UNIVERSIDAD TECNICA DE MACHALA FACULTAD DE CIENCIAS QUIMICAS Y DE LA SALUD

CARRERA DE BIOQUIMICA Y FARMACIA

CONTROL DE MEDICAMENTOS NOMBRE: Ruth Elizabeth Vélez Rodríguez CURSO: Quinto Año “B” FECHA: 03 De Junio Del 2014 DOCENTE: Dr. Carlos García

ELABORACON DE GRANULADOS Y CONTROL DE CALIDAD

INTRODUCCION:

Granulado: Mezcla de polvos que incluye fármaco (s) y excipientes

previamente seleccionados que se llevan a un proceso de granulación que va a

servir para preparar una nueva forma farmacéutica.

Reología: Estudia las propiedades de flujo de gases, líquidos y también la deformación de sólidos cuando se someten a la acción de una fuerza. Diluyente: Esta sustancia es necesaria, porque la dosis del componente activo es pequeño, al agregar el diluyente un compuesto inerte aumenta el volumen para que de esta manera el comprimido tenga un tamaño útil para su compresión. Los diluyentes utilizados para este propósito son fosfato dicalcico, sulfato de calcio, lactosa, celulosa, caolín, manitol, cloruro de sodio, almidón seco y azúcar en polvo

Aglutinantes: Son agentes utilizados para impartir cualidades cohesivas a los

materiales en polvo, de esta manera los comprimidos permanecen intactos

después de la compresión y mejoran las cualidades de flujo para las

formulaciones de gránulos con la dureza y tamaño deseados. Ejemplos de

aglutinantes son almidón, gelatina y azucares como la sacarosa, la glucosa, la

dextrosa, la malaza y la lactosa.

Lubricantes: Previenen la adhesión de los material de los comprimidos a la superficie de las matrices y los punzones, reducen la fricción entre las partículas, facilitan la eyección de los comprimidos de la cavidad de la matriz y pueden mejorar la velocidad de flujo de la granulación de los comprimidos. Ejemplo de lubricantes talco, estearato de magnesio, estearato de calcio, acido esteárico, aceites vegetales hidrogenados y polietilenglicol Deslizantes: Es una sustancia que mejora las características de flujo de una mezcla de polvos. Estos materiales se agregan en el estado seco justo antes de la compresión. Ejemplos dióxido de silicio coloidal, el talco también se usa y puede desempeñar el papel de lubricante/deslizante.

Desintegrante: Es una sustancia, o mezcla de ellas, agregada a una comprimido para facilitar su ruptura o desintegración después de su administración. Los materiales que cumplen la función de desintegrantes han sido clasificados químicamente como almidones, arcillas, celulosas, alginas, gomas y polímeros con enlaces cruzados.

OBJETIVO DE LA GRANULACIÓN:

-Mejoramiento de las propiedades de flujo del granulado.

-Prevención de la segregación de los ingredientes mezclados.

-Mejoramiento de las características de los comprimidos (dureza, friabilidad, peso promedio, etc).

La granulación es considerada como el proceso de incremento del tamaño de partículas.

En este proceso, partículas pequeñas se unen para formar una más grande (con diámetros de 0,1 a cerca de 2 mm) en el que las partículas originales pueden identificarse.

El proceso puede ser seco o húmedo. En este último, se utiliza un líquido para aglomeración seguido de un proceso de secado. La granulación es el proceso más importante en la industria farmacéutica.

Granulación Húmeda: Es el proceso de mezclado de un polvo en presencia de

un líquido (solución aglutinante) para formar el gránulo. Este proceso disminuye

el riesgo de segregación y producción de finos relacionada con la compresión

de tabletas. La granulación ocurre por la formación de enlaces tipo puentes de

hidrógeno entre las partículas primarias.

El tiempo de mezclado depende del equipo y de las propiedades del polvo, en general puede ir desde 15 minutos a una hora. En la práctica, el punto final se logra cuando al tomar una porción de la muestra con la mano y presionarla suavemente al abrir nuevamente la mano esta se resquebraje. Si se agrega demasiada solución aglutinante, se formará una masa que se apelmazará y taponará los tamices y que durante el secado formará agregados duros que habrá que moler.

