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UNIVERSIDAD CENTROCCIDENTAL

“LISANDRO ALVARADO”

DECANATO DE CIENCIAS Y TECNOLOGÍA

INGENIERÍA DE PRODUCCIÓN

TRABAJO DE PASANTÍAS

PRODUCTOS ALIMEX C.A

DEPARTAMENTO DE PRODUCCIÓN

Julio, 2.012

Autor:

Maricarmen Algarra C.

C.I.: 19.827.975

Tutor Empresarial:

Ing. Luis Sarmiento

Tutor Acádemico:

Ing. Ernesto Marquez

Ingenieria de Producción

Periodo: Marzo-Junio 2012

DEDICATORIA

Estas palabras de afecto van dirigidas a quienes han sido protagonistas de esta etapa de

mi vida y que junto a mi han recorrido esta largo camino hasta el día de hoy, a ustedes les

debo este mensaje y les dedico mi trabajo.

A mis padres Ysabel y Edgardo son mi mayor orgullo, porque me han dado la vida y con

sacrificio y entrega hoy son los verdaderos dueños de mis logros, ustedes son mi mayor

motivación.

A mis hermanas Mariajosé, Marysabela y Mariedgy siempre cuentan conmigo, estoy

orgullosa de Ustedes, siempre fueron mi ejemplo a seguir, sin la base que sentaron en mí

no habría alcanzado esta meta.

A Mi Abuela Josefina, por ser un ejemplo a seguir de vida y superación.

A Mis Abuelitos Maria, Luis y Javier, gracias por darme la bendición desde el cielo.

A Luis Rodriguez, con tus atenciones y demostraciones de amor me brindaste una

motivación más para seguir adelante, gracias por estar conmigo en las buenas y malas,

entenderme y apoyarme cuando mas te necesito, gracias por siempre sacarme siempre

una sonrisa.

A mis amigos, a los de siempre y para siempre: Raquel Arévalo, Orlando Flores,

Milángela Escobar, Gabriela Torrealba, Darlenis Barrios, con quienes aprendí el

significado de la amistad cada uno me mostro las mejores facetas del ser humano, ustedes

definen la solidaridad, la alegría y el optimismo, aunque sigamos rumbos distintos siguen

siendo parte importante de mi vida, gracias por apoyarme, nunca los olvidare.

A los integrantes de mi promoción por ser parte de esta experiencia, les deseo el mayor

de los Éxitos.

A mis tíos, primos y conocidos por todo el apoyo que recibí de Uds. Gracias por estar

presentes en toda esta experiencia.

AGRADECIMIENTO

A Dios por sobre todas las cosas.

A mi Madre y Padre, por sostener junto a mí esta gran responsabilidad y ser la base de mi

vida, gracias por estar conmigo en todo momento, entenderme y no dejarme caer. Sin

ustedes este sueño no sería realidad. GRACIAS

A mis hermanas, por darme ánimos en los momentos que las necesite, sacarme una

sonrisa y por darme todo el cariño y apoyo que solo las hermanas pueden dar.

A mi Abuela, por ser mi mayor ejemplo de vida, por su constancia y dedicación.

A mis amigos y novio, que alimentan mi espíritu y me incentivan a vivir plenamente cada

día. Especialmente a Luis Rodriguez, Raquel Arévalo, Darlenis Barrios y Orlando

Flores, por su valiosa colaboración en este proyecto.

A la UCLA, por ser el centro de mis experiencias más importantes, base de mi formación

académica y profesional.

A Toda la Familia Alimex, especialmente: Yemisbel Rodriguez, Khaled Ortiz, Alejandra

Rodríguez, Angel Alvarado, Dairys Figueredo, Daniella Gonzales, José Alberto

Rodríguez, Hilda Sánchez, Yamileth Cordero, Gloria Pérez, y Leonardo Torres, por ser

un excelente equipo de trabajo.

A mis tutor empresarial, Ing. Luis Sarmiento por ser tan comprensible y darme tanto

apoyo y confianza para elaborar este trabajo, por dedicarme tiempo y aportarme tantos

conocimientos durante mi estadía en la empresa, Gracias.

A mi tutor académico Ing. Ernesto Márquez, por su colaboración dentro de este proyecto.

A todos los profesores que formaron parte de mi formación académica.

A todos GRACIAS.

INDICE GENERAL

INTRODUCCIÓN VII

CAPITULO I. INFORMACIÓN DE LA EMPRESA

Nombre y ubicación de la Empresa 9

Reseña Historia de la Empresa 9

Misión 10

Visión 11

Objetivos de la Empresa 11

Políticas de la Empresa 12

Valores 13

Estructura Organizativa 13

Departamento de Producción 14

CAPITULO II. DESARROLLO DE ACTIVIDADES

Actividad 1. Descripción del proceso productivo de salchichas 16

Actividad 2. Estudio de tiempos de paradas en el área de embutido de

salchichas 24

Actividad 3. Estudio de cuellos de botella en el área de embutido de

salchichas 27

Actividad 4. Soluciones a las causas de las paradas en el área de embutidos 33

Actividad 5. Estudio de carros H 35

Actividad 6. Estudio de varillas gruesas y finas para colgar 38

Actividad 7. Estudio en el área de pelado y empaque de salchichas 39

Actividad 8. Estudio de proveedores de tripa de mortadela tipo especial 40

CONCLUSIONES 46

RECOMENDACIONES 48

REFERENCIAS 50

ANEXOS 51

INDICE DE GRÁFICOS

GRÁFICO

1. Organigrama General de la Organización 14

2. Estructura Organizacional del Departamento de Producción 15

3. Diagrama de procesos de elaboración de salchichas 20

4. Fallas observadas en Townsend 1 27

5. Fallas de insumos en Townsend 1 28

6. Fallas mecánicas en Townsend 1 29

7. Fallas debido al trabajador en Townsend 1 29

8. Fallas observadas en Townsend 2 30

9. Fallas de insumos en Townsend 2 31

10. Fallas mecánicas en Townsend 2 31

11. Fallas debido al trabajador en Townsend 2 32

12. Comparación entre Townsend 1 y Townsend 2 33

13. Diagrama de recorrido de carros H en el proceso de salchichas 35

INDICE DE CUADROS

CUADRO

1. Resumen de estudio de tiempos de paradas en Townsend 1 25

2. Resumen de estudio de tiempos de paradas en Townsend 2 26

3. Soluciones a las fallas asociadas a los insumos 33

4. Soluciones a las fallas mecánicas 34

5. Soluciones a las fallas asociadas a los trabajadores 34

6. Tabla General Electric 36

7. Estudio cronométrico de cada una de las fases de los carros H dentro

del proceso productivo de salchichas 36

8. Información de caja Nalo corrugada por Quimatic C.A 41

9. Resultados obtenidos caja 1. Nalo corrugada por Quimatic C.A 41

10. Resultados obtenidos caja 2. Nalo corrugada por Quimatic C.A 42

11. Información de caja Nalo traída directamente de Alemania 43

12. Resultados obtenidos caja 1. Nalo traída directamente de Alemania 43

13. Resultados obtenidos caja 2. Nalo traída directamente de Alemania 44

INTRODUCCIÓN

La productividad evalúa la capacidad de un sistema para elaborar productos que

son requeridos, destacando el grado en que se aprovechan los recursos utilizados, es

decir, el valor agregado. Una mayor productividad utilizando los mismos recursos o

produciendo los mismos bienes, resulta en una mayor rentabilidad para la empresa.

Por lo que se destacan aspectos como, mano de obra, materia prima, maquinaria,

energía y capacidad técnica.

En la situación cambiante y en el progreso del desarrollo industrial, toda empresa

busca herramientas y soluciones que les permitan incrementar su productividad, en

donde la planificación y control constituyen la base fundamental para mejorar

constantemente sus procesos. Para la mayoría de las organizaciones, la pérdida de

material generado en los procesos productivos se ha convertido en una amenaza, ya

que afecta en forma directa su productividad, calidad y utilidad; por esta razón se

hace necesario controlar dentro de unos rangos prestablecidos, la forma en que se

logre convertir un elemento que no reduzca el rendimiento lucrativo esperado.

En Venezuela, el sector industrial se ha inclinado a la adaptación y mejoras en

sus procesos productivos de acuerdo a la situación económica que vive

actualmente, por ende, su finalidad es de operar de manera más eficiente, cumpliendo

con las necesidades de producción al menor costo, con la calidad deseada y la

plena satisfacción del cliente, de manera que se logre el nivel de productividad

y rentabilidad esperada. Todo esto induce a las empresas a tener una mejor

utilización de los recursos en el proceso de fabricación, con el propósito de elevar su

nivel de rendimiento y evitar su inestabilidad económica y financiera. Es por ello, que

existe una gran preocupación por implantar sistemas y metodologías que optimicen

los procesos productivos y sobre esta base definir prioridades, políticas y correctivas,

con la intención de aumentar el aprovechamiento de la materia prima, la mano de

obra y maquinarias utilizadas.

En este contexto, la empresa “Productos Alimex C.A.”, se dedica a la producción

de embutidos y líneas cárnicas, tales como: lomito, pulpa y jamón de pierna, espalda

cocida, costilla, jamón arepero, salchicha granel, chuleta y tocineta ahumada, bologna

de res y de pollo, salchicha de 800 y 450 gramos, salchicha de pollo y cocktail,

fiambre de carne y espalda, así como también, salchichón danés y mortadela Caracas

de carne y pollo. Siendo las salchichas una de las áreas de mayor relevancia y

producción de la empresa, puesto que es uno de los productos de mayor demanda en

el mercado con una manufactura aproximada de 500 toneladas de kilogramos al mes.

