso de una gran diversidad de técnicas y

herramientas que pueden ser utilizadas por el analista para desarrollar los

sistemas de información, los cuales pueden ser la entrevistas, la encuesta, el

cuestionario, la observación, el diagrama de flujo y el diccionario de datos.

La necesidad de medir nos permite:

Planificar con mayor certeza y confiabilidad.

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Discernir con mayor precisión las oportunidades de mejora de un proceso

dado.

Analizar y explicar cómo han sucedido los hechos.

Corregir las condiciones fuera de control.

Comprender si nuestro producto es competitivo en el mercado.

Establecer prioridades en la organización.

El proceso de mediciones sirve para medir artículos defectuosos dentro del

proceso producto, la cual se debe llenar una hoja de registro de artículos

defectuoso. Esta hoja sirve para listar el tipo de defectos que ocurren en un

producto y su frecuencia, para lo cual es conveniente elaborar una relación de los

tipos de defecto que suelen ocurrir más frecuentemente. Esta tabla se va llenando

en el transcurso del turno de producción y constituye un elemento importante para

la toma de decisión del proceso.

Ejemplo: los artículos defectuosos en el embotellado de refresco gaseoso, a la

salida de la línea de llenado, pueden ser por varias causas entre las que figuran:

Envases mal llenados.

Coronado defectuoso.

Densidad de la bebida fuera de especificaciones.

Contenido de gas de la bebida fuera de especificaciones.

Envases sucios.

Botellas sin tapas.

Envases vacíos.

Envases rotos.

Y otros de menor importancia.

Elabore una hoja de registro de artículos defectuosos aplicables para la inspección

de 1000 artículos.

Solución:

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Listamos las variablesDiscretas Continuas

Envases sucios Botellas sin tapas. Envases vacíos. Envases rotos

Envases mal llenados. Coronado defectuoso. Densidad de la bebida fuera de especificaciones. Contenido de gas de la bebida fuera de especificaciones.

En el caso de las variables continuas, es necesario realizar mediciones y

comparar contra una especificación de ingeniería dad, para poder determinar si

están o no fuera de norma, y en las variables discretas se determinan de una

forma sencilla y directa.

Hoja de registro de artículos defectuoso para la embotelladora.

Fecha de inspección:Fecha de fabricación:Nombre del inspector:

Número de lote:30Número de artículos inspeccionado:1000Observaciones: muchos envases sucios

Tipo de defecto Frecuencia SubtotalNivel fuera de especificaciones.Envases suciosBotellas sin tapas.Envases vacios.Envases rotosCoronado defectuoso.

IIIII IIIIIIIII IIIIII IIIIIIII IIIIIII IIIII IIIII IIIIIIII IIIII

9687

1810

Total 58Total de rechazado 43

Análisis de los resultados:

Si la frecuencia de los envases rotos es mayor a 1 por cada 200 envases

inspeccionados avise al supervisor.

Si la frecuencia de los envases sucios es mayor a 1 de 100, detenga el proceso.

El proceso productivo arrojo 43 rechazos debido a que los artículos han

tenido más de un defecto, la relación de artículos rechazados por número de

defectos fu8e la siguiente:

2 artículos con 3 defectos


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Cabe mencionar que se fabricaron demasiados refrescos con encase sucio

debido a que muy probablemente se introdujo al proceso un lote de envases muy

sucio, el cual por lo regular debe lavarse con ácido muriático antes de que entre a

máquina lavadora y para las variables de contenido de gas y Densidad de la

bebida se debe realizar una hoja de registro de datos, que es útil para elaborar

histogramas, que nos represente las frecuencias de algunas variables a medir en

el proceso productivo.

CONCLUSIÓN

El Control Estadístico de Procesos es un conjunto de herramientas

estadísticas que nos permite recopilar, estudiar y analizar la información de

procesos repetitivos para poder tomar decisiones encaminadas a la mejora de los

mismos. El Control Estadístico de Procesos es aplicable no sólo a procesos

productivos sino a cualquier tipo de proceso donde se cumplan dos condiciones:

Que sea medible (observable) y que sea repetitivo.

Nos sirve para llevar a la empresa del Control de Calidad "Correctivo" por

inspección, dependiente de una solo área, al Control de Calidad "Preventivo" por

producción, dependiente de las áreas productivas, y posteriormente al Control de

Calidad "Predictivo", por diseño, dependiendo de todas las áreas de la empresa.

