UNIVERSIDAD DE GUAYAQUIL FACULTAD DE …repositorio.ug.edu.ec/bitstream/redug/24444/1/TESIS...

UNIVERSIDAD DE GUAYAQUIL FACULTAD DE INGENIERÍA INDUSTRIAL

DEPARTAMENTO ACADÉMICO DE TITULACIÓN

TRABAJO DE TITULACIÓN PREVIO A LA OBTENCIÓN DEL TÍTULO DE

INGENIERO INDUSTRIAL

ÁREA SISTEMAS PRODUCTIVOS

TEMA PROPUESTA PARA IMPLEMENTACIÓN DE

MÉTODOS DE TRABAJO PARA EL PROCESO DE SECADO DE ARROZ EN UNA PILADORA

AUTOR HOLGUÍN AGUILERA ARCENIO FORTUNATO

DIRECTOR DEL TRABAJO ING. IND. CORREA MENDOZA PEDRO, MSC.

2017 GUAYAQUIL – ECUADOR

ii

DECLARACIÓN DE AUTORÍA

“La Responsabilidad del contenido de este trabajo de titulación, me

corresponde exclusivamente; y el patrimonio intelectual del mismo a la

Facultad de Ingeniería Industrial de la Universidad de Guayaquil”

Holguín Aguilera Arcenio Fortunato

C.C. 0918761180

iii

DEDICATORIA

Dedicado a primeramente a Dios por brindarme la perseverancia

necesaria para alcanzar mi objetivo.

Y todas las personas que formaron parte de este proceso por su

compañerismo, amistad y confianza.

iv

AGRADECIMIENTO

A mi compañero y amigo Ing. Edwin Guanga Lozada, por

brindarme su sincera amistad, motivación, consejos en el ámbito

profesional y personal.

Al estado representado por el gobierno que ha permitido mediante

la constitución garantizar la educación como un derecho y no bien

mercantil, permitiéndome estudiar la carrera de formación superior de mi

elección, gracias por contribuir con la sociedad con este bien tan preciado

y hermoso como es la educación.

v

ÍNDICE GENERAL

N° Descripción Pág.

PRÓLOGO 1

CAPÍTULO I

INTRODUCCIÓN


1.1. Introducción 2

1.2. Antecedentes 2

1.2.1. Objetivo de estudio 3

1.2.2. Campo de acción 3

1.3. Justificativo 3

1.4. Planteamiento del problema 4

1.5. Formulación del problema 5

1.6. Sistematización del problema 5

1.7. La empresa y su clasificación industrial internacional

uniforme CIIU 5

1.7.1. Estructura Organizacional 6

1.7.2. Productos 6

1.7.3. Delimitación del problema 7

1.8. Objetivos 7

1.8.1. Objetivo general 7

1.8.2. Objetivos específicos 8

1.9. Alcance 8

1.10. Hipótesis o premisas 8

1.10.1. Variable independiente 8

1.10.2. Variable dependiente 9

vi


1.11. Marco teórico 9

1.11.1. Marco histórico 14

1.12. Marco contextual 16

1.13. Marco conceptual 17

1.13.1. Marco legal 20

CAPÍTULO II

SITUACIÓN ACTUAL


2.1. Situación Actual en la Piladora. 22

2.1.1. Descripción del proceso actual de producción 22

2.1.1.1. Diagrama de bloque 22

2.1.1.2. Recepción 23

2.1.1.3. Ensacado 23

2.1.1.4. Transporte al pre secado 24

2.1.1.5. Presecado 24

2.1.1.6. Arranque del primer quemador 24

2.1.1.7. Arranque del segundo quemador 24

2.1.1.8. Enfriamiento 25

2.1.1.9. Paleado a tolva 25

2.1.2. Diagrama actual del proceso de secado de arroz 26

2.1.4. Diagrama hombre máquina 31

2.1.5. Resumen del diagrama hombre máquina 33

2.2. Identificación de problemas 34

2.2.1. Análisis de frecuencia de fallos 35

2.2.2. Diagrama de Pareto 36

2.2.3. Diagrama Ishikawa 37

2.2.4. Costos asignados a los problemas 38

2.2.5. Diagnóstico 39

2.2.6. Impacto económico de los problemas 40

vii


2.2.7. Evaluación del problema 40

CAPITULO III

PROPUESTA


3.1. Planteamiento de alternativas de solución a los

problemas 41

3.2. Costos de las alternativas de solución 42

3.3. Diagrama de flujo propuesto 43

3.4. Calculo de ahorro esperado con el método propuesto 47

3.5. Análisis Costo - Beneficio de la propuesta 48

3.6. Conclusiones y recomendaciones 49

3.6.1. Conclusiones 49

3.6.2. Recomendaciones 49

ANEXOS 50

BIBLIOGRAFÍA 54

viii

ÍNDICE DE CUADROS


1 Cuadro de máquinas y equipo 30

2 Cuadro de empleados 31

3 Diagrama hombre máquina 32

4 Resumen del diagrama hombre máquina 34

5 Fallos potenciales en el proceso 35

6 Fallos de paralización 36

7 Costos asignados a los problemas 39

8 Cuadro de pérdidas 39

9 Cuadro de producción actual 40

10 Acciones correctivas y de mejora 42

11 Costo de alternativas de solución 43

12 Cuadro de proceso propuesto 45

13 Cuadro de ahorro por el método propuesto 47

14 Datos de producción 48

ix

ÍNDICE DE FIGURAS


1 Conectores de diagrama de flujo de proceso 18

2 Símbolos estándar de diagramas de flujo 18

3 Secador piladora Sánchez Bedor 25

4 Instalaciones piladora Sánchez Bedor 31

x

ÍNDICE DE DIAGRAMAS


1 Organigrama empresa 6

2 Bloque del proceso de secado 23

3 Actual del proceso 26

4 Diagrama de proceso actual 27

5 Diagrama de planta 28

6 De recorrido actual 29

7 Diagrama de Pareto 37

8 Diagrama Ishikawa 38

9 Diagrama de flujo propuesto 44

10 Diagrama de proceso propuesto 46

xi

ÍNDICE DE ANEXOS


1 Plan de mantenimiento 51

2 Repuesto de mantenimiento 52

3 Lista de chequeo 53

xii

AUTOR: HOLGUÍN AGUILERA ARCENIO FORTUNATO TEMA: PROPUESTA PARA IMPLEMENTACIÓN DE MÉTODOS

DE TRABAJO PARA EL PROCESO DE SECADO DE ARROZ EN UNA PILADORA

DIRECTOR: ING. IND. CORREA MENDOZA PEDRO GUSTAVO, MSC.

RESUMEN

Por las paralizaciones de planta y retrasos en la producción, se realizó un estudio que permitiera conocer cuáles son las causas-raíz de los problemas que afectan directamente a la empresa con pérdidas económicas. El diagrama de Pareto fue clave junto al Ishikawa para identificar las causas principales de los fallos frecuentes de planta, este análisis demostró que el paro de las máquinas se debía mayormente a la falta de mantenimiento preventivo a los motores de las turbinas y a la carencia de procedimientos de trabajo que determinen las actividades a realizarse eficientemente. Mejorando la calidad se implementaron instrumentación de medición para controlar la humedad y temperatura del producto. Se propuso la implementación de un plan de mantenimiento preventivo, mantener un stock mínimo de repuestos y realizar instructivos de trabajo. Finalmente se realizó el análisis costo-beneficio donde se muestra la factibilidad de la propuesta. Todo esto contribuye a mejorar la productividad y la calidad del servicio que ofrece a empresa. PALABRAS CLAVES: Humedad, Productividad, Secadora, Arroz,

Método, Sistemas.

Holguín Aguilera Arcenio Ing. Ind. Correa Mendoza Pedro, Msc. C.C. 0918761180 Director del trabajo

xiii

AUTHOR: HOLGUÍN AGUILERA ARCENIO FORTUNATO TOPIC: PROPOSAL FOR IMPLEMENTATION OF WORKING

METHODS FOR THE PROCESS OF RICE DRYING ON A PILLAR

DIRECTOR: IND. ENG. CORREA MENDOZA PEDRO GUSTAVO, MSC.