El proceso de elaboración de salchichas es extenso incluyendo cinco grandes sub-

procesos, como la molienda, mezclado, embutido, cocción y empaquetado.

Actualmente, la empresa presenta un incremento de paradas no programadas en el

área de embutido de salchichas. Éstas pueden ocurrir inicialmente a nivel de la

manipulación de las tripas sintéticas, a su vez, se puede experimentar el caso de la

existencia de desajustes de la cadena eslabonadora y doblaje de la varilla embutidora,

así como también, fallas mecánicas ocasionadas por falta de mantenimiento

preventivo, y por tiempo ocioso ocasionado por operadores y ayudantes de

operadores. A nivel de insumos relacionados en esta área, se pueden ocasionar

paradas de larga duración, debido a que no poseen ni aseguran un retorno eficaz de

carros H y varillas necesarias para la producción de lotes diarios.

Esta situación afecta negativamente la obtención y rentabilidad en la empresa, ya

que trae como consecuencia paradas de procesos que ocasionan la disminución

notoria de aproximadamente 24.000 kilogramos al mes de salchichas sin producir,

esto genera un incremento en los costos y por ende un bajo rendimiento económico.

Por lo tanto, se hizo necesario diseñar un plan de mejoras y soluciones para el

incremento de la producción en el proceso de elaboración de salchichas,

diagnosticando la situación actual en la que se encuentra la empresa y determinando

los factores que ocasionan las paradas de producción. De igual forma, se permitirá un

mayor aprovechamiento de la materia prima, maquinaria utilizada y mano de obra

empleada, resultando un aumento progresivo de la rentabilidad, mejoramiento

continuo de la calidad del producto, la utilización más optima de los recursos

disponibles en la empresa y el aumento de la utilidad.

9

CAPÍTULO I

INFORMACIÓN DE LA EMPRESA

Nombre y ubicación de la Empresa

Productos ALIMEX C.A., empresa ubicada en la calle 28 esquina de la carrera 3,

Zona Industrial I de Barquisimeto, estado Lara. La compañía se dedica

exclusivamente a elaborar y comercializar embutidos y ahumados, como jamón,

mortadela, chuleta, salchicha, salchichón, tocineta, entre otros.

Reseña historia de la Empresa

La empresa Productos ALIMEX C.A., fue constituida y domiciliada originalmente

en la ciudad de Caracas, específicamente en la Calle Sarría N° 86. Se encuentra

inscrita en el Registro Mercantil de la Circunscripción Judicial del Distrito Federal y

Estado Miranda, el 06 de Septiembre de 1964, bajo el N° 106, Tomo 24-A. Su

actividad principal era la fabricación y venta del único producto: Mortadela

económica. En esa época contaba con maquinarias muy artesanales que solo

producían 30.000 Kg. De mortadelas mensuales. El día 30 de diciembre de 1973,

según decisiones tomadas en una asamblea, se decide trasladar la fábrica a Zona

Industrial de la ciudad de Barquisimeto, representado esto, un punto importante de

conexión con todo el país que permitiría aprovechar las ventajas de un mercado en

pleno crecimiento.

Para el año de 1989, dadas las condiciones de competencia imperantes en el

mercado y la continua búsqueda del mejoramiento de la calidad de sus productos,

amplía su capacidad de producción y variedad de rubros. Llevando la modernización

10

de la planta, empleando nuevo personal e incorporando 3 nuevas líneas para elaborar

jamón (fiambre carne, fiambre espalda, jamón de pierna y espalda cocida),

salchichón, mortadela especial y extra. Seguidamente, en el año 1995, se incorpora la

línea de ahumados (chuleta, costillas y tocinetas) y la línea de salchichas tipo Viena

en sus presentaciones de 450 y 800 gramos, y a granel (1 a 2 Kg. aproximados). Para

elaborar estos nuevos rubros se capacita el personal y se adquieren nuevas

maquinarias, aumentando así para este año la producción total a 400.000 Kg.

mensuales.

A pesar de la crisis económica del país durante el transcurso de los años la

empresa nunca desistió de la idea de modernización de sus procesos, lográndose

producir 1 millón de Kg. mensuales. De manera conjunta ALIMEX y Organización

El Tunal, suman esfuerzos para crecer y beneficiar a los venezolanos con su proyecto

de crecimiento, el cual contempla la introducción de nuevos productos y la

ampliación del alcance de la distribución de productos de la empresa ALIMEX, con

el apoyo de la estructura comercial de Alimentos El Tunal C.A.

Misión

Producir alimentos derivados del procesamiento de todo tipo de carne,

cumpliendo con los siguientes principios:

1. Trabajar con canales de distribución para ofrecer un excelente servicio a los

clientes

2. Mantener los estándares de calidad, integrar un equipo humano talentoso y

motivado.

3. Cumplir con requerimientos legales establecidos por las autoridades.

4. Fomentar una convivencia productiva con la comunidad.

5. Evitar el impacto negativo en el medio ambiente.

11

6. Asegurar un retorno financiero atractivo.

Visión

1. Ser una de las tres empresas más importantes a nivel nacional en su rama.

2. Mantener niveles de desempeño superiores al promedio de la industria

venezolana.

3. Guiarse por estándares mundiales de rendimiento y calidad, para que las

marcas sean garantía de calidad.

4. Aprovechar al máximo las sinergias con aliados.

5. Contar con un equipo talentoso, motivado y orgulloso de formar parte de la

empresa.

Objetivos de la Empresa:

Objetivo General

Desarrollar un alto nivel de producción en embutidos para satisfacer las

necesidades de los clientes y del mercado, contribuyendo así el desarrollo económico

y social del país.

Objetivo Específicos

1. Lograr un volumen de producción que minimice los costos y brinde un

producto de excelente calidad.

2. Obtener rentabilidad de los recursos financieros que justifiquen la asignación

invertida.

3. Dar los mejores beneficios a empleados y obreros.

12

Políticas de la empresa

Productos Alimex C.A, posee los siguientes lineamientos:

1. Productos

Establecer controles en el proceso productivo que permitan asegurar la calidad del

producto terminado, mediante la aplicación de métodos y procedimientos que

aseguren la continua evaluación de la calidad, logrando también, el estar alerta

respecto a la competencia del mercado, destacando y conociendo las debilidades y

fortalezas de la empresa.

2. Proveedores

Emplear materias primas y materiales, solo de compañías que ofrezcan productos

y servicios de alta calidad, para poder asegurar al cliente que obtendrá un producto de

excelente calidad.

3. Cliente

Respetar y atenderles en todas sus inquietudes, tanto comerciales como técnicas,

mediante la investigación constante de sus necesidades, expectativas y conformidad,

a fin de responder en forma efectiva y oportuna con los productos y servicios de la

más alta calidad a un precio justo.

4. Propietarios

Buscar permanentemente la proyección en el mercado y el desarrollo tecnológico

por medio del reconocimiento a nivel nacional e internacional, para cumplir con las

expectativas de rentabilidad y lograr la permanencia en el mercado a través del

tiempo.

5. Trabajadores

Consolidar esfuerzos que conlleven a un mejoramiento profesional y humano de

los trabajadores brindándoles la oportunidad de participar en talleres de capacitación,

13

así como eventos culturales y deportivos. De esta manera, se crea un ambiente laboral

que eleve su nivel de vida, estimulen su creatividad y satisfaga sus necesidades de

estabilidad, realización, logro y progreso.

Valores

Su misión es fortalecer la cultura organizacional, para fomentar un

comportamiento, destaca principalmente los siguientes valores:

Perseverancia: Insistencia en la búsqueda de objetivos de la empresa, así como

también la obtención de compromiso y tenacidad en todos los colaboradores.

Respeto: Mantener un ambiente abierto al diálogo constructivo, siempre

reconociendo la individualidad de las personas y su derecho a tener opiniones

diferentes.

Integridad: Actuar de forma consistente con las creencias. Demostración de la

importancia a los acuerdos adquiridos, para cuidar la imagen.

Excelencia: Se aplica toda la capacidad necesaria para superar las expectativas de

clientes internos y externos.

Innovación: Buscar siempre actualizar el portafolio de productos, así como sus

procesos y tecnologías.

Estructura Organizativa

Productos ALIMEX C.A. cuenta con una estructura organizacional bien definida y

de carácter vertical, (Grafico 1).La estructura presenta en el primer nivel la Asamblea

de Accionistas, donde se encuentra la Organización el Tunal y los accionistas directos

de Productos ALIMEX, donde juntos toman la dirección y el enfoque que debe seguir

la empresa. En la misma línea, en segundo nivel se encuentra Presidencia, el cual es

el encargado de dirigir la empresa Productos ALIMEX. Por otra parte, el tercer nivel,

muestra la Gerencia General donde dirige, coordina y controla las actividades de la

empresa, a través de los diferentes departamentos de apoyo. Asimismo, los

departamentos de apoyo, tales como; Finanzas, Producción, Aseguramiento de la

14

Calidad, Recursos Humanos y Mantenimiento se encuentran encabezados en la

misma línea.