1. GRANULACION HUMEDA

VENTAJAS:

- Experiencia previa en el país y a nivel mundial

- Uniformidad del contenido

- Versatilidad, se adapta a más principios activos.

-Control sobre la humedad

DESVENTAJAS - Falta de uniformidad de lote a lote

- Necesidad de humedad y calor

- Restricción sobre el uso de solventes.

2. GRANULACION SECA VENTAJAS - Proceso más rápido - Eliminación de calor y humedad. DESVENTAJAS - Variación de lote a lote - Materiales más costosa

MATERIAL Y EQUIPO:

Balanza granataria, balanza analítica, espátulas, mallas, 1 vaso de precipitado de 100 ml, agitador de vidrio, parrilla, papel aluminio.

PROCEDIMIENTO:

PESAJE DE COMPONENTES DEL GRANULADO FORMULACION Ácido acetil salicílico--------------------------------------100mg Almidón------------------------------------------------------100mg Estearato de magnesio-------------------------------------9 mg Talco----------------------------------------------------------10 mg Lactosa-------------------------------------------------------100 mg Gelatina------------------------------------------------------- 0.5% AJUSTES DE PUREZA Ajustar la cantidad que se debe pesar de fármaco de acuerdo a la pureza en que éste se encuentra. Respecto a los demás componentes, hacer los cálculos matemáticos para pesar lo correspondiente al tamaño de lote. a) Mezclar el principio activo, la lactosa y el 40% almidón. b) Preparar la mezcla aglutinante: 60% de almidón y gelatina con 40 ml de agua puede ser caliente o a temperatura ambiente de tal manera que se obtenga una suspensión coloidal. c) Adicionar la mezcla aglutinante sobre los polvos, evitando que no se formen grumos. Cuando la masa tenga la textura deseada detener la adición de la mezcla aglutinante. d) Pasar la masa resultante por una malla en este caso se utilizó la malla, con movimientos de presión, torsión y deslizamiento, se recogen en una hoja de papel extendiendo los gránulos y dejar secar. e) Adicionamos los componentes restantes en el granulado: el almidón, el

estearato de magnesio y se mezcla durante dos minutos y por último se

adiciona el talco y se mezcla durante 2 min.

DIAGRAMA DE FLUJO:

CONTROL DE CALIDAD:

DETERMINACION DE TAMAÑO Y FORMA DE LA PARTICULA: se realiza midiendo 10 gránulos al azar y se lleva al microscopio observando así sus características físicas.

Tamaño de partícula por maya. Se pesa cierta cantidad de muestra considerablemente y se ordenan las mayas: la maya que tenga la abertura más pequeña ira abajo y así ascendentemente, se colocara la sal de mesa ya pesada en la maya superior y se pone en marcha el equipo por 20min., al termino de esto se pesara el contenido de cada maya y lo que paso por todas las mayas, harás cálculos para determinar el diámetro promedio de la partícula.

VELOCIDAD DE FLUJO

Uno de los requisitos que debe cumplir un material para que se pueda comprimir es el de tener muy buena fluidez. Uno de los parámetros para medir la capacidad de flujo de los materiales es el ángulo de reposo estático. Este es el ángulo de la pendiente formada por el cono producido respecto al plano horizontal cuando se le deja caer libremente un material desde un embudo de vidrio. Entre menor sea el ángulo de reposo, mayor será el flujo del material y viceversa. Este tipo de ángulo mide la capacidad de movimiento o flujo del polvo. Hay dos tipos de ángulo de reposo estático.

DETERMINACION DE VELOCIDAD DE FLUJO:

Uno de los requisitos que debe cumplir un material para que se pueda comprimir es el de tener muy buena fluidez. Uno de los parámetros para medir la capacidad de flujo de los materiales es mediante el flujo metro, donde se relaciona la masa con respecto del tiempo; por lo tanto, se sujeta la tolva de la

tableteadora, se coloca el granulo en ella y medimos el tiempo en que todo el granulo cae, ANGULO DE REPOSO