ABSTRACT

For plant plots and production delays, a study was carried out to identify the root causes of problems that directly affect the company with economic losses. The Pareto diagram was key with Ishikawa to identify the main causes of frequent plant failures. This analysis showed that the shutdown of the machines was largely due to the lack of preventive maintenance of turbine engines and the lack of working procedures that determine activities efficiently. Improving the quality was implemented measuring instrumentation to control the humidity and temperature of the product. It was proposed to implement a preventive maintenance plan, to maintain a minimum stock of spare parts and to carry out work instructions. Finally, the cost-benefit analysis was performed showing the feasibility of the proposal. Everything contributes to improving the productivity and quality of service offered by a company.

KEY WORDS: Humidity, Productivity, Dryer, Rice, Method, Systems.

Holguín Aguilera Arcenio Ind. Eng. Correa Mendoza Pedro, Msc. I.D. 0918761180 Director of work

PRÓLOGO

El presente trabajo se desarrolla en la industria agroindustrial,

precisamente en la piladora Sánchez-Bedor, donde he aplicado

conocimientos adquiridos en el área de ingeniería de métodos para la

identificación de pérdidas de tiempo, se proponen métodos de trabajo

estudiados para mejorar los niveles de producción y productividad,

mejorando así también calidad del producto y los procesos contando con

la satisfacción de los clientes externos e internos.

En el primer capítulo se detallan los objetivos y propósitos de esta

investigación, así también se conoce el proceso de secado de la piladora

y se da una reseña de los mecanismos de identificación de problemas

como técnicas para el desarrollo de la propuesta.

En el segundo capítulo se determinan, identifican y cuantifican los

problemas de la empresa.

En el tercer capítulo de este trabajo se realiza la propuesta para la

solución de los problemas identificados, se realiza la propuesta

económica mediante el análisis costo beneficio que nos determina la

viabilidad del proyecto. También se realizan las recomendaciones y

conclusiones.

CAPÍTULO I

INTRODUCCIÓN

1.1. Introducción

En este capítulo se conocerá la industria arrocera, mediante la

explicación general del proceso de secado en la producción del arroz.

1.2. Antecedentes

En 1950 surgió la necesidad de implementar sistemas que

estudien la productividad, esto fue a raíz del invento de los sistemas de

generación de vapor de James Watt, así comenzó la revolución Industrial.

En aquella época para los empresarios, los trabajadores eran

considerados instrumentos de producción asignados a un determinado

trabajo una tarea, sin considerar su condición física, mental y humana.

Las jornadas laborales eran de 12 horas.

En 1824 se comenzaron a considerar las primeras leyes laborales

de los trabajadores como la prohibición del trabajo pesado en las minas

de los niños, las mujeres y la reducción de la jornada laboral de 12 a 10

horas diarias. (Meyers, 2000)

Pronto empezó la producción en serie de productos

industrializados, así también las empresas empezaron a crecer muchos

más, a tal punto de rebasar sus límites económicos, por lo tanto existió la

necesidad de crear grupos económicos con único objetivo de obtener una

beneficio a cambio de una inversión.

Introducción 3

El crecimiento de la industria hizo que se vulneraran los derechos

de los trabajadores y fueran considerados como medios de producción,

así nació el proletariado.

Frederick Taylor precursor en la división del trabajo fue unos de los

primeros en estudiar el rendimiento de los trabajadores.

La estandarización del trabajo permitiría dividirlo y simplificarlo en

pequeñas tareas que se podrían realizar por obreros sin experiencia en

área determinada. (Meyers, 2000)

1.2.1. Objetivo de estudio

El presente estudio tiene por objetivo mejorar la productividad en el

proceso de secado en la piladora Hermanos Sánchez Bedor, proponer

métodos estándar de trabajo y así contribuir con mejorar la calidad del

arroz pilado, minimizar el tiempo para llevar a cabo las tareas y generar

bienestar a todos los colaboradores de la empresa.

1.2.2. Campo de acción

El presente trabajo de investigación se desarrolla en sector

agroindustrial aplicando conceptos ingenieriles en el estudio de tiempos y

movimientos en la piladora Hermanos Sánchez Bedor en el proceso de

secado del arroz.

1.3. Justificativo

En la actualidad las empresas tienen un alto grado de

competitividad lo cual se traduce los altos estándares de calidad y

productividad debido a las exigencias del ritmo acelerado del mercado.

Introducción 4

Durante la visita a la piladora se evidenció problemas para la

planificación de la producción. Lo cual se realiza en base a la experiencia

de los encargados del proceso. Así que existen retrasos para el flujo del

proceso. Debido a que no existe en la empresa una cultura

organizacional, no están determinados, ni documentados métodos

estandarizados de producción que permitan controlar los volúmenes de

producción en un tiempo estándar.

El presente trabajo de titulación tiene por objetivo establecer

métodos de trabajo y tiempo estándar para medir y controlar el proceso

de secado.

Lo cual permitirá planificar, controlar, mejorar continuamente el

proceso de secado en la producción del arroz.

Al cumplir con la documentación y estandarización el ambiente

laborar mejorará, los colaboradores tendrán claras las actividades que

realizan en la jornada de labores y la percepción de los clientes de la

empresa será positiva para el beneficio de la organización.

1.4. Planteamiento del problema

En el mercado globalizado actual mantener un sistema

estandarizado para la producción, es de carácter indispensable ser

competitivo y cumplir con las exigencias del mercado actual.

Por lo tanto la empresa debe enfocar en la planificación de su

producción mediante la estandarización, el control y el mejoramiento

continuo de sus procesos.

Para el cumplimiento de planificación y mejorar los niveles de

productividad la empresa debe consolidarse a nivel organizacional.

Introducción 5

Actualmente la piladora genera rentabilidad y ha mantenido su

producción a través del tiempo que ha venido operando, pero opera de

manera descontrolada a base de la experiencia de sus trabajadores, el

proceso de secado del arroz no se encuentra estandarizado, ni existen

métodos de trabajo. En la piladora no se realizado estudios que

determinen la capacidad de producción ni tienen tiempo estándar para la

producción.

Por lo tanto los procesos no son eficientes, esto afecta directamente a la

productividad y a la satisfacción del cliente.

1.5. Formulación del problema

¿Cuál es método de producción más eficiente y eficaz para mejorar

la productividad de un proceso estandarizado de secado de arroz en la

piladora Hermanos Sánchez Bedor?

1.6. Sistematización del problema

¿Cómo se pueden estandarizar los procesos de producción en el

proceso de secado en la piladora Hermanos Sánchez?

¿Es posible para implementar los métodos de producción en el

proceso de secado en la piladora Hermanos Sánchez?

¿Qué mejoras se encontraran al implementar los métodos de

producción en el proceso de secado en la piladora Hermanos

Sánchez?

1.7. La empresa y su clasificación industrial internacional uniforme

CIIU

C1061.12.01

Molienda o pilado de arroz: producción de arroz descascarillado,

blanqueado, pulido, semicocido.

Introducción 6

1.7.1. Estructura Organizacional

En el diagrama número 1, se describe como está estructurada la

piladora Hermanos Sánchez Bedor. La empresa está constituida por:

Proceso estratégico.- Gerente General, Accionistas.

Procesos operativos.- Jefe de producción, operadores.

Procesos de apoyo.- Talento Humano, contable financiero.

DIAGRAMA N° 1

ORGANIGRAMA

Fuente: Investigación de Campo Elaborador Por: Holguín Aguilera Arcenio

1.7.2. Productos

Producción de arroz descascarillado, pilado y pulido.

Introducción 7

1.7.3. Delimitación del problema

Como se ha explicado en el planteamiento del problema las

actividades del proceso de secado no se controlan por lo tanto no se está

planificando la producción y se evidencian tiempos improductivos.

Esta investigación comprende el estudio de métodos de trabajo

para el proceso de secado para la producción de arroz pilado.

Este proceso está determinado por:

Medir el abastecimiento de la secadora.

Transporte de arroz, hacia la secadora.

Abastecer la secadora, toma de tiempos y movimientos.

Determinar tiempo estándar para pre secado con ventiladores.

Determinar tiempo estándar de secado, con quemadores.

Determinar tiempo estándar de post secado con ventiladores.

Transporte de arroz seco a tolva.

La investigación comprende determinar métodos estándar de

trabajo para el proceso de secado del arroz, desde la recepción del arroz

que llega en camiones y comienza por el llenado de las sacas para medir

la cantidad de producto que ingresa a la secadora, hasta la liberación del

arroz seco que es transportado a la tolva.

1.8. Objetivos

1.8.1. Objetivo general

Elaborar propuesta para la implementación de métodos de trabajo

para mejorar la productividad en el proceso de secado en una piladora.

Introducción 8

1.8.2. Objetivos específicos

Diagnosticar la carencia de métodos en la secadora de arroz Hnos.