Grafico 1. Organigrama General de la Organización.

Gerencia General

Gerencia de

administración y FinanzasGerencia de

Producción

Asesor de Planta

Coordinador

de Planificación,

Gestión y Control

Gerencia de RRHH Gerente de Aseguramiento

de la Calidad

Gerencia de

Mantenimiento

Junta Directiva

Fuente: Productos ALIMEX C.A

Departamento de Producción

Su propósito fundamental, es coordinar y supervisar la producción del ahumado de

carnes y la elaboración de todos los rubros de la empresa, igualmente controla todos

los recursos requeridos para el proceso productivo. El grafico 2 permite visualizar la

estructura de este departamento. Entre las funciones que se desempeñan están:

Controlar la producción y fabricación de todos los productos elaborados.

Verificar el cumplimiento eficiente de las diferentes etapas del proceso

productivo.

Controlar el mantenimiento preventivo y correctivo de los equipos y

maquinarias utilizadas en la producción.

15

Grafico 2. Estructura Organizacional del Departamento de Producción.

Gerencia de Producción

Asistente

Jefe de Producción

Coordinador de

Produccion

Supervisor

Desposte

Supervisor de

Molienda

y Mezclado

Supervisor de

Molienda y

Emulsificado

Supervisor Turno

Nocturno

Supervisor de

Empaque General

Supervisor de

Inyección

Supervisor de

Embutido

Supervisor de

Cocción Baño de

maría

Supervisor de

Empaque Salchicha

Supervisor de

Microingredientes

Fuente: Productos ALIMEX C.A

16

CAPITULO II

DESARROLLO DE ACTIVIDADES

Actividad 1. Descripción del proceso productivo de salchichas

Se procedió a conocer el proceso productivo de las salchichas en sus 3 principales

presentaciones, 450 gramos, 800 gramos y granel, este proceso para cada una es el

mismo y empieza de la siguiente manera: la materia prima cárnica (pulpa, lagarto,

recortes de primera y segunda, carne de res, tocineta y chuleta) provenientes del área

de desposte (ver anexo 1) son depositadas en cavas de congelación, para

posteriormente ser seleccionadas cuando alcancen su temperatura optima, luego son

trasladadas en paletas hacia una romana, inspeccionada y pesada, para así, determinar

si se encuentra en los límites establecidos. Desde aquí, es introducida al área de

molienda y emulsificados por medio de cestas que se encuentran en un paletizador.

Es importante mencionar, que la materia prima cárnica debe estar congelada pues

el proceso de molienda y emulsificado incrementa la temperatura de la misma,

sufriendo el riesgo de activar la descomposición de la carne. Una vez en el área de

molienda (ver anexo 2), la carne es colocada en una banda transportadora para ser

descargada en el molino. Mediante el movimiento rotativo de un husillo, la materia

prima va siendo triturada por el movimiento de caracol que realiza, a medida que va

girando pasa por una pre-cortadora de 8 huecos que va disminuyendo el tamaño de la

materia prima cárnica, luego por una cuchilla de corte y por último por un disco de

9mm; posteriormente cae sobre carros vemag (ver anexo 12) de acero inoxidable

donde un operador la recibe y a su vez va llenando dichos carros para luego enviarlas

hacia la mezcladora.

17

La materia prima cárnica previamente molida es colocada sobre un elevador (ver

anexo 3), luego el operario sube una a una los carros en el mismo. Asimismo, se

descarga en la mezcladora que posee una capacidad de 4000 Kilogramos,

seguidamente 2 ejes con paletas van homogeneizando la pasta. Al culminar con el

agregado de materia prima cárnica, el operador de la máquina coloca la mezcladora

en velocidad alta para agregar micro-ingredientes, esto con la finalidad que la carne

absorba de una mejor forma el agregado; donde su proceso y orden varía según la

pasta que se va a elaborar.

Al culminar con el agregado, el proceso de mezclado continúa 10 minutos para

homogenizar la pasta, transcurrido el tiempo un operador detiene la mezcladora

coloca los ejes en un mismo sentido y la enciende nuevamente para proceder a bajar

la pasta. La mezcladora posee 2 compuertas donde cada una se abre y cierra a la vez,

para que luego de forma progresiva caiga en una tolva, evitando que no se desborde

la pasta. En este punto del proceso, la pasta debe estar a una temperatura menor o

igual a 12ºC para prevenir que la emulsión se separe, estas temperaturas son medidas

por un inspector de calidad que guiándose bajo lineamientos establecidos, determina

los parámetros que cumplen con las exigencias.

Cuando la pasta se encuentra en la tolva se enciende el emulsificador, por lo que

es absorbida y pasada por un cabezal, una cuchilla, un disco de 3 pulgadas, otra

cuchilla y por último, un disco de 1 pulgada. Todo el procedimiento tiene como

finalidad hacer una pasta más fina; cabe destacar que a medida que se va

emulsificando la pasta, se debe abrir la compuerta de la mezcladora para ir

descargando la pasta en la tolva. En el proceso de emulsificado la pasta eleva su

temperatura, es por ello que, el inspector de calidad mide nuevamente la temperatura

y debe garantizar que supere los 12 °C.

Luego del proceso de emulsificado se procede al embutido (ver anexo 4), este

comienza cuando la pasta es colocada en un elevador y cae en una tolva de

almacenamiento, donde por el movimiento rotativo del caracol hace bajar la pasta y

es dosificada a una presión de 6psi en porciones. Asimismo, es conducida de la

embutidora a la eslabonadora, por medio de una varilla embutidora (ver anexo 14 y

18

17), e impulsada por unos rotores que va llenando una tripa sintética. Cabe destacar

que las tripas son colocadas en una tolva y suministradas automáticamente cada vez

que el stick anterior se termina.

Al momento que la salchicha está siendo embutida en la tripa, va pasando por un

tapón retorcedor (ver anexo 15 y 16) que va girando y evita que la tripa se desvíe del

proceso. Inmediatamente transita por la cadena eslabonadora que posee cierta

cantidad de paletas, lo que le da el tamaño deseado a la presentación de salchicha que

se esté elaborando, cuando estas van saliendo de la cadena las salchichas son

lubricadas con agua y así se previene que las tripas se revienten. Una vez finalizado el

proceso de embutido, las salchichas son colocadas en varillas y guindadas en carros

tipo H (ver anexo 11), para posteriormente pesarlas y enviarlas al proceso de cocción.

La cocción de las salchichas se realiza en hornos (ver anexo 5), estos son equipos

diseñados para el tratamiento térmico de productos cárnicos y embutidos, los mismos

trabajan en un margen de temperatura de 95ºC, con humedad relativa de un 98%.

Constan de una unidad de mando y regulación la cual controla y regula

automáticamente la temperatura interna de los productos y el tiempo de

procesamiento. Los hornos de cocción están ubicados en línea de forma de facilitar el

flujo del área (carga y descarga) y para facilitar que un sólo operador realice las

operaciones de control de cocimiento, los mismos poseen un generador de humo

conectado a una instalación de ahumado caliente. A su vez, esta consta de una tolva

donde se les agrega el aserrín por el movimiento de un caracol, el mismo es

dosificado cada 2 minutos hacia la chumacera, donde se genera el humo y es

adicionado a través de una tubería en la zona de baja presión de la cámara del

calentador de aire. Para cada una de las diferentes presentaciones de salchichas, el

tiempo de cocción es de 1 hora aproximadamente a una temperatura de 76°C.

Al salir del horno las salchichas son pesadas nuevamente para verificar las

pérdidas por mermas, debido al calor que fueron sometidas y de allí reposan para

luego ser trasladadas a una cava de refrigeración (ver anexo 6), donde se enfrían para

su futuro pelado y empaquetado. Es necesario que la temperatura de pelado y

empaque de las salchichas sea bajo (menor o igual a 5°C), para inhibir el crecimiento

19

bacteriano. Para esto, después de un tiempo determinado bajo refrigeración, las

salchichas se trasladan al área de pelado donde se les inspecciona la temperatura y

consistencia. Un operario corta el extremo de la tripas para luego desguindarlas de los

carros H y sumergirlas en carros que contienen una mezcla de hielo y agua, que

disminuyen la temperatura interna del producto, haciéndolo apto para su posterior

empaquetado. Después del sumergido son pasadas por la peladora, la cual les quita el

recubrimiento o tripa fibrosa del embutido para luego ser trasladadas en cestas a la

empaquetadora. Finalmente, la máquina empaquetadora se encarga de imprimir el

lote, la fecha de vencimiento y a su vez sella al vacío el empaque de salchichas para

que éstas sean colocadas en cajas dependiendo de su presentación y enviadas al

almacén de producto terminado donde se almacenan en temperaturas de entre -2°C y

2°C. A continuación se presenta el Diagrama de Flujo de Proceso en el gráfico 3.

20

Almacén de micro-

ingredientes

Grafico 3. Diagrama de proceso de elaboración de salchichas.

DIAGRAMA DE PROCESO

DE ELABORACIÓN DE

SALCHICHAS

PÁG.: 1 DE 4

FECHA:

ABRIL 2012

Productos Elaborados: Salchicha 450gr, 800gr y granel.

Empieza en: Almacén de materia prima

(Cavas de congelación)

Termina en: Almacén Producto terminado

Elaborado por: Maricarmen Algarra C. Revisado por: Jefe de Producción

Fuente: El Autor.