El Control Estadístico de Procesos deberá ser utilizado por TODO el

personal que tenga o pueda tener en sus manos la posibilidad de mejorar algún

proceso o reducir retrabajos y desperdicios, lo que se aplica a personal de

Mantenimiento, Producción, Compras, Ventas, etc.

Existen en el mercado diversos softwares (SQC, FutureSQC, etc) que nos

ayudan a aplicar esta herramienta obteniendo datos más reales y acordes a

nuestras necesidades permitiendo a los encargados reaccionar de manera

inmediata ante cualquier cambio de los procesos.

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BIBLIOGRAFÍAS

Joseph M. Juran, Mercedes Gozalbes Ballester . (1990). Juran y la planificación para la calidad. madrid: diaz de santos s.a.

Juan Manuel Izar Landeta, Jorge Horacio González Ortiz. (2004). Las 7 herramientas básicas de la calidad. san luis potosi-Mexico: Universitaria potosina.

Silvia Calderón Umaña. (2009). guia para la elaboracion de diagramas de flujo. costa rica: medeplan.

Tejada, José Francisco Vilar Barrio y Teresa Delgado. (2005). Control estadístico de los procesos (SPC). españa: Fundacion confemental.

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CUESTIONARIO

1. ¿Qué es el Control Estadístico de Procesos?

RESPUESTA: Tiene como objetivo mejorar los procesos operativos de una

organización, basándose en técnicas estadísticas, la cual permite establecer

criterios para medir, detectar y corregir variaciones en el proceso que puedan

afectar a la calidad del producto o servicio final.

2. ¿En qué año se comenzó aplicar el control estadístico de la calidad?

RESPUESTA: En los años 1.920 con la aplicación industrial del cuadro de control

ideado por el Dr. W.a shewhart, el mismo se inspiró en modelos matemáticos y

estadísticos puros para crear los gráficos de control a través de la recolección de

datos derivados de los procesos físicos.

3. ¿Cuál fue la contribución Deming en los procesos de calidad?

RESPUESTA: La mayor contribución de Deming a los procesos de calidad en

Japón es el control estadístico de proceso, que es un lenguaje matemático con el

cual los administradores y operadores pueden entender "lo que las máquinas

dicen". Las variaciones del proceso afectan el cumplimiento de la calidad

prometida.

4. ¿Qué es un Histograma?

RESPUESTA: Es una representación gráfica de una variable en forma de barras,

donde la superficie de cada barra es proporcional a la frecuencia de los valores

representados.

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5. ¿Qué conclusión llego Walter A Shewhart cuando observo en los

gráficos de control estadístico la variabilidad de los procesos?

RESPUESTA: permitió concluir que mientras cada proceso muestra una variación,

algunos procesos muestran variaciones controladas naturales dentro del proceso

(causas comunes de variación), mientras otros muestran variaciones

descontroladas que no están siempre presentes en el proceso causal (causas

especiales de variación).

6. ¿Qué es un Diagrama de Flujo?

RESPUESTA: es una representación gráfica de la secuencia cronológica de

pasos que componen un procedimiento de un producto o servicio, o bien una

combinación de ambos, de forma tal que este se comprenda más fácilmente.

7. ¿Cuáles son los símbolos para representar un diagrama de flujo?

Símbolos Significado Símbolos SignificadoInicio o fin del diagrama Realización de una actividad

Análisis de la situación y toma de decisión

Documentación

Demoras Datos

Actividad combinadasConexión o relación entre

partes de un diagrama

Auditorias Actividad de subproceso

Realización de una actividad contratada

Transporte

Referencia a otra pagina Base de datos

Indicación del flujo de proceso

Límites geográficos

8. ¿Nombre los tipos de diagrama de flujo que existen?

RESPUESTA:

Diagrama de flujo vertical

Diagrama de flujo horizontal

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Diagrama de flujo de bloques

9. ¿Qué es un Diagrama de Recorrido y cómo se representa?

RESPUESTA: Es un diagrama que presenta un plano de la zona de trabajo,

muestra la posición de las máquinas y los puestos de trabajo. A partir de

observaciones in situ se trazan los movimientos del producto o de sus

componentes, utilizando los símbolos de las acciones (operación, transporte,

inspección, espera) que también pueden recogerse en un cursograma analítico

(diagrama de flujo vertical).

10 ¿Nombre los principales objetivos de la hoja de registro de datos?

RESPUESTA:

Control y monitoreo de los procesos productivo.

Análisis de lo que no está dentro de especificaciones.

Facilitar la inspección.

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Trabajo de Control Estadisticos de Los Procesos Capitulo I

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