Sánchez Bedor.

Elaborar métodos de trabajos en el proceso de secado.

Realizar registros para el control de producción del proceso de

secado.

1.9. Alcance

En presente trabajo investigativo se desarrolla en el área de

producción en el proceso de secado, aplicando estudios de tiempos y

movimientos que determinen la mejora continua del proceso y la

productividad.

1.10. Hipótesis o premisas

Con la implementación de métodos estandarizados de trabajo en el

proceso de secado para la producción del arroz, se incrementará el

volumen de producción.

1.10.1 Variable independiente

Están determinados por los factores que intervienen para solución de

la situación problemática. Entre los cuales podemos decir que son:

Proponer 1 método de trabajo estándar para el proceso de secado de

arroz.

Actualmente el tiempo estimado para el proceso de secado es de 1 día

con 18 horas y 40 min

Introducción 9

Establecer 3 controles como inspección de humedad, peso,

temperatura de secado, para las actividades del proceso de secado en

la producción del arroz pilado.

1.10.2 Variable dependiente

Como variable dependiente está determinada por la productividad,

la cual será el motivo de nuestra investigación.

1.11 Marco teórico

Tipo de investigación

La investigación es de tipo cuantitativa, estará basada en la

medición de tiempo en diferentes actividades realizadas en el proceso de

secado de arroz, esto con el objetivo de proyectar el tiempo estándar de

producción.

Siendo permisible estimar el mejor método de trabajo mejorando la

productividad.

Tipo de estudio

El tipo de estudio es de tipo descriptivo, se basa en la recolección

de datos, es aplicable para describir el límite de control para establecer un

tiempo estándar de producción en el proceso de secado.

Población

Es el conjunto total de todas las medidas de interés, para el objeto

de estudio. (Lind & Mason, 2008)

Introducción 10

En nuestro caso de estudio el número total de repeticiones de la

actividad a es considerado como nuestra población. Por ejemplo:

La 2000 veces que el operador transporta los sacos a la secadora,

las aproximadamente 500 paleadas para descargar el arroz con cascara

del camión previamente para ser medido, el tiempo total de operación

para el secado, tomado durante 1 mes de trabajo.

Estos datos representan la población del conjunto total de

observaciones de las actividades mencionadas.

Tamaño de Muestra

La determinación del tamaño de muestra es de vital importancia

para conocer el grado de exactitud del estudio, como para reconocer los

elementos mínimos necesarios que deben estar dentro del control.

El tamaño de la muestra puede ser cuantitativo o cualitativo

dependiente de las del tipo de análisis que se quiere realizar, cuando

realizamos en tipo cualitativo, estamos determinando porcentajes de un

sector en particular y cuantitativo cuando en el análisis vamos a estimar

promedios.

A continuación se presentan varias ecuaciones de determinación

del tamaño de la muestra cualitativa.

n=z2pq

E2

n=NZ

2pq

(N-1)E2+Z

2pq

Introducción 11

Dónde:

n= Tamaño de muestra

Z= Nivel de confianza

p= Probabilidad a favor

q= Probabilidad en contra

E= Error de la estimación

A continuación se presentan varias ecuaciones de determinación

del tamaño de muestra cuantitativa.

n=z2σ2

E2

n=NZ

2σ2

(N-1)E2+Z

2σ2

Dónde:

n= Tamaño de muestra

Z= Nivel de confianza

σ = Desviación estándar

E= Error de la estimación

En nuestro caso de estudio se conocerá como población al número

de veces del cual se repite un evento, en una actividad durante el

desarrollo del proceso de secado del arroz. Por ejemplo:

Si analizamos las 2000 veces que tiene que transportar el arroz, el

operador, para determinar el tamaño de muestra, para calcular el tiempo

estándar, con un nivel de confianza del 95%. Tendríamos que:

n=NZ

2pq

(N-1)E2+Z

2pq

Introducción 12

n= (2000)(1.96)

20.5x0.5

(2000-1)0.052+

1.962x0.5x0.5

n=322

Durante las 2000 veces que se repite esta actividad, debemos

tomar como mínimo una muestra de 322 observaciones, para conocer el

tiempo estándar de esta actividad.

Tipo de Muestra

Existen diferentes tipos de muestreo entre los cuales están los

métodos probabilísticos y no probabilísticos.

Dentro de la investigación se realizará un estudio no probabilístico,

ya que durante el muestreo todos los eventos del caso de estudio

relacionado tendrán probabilidad de ser seleccionados

Métodos de muestreo no probabilísticos

En el muestreo no probabilístico, todos los individuos de la

población no tienen probabilidad de ser seleccionados. Entre los métodos

no probabilísticos tenemos: Muestreo por cuotas, muestreo intencional o

por conveniencia, muestreo discrecional.

Muestreo por conveniencia

Para realizar el trabajo, se utilizará el muestreo por conveniencia

porque es permitido elegir a los individuos que convengan al investigador.

Introducción 13

Tipo de escala

Los tipos de recolección de datos tienen algunas escalas de

medición nominal, ordinal o por intervalos de razón. La escala de la

medición, determina estudiar una cantidad de datos y resume la manera

más idónea para para procesar la información.

La escala nominal está representado por etiquetas numéricas y no

numéricas que representan una categoría o identifican a un grupo en

particular. Las variables permiten conocer valores de igualdad o

desigualdad y no siguen un orden lógico determinado.

La escala ordinal está representado por etiquetas numéricas y no

numéricas que representan una categoría y siguen un orden lógico.

Los intervalos son variables que representan distancias o

magnitudes entre dos escalas iguales, los datos de intervalo siempre son

valores numéricos. Una variable es escala de razón se los datos tienen

propiedades de intervalo.

La escala de investigación de Likert, consiste en un conjunto de

ítems que se presentan en forma de afirmaciones, para medir la reacción

del sujeto de tres en tres o cinco en cinco, respecto a los cuales se pide al

sujeto manifiesten su grado de aceptación. Cañadas, 1998.

Instrumento de investigación

Los instrumentos de investigación para el desarrollo del presente

trabajo de titulación, son los siguientes:

Medición con cronómetro en segundos, minutos y horas.

Introducción 14

Observación de distancias recorridas y medición con decámetro en

metros, centímetros y milímetros.

Determinación de temperaturas máximas y mínimas con pirómetro en

grados centígrados.

Recopilación de datos a través de tablas de medición.

Tipo de observación

El tipo de observación que se utilizará es directa, porque el

problema ya ha sido previamente determinado, lo cual permite un estudio

preciso de los límites de control que se establecerán el en los procesos.

La recolección de datos de basa en listas de control diseñadas

para registrar las observaciones de los datos, mediante el cual, el

observador analizará la recolección de datos.

1.11.1 Marco histórico

La historia de la ingeniería de métodos empezó aproximadamente

en 1880, la primera persona en utilizar un cronómetro para medir el

trabajo fue Frederick W. Taylor, su intención fue obtener una jornada

equilibrada de trabajo. Los esposos Frank y Lilliam Gilbreth utilizaron sus

estudios en 1900 para demostrar cual era la mejor metodología de

trabajo. (Crillo, 2010)

Elton Mayo inició un grupo conocido como relaciones humanas, el

descubrió que las personas trabajan mejor cuando lo hacen con buena

actitud hacia el trabajo, esto fue en 1928. Estos son los cuatro pioneros

de la ingeniería de métodos. La mano de obra representa un coste

importante en producción de un producto, de ahí que se ha implementado

nuevas tecnologías para mejorarla calidad y la productividad. La

Introducción 15

ingeniería de métodos ofrece las herramientas necesarias para controlar y

mejorar la productividad.

Existen diversos ejemplos de cómo las nuevas tecnologías, por

ejemplo los caballos fueron remplazados por la máquina de vapor de

James Watt durante la revolución industrial.

Charles Baddage en 1832, publicó en su libro On the Economy of

Machenery and Manufacturer, detalló como dividir el trabajo en pequeñas

tareas y la diagramación de la organización.

Frederick Taylor

Es conocido como el padre de la administración científica y de la

ingeniería industrial, nació en Pensilvania por problemas de la vista fue

impedido de ingresar a la universidad de Harvard en la que había sido

aceptado. Por recomendaciones de su médico ingresó a trabajar como

aprendiz de mecánico, con el tiempo fue ascendiendo en la empresa

donde trabajaba, hasta la edad de 31 años que llegó a ser jefe de

cuadrilla después en 1883, obtuvo su título en ciencia de ingeniería

mecánica.