Almacén de materia

prima

Inspección y peso de

micro-ingredientes

Hacia máquina mezcladora

de micro ingredientes

(Carros Vemag)

Vertido en máquina

Mezclado

Vaciado de máquina

Hacia el área de

molienda y

mezclado

(Vascas)

Almacén de materia prima

(cavas de congelación)

Hacia la romana (Paletizador)

Pesado e inspección de

material

Hacia el área de molienda y

emulsificado (Paletizador)

Colocación de ingredientes en

la banda transportadora

Molienda de la materia prima

cárnica

Hacia mezcladora

(Carros Vemag)

Vertido de materia Prima

cárnica en mezcladora

Demora

Vertido de salmuera en

mezcladora

1

1

2

1

2

3

3

1

2

2

4

5

4

6

5

7

3

A D

1

21

Grafico 3. Diagrama de Procesos de elaboración de salchichas (Continuación)

DIAGRAMA DE PROCESO

DE ELABORACIÓN DE

SALCHICHAS

PÁG.: 2 DE 4

FECHA:

ABRIL 2012





Hielo

Tripas de salchicha para

embutir

Elaborado por:Maricarmen Algarra C. Revisado por: Jefe de Producción

Fuente: El Autor.

Mermas

Desperdicios, reproceso

3

4 Colgado de salchichas en

los carros H, Inspección

Hacia hornos de cocción

(Carros H)

8 Cocción

A

B

D

E

6

22


DIAGRAMA DE PROCESO

DE ELABORACIÓN DE

SALCHICHAS

PÁG.: 3 DE 4

FECHA:

ABRIL 2012






Fuente: El Autor.

Enfriamiento de las salchichas

Pelado de salchichas

Desperdicio

7 Hacia romana

(Carros H)

5 Pesado e inspección

8 Hacia cava de refrigeración

(Carros H)

9

2 Demora

9 Hacia el área de pelado

(Carros H)

6 Inspección y sumergido de

salchichas en hielo

7 Colocación de salchichas en

máquina peladora

10

B

C

E

F

23


DIAGRAMA DE PROCESO

DE ELABORACIÓN DE

SALCHICHAS

PÁG.: 4 DE 4

FECHA:

ABRIL 2012





Empaques y cajas


Fuente: El Autor.

Reproceso

10 Hacia empaquetadora (Cestas)

Colocación de salchichas en

máquina empaquetadora,

Inspección

11 Sellado, Impresión y encajado

11

8

Hacia el almacén de producto

terminado (Paletizador)

4 Almacén de producto terminado

C F

24

Actividad 2. Estudio de Tiempos de paradas en el área de embutido de

salchichas.

En Productos Alimex C.A., unos de los rubros más comercializados es la

salchicha, es por ello que la empresa optó por adquirir una máquina empaquetadora

marca Drake (ver anexo 10) de mayor potencia que funciona diez veces más que las

que existen actualmente. Debido a esta adquisición, el proceso de embutido es

insuficiente para poder abastecer la demanda de salchichas embutidas que le exige el

área de empaquetado, por lo que la empresa necesita que se estudie el área de

embutidos con más detenimiento, y así observar las fallas y cuellos de botellas que en

ella se están generando, así como también aportar soluciones que se pueden

implementar a corto y largo plazo para aumentar la producción en esta área.

En el proceso de embutido de salchichas, existen dos máquinas marca Townsend,

se tomó una muestra de nueve días consecutivos para observar el número de paradas

no programadas que se producen en toda una jornada laboral en cada una de las

maquinas. Es importante acotar que una jornada laboral consta de nueve horas,

incluyendo las paradas programadas (hora de almuerzo, limpieza intermedia, limpieza

final, cambio de presentación, mantenimiento rutinario).

Mediante la observación directa se logró inspeccionar y determinar las paradas no

programadas que se ocasionaron a lo largo de los nueve días, seguidamente, se tomó

nota del inicio, fin y la duración de cada una de ellas (ver anexo 23), excluyendo el

tiempo de paradas programadas mencionadas anteriormente, obteniendo así el tiempo

disponible que tiene el área para producir, luego se restó el tiempo perdido por las

paradas no programadas, conociéndose entonces, el tiempo diario real operativo, y

finalmente saber el rendimiento de las maquinarias de cada una de las líneas de

embutido. A continuación se muestra un cuadro resumido con lo observado durante

los 9 días para cada una de las maquinarias (Townsend 1 y Townsend 2) en toda la

jornada laboral.

25

Cuadro 1. Resumen de Estudio de Tiempo de paradas en Townsend 1.

TOWNSEND 1

06-mar 07-mar 08-mar 09-mar 12-mar 13-mar 14-mar 15-mar 16-mar

Numero de Paradas Programadas 5 2 2 2 3 3 4 2 4

Duración de Paradas

Programadas (Hr:Min)

01:47 01:15 01:15 01:14 01:53 01:17 03:23 01:15 01:58

Tiempo Disponible (Hr:Min) 07:13 07:45 07:45 07:46 07:07 07:43 05:37 07:45 07:02

Numero de Paradas No

Programadas

10 12 14 9 15 15 7 17 15

Duración de Paradas No


00:24 01:11 00:51 00:48 01:33 01:38 00:29 02:05 01:20

Tiempo Real Operativo (Hr:Min) 06:49 06:34 06:54 06:58 05:34 06:05 05:08 05:40 05:42

Rendimiento de la Maquinaria

(%)

94,45% 84,77% 89,03% 89,70% 78,23% 78,76% 91,28% 73,16% 81,08%

Fuente: El Autor.

26

Cuadro 2. Resumen de Estudio de tiempos de paradas en Townsend 2

TOWNSEND 2

06-mar 07-mar 08-mar 09-mar 12-mar 13-mar 14-mar 15-mar 16-mar

Numero de Paradas Programadas 4 3 3 3 4 3 3 3 5

Duración de Paradas Programadas

(Hr:Min)

01:58 01:15 01:18 01:52 01:36 01:17 03:21 01:24 01:51

Tiempo Disponible (Hr:Min) 07:02 07:45 07:45 07:08 07:24 07:43 05:39 07:36 07:09

Numero de Paradas No

Programadas

13 10 16 13 10 10 10 10 11

Duración de Paradas No


00:30 01:25 00:44 00:45 01:38 01:06 00:09 02:44 01:08

Tiempo Real Operativo (Hr:Min) 06:32 06:20 07:01 06:23 05:46 06:37 05:30 04:52 06:01

Rendimiento de la Maquinaria (%) 78,66% 81,67% 90,58% 89,48% 77,97% 85,75% 97,34% 63,94% 84,19%

Fuente: El Autor.

27

Actividad 3. Estudio de cuellos de botella en el área de embutido de salchichas

Luego del estudio de tiempos realizado en la actividad 2, se dio a conocer con

detenimiento las causas de las paradas en las líneas de embutido de salchichas,

llegando a clasificarlas en tres tipos; fallas por insumos, fallas mecánicas y posibles

fallas debido al operador. A su vez, se segregan cada una de ellas en las causas que

representan. A continuación se muestran gráficos de frecuencias de las paradas para

cada una de las maquinarias.

Estudio de paradas no programadas para Townsend 1:

En el gráfico 4 se puede observar que la causa mas relevante en las dos semanas

observadas, presentadas en la línea 1 es la falla asociada a los insumos, que

representa 58 paradas con una duración total de 5 horas con 42 minutos, que equivale

a aproximadamente 6.772 Kilogramos sin producir, mientras que las fallas mecánicas

constan de 32 paradas con una duración total de 3 horas con 25 minutos que equivale

a 4.059 Kilogramos sin producir aproximadamente, y por último se tienen las fallas

debido al operador, estas representan 24 paradas con una duración total de 1 hora con

12 minutos, esto equivale a 1426 Kilogramos sin producir.

Gráfico 4. Fallas Observadas en Townsend 1.

Fuente: El Autor.

28

A continuación se muestran cada una de las fallas compuestas por las causas que la

generan:

Grafico 5. Fallas de Insumos en Townsend 1

Fuente: El Autor.

Las fallas relacionadas a los insumos son la causa mayor de las paradas no

programadas en el embutido de salchichas, con un 51% en total, que equivalen a 5

Horas con 42 Minutos. Estas fallas están constituidas por la falta de varillas para

colgar y carros H con un 19 y 22% respectivamente, debido a que la tripa cuenta con

defectos de fábrica, aunque también podría ser una mala manipulación por parte del

operario, la misma es relevante, por lo que presenta un 51%. Es oportuno mencionar

que cuando el chuck está partido, permite que la tripa se quede pegada.

Como se muestra en el gráfico 6 las fallas mecánicas en esta línea representan el

28% en las paradas de producción, exactamente 3 horas con 25 minutos. Estas fallas

son causadas en un 50% por desajustes de la cadena eslabonadora, un 18% por la

varilla que se dobla por la presión que ejerce la bomba, 17% cuando aplican un

mantenimiento correctivo a la maquinaria, y por último un 15% de ajuste de

parámetros como presión, velocidades, etc.

FALLA DE INSUMOS

29

Grafico 6. Fallas Mecánicas en Townsend 1

Fuente: El Autor.