Uno de los parámetros para medir la capacidad de flujo de los materiales es el ángulo de reposo estático. Este es el ángulo de la pendiente formada por el cono producido respecto al plano horizontal cuando se le deja caer libremente un material desde un embudo de vidrio. Entre menor sea el ángulo de reposo, mayor será el flujo del material y viceversa. Este tipo de ángulo mide la capacidad de movimiento o flujo del polvo. Hay dos tipos de ángulo de reposo estático: - Derramado: Es el ángulo medido en la pila formada cuando el polvo se vacía libremente sobre una superficie plana. Existen algunos equipos como el Protector que está dotado con un transportador que mide simultáneamente el ángulo del cono a medida que se vacía el material. - Drenado: Es el ángulo medido en la superficie del polvo cónico que se deja sobre un recipiente de fondo plano (caja de petri), si el polvo se hace pasar a través de un orificio en la base del recipiente.

En términos generales, el ángulo de reposo se utiliza para evaluar las

propiedades de los lubricantes y para caracterizar el flujo de los granulados.

Algunos autores sostienen que existe una gran relación entre la velocidad de

flujo de un material con el ángulo de reposo, índice de compresibilidad y

variación del peso de las tabletas.

Ángulo de reposo dinámico: Se mide con un flujómetro que es un equipo que mide el flujo dinámico de los polvos. Consiste de un cilindro que posee orificios móviles con diámetros de 1,428; 0,925; y 0,635 cm y una altura de 18 cm. Este equipo es capaz de medir la velocidad de flujo a través de unos orificios de diferentes diámetros. Para materiales cohesivos conviene utilizar los orificios con diámetros pequeños. Otros ángulos utilizados son el de deslizamiento y el de espátula. Algunos autores sostienen que este último indirectamente mide la adhesión, área superficial, tamaño, forma, uniformidad, fluidez, porosidad y desformabilidad del granulado. Factores que afectan el ángulo de reposo: -Forma: Las partículas esféricas tienen muy buen flujo, contrario a lo que sucede con las partículas que son muy irregulares. Por esta razón, es de

esperarse que los granulados formados por partículas lisas o esféricas presenten ángulos de reposo muy aplanados y viceversa.

-Tamaño: si se toma el tamaño independiente de la forma y densidad de la partícula, se puede esperar que las partículas con tamaños inferiores a 75 μM no fluyan debido a su alta cohesión, y que las partículas con tamaños en el rango de 250 –2000 μM tengan muy buen flujo.

Las fuerzas de cohesión y de rozamiento: influyen grandemente en la forma del cono, especialmente en las partículas finas. Para disminuir esta cohesión y rozamiento, se utilizan unas sustancias llamadas lubricantes que se adicionan al granulado en cantidades muy pequeñas. Otros mecanismos que se pueden utilizar para disminuir las fuerzas de cohesión son:

- La eliminación en el material toda humedad de equilibrio superior al 5%.

- Tamizando las partículas menores a 50 μM, siempre y cuando la proporción de éstas en el granulado no sea muy alta.

DETERMINACION DE LA POROSIDAD:

La porosidad de los gránulos depende de la forma y distribución de tamaño y forma de partículas, también de la rugosidad de la rugosidad de superficies y de la forma de empaquetamiento de las partículas. Por esta razón la porosidad para una misma sustancia depende del grado de molienda, tamizaje o compactación del granulado. Si un granulado está formado por partículas muy rígidas, no habrá buen flujo, esto mismo sucede con gránulos demasiados porosos ya que no llenarían bien las matrices de la tableteadota durante la compresión debido a su alta cohesión y gran fricción entre las partículas. En términos generales todo tipo de granulado está formado por partículas anisotrópicas donde las partículas pequeñas tienden a llenar los espacios que quedan entre las partículas grandes dando un grado de empaquetamiento más denso y fluido.

BIBLIOGRAFIA:

BENEMÉRITA UNIVERSIDAD AUTÓNOMA DE PUEBLA. (en línea). Consultado el: 02/06/2014. Disponible en: http://www.facultadcienciasquimicas.buap.mx/ligas/acredita/AF/4.2%20Curriculo/4.2.10/Programas%20de%20asignatura%20y%20manuales%20de%20laboratorio%201997%20y%202009/1997/Manuales%20Del%20Perfil-97/Manuales%20Del%20Perfil-97-PDF/Manual-Tecnolog%C3%ADa%20Farmac%C3%A9utica%20III.pdf