Después de varios años publicó sus estudios a través de cuatro

principios de la administración científica. (Nievel & Freivalds, 2011)

Desarrollar un procedimiento de trabajo para cada elemento del trabajo

de una persona, reemplazarlo por todos los métodos empíricos

anteriores.

Seleccionar el mejor trabajador para cada tarea e instruirlo en el

procedimiento establecido.

Establecer buenas relaciones entre la gerencia y los sindicatos de

trabajadores.

Introducción 16

Dividir el trabajo en partes iguales, de tal manera que cada quien haga

lo que hace mejor.

1.12 Marco contextual

El desarrollo del trabajo de titulación será desarrollado en la

piladora Hermanos Sánchez Bedor.

La piladora Hermanos Sánchez Bedor, ofrece el servicio de pilado

de arroz y está ubicada en la Parroquia Laurel, recinto el salto

perteneciente al Cantón Daule.

El proceso empieza con la recepción de arroz en cáscara que llega

en camiones de los recintos aledaños la gramínea lega con un porcentaje

alto humedad e impurezas.

La humedad es un factor de debe tenerse en cuenta para el inicio

del proceso. El arroz debe de llenarse en sacos los cuales pasan por un

sistema de pesaje y medición, después de eso van directamente a la

secadora donde se realizan los controles necesarios para verificar los

niveles de humedad del arroz, para poder calibrar los equipos a la

temperatura necesaria del abastecimiento de calor.

Una vez concluido el proceso de secado del arroz que comprende

calentar el arroz con quemadores a una temperatura y tiempo estimados,

inicia el enfriamiento del arroz con sopladores durante el tiempo

determinado por la experiencia de los trabadores.

La aplicación de métodos de producción de trabajo bajo un

estándar de producción es necesaria para determinar el tamaño de

producción real de producción y lograr proyectar el crecimiento de la

compañía a corto y largo plazo.

Introducción 17

1.13 Marco conceptual

Dentro del marco conceptual se detallarán las técnicas necesarias

para la resolución del presente problema, así también como conceptos de

diferentes investigadores.

Análisis de Pareto

Es una técnica desarrollada por italiano economista Vilfredo

Federico Pareto, para explicar gráficamente la concentración de la riqueza

entre los estratos sociales.

La gráfica evalúa de forma ascendente y distributiva por

porcentajes de 80 y 20.

Diagrama de flujo de proceso

El diagrama de flujo de proceso explicará detalladamente las

actividades necesarias para desarrollar el proceso, el diagrama de flujo se

aplica para registrar el tiempo de la actividad, los movimientos necesarios,

las cantidades necesarias, entre otros parámetros implícitos en el

proceso. Además el diagrama de flujo de proceso indicará los recorridos

que deberán tener los recursos, así también los costos, las demoras, el

almacenamiento entre otros.

En este diagrama es fácilmente identificable los tiempos

improductivos, por lo tanto se toman medidas correctivas y preventivas

oportunamente. (Kanawaty, 2005).

A continuación se observará la figura N° 1 acerca de los conectores

de diagrama de flujo de proceso.

Introducción 18

FIGURA N° 1

CONECTORES DE DIAGRAMA DE FLUJO DE PROCESO


FIGURA N° 2

SÍMBOLOS ESTÁNDAR DE DIAGRAMAS DE FLUJO

Introducción 19

Fuente: Libro ingeniería de métodos Elaborador Por: Holguín Aguilera Arcenio

Gráfica de flujo de proceso

Dentro de esta gráfica se detallan las actividades a realizarse en

orden secuencial, el gráfico muestra las entradas, el proceso y las salidas

como tal del producto terminado.

Este gráfico nos permite entender visualmente el proceso en su

forma más esencial y básica.

Introducción 20

Diagrama del proceso operativo

En este gráfico se muestra el orden cronológico desde que la

materia prima es recibida en las bodegas hasta que el producto es

despachado o entregado. La grafica también detalla las actividades, los

ensambles principales y secundarios. También muestra detalles de

fabricación como tolerancias, ajustes y especificaciones.

De esta forma resulta más fácil reconocer las actividades que se

realizan en el proceso productivo.

Se requieren de símbolos para representar el diagrama de proceso

operativo. Un círculo representa operación, un cuadrado significa

inspección. Una operación es cuando el producto ha sido transformado de

alguna manera o su condición inicial ha sido modificada intencionalmente.

Una inspección se realiza cuando el producto va a ser examinado

de acuerdo a un estándar de producción o a una norma. (Abrahan, 2008)

1.13.1 Marco legal

En conformidad con lo dispuesto en el Artículo 52 de la

Constitución de la República del Ecuador, “Las personas tienen derecho a

disponer de bienes y servicios de óptima calidad y a elegirlos con libertad,

así como a una información precisa y no engañosa sobre su contenido y

características” (Constituyente, 2008)

El arroz pilado contemplado en este Reglamento Técnico debe

cumplir con los requisitos establecidos en la Norma NTE INEN 1234

vigente, esta norma establece los requisitos mínimos que debe cumplir

cualquier variedad de arroz pilado, destinado para el consumo humano.

Norma NTE INEN 1236:2013, esta norma establece los métodos de

Introducción 21

ensayo para determinar ciertos parámetros de calidad de granos y

cereales. (Norma Técnica Ecuatoriana NTE INEN 1236:2013, 2013)

Norma Técnica Ecuatoriana NTE INEN 1235, esta norma

internacional especifica un método de rutina de referencia para la

determinación del contenido de humedad en cereales y productos

cereales.

Esta norma internacional se aplica a: trigo, arroz (con cáscara,

descascarado y pulido), cebada, centeno, avena, trigo y sorgo en forma

de granos, granos molidos, sémola o harina.

CAPÍTULO II

SITUACIÓN ACTUAL

2.1 Situación Actual en la Piladora

Actualmente en la Piladora tiene métodos empíricos de producción

para el desarrollo de sus actividades diarias en el trabajo. Así que la

planificación de la producción no se la realiza y no se ha determinado un

tiempo estándar de producción.

Específicamente el estudio de trabajo se lo realiza en el proceso de

secado de arroz en la piladora hermanos Sánchez Bedor.

2.1.1 Descripción del proceso actual de producción

A continuación se describen las actividades del proceso de secado

de arroz.

2.1.1.1 Diagrama de bloque

A continuación se detallan las actividades mediante diagrama de

bloque, el proceso actual del proceso de secado.

Recepción.

Ensacado.

Transporte a secadora.

Presecado.

Arranque del primer quemador.

Situación actual 23

RECEPCIÓN

1800 SEG

ENSACADO36000 SEG

200 SACOS

TRASPORTE A SECADORA

7200 SEG

1O METROS

AREACIÓN

7200 SEG

33 GRADOS

1. ARRANQUE QUEMADOR

10 SEG

2. ARRANQUE QUEMADOR

10 SEG

ENFRIAMIENTO10800 SEG

PALEADO A TOLVA

7200 SEG10 METRO

180 SACOS

SECADO PRIMARIO

21600 SEG

250 GRADOS

SECADO SECUNDARIO

50400 SEG

350 GRADOS

APAGADO DE QUEMADOR

10 SEG

ENCENDIDO DE TURBINA

10 SEG

Arranque del segundo quemador.

Enfriamiento.

Paleado a tolva

DIAGRAMA N° 2

BLOQUE DEL PROCESO DE SECADO


2.1.1.2 Recepción

La recepción del arroz consiste en descargar el arroz que llega en

cáscara en condiciones húmedas alrededor de 6 camiones diarios (200

sacos), el cual debe descargarse con palas.

2.1.1.3 Ensacado

El ensacado del arroz lo realiza con el objetivo de controlar la

cantidad de gramínea que va a ingresar al proceso de secado, consiste

en llenar sacos para determinar el peso del producto.


2.1.1.4 Transporte al pre secado

El arroz es secado durante 20 horas, a una temperatura de 250

grados, la maquina secadora actúa a gas. El arroz ensacado es estibado

manualmente hacia la maquina secadora.

2.1.1.5 Presecado

El pre secado es un ambiente de 10 metros de largo por 4 metros

de ancho, aquí de ubican los 200 sacos de gramínea, los ventiladores que

actúan con diésel a una capacidad de 20 CFM. Los ventiladores del pre

secado actúan durante el periodo aproximado de 2 horas.

2.1.1.6 Arranque del primer quemador

Cuando se ha realizado el pre secado con ventiladores, lo siguiente

es encender el primer quemador (Máquina de generadora de

combustión).