Las fallas asociadas a los trabajadores como lo son el operario y sus dos

ayudantes-colaboradores, en esta línea representan el 21% en las paradas de

producción exactamente 1 Hora con 12 Minutos. Se observó que no buscan las

cantidades de tripas necesarias causando el 74% de las paradas, así como el 15% por

tiempo ocioso, y un 11% por no colocar las pastas de salchicha en la tolva

dosificadora.

Grafico 7. Fallas debido al Trabajador en Townsend 1.

Fuente: El Autor.

30

Estudio de paradas no programadas para Townsend 2:

En el gráfico 8 se puede observar que la causa mas relevante en las dos semanas

observadas en la línea 2 es la falla asociada a los insumos, que representa 51 paradas

con una duración total de 5 horas con 21 minutos, que equivale a aproximadamente

6.356 kilogramos sin producir. Luego siguen las fallas mecánicas que constan de 27

paradas con una duración total de 4 horas con 13 minutos, que equivale a 5.009

kilogramos sin producir, y por último se tienen las fallas debido al operador, estas

representan 22 paradas con una duración total 35 minutos, esto equivale a 693

kilogramos sin producir.

Grafico 8. Fallas observadas en Townsend 2.

Fuente: El Autor.

A continuación se muestran cada una de las fallas compuestas por las causas

generadas.


programadas en el embutido de salchichas con un 51% en total, que es igual a 5

horas con 21 minutos. Las mismas están constituidas por la falta de varillas para

colgar y carros H con un 19 y 35% respectivamente, también por la tripa ya que

presentan defectos de fábrica. Sin embargo, puede existir la posibilidad de que exista

una mala manipulación por parte del operario siendo esta la más relevante con un

40%, y por último cuando el chuck (tapón retorcedor) está partido con un porcentaje

del 6% (Gráfico 9).

31

Grafico 9. Fallas de insumos en Townsend 2.

Fuente: El Autor.


programadas en el embutido de salchichas con un 51% en total, que es igual a 5

horas con 21 minutos. Las mismas están constituidas por la falta de varillas para

colgar y carros H con un 19 y 35% respectivamente, también por la tripa ya que

presentan defectos de fábrica. Sin embargo, puede existir la posibilidad de que exista

una mala manipulación por parte del operario siendo esta la más relevante con un

40%, y por último cuando el chuck (tapón retorcedor) está partido con un porcentaje

del 6% (Gráfico 9)

Gráfico 10. Fallas Mecánicas en Townsend 2.

Fuente: El Autor.

32

Las fallas mecánicas en esta línea representa el 27% en las paradas de producción,

exactamente 4 Horas con 13 minutos. Estas fallas son causadas en un 62% por

desajustes de la cadena eslabonadora, 23% por la varilla de embutir que se dobla por

la presión que ejerce la bomba, y un 15% cuando aplican un mantenimiento

correctivo a la maquinaria generando paradas por varias horas (Gráfico 10).

Las fallas asociadas a los trabajadores como lo son el operario y sus dos

ayudantes-colaboradores en la línea 2 representan el 22% en las paradas de

producción, exactamente 35 minutos. Se observó a su vez, que no buscan las

cantidades de tripas necesarias causando el 81% de las paradas, así como el 15% por

tiempo ocioso, y un 4% por no colocar la pasta de salchichas en la tolva dosificadora

(Gráfico 11).

Grafico 11. Fallas debido al trabajador en Townsend 2.

Fuente: El Autor.

Finalmente, luego de observar cada una de las causas de las paradas en las líneas

de embutido de salchichas se muestra un gráfico comparativo de las dos máquinas.

En el gráfico 12 se puede observar que las paradas generadas en ambas líneas se

comportan de manera similar, es importante acotar que durante esos 9 días

observados se dejaron de producir aproximadamente 12.257 y 12.058 kilogramos en

la maquina 1 y 2 respectivamente.

FALLADEBIDO AL TRABAJADOR

33

Grafico 12. Comparación entre Townsend 1 y Townsend 2.

Fuente: El Autor.

Actividad 4. Soluciones a las causas de las paradas en el área de embutidos

A continuación, se muestran algunas soluciones a corto, mediano y largo plazo

que se pueden aplicar en el área de embutidos para disminuir las causas de cada una

de las paradas generadas.

Cuadro 3. Soluciones a las Fallas asociadas a los insumos.

Fallas

asociadas

a los

insumos

Tripa defectuosa

Entrenamiento de los operadores a una mejor

manipulación de las tripas.

Estudiar el calibrado de la máquina.

Falta de varillas

(gruesas y finas para

colgar)

Estudiar ciclo y trayectoria de las varillas en los

procesos.

Estudiar si es factible adquirir mas varillas.

Falta de carros H

Estudiar ciclo y trayectoria de los carros H en

los procesos.

Estudiar si es factible adquirir mas carros H.

Chuck partido

(Tapón retorcedor)

Tener chuck disponibles en buen estado.

Educar a los operarios a un mejor uso del chuck

Fuente: El Autor.

34

Cuadro 4. Soluciones a las Fallas Mecánicas.

Fallas

Mecánicas

Fallas asociadas a la

cadena eslabonadora

Realizar mantenimiento y ajuste de cadena

antes de iniciar la jornada.

Ubicación de la cadena en el área de embutido.

Fallas asociadas a la

varilla

Realizar mantenimiento y ajuste de varilla antes

de iniciar la jornada.

Ubicación de la varilla en el área de embutido.

Ajuste de parámetros

Estudiar los parámetros donde la máquina

trabaja con mayor eficacia.

Realizar los ajuste de los parámetros a la

máquina antes de las 7:00am.

Mantenimiento

Correctivo

Aplicar Mantenimiento Preventivo.

Aplicar Mantenimiento Basado en Condición.

Fuente: El Autor.

Cuadro 5. Soluciones a las Fallas asociadas a los Trabajadores.

Fallas

asociadas a los

Trabajadores

(Operarios-

Ayudante de

Operador)

Falta de Tripa

Tener las cantidades necesarias de tripa

diariamente en el área para los kilos a producir.

Mantener recipiente lleno de tripas.

Trabajadores ociosos

Hacer saber a los trabajadores las tareas que

deben realizar, así como las normas a cumplir.

Invertir en adiestramiento de manejo de

personal a los supervisores.

No hay Mezcla

Exigir al ayudante mantener la tolva llena de

mezcla.

Fuente: El Autor.

Las soluciones antes planteadas se centran en exigir a los trabajadores, supervisor

del área, y Departamento de Mantenimiento la constante supervisión y obtención de

insumos y mantenimiento. Para así, garantizar que al existir más control del proceso

estas paradas se podrían disminuir en más del 50%. Por otra parte, debido a las

frecuencias y la duración relevante de paradas por falta de varillas y carros H se

procedió a realizar un estudio individual de cada uno de estos insumos.

35

Actividad 5. Estudio de Carros H.

Como se menciono anteriormente en la actividad 4 se procedió a realizar el

estudio de los carros tipo H usados para el guindado de las salchichas, desde el

embutido hasta el proceso de pelado. Se inicio con la contabilización de los carros H

en la planta para así conocer la cantidad existente la cual fue de 179, posteriormente

se realizó un diagrama de recorrido del mismo para conocer su ciclo dentro del

proceso. A continuación se muestra el diagrama de recorrido.

Grafico 13. Diagrama de Recorrido de Carros H en el proceso de Salchichas.

Fuente: El Autor.

36

Después de conocer el ciclo del carro H dentro del proceso de elaboración de

salchichas, se realizó un estudio de tiempo tomando una muestra de 3 carros debido a

la duración total de la trayectoria, usando la tabla General Electric, dicha tabla se

muestra a continuación:

Cuadro 6. Tabla General Electric

Tiempo del ciclo (minutos) N° de ciclos recomendados

0.10 200

0.25 100

0.50 60

0.75 40

1.00 30

2.00 20

4-5 15

5-10 10

10-20 8

20-40 5

40 o más 3

Fuente: Burgos (2005) Ing. de métodos, calidad y productividad (p. 227)

Se realizó el seguimiento a cada uno de los 3 carros en días distintos, efectuando un

estudio cronométrico en cada una de las fases mencionadas anteriormente en el

diagrama de recorrido. En la tabla se muestra la duración (Hr:Min:Sg) y el promedio

de ellas.

Cuadro 7. Estudio cronométrico de cada una de las fases de los carros H.

Carro 1 Carro 2 Carro 3 Promedio

Área de Embutido 00:06:03 00:05:32 00:06:32 00:06:02

Pesado sin merma 00:00:31 00:00:20 00:00:32 00:00:28

Espera para entrar a horno 00:06:02 00:04:32 00:07:08 00:05:54

Horno a 76°C 01:00:00 01:00:00 01:00:00 01:00:00

Pesado con merma 00:03:20 00:03:15 00:03:36 00:03:24

Enfriamiento a 8°C 13:02:00 13:24:00 13:35:00 13:20:20

Área de Pelado 00:05:20 00:06:19 00:09:39 00:07:06

Fuente: El Autor

37

Luego de obtener la duración promedio del ciclo de los carros H, se ejecutó un

estudio de las entradas y salidas de los carros que se generan en un día normal de

producción, se tomaron en cuenta ciertas condiciones que aplican en los días más

críticos en el proceso, entre las que se pueden mencionar:

1. Se tienen disponibles 3 hornos hasta las 10:00am.

2. De 10:00am hasta las 2:00pm se dispone de 2 hornos.

3. Después de las 2:00 de la tarde se tienen 3 hornos disponibles.

4. De los 179 carros H en total se deben restar 35 carros debido a que 15 serán

usados para la cocción de la chuleta, 10 para la tocineta y 10 para jamón del

tipo visking, arepero y bologna.