Durante el arranque del quemador se enciende la chispa de

ignición con la válvula de gas ligeramente abierta.

2.1.1.7 Arranque del segundo quemador

El arranque del segundo quemador inicia cuando la combustión

haya alcanzado la temperatura de 250 grados, esto se lo realiza para

acelerar el proceso de secado.

Durante el arranque del segundo quemador se abre la válvula de

gas del segundo cañón para incrementar la temperatura a 350 grados

durante el periodo de 20 horas. En la ilustración 3 se muestra el secador


instalado en la secadora, se puede apreciar una línea de ¾” que forma

parte del quemador el cual está conectado al secador.

2.1.1.8 Enfriamiento

El proceso de enfriamiento se lo realiza durante 3 horas, aquí se

apagan las llamas de los quemadores y se deja el producto reposar a

temperatura ambiente.

2.1.1.9 Paleado a tolva

Cuando el arroz está a temperatura ambiente, es paleado

manualmente fuera de la secado por medio de una tolva, para que el

arroz continúe con el proceso de pilado. La línea de la maquina secadora

queda lista para realizar un nuevo proceso.

FIGURA N ° 1

SECADOR PILADORA SÁNCHEZ BEDOR



2.1.2 Diagrama actual del proceso de secado de arroz

En el siguiente diagrama actual se detallan las actividades por las

que tiene que pasar el producto para eliminar la humedad.

DIAGRAMA N° 2

ACTUAL DEL PROCESO


Recepción de arroz húmedo en camiones

Ensacado del arroz

1

1 36000 seg

1 7200 seg10 metros

Transportar arroz a secadora

2Encendido de turbinas 10 seg

3Conectar Bombonas

600 seg

4Encendido de primera llama

10 seg

2Esperar que se realice el

secado primario21600 seg

1Desembarque de arroz

1Esperar Presecado

5Encendido de la segunda llama


secado secundario

10 seg

6

50400 seg

Apagado de quemadores 10 seg

4Esperar enfriamiento 10800 seg

Transporte a tolva7200 seg10 metro

2Almacenamiento

2

1800 seg

7200 seg


S CANT DISTANCIA

ACTIVIDAD 6

ELABORADO 2 20

FECHA 4

1

MÉTODO ACTUAL PROPUESTO

20

1

2

3

4 10

5

6

7

8

9

10

11

12

13

14 10

TIEMPO

TOTAL 142840

OPERACIÓN

TRANSPORTE

DEMORA

INSPECCIÓN

ALMACENAMIENTO

EVENTO

10

50400

10

10800

7200

2440

14400

90000

36000

0

7200

36000

10

7200

600

10

21600

DISTANCIA

EN METROSTIEMPO EN

SEGUNDOS

1800

Apagado de quemadores

Esperar enfriamiento

Transporte Tolva

SÍMBOLODESCRIPCIÓN DE ACTIVIDADES

Encendido de segunda llama

Esperar que se realice el secado secundario

Areación con turbinas

Conectar bombonas

Encendido de primera llama

Esperar que se realice el secado primario


Desembarque de arroz

Ensacado de arroz

Transporte de arroz a secadora

Encendido de turbinas

PROCESO DE SECADO DE ARROZ

ARCENIO HOLGUÍN AGUILERA

13/08/2017

PILADORA SANCHEZ BEDOR

ITEM

DIAGRAMA N° 4

DIAGRAMA DE PROCESO ACTUAL


2.1.3 Resumen del diagrama de proceso actual de secado de arroz

A continuación se muestra el resumen del diagrama de proceso de

secado de arroz, donde indica que en las operaciones y las demoras

tenemos un tiempo total de 142840 segundos, esto es una duración de 30

horas con 40 minutos y la distancia total recorrida es de 20 metros.


DIAGRAMA N° 5

DIAGRAMA DE PLANTA



DIAGRAMA N° 6

DE RECORRIDO ACTUAL



Máquina /Equipo Uso Procedencia Capacidad

SECADORA 1 Eliminar humedad ecuatoriana 2000 kG

SECADORA 2 Eliminar humedad ecuatoriana 2000 kG

TURBINA 1 Aeriador ecuatoriana 20 CFM

TURBINA 2 Aeriador ecuatoriana 20 CFM

QUEMADOR 1 Proveer fuego ecuatoriana 200,000 BTU / HORA

QUEMADOR 2 Proveer fuego ecuatoriana 200,000 BTU / HORA

CUADRO DE MÁQUINAS

En el diagrama N° 6 se detalla el diagrama de recorrido actual

para el proceso de secado de arroz, donde la duración total del proceso

es de 30 horas con 40 minutos.

En el cuadro N° 1 se enlistan las máquinas y equipos del proceso

de secado de arroz en la piladora Sánchez Bedor.

CUADRO N° 1

CUADRO DE MÁQUINAS Y EQUIPOS


A continuación se presenta el cuadro de empleados de la piladora,

en el cual se registran 3 personas que realizan labores administrativas y 3

personas que realizan trabajos en planta.

En el cuadro N° 2 se muestra la nave donde se desarrollan las

actividades la Piladora Sánchez Bedor.


CARGO

ADMINISTRATIVONOMBRE

Gerente General Freddy Sanchez

Accionista Martha Bedor

Producción Juan Santana

Contable Financiero Martha Bedor

Talento Humano Martha Bedor

Ventas Freddy Sanchez

OBREROS NOMBRE

Estibador Jefferson Sanchez

Estibador Carlos Estrada

Estibador Luis Agualongo

CUADRO DE EMPLEADOS

CUADRO N° 2

CUADRO DE EMPLADOS


2.1.4 Diagrama hombre máquina

Este diagrama muestra el trabajo coordinado entre los hombres y

las máquinas en el proceso de secado de arroz en un lote de producción.

FIGURA N° 4

INSTALACIONES PILADORA SÁNCHEZ BEDOR



DESCRIPCIÓN

ELABORADO POR

OPERADOR

MÉTODO

FECHA

ACTIVIDAD TIEMPO HOMBRE MÁQUINA



06 DE AGOSTO DEL 2017

3 OPERADORES

ACTUAL

DESCARGAR 1800

ENSACADO 36000

TRANSPORTE 7200

ENCENDIDO TURBINA 10

INACTIV

O

1800

36000

7200

10

PRESECADO 7200 7200IN

ACTIVO

CONECTAR BOMBONA 600

ENCENDIDO 1 LLAMA 10

600

INACTIV

O

10

SECADO PRIMARIO 21600 21600IN

ACTIVO

ENCENDIDO 2 LLAMA 10IN

ACTIVO

10

SECADO SECUNDARIO 50400 50400IN

ACTIVO

APAGADO QUEMADORES 10

INACTIV

O10

ENFRIAMIENTO 10800

TRANSPORTE TOLVA 7200

TOTAL142840

52840 79200

79200 52840

ACTIVO

INACTIVO

INACTIV

O

INACTIV

O

7200

CUADRO N° 1

DIAGRAMA HOMBRE MÁQUINA


El tiempo total para un ciclo de producción (Tc) es de 142840

segundos, que está comprendido por 180 sacos de arroz seco en

cáscara.


La producción por día nos da un total de 0.6 lotes de producción

por día, esto es igual a 108 sacos de producción diaria, con un peso de

10.8 toneladas diarias de producto seco. A continuación se presenta la

base de cálculo.

Tc= Día

Tc= 142840 segundos por lote

Tc= 142840 segundos x 1 Hora

3600 Segundos = 39,67 horas.

Producción por día= Segundos por día

Segundos por Lote =

86400 seg/día

142840 seg/Lote

= 0.6 Lotes/día

180 sacos = 1 lote

0.6 lotes.día x 180 sacos/lote= 108 sacos por día

1 saco= 100 kg

a. cos x 100 kg= 10800 kg por día= 10.8 toneladas por día.

2.1.5 Resumen del diagrama hombre máquina

En el cuadro 3 se muestra el diagrama hombre máquina, donde

indica que la máquina secadora está trabajando con una eficiencia del 60

% y la mano de obra tiene un 60 % de inactividad.

Se quiere demostrar que mejorando los métodos de trabajo

eficientes, controlados con metas de producción se logran objetivos

planteados por la planeación de la producción.


DESCRIPCIÓN

ELABORADO POR

FECHA

TIEMPO PORCENTAJE TIEMPO PORCENTAJE

HOMBRE 52840 40% 79200 60% 132040

MÁQUINA 79200 60% 52840 40% 132040

ACTIVOTIEMPO

TOTAL



06 DE AGOSTO DEL 2017

RECURSO

INACTIVO

CUADRO N° 4

RESUMEN DEL DIAGRAMA HOMBRE MÁQUINA

Fuente:

Investigación de Campo Elaborador Por: Holguín Aguilera Arcenio

2.2 Identificación de problemas

La identificación de problemas se la realizó in situ, mediante la

observación directa y recopilación de datos de compras eventuales por

fallas en los equipos.

La observación se la realizó durante los turnos que conforman el

proceso de secado por lote, en el cual se evidenciaron fallos de en el

motor de la turbina, fallos en el sistema de transmisión, paralización por

limpieza de filtros y quemadores, retrasos por falta de limpieza en la

parrilla de la secadora.

La paralización obliga a que se realice nuevamente el proceso de

calentamiento el cual es de aproximadamente 6 horas.


FALLOS POTENCIALES

MOTOR TURBINA

DAÑO DE FILTRO DE ACEITE

FALLO FILTRO DE COMBUSIBLE

FALTA DE ACEITE EN EL MOTOR

LIMPIEZA DE FILTRO DE AIRE EN EL ARRANQUE

CAMBIO DE TERMOSTATO

FALTA DE REFRIGERANTE

DESAJUSTE EN BANDA DEL ALTERNADOR

ARRANCÓ BANDA DEL VENTILADOR

BATERÍA DESCARGADA

BOMBA DE ALIMENTACIÓN/COMBUSTIBLE

TRANSMICIÓN TURBINA

FALLO RODAMIENTOS DE CHUMACERA

FALLO BANDAS DE TRANSMICIÓN DE POTENCIA

CAMBIO DE POLEA

TORCIÓN DE EJE DE TRANSMICIÓN

QUEMADOR

FUGA EN MANGUERAS

VÁLVULAS NO SELLAN

TAPÓ QUEMADOR

PERSONAS

GAS NO LLEGA A TIEMPO

FALTA COMBUSTIBLE

OPERADOR EMFERMÓ

CUADRO N° 5

FALLOS POTENCIALES EN EL PROCESO


2.2.1 Análisis de frecuencia de fallos

El análisis de frecuencia de problemas se determinó mediante el

tarjado de los fallos encontrados durante el proceso de producción por

lote. Durante el periodo comprendido desde el 1 de febrero hasta 31 de

agosto del 2017.

A continuación el en cuadro 7 se detalla el tarjado y la frecuencia

con el cual ocurrieron los fallos durante el proceso de secado en l

producción de arroz seco.


N° FALLOS POTENCIALES DE PARALIZACIÓN TARJADO FRECUENCIA HORAS

1 FALLO DE MOTOR TURBINA 8 12

2 FALLO BANDAS DE TRANSMICIÓN DE POTENCIA 6 6

3 TAPÓ QUEMADOR 4 2

4 FALTA COMBUSTIBLE 1 1

5 OPERADOR EMFERMÓ 1 8

6 FALLO RODAMIENTOS DE CHUMACERA 1 3

7 FUGA EN MANGUERAS 1 2

8 VÁLVULAS NO SELLAN 1 2

9 GAS NO LLEGA A TIEMPO 1 1

TOTAL 24 37

CUADRO N° 6

FALLOS DE PARALIZACIÓN


2.2.2 Diagrama de Pareto

En el diagrama de Pareto hemos podido evidenciar los fallos

vitales, en los cuales prestaremos especial importancia para eliminar

estos problemas.

En el diagrama 7 podemos evidenciar que los cuatro primeros

problemas debemos prestar mayor importancia, siendo estos los pocos

vitales los que ocasionan el 80% de los problemas en la empresa.

Podemos observar que problema con mayor incidencia es el fallo

del motor de la turbina, seguido del problema de las bandas de

transmisión del sistema.


DIAGRAMA N° 7

DIAGRAMA DE PARETO


2.2.3 Diagrama Ishikawa

En el diagrama N° 8 se detalla el diagrama Ishikawa, donde el

problema a tratar fue la paralización de la máquina secadora, donde se

evaluaron las causas raíces para el mencionado efecto.

Se evidenció que uno de las principales causas la falta de

mantenimiento al motor de la turbina e instructivos de trabajo para llevar a

cabo las tareas encomendadas. Así también la empresa no cuenta con un

stop mínimo de repuestos y tienen realizar compras emergentes en el

cantón Daule que se encuentra a 1 horas de la distancia.


PARALIZACIÓN DE SECADOR

MATERIA PRIMA MANO DE OBRA

MAQUINARIA MÉTODO DE TRABAJO

NO REPORTAN

MANTENIMIENTO

LISTA DE CHEQUEO

STOP REPUESTOS

COMPRAS EMERGENTES

REALIZA OTRA ACTIVIDAD

PLAN DE MANTENIMIENTO

INSTRUCTIVOS DE TRABAJO

DIAGRAMA N° 8

DIAGRAMA ISHIKAWA


2.2.4 Costos asignados a los problemas

En el cuadro N° 7 se detallan los costos asignados a los problemas

durante el 1 de febrero del 2017 al 30 de agosto del 2017, en este periodo

se han detectado fallas en operacionales y de los equipos.

En el análisis se ha calculado, que los problemas hacienden a 6210

dólares por semestre de producción que representan el 13% en pérdidas

mensuales.


PROBLEMA FRECUENCIADURACIÓN DE

PARA EN HORAS

TIEMPO

REINICIAR

PROCESO

HORAS

TIEMPO COMPRA

EMERGENTE

TIEMPO DE PARA

EN HORAS

COSTO DE

PRODUCCION DE

LOTE

TIEMPO DEL

PROCESO EN

HORAS

COSTO POR

HORA

PERDIDAS POR

PARA EN DOLARES

FALLO DE MOTOR TURBINA 8 3 6 4 104 540,00 20 27,00 2808,00

FALLO BANDAS DE TRANSMICIÓN DE POTENCIA 6 1 6 1 48 540,00 20 27,00 1296,00

TAPÓ QUEMADOR 4 0,5 6 1 30 540,00 20 27,00 810,00

FALTA COMBUSTIBLE 1 1 6 0 7 540,00 20 27,00 189,00

OPERADOR EMFERMÓ 1 8 0 2 10 540,00 20 27,00 270,00

FALLO RODAMIENTOS DE CHUMACERA 1 3 6 1 10 540,00 20 27,00 270,00

FUGA EN MANGUERAS 1 2 6 1 9 540,00 20 27,00 243,00

VÁLVULAS NO SELLAN 1 2 6 1 9 540,00 20 27,00 243,00

GAS NO LLEGA A TIEMPO 1 1 0 2 3 540,00 20 27,00 81,00

TOTAL 6210,00

PROBLEMAPERDIDAS

EN DOLARES

FALLO DE MOTOR TURBINA 2808,00

FALLO BANDAS DE TRANSMICIÓN DE POTENCIA 1296,00

TAPÓ QUEMADOR 810,00

FALTA COMBUSTIBLE 189,00

OPERADOR EMFERMÓ 270,00

FALLO RODAMIENTOS DE CHUMACERA 270,00

FUGA EN MANGUERAS 243,00

VÁLVULAS NO SELLAN 243,00

GAS NO LLEGA A TIEMPO 81,00

TOTAL DE PERDIDAS 6210,00

CUADRO N° 7

COSTOS ASIGNADOS A LOS PROBLEMAS


2.2.5 Diagnóstico

Los costos relacionados con las pérdidas de la empresa son

ocasionados mayormente por problemas en el motor de las turbinas, por

falta de previsión en los mantenimientos provocan la paralización

repentina de la máquina secadora durante el proceso.

CUADRO N° 8

CUADRO DE PÉRDIDAS



MESES

HORAS

LABORABLES

POR MES

HORAS

PRODUCCIÓN

HORAS DE

PARALIZACIÓN

TONELADAS

PRODUCIDAS

COSTO DE

PRODUCCION

PERDIDAS EN

DOLARES

FEBRERO 600 562 38 252,90 7587,00 1026

MARZO 600 563 37 253,35 7600,50 999

ABRIL 600 560 40 252,00 7560,00 1080

MAYO 600 561 39 252,45 7573,50 1053

JUNIO 600 563 37 253,35 7600,50 999

JULIO 600 561 39 252,45 7573,50 1053

TOTAL 230 1516,50 45495,00 6210

2.2.6 Impacto económico de los problemas

El costo total de pérdidas asumidas por la empresa en los últimos 6

meses de operaciones asciende a $ 6210 dólares. Este valor representa

el 13% de la utilidad mensual por pérdidas.