5. El área de pelado inicia con cuatro lotes de salchichas en cava que equivalen a

67 carros H ocupados, de estos carros se retornan 4 a embutido

constantemente cada 20 minutos.

6. Luego del pelado los lotes en cava, se procede a pelar el primer lote embutido

en el día.

7. El embutido de mortadela disminuirá una cantidad de 10 carros H por hora,

debido a que usan los mismos carros para producir sus 5 lotes diarios.

8. El empaque de mortadela devolverá a embutido de salchichas los 70 carros H,

que se necesitaron para sus 5 lotes a partir de las 12:00m.

9. Existe dos peladoras de salchichas de presentación de 800 gramos, y otra para

la presentación de 450 gramos.

Es importante acotar que a cada uno de los tiempos se le agregó un margen de

tolerancia del 20%. El cálculo arrojó que para las 3 embutidoras existentes no es

necesario adquirir más carros H, solo se debe adiestrar al personal que interviene en

el ciclo del mismo para que trabajen de una manera más eficiente, asegurando el

retorno de los carros H en el menor tiempo posible. Para así garantizar, que el área de

embutido de salchichas, posea un stock de carros suficientes para producirlas,

disminuyendo en más del 50% las paradas generadas por la falta de este insumo.

Por otra parte, la Gerencia de Producción desea adquirir una cuarta embutidora

para aumentar la manufactura de salchichas, por lo que se realizó de nuevo el estudio

38

anterior; pero con la máquina adicional para determinar si es necesario adquirir más

carros H. Se pudo comprobar que es necesario adquirir al menos 31 carros para que el

proceso de embutido de salchichas, se pueda llevar a cabo de la manera más óptima y

así garantizar que no existan tiempos improductivos en la línea de embutidos.

Actividad 6. Estudio de varillas gruesas y finas para colgar.

Las paradas por falta de varillas gruesas y finas (ver anexo 13) son relevantes en el

área de embutido, es por ello que se realizó un conteo para conocer la cantidad

existente en la planta y un estudio para determinar si hay o no, holgura de estos

insumos. Existen dos tipos de varillas que intervienen en el proceso productivo de

salchichas, la primera es la varilla gruesa, ésta es necesaria para realizar el colgado de

las salchichas embutidas en los carros H por lo que interviene en el proceso de

salchichas hasta el área de pelado. Asimismo, el otro tipo de varilla es fina, siendo

ésta también necesaria en el proceso de embutido, ya que por su peso genera que el

stick de salchichas esté estirado y por ende no se retuerza debido a la cocción,

garantizando la uniformidad de las salchichas embutidas. Las varillas finas a

diferencia de las gruesas, después que los carros son sacados del horno se retornan al

área de embutido.

Para el estudio de las varillas gruesas se inicio conociendo la cantidad de varillas

existentes en la planta, ya que se desconocía con exactitud cuantas habían. Por lo que,

se comprobó que hay una cantidad de 3.666 varillas gruesas. Luego de conocer la

cantidad, se procedió a realizar un estudio para conocer si existe o no holgura de éste

insumo, para dicho estudio se tomó en cuenta la demanda por hora de varillas para las

salchichas embutidas, asumiendo el tiempo promedio que dura cada carro en ser

embutido (8min/carro), las varillas que contienen cada carro (20 varillas

gruesas/carro), y por las 3 embutidoras existentes. Esto generó una salida de 450

varillas gruesas/hora, también se tomo en cuenta las que se hallan en la cava del día

anterior, ya que éstas generan una entrada de 400 varillas gruesas/hora luego de ser

peladas. De este modo se determinó, que existe un faltante de 164 varillas gruesas

39

para que el proceso de embutido se genere de forma efectiva y segura, evitando las

paradas de la línea por falta de éste insumo.

Debido a que la empresa desea adquirir una cuarta embutidora, se procedió a

realizar de nuevo el estudio asumiendo que al tener una cuarta embutidora existirán

dos lotes más en cava y por ende mas varillas ocupadas, de igual forma se tomaron en

cuenta las mismas variables mencionadas anteriormente, pero considerando la cuarta

embutidora por lo que se generará una salida de 600 varillas gruesas/hora. De la

misma manera, éste estudio comprobó que con la cuarta embutidora habrá un faltante

de 504 varillas gruesas, también se pudo comprobar que si se optimiza el tiempo de

pelado a 8min/carro, no será necesario adquirir varillas ya que se va a generar una

entrada de 600 varillas gruesas/hora, por lo que se compensa con la salida de

embutido.

Por otra parte, para el estudio de varillas finas primero se conoció la cantidad la

cual fue de 1.144, luego se tomó en cuenta la salida de carros H cada 8 minutos por

las 4 embutidoras durante toda una jornada de producción, y se comprobó que se

ameritan 240 varillas finas adicionales a la hora de adquirir la cuarta embutidora y así

evitar que existan paradas de producción debido a la falta de este insumo.

Actividad 7. Estudio en el área de pelado y empaque de salchichas.

En el área de pelado existen dos maquinas peladoras (ver anexo 7 y 8), una se

encarga de surtir a la Drake (ver anexo 10) y la segunda surte a dos empaquetadoras

marca Multivac (ver anexo 9), es importante acotar que en la Drake solo puede ser

empacada la presentación de salchicha de 450 gramos, mientras que por ambas

Multivac pueden ser empacadas todas las presentaciones. Cabe destacar, que se

realizó un estudio en el área de pelado y empaque, debido a que existe un cuello de

botella de los carros H y varillas gruesas en esa área, y se amerita estudiar por qué

existe el mismo para así poder aportar posibles soluciones.

Se experimentó por varios días el comportamiento y se observó, que por la

peladora 1 el pelado de salchichas es constante siempre y cuando sean presentaciones

40

de 800 gramos o granel debido a la facilidad de empacar las salchichas, ya que éste

proceso es netamente manual, por otra parte existen pausas de 10 a 12 minutos cada

vez que se finaliza un lote, porque existe un descanso que ameritan los trabajadores

del área por condiciones encontradas en el área de trabajo (temperaturas bajas, rutina,

entre otros) exigido por el Instituto Nacional de Prevención, Salud y Seguridad

Laborales (INPSASEL). También se pudo observar el comportamiento cuando se

empaqueta 450 gramos, acá debe existir la misma parada, agregándole que el proceso

de empacado es lento debido a que es una salchicha con un calibre y longitud menor,

y a la hora de manipularla a los trabajadores se les hace muy complicado, llegando a

generar una disminución del rendimiento de empaque.

De igual forma se estudio la Peladora 2 que surte a la Drake, ya que por esta línea

se empaqueta solo salchichas de 450 gramos, acá existen paradas mas evidentes

debido a que la maquina es una nueva adquisición y existen aún muchos parámetros

que no se han adaptado al proceso, ocasionando que la máquina trabaje a un 60% de

su capacidad, esto trae como consecuencia que la tolva donde se depositan las

salchichas peladas se llene mucho mas rápido y el proceso de pelado deba hacer una

pausa mientras la cantidad de salchichas disminuya en la tolva. Las pausas

mencionadas anteriormente ocasionadas por ambas peladoras generan que el proceso

de pelado de salchichas sea cambiante, originando que el retorno o ciclo de carros H

y varillas gruesas al área de embutido no sea el adecuado y por ende el proceso de

embutido de salchichas no sea el deseado por la empresa.

Actividad 8. Estudio de proveedores de tripa de mortadela tipo especial.

Se ejecutó, un estudio comparativo de cuatro cajas marca Nalo, dos cajas

corrugadas por la Empresa QUIMATIC C.A. ubicada en la Ciudad de Caracas y dos

cajas traídas directamente desde Alemania. Seguidamente, se tomó una muestra de

cuatro mortadelas por cada una de las cajas para conocer su longitud y calibre

promedio, luego se observó cuantos carros H se generaban por caja, para calcular la

cantidad total de mortadelas que se producen por cada una de las dos cajas de los

41

diferentes proveedores, tomando en cuenta el desperdicio que se genera por merma,

calibración de la máquina, entre otros. A continuación se muestran los resultados

obtenidos:

Cuadro 8. Información de caja Nalo corrugada por Quimatic C.A

Proveedor: Nalo

(Tripa Corrugada por QUIMATIC C.A)

Información

de

caja

Cantidad de metros de

Tripa por caja

2100 Metros.

Cantidad de Tripas 42 Unidades.

Longitud de c/tripa 50 Metros.

Fuente: El Autor.

Cuadro 9. Resultados obtenidos Caja No.1 Nalo Corrugada por

Quimatic C.A

Estudio de Tripa de Mortadela Especial Caja No. 1.

Resultados Obtenidos

Calibre Promedio de Mortadela 69 Milímetros.=0,069

Metros

Longitud Promedio de Mortadela

33,4 Centímetros=0,334

Metros

Metros

Cantidad de Mortadelas Producidas

Por Caja

5600 Unidades.

Cantidad de Desperdicio de Tripa Generada

Por Caja

1673,1 Centímetros= 16,73

Metros.