2.2.7 Evaluación del problema

Actualmente las frecuentes paralizaciones de la maquina secadora

son limitan la capacidad de producción y se toman horas laborables para

realizar mantenimientos correctivos emergentes, el propósito de este

análisis es eliminar los tiempos de para forzada para mejorar los índices

de producción y poder prever fallos futuros. El análisis del diagrama

Ishikawa nos derivó a que las principales causales de los fallos eran la

falta de mantenimiento y control de los equipos y el proceso.

CUADRO N° 9

CUADRO DE PRODUCCIÓN ACTUAL


CAPÍTULO III

PROPUESTA

Según lo analizado en el diagrama causa raíz, se deben

implementar métodos estandarizados de trabajo, listas de chequeo, plan

de mantenimiento, instructivos de trabajo. Se tomaran acciones

correctivas y preventivas que solucionen permanentemente los 4 fallos

frecuentes que ocasionan la paralización de la maquina secadora de

arroz, según los pocos vitales analizados en el diagrama de Pareto.

3.1 Planteamiento de alternativas de solución a los problemas

El planteamiento a las alternativas de solución surgió a partir del

diagrama Ishikawa y lo planteado en el diagrama de Pareto, se va a

implementar medidas de control y prevención durante el proceso de

secado de arroz.

Entre las medidas de control que se implementaran están el control

de la humedad y temperatura para mejorar la calidad de la gramínea y

mejorar así la satisfacción del cliente externo e interno.

El plan de mantenimiento permitirá tener el motor de las turbinas en

excelentes condiciones, siendo este equipo el que mayor incidencia en

fallos tienes, según lo representado en diagrama de Pareto.

El fallo de bandas en la poleas de transmisión se controlará

manteniendo un stock de bandas en bodega y una lista chequeo para

controlar la cantidad de horas de trabajo necesarios para el cambio de los

mismos.

Propuesta 42

PROBLEMA ACCIONES CORRECTIVAS Y MEJORA

FALLO DE MOTOR TURBINA IMPLEMENTACIÓN DE PLAN DE MANTENIENTO.

FALLO BANDAS DE TRANSMICIÓN DE POTENCIA LISTA DE CHEQUEO, PLAN DE MANTENIENTO, STOCK

TAPÓ QUEMADOR INSTRUCTIVO DE TRABAJO

FALTA COMBUSTIBLE INSTRUCTIVO DE TRABAJO

OPERADOR EMFERMÓ INSTRUCTIVO DE TRABAJO

FALLO RODAMIENTOS DE CHUMACERA PLAN DE MANTENIMIENTO, LISTA DE CHEQUEO, STOCK

FUGA EN MANGUERAS INSTRUCTIVO DE TRABAJO

VÁLVULAS NO SELLAN STOCK, PLAN DE MANTENIMIENTO

GAS NO LLEGA A TIEMPO INSTRUCTIVO DE TRABAJO

CUADRO N° 10

ACCIONES CORRECTIVAS Y DE MEJORA


En el cuadro 10 se detalla las acciones correctivas y de mejora a

implementar según los problemas frecuentas presentados en la empresa

durante 6 meses de operaciones.

3.2 Costos de las alternativas de solución

En el cuadro número 10 se presentan los costos de las acciones

correctivas y de mejora. Donde se evalúa el costo de la documentación a

implementar, al cual fue asignado un rubro de $ 730 dólares, para mejorar

el control de los procesos se planteó la adquisición de instrumentación

para mejorar la calidad del producto, estos son un medidor de humedad y

un pirómetro. Como alternativa de solución a los fallos potenciales de la

máquina que provocan compras emergentes y pérdidas de tiempo, se

planteará un stock mínimo de repuestos por un valor de $ 300 dólares.

Para el problema más frecuente que representa el mayor costo por

acciones correctivas y pérdidas de tiempo, se elabora un plan de

mantenimiento preventivo, el cual tendrá un coste de $ 2190 dólares.

Propuesta 43

ACCIONES CORRECTIVAS Y MEJORA COSTO EN

DOLARES

IMPLEMENTACIÓN DE DOCUMENTACIÓN 730,00$

MEJORAR CONTROL CON MEDIDORES DE HUMEDAD 90,00$

MEJORAR CONTROL CON MEDIDORES DE TEMPERATURA 90,00$

STOCK DE REPUESTOS 300,00$

PLAN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO 2.190,00$

TOTAL 3.400,00$

CUADRO N° 11

COSTO DE ALTERNATIVAS DE SOLUCIÓN


3.3 Diagrama de flujo propuesto

En el diagrama de flujo propuesto se establecieron controles para

mejorar la calidad y los tiempos de producción para el proceso de secado.

La medición de la humedad controlar y llevar un registro del

porcentaje de humedad con el que llega el producto, esto permitirá

determinar los tiempos requeridos necesarios de calentamiento para una

determinada cantidad de humedad.

Se espera reducir los tiempos de secado en un 20% esto a su vez

mejorará la producción.

Antes del comienzo de las operaciones se ha planteado un registro

de chequeo para evitar paralizaciones forzadas de la secadora ya que

esto afecta directamente a la productividad.

En el diagrama N° 9 se muestra el diagrama de flujo propuesto

donde se ha propuesto 3 inspecciones más.

Propuesta 44


Ensacado del arroz

1

2 36000 seg

1 7200 seg10 metros

Transportar arroz a secadora

2Encendido de turbinas 10 seg

3Conectar Bombonas

600 seg

4Encendido de primera llama

10 seg


secado primario21600 seg

1Desembarque de arroz

1Esperar Presecado

5Encendido de la segunda llama


secado secundario

10 seg

6

50400 seg

Apagado de quemadores 10 seg

4Esperar enfriamiento 10800 seg

Transporte a tolva7200 seg10 metro

2

Almacenamiento2

1800 seg

7200 seg

1Inspección de

porcentaje de humedad

3Inspección de temperatura

4Inspección de humedad y

temperatura

15 seg

10 seg

20 seg

DIAGRAMA N° 9

DIAGRAMA DE FLUJO PROPUESTO


Propuesta 45

S CANT DISTANCIA

ACTIVIDAD 6

ELABORADO 2 20

FECHA 4

1

MÉTODO ACTUAL PROPUESTO

20

1

2

3

4

5 10

6

7

8

9

10

11

12

13

14

15

16

17 10

Esperar enfriamiento 10800

Transporte Tolva 7200

Inspección de porcentaje de humedad 15

Inspección de temperatura

Inspección de humedad y temperatura

10

20

Encendido de segunda llama 10

Esperar que se realice el secado secundario 50400

Apagado de quemadores 10

Conectar bombonas 600

Encendido de primera llama 10

Esperar que se realice el secado primario 21600

Transporte de arroz a secadora 7200

Encendido de turbinas 10

Areación con turbinas 7200


Desembarque de arroz 1800

Ensacado de arroz 36000

ITEM DESCRIPCIÓN DE ACTIVIDADESSÍMBOLO

TIEMPO EN

SEGUNDOS

DISTANCIA

EN METROS

INSPECCIÓN 36045

ALMACENAMIENTO 0

TOTAL 142885

ARCENIO HOLGUÍN AGUILERA TRANSPORTE 14400

17/09/2017 DEMORA 90000

PILADORA SANCHEZ BEDOR EVENTO TIEMPO

PROCESO DE SECADO DE ARROZ OPERACIÓN 2440

CUADRO N° 12

CUADRO DE PROCESO PROPUESTO


El cuadro N° 12, detalla el diagrama de proceso propuesto donde

se implementaron controles de humedad y temperatura.

En el diagrama N° 10, se muestra el diagrama de proceso

propuesto.

Propuesta 46

DIAGRAMA N° 10

DIAGRAMA DE PROCESO PROPUESTO


Propuesta 47

PRODUCCIÓN

SEMESTRAL

ACTUAL

PRODUCCIÓN

POR HORA EN

TONELADAS

METODO ACTUAL

PRODUCCIÓN

POR HORA EN

TONELADAS

METODO

PROPUESTO

PRODUCCIÓN

SEMESTRAL

PROPUESTA

COSTO TOTAL

ACTUAL

COSTO TOTAL

PROPUESTO AHORRO

AHORRO EN

PORCENTAJE

1516.5 0.42 0.45 1620.0 51,705.00$ 45,495.00$ 6,210.00$ 12%

3.4 Calculo de ahorro esperado con el método propuesto

En el cuadro 14 se detalla el cuadro de ahorro propuesto que es de

$ 6210, 00 dólares, también se observa el incremento de la productividad

de 0,42 toneladas por hora a 0,45 toneladas por hora.

El incremento de la producción será de 1516 toneladas

semestrales a 1620 toneladas semestrales.

El costo actual de producción incluido el costo por reparaciones de

equipos es $ 51705,00 dólares, el costo de producción eliminando los

problemas es de $ 45495,00 dólares, lo cual representa un ahorro del

12%.

CUADRO N° 13

CUADRO DE AHORRO POR EL MÉTODO PROPUESTO


La implementación de las acciones correctivas y de mejora

permitirá eliminar las pérdidas de tiempo y dinero por fallos emergentes

que retrasan la producción y merman las ganancias de la empresa.

En el cuadro N° 14 se enlistan los 6 meses que comprenden el

estudio desde febrero hasta julio del 2017, la tabla tabula1 la producción

semestral, las horas laborables al mes, costos de producción, costo por

pérdidas, costo de toneladas producidas, datos necesarios para el cálculo

del ahorro propuesto.

Propuesta 48

MESES

HORAS

LABORABLES

POR MES

HORAS

PRODUCCIÓN

HORAS DE

PARALIZACIÓN

TONELADAS

PRODUCIDAS

ACTUAL

COSTO DE

PRODUCCIÓN

POR HORA

TONELADAS

PROPUESTAS

COSTO DE

PRODUCCION

SIN PERDIDAS

COSTO POR

HORA

PARALIZACIÓN

DE MÁQUINA

PERDIDAS EN

DOLARES

COSTO

PRODUCCIÓN

ACTUAL

FEBRERO 600 562 38 252.90 30.00$ 270 7,587.00$ 27.00$ 1,026.00$ 8,613.00$

MARZO 600 563 37 253.35 30.00$ 270 7,600.50$ 27.00$ 999.00$ 8,599.50$

ABRIL 600 560 40 252.00 30.00$ 270 7,560.00$ 27.00$ 1,080.00$ 8,640.00$

MAYO 600 561 39 252.45 30.00$ 270 7,573.50$ 27.00$ 1,053.00$ 8,626.50$

JUNIO 600 563 37 253.35 30.00$ 270 7,600.50$ 27.00$ 999.00$ 8,599.50$

JULIO 600 561 39 252.45 30.00$ 270 7,573.50$ 27.00$ 1,053.00$ 8,626.50$

TOTAL 3600 3370 230 1516.50 1620 45,495.00$ 6,210.00$ 51,705.00$

CUADRO N° 14

DATOS DE PRODUCCIÓN


3.5 Análisis Costo - Beneficio de la propuesta

.

El beneficio directo a obtener es el ahorro del 12% de los costos de

producción que equivalen a $ 6210 dólares, el beneficio indirecto es

mejorar el ambiente laboral, tomar decisiones acertadas de mejora

continua.

Para que esta propuesta sea aceptada deberá tener un factor

costo beneficio mayor a 1, este factor se obtener de dividir los beneficios

de los ahorros esperados durante los próximo semestre del año siguiente,

divididos por los costes totales de la inversión.

Beneficio = Ahorro esperado x número de años de la propuesta.

Beneficio = $ 6210 x 1 = $ 6210

Costo= $ 3400

Beneficio/ Costo = $ 6210/ $ 3400 = $ 1,8

El método propuesto es factible por que por cada dólar que se

invierta se obtendrá un beneficio de $ 1,8.

Propuesta 49

3.6 Conclusiones y recomendaciones

3.6.1 Conclusiones

El diagrama de Pareto fue fundamental para determinar los fallos

frecuentes que ocasionan paralización de la planta, tales como la falta de

mantenimiento al motor de la turbina y que no existía un stock de

repuestos que permitieran mantener un mantenimiento preventivo de los

equipos.

El diagrama de Ishikawa nos permite conocer la causa-raíz de los

problemas que ocasionan la paralización de planta. Las causas

mayormente están dadas por falta de control e inspecciones al producto y

a los equipos de producción. Las soluciones que se plantearon fueron

establecer instructivos de trabajo, stock de repuestos y un plan de

mantenimiento para el motor principal de la turbina del secador.

3.6.2 Recomendaciones

La piladora deberá responsabilizarse por cumplir con los

instructivos de trabajo, mantener un stock mínimo de repuestos y regirse

al plan de mantenimiento. Esto permitirá mantener el beneficio propuesto

y mejorará la producción y productividad según lo establecido en el

cuadro 14. Mantener y mejorar la productividad conllevará a mejorar los

ingresos de la compañía y la imagen de la empresa en el mercado.

ANEXOS

Anexos 51

ANEXO N° 1

PLAN DE MANTENIMIENTO


50

250

500

750

1000

1250

1500

1750

2000

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Anexos 52

REPUESTOS A UTILIZAR POR # DE HORAS 50 250 500 750 1000 1250 1500 1750 2000

FILTRO DE ACEITE $25.66 $25.66 $25.66 $25.66 $25.66 $25.66 $25.66 $25.66 $25.66

FILTRO DE COMBUSTIBLE $21.73 $21.73 $21.73 $21.73 $21.73 $21.73 $21.73 $21.73 $21.73

ACEITE SAE-15W40 CI4/SL (GL) $111.08 $111.08 $111.08 $111.08 $111.08 $111.08 $111.08 $111.08 $111.08

ELEMENTO RACOR 2010T $21.55 $21.55 $21.55 $21.55 $21.55 $21.55 $21.55 $21.55 $21.55

FILTRO DE AIRE EXT. 1013 - - $68.35 - $68.35 - $68.35 - $68.35

LIQUIDO REFRIGERANTE "EXTENDED LIFE" - - - - $105.56 - - - $105.56

BANDA DEL VENTILADOR 1013 - - - - - - - - $141.45

RUTINA ANEXO 1 - 2

TABLA DE REFERENCIA DE REPUESTOS PARA REALIZAR LOS MANTENIMIENTOS A LOS MOTORES

ANEXO N° 2

REPUESTO DE MANTENIMIENTO


Anexos 53

LISTA DE VEFIFICACIÓN DATOS CUMPLE NO CUMPLE

Suministro de Gas

Abastecimiento de combustible

Cumplimiento de plan de mantenimiento

Limpieza de quemadores

Verificación de líneas

Chequeo de válvulas

Limpieza de Secador

Tensión de bandas

Examinación de chumaceras

Revisar lubricación de transmición

Revisar ajuste de tornillería

INSTRUCTIVO DE TRABAJO


Inspección de porcentaje de humedad

Desembarque de arroz

Ensacado de arroz

Verificación de limpieza de la secadora

Transporte de arroz a secadora

Examinación de transmición de poleas

Encendido de turbinas

Areación con turbinas

Conectar bombonas

Verificación de lineas de gas

Encendido de primera llama

Inspección de temperatura

Esperar que se realice el secado primario

Encendido de segunda llama

Esperar que se realice el secado secundario

Inspección de humedad y temperatura

Apagado de quemadores

Esperar enfriamiento

Transporte Tolva

OBSERVACIONES

ELABORADO POR

PILADORA HERMANOS SANCHES BEDOR

FECHA

PROCESO

ANEXO N° 3

LISTA DE CHEQUEO


BIBLIOGRAFÍA

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Limusa.

Comisión de Legislación y Codificación. (2004). Ley Ambiental. Quito,

Ecuador, Ecuador.

Constituyente, A. N. (2008). Constitución de la República del Ecuador.

Montecristi, Manabí, Ecuador.

Crillo, R. G. (2010). Estudio del Trabajo. Monterey: Mc Graw Hill.

Kanawaty, G. (2005). Introducción al estudio del trabajo. Ginebra:

Organización Internacional del Trabajo.

Meyers, F. E. (2000). Estudio de tiempos y movimientos para la

manufactura águil. Juarez: Pearson Eduacación.

Nievel, B. W., & Freivalds, A. (2011). Ingeniería Industrial, Métodos,

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hill/interamericana editores, S.A. DE C.V.

Norma Técnica Ecuatoriana NTE INEN 1234. (2014). Quito, Pichincha,

Ecuador.

Norma Técnica Ecuatoriana NTE INEN 1236:2013. (2013). Quito,

Pichincha, Ecuador.

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