Cantidad de Mortadelas

Producidas*Longitud Promedio

5600 Unidades * 0.334

Metros= 1870,4 Metros.

Total Metros de Mortadelas + Total

Desperdicios Generados

1870,4+16,73=1887,13

Metros.

42

Cuadro 9. Resultados obtenidos Caja No.1 Nalo Corrugada por Quimatic

C.A (Continuación)

Cantidad Ofrecida por el Proveedor-

Cantidad Real Disponible

2100 Metros-1887,13

Metros = 212,8 Metros Faltantes de

Tripa

Fuente: El Autor.

Cuadro 10. Resultados obtenidos Caja No.2 Nalo Corrugada

por Quimatic C.A



Calibre Promedio de Mortadela 69 Milímetros.=0,069 Metros

Longitud Promedio de Mortadela 32,95 Centímetros=0,329

Metros Cantidad de Mortadelas Producidas

Por Caja

5712 Unidades.

Cantidad de Desperdicio de Tripa

Generada Por Caja


Metros.



5712 Unidades * 0.329

Metros= 1879,25 Metros.



1879,25+14,066=1893,32

Metros.



2100 Metros-1893,32 Metros =

206,68 Metros Faltantes de

Tripa

Fuente: El Autor

Fuente: El Autor

Se puede observar en las dos muestras de cajas tomadas por el proveedor

QUIMATIC, que existe una falta relevante de 212,8 metros para la caja 1, y 206,68

metros para la caja 2, esto representa un 10,13% y 9,84% respectivamente, resultando

aproximadamente 637 y 628 kilos de mortadelas sin producir para cada una de las

cajas. Se debe tomar en cuenta, que puede existir un margen de error por parte del

43

autor del estudio, y por parte del proveedor. A continuación se muestran los

resultados obtenidos del estudio de la tripa para el proveedor marca Nalo traído

directamente desde Alemania:

Cuadro 11. Información de caja Nalo traída directamente de Alemania.

Proveedor: Nalo

(Tripa corrugada directamente de Alemania)

Información

De

Caja

Cantidad de metros de

Tripa por caja

900 Metros.

Cantidad de Tripas 18 Unidades.

Longitud de c/tripa 50 Metros.

Fuente: El Autor

Cuadro 12. Resultados obtenidos Caja No.1 Nalo Alemania

Estudio de Tripa de Mortadela Especial Caja No. 1


Calibre Promedio de Mortadela 68,1 Milímetros=0,068 Metros

Longitud Promedio de Mortadela 33 Centímetros=0,33 Metros


Por Caja

2683 Unidades.


Generada Por Caja


Metros.



2653 Unidades*0,33 Metros=

875,49 Metros.



875,49+6,731=882,221Metros.



900 Metros-882,221 Metros =

17,779 Metros Faltantes de

Tripa

Fuente: El Autor.

44

Cuadro 13. Resultados obtenidos Caja No.2 Nalo Alemania



Calibre Promedio de Mortadela 68,7 Milímetros=0,068 Metros

Longitud Promedio de Mortadela 33,43 Centímetros=0,334 Metros


Por Caja

2630 Unidades.


Generada Por Caja

809,2 Centímetros= 8,092 Metros.



2630 Unidades * 0.334 Metros=

878,42 Metros.

Total Metros de Mortadelas+Total


878.42+8,092=886,512Metros.



900 Metros-886.512 Metros =

13,48 Metros Faltantes de Tripa

Fuente: El Autor.

Se observa también, que en las dos (2) muestras de cajas traídas directamente de

Alemania por el proveedor Nalo, existe una falta de 17,77 metros para la caja 1, y

13,48 metros para la caja 2, esto representa 1,97% y 1,49% respectivamente,

resultando aproximadamente 53 y 40 kilos de mortadelas sin producir para cada una

de las cajas. Se debe tomar en cuenta que puede existir un margen de error por parte

del autor del estudio y del proveedor.

Es importante mencionar que por caja de 2100 metros se pueden generar 6360

mortadelas en el caso del proveedor QUIMATIC, y en el caso de proveedor Nalo de

Alemania que contiene 900 metros, se pueden generar aproximadamente 2690

mortadelas. Se concluye finalmente, que el proveedor QUIMATIC C.A, no despacha

los 2100 metros que indica (9.98%), generando que exista una falta relevante de

metros en stock del almacén, originando altos costos, y disminuyendo la producción

45

eficiente de mortadelas por caja. Mientras que en el caso del Proveedor Nalo traído

directamente desde Alemania, se despacha 900 metros solamente y por lo tanto,

existe un 1,73% faltante.

46

CONCLUSIONES

Mediante la elaboración de este trabajo se logró detectar los cuellos de botella que

existen en la línea de salchichas. La metodología empleada a lo largo de este estudio

se fundamentó en la toma tiempos en el área de embutido de salchichas debido a que

se generaban numerosas paradas del proceso productivo.

En el área de embutido se detecto que existe un gran número de paradas por falta

de insumos debido a la falta de tripa sintética y chuck retorcedor dentro de la misma,

generando tiempos improductivos a la hora de buscarlos al almacén, por otra parte

también existen paradas relevantes por falta de carros H, varillas gruesas y finas

usadas para el colgado de salchichas para posteriormente ser trasladadas a los

procesos como lo son cocción, enfriamiento y pelado.

Debido a la alta frecuencia de paradas por falta por carros H y varillas, se amerito

un estudio por separado de los ciclos de cada uno de ellos para conocer si existe o no

holgura, y se concluyó que no existe faltante de estos insumos, solo se debe asegurar

el retorno en el menor tiempo posible de ellos para así tener insumos disponibles en

el área de embutido, disminuyendo las paradas por falta de ellos y por ende

aumentando la producción de salchichas embutidas. También se comprobó que si

instalan la nueva embutidora habrá faltante de esos insumos, por lo que se recomendó

un número optimo de carros H y varillas (gruesas y finas) que aseguraran que no

existan paradas futuras por la ausencia de estos insumos.

Asimismo se logro conocer el comportamiento en el área de pelado y empaque,

detectando que es una de las áreas más eficientes en la línea de salchichas debido a

que los lotes que se encuentran en cava provenientes del área de embutido son

pelados y a su vez empaquetados en el tiempo optimo, además las maquinas que

existen en el área pocas veces paran por mantenimiento correctivo lo que genera que

la producción sea constante y predecible. También se diagnosticaron paradas que eran

necesarias en el área como el descanso por parte de los operarios por las condiciones

de trabajo otorgado por el Instituto Nacional de Prevención, Salud y Seguridad

47

Laborales (INPSASEL) y los cambios de lotes que ameritan cambio de etiqueta y

placa de termoformado según sea la presentación.

Fue de gran importancia para la empresa Productos Alimex C.A los estudios antes

mencionados debido a que se desconocía porque las maquinarias en el área de

embutido no estaban produciendo según su capacidad instalada, esto conlleva a una

serie de recomendaciones suministradas por el Autor en pro a aumentar la producción

de salchichas y por ende la utilidad y productividad de la organización. Algunas

recomendaciones se llevaron acabo como pruebas piloto, y se demostró que el

rendimiento de cada una de las maquinarias así como la producción de salchichas fue

aumentando progresivamente.

48

RECOMENDACIONES

Una vez analizada la situación actual de la empresa especialmente en el proceso

productivo de salchichas, se realizan las siguientes recomendaciones las cuales

pueden ser aplicadas para mejorar el proceso en diferentes aspectos.

1. Adiestrar a los empleados que están involucrados en el ciclo de los carros H y

varillas para que aseguren un retorno en el menor tiempo posible al área de

embutido generando que no se produzcan paradas por faltante de estos

insumos.

2. Adquirir al menos las cantidades necesarias de carros H (31 unidades),

varillas gruesas (504 unidades) y finas (240 unidades) comprobadas

anteriormente al instalar la cuarta embutidora para evitar futuras paradas de

producción por falta de estos insumos.

3. Exigir al Departamento de mantenimiento el ajuste diario a las cadenas

eslabonadoras y varilla (tubo embutidor) de las maquinarias existentes en el

área de embutido.

4. Poseer stock suficiente de tripa sintética y Chuck (tapón retorcedor) en buen

estado dentro del área de embutido, para así evitar tiempos al buscar estos

insumos en el almacén.

5. Exigir al Departamento de Mantenimiento llevar datos de mantenibilidad y

confiabilidad para aplicar mantenimiento preventivo, predictivo y basado en

condición.

6. Incentivar y hacer saber las labores a los trabajadores para que trabajen de una

manera más eficiente, para así disminuir los tiempos ociosos e improductivos.

49

7. Estudiar la posibilidad de adquirir un horno adicional o trabajar un turno

nocturno de cocción de 11:00pm a 6:00am debido a que existirá un cuello de

botella de salchichas embutidas en el patio del horno al instalar la cuarta

embutidora.

8. Mantener la comunicación y sinergia entre los supervisores en pro al proceso

productivo dentro de la empresa.

9. Gestionar un reclamo a empresas Quimatic C.A, para así obtener las

cantidades de metros de tripa sintética de mortadela tipo especial que no se

han despachado comprobados anteriormente, optimizando así el proceso de

producción de mortadelas, el stock de los insumos y disminuyendo

notoriamente el costo generado por esta falta de materia prima.

10. Estandarizar los procesos productivos dentro de la empresa, aplicando

herramientas de mejora continua para así obtener disminución de tiempos

improductivos en las líneas de producción.

50

REFERENCIAS

Burgos, F. (2005) Ingeniería de Métodos, Calidad y Productividad. México: Mc Grall

Hill.

Balestrini, M. (2006). Como se elabora un proyecto de investigación. Caracas: BL

Consultores Asociados.

Quero, M (2007). Diseño de un Sistema de Gestión Diaria para una empresa

Manufacturera. Trabajo Especial de grado para optar por el título de Ingeniero Industrial.

Universidad Nacional Experimental Politécnica “Antonio José de Sucre” Barquisimeto,

Venezuela.

Pérez, J. (2010). Gestión por Procesos. Cuarta edición. España: Editorial ESIC.

51

ANEXOS

52

ÁREAS DE PROCESOS

Anexo 1. Área de Desposte

Anexo 2. Área de Molienda

53

Anexo 3. Área de Mezclado y Emulsificado

Anexo 4. Área de Embutido

54

Anexo 5. Área de Cocción

Anexo 6. Cava de Enfriamiento de Salchichas

55

Anexo 7. Área de Pelado, Peladora 1.

Anexo 8. Área de Pelado, Peladora 2.

56

Anexo 9. Área de Empaque, Multivac.

Anexo 10. Área de Empaque, Drake.

57

Anexo 11. Carro Tipo H

Anexo 12. Carro Tipo Vemag

58

Anexo 13. Varillas Gruesas y finas para colgar

Anexo 14. Varilla Embutidora

59

Anexo 15. Cadena Eslabonadora

Anexo 16. Tapón Retorcedor (Chuck)

60

Anexo 17. Tripa Sintética

Anexo 18. Salchicha de 450 gramos.

61

Anexo 19. Salchicha de 800 gramos.

62

Anexo 20. Layout de la Planta

63

Anexo 21. Layout del Área de Embutido

64

Anexo 22. Layout del Área de Pelado y Empaque

65

Anexo 23. Cuadros diarios de Toma de tiempo en el

área de embutido de salchichas

Día: 06/03/2012

Área: Embutido de Salchichas

Operador: Luis Gonzales

Tipo de Producto: Salchicha de 800 Gr.

TOWNSEND 1

Inicio Fin Duración (Hr:min) Causa

10:17 10:23 00:06 Cambio de presentación a 450 Gr.

10:49 10:51 00:02 Falla de Operarios

11:07 11:09 00:02 Limpieza Intermedia


11:30 12:30 01:00 Almuerzo

12:58 01:00 00:02 Falla de Insumos






02:47 02:49 00:02 Falla mecánica



03:44 04:00 00:16 limpieza Final

RESUMEN

Número de paradas Duración

Paradas Programadas: 5 Paradas 01:47

Paradas No Programadas: 10 Paradas 00:24

Jornada laboral= 9 Horas.

Tiempo Disponible de Producción= 07:13= 7,22 horas.

Tiempo de operación= 06:49= 6,82 horas.

Rendimiento (%)= Tiempo Operación =0,9445*100=

94,45%

Tiempo Disponible

66

Día: 06/03/2012


Operador: Gilbert Amaro


TOWNSEND 2



10:25 10:28 00:03 Falla de insumos








11:30 12:30 01:00 Almuerzo







03:45 04:00 00:15 Limpieza Final

RESUMEN







Rendimiento (%) =

Tiempo Operación =0,7866*100

=78,66%

Tiempo Disponible

67

Día: 07/03/2012




TOWNSEND 1






09:27 09:29 00:02 Falla Mecánica


11:30 12:30 01:00 Almuerzo




02:55 02:58 00:03 Falle Mecánica




RESUMEN

Numero de paradas Duración






Rendimiento (%)=

Tiempo Operación =0,8477*100=

84,77%

Tiempo Disponible

68

Día: 07/03/2012




TOWNSEND 2







11:30 12:30 01:00 Almuerzo








RESUMEN





Tiempo Disponible de Producción= 07:45 = 7,75 horas.

Tiempo de operación= 06:20 = 6,33 horas.

Rendimiento (%)=


81,67%

Tiempo Disponible

69

Día: 08/03/2012




TOWNSEND 1


07:30 07:31 00:01 Falla Operario










11:30 12:30 01:00 Almuerzo






RESUMEN







Rendimiento (%)=

Tiempo Operación

Tiempo Disponible =0,8903*100 =89,03%

70

Día: 08/03/2012




TOWNSEND 2











11:30 12:30 01:00 Almuerzo



01:01 01:02 00:01 Falla de Operario







RESUMEN



00:44 Paradas No Programadas: 16 Paradas




Rendimiento (%)=

Tiempo Operación

Tiempo Disponible

=0,9058*100= 90,58 %

71

Día: 09/03/2012



Tipo de Producto: Salchicha a Granel

TOWNSEND 1





11:30 12:30 01:00 Almuerzo








RESUMEN





Tiempo Disponible de Producción=

Tiempo de operación=

07:46

06:58

=7,77 horas.

=6,97 horas.

Rendimiento (%)=


=89,70%

Tiempo Disponible

72

Día: 09/03/2012




TOWNSEND 2








10:40 11:02 00:22 Cambio de Presentación a Granel

11:30 12:30 01:00 Almuerzo









RESUMEN





Tiempo Disponible de Producción= 07:08 7,13 horas.

Tiempo de operación= 06:23 6,38 horas.

Rendimiento (%)= Tiempo Operación

=0,8948*100= 89,48%

Tiempo Disponible

73

Día: 12/03/2012


Operador: Ramón Pineda


TOWNSEND 1



07:32 07:35 00:03 Falla mecánica (realizan mtto. Correctivo)



08:15 08:16 00:01 Falla insumos

08:17 08:18 00:01 Falla insumos


08:32 08:34 00:02 Falla de operarios

08:56 08:58 00:02 Falla insumos

09:00 09:36 00:36 Cambio de presentación a 450 gr.


10:19 10:23 00:04 Falla insumos

10:41 10:44 00:03 Falla insumos

11:30 12:30 01:00 Almuerzo




03:43 04:00 00:17 Limpieza final

RESUMEN







Rendimiento (%)= Tiempo Operación =0,7823*100

=78,23%

Tiempo Disponible

74

Día: 12/03/2012


Operador: José Meléndez


TOWNSEND 2




08:59 09:15 00:16 Cambio de presentación a 450 gr.



10:44 10:46 00:02 Falla insumos

11:30 12:30 01:00 Almuerzo





02:29 02:31 00:02 Limpieza intermedia

02:36 02:38 00:02 Falla insumos


RESUMEN







Rendimiento (%)=

Tiempo Operación =0,7797*100= 77,97%

Tiempo Disponible

75

Día: 13/03/2012




TOWNSEND 1



07:40 07:41 00:01 Falla operarios










11:30 12:30 01:00 Almuerzo







RESUMEN





Tiempo Disponible de Producción=

Tiempo de operación=

07:43=

06:05=

7,72 horas.

6,08 horas.

Rendimiento (%)= Tiempo Operación =0,7876*100=

78,76%

Tiempo Disponible

76

Día: 13/03/2012




TOWNSEND 2








11:30 12:30 01:00 Almuerzo







RESUMEN







Rendimiento (%)= Tiempo Operación =0,8575*100= 85,75%

Tiempo Disponible

77

Día: 14/03/2012




TOWNSEND 1





08:54 08:56 00:02 Falla Insumos


09:25 11:30 02:05 Charla de Seguridad

11:30 12:30 01:00 Almuerzo

12:49 12:55 00:06 Falla Insumos

01:14 01:16 00:02 Falla Insumos

02:53 02:54 00:01 Falla Insumos


RESUMEN








Tiempo Disponible

78

Día: 14/03/2012




TOWNSEND 2


08:45 08:47 00:02 Falla Insumos


09:25 11:30 02:05 Charla de Seguridad

11:30 12:30 01:00 Almuerzo



03:12 03:16 00:04 Falla Insumos


RESUMEN








Tiempo Disponible

79

Día: 15/03/2012




TOWNSEND 1


07:00 07:10 00:10 Falla Operaria











11:30 12:30 01:00 Almuerzo








RESUMEN







Rendimiento (%)=


=73,16%

Tiempo Disponible

80

Día: 15/03/2012




TOWNSEND 2










11:01 11:10 00:09 Cambio de Presentación a 800 Gr.


11:30 12:30 01:00 Almuerzo


01:58 02:32 00:34 Falla Mecánica (Mtto. Correctivo)


02:52 03:45 00:53 Falla Mecánica (Mtto. Correctivo)


RESUMEN





Tiempo Disponible de Producción= 07:36= 7,6 Horas.

Tiempo de operación= 04:52= 4,86 Horas.

Rendimiento (%)=


63,94%

Tiempo Disponible

81

Día: 16/03/2012




TOWNSEND 1












10:21 10:41 00:20 Comunicado de Supervisor




11:30 12:30 01:00 Almuerzo





RESUMEN







Rendimiento (%)= Tiempo Operación =0,8108*100

=81,08%

Tiempo Disponible

82

Día: 16/03/2012




TOWNSEND 2










10:21 10:41 00:20 Comunicado de Supervisor


11:30 12:30 01:00 Almuerzo






RESUMEN







Rendimiento (%)=


=84,19%

Tiempo Disponible

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